DISEÑO DE MEZCLA Y RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

Presentado por:
LENIN JOSÉ ALFARO CALÍZ
DANIEL EDUARDO CASTILLA RODROGUEZ
KEVIN JOSÉ FARFÁN FRAGOZO
ANGIE PAOLA PALOMINO SANTANA

Presentado a:
Ing. WILLIAM MEJIA

Universidad popular del cesar

Facultad de ingeniería y tecnología
Ingeniería ambiental y sanitaria
Grupo: 03
Valledupar, cesar
Diciembre 2019-2
 INTRODUCCIÓN

En el campo de la ingeniería civil se encuentran numerosos ensayos como el

ensayo a tracción, ensayo a compresión, en este caso hablaremos del ensayo a
compresión ya que esta es una de las propiedades del concreto que más nos
interesa, el concreto como material de construcción presenta alta resistencia a la
compresión pero con baja resistencia a la tensión, es por esto que en este
laboratorio se busca determinar qué tan resistente es un concreto cuando este es
sometido a una fuerza axial y los esfuerzos y deformaciones que se generan a
base de la acción de esta fuerza.
El concreto es un material esencialmente heterogéneo, porque sus componentes
tienen características que no son constantes. No sólo son los materiales los
causantes de las variaciones en la calidad del hormigón; también influye la forma
de mezclarlo, su transporte y colocación en formaletas, la compactación a que se
someta y el curado que se le proporcione.
Por las razones anteriores, es necesario tomar las precauciones adecuadas para
que la calidad del material producido, sea aceptable. La medida final que informa
sobre la calidad obtenida, es la que resulta de los ensayos de resistencia. Aquí
surge otra variable, pues la forma de hacer los ensayos y la precisión de la
máquina que se use, van a influir en los resultados.
La resistencia de un concreto, normalmente aumenta con la edad. Dicho aumento
se produce muy rápidamente durante los primeros días posteriores a su
colocación, resultando más gradual al transcurrir el tiempo, aún continuará
incrementándose en una proporción más reducida durante un período de tiempo
indefinido. La resistencia a compresión de un concreto a los 28 días, determinada
de acuerdo con los ensayos normalizados y suponiendo que haya sido curado en
forma correcta, se emplea generalmente como índice de calidad del mismo. El
mejor método para obtener un criterio sobre calidad, debido a la dispersión de los
resultados, es el derivado de consideraciones estadísticas .
Existen diversos tipos de concreto en los cuales cambian los porcentajes de los
agregados y la cantidad de agua, con lo que se logra la variación de la resistencia
a la compresión del concreto, pero esta también se ve a afectada por factores que
juntándose logran una gran disminución en la resistencia requerida.
 OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL
Diseñar dos cilindros de concreto que posean una resistencia a la compresión
mínima de 3300psi a los 28 días de edad.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
Realizar el diseño de mezcla según la norma NTC 550/673 aplicada en la
resistencia a la compresión.
Dosificar la cantidad necesaria de agregado grueso, agregado fino, cemento y
agua para la construcción de los cilindros de concreto.
Calcular los porcentajes de resistencia a la compresión obtenidos en la rotura de
los cilindros a diferentes edades.
 JUSTIFICACIÓN

El ensayo de resistencia a la compresión es vital importancia puesto que por

medio del mismo podemos conocer las características que debe tener un concreto
que va a estar sometido a ciertos esfuerzos de compresión

Con la adecuada elaboración del concreto en cada una de sus fases se pueden
disminuir la probabilidad de fallas en las estructuras donde se implementaran, uno
de los casos más importantes es la utilización del concreto en las columnas de
obras civiles las cuales están sometidas a esfuerzos de compresión
constantemente, por lo cual es necesario realizar múltiples ensayos de resistencia
a la compresión a los modelos de concreto para evitar pérdidas económicas, y así
mismo evitar tragedias civiles.

Por otra parte, con los valores obtenidos en los ensayos de resistencia a la
compresión podemos determinar si un concreto es apto o no, para ser utilizado en
una obra, ya conociendo la cantidad de fuerza a la que va a estar sometido.
 MARCO TEORICO

Ensayo a compresión de cilindros de concreto:

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del
concreto, dada la importancia que reviste esta propiedad, dentro de una estructura
convencional de concreto reforzado, la forma de expresarla es, en términos de
esfuerzo, generalmente en kg/cm2 y con alguna frecuencia lb/pulg2(psi). La
equivalencia que hay entre los dos es que 1 psi es igual a 0.07kg/cm2. Aunque
hoy en día se ha acogido expresarla en MPa de acuerdo con el sistema
internacional.

La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas mecánicas

que pueden ser destructivas, las cuales permiten probar repetidamente la muestra
de manera que se pueda estudiar la variación de la resistencia u otras
propiedades con el paso del tiempo. Para las primeras se utilizan tres tipos de
muestras: cilindros, cubos y prismas. Para las segundas hay diferentes sistemas.
El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión con respecto a
la dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Las razones generales para la
elección de uno u otro tipo de ensayo se establecieron. Asimismo, un numero de
principios generales se desarrolló a través de la sección sobre el ensayo de
tensión sobre los cuales son igualmente aplicables al ensayo de compresión.
Existen, sin embargo, varias limitaciones especiales del ensayo de compresión a
las cuales se debe dirigir la atención: La dificultad de aplicar una carga
verdaderamente concéntrica o axial. El carácter relativamente inestable de este
tipo de carga en contraste con la carga intensiva, Existe siempre una tendencia al
establecimiento de esfuerzos flexionantes y a que el efecto de las irregularidades
de alineación accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que la carga
prosigue. La fricción entre los puentes de la máquina de ensayo o las placas de
apoyo y las superficies de los extremos de la probeta debido a la expansión lateral
de esta. Esto puede alterar considerablemente los resultados que se obtendrían si
tal condición de ensayo no estuviera presente. Las áreas seccionales,
relativamente mayores de la probeta para ensayo de compresión para obtener un
grado apropiado de estabilidad de la pieza. Esto se traduce en la necesidad de
una máquina de ensayo de capacidad relativamente grande o probetas tan
pequeñas y, por lo tanto, tan cortas que resulta difícil obtener de ellas mediciones
de deformación de precisión adecuada. Se supone que se desean las
características simples del material y no la acción de los miembros estructurales
como columnas, de modo que la atención se limita aquí al bloque de compresión
corto.
El ensayo más universalmente reconocido para ejecutar pruebas de resistencia
mecánica a la compresión simple es el ensayo de probetas cilíndricas, las cuales
se funden en moldes especiales de acero o hierro fundido que tienen 150mm de
diámetro por 300mm de altura (relación diámetro: altura 1:2). Los procedimientos
relativos a este ensayo se encuentran especificados en las normas NTC 550 y 673
que hacen referencia a la confección de cilindros y al ensayo de resistencia
compresión.
Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente seleccionada de
acuerdo con los procedimientos descritos en la norma NTC 454, de manera que
sea representativa de toda la masa, se procede de la siguiente manera:
Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario aceitar el interior del
cilindro para evitar que el concreto se adhiera al metal; para hacer esto, es
suficiente untar las paredes y el fondo con una brocha impregnada de aceite
mineral; la capa de aceite debe ser delgada y en el fondo no debe acumular
aceite.
El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10cm) y cada capa se apisona
con una varilla lisa de 16mm de diámetro con uno de sus extremos redondeados,
la cual se introduce 25 veces por capa en diferentes sitios de la superficie del
concreto, teniendo en cuenta de que la varilla solo atraviese la capa que se está
compactando, sin pasar a la capa siguiente. Al final de la compactación se
completa el llenado del molde con más mezcla y se alisa la superficie con la ayuda
de un palustre o de una regla.
Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con la varilla o con un
martillo de caucho a las paredes de este, hasta que la superficie del concreto
cambie de mate a brillante, con el objeto de eliminar las burbujas de aire que se
hayan podido adherir al molde o hayan quedado embebidas en el concreto. Los
cilindros recién confeccionados deben quedar en reposo, en sitio cubierto y
protegidos de cualquier golpe o vibración y al día siguiente se les quita el molde
cuidadosamente. Inmediatamente después de remover el molde, los cilindros
deben ser sometidos a un proceso de curado en tanques de agua con cal, o en un
cuarto de curado a 23ºC, con el fin de evitar la evaporación del agua que contiene
el cilindro, por la acción del aire o del sol, y en condiciones estables de
temperatura para que el desarrollo de resistencia se lleve a cabo en condiciones
constantes a través del tiempo. En estas condiciones los cilindros deben
permanecer hasta el día del ensayo.
La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa que aplica
carga sobre la superficie del cilindro (Norma NTC 673). Generalmente esta
superficie es áspera y no plana, lo cual puede conducir a concentraciones de
esfuerzo que reducen considerablemente la resistencia real del concreto. Una falta
de planicie de 0.25mm puede reducir a un tercio la resistencia. Para remediar esta
situación, normalmente se hace un refrentado o cabeceado de las tapas del
cilindro con materiales como yeso o mezclas compuestas de azufre, tal como se
especifica en la norma NTC 504. La resistencia a la compresión, se acostumbra a
dar en términos de esfuerzo o sea fuerza por unidad de área, en kg/cm2
Existen muchos factores involucrados en la resistencia a la compresión del
concreto los cuales pueden hacer variar los resultados deseados entre los más
comunes tenemos. (Jorge Mario Documento)
Tipo de cemento: las características del cemento empleado tienen una gran
influencia en la resistencia final alcanzada por el concreto, ya que el cemento es
un material "activo" en las mezclas.
Se ha demostrado en diversas investigaciones y en la práctica constructiva misma,
que existe una estrecha correlación entre la resistencia de un cemento
determinado de acuerdo con un proceso normalizado (norma NTC 220) y la
resistencia de los concretos preparados con dicho cemento; de ahí que distintas
marcas de cemento, aún de un mismo tipo, no deban ser intercambiadas sin un
cuidadoso análisis del efecto que dicho cambio pueda tener sobre las propiedades
del concreto endurecido.
La resistencia que puede producir un determinado cemento depende
fundamentalmente de su composición química; por ejemplo, con un cemento con
alto contenido de C3S se obtendrán buenas resistencias y en un tiempo
relativamente corto, acompañadas por un desprendimiento de calor relativamente
alto durante el endurecimiento, en tanto que un cemento rico en C2S producirá
altas resistencias pero en un tiempo relativamente largo, con un moderado calor
de hidratación, lo cual conlleva a una mejor resistencia a los ataques químicos.
La finura a la cual se haya molido el cemento también influye en las características
del concreto, ya que los cementos más finos ganan resistencia más rápidamente
que los gruesos, pero en cambio producen mayor retracción al endurecer y liberan
más calor y más rápidamente, durante la hidratación.
Tipos de agregados: Los concretos que tengan agregados angulosos o rugosos
son generalmente más resistentes que otros de igual relación agua / cemento que
tengan agregados redondeados o lisos; sin embargo, para igual contenido de
cemento, los primeros exigen más agua para no variar la manejabilidad y por lo
tanto el efecto en la resistencia no varía apreciablemente. Sin embargo, como es
lógico la calidad del agregado afecta el desarrollo de resistencia .
Tipo de agua de mezcla: Se ha dicho usualmente que el agua que se puede
beber y que no tenga color, olor y sabor apreciable puede usarse en mezclas de
concreto. El agua utilizada en una mezcla de concreto debe estar limpia y libre de
cantidades perjudiciales de: aceite, ácidos, álcalis, sales, materiales orgánicos u
otras sustancias que puedan ser dañinas para el concreto o el refuerzo.
El agua de mezcla para el concreto prees forzado o para el concreto que vaya a
contener elementos de aluminio embebidos, o el agua debida a la humedad libre
de los agregados, no debe contener cantidades perjudiciales de ion cloro.
El agua impotable no debe utilizarse en el concreto a menos que se cumplan las
siguientes condiciones:
A-) La dosificación debe estar basada en mezclas de concreto que utilice agua de
la misma fuente.
B-) Los cubos para ensayos de morteros hechos con agua impotable de mezcla,
deben tener una resistencia a la compresión a los 7 y 28 días de edad, igual o
mayor al 90% de la resistencia a la compresión de probetas similares hechas con
agua potable.
La comparación de los ensayos de resistencia debe hacerse sobre morteros
idénticos, excepto para el agua de mezcla, preparados y ensayados de acuerdo
con la norma NTC 220.
El agua con una salinidad de 3,5% produce una reducción de resistencia a los 28
días del 12%, aumentando la salinidad a 5% la reducción de resistencia es del
orden del 30%. La presencia de sales produce oxidación del refuerzo, por lo tanto,
no debe usarse agua salada en concreto reforzado y prees forzado.
Relación agua/cemento (A/C): Duff Abrams, enunció la siguiente ley que lleva su
nombre: "Dentro del campo de las mezclas plásticas, la resistencia a los esfuerzos
mecánicos, así como las demás propiedades del concreto endurecido, varían en
razón inversa a la relación agua / cemento".
Lo que significa que a menor relación agua / cemento (A/C), mayor resistencia,
más durabilidad y en general mejoran todas las propiedades del concreto
endurecido. La ley de Abrams se expresa matemáticamente como:

R = Resistencia a los esfuerzos mecánicos.

A/C = Relación agua / cemento.
k1 y k2 = Son valores que dependen de la calidad del cemento, edad del
concreto, sistema de curado y tipo de agregados.
Aire incorporado o aire incluido: el aire incorporado en la mezcla a través de
aditivos tiende a reducir la resistencia en compresión
El aire que queda atrapado por una consolidación no adecuada del concreto
dentro de los encofrados, tiende a reducir la resistencia.
Tiempo, Temperatura y Humedad: Una vez que el agua ha entrado en contacto
con el cemento, el concreto empieza a endurecer gradualmente hasta que pasa
del estado plástico al rígido, entonces se dice que el concreto ha "fraguado". Una
elevación en la temperatura de curado acelera las reacciones químicas de
hidratación, incrementando la resistencia temprana del concreto, sin efectos
contrarios en la resistencia posterior; sin embargo, una temperatura más alta
durante la colocación y el fraguado, aunque incrementa la resistencia a muy
temprana edad, puede afectar adversamente la resistencia a partir de
aproximadamente los 7 días. Esto es debido, a que una rápida hidratación inicial
parece formar productos de una estructura física más pobre, probablemente más
porosa.
La exposición al aire del concreto, debido a la pérdida de humedad, impide la
hidratación completa del cemento y por lo tanto la resistencia final disminuirá. La
velocidad e intensidad del secamiento depende de la masa de concreto relativa al
área de la superficie expuesta, así como también de la humedad ambiente. En la
figura No. 6.5 se representa en forma gráfica el efecto de las condiciones de
humedad durante el curado y de la humedad del concreto en el instante de falla.
A mayor tiempo de curado, en mayor o menor grado, mayor será la resistencia
alcanzada por el concreto. Si el concreto es moldeado y mantenido a una
temperatura constante, mientras más alta sea ésta, las resistencias serán mayores
hasta edades cercanas a los 28 días; a edades superiores las resistencias no
varían apreciablemente, pero a mayor temperatura la resistencia será menor. Para
una edad de 28 días, tomando como base una temperatura de 23 o C, a una
temperatura de 10 o C la resistencia es un 18% menor y a 35 o C un 10% mayor.
Lo anterior es válido hasta una temperatura máxima cercana a 50°C, pues de ahí
en adelante los resultados se invierten.
Por otra parte, si la temperatura de curado es más alta que la temperatura inicial
de moldeo, la resistencia resultante a los 28 días será mayor y viceversa; para
unos 5 o C de diferencia entre las temperaturas de moldeo y de curado, la
variación de resistencia es del orden de 8%.
Debido a que la resistencia del concreto depende de la edad y de la temperatura,
se puede decir que la resistencia está en función de ∑(tiempo * temperatura) y
esta suma se llama "MADUREZ"; la regla de la madurez se aplica
convenientemente cuando la temperatura inicial del concreto está entre 16 y 27 o
C y no hay pérdida de humedad por secado durante el período considerado, el
rango de temperatura de curado se recomienda considerarlo por encima de 0 o C
hasta 50 o C. La madurez se mide en "o C-Horas" o "o C-Días"
Cilindros de concreto, hechos de la misma mezcla, que tengan igual madurez
tendrán aproximadamente la misma resistencia y entre mayor sea la madurez
mayor será la resistencia. Así, por ejemplo, la madurez de los cilindros curados en
condiciones normalizadas será de 924 días-o C (28 días a 23 o C); si estos
cilindros se curan durante 21 días a 34 o C desarrollarán aproximadamente la
misma resistencia que en condiciones estándar, de acuerdo a la ecuación
planteada por los españoles.
Se ha tratado de relacionar la resistencia a la compresión a los 28 días con la
resistencia a la compresión a los 7 días, con el fin de poder tomar decisiones más
rápidamente sobre la calidad del concreto. Estas relaciones son aproximadas ya
que están influenciadas por: las características del cemento, agregados, relación
agua / cemento, aditivos, la humedad, la temperatura, etc.
Ensayo acelerado para la predicción de resistencias futuras: Teniendo en
cuenta que la construcción se ha desarrollado enormemente y esperar 28 días
para definir la calidad de un concreto es mucho tiempo, aún 7 días ya es muy
demorado; se ha tratado de correlacionar la resistencia a un día (acelerada
mediante el incremento de la temperatura) con la resistencia a los 28 días y de
esta forma poder tomar decisiones más rápidamente.
El ensayo se realiza de acuerdo con la norma NTC 1513, consiste en elaborar los
cilindros estándar en forma normalizada (descrita en el ensayo de resistencia a la
compresión), luego se les coloca una tapa atornillada con tuercas o mariposas. Se
deben elaborar mínimo 3 cilindros por cada lote de hormigón.
Curado del concreto: El curado se define como el proceso de mantener un
contenido de humedad satisfactorio y una temperatura favorable en el concreto,
durante la hidratación de los materiales cementantes, de manera que se
desarrollen en el hormigón las propiedades deseadas.
El curado es una de las operaciones más importantes en las construcciones con
hormigón y lamentablemente una de las más descuidadas. Un buen curado
aumenta la resistencia y durabilidad y en general todas las propiedades del
concreto endurecido. El endurecimiento del concreto se produce por las
reacciones químicas que tienen lugar entre el cemento y el agua. Este proceso,
llamado hidratación, continúa solamente si no falta agua y si la temperatura es
adecuada. Cuando en el concreto recién colocado se pierde mucha agua por
evaporación, la hidratación se interrumpe. Cerca de la temperatura de congelación
(0o C) la hidratación prácticamente se detiene. En estas condiciones el concreto
deja de ganar resistencia y mejorar otras propiedades convenientes.
Hay tres sistemas muy usados para curar el concreto. Los dos primeros
proporcionan la humedad requerida, con el fin de que el concreto desarrolle
completamente su resistencia potencial y durabilidad. El tercero aumenta la
temperatura por lo tanto se incrementa el desarrollo de resistencia:
A-) Manteniendo un medio húmedo mediante la aplicación de agua.
B-) Evitando la pérdida del agua de mezclado mediante el uso de materiales
sellantes.
C-) Acelerar las reacciones.
La evaporación del agua de mezcla puede ser controlada mediante protección y
curado adecuados; los efectos secantes de la absorción pueden ser reducidos
mediante el uso de agregados húmedos, de formaletas no absorbentes y mojando
el suelo. Una señal de que la pasta está perdiendo agua es la aparición de fisuras
por retracción plástica en la superficie del concreto cuando está listo para el
acabado.
Los métodos y materiales de curado más empleados están contenidos dentro de
los tres sistemas de curado mencionados.
Métodos y materiales de curado: Los métodos más utilizados, de acuerdo a los
tres sistemas de curado mencionados son:
A-) Manteniendo un medio húmedo mediante la aplicación continua o frecuente de
agua.
Los procedimientos por este sistema pueden ser: la inmersión del elemento de
concreto en agua; el uso de rociadores de agua; usando materiales que se
mantengan saturados de agua como: aserrín, fique y algodón húmedos colocados
sobre la estructura; empleando arena, tierra de contenido orgánico nulo y paja o
heno húmedos sobre el concreto.
B-) Evitando la pérdida de agua, usando materiales sellantes. Son láminas o
membranas colocadas sobre el concreto para evitar la pérdida de humedad; o
parafinado el elemento de hormigón.
Algunos de estos materiales son poco costosos y fáciles de manejar; entre ellos
está la película plástica, que puede ser blanca o negra, usada en estados de clima
muy soleado y muy frío respectivamente, la blanca permite la reflexión de rayos
solares y la negra la absorción de calor. Otro material es el papel impermeable
que funciona similar a la película plástica.
Los compuestos líquidos que forman membrana como las ceras, resinas y
disolventes de alta volatilidad se pueden usar inmediatamente el agua libre ha
desaparecido de la superficie.
C-) Acelerar las reacciones. Consiste en aumentar la temperatura siempre y
cuando se mantenga la humedad del concreto para que el cemento se hidrate más
rápidamente. Se pueden utilizar mecheros o emplear paneles de energía solar
para aumentar la temperatura ambiente. Con alguna frecuencia y en especial en
clima frío, se usan quemadores de kerosene o gasolina con ventiladores para
calentar recintos, estos calentadores deben contar siempre con buena ventilación.
Criterios para finalizar el curado:
La NSR/98 menciona los siguientes requisitos:
El concreto, diferente del de alta resistencia temprana, debe mantenerse a una
temperatura por encima de los 10ºC y húmedo para permitir su hidratación, por lo
menos durante los primeros 7 días contados a partir de su vaciado.
El concreto de alta resistencia a edad temprana debe mantenerse a una
temperatura por encima a 10 o C y húmedo para permitir su hidratación, por lo
menos durante 3 días después de su vaciado.
Los procedimientos de protección y curado del concreto deben mejorarse cuando
las resistencias de los cilindros curados en el campo (bajo las mismas condiciones
que la estructura), a la edad especificada para medir F'c, sea menor del 85% de la
resistencia obtenida en cilindros curados en el laboratorio. Cuando la resistencia
en los cilindros curados en el laboratorio sea apreciablemente mayor que F'c, la
resistencia en los cilindros curados en el campo no necesita exceder a F'c en más
de 3,5 MPa, aun cuando no se cumpla con el criterio del 85%. Sin embargo, cabe
recordar que entre más tiempo se realice un curado adecuado, mejorarán todas
las propiedades del concreto endurecido.
Aditivos: Son productos químicos que modifican el desarrollo de la resistencia.
Pueden ser acelerantes cuando permiten un rápido desarrollo de la resistencia,
siendo el más común el cloruro de calcio el cual debe añadirse en forma de
solución como parte del agua de mezcla; o retardantes si hacen que el tiempo de
fraguado sea mayor. El uso de retardantes, en general, acompaña alguna
reducción en la resistencia en los primeros días (de 1 a 3) mientras que los efectos
de estos materiales en las demás propiedades del concreto, como la retracción,
pueden no ser previsibles. Por lo tanto, las pruebas de aceptación deberán
hacerse con materiales de la obra para las condiciones previstas.
Edad del concreto: para concretos tipo 1 la resistencia a los 7 días es
aproximadamente el 65% a 70% y para el día 14 el concreto debe tener
aproximada mente el 90% de la resistencia esperada a los 28 días. (Eduardo A.
rivera L, concreto siempre)
A continuación, vamos a observar por medio de unas tablas la formar en las que
los factores pueden alterar la resistencia a la compresión del concreto.
Tabla:1- efectos del inadecuado uso de los materiales.
Tabla:2- forma en la dosificación puede alterar la resistencia a la compresión del
concreto.

Tabla:3- Forma en la que el mezclado altera la resistencia del concreto.

Tabla:4 manera en la que el ensayo puede contribuir con la variación de la
resistencia a la compresión del concreto.

(Argos, 360)
 MATERIALES Y METODOS
MATERIALES
 Cemento
 Agregado fino
 Agregado grueso
 Agua
 Moldes de cilindros
 Varilla
 Prensa

PROCEDIMIENTO GENERAL

1. Adquirir las proporciones necesarias de cemento, agua y agregados por

medio del diseño de mezcla
2. Se Realizó la mezcla con las proporciones conseguidas en el punto anterior
3. Se usaron dos moldes cilíndricos metálicos los cuales se llenaron con la
mezcla de la siguiente manera:

 Se cargaron los cilindros con la mezcla en tres capas de acuerdo a la

técnica empleada que es el de varillado o apisonado
 Cada capa se compacto con 25 golpes utilizando una varilla, los
golpes se distribuyeron en toda la sección transversal del molde.
  para cerrar los huecos que quedaron al retirar la varilla se golpearon
suavemente las paredes del molde.

4. Se dejaron secar los cilindros durante 24 horas

5. Se retiraron los cilindros de sus moldes y se situaron en baldes lleno de
agua durante un tiempo determinado
6. Se dejaron los cilindros sumergidos durante 7 y 14 días para su curado con
el fin de controlar la pérdida de agua de la masa de concreto por efecto de
la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para garantizar la completa
hidratación de los granos de cemento y por tanto garantizar la resistencia
final del concreto.
7. El primer cilindro fue sacado del balde a los 7 días y se dejó secar para
luego colocarlo en la máquina de ensayo (PRENSA) y se aplica una carga
a una velocidad constante hasta que el cilindro falle 3200 PSI.
8. El segundo cilindro fue sacado del balde a los 14 días y se dejó secar para
luego colocarlo en la máquina de ensayo (PRENSA) y se aplica una carga
a una velocidad constante hasta que el cilindro falle 3200 PSI.
9. Por último, se identificó el tipo de fracturas sufrieron los dos cilindros
elaborados.

APLICACIONES

Los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión se usan

fundamentalmente para determinar que la mezcla de concreto suministrada
cumpla con los requerimientos de la resistencia especificada EN LAS NORMAS
NTC 550 Y 673 DEL PROYECTO.

Los resultados de las pruebas de resistencia a partir de cilindros se pueden utilizar

para fines de control de calidad, para estimar la resistencia del concreto en
estructuras, para programar las operaciones de construcción. Buscando así que
cumpla con las normas establecidas.

Es importante tener en cuenta que se pueden utilizar en:

 Obras de pavimentación (CARRETERAS, AEROPUERTOS, ETC.).

 Obras de concreto masivo.
  Construcción de presas de gravedad
 Como sub bases para caminos y avenidas que serán pavimentadas.
 Protección de márgenes de canales.

CÁLCULOS

En la realización del diseño de mezcla se procede a determinar varias pruebas

para tener lo que son los datos y parámetros inicialmente. Tenemos a
continuación los cálculos del laboratorio desarrollado.

Datos del cilindro

Altura 30 cm
Diámetro 15 cm
Radio 7,5 cm
Volumen 0,0053 m3
Tabla 1. Determinación de
la granulometría del
agregado fino
Calculamos la masa suelta (mus), masa unitaria compactada (MUC) y el módulo
de finura para el agregado fino.

Masa unitaria suelta= masa suelta/volumen del molde

Masa unitaria compactada= masa compactada/volumen del molde

Masa unitaria suelta=18,397/5,3=3,47

Tabla N°2: masa unitaria suelta para agregado fino

Masa unitaria suelta

Peso 1 peso del cilindro 18,475
Peso 2 peso del cilindro 18,320
Peso del material promedio 18,397

Tabla N°3: masa unitaria compactada agregado fino

Masa unitaria compactada

Peso 1 peso del cilindro 19,350
Peso 2 peso del cilindro 19,225
Peso del material promedio 19,287

Masa unitaria compactada = masa compactada/volumen del molde

1, O+3,75+15,75+ 49,75+26+2,0+75+ 0,5+0,5

MF=∑ =1.72
100
Tabla 4: granulometría de agregado grueso.

Calculamos la masa unitaria suelta (MUS) y masa unitaria compactada (MUC)

para el agregado grueso.

Masa unitaria suelta= masa suelta/volumen del molde

Tabla N°5: masa unitaria suelta agregado grueso

Masa unitaria suelta

Peso 1 peso del cilindro 17,985
Peso 2 peso del cilindro 17,995
Peso del material promedio 17,990

Tabla N°6: masa unitaria compactada agregado grueso

 Masa unitaria compactada
Peso 1 peso del cilindro 18,493
Peso 2 peso del cilindro 18,490
Peso del material promedio 18,471

Masa unitaria compactada=masa compactada/volumen del molde

DISEÑO DE MEZCLA

Tabla de proporciones

Densidad de cemento: (2,4-3,2) gr/m3

Densidad de agregado fino: (2,6-3,0) gr/m3

Densidad de agregado grueso: (2,4-2,8)gr/m3

Densidad del agua: (1000)kg/m3

Suponiendo una densidad para el cemento de 3100kg/m3

Conociendo una densidad para el agua de 1000kg/m3

Suponiendo una densidad para el agregado fino de 2600kg/m3

MATERIAL VOLUMEN RELACION VOL.

CEMENTO 0,1261 1
AIRE 0,025 -
AGUA 0,215 1,7049
A. FINO 0,2925 2,3195
A. GRUESO 0,556 4,41

Volumen de agregado fino

Sumatoria de agregado fino

1-(0,1261 + 0,025 + 0,215 + 0,2925)

AF=0,556

MASA DE AGREGADO FINO

Masa =densidad*volumen

Masa= 2600*0,556= 1445,6 kg/m3

Cantidad del material para la construcción de un cilindro

Datos del cilindro

Altura 30 cm
Diámetro 15 cm
Radio 7,5 cm
Volumen 0,0053 m3

Cemento:

1m3 → 390,91 kg/m3

0,0053 ← x

X= 2.072kg + 10% x=2,172 kg

Agregado fino:

1m3 → 1445,6 kg/m3

0,0053 m3 ← x

X= 7,662kg + 10% x=7,762 kg

Agregado grueso:
1m3 → 789,7 kg/m3

0,0053 m3 ← x

X= 4,185kg + 10% x=4,285 kg

Agua:

1m3 → 215 kg/m3

0,0053 m3 ← x

X= 1,14kg + 10% x=1,24 kg

Materiales
1m3 C:0,15*0,3
Cemento 390,91 2,172 4,344
Agua 215 1,24 2,48
A, fino 1445,6 7,762 15,524
A, grueso 789,7 4,285 8,57

RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CILINDRO #1

DATOS

7 DIAS SUMERGIDOS EN AGUA PARA UNA RESISTENCIA DE 1091.85PSI

REPRESENTANDO EL 36% DE LA RESISTENCIA ESPERADA A LOS 28 DIAS.

FUERZA=133.19KA

ESFUERZO=7.53MPA * 145 =1091.85 PSI

RESISTENCIA A LA COMPRESION DEL CILINDRO #2

DATOS

14 DIAS SUMERGIDO EN AGUA PARA UNA RESITENCIA DE 1418.1PSI

REPRESENTANDO 46.8% DE LA RESISTENCIA ESPERADA A LOS 28 DIAS.

FUERZA=172,93KN

ESFUERZO=9.78MPA*145=1418.1

ANALISIS DE RESULTADOS

Con los datos de resistencia a la compresión obtenidos en el primer cilindro

logramos definir que nuestro cilindro no cumple con lo establecido en la norma
NTC-673 que dice que para el día 7 nuestro cilindro debía tener una resistencia
representativa al 65% o 70% de la resistencia esperada a los 28 días, Ya que la
resistencia obtenida solo representa el 36% del 65% o 70% esperado. Siendo esta
muy baja en comparación con lo establecido.

Con los datos obtenidos en nuestro cilindro numero dos logramos constatar que
nuestros modelos no iban a cumplir con lo esperado por lo que las resistencias
obtenidas fueron muy bajas en comparación con lo esperado, debido a que la
resistencia obtenida al día 14 solo nos representó el 46.8% del 90% esperado
para esta fecha.

Según la información obtenida en las tablas de argos existen muchos factores que
pudieron haber alterado la resistencia de nuestros cilindros como lo son el
inadecuado uso de los materiales, arena, grava cemento, también existen otros
factores como lo es una mala dosificación y un mal mezclado. Por lo que no hubo
una compactación adecuada y por ende esos datos tan bajos de resistencia.

Por la forma en la que se rompieron ambos cilindros los cuales presentaron fallas
tipo 5 lo cual nos indica que los cabezales de concreto de nuestros cilindros no
fueron adecuadamente adheridos al cuerpo del concreto.

De acuerdo con la norma NTC-673 aseguramos que una las principales causas de
que los datos de resistencia fueren tan bajos, fue la inadecuada compactación de
los materiales al momento de realizar el mesclado y secado del concreto.

CAUSAS DE ERROR

Las causas de los cilindros trabajados en el laboratorio pude haber sido por lo
siguiente:

1. Errores de los cálculos obtenidos, en el pesaje, en la organización de los

tamices, los procedimientos mal tomados cuando por medio manual se le
hacia la agitación a los tamices.
 2. Errores de nosotros los estudiantes en el laboratorio al momento de
realizar las dosificaciones, también el método de la realización de la
mezcla, en la cantidad exacta de los materiales estudiados para hacer la
dicha mezcla.
3. La distancia en donde se tienen los cilindros a donde se le va practicar la
prueba de compresión.

CONCLUSION

En conclusión, para lograr las resistencias estipuladas es de vital importancia

realizar un cuidadoso seguimiento en cada uno de los procesos de diseño,
dosificación, mesclado y construcción de los cilindros de concreto además es muy
importante asegurarnos que los cilindros estén sometidos a las condiciones de
temperatura, aireado y humedades explicititas en la norma NTC-673. En fin, es
muy importante tener claros los conceptos para poder realizar este tipo de
ensayos ya que cualquier error puede alterar la resistencia de los cilindros de
concreto.
De acuerdo con el ensayo realizado al cilindro número uno a los 7 días de
sumergido en agua, el cual presento una resistencia de 1091.85psi representado
una resistencia del 36% la cual es muy baja en relación al 70% de la resistencia
esperada para esta fecha que debería estar cercana a 2512psi para poder cumplir
con lo establecido con lo establecido y lograr una resistencia de 3300 psi para el
día 28 de edad.
Para finalizar con los datos obtenidos en nuestro cilindro numero dos el cual nos
arrojo una resistencia de 1418.1psi al día 14 de estar sumergido, lo cual no
cumple con los establecido debido a que solo representa el 46.8% del 90%
esperado para para este día, el cual debería estar cercano a los 2890psi para esta
esta fecha y poder predecir una resistencia de 3300psi para el día 28. En
conclusión, los datos que fueron obtenidos en nuestros ensayos realizados para
ambos cilindros fueron de muy pésimos resultados, ya que los valores de
resistencia no fueron acordes a lo establecido, y ni siquiera alcanzaron el 50% de
la resistencia final esperada.
Bibliografías
https://www.360enconcreto.com/blog/detalle/resistencia-mecanica-del-concreto-y-
compresion
http://ingevil.blogspot.com/2008/10/ensayo-compresin-de-cilindros-de.html