GRUPO LUZ Y FUERZA COLOMBIA S.A.

PLANTA DE AUTOGENERACIÓN TERMO SOGAMOSO

INSPECCIÓN DE ESPESORES A LAS TUBERIAS INTERNAS DE LA

CALDERA EN LA PLANTA TERMO SOGAMOSO POSTERIOR AL
SEGUNDO PROCESO DE SAND BLAST

GRUPO GAT
29 DE MAYO DE 2019
SOGAMOSO – BOYACÁ
 INTRODUCCIÓN

En el presente informe se realiza un registro de los resultados obtenidos en la inspección de

espesores efectuada a la tubería en el interior de la caldera, luego de hacerse una limpieza a la
tubería mediante el proceso de sand blast, dichos datos serán referenciados en formatos de registro
para memorias de mantenimiento de la caldera; adicionalmente se presenta evidencia fotográfica
del estado de la tubería esto como parte del proceso de calidad para la infraestructura de la unidad
de autogeneración termo-Sogamoso.

OBJETIVO

El objetivo del presente trabajo es conocer y dejar en memoria de cálculo, los espesores actuales de
la tubería que conforma la caldera de la unidad de autogeneración y compararlos con los espesores
tomados en la inspección realizada en el mantenimiento anterior para identificar posibles cambios
o desgastes que puedan ocasionar problemas futuros.

1. ALCANCE

El alcance del presente trabajo cubre lo siguiente:

• Medición de espesores por medio de ultrasonido

• Tabulación de datos
• Elaboración de informe

2. EQUIPOS:

• Equipo medidor de espesores mediante ultrasonido marca PCE-TG 250, completo.

• Marcador de metales
• Cámara fotográfica
• Computador portátil
• Herramienta menor
• Escalera

3. MEDICIÓN DE ESPESORES POR ULTRASONIDO

La medición de espesores se realizó en las 4 paredes de la caldera, en 2 puntos diferentes por cada
tubo así:

• Los tubos del 1 al 48 hacen parte de la pared lateral izquierda, en estos se tomó la medición a una
altura de 50 y 150 cm respecto a la base del tubo.

• Los tubos del 49 al 102 hacen parte de la pared posterior, en estos se tomó la medición a una
altura de 50 y 150 cm respecto a la base del tubo.

• Los tubos del 103 al 150 hacen parte de la pared lateral derecha, en estos se tomó la medición a
una altura de 50 y 150 cm respecto a la base del tubo.
• Por último, del tubo 151 al 204 correspondientes a la pared frontal, se realizó la medición a una
altura de 20 y 70 cm respecto a la base del tubo y de derecha a izquierda, siendo la derecha el
costado donde se encuentra el alimentador 1.

Los siguientes son los resultados obtenidos para la tubería de 3” de la caldera:

PROMEDIO PROMEDIO
PROMEDIO TUBERIA PROMEDIO
TUBERIA TUBERIA PARED
PARED LATERAL TUBERIA PARED
PARED LATERAL
IZQUIERDA FRONTAL
POSTERIOR DERECHA
3,72 3,74 3,73 3,72

Se anexa figura 1 y los formatos de toma de espesores, en los cuales los valores de las mediciones
dan en milímetros.

Fig 1. Representación de las paredes de la caldera [1]

 ALTURA 50 cm ALTURA 150 cm
PROMEDIO
RESPECTO LA RESPECTO LA
N° TUBO ESPESOR DE
BASE DEL TUBO BASE DEL TUBO
TUBO
ESPESOR (mm) ESPESOR (mm)
1 3,67 3,69 3,68
4 3,69 3,63 3,66
8 3,84 3,76 3,8
12 3,8 3,71 3,755
16 3,69 3,74 3,715
20 3,69 3,71 3,7
CARA LATERAL
24 3,73 3,71 3,72
IZQUIERDA
28 3,72 3,75 3,735
32 3,71 3,75 3,73
36 3,73 3,74 3,735
40 3,69 3,61 3,65
44 3,73 3,73 3,73
48 3,74 3,77 3,755
52 3,72 3,74 3,73
56 3,71 3,73 3,72
60 3,73 3,73 3,73
64 3,75 3,76 3,755
68 3,73 3,75 3,74
72 3,71 3,76 3,735
CARA
76 3,75 3,75 3,75
POSTERIOR
80 3,77 3,78 3,775
84 3,78 3,73 3,755
88 3,8 3,73 3,765
92 3,75 3,78 3,765
96 3,74 3,75 3,745
100 3,72 3,69 3,705
104 3,75 3,77 3,76
108 3,67 3,75 3,71
112 3,78 3,7 3,74
116 3,78 3,8 3,79
120 3,75 3,7 3,725
CARA LATERAL 124 3,8 3,77 3,785
DERECHA 128 3,71 3,71 3,71
132 3,69 3,73 3,71
136 3,71 3,69 3,7
140 3,68 3,67 3,675
144 3,78 3,73 3,755
148 3,7 3,71 3,705
 ALTURA 20 cm ALTURA 70 cm
PROMEDIO
N° TUBO RESPECTO LA RESPECTO LA BASE DEL
ESPESOR DE TUBO
ESPESOR (mm) ESPESOR (mm)
1 3,71 3,78 3,745
4 3,69 3,7 3,695
8 3,69 3,71 3,7
12 3,75 3,8 3,775
16 3,81 3,69 3,75
20 3,67 3,73 3,7
24 3,71 3,73 3,72
CARA
28 3,72 3,76 3,74
FRONTAL
32 3,8 3,76 3,78
36 3,71 3,78 3,745
40 3,73 3,75 3,74
44 3,69 3,73 3,71
48 3,7 3,7 3,7
52 3,61 3,65 3,63
56 3,74 3,71 3,725
 PROMEDIO PROMEDIO
ESPESOR DE ESPESOR DE
TUBO 2020 TUBO 2019

3,68 3,8
3,66 3,79
3,8 3,89
3,755 3,84
3,715 3,79
3,7 3,83
CARA LATERAL
3,72 3,84
IZQUIERDA
3,735 3,81
3,73 3,84
3,735 3,87
3,65 3,83
3,73 3,85
3,755 3,83
3,73 3,85
3,72 3,86
3,73 3,75
3,755 3,75
3,74 3,77
3,735 3,77
CARA
3,75 3,76
POSTERIOR
3,775 3,86
3,755 3,81
3,765 3,79
3,765 3,83
3,745 3,83
3,705 3,75
3,76 3,88
3,71 3,74
3,74 3,8
3,79 3,91
3,725 3,8
CARA LATERAL 3,785 3,79
DERECHA 3,71 3,8
3,71 3,71
3,7 3,73
3,675 3,71
3,755 3,79
3,705 3,79
 PROMEDIO PROMEDIO
N° TUBO ESPESOR DE ESPESOR DE
TUBO 2020 TUBO 2019
1 3,745 3,84
4 3,695 3,765
8 3,7 3,825
12 3,775 3,81
16 3,75 3,79
20 3,7 3,765
24 3,72 3,8
CARA
28 3,74 3,785
FRONTAL
32 3,78 3,825
36 3,745 3,77
40 3,74 3,8
44 3,71 3,755
48 3,7 3,81
52 3,63 3,72
56 3,725 3,83

4. PREPARACIÓN DEL EQUIPO (MEDIDOR DE ESPESORES)

Debido a que el equipo funciona a partir de ondas ultrasónicas es necesario configurar la velocidad
de dichas ondas dependiendo el material a medir, ya que cada elemento presenta una densidad y
unas características diferentes. El material de los tubos a medir es ASTM A 178-A que corresponde
a un acero al carbono adecuado para uso en calderas y según el manual del fabricante de la caldera
los tubos tienen un espesor de 3.76 mm, pero debido a que no se tiene un tubo virgen para realizar
la correspondiente calibración del equipo, se toma un tubo utilizado en los sobrecalentadores el
cual está hecho de un acero ASTM A192 que también corresponde a un acero al carbono adecuado
para soportar altas temperaturas en calderas, sin embargo, el espesor de dicho tubo es de 3.4 mm
según la especificación del fabricante, debido a que el material de ambos tubos es muy similar, se
toma la decisión de calibrar el equipo respecto al tubo virgen del sobrecalentador y se llega a una
velocidad de 5100 m/seg.

5. PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE

La superficie de la tubería sobre las cuales se realizó la inspección, estaban recubiertas con una
delgada capa de polvo de carbón que en esta ocasión no se encontraba tan adherida al tubo
respecto a lo encontrado en la inspección anterior; dicha capa luego del proceso de hidrolavado fue
removida en aproximadamente un 70% aun así para tener una limpieza completa se realizó
nuevamente el proceso de sand balsting el cual nos permitiría tomar una correcta medición del
espesor de los tubos.
 6. EXAMEN

Antes de efectuar el examen de espesores y de realizar el sand blast se realizó un examen visual de
los tubos de la caldera y se registró lo encontrado, tal examen debe incluir, pero no estará limitado
a detectar: corrosión exterior, golpes, grietas, socavados, reparaciones, etc.

7. RESULTADOS EXAMEN VISUAL PREVIO AL PROCESO DE LIMPIEZA

Fig 2. Inspección visual tubos de la caldera

Fig 3. Pared posterior de la caldera

 Fig 4. Pared posterior de la caldera

Como se puede observar en las figuras 2,3 y 4 las paredes de la caldera presentan una capa de polvo
de carbón adherida y los orificios de entrada de aire del ventilador sobre fuego presentan
encostramiento.
 Fig 5. Abolladuras en tubos de la pared posterior

Se realizo la identificación de abolladuras en los tubos de la pared posterior y al comparar con las
imágenes captadas en el mantenimiento anterior pudimos observar que eran las mismas, es decir,
la tubería no presenta nuevas abolladuras, adicionalmente en el momento del registro de espesores
se tomaron varias mediciones alrededor de estas abolladuras y se encontraron valores normales
entre 3,60 mm y 3.80 mm por lo cual se infiere que la tubería esta en buen estado y se piensa en
descartar la hipótesis de que la tubería sea golpeada por piedras que vienen mezcladas en el carbón.
 8. RESULTADOS EXAMEN VISUAL POSTERIOR AL PROCESO DE HIDRO LAVADO

Fig 6. Pared posterior Fig 7. Pared posterior

En las figuras 6 y 7 muestran la tubería luego del proceso de hidrolavado, como se puede observar
los tubos están limpios en un 70% porcentaje que no se alcanzo al realizar este proceso en el
mantenimiento anterior debido la adherencia que tenia el polvo de carbón en la tubería.
 9. RESULTADOS EXAMEN VISUAL POSTERIOR AL PROCESO DE SAND BLAST

Fig 8. Pared posterior

Fig 9. Pared lateral

Como se puede observar en las figuras 8 y 9 la limpieza que realiza el sand Blast es total retira toda
posible incrustación o rastro de ceniza o polvo de carbón adherido a la tubería y sin realizarle ningún
daño, esto nos garantiza un tiempo de mayor eficiencia en la transferencia de calor antes de que los
tubos generen nuevamente una capa de hollín.

10. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

• Después de una inspección visual realizada a la tubería se corrobora que se trata de tubería
en muy buen estado principalmente las correspondientes a la pared frontal y paredes
laterales, en la pared posterior se exceptúan las zonas cercanas a los ductos de reinyección
ya que estas son las que presentan un tipo de discontinuidad o abolladura causadas por
golpes de objetos no pertenecientes a la alimentación.

• Al hacer un promedio general de los espesores se obtiene 3,729 mm de espesor lo que

quiere decir que la tubería está en buen estado y no presenta valores de espesores críticos.

• Basándonos en los datos suministrados por el fabricante, se puede concluir que la tubería
no ha sufrido desgaste alguno, o en dado caso no es muy representativo el desgaste.

• Al realizar la comparación del promedio general de espesores de los dos años encontramos
que la diferencia entre 2019 y 2020 es de 0,071 mm, ya que sus respectivos promedios
fueron 3,80 mm y 3,729 mm. La diferencia encontrada nos es alarmante ni muy
representativa teniendo en cuenta que el margen de error del equipo es de +/- 0,1 mm.

• Se recomienda realizar el proceso de sand blast en cada mantenimiento para garantizar la

limpieza de la tubería de la caldera, ya que esta comprobado que dicho proceso no afecta
la tubería de ningún modo.

• Es aconsejable efectuar en el próximo mantenimiento la misma inspección para determinar

el grado de afectación por desgaste del espesor de la tubería, siendo reiterativo en el
procedimiento de calibración del equipo para así no obtener datos erróneos de medición.

• Se recomienda prestar principal atención a los tubos y zonas afectadas por impacto en el
próximo mantenimiento para evitar una posible falla, que nos pueda generar afectaciones
mayores en la caldera.

11. REFERNECIAS
GERSA INGENIERIA SAS. (2010). INSPECCIÓN DE ESPESORES A LAS TUBERIAS INTERNAS PARA EL SISTEMA DE LA
NUEVA CALDERA EN LA PLANTA ARGOS PAZ DEL RIO. 2019, de GERSA INGENIERIA SAS

PCE INSTRUMENTS. (2019). Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico
PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250
Medidor ultrasónico PCE-TG 250 Medidor ultrasónico PCE-TG 250. 2019, de PCE INSTRUMENTS Sitio web:
https://www.pce-instruments.com/espanol/instrumento-medida/medidor/medidor-ultrasonico-pce-instruments-
medidor-ultras_nico-pce-tg-250-det_96770.htm