Oscar Ulises Lopez Camarillo, Redes industriales en la actualidad.

Redes industriales
Las redes industriales son un medio para lograr que todo lo involucrado en un proceso industrial
pueda comunicarse dentro de una misma plataforma.
Las redes industriales han evolucionado a través del tiempo. Lo que antes tomaba mucho tiempo en
transferencia de datos, hoy ofrece respuestas en tiempo real. Son de particular importancia en la era
automatizada y para ello existen varias soluciones en el mercado.
Los beneficios para la industria automatizada son grandes, y significan una inversión inteligente para
los ambientes de producción. Las redes industriales representan reducción y simplificación de
cableado, flexibilidad en sistema de manufactura, optimización para procesos y flexibilidad.
Tipos de redes industriales
A través del desarrollo de la industria, la demanda por mejores redes de comunicaciones industriales
aumentó. Muchos fabricantes comenzaron a desarrollar soluciones inteligentes para ofrecer la mejor
forma de conectar diversos dispositivos en una misma plataforma. SIEMENS ha desarrollado una
gama de redes llamada SCALANCE, compuesta por los estándares más utilizados.
Profinet
Se trata de un estándar tipo ethernet para automatización que se enfoca en la integración de
procesos e interfaces para establecer networking en todas las áreas de un proceso. Profinet destaca
por su flexibilidad y la capacidad de personalizar máquinas y procesos en el sitio de producción.
Ethernet Industrial
Ofrece comunicación altamente eficiente para sistemas de red y bus, y es posible utilizarla en
ambientes industriales hostiles.
Profibus
Uno de los FieldBus más reconocidos en la industria de la automatización por su universalidad en
uso.
As-i
Enfocado a la conexión de sensores con un sistema de bus muy poderoso y efectivo.
Las tecnologías actuales apuntan a sistemas abiertos, capaces de brindar eficacia y seguridad, así
como capacidad en ambientes hostiles.
El origen de la comunicación en la industria
En 1979 surgió ModBus, un elemento que permitía la comunicación entre distintos
dispositivos, creando así la primera red de comunicaciones industriales de la historia; por primera
vez, los usuarios podían interactuar con los ordenadores a través de los controladores.
Fue durante la década de los 80 cuando los protocolos y los sistemas de control más avanzaron. Por
aquel entonces, se crearon una gran variedad de protocolos. Esto obligó también a la creación de
pasarelas para convertir la información de unos protocolos a otros.
También en los años 80 muchas compañías de todo el mundo crearon especificaciones propias,
tanto a nivel de hardware como de software.
Llegada de ethernet
Ethernet permitió dar la bienvenida a una nueva era en el campo de las comunicaciones industriales.
Fue la solución definitiva a la falta de entendimiento entre los protocolos creados por los distintos
fabricantes. Gracias a Ethernet los medios físicos se unificaron, lo que supuso un gran ahorro
económico para las empresas y, además, la gestión resultaba mucho más sencilla.
Los protocolos en la actualidad
Los protocolos que se utilizan hoy en día en la industria se basan en los antiguos protocolos de
comunicaciones serie, aunque, por supuesto, han sido modernizados gracias a las nuevas
tecnologías.
El Ethernet de hoy en día poco o nada tiene que ver con el de hace 20 o 30 años. Hoy en día,
Ethernet permite a los elementos trabajar en condiciones óptimas en cualquier tipo de entorno.
Además, el tiempo medio entre fallos ha aumentado de manera considerable y hace uso de
diferentes fuentes de alimentación, ofreciendo la posibilidad de utilizar la electricidad de forma
continua o alterna.

Hoy en día, las comunicaciones modernas se adaptan de una manera precisa a las necesidades y
preferencias de las empresas del siglo XXI. Además, la comunicación en el sector industria continúa
evolucionando gracias al avance de la tecnología, con grandes retos a medio y largo plazo que debe
alcanzar.
Industria 4.0
Se refiere a una nueva fase en la revolución industrial que se enfoca en gran medida en la
interconectividad, la automatización, el aprendizaje automatizado y los datos en tiempo real. Integra
la producción y las operaciones físicas con tecnología digital inteligente, aprendizaje automatizado y
big data para crear un ecosistema más holístico y mejor conectado para las compañías que se
enfocan en la manufactura y la administración de la cadena de suministro. Si bien cada compañía y
organización que opera hoy es diferente, todas enfrentan el mismo desafío — la necesidad de
conectividad y acceso a información en tiempo real de todos los procesos, socios, productos y
personas. 
Algunos ejemplos de aplicación de las redes industriales
Las principales aplicaciones en las redes industriales son aquellas de monitoreo y control de
automatización de procesos y líneas de producción. 
Automatización de edificios y casas
Un control automático y completamente autónomo de todo el inmueble o conjunto de edificios es la
meta de la automatización moderna para eficientar recursos de todo tipo. Los recursos energéticos
pueden ser optimizados de una manera importante mediante el uso de controles para permitir la
entrada de luz solar, aislar el interior de una vivienda o ventilarla. La iluminación, el
acondicionamiento de la temperatura y los sistemas de seguridad son algunos de los aspectos que
se pueden automatizar. Los edificios y las viviendas que toman ventaja de la automatización ven
reducidos sus costos de una manera importante. En el cableado se usa fibra óptica, cable categoría
5e, cable serial y enlaces de PoE (alimentación sobre Ethernet).

Automatización de sistemas de generación de potencia eléctrica

Las redes de generación y distribución de energía eléctrica son susceptibles de fallas. La tecnología
nos permite el monitoreo, supervisión y control de los procesos involucrados en esta importante
industria. La comunicación oportuna de eventos es crucial para accionar mecanismos de prevención
y control de daños. Al estar la red eléctrica tan distribuida, una falla puede tener consecuencias en
subsistemas dentro de un amplio rango si no son controlados oportunamente. La arquitectura de un
sistema de control típico se muestra en la siguiente figura.
Es posible observar cómo existe todo un sistema de comunicación que incluye diferentes capas o
etapas. En el nivel más bajo se tiene a los sensores conectados a dispositivos electrónicos
inteligentes que procesan la información de las señales que reciben de uno o de un grupo de
sensores. Para poder analizar la información en forma colectiva, se forma una red de datos local
conectada a un grupo de dispositivos inteligentes. En cada nivel existe una capacidad de actuar con
respecto a la información obtenida, ya sea disparando una alarma, cerrando un interruptor o
cualquier otra acción. La red local escala en nivel jerárquico hasta donde se encuentran los
programas que realizan un análisis más completo y profundo de los datos para establecer
predicciones de comportamiento y realizar acciones de mayor impacto.
Protocolos de comunicaciones industriales más comunes
 HART
Se caracteriza por reunir información digital sobre la señal analógica de 4 a 20 mA DC.
 MODBUS
Se utiliza para sistemas de control y supervisión de procesos (SCADA), pero con control
centralizado.
Se puede comunicar con una o más estaciones remotas a fin de conseguir datos de campo
para supervisión y control de un proceso. Por otro lado, sus interfaces de capa física es
posible configurarlas en RS-485, RS-422 y RS-232.
 PROFIBUS
Este es un protocolo para bus de campo de altísima velocidad que sirve perfectamente para el
control de procesos, normalizada en Europa por EN 50170. Hoy día existen tres tipos:
1. Profibus DP (Decentralized Periphery). Está destinado a sensores y/o actuadores
que están enlazados a procesadores o terminales.
2. Profibus PA (Process Automation). Es ideal para el control de proceso y cumple con
las normas especiales de seguridad para el sector de la industria química.
3. Profibus FMS (Fieldbus Message Specification). Se usa para establecer
comunicación entre células de proceso o dispositivos de automatización.
 FOUNDATION FIELDBUS (FF)
Consiste en un protocolo de comunicación industrial que se usa especialmente en
aplicaciones de control distribuido.
El FF tiene la capacidad de comunicar grandes volúmenes de información, así que es perfecto
para aplicaciones que tengan varios lazos de control, ya sea de automatización o de procesos
 DEVICENET
Es muy utilizado en el sector de la automatización y, es considerado como una red de bajo
nivel que sirve para conectar equipos sencillos como pulsadores, sensores magnéticos,
sensores fotoeléctricos.
Aunque también se puede conectar con dispositivos de alto nivel: HMI, PLCs, computadores,
controladores, etc.
Su característica más resaltante es que suministra información adicional acerca del estado de
la red que se desplegará en la interfaz.