0

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего образования
«Тихоокеанский государственный университет»

Л. В. Дмитриенко

ЭСКИЗИРОВАНИЕ
СБОРОЧНЫЙ ЧЕРТЁЖ
Утверждено
издательско-библиотечным советом университета
в качестве учебного пособия

Хабаровск
Издательство ТОГУ
2017

1
УДК 744(075.8)
ББК Ж110.8
Д536
Рецензенты:
кафедра «Информационные системы и технологии»
Хабаровского государственного университета экономики и права
(и.о. завкафедрой канд. техн. наук, доц. О. И. Чуйко);

доцент кафедры «Автоматика, телемеханика и связь»

Дальневосточного государственного университета путей сообщения,
канд. техн. наук, доц. О. Я. Строев

Научный редактор
канд. техн. наук Е. Н. Шуранова

Дмитриенко, Л. В.
Д536 Эскизирование. Сборочный чертеж : учебное пособие /
Л. В. Дмитриенко ; [науч. ред. Е. Н. Шуранова]. – Хабаровск : Изд-
во Тихоокеан. гос. ун-та, 2017. – 122 с.
ISBN 978-5-7389-2386-9

Учебное пособие разработано в соответствии с требованиями Госу-

дарственного образовательного стандарта высшего профессионального
образования на основании программы дисциплины «Инженерная графика».
Рассмотрены тематика, объём, структура и последовательность вы-
полнения расчётно-графической работы по дисциплине «Инженерная гра-
фика», приведены примеры эскизов типового вентиля и пробкового крана,
их сборочные чертежи со спецификациями.
Пособие предназначено оказать помощь обучающимся при выполне-
нии заданий и призвано формировать у них знания и навыки, необходимые
для дальнейшей практической деятельности.
Для обучающихся в университете техническим направлениям и специ-
альностям на всех формах обучения.
УДК 744(075.8)
ББК Ж110.8

© Дмитриенко Л. В., 2017

© Тихоокеанский государственный
университет, 2017
ISBN 978-5-7389-2386-9

2
 Предисловие
Основным способом передачи информации в технике является
чертеж. На первом курсе технического вуза инженерная графика явля-
ется единственной или почти единственной дисциплиной, непосред-
ственно формирующей инженерные компетенции и навыки. Инженер-
ная графика даёт знания, необходимые студенту для изучения после-
дующих общеинженерных и специальных технических дисциплин, а
также для его дальнейшей практической деятельности. Поэтому в
высших учебных заведениях инженерная графика, и особенно маши-
ностроительное черчение, является важнейшей дисциплиной для ин-
женерной подготовки будущих специалистов.
Содержание данного пособия соответствует учебному плану, про-
грамме курса «Иженерная графика» технических направлений вузов
и позволяет использовать его для выполнения заданий по темам
«Эскизирование» и «Сборочный чертёж». В предлагаемом учебном по-
собии изложены основные теоретические положения изучаемых тем.
Изучение правил ЕСКД происходит на примерах реальных изделий
производства, и степень усвоения материала проявляется в результа-
тах конструирования и качестве выполнения чертежей.
Для глубокого усвоения прорабатываемого материала нужна
систематическая работа с рекомендуемой литературой. Весь тексто-
вый материал и чертежи пособия полностью согласованы с действую-
щими государственными стандартами ЕСКД. Однако приобрести прак-
тические навыки грамотного выполнения чертежей можно только в
процессе решения большого количества графических задач сначала
под руководством преподавателя, а затем и самостоятельно.
Следует отметить, что основные технические дисциплины изучают-
ся студентами после окончания курса инженерной графики, поэтому в
чертежах, представленных в данном пособии, допускаются некоторые
упрощения по сравнению с производственными чертежами. Например,
отсутствуют указания о шероховатости и термообработке, обозначения
допусков и посадок и т. п. По мере изучения соответствующих дисци-
плин учебные чертежи на последующих курсах будут содержать боль-
ше информации об изделии, постепенно приближаясь к производ-
ственным.
Основная задача настоящего пособия – оказать помощь студентам
в проектировании реальной сборочной единицы, в состав которой вхо-
дят оригинальные детали, стандартные крепёжные изделия и материалы.
Автор выражает искреннюю признательность и благодарность
Юрию Викторовичу Слесаренко, Олегу Яковлевичу Строеву, Светлане
Ивановне Белозёровой, Елене Николаевне Шурановой за ряд ценных
указаний и советов, которые были высказаны в ходе подготовки учеб-
ного пособия к изданию.

3
 ВВЕДЕНИЕ
В издании рассматриваются основные виды изделий и конструкторской
документации, уделяется внимание назначению и содержанию рабочей до-
кументации, условностям и упрощениям на сборочных чертежах.
Материал в пособии расположен по следующей схеме:
– основные положения ЕСКД;
– эскизирование оригинальных деталей, входящих в состав сбороч-
ной единицы;
– составление спецификации;
– составление сборочного чертежа изделия.
Эта структура изложения материала даёт студенту направление само-
стоятельной работы, позволяет логично и последовательно связать но-
вый материал с ранее пройденным, выделить единые планы решения по-
ставленных задач, не исключая при этом элементов личного творчества.
Цель изучения курса "Инженерная графика" состоит в том, чтобы дать
студентам знания и выработать навыки, необходимые:
а) для изложения технических идей с помощью чертежа;
б) понимания по чертежу объектов машиностроения и принципа дей-
ствия изображаемого технического изделия;
в) выполнения и чтения изображений предметов на основе метода
прямоугольного проецирования;
г) нанесения размеров с учетом основных положений конструирования и
технологии изготовления;
д) составления эскизов деталей;
е) составления конструкторской документации на изделия производства;
ж) пользования стандартами и другими нормативно-техническими доку-
ментами.
Детальное изучение стандартов, относящихся к чертежам, осуществля-
ется в процессе выполнения графических заданий, предусмотренных про-
граммой. Значительную часть необходимых знаний студенты должны при-
обретать самостоятельно в процессе изучения учебной и учебно-
методической литературы, стандартов и других информационных источни-
ков.
Автору важно, насколько эффективно будут восприниматься обсуждае-
мые темы, именно поэтому особое внимание в пособии уделено чертежам,
наиболее ярко и просто отражающим суть вопроса и помещённым в непо-
средственной близости от излагаемого материала.
Одновременно с этим автор приводит примеры эскизирования деталей
вентиля и крана, а также сборочных чертежей предлагаемых изделий, при
этом приводится обзор различных вариантов конструкции характерных со-
единений деталей.

4
1. НЕКОТОРЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ЕСКД
1.1. ВИДЫ ИЗДЕЛИЙ
Виды изделий отраслей промышленности, для изготовления
которых требуется выполнение конструкторской документации,
устанавливает ГОСТ 2.101–68.
Изделие – это предмет или набор предметов производства,
подлежащих изготовлению на предприятии. В зависимости от
назначения различают изделия основного и вспомогательного
производства. Изделие, предназначенное для поставки предпри-
ятием-изготовителем заказчику (потребителю), относят к издели-
ям основного производства; изделие, предназначенное для обес-
печения собственных нужд предприятия-изготовителя, относят к
изделиям вспомогательного производства.
Стандартом установлены следующие виды изделий: детали,
сборочные единицы, комплексы и комплекты.
Деталь – изделие, изготовленное из однородного по наиме-
нованию и марке материала, без применения сборочных опера-
ций (например, на рис. 1 - болт, зубчатое колесо, пружина, шток,
штуцер и т. п.).

Рис. 1

Все детали можно разделить на три группы.

 Детали стандартные, для которых форма и размеры, а
также содержание чертежа строго регламентируются различ-
ными стандартами. Например, крепежные изделия, штифты,
заклепки, шпонки и т. д.

5
 Детали со стандартными изображениями, для которых
стандартами ЕСКД установлены только правила оформления
их чертежей. Это типовые детали, такие, как пружины, зубча-
тые колеса, червяки, звездочки и др.
 Оригинальные детали – детали, которые отличаются от де-
талей первых двух групп: детали токарной обработки, имею-
щие форму поверхностей вращения; литые детали; детали,
изготовленные штамповкой или ковкой; детали, ограниченные
преимущественно плоскостями. Эти детали входят в конструк-
цию только одного определённого изделия и не могут быть
использованы в каком-либо другом изделии.
Сборочная единица – изделие, составные части которого
подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе
сборочными операциями (свинчивание, клёпка, сварка, пайка,
опрессовка и др.). Примеры сборочных единиц: вентиль, часы,
штангенциркуль (рис. 2), мясорубка, станок, автомобиль и т. п.

Рис. 2

Комплекс – два и более специфицированных изделия, не со-

единённых на предприятии-изготовителе сборочными операция-
ми, но предназначенных для выполнения взаимосвязанных экс-
плуатационных функций (корабль, бурильная установка, спортив-
ный комплекс и т. п.). В состав комплекса могут входить изделия,
выполняющие основные функции, а также детали, сборочные
единицы и комплекты, предназначенные для выполнения вспомо-
гательных функций (например, для монтажа и технического
обслуживания комплекса).

6
 Комплект – два и более изделия, не соединённых на пред-
приятии-изготовителе сборочными операциями и имеющих об-
щее эксплуатационное назначение вспомогательного характера
(готовальня, комплект инструментов (рис. 3), сервиз, комплект за-
пасных частей, столовый набор и т. п.).

Рис. 3

В зависимости от наличия составных частей изделия разде-

ляют на специфицированные и неспецифицированные, а в зави-
симости от частоты использования в конструкциях — на унифи-
цированные, стандартизованные и оригинальные.
Специфицированное изделие – изделие (сборочная едини-
ца, комплекс, комплект), состоящее из двух (или более) состав-
ных частей. Перечень составных частей изделия в установлен-
ном порядке указывается в спецификации.
Неспецифицированное изделие – изделие (деталь), не име-
ющее составных частей.
Стандартизированное изделие – изделие, выполняемое по
государственному или отраслевому стандарту, полностью и од-
нозначно определяющему его конструкцию, показатели качества,
методы контроля, правила приемки и поставки.
Унифицированное изделие – изделие, применяемое в кон-
струкциях нескольких однотипных или разнородных изделий.

7
 1.2. СТАДИИ РАЗРАБОТКИ КОНСТРУКТОРСКИХ ДОКУМЕНТОВ
Разработка конструкции изделия проходит ряд стадий выпол-
нения работ, каждой из которых соответствуют определенные
конструкторские документы.
ГОСТ 2.103–68 определяет четыре стадии проектирования:
1) техническое предложение;
2) эскизный проект;
3) технический проект;
4) рабочая документация.
На каждой стадии проектирования разрабатывают опреде-
ленный комплект проектной или рабочей документации.
Техническое предложение – совокупность конструкторских
документов, содержащих техническое и технико-экономическое
обоснование целесообразности разработки конструкторской до-
кументации изделия на основе технического задания заказчика.
Эскизный проект – совокупность конструкторских докумен-
тов, содержащих принципиальные конструкторские решения и
дающих общее представление об устройстве и принципе работы
изделия.
Технический проект – совокупность конструкторских доку-
ментов, содержащих окончательные технические решения и да-
ющих полное представление об окончательной конструкции
изделия. В частности, документами технического проекта явля-
ются чертеж общего вида и схема деления изделия на составные
части.
Комплект рабочей документации разрабатывают на базе
комплекта проектной документации.
Комплект рабочей документации включает в себя сбороч-
ные чертежи, спецификации, схемы, чертежи деталей и прочие
конструкторские документы, по которым изготавливают изделие.
Рабочую документацию разрабатывают как для изготовления
и испытания опытного единичного образца, так и для серийного
массового производства.

8
 1.3. ВИДЫ И КОМПЛЕКТНОСТЬ КОНСТРУКТОРСКИХ ДОКУМЕНТОВ
ГОСТ 2.102–68 определяет виды и комплектность конструктор-
ских документов на изделия всех отраслей промышленности.
К ним относятся графические (чертежи, схемы) и текстовые (спе-
цификации, технические условия и т. п.) конструкторские доку-
менты, которые в отдельности или в совокупности определяют
состав и устройство изделия и содержат необходимые данные
для его разработки, изготовления, контроля его качества, прием-
ки, эксплуатации и ремонта.
Из всего объёма и разнообразия видов конструкторских доку-
ментов в курсе инженерной графики изучается в основном рабо-
чая документация и в первую очередь – чертёж детали.
Рабочая конструкторская документация предназначена
непосредственно для изготовления, контроля, ремонта и эксплуа-
тации изделия. В отличие от производственных, на учебных чер-
тежах по инженерной графике не указываются обозначения
шероховатости поверхностей и такие технические требования,
как показатели свойств материала, покрытие, предельные откло-
нения размеров и др.
Рабочую документацию составляют на детали, сборочные
единицы, комплексы и комплекты.
В зависимости от исполнения конструкторские документы де-
лят на оригиналы, подлинники, дубликаты и копии.
Оригинал – документ, заверенный разработчиком, выпол-
ненный на любом материале и предназначенный для выполнения
по нему подлинников. Выполняя любой чертеж, студент выполня-
ет оригинал.
Подлинник – документ, оформленный подлинными установ-
ленными подписями и выполненный на любом материале, позво-
ляющий многократное воспроизведение с него копий.
Дубликат – копия подлинника, обеспечивающая идентич-
ность воспроизведения подлинника, выполненная на любом ма-
териале, позволяющем снятие с нее копий.
Копия – документ, выполненный способом, обеспечивающим
его идентичность с подлинником (дубликатом), и предназначен-

9
 ный для непосредственного использования при разработке, в
производстве, эксплуатации, ремонте изделий.
Каждому документу, кроме основных конструкторских доку-
ментов, присваивают код (шифр). Его указывают в конце обозна-
чения чертежа.
В табл. 1 приведён перечень некоторых видов, кодов и содер-
жания конструкторских документов.
Таблица 1
Виды конструкторских документов

Вид документа Код Содержание документа

Содержит сведения, необходимые для изготовления и
Чертёж детали –
контроля детали
Сборочный Содержит все данные, необходимые для сборки сборочной
чертёж единицы и её контроля
Чертёж общего Определяет конструкцию, взаимодействие основных частей
вида изображаемого изделия и поясняющий принцип его работы.
Теоретический Определяет геометрическую форму (обводы) изделия и ко-
чертёж ординаты расположения основных частей
Габаритный Определяет контуры изделия и содержит габаритные, уста-
чертёж новочные и присоединительные размеры
Электромотаж- Содержит сведения, необходимые для выполнения элек-
ный чертёж трического монтажа изделия
Монтажный Содержит контуры монтируемого изделия и размеры, необ-
чертёж ходимые для монтажа
Схема ( по ГОСТ Составные части изделия и связи между ними показывают в
–
2.701-84 виде условных изображений или обозначений
Определяет состав сборочной единицы, комплекса или
Спецификация –
комплекта
Освещает вопросы, перечень которых обычно определяет-
Пояснительная ся заданием, а также описание устройства, принципа дей-
записка ствия разрабатываемого изделия и обоснование принятых
при его разработке технических решений

10
 Основными конструкторскими документами являются:
для деталей – чертёж детали; для сборочных единиц, комплексов
и комплектов – спецификация.
Рабочий чертеж детали – графический документ, содержа-
щий изображение детали, размеры, технические требования,
обозначение материала, из которого следует изготовлять деталь,
и другие данные, необходимые для ее изготовления и контроля.
Основные требования к рабочим чертежам устанавливает
ГОСТ 2.109–73.
Рабочие чертежи деталей выполняют в определенном
масштабе с помощью чертежных инструментов или каких-либо
технических средств.
Эскиз – это конструкторский документ временного характера,
выполненный от руки, в произвольном глазомерном масштабе.
По назначению и содержанию эскиз детали ничем не отличается
от рабочего чертежа детали, отличие лишь в технике исполнения.
При вычерчивании эскиза изображение детали может быть уве-
личено или уменьшено, но при этом должны сохраняться пропор-
ции детали в целом и в размерах отдельных её элементов.
При решении вопросов организации производства и паспорти-
зации, изобретательства, при решении вопросов повседневной
конструкторской деятельности и т. п. широко применяют эскизные
конструкторские документы. В опытном производстве и при теку-
щем ремонте непосредственно по эскизу изготовляют детали, по-
этому эскизы должны оформляться чётко, аккуратно, в соответ-
ствии со всеми требованиями стандартов (кроме ГОСТ 2.302–68
«Масштабы»), предъявляемыми к чертежам.
Эскизы выполняются карандашом на писчей бумаге, линован-
ной в клетку, формата А4 или А3 в зависимости от сложности де-
тали. Применение бумаги, линованной в клетку, облегчает со-
ставление эскизов, т. к. все линии по возможности следует про-
водить по линиям клеток бумаги. При выполнении эскиза не при-
меняют чертежных инструментов. Допускается окружности и дуги
окружностей проводить циркулем с последующей обводкой
от руки. Обводка сплошных основных линий ведется карандашом
ТМ, М в соответствии с ГОСТ 2.303–68.

11
 Следует помнить, что чем тщательнее составлены эскизы, тем
легче по ним выполнять сборочный чертеж. Если при выполнении
последнего обнаружится на эскизе та или иная неточность,
пропуск размера, то эти недочеты должны быть устранены путем
повторного осмотра соответствующей детали.
Общие требования к содержанию графической и текстовой
информации эскиза не отличаются от требований к рабочим
чертежам и заключаются в следующем:
 эскиз должен содержать минимум изображений, с наиболь-
шей выразительностью передающих форму наружных и внутрен-
них поверхностей детали;
 на эскизе должны быть нанесены геометрически полно и
конструктивно правильно размеры, определяющие форму и по-
ложение всех поверхностей;
 эскиз должен содержать необходимые технические требова-
ния и другие данные, отражающие особенности готовой детали;
 основная надпись должна включать всю требуемую инфор-
мацию, в том числе обозначение материала, из которого следует
изготовлять деталь.
Сборочный чертеж – документ, определяющий состав сбо-
рочной единицы и другие данные, необходимые для её сборки
(изготовления) и контроля.
Чертеж общего вида – документ, определяющий конструк-
цию изделия, взаимодействие его составных частей и поясняю-
щий принцип работы изделия.
Спецификация – документ, определяющий состав сборочной
единицы, комплекса или комплекта, в спецификацию вносят со-
ставные части, входящие в специфицируемое изделие, а также
конструкторские документы, относящиеся к этому изделию.
Пояснительная записка – документ, содержащий описание
устройства и принципа действия разрабатываемого изделия, а
также обоснование принятых при его разработке технических и
технико-экономических решений.
Габаритный чертёж содержит контурное изображение изде-
лия с габаритными, установочными и присоединительными разме-
рами.

12
2. ЭСКИЗИРОВАНИЕ

Программа курса инженерной графики предусматривает со-

ставление эскизов деталей с последующим выполнением по ним
сборочного чертежа.
Для выполнения сборочного чертежа в учебных целях подби-
рается готовое изделие (сборочная единица, узел), состоящее из
5 – 7 оригинальных деталей, например, вентиль или кран.
Приступая к работе, необходимо вначале ознакомиться с из-
делием: выяснить его назначение, положение при эксплуатации,
устройство и принцип действия, способы соединения составных
частей, последовательность сборки и разборки. Далее изделие
необходимо разобрать на составные части, выделить сборочные
единицы (если они есть), детали, стандартные изделия, материа-
лы, собрать его в обратном порядке, присвоить наименование
всем составным частям. На рис. 4 продемонстрирован начальный
этап работы с вентилем.

Рис. 4

13
 Эскизы следует выполнять для всех оригинальных деталей
(для стандартных изделий чертежи не делаются). Начать выпол-
нение эскизов нужно с наиболее простых деталей и постепенно
переходить к эскизированию более сложных.
Выполняя эскизирование, необходимо действовать в опреде-
лённом порядке:
1. Осмотр детали и уяснение её геометрической формы;
2. Выбор главного вида;
3. Определение количества изображений (видов, разрезов,
сечений, выносных элементов);
4. Выполнение изображений;
5. Нанесение выносных и размерных линий;
6. Обмер детали и простановка размерных чисел;
7. Обводка эскиза, штриховка разрезов и сечений
8. Заполнение основной надписи и технических требований.

2.1. АНАЛИЗ ГЕОМЕТРИЧЕСКОЙ ФОРМЫ И ЭЛЕМЕНТОВ ДЕТАЛИ

Осмотр и анализ формы детали
Для того чтобы быстро и правильно читался чертёж, нужно
грамотно отобразить на нём форму детали во всех её подробно-
стях, т. к. в первую очередь по чертежу выясняется конструкция
детали.
На подготовительном этапе выполнения эскиза следует вни-
мательно осмотреть деталь снаружи и изнутри, определить
наименование детали, её назначение, проанализировать форму
всей детали и отдельных её элементов, выявить поверхности,
сопрягаемые с другими деталями изделия, получить общее пред-
ставлении о материале (сталь, чугун, бронза, резина и др), уста-
новить основные технологические операции (резание, штамповка,
литьё и т. д.), которые использовались при изготовлении.
Для детали, изготовленной механической обработкой (точени-
ем, фрезерованием и др.), характерны правильные геометриче-
ские формы и гладкие поверхности (рис. 5, а).
Характерным признаком того, что деталь изготовлена литьём
(заготовка получена путём заливки расплавленного металла в
форму), является наличие литейных радиусов, уклонов и конус-

14
ностей, необработанных, негладких поверхностей, наличие рёбер
жёсткости. Это детали сложной объёмной формы с различными
внутренними полостями, бобышками, приливами и т. п (рис. 5, б).
Установив, например, что деталь изготовлена из отливки, нуж-
но обратить внимание на имеющиеся дефекты: следы разъёма
форм, усадочные раковины, наплывы, неравномерность толщин
стенок и ребер или несимметричность частей деталей. Поэтому,
выполняя эскизы таких деталей, необходимо критически относит-
ся к форме отдельных ее элементов – обеспечить одинаковость
толщины стенок литых деталей; отразить в конструкции плавные
переходы (галтели) пересекающихся поверхностей.
Анализируя форму детали, нужно мысленно расчленить де-
таль на простейшие геометрические тела (цилиндр, призма, ко-
нус, пирамида, сфера, тор и т. д.), определить, как они связаны
между собой, и рассмотреть деталь как сочетание простых гео-
метрических форм и их взаимное пересечение.
На рис. 5 анализ формы сделан для пробки и корпуса крана.
Пробка состоит в основном из поверхностей вращения и изготов-
ляется точением. После точения фрезеруют плоскости призмати-
ческого участка и сверлят цилиндрическое отверстие.

а б
Рис. 5

Корпус представляет собой сочетание различных поверхно-

стей, образующих при их взаимном соединении линии перехода
(плавное пересечение поверхностей). Корпусные детали сложных

15
форм изготовляют литьём с последующей механической обра-
боткой поверхностей, которые в изделии сопрягаются с поверх-
ностями других деталей. При выполнении эскизов сопрягаемые
поверхности деталей должны быть согласованы по форме, раз-
мерам и взаимному положению.

Конструктивные и технологические элементы деталей

Этот этап предусматривает анализ элементов конструкции де-

тали (наличие проточек, фасок, галтелей и др). Каждый конструк-
тивный элемент детали имеет определённое назначение и
название. Нельзя упрощать конструкцию детали или не учиты-
вать литейные уклоны и конусности, галтели, канавки, фаски и
другие мелкие элементы, так как каждый из них выполняет опре-
делённую функцию.
По своему назначению элементы деталей могут быть кон-
структивными и технологическими.
К конструктивным относятся элементы (лыски, зубья шесте-
рён, пазы, резьбы, рёбра жесткости и т. д.), непосредственно
обеспечивающие выполнение деталью ее рабочих функций.
Технологические элементы (центровые отверстия, канавки для
выхода шлифовального круга, фаски и т. д.) обусловлены про-
цессом изготовления: служат опорами детали в процессе ее изго-
товления, обеспечивают выход режущего инструмента, удобство
сборки данной детали с другими деталями.
Наиболее часто встречающиеся элементы деталей машин по-
казаны на рис. 6.
Фаска представляет собой конический или плоский срез
острых кромок деталей. Фаски делаются на торцах у наружных и
внутренних сопрягаемых поверхностей вращения со стороны, с
которой производится их соединение, для облегчения процесса
нарезания резьбы, сборки, а также для предохранения рук от по-
резов, придания изделию более эстетичного вида и др.
Торец – поперечная грань стержня, бруска.
Буртик – кольцевое утолщение вала, составляющее с ним
одно целое, может служить для упора сопрягаемой детали.

16
 Лыска – плоский участок на поверхности вращения детали,
образованный ее срезом, может быть с одной стороны, с двух
противоположных сторон или в виде призмы с четырёх сторон.
Лыски предназначаются обычно для возможности проворачива-
ния деталей с помощью, например, маховиков, рукояток или для
удержания детали от вращения гаечным ключом.
Галтель – криволинейная поверхность плавного перехода от
меньшего сечения вала к большему, в общем случае скругление
внутренних и внешних углов на деталях машин. Технологические
галтели оставляют обрабатывающие инструменты (резцы, фре-
зы, шлифовальные круги). Конструктивные галтели служат для
увеличения прочности детали (например, в местах примыкания
цилиндрических участков вала к плоскостям).

Рис. 6
Проточка – стандартная кольцевая канавка на стержне или
кольцевая выточка в отверстии детали. Проточки применяют в
основном для установки в них стопорящих или уплотняющих де-
талей, для выхода режущего инструмента.
Шпоночный паз – углубление на валу и в отверстии двух со-
прягаемых деталях, предназначенное для установки шпонки, пе-
редающей крутящий момент, например, от вала к зубчатому
колесу.

17
 Ребро – тонкая стенка для усиления жесткости конструкции.
Рифления выполняются на наружных поверхностях деталей
для удобства их захвата и удержания вручную, представляют со-
бой поверхность с нанесёнными узкими острыми бороздками.
Процесс обработки поверхности для придания ей шероховатости
(рифлений) называется накатыванием.
Центровые отверстия высверливают в торцовых поверхно-
стях деталей, обрабатываемых в центрах. Если в готовом изделии
не должно быть центровых отверстий, то в технических требовани-
ях помещают надпись: «Центровые отверстия недопустимы».
Технологические элементы резьбы, связанные с выходом
резьбы, – сбег, недовод, недорез, проточка и фаска (рис. 7).

Рис. 7

При нарезании резьбы на стержне плашками или в отверстии

метчиками в зоне перехода от резьбы к гладкой поверхности
часть витков получается с неполным профилем. Эту часть резьбы
называют сбегом резьбы. Длину резьбы l на чертежах указывают
без сбега, т. е. l – длина участка с полным профилем.

18
 Участок ненарезанной поверхности детали между конусом
сбега и торцом другого диаметра детали называется недоводом
резьбы. Участок поверхности детали, включающий сбег резьбы и
недовод, называется недорезом резьбы. Эти элементы получа-
ются, если на детали не предусмотрена проточка для выхода ре-
жущей части инструмента, которым нарезается резьба. Для
устранения сбега или недореза выполняют проточку для выхода
резьбонарезающего инструмента. Если нарезание резьбы будет
выполняться на станке резцом, то наличие проточки обязательно.
Форма и размеры проточек, а также оформление на чертеже вы-
полняются по ГОСТ 27148-86. Выбор нужного размера определяется
по таблицам указанного стандарта в зависимости от шага
резьбы Р.

2.2. ВЫБОР ГЛАВНОГО ВИДА

Перед началом работы над эскизом важно правильно выбрать
главное изображение (вид спереди или фронтальный разрез), ко-
торое должно давать наиболее полное, по сравнению с другими
видами, представление о форме и размерах детали. Кроме того,
расположение детали относительно основной надписи должно
определяться её положением на основной технологической опе-
рации, т. е. с учётом положения, которое деталь занимает при её
обработке на станке.
Детали, представляющие собой
тела вращения (валы, штоки, втул-
ки, оси, штуцеры, пробки и т. п.),
обрабатываются чаще всего на
станках токарной группы, поэтому
на главном виде их следует
располагать горизонтально, т. е.
таким образом, чтобы ось враще-
ния была параллельна основной
надписи чертежа. В соответствии с
этой рекомендацией расположена
нажимная втулка на рис. 8.
Рис. 8

19
 На главном изображении детали типа фланцев, корпусов,
крышек, оснований и т. п., изготовляемые обычно литьём или
штамповкой с последующей механической обработкой, распола-
гают так, чтобы основная обработанная плоскость детали полу-
чила на чертеже горизонтальное (по возможности нижнее) поло-
жение (плоскость А на рис. 9, рис. 10, б), поскольку она служит
базой для отсчета размеров и чертеж будет удобен для модель-
щика, литейщика, разметчика, фрезеровщика, контролера.

Рис. 9

Часто неправильно выбранное расположение детали на глав-

ном изображении приводит к нежелательному увеличению коли-
чества линий невидимого контура на остальных изображениях.
Например, на рис. 10, а фланец расположен так, что его вид
сверху имеет большое количество линий невидимого контура.

20
 Главное изображение на рис. 10, б повёрнуто на 180º, теперь
на виде сверху все контуры показаны сплошными основными ли-
ниями видимого контура. В этом случае форма детали читается
проще.

а б
Рис. 10
Излишнее количество штриховых линий невидимого контура
усложняет выполнение и чтение чертежа, а также вызывает труд-
ности при изготовлении детали. По этой же причине, если изоб-
ражение состоит из половины вида и половины разреза и линии
внутреннего контура отражены в разрезе, то не следует их изоб-
ражать штриховыми линиями на половине вида.
Если какая-то часть контура детали не может быть показана
видимой линией ни на одной из проекций и потребуется построе-
ние ещё одного изображения, в таком случае можно показать эти
контуры штриховой линией.
Следовательно, при построении изображений необходимо:
 выбирать такое расположение детали, чтобы на всех изобра-
жениях было больше линий видимого контура;
 главное изображение, как наиболее полно отражающее форму
и размеры детали, должно содержать больше линий видимого
контура.

21
 2.3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ИЗОБРАЖЕНИЙ
Для определения необходимого количества изображений
следует продумать, какие виды, разрезы, сечения целесообразно
выполнить для однозначного понимания формы детали. Чертёж
детали должен выявлять строение всех её элементов с исчерпы-
вающей полнотой, но следует иметь в виду, что любое лишнее
изображение затрудняет чтение чертежа и увеличивает затраты
времени на его выполнение. Поэтому количество изображений
должно быть минимальным, но достаточным для обеспечения
полного представления ее внешней и внутренней формы.
В целях сокращения количества изображений при нанесении
размеров следует применять условные знаки Ø, O, . Это позво-
ляет ограничиться одним изображением, например, для детали,
содержащей цилиндрические, конические и призматические (с
квадратным сечением), а также сферические элементы (рис. 11).

Рис. 11

Для пояснения плоской поверхности применяют сплошные

тонкие пересекающиеся диагонали. Одним видом можно выявить
и сферическую поверхность, если перед знаком Ø (или R) выне-
сти слово Сфера или знак O.

22
 Кроме того, выбранные изображения должны давать возмож-
ность рационального нанесения размеров всех элементов детали.
Для некоторых деталей достаточно одного изображения, напри-
мер для деталей, имеющих форму тел вращения (цилиндр, конус),
для которых круглая форма поясняется размерами со знаком
Ø (диаметр). Для такой детали, как втулка нажимная (см. рис. 8),
для нанесения всех необходимых размеров и полного представ-
ления о её форме достаточно одного изображения: сочетания
половины вида с половиной фронтального разреза.
В зависимости от сложности детали, для полного представле-
ния её формы и размеров, может потребоваться два, три и более
изображений. В конструкции пробки, показанной на рис. 5, а, кро-
ме поверхностей вращения, есть призматический участок на хво-
стовике. Для его пояснения часто необходимо выполнить второе
изображение. В данном случае на чертеже пробки наиболее
удобно применить поперечное сечение, расположенное на про-
должении следа секущей плоскости (рис. 12).

Рис. 12
Следует обратить внимание на то, что пробка повёрнута так,
что цилиндрическое отверстие не показано в виде окружности.
Ось отверстия расположена вертикально, а его форма поясняет-
ся местным разрезом, где следует нанести размер диаметра и
координату расположения его оси. Если учитывать такие особен-
ности, главное изображение действительно будет нести основ-
ную и наиболее полную информационную нагрузку.

23
 Чтобы изображение было более информативным для несим-
метричной детали, выполняют местные разрезы, как это сделано
на главном виде чертежа на рис. 9 и 12, либо соединяют на
одном изображении часть вида и часть соответствующего разре-
за, разделяя их сплошной волнистой линией (рис. 13).

Рис. 13 Рис. 14

В тех случаях, когда вид и разрез являются симметричными

фигурами, наиболее рациональным выбором содержания изоб-
ражения является сочетание половины вида с половиной разреза
(главное изображение на чертеже накидной гайки на рис. 14).
Разделительной линией между половиной вида и половиной раз-
реза в данном случае служит штрихпунктирная осевая линия.
Часто детали имеют отдельные мелкие элементы сложной
формы и на основном виде трудно раскрыть их форму и нанести
размеры. В таких случаях их изображение рекомендуется делать
более крупным, применяя выносные элементы (изображение А
на рис. 14). На чертеже в обозначении указывают масштаб
по типу А(4:1), а на эскизе – надпись А (увеличено).
В конструкции деталей могут быть использованы стандарт-
ные элементы, например, проточка для выхода резьбонарезаю-
щего инструмента (рис. 14) либо для выхода шлифовального

24
круга и др. Их форма и размеры выполняются по таблицам соот-
ветствующих стандартов.
Следует отметить, что в конструкции детали различают рабо-
чие и свободные (нерабочие) поверхности детали. Рабочие по-
верхности бывают сопрягаемыми и прилегающими (привалоч-
ными).
Сопрягаемыми называют поверхности детали, которые, со-
прикасаясь с поверхностями других деталей, образуют подвиж-
ные соединения (например, с помощью резьбы).
Прилегающие (привалочные) – это соприкасающиеся по-
верхности неподвижных соединений смежных деталей. Напри-
мер, поверхности деталей, соединённых с помощью крепёжных
изделий.
Свободные (нерабочие) поверхности – это поверхности
деталей, не соприкасающиеся с другими деталями в изделии.
Получают свободные поверхности часто без снятия слоя матери-
ала – литьем, ковкой, штамповкой и т. п.
Вывод по подбору количества изображений:
1. Следует выбирать минимальное, но достаточное количе-
ство изображений и стремиться к их простоте, но не в ущерб лег-
кости чтения чертежа – самого важного требования производства.
2. Главное изображение на чертеже есть всегда. Выбирать
другие изображения нужно из расчёта, если они позволяют
выявить форму ещё каких-либо элементов детали.

2.4. ИЗОБРАЖЕНИЯ НА ЧЕРТЕЖЕ

Подготовительный этап
Перед началом выполнения эскиза следует подготовить листы
писчей бумаги в клетку формата А3 для корпусной детали, фор-
мата А4 – для остальных деталей.
Выбор формата делается в соответствии с количеством изоб-
ражений. Для эскизов, содержащих 3 и более изображений, реко-
мендуется использовать листы формата А3.
На каждом листе необходимо нанести рамку поля чертежа, от-
ступающую от левого края листа на 20 мм, а от остальных на

25
5 мм и рамку для основной надписи (рис. 15). Следует помнить,
что на формате А4 основная надпись выполняется только вдоль
короткой стороны листа.
Чертить следует по линиям сетки от руки, без применения
линейки, используя карандаш М или 2 М.
Выполнение эскизов деталей развивает навыки быстрого
изображения деталей и способствует развитию глазомера, овла-
дению работой от руки, т. е. качеств, необходимых каждому ин-
женеру. Учитывая сложность детали, ее размеры и размеры ли-
ста бумаги, решают вопрос о выборе приблизительного масштаба
изображения. Затем приступают к вычерчиванию изображений.

Рис. 15

Тонкими линиями вычерчивают прямоугольники, соответству-

ющие габаритным размерам для каждого намеченного изображе-
ния, предусматривая между ними места для размещения размер-
ных линий. Проводят осевые и центровые линии, учитывая рас-
положение соответствующих поверхностей.
Далее можно приступить к последовательному вычерчиванию
в тонких линиях требуемых изображений, начиная с главного и
выполняя вначале изображение основных частей изделия, а за-
тем вспомогательных частей и отдельных элементов (фасок,
резьбы, проточек и т. п.), выполнить необходимые разрезы и се-
чения. Нельзя упрощать конструкцию детали, не выполняя фаски,

26
галтели, проточки, уклоны, канавки. Все это имеет большое
значение для прочности детали, ее изготовления, правильной
работы, удобства сборки и т. д.
Заметим, что если встречаются дефекты конструктивных эле-
ментов, получающиеся в процессе литья или в результате износа
детали в процессе ее эксплуатации, особенно у литых деталей,
то такие отклонения не следует отражать на эскизе.

Компоновка чертежа

Выбор глазомерного масштаба и распределение изображений

на листе должны быть такими, чтобы соблюдалась проекционная
связь между изображениями и поле чертежа использовалось
наиболее рационально.
Расстояния между изображениями и рамкой формата должны
быть примерно одинаковыми со всех сторон. Кроме того, при
компоновке следует учесть, что должно оставаться достаточно
места для нанесения размеров, необходимых условных обозна-
чений и надписей.
Рассмотрим последовательность выполнения эскиза на при-
мере корпуса вентиля (рис. 16 – 20, 26, 30).
Анализируя форму корпуса, приходим к выводу, что для выяв-
ления формы этой детали достаточно трёх изображений. Это
обусловлено тем, что корпус является сложной литой деталью
с внутренними полостями. По этой причине будут необходимы
разрезы.

Рис. 16

27
 Главное изображение занимает `большую площадь по сравне-
нию с видами слева и сверху.
1. Определить соотношение длины, ширины и высоты детали,
в данном случае как 1 : 0,4 : 0,6. Правильно взятое соотношение
размеров обеспечит пропорциональность построения изображе-
ний.
2. Выделить на листе площади для каждого изображения в
виде трёх прямоугольников, соответствующих по размерам бу-
дущим изображениям (главный вид, вид сверху и вид слева), от-
считывая число клеток: по длине 28, ширине – 12 и высоте – 17
(рис. 17). Прямоугольники должны быть начерчены тонкими
линиями с соблюдением проекционной связи, распределены
равномерно на поле чертежа, а не группироваться на каком-либо
одном месте во избежание появления больших незаполненных
участков.

Рис. 17

Вся графическая и текстовая информация должна занимать

¾ поля чертежа.

28
 Пользуясь линиями клеток, нанести оси симметрии на сим-
метричных изображениях, а также осевые и центровые линии от-
верстий и других элементов детали. Отсутствие осевых и центро-
вых линий затрудняет понимание чертежа, ведет к пропуску не-
обходимых размеров, затрудняет разметку деталей.

Выполнение изображений

1. Приступить к вычерчиванию изображений.

Тонкими сплошными линиями без нажима вписать в прямо-
угольники внешние контуры изображений детали (рис. 18).
Не следует сразу вычерчивать изображение до конца. Реко-
мендуется начинать с главного вида, по возможности строить
каждый элемент одновременно на всех намеченных изображени-
ях, постепенно выявляя особенности конструкции детали, соблю-
дая пропорции и проекционную связь.

Рис. 18

29
 Центры окружностей следует помещать в точках пересечений
линий сетки. Окружности большого радиуса можно проводить
циркулем тонкими линиями с последующей их обводкой от руки,
прямые линии наружных контуров детали проводить по линиям
сетки.
2. Выполнить необходимые разрезы согласно ГОСТ 2.305-2008,
позволяющие выявить внутреннее строение детали. При этом
следует вначале изображать только контуры отверстий и формы
отдельных частей внутри корпуса, исключая мелкие элементы
конструкции (рис. 19).

Рис. 19
Главное изображение – полный фронтальный разрез, так как
здесь корпус не имеет осей симметрии. На месте вида слева бу-
дет изображение, несущее по возможности наибольшую инфор-
мацию – сочетание половины вида с половиной профильного
разреза. Это можно сделать, так как изображения вида и разреза
являются симметричными фигурами. Дополнять сведения об этой
детали будет вид сверху.

30
 При нанесении видимых частей детали следует учитывать
имеющиеся на ней особые технологические и конструктивные
элементы, имеющие значение при обработке, последующей
сборке изделия и его работе – фаски, проточки, уклоны, галтели,
канавки и т. д.
3. Критически оценив построенные изображения и убедившись
в правильности выбора количества изображений и их содержания,
можно построить мелкие элементы конструкции детали – галтели,
фаски, показать внутреннюю резьбу в отверстиях (рис. 20).

Рис. 20
В данном корпусе имеются плавные переходы по линиям пе-
ресечения наружных и внутренних поверхностей.
Фаски есть на наружных шестигранных поверхностях и в от-
верстиях, где нарезается внутренняя резьба.
4. Штриховку разрезов целесообразно проводить после нане-
сения размеров, которые в случае необходимости указывают в
местах штриховки. Иногда штрихуют намеченные разрезы,
оставляя зоны для нанесения таких размеров.
31
 2.5. НАНЕСЕНИЕ ВЫНОСНЫХ И РАЗМЕРНЫХ ЛИНИЙ
Дополнительные правила при нанесении размеров
Информация об изделии на чертежах и эскизах выражается не
только при помощи изображений, но и в значительной мере нане-
сением размеров, обозначений, надписей, использованием таб-
лиц, записей в технических требованиях и основной надписи.
Геометрическая форма воспринимается при чтении изображе-
ний. Величина детали и её элементов выражается только при по-
мощи размеров, которые наносятся с учётом конструкторских
требований и технологических условий.
Размеры можно различать по нескольким признакам. Краткая
классификация размеров, наносимых на чертежах и эскизах, при-
ведена в табл. 2.
Таблица 2
Классификация размеров
Классификационный Наименование Характеристика
признак размеров размеров
Размеры, подлежащие выполнению по
Исполнительные
По необходимости данному чертежу
выполнения Размеры, указываемые для большего
Справочные
удобства пользования чертежом
Размеры, определяющие длину, высо-
Линейные
По геометрическому ту, ширину, диаметры, радиусы и т. п.
признаку Размеры, определяющие угловые ве-
Угловые
личины элементов детали
Размеры, определяющие величину
Величины
элемента детали
По назначению
Размеры, определяющие расположе-
Координаты
ние элемента детали
Выполняемые при
Размеры, поверхностей, образуемых
производстве
отливкой, штамповкой, прокаткой и т. п.
По способу заготовки
исполнения Выполняемые при Размеры поверхностей, образуемых
механической при точении, фрезеровании, сверлении,
обработке заготовки пластическом деформировании и т. п.

На этом этапе выполнения эскиза нужно нанести размерную

сетку, учитывая основные правила нанесения размеров по
ГОСТ 2.307–2011, которые рассматривались в самом начале изуче-

32
ния курса инженерной графики. Вернемся к некоторым из них и
приведем дополнительные положения, касающиеся машиностро-
ительного черчения.
1. Линейные размеры на чертеже указывают в миллиметрах
без обозначения единиц измерения. В технических требованиях и
пояснительных надписях на поле чертежа единицы измерения
(мм) указываются обязательно.
2. Размерные числа на чертеже означают действительные
размеры предмета, независимо от выбранного масштаба изоб-
ражения.
3. Размеры предпочтительно располагать вне контура изоб-
ражений, ближе к изображению – меньшие размеры, затем – по
порядку увеличения цифровых значений элементов детали. В
случае соединения части вида с частью соответствующего разре-
за размеры для внешних форм располагают со стороны вида, а
для внутренних – со стороны разреза (рис. 21, а).

а б
Рис. 21
На изображённой детали (рис. 21) имеется стандартная про-
точка для наружной резьбы. Ввиду малых размеров на главном
изображении она показана упрощённо, поэтому для неё
выполнен выносной элемент, поясняющий её форму и размеры
(рис. 21, б).

33
 4. Размеры, относящиеся к одному и тому же элементу дета-
ли (ступенчатое отверстие, канавка, профиль специальной резь-
бы, проточка, паз), группируют на том изображении, на котором
его геометрическая форма показана наиболее полно, и указыва-
ют только один раз (например, проточка на рис. 21, б). Размеры
для круглых отверстий наносят на том изображении, где они по-
казаны в продольном разрезе (ступенчатое отверстие на рис. 22).

Рис. 22
5. Размеры симметрично расположенных одинаковых эле-
ментов детали (кроме отверстий) наносят только один раз без
указания их количества, группируя все размеры в одном месте
(размеры радиусов на рис. 22).
6. Размеры на фаски, проточки, канавки следует наносить от-
дельно, не включая в размерные цепи.

34
 7. Размеры, приведённые для большего удобства пользова-
ния чертежом и не подлежащие исполнению, называются спра-
вочными и отмечаются на чертеже знаком «*». В технических
требованиях чертежа вносят пункт «* Размеры для справок».
К справочным относятся следующие размеры:
а) размеры, являющиеся замыкающим звеном размерной це-
пи (габаритные размеры на рис. 22);
б) размеры поверхностей, необрабатываемых по данному
чертежу или перенесенные с чертежей изделий-заготовок;
в) размеры, наносимые конструктором дважды на чертеже
или полностью определяемые обозначением материала в соот-
ветствующей графе основной надписи;
г) размеры, определяющие положение элементов детали,
подлежащих обработке по другой детали или при сборке.
Основную массу размеров наносят на главном изображении, а
на других проекциях ставят размеры тех элементов детали, изоб-
ражение которых есть только на этих проекциях. Однако следует
распределять размеры, по возможности, наиболее равномерно
по всем изображениям.
Кроме правил нанесения размеров и связанных с ними
условностей, предусмотренных ГОСТ 2.307–2011, который рассмат-
ривает лишь геометрическую сторону вопроса, необходимо учи-
тывать конструктивные и технологические условия производства.
Размеры на рабочих чертежах нужно наносить так, чтобы ими
удобно было пользоваться в процессе изготовления деталей и
при их контроле после изготовления и не приходилось выяснять
что-либо путем подсчетов. Например, размер для обработки
лыски следует наносить, как показано на рис. 23.

Рис. 23

35
 Размеры, определяющие расположение сопрягаемых поверх-
ностей, проставляют, как правило, от конструктивных размерных
баз с учётом возможностей выполнения и контроля этих разме-
ров. Под размерной базой понимают поверхности, линии или точ-
ки, относительно которых задают положение других элементов
детали.
При нанесении размеров на деталях, имеющих обработанные
и необработанные (литые, штампованные и др.) поверхности
(рис. 24), необходимо помнить, что расстояния между необрабо-
танными поверхностями ставятся с меньшей точностью, чем
между обработанными. Поэтому каждая группа выделяется
в отдельные размерные цепи. За основную (конструкторскую)
базу принимают обработанную поверхность детали (в данном
случае нижнюю плоскость), от которой удобно отсчитывать
размеры обрабатываемых поверхностей (рис. 24, размеры Б и В).
Конструкторская база определяет положение детали в меха-
низме.
Технологическая база определяет положение заготовки или
изделия в процессе изготовления. За литейную (технологиче-
скую) базу здесь принята поверхность верхнего торца детали, от
которого удобно отсчитывать размеры до литейных поверхностей
(размеры Г и Д). Эти две базы в данном примере связывает раз-
мер А. Для нанесения размера Е на рис. 24 использована вспомо-
гательная база.

Рис. 24
Таким образом, когда только часть поверхностей детали под-
лежит механической обработке, а остальные должны быть «чер-
ными», т. е. такими, какими они получились при производстве за-
готовки, размеры группируются в две размерные цепи. Эти цепи
можно связывать только одним размером в каждом координатном
направлении, тогда точность одних размерных цепей не будет
влиять на другие. В данном примере связующий – это размер А.
36
 Способы нанесения размеров
Кроме удобства измерений, производственные условия тре-
буют при нанесении размеров учитывать возможный технологи-
ческий процесс изготовления детали. Размеры наносят от опре-
деленных поверхностей или линий детали, называемых базами,
от которых в процессе обработки следует производить обмер де-
тали. В машиностроении в зависимости от выбора измеритель-
ных баз различают три основных способа нанесения размеров.
а) Координатный (базовый) способ – применяется для точ-
ных деталей или поверхностей детали, сопрягаемых с другими
деталями в сборочной единице. При этом способе все или боль-
шинство размеров наносят от одной базы в виде координат и
определяют положение элементов детали относительно одной и
той же базовой поверхности. Они влияют на качество работы де-
тали в механизме, поэтому выполняют их с высокой точностью.
На рис. 25, например, для размеров 80, 20, 14, 16 и фаски
1х45º базой является правый торец детали, для размеров 8 и
фаски 3х45º – левый торец. Для всех диаметров вала и резьбы
размерной базой является его ось;

Рис. 25
б) Цепной способ – применяется для деталей или поверхно-
стей, не требующих точного изготовления. Размеры задаются
между смежными элементами и наносятся цепочкой, в которой
один, наименее важный размер, не наносится, чтобы размерная
37
цепь была разомкнутой. На чертеже штока (рис. 25) есть габарит-
ный размер длины (140 мм). Один размер (в данном случае длина
резьбовой поверхности M18) не нанесен, иначе он замкнет раз-
мерную цепь и нельзя будет выдержать требуемую точность вы-
полнения размеров. Цепным способом нанесены размеры 8 и 12.
в) Комбинированный способ – применяется наиболее широко
и является сочетанием координатного (базового) и цепного
(рис. 25). Он позволяет использовать конструктивные и техноло-
гические базы при нанесении размеров. Этот способ наиболее
целесообразен, поскольку обеспечивает достаточную точность и
удобство изготовления и измерения деталей без дополнительных
подсчетов размеров.
Нанесение размеров является наиболее сложным моментом
при выполнении рабочих чертежей. На этом этапе на эскизе
(рис. 26), учитывая все условия, нужно нанести выносные и
размерные линии (размерную сетку).

Рис. 26

38
 2.6. ОБМЕР ДЕТАЛИ И ПРОСТАНОВКА РАЗМЕРНЫХ ЧИСЕЛ
После выполнения размерной сетки производят обмер детали
и нанесение размерных чисел для линейных, угловых размеров,
обозначения радиусов, диаметров, резьбы. Задать размеры на
чертеже детали – значит выявить необходимое минимальное ко-
личество размеров, которое обеспечивает изготовление детали в
соответствии с конструкцией проектируемого изделия. Нанесение
размеров должно обеспечить удобство пользования чертежом и
качество изготовления детали, кроме того, полностью исключить
вероятность неправильного их понимания.
Для определения линейных размеров можно применить ли-
нейку, измеритель из готовальни, штангенциркуль и др. В начале
работы с изделием были установлены сопрягаемые поверхности
деталей. Следует учитывать, что номинальные размеры сопряга-
емых поверхностей двух соединяемых деталей должны быть
одинаковы.
Если детали соединяются при помощи резьбы, то номиналь-
ный диаметр и шаг резьбы
двух свинчиваемых деталей
должны быть одинаковы у обе-
их деталей. Определять раз-
мер резьбы следует по детали
с наружной резьбой.
Для определения шага
резьбы можно сделать оттиск
нескольких шагов на бумаге,
измерить длину оттиска и
разделить на количество
шагов, укладывающихся на
полученном отрезке. На приме-
ре (рис. 27) четыре шага помес- Рис. 27
тились в 5 мм. Шаг резьбы Р получим, разделив измеренное рас-
стояние на 4. Полученный размер шага нужно сверить по таблице
стандартных значений (прил. 2) и принять значение, ближайшее к
расчётному.

39
 При выполнении эскизов деталей с натуры размерные значе-
ния студент определяет при непосредственном измерении эле-
ментов детали. Полученные размеры следует рассматривать,
учитывая требования унификации, нормализации и стандартиза-
ции, и корректировать числовые значения согласно соответству-
ющим стандартам (прил. 1, 2, 3).
Унификация в процессе конструирования изделия – это много-
кратное применение в конструкции деталей одних и тех же кон-
структивных элементов одинаковой формы и размеров (размеры
«под ключ», тип и размер резьбы, канавок для выхода режущего
инструмента и т. п.). Это ведёт к сокращению многообразия тре-
буемого инструмента, позволяет повысить серийность выпуска
изделий, сократить время подготовки производства и, как след-
ствие, удешевить продукцию.
Под нормализацией подразумевают ограничение в конструк-
ции изделия типоразмеров конструктивных элементов, в частно-
сти длин, диаметров, конусностей, размеров и типов фасок, ра-
диусов скруглений и т. п.
Стандартизация — это обеспечение единообразия и каче-
ства продукции введением специальных обязательных для при-
менения нормативных документов — стандартов.
Стандартизация деталей машин обеспечивает:
а) возможность массового или крупносерийного производства
стандартных деталей;
б) возможность использования стандартного инструмента,
режущего, деформирующего и измерительного;
в) легкость замены вышедших из строя деталей при ремонте;
г) большую экономию труда при конструировании;
д) повышение качества конструкций.
Размерные числа при выполнении чертежей деталей реко-
мендуется писать размером шрифта 3,5 или 5 с соблюдением
стандарта на чертёжный шрифт.
Надо отметить, что именно рациональность выбора размеров
и способа их нанесения определяет качество чертежа (эскиза)
детали, а это требует определённых инженерных знаний и навы-
ков. Перед выполнением работы студенту необходимо разо-
браться в теоретическом материале по каждой теме, а при вы-

40
полнении графической работы рекомендуется пользоваться ана-
логичными примерами нанесения размеров на приведённых ри-
сунках данного пособия.

2.7. ОБВОДКА ЭСКИЗА, ШТРИХОВКА РАЗРЕЗОВ И СЕЧЕНИЙ

Окончательно проверить правильность построенных изобра-
жений. Удалить все вспомогательные линии и обвести линии ви-
димого контура на всех изображениях. Рекомендуемая толщина
обводки для эскиза (чертежа) 0,8…1,0 мм.
Штриховку разрезов и сечений детали выполняют на всех
изображениях одинаково: в одном направлении, под углом 45º
(30 º или 60 º), с одинаковым шагом. Расстояние между линиями
штриховки (шаг) зависит от штрихуемой площади, обычно его
принимают равным 2…3 мм. При нанесении штриховки под углом
45º «от руки» используют диагонали клеток сетки.
Законченный эскиз (чертёж) корпуса показан на рис. 28.

2.8. ОСНОВНАЯ НАДПИСЬ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

Заполнение основной надписи
В правом нижнем углу формата, примыкая к сторонам внут-
ренней рамки, располагается основная надпись. Своим наимено-
ванием она обязана той информации, которая указывается в ней.
В основной надписи эскиза (или чертежа) указывается:
 наименование детали в именительном падеже в единствен-
ном числе. Если наименование состоит из двух слов, то на пер-
вом месте должно стоять имя существительное, например,
«Втулка нажимная»;
 обозначение чертежа, совпадающее с обозначением детали.
Например: обозначение эскиза детали позиции 1 сборочной еди-
ницы № 15: 058.005.015.001, где 058 – шифр кафедры, 005 – по-
рядковый № задания, 015 – № сборочной единицы, 001 – № по-
зиции детали;
 материал, из которого изготовляется деталь и другие дан-
ные, относящиеся к детали и эскизу (чертежу).
Графа «масштаб» на эскизе не заполняется.

41
42
 В основной надписи, как и в других табличных документах,
надписи следует располагать примерно в середине между лини-
ями и выполнять чертёжным шрифтом.
При выполнении эскизов деталей сборочной единицы необхо-
димо особое внимание обратить на два аспекта:
 размеры сопрягаемых поверхностей двух деталей, подлежа-
щих соединению, должны соответствовать друг другу;
 нанесение размеров должно соответствовать технологии из-
готовления детали, т. е. учитывать предполагаемый порядок
обработки детали.
При определении резьбы двух свинчиваемых деталей легче
измерить наружный диаметр резьбы по детали с наружной резьбой
и затем сверить полученный размер со стандартным значением.
Например, если размер резьбы, находящейся на штуцере, ко-
торый вворачивается в корпус, при измерении оказался М56х3, то
и размер резьбы в отверстии корпуса также составляет М56х3.
Корпус вентиля имеет сложную форму, поэтому заготовкой
является отливка, материал – латунь ЛЦ40 С ГОСТ 17711- 93. Боль-
шинство поверхностей снаружи и внутри в готовой детали оста-
ются литыми. После зачистки литых поверхностей следует меха-
ническая обработка сопрягаемых поверхностей. Лишние слои ме-
талла (припуски) с заготовок снимаются режущим инструментом
на металлорежущих станках. Основное назначение такой обработ-
ки – получение необходимых геометрических форм, точности раз-
меров и чистоты сопрягаемых поверхностей, заданных чертежом.
Размеры на корпусе нанесены с учётом предполагаемой по-
следовательности обработки:
1. Обработать правую сторону (торец в размер 80 мм, отверстие
под резьбу, фаски 30º и 2х45º, нарезать резьбу G2);
2. Обработать левую сторону (торец в размер 160 мм, отверстие
под резьбу, фаски 30º и 2х45º, нарезать резьбу G2);
3. Обработать все поверхности вертикальной оси:
 Подрезать торец в размер 60 мм, расточить отверстие под
резьбу М56х3, отверстие Ø 30 мм с подрезкой торца в раз-
мер 58, обработать фаску 3х45º для резьбы;
 Нарезать резьбу М56х3.
Возможны и другие конструкции корпусов вентиля (рис. 29, 30).

43
44
45
 Материал детали

Сведения о материале детали на чертеже записывают в соот-

ветствующую графу основной надписи условным обозначением
марки и соответствующего стандарта.
Для изготовления деталей машин применяются различные
материалы: металлические сплавы и неметаллические материа-
лы. К металлам относятся: сталь, чугун, бронза, алюминий, дру-
гие металлосплавы. К неметаллическим материалам относятся
пластмассы, древесина, резина, стекло, войлок и др.
На чертежах (эскизах) деталей условные обозначения мате-
риала должны соответствовать обозначениям, установленным
соответствующим стандартом или техническим условием на ма-
териал. В зависимости от формы детали часто назначается сор-
товой прокат в виде болванок, прутка, полосы и такие способы
получения заготовок, как литьё, ковка, штамповка и т. д.
Заготовки подвергаются последующей механической обра-
ботке на металлорежущих станках (токарных, фрезерных, свер-
лильных, шлифовальных и др.).
Условные обозначения материалов подразделяются на две
основные группы:
 Обозначения, обусловливающие только качественную ха-
рактеристику материала. В этом случае обозначение состоит из
наименования материала, его марки и номера стандарта.
В обозначениях высококачественных (легированных) сталей и
цветных металлов введено буквенное обозначение легирующих
элементов и материалов, составляющих сплав.
Для легированных сталей применяют обозначения: Н – ни-
кель, Г – марганец, С – кремний, Ю – алюминий, Х – хром, М –
молибден, В – вольфрам, Д – медь, Т – титан, Ф – ванадий.
Для цветных металлов и сплавов применяют обозначения: Н –
никель, Мц – марганец, К – кремний, А – алюминий, Ж – железо,
О – олово, Ц – цинк, С – свинец, Ф – фосфор.
Цифра, стоящая справа от буквы, указывает процентное со-
держание легирующего элемента. Если содержание этого эле-
мента не превышает 1,5 %, цифра в обозначении не указывается.

46
 Примеры обозначений материалов этой группы приведены в
табл. 3.
Таблица 3
Обозначения часто применяющихся материалов, содержащие
только качественную характеристику (1-я группа)

Пример обозначения
Материал Свойства и применение
материала на чертеже
Металлические сплавы
Обладает высокой прочностью и
Сталь углеродистая
пластичностью, служит для изго-
качественная
товления более ответственных и
конструкционная нагруженных деталей.
Сталь углеродистая Наиболее дешевая сталь, при-
обыкновенного меняется для изготовления ма-
качества лонагруженных деталей.
Сталь отличается высокой твердо-
Сталь легированная стью, прочностью, износостойко-
конструкционная стью, идёт на изготовление ответ-
ственных деталей.
Изготовление отливок различных
Чугун серый размеров, сложности и назначе-
ния
Изготовление небольших отли-
Чугун ковкий вок, подвергающихся в процессе
работы динамическим нагрузкам.
Арматура, втулки, сёдла клапанов,
Бронза детали зубчатых передач, под-
шипники скольжения, и др.
Детали арматуры, червячные
винты, втулки, подшипники, гайки
Латунь нажимных винтов, штуцера гид-
росистем автомобилей, сепарато-
ры, коррозионностойкие детали.
Различные марки алюминиевых
сплавов, применяются для изготов-
ления корпусных деталей сложных
Алюминиевый
форм, деталей двигателей, деталей,
сплав работающих в агрессивных средах,
под высоким давлением, при высо-
ких температурах и др.

47
 Окончание таблицы 3
Пример обозначения
Материал Свойства и применение
материала на чертеже
Примеры обозначений некоторых неметаллических материалов
Используется для прокладок, зуб-
Текстолит
чатых колёс, втулок, роликов, под-
конструкционный текстолит марки ПТ,
шипников скольжения, электротех-
ПТ, ПТК толщина 8 мм нических деталей и др.
Применяется для подвижных со-
Войлок единений, требующих герметич-
войлок грубошерстный Г, для
технический сальников С, толщина 6 мм
ности, например, сальниковые
набивки
Широко применяется в освети-
Стекло
тельной технике, транспорте, при-
органическое конструкционное оргстекло тол-
боростроении, микро- и наноэлек-
конструкционное щина 2 мм, ширина 700 мм,
тронике, наружной рекламе и др.
длина 800 мм
Для прокладок различной конфи-
Паронит
паронит общего назначения гурации, используемых в различ-
ПОН, ПМБ, ПА, ПЭ ных средах.
ПОН, толщина 0,6 мм.
Картон бензо- и маслостойкий
Картон (прокладки фланцев и крышек),
картон пропитанный А,
прокладочный толщина 2 мм.
электроизоляционный, техниче-
ский, строительный и др.
Для манжет, прокладок, колец,
Кожа
клапанов, сальниковых набивок,
техническая кожа, толщина 3 мм.
пластин и др.

 Если форма и условия работы детали в конструкции тре-

буют её изготовления только из материала определённого сор-
тамента, то профилирующая поверхность полностью или на
отдельных участках детали сохраняется в состоянии поставки,
т. е. дополнительно не обрабатывается. В этом случае в услов-
ное обозначение материала кроме качественной характеристики
входит характеристика сортамента, например, пруток (круглый,
квадратный, шестигранный), лист, полоса, лента, профиль
(уголок, швеллер, тавр), труба, проволока и т. п. В обозначении
сортамента указывают его марку и номер стандарта, а также мар-
ку и стандарт материала.
Примеры обозначений материалов второй группы:

48
где В – прокат обычной точности, 110 – диаметр (мм), ГОСТ 2590–
88 – стандарт прутка круглого горячекатаного, 20 – марка стали,
3ГП – группа качества поверхности, ГОСТ 1050–88 – стандарт стали;

где 22 – размер «под ключ» (мм), ГОСТ 2879–88 – стандарт шести-

гранного прутка, 25 – марка стали, ГОСТ 1050–88 – стандарт стали;

где 6 – толщина листа (мм) из горячекатаной стали по

ГОСТ 19903–74, Ст3 ГОСТ 14637–89 – марка стали, поставляемой по
техническим требованиям указанного стандарта;

где 2х50 толщина и ширина (мм) ленты стальной горячекатаной

по ГОСТ 6009–74 из стали углеродистой обыкновенного качества
марки Ст3, ГОСТ 235–2005 – стандарт на сортовой прокат;
,
где 2Н – класс 2 неформованная, 1 – резина, АМС - атмосферо-
маслостойкая, С – среднетвёрдая, 3 – толщина (мм), ГОСТ 7338–90
– стандарт резины-пластины. Пластины резиновые и резинотка-
невые АМС, ТМКЩ, МБС применяются для прокладок, клапанов,
уплотнений неподвижных соединений;
,
где проволока – стальная низкоуглеродистая проволока диамет-
ром 2 мм, 0 – термически обработанная, нормальной точности,
Ч – черная. Низкоуглеродистая проволока применяется для
стопорения и крепления деталей;
,
где ШАОН – шнур асбестовый общего назначения, диаметр 3 мм.
Асбестовые шнуры ШАОН, ШАП, ШАГ применяются для набивки
сальников, вентилей, теплоизоляции и уплотнения неподвижных
соединений.
Для деталей сложной конфигурации (корпусы, шкивы, опоры,
рамы), изготовленных способом литья, в основной надписи ука-

49
зывают условное обозначение отливки определённой группы.
Например, для отливки из стали:

где 25Л-1 – сталь марки 25, литейная, отливка 1-й группы.

Технические требования
Технические требования и надписи (если они предусмотрены)
на эскизах и чертежах выполняют согласно ГОСТ 2.316–68.
Технические требования размещаются над основной надпи-
сью чертежа. В них следует указывать требования к готовой де-
тали, которые нельзя или нецелесообразно показывать на изоб-
ражениях графически, условными обозначениями или размерами.
Заголовок «Технические требования» не пишут.
Пункты технических требований должны быть пронумерованы
и записаны в колонку. Ширина колонки не более 185 мм. Каждый
пункт записывается с новой строки в следующей последователь-
ности:
а) требования, предъявляемые к материалу, заготовке, терми-
ческой обработке и т. п.;
б) размеры, предельные отклонения размеров (указывать еди-
ницы измерения), формы и т. п.;
в) требования к качеству поверхностей, их отделке, покрытию;
г) прочие требования.
Согласно ГОСТ 2.307–2011 на рабочих чертежах (эскизах) дета-
лей размеры, контроль которых технически затруднен, обознача-
ют знаком «*». В технических требованиях для пояснения этого
знака помещают надпись «* Размер обеспечить инструментом».
Аналогично отмечается знаком «*» и вносится пояснение для
справочных размеров: «*Размеры для справок».
Характерной особенностью литых деталей являются плавные
переходы в местах пересечения поверхностей. Величину радиу-
сов плавных переходов необработанных поверхностей указывают
в технических требованиях, ограничивая пределы по минимуму и
максимуму, например:
«Неуказанные литейные радиусы 3…5 мм».

50
 Для того чтобы отливки легко вынимались из формы, поверх-
ностям литых деталей придают формовочные (литейные) уклоны
и конусности, которые на чертеже не изображают, а указывают в
технических требованиях, ссылаясь на действующий стандарт,
например: «Литейные уклоны по ГОСТ 3212–92».
Надписи на эскизах и чертежах, относящиеся к изображению,
могут содержать не более двух строк, располагаемых над полкой
линии-выноски и под ней.
Текст надписи должен быть точным и кратким, выполняется
чертёжным шрифтом параллельно основной надписи чертежа.
Линию-выноску заканчивают:
– стрелкой, если линия-выноска отводится от линии видимого
(или невидимого) контура (рис. 29, а) или при нанесении указаний
технологического назначения (рис. 29, б);

а б
Рис. 29

– точкой на изображении, если эта линия пересекает контур

изображения и не отводится от какой-либо линии изображения
(рис. 30).

Рис. 30

51
 Ввиду того что главное изображение несёт наибольшую ин-
формационную нагрузку, основную массу размеров обычно нано-
сят на главном изображении. На других проекциях ставят разме-
ры тех элементов детали, изображение которых есть только на
этих проекциях или где форма элемента раскрывается наиболее
полно. В общем случае размеры желательно распределить по
возможности наиболее равномерно по всем изображениям.
Нанесение размеров на чертеже детали, имеющей форму тел
вращения, в соответствии с технологией обработки рассмотрим
на примере детали «шток» (рис. 33). Ось штока располагается
параллельно основной надписи, т. к. большинство операций про-
изводится на токарном станке. Кроме главного вида выполнено
сечение, поясняющее форму призматической части штока.
Если деталь ограничена поверхностями вращения разного
диаметра, то для удобства точения на главном виде деталь рас-
полагают так, чтобы большинство поверхностей меньшего диа-
метра находилось справа. Основным правилом простановки раз-
меров для деталей вращения является простановка размеров в
таком порядке, в каком деталь будут обрабатывать на станке.
Проследим за обработкой штока:
1. Деталь представляет собой стержень с небольшим перепа-
-дом по диаметрам, для изготовления этой детали следует
-взять пруток круглого сечения Ø25;
2. После подрезания правого торца (основная технологическая
. база) пруток обточить на длину 155 мм до Ø24 мм;
3. Проточить на длину 108 мм до Ø18 мм от основной базы;
4. Проточить на длину 20 мм до Ø12 мм под резьбу;
5. Выполнить коническую фаску 2х45º для резьбы;
6. Нарезать резьбу М12 на длину 18 мм от основной базы;
7. Отрезать деталь по размеру 155 мм;
8. Переустановив деталь, проточить на длину 20 мм до Ø18 мм;
9. Выполнить коническую фаску 3х45º на торце Ø24;
10. Обточить канавку до Ø15, выдерживая размеры 10 и 10;
11. Обработать сферический торец радиусом R20;
12. Нарезать резьбу М24;
13. Фрезеровать грани призматического участка «под ключ» в .

---размер 13 на длину 18 мм.

Эскизы остальных деталей вентиля приведены на рис. 34 – 38.

52
Рис. 33

53
 Рис. 34

54
Рис. 35

55
 Рис. 36

56
Рис. 37

57
 Рис. 38

58
3. СПЕЦИФИКАЦИЯ
Основным конструкторским документом для сборочной едини-
цы является спецификация, которая представляет собой пере-
чень составных частей и конструкторских документов для изде-
лия, сведённый в таблицу определённой формы. Он необходим
для комплектования конструкторских документов и планирования
запуска в производство любого изделия. Форма и порядок состав-
ления спецификации определяются ГОСТ 2.108–68.
В спецификацию вносят составные части, входящие в специ-
фицируемое изделие, а также конструкторские документы, отно-
сящиеся к этому изделию и к его составным частям.
Спецификацию выполняют шрифтом согласно ГОСТ 2.304–81 на
листах чертёжной бумаги формата А4, разбитых на графы.
Первый лист спецификации оформляется основной надписью
по форме 2 размерами 40х185 (рис. 39). Форма и размеры перво-
го листа спецификации приведены на рис. 40. Если специфика-
ция не помещается на одном листе, последующие листы оформ-
ляются основной надписью по форме 2а размерами 15х185
(рис. 41).

Рис. 39
Для сборочных чертежей небольших (состоящих из двух-трёх
деталей) изделий, выполняемых на формате А4, допускается
располагать спецификацию на одном формате с чертежом, если

59
это не ухудшает чтение этого документа. В таких случаях специ-
фикация помещается над основной надписью сборочного черте-
жа, выполняемой по форме 1.

Рис. 40

60
 Рис. 41
На сборочном чертеже составные части изделия обозначают
номерами позиций, которые они получают в спецификации, по-
этому спецификация должна быть выполнена до простановки по-
зиций.
Спецификация заполняется сверху вниз по разделам согласно
ГОСТ 2.108–68 в общем случае в следующей последовательности:
Документация (наименования конструкторских документов,
относящихся к изделию);
Комплексы;
Сборочные единицы (если они входят в изделие);
Детали (перечисляют все оригинальные детали, на которые
составлялись эскизы, начиная с корпусной детали). На производ-
стве удобнее пользоваться спецификацией, в которой порядок
перечисления деталей приближен к порядку сборки узла;

61
 Стандартные изделия (записываются в алфавитном поряд-
ке наименований изделий, в пределах каждого наименования – по
возрастанию стандартов, в пределах каждого стандарта – в по-
рядке возрастания основных параметров);
Прочие изделия (содержит изделия, применённые по техни-
ческим условиям, перечисленные по однородным группам, далее
порядок записи аналогичен порядку записи стандартных изделий);
Материалы (проволока, шнуры, текстильные и резиновые ма-
териалы, картон прокладочный, нефтепродукты и т. д.). В этот
раздел вносят обозначения материалов, непосредственно входя-
щие в специфицированные изделия в своём натуральном виде, а
не в виде деталей. В графе «Кол.» при этом указывают количе-
ство материала в единицах его измерения, например, в кг.
Комплекты
Наличие тех или иных разделов определяется составом изде-
лия. Наименование каждого раздела указывается в виде заголов-
ка в графе «Наименование» и подчёркивается сплошной тонкой
линией. Сверху и снизу заголовка раздела следует оставить пу-
стые строки.
Спецификация содержит семь граф:
 в графе «Формат» указывают форматы документов, обо-
значение которых записаны в графе «Обозначение». Графу не
заполняют для составных частей, записанных в разделы «Стан-
дартные изделия» и «Материалы». Для деталей, на которые не
выпущены чертежи, в графе записывают Б/Ч;
 в графе «Зона» указывают обозначение зоны чертежа, в ко-
торой находится составная часть изделия, если поле чертежа
разбито на зоны;
 в графе «Поз.» указывают порядковые номера (позиции)
составных частей изделия по возрастанию. Для разделов
«Документация» и «Комплекты» графу не заполняют;
 в графе «Обозначение» указывают:
– в разделе «Документация» – обозначение записываемых кон-
структорских документов;
– в разделах «Сборочные единицы», «Детали», «Комплекты» –
обозначения основных чертежей на соответствующие изделия;
– в разделах «Стандартные изделия», «Прочие изделия» и «Ма-
териалы» графу не заполняют;

62
  в графе «Наименование» указывают:
– в разделе «Документация» указывают наименование докумен-
тов, например:
;
– в разделах «Сборочные единицы», «Детали», «Комплекты» –
наименование изделий в соответствии с основной надписью на
основных конструкторских документах этих изделий.
Для деталей, на которые не выполнялись чертежи, указывают
наименование, размеры и материал, например:

;
– в разделе «Стандартные изделия» – обозначения изделий в
соответствии со стандартами на эти изделия;
– в разделе «Прочие изделия» – наименования и условные обо-
значения в соответствии с документами на их поставку;
– в разделе «Материалы» – обозначения материалов, установ-
ленные в стандартах и технических условиях на эти материалы,
например, набивка сальниковая кручёная марки АПК-31 диамет-
ром 3 мм:
;
набивка сальниковая скатанная марки ХБР круглого сечения
диаметром 3 мм:
.
Если наименование отдельных позиций не размещается на
одной строке, то его следует располагать на двух или нескольких
строках
 в графе «Кол.» указывают:
– количество каждой составной части, идущее на одно специфи-
цируемое изделие;
– в разделе «Материалы» записывают количество материала с
указанием единицы измерения, например:
;
 в графе «Примечание» записывают дополнительные
сведения к составным частям изделия.
Разобранный вентиль изображён на рис. 42. Пример запол-
ненной спецификации приведён на рис. 43.

63
 Рис. 42

64
Рис. 43

65
4. СБОРОЧНЫЙ ЧЕРТЁЖ
В соответствии с ГОСТ 2.109–73 сборочный чертеж должен со-
держать:
● изображения сборочной единицы, дающие представление о
расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых
по данному чертежу, и возможность осуществить сборку и кон-
троль данного изделия;
● размеры (габаритные, исполнительные и справочные), пре-
дельные отклонения и другие параметры и требования, которые
выполняют и контролируют по данному чертежу;
● номера позиций составных частей, входящих в сборочную
единицу;
● указания о характере сопряжения и методах его осуществ-
ления, включая доработку отдельных деталей, изготовить кото-
рые в окончательном виде до сборки не представлялось возмож-
ным (например, соединений, получающихся при пластическом
деформировании элементов детали и др.);
● основные характеристики изделия;
● основную надпись по форме 1 ГОСТ 2.104–68.

4.1. ИЗОБРАЖЕНИЯ НА СБОРОЧНОМ ЧЕРТЕЖЕ

Особенности выполнения сборочных чертежей
Все операции по сборке изделия выполняются на предприятии
по сборочному чертежу. Количество изображений на чертеже
сборочной единицы зависит от сложности конструкции изделия.
Оно должно быть минимальным, но дающим полное представле-
ние о расположении каждой детали, а также способе соединения
ее с другими деталями, входящими в состав данной сборочной
единицы (при помощи резьбы, сварки, пайки, запрессовкой или
при помощи крепёжных деталей и т. д.). Главное изображение
сборочной единицы должно давать наиболее полное представ-
ление о расположении и взаимной связи ее составных частей,
соединяемых по данному сборочному чертежу.
Не следует загружать чертёж лишними линиями невидимого
контура. В большинстве случаев для показа внутреннего устрой-

66
ства пользуются разрезами, позволяющими выявить характер со-
единения деталей. Разрез на сборочном чертеже представляет
собой совокупность разрезов отдельных частей, входящих в сбо-
рочную единицу.
Штриховка в разрезах и сечениях одной и той же детали на
всех её изображениях должна выполняться в одну и ту же сторо-
ну и с одинаковым шагом штриховки. При касании двух деталей в
разрезах следует применить встречную штриховку. При выполне-
нии разрезов трёх смежных деталей, когда неизбежно совпаде-
ние наклона линий штриховки у двух из них, изменяют шаг либо
сдвигают эти линии в одном сечении по отношению к другому
(рис. 44).

Рис. 44

Если изделие проецируется в форме симметричной фигуры,

то рекомендуется соединять половину вида с половиной соответ-
ствующего разреза. Для несимметричных изображений сбороч-
ных единиц соединяют часть вида и часть разреза, применяют
сложные и местные разрезы.
Перемещающиеся части изделия изображают на сборочном
чертеже в рабочем положении.
Для движущихся частей механизма даётся их изображение в
крайнем положении штрихпунктирными с двумя точками тонкими
линиями. В таких случаях указывают оба предельных размера,
характеризующих такие положения.
Допускается на сборочных чертежах показывать изображение
пограничных (смежных) изделий («обстановку»). Предметы «об-
становки» выполняют сплошной тонкой линией, в разрезах и се-
чениях не штрихуют, при этом составные части изделия, распо-
ложенные за «обстановкой», изображают как видимые. Предметы
«обстановки» выполняют на чертеже упрощённо без детализа-
ции.
Рукоятки, маховики вентилей, кранов, домкратов изображают-
ся в сборе, как правило, только на главном виде.

67
 Условности и упрощения, выполняемые на сборочном
чертеже
Для быстрого чтения и облегчения работы над сборочным
чертежом применяют условности и упрощения, которые установ-
лены ГОСТ 2.109–73. На изображениях сборочной единицы допус-
кается не показывать:
 фаски, проточки, скругления, углубления, накатки выступы,
насечки и другие мелкие конструктивные элементы;
 зазоры между стержнем и стенкой отверстия, в которое вхо-
дит этот стержень;
 коническую часть от сверла, запас сверления и запас резьбы
в глухом резьбовом отверстии;
 крышки, щиты, кожухи, перегородки и т. п., если необходимо
показать закрытые ими составные части изделия. В таких
случаях над изображениями делают надпись, например:
;
 видимые составные части изделий или их элементы, распо-
ложенные за сеткой или решёткой, а также частично закры-
тые расположенными перед ними составными частями изде-
лия.
Стандартные крепёжные изделия при попадании в продоль-
ную секущую плоскость изображаются нерассеченными.
На рис. 45, а показано
изображение соединения
шпилькой конструктивное.
На рис. 45, б изображение
соединения шпилькой на
сборочном чертеже с упро-
щениями по ГОСТ 2.315–68:
не показаны фаски, зазор
между стержнем шпильки и
отверстием, запас сверления
и запас резьбы. Стандартные
шпилька, гайка и шайба не
рассечены. Резьба показана
а б
на всей длине шпильки.
Рис. 45

68
 Стандартные крепёжные изделия изображают на сборочных
чертежах упрощённо, их размеры высчитывают по эмпирическим
формулам (прил. 4). Шлицы головок винтов, шурупов и других по-
добных изделий показывают одной сплошной утолщённой линией
под углом 45º.
На сборочном чертеже узлы условно изображают в рабочем
положении:
 клапаны вентилей, насосов, двигателей, диски задвижек – в
положении "закрыто" для перемещения рабочей среды;
 пробки пробковых кранов – в положении "открыто";
 домкраты – в положении начала подъема груза;
 тиски – со сдвинутыми губками.
При наличии нескольких одинаковых соединений крепёжными
изделиями (болтами, винтами, заклёпками, шпильками и т. п.)
полно показывают одно из них, а для остальных обозначают их
расположение только осевыми линиями (рис. 46, 48, поз. 8).
Изделия, расположенные за винтовой пружиной, изображён-
ной на сборочном чертеже лишь сечениями витков, изображают
до зоны, условно закрывающей эти части изделия и определяе-
мой осевыми линиями сечений витков (рис. 47). В случаях, когда
диаметр проволоки винтовой пружины менее 2 мм принято изоб-
ражать сечения в виде зачернённых точек.

Рис. 46 Рис. 47

69
 Часто при выполнении сборочных чертежей в разрезы попа-
дают сплошные детали типа валов (рис. 48, поз. 2), осей, винтов,
болтов (рис. 48, поз. 8), шпилек, шпонок (рис. 48, поз. 15), шари-
ков (рис. 48, поз. 12), и др., которые связаны с другими частями
изделия. Если секущая плоскость проходит продольно через ось
подобных деталей, то их показывают нерассечёнными, т. е.
вычерчивают как виды. В поперечном направлении эти детали
разрезают и штрихуют.

Рис. 48

70
 Прокладки толщиной на чертеже менее 2 мм (рис. 48, поз. 5) в
разрезе вместо штриховки принято зачернять (ГОСТ 2.306-68).
В разрезах, согласно ГОСТ 2.305–2008, такие элементы дета-
лей, как зубья зубчатых колёс (рис. 48, поз. 7), спицы маховиков,
шкивов, тонкие стенки, типа рёбер жёсткости и т. п. необходимо
показывать нерассечёнными при продольном расположении се-
кущей плоскости.
Детали, имеющие многогранные поверхности (гайки, головки
болтов и т. п.), на главном изображении показывают с макси-
мальным количеством граней (рис. 48, поз. 8, 9).
На разрезах изображают нерассечёнными стандартные изде-
лия и составные части, на которые оформлены самостоятельные
сборочные чертежи. Соединение с пресс-маслёнкой показано на
рис 48, поз. 11 – пресс-маслёнка запрессована в корпус. Это из-
делие представляет собой стандартную сборочную единицу,
предназначенную для подачи смазки к узлам трения машин и ме-
ханизмов (её конструкцию поясняет чертёж стандартной пресс-
маслёнки в правом нижнем углу – рис. 48). На сборочном чертеже
подобные изделия условно изображают нерассечёнными.
Изделия, изготовленные из прозрачного материала, изобра-
жают как непрозрачные.
Сварные, паяные, клееные и другие сборочные единицы из
однородного материала, входящие в состав изделия, в сборе с
другими составными частями в разрезах и сечениях штрихуют как
монолитное тело (в одну сторону), показывая границы (швы) меж-
ду деталями изделия сплошными основными линиями (рис. 49).

Рис. 49

71
4.2. РАЗМЕРЫ НА СБОРОЧНОМ ЧЕРТЕЖЕ
На сборочных чертежах, как правило, не наносят размеров де-
талей, входящих в изделие, т. к. на сборку они подаются в гото-
вом виде и, следовательно, их размеры здесь не нужны. Кроме
тех случаев, когда размер детали входит в какую-либо группу
размеров, необходимых для сборки и контроля узла.
Размеры на сборочном чертеже разделяются по группам:
● габаритные размеры, т. е. наибольшие внешние размеры
изделия по трём измерениям (высота, длина, ширина). Если в
сборочной единице есть перемещающиеся детали, то следу-
ет указывать оба предельных значения размеров – наиболь-
ший и наименьший;
● установочные размеры – размеры, указывающие положение
сборочной единицы в изделии, например, расстояние между
осями отверстий под крепёжные детали для установки изде-
лия по месту использования;
● присоединительные размеры – размеры поверхностей, по
которым данное изделие присоединяют к другому изделию
или к данному изделию присоединяют другое изделие;
● монтажные размеры – они необходимы для правильной
установки составных частей изделия относительно друг
друга (размер резьбы соединения, общий диаметр и т. д.);
● эксплуатационные размеры – размеры, указывающие на
расчетную и конструктивную характеристику изделия, напри-
мер, диаметры проходных отверстий, размеры резьбы на
присоединительных штуцерах, размеры «под ключ»;
● исполнительные размеры – размеры, по которым произво-
дят дополнительную обработку отдельных составных частей
в процессе сборки или после её окончания: совместное свер-
ление и развёртывание под штифты, сверление и нарезание
резьбы под винты, шпильки и другие крепёжные изделия,
совместное растачивание, шлифование, притирка и т. п.;
● справочные размеры. Часто все вышеперечисленные разме-
ры на сборочном чертеже являются справочными. К ним от-
носятся:

72
 1. Размеры, по которым определяются предельные положения
движущихся элементов конструкции;
2. Размеры, перенесённые на сборочный чертёж с чертежей
деталей и используемые в качестве установочных, присоедини-
тельных, монтажных или эксплуатационных;
3. Габаритные размеры на сборочном чертеже, перенесённые
с рабочих чертежей деталей или являющиеся суммой размеров
нескольких деталей.
Если на сборочном чертеже все размеры справочные, то над
основной надписью делается запись: "Размеры для справок".
Если кроме справочных чертеж содержит исполнительные
размеры, которые должны быть выполнены по данному чертежу,
то все справочные размеры отмечаются звёздочкой «*». В этом
случае в технических требованиях запись начинается с этого зна-
ка: «* Размеры для справок».

4.3. НАНЕСЕНИЕ НОМЕРОВ ПОЗИЦИЙ

Всем составным частям изделия при составлении специфика-
ции были присвоены порядковые номера – позиции. Номера
позиций на сборочном чертеже проставляют в соответствии с
порядком записи в спецификации.
Правила нанесения номеров позиций на сборочных чертежах
изложены в ГОСТ 2.109–73 и ГОСТ 2.316–68. Ниже приводятся основ-
ные правила:
 номера позиций наносят на полках линий-выносок, проводи-
мых от изображений составных частей (рис. 48);
 номера позиций указывают на тех изображениях, на которых
соответствующие составные части проецируются как види-
мые, как правило, на основных видах и заменяющих их раз-
резах;
 линию-выноску и линию-полку проводят тонкой сплошной
линией, начиная с утолщённой точки, которую наносят на
изображении данной составной части, и заканчивая полкой.
У зачернённых или узких поверхностей точка заменяется
стрелкой, указывающей на их контур (рис. 48, поз. 5);

73
  диаметр утолщённой точки должен быть равен толщине кон-
турной линии;
 линии-выноски не должны быть параллельны линиям штри-
ховки (если линия-выноска проходит по заштрихованному
полю);
 линии-выноски не должны пересекаться между собой и с
размерными линиями;
 полки линий-выносок располагают параллельно основной
надписи чертежа вне контура изображения и группируют в
колонку или строчку по возможности на одной линии – вер-
тикальной или горизонтальной (рис. 48, 50);
 номера позиций наносят на чертежах, как правило, один раз
на том изображении, где составная часть изделия представ-
лена наиболее полно;
 при необходимости допускается для повторяющихся состав-
ных частей сборочной единицы повторять номера позиций.
Повторяющиеся номера позиций выделяют двойной линией
полки (рис. 48, поз 6 и 12);
 допускается делать общую линию-выноску с вертикальным
расположением номеров позиций для группы крепёжных де-
талей, относящихся к одному и тому же месту крепления. В
этом случае полки для номеров позиций должны распола-
гаться колонкой и соединяться тонкой линией (рис. 48, поз.
8, 13 и 9, 14; рис. 50, поз. 4, 5, 6);
 размер шрифта номеров позиций должен быть на один-два
размера больше, чем размер шрифта, принятого для раз-
мерных чисел на том же чертеже.

Рис. 50

74
4.4. ЭЛЕМЕНТЫ ТРУБОПРОВОДНОЙ АРМАТУРЫ
Конструкция и принцип действия вентиля и крана
Устройства, предназначенные для изменения объёма потока,
а также направления движущейся среды (жидкости, газа, пара) в
системе трубопровода называются арматурой.
Вентиль – тип арматуры, у которой затвор перемещается
возвратно-поступательно с помощью резьбы параллельно потоку
рабочей среды. На рис. 51 изображён типовой вентиль. Запорный
элемент, называемый клапаном, соединён со штоком. При вра-
щении маховика шток поднимает или опускает клапан, регулируя
напор жидкости или газа, а в момент прижатия клапана к седлу
корпуса перекрывает движение рабочей среды. Прокладки обес-
печивают герметичность соединений.

Рис. 51

75
 Кран – устройство, у которого затвор, называемый пробкой,
имеет форму тела вращения (конуса, шара, цилиндра). На рис. 52
показан типовой пробковый кран. Ось пробки расположена пер-
пендикулярно движению потока рабочей среды.
На конической поверхности пробки крана имеется отверстие,
перпендикулярное её оси, предназначенное для прохода жидко-
сти. Пробку поворачивают с помощью рукоятки. При вращении
пробки отверстие может быть параллельно движению рабочей
среды (как показано на рис. 52) – в этом случае кран открыт, если
отверстие перпендикулярно потоку – кран закрыт.

Рис. 52

76
 Крепление маховика и рукоятки к штоку
Посадка маховиков и рукояток обычно выполняется квадрат-
ным отверстием на призматический участок штока с квадратным
сечением. Такое соединение обеспечивает передачу вращения
штоку от маховика.
При конструировании штока и маховика, выполняя эскизы,
длину призматического участка штока следует делать несколько
меньше, чем высота ступицы маховика, чтобы в соединении
оставался зазор (рис. 53, 54). Это необходимо для обеспечения
плотного прилегания маховика к штоку. Возможные варианты
крепления маховиков на верхнем торце штока показаны:
 при помощи гайки с шайбой на рис. 53, а, б;
 при помощи крепёжного винта с шайбой на рис. 54;
 при помощи расклёпки верхнего торца штока на рис. 55;
 при помощи установочного винта на рис. 56.

а б
Рис. 53

Рис. 54 Рис. 55 Рис. 56

77
 Вращение штока может производиться вручную или механизи-
рованным способом. Для ручного вращения применяются махо-
вики или рукоятки различных конструкций (рис. 57). Они могут
быть цельными или сборными, могут быть литыми или изготов-
лены механической обработкой.

Рис. 57

Способом литья изготовляют маховики из серого чугуна марки

СЧ15 (ГОСТ 1412–85) или из литейного алюминиевого сплава марок
АК12 (АЛ2), АК4М4 (АЛ15В) (ГОСТ1583–93).
Сборные маховики изготовляют из металла или с применени-
ем неметаллических материалов (фенопласт), армированных
стальными втулками в месте крепления со штоком.
Для водопроводных кранов используются маховики различных
дизайнерских решений (рис. 58).

Рис. 58

В вентилях можно применить стандартный маховик. При вы-

полнении сборочного чертежа основные параметры и размеры
таких изделий берутся из таблиц стандартов. В прил. 5 даны раз-
меры маховиков типа 1 по ГОСТ 5260–75, в прил. 6 и 7 – винты для
их крепления и далее некоторые стандартные элементы, которые
могут использоваться при выполнении задания. При использова-
нии в конструкции стандартных изделий эскизы для них не вы-
полняются.
Часто при эскизировании выясняется, что в сборочной едини-
це недостаёт маховика или каких-либо других деталей. В таком
случае следует анализировать форму аналогичных деталей по

78
справочникам или данному пособию и конструировать такие де-
тали самостоятельно, учитывая размеры сопрягаемых поверхно-
стей деталей, имеющихся в наличии. Некоторые примеры кон-
струкции маховиков и рукояток приведены на рис. 59 – 64.

Рис. 59

Рис. 60

79
 Рис. 61

Рис. 62

80
Рис. 63

Рис. 64

81
 Соединение клапана со штоком

Соединение – это закрепление двух или более деталей опре-

деленным способом для выполнения совместных действий. Со-
единения деталей различаются по конструкции, технологии изго-
товления и по своему назначению.
Клапан крепится на шпинделе и предназначен для герметич-
ного перекрытия потока рабочей среды. Соединение должно быть
подвижным, т. е. с зазором и достаточно надёжным. Клапан дол-
жен свободно вращаться на штоке и иметь небольшое осевое пе-
ремещение, чтобы самоустанавливаться на торце (седле) про-
ходного канала корпуса и плотно его перекрывать.
Применяются различные способы крепления клапана со што-
ком. Соединение может быть непосредственным при помощи об-
жатия клапана или штока, а также и при помощи вспомогатель-
ных материалов и деталей.
При непосредственном соединении клапана со штоком выпол-
няются технологические операции, в результате которых в дета-
лях частично изменяется их форма. Детали имеют деформируе-
мые конструктивные элементы, форма которых изменяется в
процессе сборки изделия. На рис. 65 и 66 показаны последова-
тельные этапы такой сборки. В этих случаях на сборочных черте-
жах делают соответствующие текстовые надписи. На рабочем
чертеже или эскизе форма таких деталей отражается в состоянии
до сборки, т. е. в недеформированном состоянии (см. рис. 34).

Рис. 65

82
 Рис. 66

На рис. 67 показаны некоторые способы крепления клапана

при помощи вспомогательных крепёжных элементов. Через про-
резь в левой цилиндрической части клапана конец проволоки
вставляется в отверстие штока (рис 67, а). Шток проворачивает-
ся, и свободный конец проволоки укладывается в кольцевые ка-
навки штока и клапана. Оставшийся «хвост» проволоки «откусы-
вают» пассатижами. На рис. 67, б в креплении использованы ша-
рики, запускаемые в кольцевые канавки через отверстие в кла-
пане. В конце операции его закрывают, завинчивая винт. На рис.
67, в крепление осуществляет проволочная скоба.

а б в
Рис. 67

83
 На рис. 68 приведён пример изображения клапана для соеди-
нения со штоком при помощи проволоки диаметром 4 мм. На рис.
69 изображён шток для этого соединения.

Рис. 68

Рис. 69

84
 Перекрытие проходного канала осуществляется при опускании
клапана и плотном прилегании его опорной части к седлу корпу-
са. Седло – это посадочное место для клапана. Оно может быть
плоским, являясь торцом проходного канала корпуса (рис. 70, а)
или представлять собой кольцевой выступ различной формы
(рис. 70, б – е). Седло может быть выполнено непосредственно
в корпусе вентиля или в виде цилиндрической втулки. Втулка
с буртиком или без него запрессовывается в отверстие корпуса
и увеличивает прочность корпуса в месте посадки клапана
(рис. 70, ж, з).

а б в г

д е ж з
Рис. 70

Основным требованием к паре клапан-седло является обеспе-

чение герметичности перекрытия потока рабочей среды при за-
крытом состоянии вентиля или крана. В изделиях бытовой техни-
ки в качестве уплотнителей широко применяются прокладки из
листовой резины или фторопласта. Крепление таких уплотните-
лей к клапану может быть при помощи крепёжных изделий: гайки
с шайбой (рис. 71, а) или винта с шайбой (рис. 71, б), а может при
помощи бурта, имеющегося в конструкции клапана (рис. 71, в).

а б в
Рис. 71

85
 Уплотнительные устройства

Для создания герметичности в подвижных и неподвижных со-

единениях используются уплотнительные устройства, кото-
рые не допускают просачивания жидкостей, паров и газов через
зазоры между движущимися деталями. На рис. 72 и 73 показаны
фрагменты сборочных чертежей вентиля и пробкового крана,
поясняющие конструкцию различных вариантов простейших
сальниковых уплотнительных устройств.
Герметичность резьбового соединения шток-штуцер обеспе-
чивается сальниковым устройством, которое состоит из набивки,
втулки нажимной и гайки накидной.
Расширение отверстия в верхней части штуцера (рис. 72),
называемое сальниковой камерой, при сборке вентиля заполня-
ется войлочными кольцами или мягкой набивкой, пропитанными
тальком или маслом и графитовым порошком. В качестве сальни-
ковой набивки также используются асбестовый или льняной
шнур, пенька, войлок, пакля, прорезиненная ткань и т. п.
На шток свободно наде-
вается нажимная втулка и
сверху – накидная гайка,
соединяющаяся с резьбой
штуцера. При завинчива-
нии гайка давит на нажим-
ную втулку, которая опус-
кается, входит в сальни-
ковую камеру штуцера,
нажимает на набивку и
уплотняет её. Конические
поверхности втулки и
штуцера, между которыми
находится набивка, при
сжатии плотно прижима-
ют её к штоку и устра-
няют имеющиеся зазоры,
предотвращая протечку
Рис. 72 рабочей среды через за-
зоры соединения.

86
 При изображении сальниковых устройств в разрезе набивка
заштриховывается в косую клетку как неметаллические материа-
лы.
В процессе эксплуатации узла происходит износ сальникового
уплотнения. Чтобы обеспечить возможность периодического под-
жатия набивки, нажимную втулку сальника (рис. 72) или винт
нажимной (рис. 73) на сборочном чертеже следует условно изоб-
ражать в крайнем верхнем (поднятом) положении, углубляя её
лишь на 2…3 мм. Набивка при этом должна плотно заполнять
сальниковую камеру. Уплотнение по мере износа можно регули-
ровать подтяжкой накидной гайки (или вращением нажимного
винта).
Для предотвращения просачивания рабочей среды между
торцовыми поверхностями корпуса и штуцера обычно применяют
прокладки (рис. 72) в виде цилиндрического кольца из листовой
резины, кожи, паронита и т. п.
На рис. 73 показано
сальниковое устройство
пробкового крана, которое
состоит из поднабивочно-
го кольца, мягкой набивки
и нажимного винта. В
этом случае уплотнение
осуществляет одна де-
таль – винт нажимной.
Для получения эффек-
тивного уплотнения на
винте и поднабивочном
кольце предусмотрены
конические скосы.
Нажимной винт завин-
чивается непосредственно
в корпус крана, при этом
опускается и уплотняет
набивку.
Рис. 73

87
 Возможны конструкции сальниковых устройств, где уплотнение
осуществляется при помощи стандартных крепёжных изделий
(гаек, болтов, шпилек и т. п.). На рис. 74 показано, как для уплот-
нения сальниковой набивки используются крышка сальника, уста-
новленная в верхней части корпуса.

Рис. 74
Крышка сальника крепится к корпусу при помощи шпилечных
соединений. Набивка расположена между поднабивочным коль-
цом и крышкой сальника. При завинчивании гаек крышка сальника
опускается, сжимая и уплотняя сальниковую набивку.
В данном примере рукоятка на верхнем цилиндрическом конце
пробки закреплена при помощи установочного винта. Винт пере-
даёт вращение пробке от рукоятки и предохраняет её от осевого
смещения. При повороте рукоятки пробка, вращаясь, меняет по-
перечное сечение или полностью перекрывает отверстие, через
которое проходит жидкость.

88
4.5. ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ СБОРОЧНОГО ЧЕРТЕЖА
Разберем последовательность выполнения сборочного черте-
жа на примере вентиля, для которого предварительно были сде-
ланы эскизы всех оригинальных деталей и спецификация. При
этом производилась неоднократная сборка и разборка изделия и
хорошо понимается этот процесс, представляется форма и раз-
меры каждой составной части, её место в сборочной единице и
взаимодействие с другими деталями. Разделяем все составные
части на группы – детали, стандартные изделия и материалы.
Выясняем, что вентиль служит для регулирования подачи
жидкости или пара по трубопроводу и присоединяется к нему при
помощи трубной резьбы, нарезанной на входном и выходном от-
верстиях корпуса (рис. 51). Конец штока вводится при сборке в
отверстие клапана. Для соединения штока с клапаном произво-
дится пластическое деформирование клапана – обжатие нижнего
бурта штока. Устанавливается резиновая прокладка на клапан.
Верхний конец штока вводится снизу в отверстие штуцера и
ввинчивается по резьбе. Для обеспечения герметичности соеди-
нения прокладка надевается на штуцер, который ввинчивается в
верхнее резьбовое отверстие корпуса.
Сальниковая камера в верхней части штуцера заполняется
набивкой и сверху устанавливается нажимная втулка, которая
при завинчивании накидной гайки осуществляет уплотнение
сальниковой набивки.
На верхний конец штока надевается маховик, который крепит-
ся при помощи гайки и шайбы. Количество жидкости (или пара),
проходящей через вентиль, регулируется вращением маховика,
который прижимает клапан к седлу корпуса или поднимает его,
открывая проход рабочей среде.
Последовательность вычерчивания сборочного чертежа во
многом схожа с порядком сборки узла.
1. На предварительном этапе следует определить главное
изображение изделия (ГОСТ 2.305–2008). Оно должно давать
наиболее полное представление о расположении и взаимосвязи
составных частей сборочной единицы. Обычно главное изобра-
жение выбирается в качестве полного фронтального разреза или

89
соединения половины вида спереди с половиной фронтального
разреза в случае симметричности изделия. При этом следует
учитывать некоторые особенности:
 на главном изображении изделие должно быть в рабочем
положении;
 клапаны вентилей изображают в закрытом положении;
 краны трубопроводов вычерчивают открытыми;
 маховики и рукоятки часто показывают только на главном
виде, чтобы не закрывать конструктивные особенности сборочной
единицы и облегчить выполнение других изображений. В таких
случаях изображения сопровождают соответствующими
надписями, например, «Детали поз. 9, 10, 11 не показаны», как
это сделано на рис. 80. Вторую проекцию маховика помещают на
свободном месте чертежа и сверху делают надпись, например:
«Б деталь поз. 9»;
 детали с плоскими гранями (штоки, головки болтов и винтов,
гайки и т. п.) на главном виде показывают с наибольшим количе-
ством граней;
 стандартные крепёжные изделия изображают упрощённо.
2. Выбрать необходимое минимальное количество изображе-
ний (видов, разрезов, сечений, выносных элементов), необходи-
мых для полного раскрытия конструкции изделия.
Для взятого в качестве примера вентиля необходимы четыре
изображения: полный фронтальный разрез, вид сверху, соедине-
ние половины вида слева с половиной профильного разреза и
местный вид сверху для маховика. Эти изображения выявляют
полностью устройство изделия, показывают особенности состав-
ных частей и способы их соединения между собой, а при наличии
спецификации – достаточны для сборки и контроля сборочной
единицы.
3. Выбрать масштаб изображений, определить необходимый
формат листа, нанести рамку, основную надпись (55х185) и до-
полнительную графу (14х70) на поле чертежа.
В нашем примере выбран масштаб 2:1 и лист формата А2.
4. Компоновку чертежа с учётом выбранного масштаба реко-
мендуется начать с вычисления габаритных размеров изделия.
На первом этапе следует распределить четыре габаритных пря-

90
моугольника (тонкими линиями) для каждого изображения равно-
мерно по полю чертежа (рис. 75). Основные виды расположить в
проекционной связи, а остальные на свободном месте. При этом
нужно предусмотреть места для нанесения размеров, номеров
позиций, необходимых надписей и технических требований.
Вся графическая и текстовая информация должна занимать
70 – 75% поля чертежа. Выявить оси симметрии, начертить осе-
вые и центровые линии.

Рис. 75
5. Работа со сборочным чертежом производится на основе
выполненных эскизов. На втором этапе (рис. 76) вычертить тон-
кими линиями контуры основной детали одновременно на всех
намеченных изображениях. Для нашего примера это будет корпус
вентиля – самая нижняя часть изделия и его место на главном
виде и виде слева – нижняя часть в габаритных прямоугольниках.
Начинаем с вычерчивания главного изображения корпуса в раз-
резе. Построения следует вести относительно осей и соблюдать
проекционную связь между изображениями.

91
92
 6. Далее нужно изображать последовательно соединяемые с
корпусом детали по размерам, взятым с эскизов, придерживаясь
порядка сборки.
На третьем этапе вычерчивается клапан с резиновой проклад-
кой, который устанавливается на проходное отверстие внутри
корпуса (рис. 77). Резиновая прокладка толщиной 2-3 мм предва-
рительно надевается на резьбовой стержень в нижней части кла-
пана и своей плоскостью опирается на седло корпуса, перекры-
вая проход для рабочей среды. Цилиндрическое отверстие в кла-
пане изображается при помощи местного разреза.
Вычерчивается шток, который вставляется в отверстие клапа-
на и сферическим торцом упирается в его дно. Неразъёмное со-
единение со штоком обеспечивается обжатием верхней кромки
клапана. В верхней части штока имеются призматический участок
с квадратным сечением и резьбовой стержень для посадки
и крепления маховика, в средней части – резьба для ввинчивания
в штуцер.
7. На четвёртом этапе (рис. 78) вычерчивается штуцер с рези-
новой прокладкой. Он ввинчивается в верхнее резьбовое отвер-
стие корпуса. Прокладка помещается между верхним торцом кор-
пуса и нижней плоскостью буртика штуцера и при завинчивании с
усилием обеспечивает герметичность этого соединения.
Резьба штока при этом оказывается в соединении с внутрен-
ней резьбой штуцера. Между стержнем штока и стенками цилин-
дрического углубления в верхней части штуцера образовывается
пространство сальниковой камеры для набивки.
При выполнении резьбовых соединений следует обратить
внимание на правильность изображения резьбы. Преимуществом
обладает деталь с наружной резьбой, она закрывает резьбу от-
верстия. Так в соединении шток – штуцер линия наружного диа-
метра на резьбе штока должна изображаться сплошной основной
линией, а внутренний диаметр – сплошной тонкой.
В отверстии штуцера внутренняя резьба (где она не закрыта
штоком) должна изображаться наоборот, т. е. внутренний диа-
метр – сплошной основной линией, а наружный – тонкой линией.
Такие же правила следует выполнять в остальных резьбовых со-
единениях: корпус – штуцер, штуцер – накидная гайка.

93
94
95
 8. На пятом этапе (рис. 79) тонкими линиями выполняются все
оставшиеся изображения и, если это требуется, дополнительные
виды, разрезы и сечения.
В данном примере вычерчивается нажимная втулка в крайнем
верхнем положении, т. е. не более чем на 2 … 3 мм вставляется в
сальниковую камеру, которая заполняется сальниковой набивкой.
Далее изображается накидная гайка, которая навинчивается
на резьбу штуцера и своим внутренним буртом давит на верхнюю
плоскость нажимной втулки, обеспечивая уплотнение набивки. В
последнюю очередь вычерчивается маховик с частичным разре-
зом и его вид сверху на свободном месте чертежа. Это делается
для того, чтобы на виде сверху он не закрывал детали вентиля,
находящиеся ниже. На виде сверху и слева допускается не изобра-
жать маховик и детали его крепления к штоку (в данном примере
– гайка и шайба). В нашем случае на виде слева маховик показан,
т. к. изображение маховика здесь отличается от главного вида.
Стандартные изделия, используемые для крепления проклад-
ки на клапане и маховика на штоке, выполняются со всеми упро-
щениями, установленными ГОСТ 2.315–68.
Крайнее верхнее положение штока показывается штрихпунк-
тирными линиями с двумя точками.
Если в ходе работы над изображениями сборочной единицы
обнаруживаются какие-либо несоответствия размеров сопрягае-
мых деталей или ошибки в их конструкции, то необходимо внести
исправления или доработки в эскизах.
9. Нанести необходимые размеры: справочные, монтажные,
присоединительные, установочные, эксплуатационные и габарит-
ные (с учётом перемещающихся деталей); обозначить номера по-
зиций в соответствии со спецификацией (см. рис. 43); нанести
штриховку на разрезах и сечениях; указать технические требова-
ния и другие необходимые надписи; заполнить основную надпись
и дополнительную графу.
Проверить правильность выполнения чертежа, предъявить
преподавателю вместе со спецификацией для проверки.
Обводка чертежа выполняется после внесения поправок, об-
наруженных при проверке.
Законченный сборочный чертёж вентиля показан на рис. 80.

96
97
 Рис. 80

98
99
 В нашем примере к группе монтажных размеров относятся
размеры резьбы, по которой происходит соединение деталей,
входящих в изделие: М48х3, М56х3, М24.
Присоединительным размером является размер резьбы G2 в
отверстиях корпуса, в которые ввинчиваются трубы для подачи и
отвода рабочей среды.
В процессе работы вентиля теряются упругие свойства набив-
ки и происходит подтекание в этом соединении. Сальниковое
уплотнение необходимо регулировать, периодически подтягивая
накидную гайку. По этой причине размер 60 «под ключ» накидной
гайки на сборочном чертеже относится к группе эксплуатацион-
ных размеров.
Перемещающиеся части сборочной единицы влияют на её га-
бариты. При вращении маховика высота может изменяться в
пределах размеров 245…260, ширина – от 75 до 130, длина
определяется размером корпуса 160. Это габаритные размеры.
При сборке вентиля нет необходимости получать какие-либо
размеры, механически обрабатывая поверхности. Исполнительных
размеров на чертеже нет, поэтому все нанесённые размеры яв-
ляются справочными, о чём написано в технических требованиях.
В качестве информации о способе выполнения неразъёмного
соединения шток-клапан выполняется надпись «Обжать» и
стрелкой указано место обжатия.
Номера позиций нанесены в соответствии с выполненной ра-
нее спецификацией (см. рис. 43).
Стандартные гайка и шайба используются в разных местах и
для разных целей: для крепления прокладки на клапане и креп-
ления маховика на штоке. Поэтому их номера позиций 10 и 11
указаны в обоих случаях и выделены двойной линией полки.
Штриховку следует выполнять согласно ГОСТ 2.306–68, учитывая
особенности сборочного чертежа. Особое внимание при этом
нужно уделять направлению и расстоянию между линиями штри-
ховки для каждой детали (они должны быть одинаковы) и для
смежных деталей (они должны отличаться).
Основная надпись заполняется согласно ГОСТ 2.104–2006.
В обозначении сборочного чертежа добавляется код чертежа:
буквы СБ.

100
4.6. ПРОБКОВЫЙ КРАН
По способу присоединения к трубопроводу различают пробко-
вые краны муфтовые, фланцевые и приварные. Отверстие в
пробке для прохождения рабочей среды может иметь различную
форму в поперечном сечении – круг, трапеция, прямоугольник и
др. Обычно у кранов имеется рукоятка для поворота пробки в от-
личие от вентиля, у которого на конце штока ставится маховик
или барашек. Рукоятка пробкового крана поворачивается вокруг
своей оси на 90º и имеет два положения – открытое и закрытое.
По форме пробки краны
делятся на конусные, цилин-
дровые и шаровые. Пробка
должна быть плотно прижата
к внутренней поверхности
корпуса. По способу установ-
ки пробки и обеспечения гер-
метичности соединения проб-
ковые краны разделяются на
натяжные и сальниковые.
В нижней части корпуса
натяжного крана имеется от-
верстие, в которое проходит
резьбовой стержень пробки и
натяжение происходит при
помощи гайки и специальной
шайбы (рис. 81). На рис. 82,
83, 84 показана конструкция
корпуса, пробки и специаль-
ной шайбы, на рис. 85 чертёж
пробкового крана в сборе.
В сальниковых кранах
используется сальниковое
устройство, которое обеспе-
чивает герметизацию и при-
жимает пробку к корпусу, как
это показано на рис. 73 и 74. Рис. 81

101
102
103
104
 В качестве главного изображения сделано соединение фрон-
тального разреза с местным видом спереди для более полного
отображения наружной формы корпуса крана. Для этой же цели
выполнены соединения части вида слева с профильным разре-
зом и половина вида сверху с горизонтальным разрезом.
На рис. 86 представлена спецификация данного натяжного
пробкового крана.

Рис. 86
Для конструкции сальникового крана примеры выполнения
рабочих чертежей и нанесения на них размеров приведены на
рис. 87, 88, 89. Сборочный чертёж и спецификация – на рис. 90 и 91.
105
106
107
108
Рис. 91

109
 Заключение
Настоящее учебное пособие предназначено, в первую оче-
редь, для студентов университета всех форм обучения, в чьи
учебные планы включена дисциплина «Инженерная графика», и
может быть использовано как в качестве материала для практи-
ческих занятий, так и для самостоятельного изучения курса.
Инженерная графика имеет непосредственно практическое
применение для выполнения студентами курсовых, дипломных
проектов и для последующей профессиональной деятельности.
Таким образом, знание дисциплины «Инженерная графика», без-
условно, необходимо всем тем, кому в практической деятельно-
сти приходится обращаться к чертежам, кто имеет прямое или
косвенное отношение к технике.
Учебное пособие содержит обобщенную информацию некото-
рых положений ЕСКД, сведения о видах изделий и конструктор-
ской документации, информацию о назначении и конструктивных
особенностях элементов трубопроводной арматуры, правилах
составления чертежей деталей и сборочных единиц. Рассмотрен
процесс эскизирования, выполнения сборочных чертежей и спе-
цификаций на примерах вентилей и кранов различной конструк-
ции. Тем самым, помимо решения графических задач, касающих-
ся изучения правил оформления и выполнения конструкторской
документации, происходит знакомство студентов с устройством
конкретных изделий и принципом их работы. Детальное рассмот-
рение конструкции сборочных единиц позволит обучающимся со-
ставить чёткое представление об их устройстве и функциональ-
ном назначении, даст возможность для самостоятельного синте-
зирования изделий и будет способствовать приобретению перво-
начальных навыков проектно-конструкторской деятельности, не-
обходимых в условиях реального производства.
В пособии приведена справочная информация, необходимая
только для выполнения предложенного графического задания.
Для углубленного изучения вопросов, рассмотренных в посо-
бии, и получения более полной информации по рассматривае-
мым вопросам следует воспользоваться нормативно-технической
и справочной литературой.

110
 БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Боголюбов, С. К. Инженерная графика : учеб. для сред.

спец. учеб. заведений / С. К. Боголюбов. – М. : Машиностроение,
2000. – 352 с.
2. Винокурова, Г. Ф. Начертательная геометрия. Инженерная
графика : учеб. пособие / Г. Ф. Винокурова, Б. Л. Степанов. –
Томск : Изд-во Том. пед. ун-та, 2008. – 306 с.
3. ЕСКД. Основные положения. ГОСТ 2.101-68 ... ГОСТ 2.109-73. – М.
: Изд-во стандартов, 1998. – 256 с.
4. ЕСКД. Общие правила выполнения чертежей. – М. : Изд-во
ФГУП «СТАНДАРТИНФОРМ», 2009. – 233 с.
5. Лагерь, А. И. Инженерная графика : учебник / А. И. Лагерь.
– 3-е изд., перераб. и доп. – М. : Высш. шк., 2004. – 334 с.
6. Миронова, Р. С. Инженерная графика : учебник / Р. С. Ми-
ронова, Б. Г. Миронов. – 3-е изд., испр. и доп. – М. : Высш. шк.,
2003. – 288 с.
7. Новичихина, Л. И. Справочник по техническому черчению :
для студ. высш. учеб. заведений / Л. И. Новичихина. – Минск :
Книжный Дом, 2004. – 320 с.
8. Ройтман, И. А. Основы машиностроения в черчении. Кн. 2. :
учеб. для студ. высш. учеб. заведений / И. А. Ройтман, В. И. Кузь-
менко. – 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Гуманит. изд. центр
ВЛАДОС, 2000. – 208 с.
9. Чекмарев, А. А. Инженерная графика : учеб. для немашино-
строит. спец. вузов / А. А. Чекмарев. – 7-е изд., стер. – М. : Высш.
шк., 2005. – 365 с.
10. Чекмарев, А. А. Инженерная графика : справочные мате-
риалы / А. А. Чекмарев, В. К. Осипов. – М. : Гуманит. изд. центр
ВЛАДОС, 2002. – 416 с.

111
 ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Размеры стандартизованные

Нормальные линейные размеры по ГОСТ 6636–69

(длины, диаметры и др.), мм
Первый ряд Второй ряд Третий ряд Четвертый ряд
1,0 1,2 1,1; 1,4 1,05; 1,15; 1,3; 1,5
1,6 2,0 1,8; 2,2 1,7; 1,9; 2,1; 2,4
2,5 3,2 2,8; 3,6 2,6; 3,0; 3,4; 3,8
4,0 5,0 4,5; 5,6 4,2; 4,8; 5,3; 6,0
6,3 8,0 7,1; 9,0 6,7; 7,5; 8,5; 9,5
10 12 11; 14 10,5; 11,5; 13; 15
16; 25 20; 32 18; 22; 28; 36 17; 19; 21; 24; 26; 30; 34; 38
40; 63 50; 80 45; 56; 71; 90 42; 48; 53; 60; 67; 75; 85; 95
100 125 110; 140 105; 120; 130; 150
160 200 180; 220 170; 190; 210; 240
250 320 280; 360 260; 300; 340; 380
400 500 450; 560 420; 480; 530; 600
630; 1 000 800 710; 900 670; 750; 850; 950

Нормальные углы по ГОСТ 8908–81

Первый ряд Второй ряд Третий ряд
0º; 5º; 15º; 0º30'; 1º; 2º; 0º15'; 0º45'; 1º30'; 2º30'; 9º; 12º; 18º; 22º; 25º; 35º;
20º; 30º; 45º; 3º; 4º; 6º; 7º; 50º; 55º; 65º; 70º; 80º; 85º; 100º; 110º;
60º; 90º; 120º 8º; 10º; 40º; 75º 135º; 150º; 165º; 180º; 270º; 360º

Уклоны по ГОСТ 8908–81

1:10 1:20 1:50 1:100 1:200 1:500

Нормальные конусности и углы конусов по ГОСТ 8593–81

1:500; 1:200; 1:100; 1:50; 1:30; 1:20; 1:15;
Конусности
1:12 (Конус Морзе); 1:10; 1:8; 1:7; 1:6; 1:5; 1:4; 1:3
Углы конусов 30º; 45º; 60º; 75º; 90º; 120º

Номинальные размеры S «под ключ» по ГОСТ 6424–73, мм

3,2; 4; 5; 6; 7; 8; 10; 12; 13;
14; 17; 19; 22; 24; 27; 30;
32; 36; 41; 46; 50; 55; 60;
65; 70; 75; 80; 85; 90; 95;
100; 105; 110; 115; 120; 130

112
 ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Диаметры и шаги метрической резьбы общего назначения
для диаметров от 6 до 50 мм (по ГОСТ 8724–81), мм
Диаметр резьбы для ряда Шаг
1 2 3 крупный мелкий
6 1 0,75; 0,5
8 1,25 1; 0,75; 0,5
10 1,5 1,25; 1; 0,75; 0,5
11 (1,5) 1,5; 1,25; 1; 0,75; 0,5
12 1,75 1,5; 1,25; 1; 0,75; 0,5
14 2 1,5; 1,25; 1; 0,75; 0,5
15 – 1,5; (1)
16 2 1,5; 1; 0,75; 0,5
17 – 1,5; (1)
18 – 1,5; 1; 0,75; 0,5
20 2,5 2; 1,5; 1; 0,75; 0,5
22 2,5 2; 1,5; 1; 0,75; 0,5
24 3 2; 1,5; 1; 0,75
25 – 2; 1,5; (1)
27 3 2; 1,5; 1; 0,75
30 3,5 (3); 2; 1,5; 1; 0,75
33 3,5 (3); 2; 1,5
35 – 1,5; 1; 0,75
36 4 3; 2; 1,5; 1
39 4 3; 2; 1,5; 1
40 – (3); (2); 1,5
42 4,5 (4); 3; 2; 1,5; 1
45 – (4); 3; 2; 1,5; 1
48 5 (4); 3; 2; 1,5; 1
50 – (3); (2); 1,5

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Параметры трубной цилиндрической резьбы
для размеров от G½ до G3 (по ГОСТ 6357–81), мм
Условный проход Dу Обозначение резьбы Наружный диаметр Внутренний диаметр
15 G½ 20,955 18,631
20 G¾ 26,441 24,117
25 G1 33,249 30,291
32 G1¼ 41,910 38,952
40 G1½ 47,803 44,845
50 G2 59,614 56,656
70 G2½ 75,184 72,226
80 G3 87,884 84,926

113
 ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Упрощенные изображения крепёжных изделий на сборочном чертеже
Наименование и пример
обозначения крепёжного Упрощенное изображение
изделия
Болт, гайка и шайба

Винт
с потайной
головкой

Винт
с цилиндрической
головкой

Винт
с полукруглой
головкой

Винт
с полупотайной
головкой

114
 ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Маховики чугунные для трубопроводной арматуры (по ГОСТ 5260-75)

Cтупица Спица Ширина

Диаметр
обода

50 10 6; 7 14 18 6 5 5
65 10 6; 7 16 20 7 6 5
80 12 7; 9 18 22 10 6 6
100 14 7; 9; 11 22 26 11 7 7
120 16 9; 11; 14 26 30 12 8 8
140 18 11; 14 32 36 13 9 9
Примечание. Число спиц для всех маховиков типа 1 составляет n = 5

Маховики типа 1 с плоским с волнистым ободом применяются

для арматуры малых проходов и изготовляются из серого чугуна
марок СЧ 15 (ГОСТ1412-85) или КЧ 30 (ГОСТ 1215-79).
Пример условного обозначения: маховик типа 1 с размерами
D = 120 мм и S = 11 мм:

115
 ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Винты с полукруглой головкой для диаметров от 2 до 20 мм
(по ГОСТ 17473-84)

Диаметр Шаг резьбы Диаметр Высота Длина Радиус Ширина Глубина

резьбы головки головки резьбы сферы шлица шлица
крупный мелкий
2 0,4 - 3,8 1,4 10 3,2 0,5 0,9
2,5 0,45 - 4,5 1,7 11 4 0,5 1,1
3 0,5 - 5,5 2,1 12 4,8 0,8 1,2
4 0,7 - 7 2,8 14 6,4 1 1,8
5 0,8 - 8,5 3,5 16 8 1,2 2,3
6 1 - 10 4,2 18 9,6 1,6 2,5
8 1,25 1 13 5,6 22 12,8 2 3,5
10 1,5 1,25 16 7 26 16 2,5 4
12 1,75 1,25 18 8 30 19 3 4,2
(14) 2 1,5 21 9,5 34 25 3 4,5
16 2 1,5 24 11 38 26 4 5
(18) 2,5 1,5 27 12 42 28 4 5,5
20 2,5 1,5 30 14 46 32 4 6
Ряд длин винтов : 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, (13), 14,
16, (18), 20, 22, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75,
80, 90, 100, 110, 120.
Крепёжные винты изготовляют с цилиндрической, полукруглой,
потайной и полупотайной головками и с цилиндрической головкой
и шестигранным углублением «под ключ». В каждом наименова-
нии могут быть до четырёх исполнений. На винтах метрическая
резьба может быть с крупным и мелким шагом.
Пример условного обозначения винта с полукруглой головкой с
диаметром резьбы = 4 мм, с крупным шагом, длиной = 10 мм,
класса прочности 5.8, без покрытия:

116
 ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Винты с цилиндрической головкой
для диаметров от 2 до 20 мм (по ГОСТ 1491-80)

Диаметр Шаг резьбы Диаметр Высота Длина Радиус Ширина Глубина

резьбы головки головки резьбы не менее шлица шлица
крупный мелкий
2 0,4 - 3,8 1,3 10 0,1 0,5 0,9
2,5 0,45 - 4,5 1,6 11 0,1 0,5 1,1
3 0,5 - 5,5 2,0 12 0,1 0,8 1,2
4 0,7 - 7 2,6 14 0,2 1 1,8
5 0,8 - 8,5 3,3 16 0,2 1,2 2,3
6 1 - 10 3,9 18 0,2 1,6 2,5
8 1,25 1 13 5,0 22 0,25 2 3,5
10 1,5 1,25 16 6,0 26 0,4 2,5 4
12 1,75 1,25 18 7,0 30 0,6 3 4,2
14 2 1,5 21 8,0 34 0,6 3 4,5
16 2 1,5 24 9,0 38 0,6 4 5
18 2,5 1,5 27 1000 42 0,6 4 5,5
20 2,5 1,5 30 11,00 46 0,8 4 6
Ряд длин винтов : 2, 3, 4, 5, 6, 8, 9, 10, 11, 12, (13), 14,
16, (18), 20, 22, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75,
80, 90, 100, 110, 120.
Пример условного обозначения винта с цилиндрической голов-
кой, с диаметром резьбы = 5 мм, с крупным шагом, длиной
= 14 мм, класса прочности 5.8, с цинковым покрытием (09)
толщиной 6 мкм:

117
 ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Проточки для наружной метрической резьбы
(по ГОСТ 27148–86), мм

Номинальный Проточка
Шаг
диаметр резьбы нормальная узкая
резьбы
с крупным шагом

0,25 1; 1,2 0,55 0,25 d – 0,4 0,12

0,30 1,4 0,6 0,3 d – 0,5 0,15
0,35 1,6; 1,8 0,7 0,4 d – 0,6 0,17
0,40 2 0,8 0,5 d – 0,7 0,2
0,45 2,2; 2,5 1,0 0,5 d – 0,7 0,22
0,50 3 1,1 0,5 d – 0,8 0,25
0,60 3,5 1,2 0,6 d – 1,0 0,3
0,70 4 1,5 0,8 d – 1,1 0,35
0,75 4,5 1,6 0,9 d – 1,2 0,4
0,80 5 1,7 0,9 d – 1,3 0,4
1,00 6; 7 2,1 1,1 d – 1,6 0,5
1,25 8 2,7 1,5 d – 2,0 0,6
1,50 10 3,2 1,8 d – 2,3 0,75
1,75 12 3,9 2,1 d – 2,6 0,9
2,00 14; 16 4,5 2,5 d – 3,0 1,0
2,50 18; 20; 22 5,6 3,2 d – 3,6 1,25
3,00 24; 27 6,7 3,7 d – 4,6 1,5
3,50 30; 33 7,7 4,7 d – 5,0 1,75
4,00 36; 39 9,0 5,0 d – 5,7 2,0
4,50 42; 45 10,5 5,5 d – 6,4 2,25
5,00 48; 52 11,5 6,5 d – 7,0 2,5
5,50 56; 60 12,5 7,5 d – 7,7 2,75
6,00 64; 68 14,5 8,0 d – 8,8 3,0

118
 ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Проточки для внутренней метрической резьбы
(по ГОСТ 27148–86), мм

Номинальный Проточка
Шаг
диаметр резьбы нормальная узкая
резьбы
с крупным шагом

0,25 1; 1,2 1,0 0,6 0,12 0,12

d + 0,1
0,30 1,4 1,2 0,75 0,15 0,15
0,35 1,6; 1,8 1,4 0,9 0,17 0,17
0,40 2 1,6 1,0 d + 0,2 0,2 0,2
0,45 2,2; 2,5 1,8 1,0 0,22 0,22
0,50 3 2,0 1,25 0,3
0,60 3,5 2,4 1,5 d + 0,3 0,5
0,70 4 2,8 1,75
0,4
0,75 4,5 3,0 1,9
d + 0,4
0,80 5 3,2 2,0 1,0
1,00 6; 7 4,0 2,5
d + 0,5 0,6
1,25 8 5,0 3,2
1,5 10 6,0 3,8 1,6
d + 0,7
1,75 12 7,0 4,3
2,00 14; 16 8,0 5,0 2,0
d + 1,0
2,50 18; 20; 22 10,0 6,3
3,00 24; 27 12,0 7,5
d + 1,2
3,50 30; 33 14,0 9,0 1,0
4,00 36; 39 16,0 10,0 3,0
d + 1,5
4,50 42; 45 18,0 11,0
5,00 48; 52 20,0 12,5
d + 1,8
5,50 56; 60 22,0 14,0
6,00 64; 68 24,0 15,0 d + 2,0

119
 Оглавление

ПРЕДИСЛОВИЕ ……………………………………………………….. 3
ВВЕДЕНИЕ ………………………………………………………. 4
1. НЕКОТОРЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ЕСКД ………………………………… 5
1.1. Виды изделий ………………………………………………… 5
1.2. Стадии разработки конструкторских документов ...…………… 8
1.1. Виды и комплектность конструкторских документов ...……….. 9
2. ЭСКИЗИРОВАНИЕ ………………………………………………… 13
2.1. Анализ геометрической формы и элементов детали ………… 14
Осмотр и анализ формы детали …………………………….. 14
Конструктивные и технологические элементы деталей ...……. 16
2.2. Выбор главного вида …………………………………………. 19
2.3. Определение количества изображений ……………………….. 22
2.4. Изображения на чертеже …………………………………….. 25
Подготовительный этап …………………………………….. 25
Компоновка чертежа …………………………………………. 27
Выполнение изображений ……………………………………. 29
2.5. Нанесение размеров …………………………………………. 32
Дополнительные правила при нанесении размеров ………….. 32
Способы нанесения размеров ………………………………... 37
2.6. Обмер детали и простановка размерных чисел ………………. 39
2.7. Обводка эскиза, штриховка разрезов и сечений ………………. 41
2.8. Основная надпись и технические требования ………………… 41
Заполнение основной надписи ………………………………. 41
Материал детали ……………………………………………... 46
Технические требования ……………………………………… 50
3. СПЕЦИФИКАЦИЯ …………………………………………………. 59
4. СБОРОЧНЫЙ ЧЕРТЁЖ …………………………………………… 66
4.1. Изображения на сборочном чертеже …………………………. 66
Особенности выполнения сборочных чертежей ………………. 66
Условности и упрощения, выполняемые на сборочном чертеже … 68
4.2. Размеры на сборочном чертеже ……………………………… 72
4.3. Нанесение номеров позиций …………………………………. 73

120
4.4. Элементы трубопроводной арматуры ………………………… 75
Конструкция и принцип действия вентиля и крана ……………. 75
Крепление маховика и рукоятки к штоку ………………………. 77
Соединение клапана со штоком ………………………………. 81
Уплотнительные устройства ………………………………….. 86
4.5. Последовательность выполнения сборочного чертежа ……….. 89
4.6. Пробковый кран ……………………………………………….. 101
ЗАКЛЮЧЕНИЕ ……………………………………………………. 110
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ………………………………... 111
ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Размеры стандартизованные ……………………. 112
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Диаметры и шаги метрической резьбы для диаметров
от 6 до 50 мм (по ГОСТ 8724–81), мм …………… 113
ПРИЛОЖЕНИЕ 3 Параметры трубной цилиндрической резьбы
для размеров от G½ до G3 (по ГОСТ 6357–81), мм … 113
ПРИЛОЖЕНИЕ 4 Упрощенные изображения крепёжных изделий
на сборочном чертеже ……………………………. 114
ПРИЛОЖЕНИЕ 5 Маховики чугунные для трубопроводной арматуры
(по ГОСТ 5260–75) ………………………………… 115
ПРИЛОЖЕНИЕ 6 Винты с полукруглой головкой для диаметров
от 2 до 20 мм (по ГОСТ 17473–84) …………………… 116
ПРИЛОЖЕНИЕ 7 Винты с цилиндрической головкой для диаметров
от 2 до 20 мм (по ГОСТ 1491–80) …………………….. 117
ПРИЛОЖЕНИЕ 8 Проточки для наружной метрической резьбы
(по ГОСТ 27148–86), мм …………………………… 118
ПРИЛОЖЕНИЕ 9 Проточки для внутренней метрической резьбы
(по ГОСТ 27148–86), мм …………………………… 119

121
 Учебное издание

Дмитриенко Людмила Викторовна

ЭСКИЗИРОВАНИЕ
СБОРОЧНЫЙ ЧЕРТЁЖ
Учебное пособие

Компьютерная вёрстка Л. В. Дмитриенко

Дизайнер обложки Л. В. Дмитриенко

Отпечатано с авторского оригинала-макета

Подписано в печать 20.09.17. Формат 60×84 1/16.

Усл. печ. л. 7,21. Тираж 100 экз. Заказ 340.

Издательство Тихоокеанского государственного университета.

680035, Хабаровск, ул. Тихоокеанская, 136.

Отдел оперативной полиграфии

издательства Тихоокеанского государственного университета.
680035, Хабаровск, ул. Тихоокеанская, 136.

122