1.

Evolución y taxonomía del mantenimiento

El mantenimiento industrial surgió ante la necesidad del ser humano de preservar la
funcionalidad de sus herramientas primarias. Después, evolucionó debido al interés de
conservar los dispositivos y equipos utilizados en la fabricación de productos.
Durante 1914 las técnicas de mantenimiento fueron orientadas al cuidado físico de la
maquinaria. El mantenimiento correctivo solo se aplicaba cuando la maquinaria presentaba
una falla o se tenía que suspender la producción, y fue a partir de ese año, y hasta 1950, que
se establecieron algunas labores preventivas.
Entre 1950 y 1970 las técnicas de mantenimiento se enfocaron al cuidado del servicio que
proporcionaba la maquinaria. durante ese periodo se reconoció su relevancia, ya que el
objetivo era proporcionar un buen servicio o producto al cliente de manera eficiente y
económica. Es en esta etapa que el mantenimiento es considerado dentro del diseño de
planta.
A partir de la década de 1970 surgió el mantenimiento productivo total, que impulso la
participación de los empleados en la producción y el mantenimiento en busca de la eficiencia.
En la actualidad, un inconveniente detectado durante la implementación y aplicación del
mantenimiento en las empresas es el uso de un lenguaje común, no especializado, entre los
operadores de los equipos o máquinas y los técnicos del departamento de mantenimiento, lo
cual afecta de manera directa el diagnóstico de la falla. Otro problema es la falta de
conocimiento en la aplicación de y administración del mantenimiento.

Correctivo

Tipos de
mantenimiento

Predictivo Preventivo

El sistema preventivo nació a principios del siglo XX (1910), en la compañía fabricante de

vehículos Ford en Estados Unidos de América; posteriormente se introdujo en Europa en
1930 y en Japón en 1952. Sin embargo, su desarrollo más fuerte se dio después de la
segunda mitad del siglo XX.
 1.1 Evolución del mantenimiento
La historia del mantenimiento se relaciona con el desarrollo técnico industrial. A finales del
siglo XIX (1880), 90% del trabajo era realizado por el hombre y la maquina solo 10%. Con la
mecanización de las industrias surgió la necesidad de hacer las primeras reparaciones. Las
maquinas solo se reparaban en caso de que surgiera una falla importante o fuera necesario
detener la producción.

Año Descripción
1780 Mantenimiento correctivo
1798 Uso departes intercambiables
1903 Producción industrial masiva
1910 Cuadrillas de mantenimiento correctivo
1914 Mantenimiento preventivo
1931 Control de calidad del producto manufacturado
1950 Control estadístico de calidad
1960 Desarrollo del mantenimiento de centrado en la confiabilidad
1971 Desarrollo del mantenimiento productivo total
1995 Desarrollo del proceso de las 5S
2005 Surgimiento de la filosofía de conservación industrial
Tabla 1. Historia y evolución del mantenimiento industrial

Hasta 1914 el mantenimiento tenía una importancia secundaria y era ejecutado por el mismo
personal de operación de producción. La primera guerra mundial y la implementación de la
producción en serie de la compañía Ford Motor Company ocasionó que las fabricas
empezaran establecer programas mínimos de producción y, en consecuencia, surgió la
necesidad de formar equipos que pudieran efectuar el mantenimiento de las máquinas de la
línea de producción en el menor tiempo posible. Así surgió un órgano subordinado a la
operación, cuyo objetivo básico era la ejecución del mantenimiento: el hoy denominado
mantenimiento correctivo.
Fue a partir de la Segunda Guerra Mundial que el mantenimiento registro su desarrollo
importante debido a las aplicaciones militares. Como consecuencia de esto, y ante la
necesidad de aumentar la rapidez de la producción, surgió el mantenimiento preventivo. La
gerencia de planta se preocupó porno solo de corregir fallas sino evitar que estas ocurriesen,
y el personal técnico empezó a desarrollar el proceso de mantenimiento preventivo.
Aun cuando esto ayudo a reducir pérdidas de tiempo, el mantenimiento preventivo era una
alternativa costosa, pues muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de
operación, aunque podían haber durado más tiempo, y se destinaban demasiadas horas de
labor de manera innecesaria.
Hacia 1950, con el desarrollo de la industria para atender las necesidades de la posguerra, la
evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los gerentes de
mantenimiento observaron que en muchos casos el tiempo que se detenía la producción
para diagnosticar las fallas era mayor que el destinado para realizar la reparación
correspondiente, lo que dio lugar a la integración de un equipo de especialistas que
constituía un grupo de asesoramiento a la producción, llamado ingeniería de mantenimiento,
y que se encargaba de planear y controlar el mantenimiento preventivo, así como de analizar
las causas y los efectos de las averías.
A partir de 1966, con el fortalecimiento de las asociaciones nacionales de mantenimiento,
creadas al final del periodo anterior, y la sofisticación de los instrumentos de protección y
medición, la ingeniería de mantenimiento paso a desarrollar criterios de predicción o
previsión de fallas, cuidando la optimización de la actuación de los equipos de ejecución de
mantenimiento.
Los criterios conocidos como mantenimiento predictivo o previsivo fueron asociados a
métodos de planeamiento y control de mantenimiento. Otros tipos de mantenimiento son:
 De precisión
 Mantenimiento de clase mundial
 Proactivo
 Mejora continua (TPM)
 Mantenimiento basado en la confiabilidad
En la década de 1970 la globalización del mercado creo nuevas y más fuertes de
necesidades de excelencia en todas las actividades. Se comprendieron los estándares de
“clase de mundial” en términos de mantenimiento del equipo y un sistema más dinámico
tomo lugar.
En 1970 el japonés Seichi Nakajima desarrollo el TPM (mantenimiento productivo total,
también conocido como mantenimiento de participación total o mantenimiento total de la
productividad), el cual consiste en integrar a todos los miembros de la comunidad industrial,
de modo que toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros y
administradores comparten esta responsabilidad.
Entre 1960 y 1970 surgió el mantenimiento centrado en la confiabilidad (MCC). O RCM por
sus siglas en inglés (Reliability Centered Maintenance). El MCC fue en principio definido por
los empleados de la United Airlines Staley Nowlan y Howard Heap como “un proceso que se
usa para determinar lo que debe hacerse para asegurar que un elemento físico continúe
desempeñando las funciones deseadas en su contexto operacional presente”.
En 1980, la ATA (Air Transport Association of America [Asociación de Transportadores
Aéreos de EUA]) elaboro el MSG-3, documento referente a la planeación de programas de
mantenimiento para fabricantes/aerolíneas. El MSG-3 considera los programas iniciales de
mantenimiento planeado para la nueva aviación comercial y contempla el análisis de los
patrones de falla en los componentes de aviones, pero cambia todas las costumbres que
hasta el momento se tenían sobre el mantenimiento.
A partir del año 2005 se estudia la filosofía de la conservación industrial (CI). Su
implementación está relacionada de manera directa con los directivos y gerentes para
obtener buenos resultados con la aplicación de esa filosofía, pues involucra la participación
de la mayoría de los departamentos (producción, calidad, ingeniería, y mantenimiento, entre
otros), para lo cual se debe contar con un líder( que suele ser el gerente de cada
departamento) capaz de dirigir al equipo hasta el final del proyecto, así como los indicadores
que lo orienten sobre los logros que se vayan obteniendo durante su aplicación.

1.2 Concepto e importancia del mantenimiento industrial

El concepto de funcionamiento implica saber y saber hacer. Conocer lo relacionado con el
aspecto teórico del mantenimiento no tiene ninguna importancia si no se le da el sentido que
tiene su aplicación en la solución de los problemas que se presentan con cierta frecuencia en
las empresas.
Un factor determinante que acompaña la toma de decisiones al aplicar algún tipo de
mantenimiento es la buena comunicación entre los departamentos involucrados; la
programación es mejor que la improvisación. Día a día pueden surgir cambios en los planes
de una planta, ya que los clientes suelen presionar o demandar sus productos en menor
tiempo: por ello, en las reuniones de trabajo de gerentes y directivos se busca optimizar los
recursos materiales y humanos, incluyendo las actividades de mantenimiento ( planeación de
las herramientas y refacciones que utilizara el personal correspondiente, y con ello reducir de
manera notable los tiempos administrativos, e incluso disminuir la participación de los
técnicos especializados en algunas tareas repetitivas que demandan que los tiempos de paro
sean estandarizados.
Creus (1992), p, 276) define el mantenimiento como un conjunto de acciones necesarias
para realizar inspecciones periódicas o para reparar un aparato o dispositivo que tras fallar
se pone de nuevo en estado de funcionamiento para que continúe dando servicio.
Wireman (2001, p.3) utiliza el termino administración del mantenimiento para referirse a la
administración de todos los activos que posee una compañía, basada en la maximización del
rendimiento sobre inversión en activos.
En el congreso internacional de la OCDE de 1963 se definió el mantenimiento como la
función empresarial a la que se encomienda el control constante de las instalaciones
eléctricas, así como del conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para
garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las instalaciones
productivas, servicios e instrumentación de los establecimientos (Baldin, Furlanetto & Rovers,
1982).
Importancia del mantenimiento
El mantenimiento se considera como una actividad necesaria para asegurar la disponibilidad
de los equipos, edificios e instalaciones. De ello depende en gran medida que la planta física
se conserve en buenas condiciones de operación.
El mantenimiento debe considerarse como una parte integral e importante en la organización
que maneja una fase de las operaciones.
La dependencia del departamento de producción con el departamento de mantenimiento
aumenta con la complejidad del equipo que se utiliza hoy en día en la industria.
El costo del mantenimiento representa una parte importante del costo total de la producción.
Por ello, este departamento debe contar con personal calificado (ingenieros, técnicos, etc.)
en las diferentes disciplinas, a fin de atender día a día todas las tareas del turno.
Actividades del mantenimiento
Las actividades que se desarrollan en el departamento de mantenimiento pueden ser
diferentes en cada empresa y su responsabilidad depende de su tamaño, su tipo, la política
de la empresa y de la rama industrial.

Funciones asignadas al
departamento de
mantenimiento

Funciones Funciones
primarias secundarias

Funciones primarias
Son las que justifican la existencia del departamento de mantenimiento:
 Mantenimiento del equipo existente en la planta
 Mantenimiento de los edificios existentes en la planta y de las construcciones
 Inspección y lubricación del equipo
 Producción y distribución del equipo
 Modificaciones al equipo y edificios existentes
 Nuevas instalaciones de equipo y edificios
Funciones secundarias
Surgen como consecuencia de la experiencia o del conocimiento técnico del personal.
También se originan debido a que no existe una división bien definida de la planta y no se
cuenta con el personal al que se le pueda asignar la responsabilidad de dichas funciones, por
lo que se delegan al departamento de mantenimiento.
Algunas funciones secundarias son:
 Almacenamiento
 Protección de la planta, incluyendo incendios
 Disposición de desperdicios
 Recuperación
  Administración de seguros
 Servicios de limpieza
 Eliminación de contaminantes y ruido
 Contabilidad de los bienes

1.3 Definición de mantenimiento

El mantenimiento es toda actividad encaminada a conservar las propiedades físicas de una
institución o empresa a fin de que esté en condiciones para operar en forma satisfactoria y un
costo razonable.
La OCDE 1963 define el mantenimiento como:
“Control constante de las instalaciones y conjunto de los trabajos de reparación y revisión
necesarios para asegurar el funcionamiento regular y el buen estado de conservación de las
plantas productivas, de sus servicio e instalaciones”

El mantenimiento tambien se puede definir como el conjunto de acciones tecnicas,

administrativas y de gestion durante el tiempo de vida de un elemnto, con el objetivo de
conservarlo o devolverlo a un estado en el cual desarrolle su funcion de manera eficiente.

Reducir costos.

Incrementar la
Lograr seguridad del
disponibilidad de personal
Objetivos del
equipos e involucrado en la
matenimiento
instalaciones produccion, asi
requeridas. como en equipos
e instalaciones

Conservar y
prolongar la vida
util de equipos e
instalaciones.
 Gestión
RR.HH, Materiales y
equipos, activiades

Funciones del
matenimiento

Ejcución
Técnicas Correctivo,
Diagnóstico, análisis y preventivo,
mejoras predictivo

Departamento
de seguridad

Departamento Departamento
de calidad M. ambiente

Departamento
de
mantenimiento

El mantenimiento es toda acción eficaz realizada para conservar los aspectos operativos e
importantes de las empresas:
 Funcionalidad
 Productividad
 Seguridad e higiene
 Comodidad
 Imagen corporativa
En este contexto, se pueden considerar como propiedades físicas de una empresa:
  Los equipos
 Los edificios e instalaciones
 Los vehículos

1.4 Papel de mantenimiento en la industria

La función principal del mantenimiento en una empresa es conservar la planta física en
óptimas condiciones de operación y, a la vez, garantizar que la producción no sea
interrumpida por paros imprevistos; en caso de suceder estos, se busca resolverlos en el
menor tiempo posible.
Cuando un equipo o maquinaria no es capaz de alcanzar los estándares de producción o
eficiencia, es momento de considerar una falla y aplicar los recursos necesarios para que el
equipo opere de manera regular cumpliendo con los estándares de trabajo para los que fue
diseñado.

Tipo de
empresa

Factores que
Tipo de servicio determinan lo
Tipo de equipo
que hace el
mantenimiento

Clase de
conocimiento
 Compleja
Estas empresas se proyectan para
instalar solo el equipo neceario
para fabircar un determinado
producto.

Tipo de
empresa
Basica Multifabrica
Son industrias que pertenecen a
Aquellas empresas que solo
una misma empresa, pero se
requieren de un edificioque dedican a fabricar diferentes
cuente con los servicios basicos productos.

Básicos
Energía eléctrica,
gas , agua, drenaje
y alcantarillado.

Tipo de servicio
Cualquier empresa
requiere de servicios
de otras compañias
Complejos
Estos servicios
demandan
conocimientos
especializados para
su instalacion y
control.
 Equipo basico
Máquinas de tipos y tamaños
predeterminados cuyas partes de repuesto
pueden adquirirse con cierta facilidad.

Tipos
de
equipo

Equipo de diseño especial

Con este equipo cualquier interrupcion en
la produccion suele resultar muy costosa.

Para operaciones
especiales
Se requieren
operadores con licencia,
ingemieros o
profesionales para
desarrollar las
actividades de
mantenimiento.

Clase de conocimientos
Se refiere al nivel de
preparacion que
Para maquinaria de requiere el personal Para la construcción
tipo especial encargado de aplicar el Se requiere cierto
Los equipos mantenimiento. nivel de preparacion
requieren de los para realizar nuevas
conocimientos de un construcciones o
especialista. ampliaciones de la
misma planta.

Conclusiones
Referencias

[1] V. L. G. A. V. d. L. S. José A. Medrano Márquez, MantenimientoTécnicas y aplicaciones industriales.,

México: PATRIA, 2018.

[2] Markuz82, «ClubEnsayos,» EVOLUCION Y TAXONOMÍA DEL MANTENIMIENTO, 02 Marzo 2015. [En línea].
Available: https://www.clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/EVOLUCION-Y-TAXONOM%C3%8DA-DEL-
MANTENIMIENTO/2360352.html. [Último acceso: 03 Marzo 2019].

[3] «Tecnológia electromecánica,» DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO, 26 Marzo 2011. [En línea]. Available:
http://tecnoelectromecanica.blogspot.com/2011/03/definicion-de-mantenimiento_26.html. [Último
acceso: 03 Marzo 2019].