Вы находитесь на странице: 1из 30

Раздел 1 Вопросы эксплуатационной надежности изделий (объектов)

1.1 Основные понятия

Процесс эксплуатации характеризуется временем и местом действия. С точки


зрения пользователя изделие (объект, система) может быть в одной из двух
чередующихся между собой фаз: подготовки к использованию и использованию по
назначению. Фаза подготовки к использованию включает ряд этапов
эксплуатации объекта (изделия), связанных с подготовкой к его работе:
транспортировка, хранение, тех. обслуживание, ремонт, монтаж, испытание и др.
В зависимости от характера чередования фаз эксплуатации, различают
объекты разового и многократного использования. Объект разового использования
имеет одну фазу использования по назначению за весь период эксплуатации. Объект
многократного использования имеет многократное чередование фаз подготовки к
использованию и использование по назначению.
Т.к. объект эксплуатируется в различных условиях, то необходимо знать
возможные результаты влияния этих условий. Помимо внешних факторов на
поведение объекта будут влиять особенности его конструирования, изготовления,
наладки, монтажа. Немаловажную роль имеет степень подготовленности
операторов, эксплуатирующих объект.
Эксплуатация предусматривает наличие, с одной стороны, человека (или
оператора), с другой – объекта эксплуатации (машина, изделие, аппарат, система и
т.д.), над которым оператор должен совершать определенные действия для
получения необходимых результатов.
Исследование поведения объекта во время эксплуатации и оценка его
эксплуатационных качеств составляет курс теории надежности.
Надежность – свойство объекта выполнять заданные функции, сохраняя во
времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных
пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, тех.
обслуживания (ТО), ремонтов, хранения и транспортировки. Это сложное свойство
объединяет такие понятия, как безотказность, долговечность, ремонтопригодность и
сохраняемость объекта. В зависимости от назначения объекта и условий его
эксплуатации надежность может включать все эти свойства или их сочетание.

1.2 Факторы, влияющие на эксплуатационную надежность СА.

В процессе эксплуатации на КИП и СА (контрольно-измерительные приборы


и средства автоматизации) действуют различные факторы, влияющие на их
надежность. Их влияние на составляющие надежности и их показатели разное.
Все факторы подразделяются на объективные и субъективные. К
субъективным относятся ошибки персонала. К объективным факторам принято
относить: время эксплуатации, механические и электрические режимы,
климатические факторы, примеси в воздухе, биологические факторы и др.
Время эксплуатации является одним из основных факторов, определяющих
надежность объектов на всех этапах. В первый период эксплуатации чаще всего
выявляются технологические и конструктивные недостатки, когда интенсивность
отказов во много раз больше, чем в нормальный период эксплуатации. Длительность
этого периода для различных изделий может колебаться от нескольких десятков до
сотен часов (от 1 до 15% от длительности периода нормальной эксплуатации).
Второй период эксплуатации представляет обычно достаточно длительный отрезок
времени. Третий период характеризуется значительным возрастанием
интенсивности отказов из-за старения и износа элементов. Процессы старения идут
непрерывно, но могут ускоряться под влиянием различных факторов (тепло, влага,
свет, давление и др.).
На механические и электромеханические элементы и узлы большее влияние,
чем старение, оказывает износ (редукторы, сельсины, реле, подшипники и др.),
интенсивность которого имеет прямую зависимость от механических перегрузок,
режимов работы объектов.
Изменение электрических режимов работы электротехнических и
электронных изделий оказывает существенное влияние на стабильность и
долговечность их характеристик и параметров и, следовательно, на долговечность и
надежность всей системы или объекта. Работа элементов при предельно
допустимых нагрузках сокращает их срок службы, не гарантирует надежной работы.
Для оценки режима работы используют коэффициенты нагрузки Кн –
отношение реальной рабочей нагрузки Fр к номинальной Fн, предусмотренной для
данного элемента (объекта) в заданных условиях эксплуатации

Кн  , (1.1)

Существуют подвиды таких коэффициентов – коэффициент нагрузки по


мощности Кнр и коэффициент нагрузки по напряжению Кнu
Рр
К нр  , (1.2)
Рн

К нu  , (1.3)

где Рр и Uр, Рн и Uн – соответственно мощности и напряжения рабочие и


номинальные.
Кнр используют для оценки работы полупроводниковых приборов, резисторов,
Кнu – для конденсаторов, изоляторов и т.д.
Влияние электрических нагрузок сводится к ухудшению температурного
режима и появлению перенапряжений, что может вызвать пробой изоляции. Для
электрических и электронных элементов коэффициент электрической нагрузки
приближенно равен 0,4 – 0,6.
Влияние температуры на надежность изделий тем больше, чем больше
скорость и частота изменения температуры. Эти факторы приводят к появлению
механических знакопеременных усилий и, как следствие, к ослаблению
механических креплений, появлению усталостных трещин, отпотеванию и т.д.
Температура окружающей среды влияет на температуру внутри изделия, на
отдельные элементы. Т.к. температура элемента определяется собственным
нагревом и температурой среды, то увеличение температуры среды повышает
температуру элемента, и фактическое значение коэффициента нагрузки станет выше
расчетного.
Одним из наиболее сильнодействующих факторов является влажность,
которая снижает надежность КИП и СА, ухудшает их эксплуатацию.
Воздействие пониженного давления в основном распространяется на
аппаратуру, используемую на летательных объектах, а также в горной местности
свыше 1000 м.
На надежность КИП и СА заметное влияние оказывает загрязнение воздуха
механическими и химическими примесями. В воздухе может содержаться до
60 мг/м3 пыли. Она легко проникает в негерметизированные изделия, снижает
поверхностное сопротивление, ускоряет износ движущихся частей, контактов,
изменяет параметры элементов и изделий. Особенно пыль ухудшает характеристики
изделий, выполненных с применением печатного монтажа, не защищенного
специальным покрытием.
Кроме пыли в атмосфере могут быть сильнодействующие химические
примеси. Они увеличивают коррозию металлов, ускоряют процесс старения в
пластмассах и органических диэлектриках. Степень влияния этих примесей
значительно увеличивается во влажном воздухе.
Под биологическими факторами понимают воздействие на КИП и СА живых
организмов, т.е. влияние грибковых образований, насекомых, грызунов и т.п.
Субъективный фактор в виде ошибок оператора приводит к частичному или
полному невыполнению задачи объектом. По статистическим данным, до 30%
отказов изделий является следствием недостаточной квалификации
обслуживающего персонала. При хорошей подготовке операторов и правильной
организации эксплуатации КИП и СА надежность в 3-5 раз выше.
Подводя итоги результатов влияния факторов, можно заключить, что для
сохранения надежности изделий в процессе эксплуатации необходимо:
1. Строго соблюдать климатические и механические условия эксплуатации;
графики технического обслуживания (ТО) и профилактических ремонтов;
технологию консервации, упаковки и хранения в соответствии с внешними
условиями и сроками хранения; правила транспортировки изделий.
2. Соблюдать рекомендованные техническим условием (ТУ) технические
режимы функционирования, т.е. электрические и механические нагрузки
(вызываются ударами и вибрациями при транспортировке, при воздействии ветра и
т.д.) не должны превышать установленных норм, длительность работы изделий
также не должна превышать рекомендаций ТУ.
3. Соблюдать правила технического обслуживания и ремонта. ТО обычно
состоит из профилактических и регламентных работ (проверок), которые проводят в
соответствии с установленным графиком по календарю или после наработки
определенного числа часов. Проведение этих работ предотвращает постепенные
отказы, уменьшает число внезапных отказов. Профилактические проверки
выполняются только исправной измерительной аппаратурой, имеющей заводскую
или государственную аттестацию в установленные сроки.
4. Производить «тренировку» элементов. Этот процесс значительно повышает
надежность в процессе эксплуатации. Сущность этого метода заключается в том,
что при замене элементов, вышедших из строя, запасной элемент перед установкой
в изделие подвергается приработке («тренировке») на стенде с режимами,
соответствующими режиму эксплуатации. Длительность «тренировки»
соответствует периоду приработки элементов, когда интенсивность отказов
наибольшая. За счет этого уменьшается вероятность отказов. Недостатком этого
метода является уменьшение ресурса элементов, но для особо важных и сложных
изделий он полностью себя оправдывает.
5. Осуществлять прогнозирование. Прогнозирование отказов позволяет
заранее предопределить возможные отказы и производить своевременную замену
малонадежных элементов. Прогнозирование может осуществляться
инструментальным (многократным измерением в процессе эксплуатации основных
параметров и характеристик изделия) и статистическим методами.
6. Собирать материалы об отказах в условиях эксплуатации. Накопление
статистических данных позволяет более эффективно производить расчет
надежности вновь разрабатываемого образца, разрабатывать и корректировать
инструкции по эксплуатации изделий.
7. Правильно подбирать обслуживающий персонал. Эксплуатация изделий
поручается хорошо обученному техническому персоналу, знающему теоретические
основы и принцип работы изделий, глубоко изучившему материальную часть,
управление ею, умеющему доброкачественно проводить профилактические работы,
проверки и испытания изделий, быстро находить и устранять неисправности,
грамотно вести техническую документацию.
Кроме перечисленных мероприятий важным условием обеспечения
эксплуатационной надежности объектов является выбор системы технической
эксплуатации. Система может предусматривать ограничение сроков эксплуатации
объектов по ресурсу, по состоянию и по надежности.
При эксплуатации по ресурсу объект находится на эксплуатации до
определенной наработки в часах (или других единицах) или до определенных
календарных сроков, которые установлены в качестве ресурсов на основе
специальных испытаний или статистических данных по надежности этих объектов.
При эксплуатации по состоянию объектам заранее не устанавливается
ресурс, а эксплуатация при непрерывном наблюдении за техническим состоянием
производится до тех пор, пока объект не достигнет предельного состояния, не
допускающего дальнейшей эксплуатации по каким-либо причинам (нарушение
безопасности, отклонение от нормы заданных параметров, снижение эффективности
применения и др.). В этом случае должен быть обеспечен достаточно глубокий и
систематический контроль за техническим состоянием объекта.
Эксплуатация по надежности предусматривает эксплуатацию объекта до тех
пор, пока он не откажет. Очевидно, что такой принцип приемлем лишь для тех
элементов, которые несущественно влияют на надежность объекта, системы.
Ни одна из перечисленных систем эксплуатации не применяется в чистом
виде, а имеет место сочетание всех перечисленных систем в определенном
соотношении. Задача состоит в том, чтобы определить рациональное соотношение в
применении этих систем при технической эксплуатации объектов.
Расширение объема средств автоматизации, эксплуатирующейся по
состоянию, во многом обусловлено развитием средств контроля, повышением
возможностей объективного контроля. Внедрение эксплуатации по состоянию
позволило повысить уровень исправности объектов, увеличить фактические сроки
эксплуатации объектов и снизить эксплуатационные расходы.
1.3 Методы расчета надежности

Под расчетом надежности понимают определение числовых значений


показателей надежности по тем или иным исходным данным. Определенные
значения показателей позволяют оценить эксплуатационные свойства объекта СА
как на этапе проектирования, так и эксплуатации. Как правило, расчет надежности
сводится к определению показателей безотказности.
Безотказность объекта будет тем ниже, чем больше элементов входит в его
состав. Вероятность безотказной работы объекта будет всегда ниже вероятности
безотказной работы самого ненадежного элемента.
Разработано значительное количество методов расчета надежности,
классификация которых приведена на рисунке 1.1

Рисунок 1.1 – Классификация методов расчета безотказности

При окончательном расчете надежности при проектировании изделия


используют следующие показатели:
1) Интенсивность отказа Λ, 1/ч

   n i i аi , (1.4)
i 1

где k – количество групп элементов, образующих данный объект;


ni – количество элементов i-ой группы, шт;
λi – интенсивность отказа i-ой группы, 1/ч;
аi – коэффициент, учитывающий эксплуатационные факторы i-ой группы.
2) Вероятность безотказной работы P(t)
P(t)  e  t , (1.5)
где е – основание натурального логарифма е=2,72;
t – заданный промежуток времени, ч.
3) Наработка на отказ Т0, ч
1
T0  (1.6)

Раздел 2 Показатели эксплуатационных свойств средств автоматизации

2.1 Понятия терминологии эксплуатационных свойств

Задачами эксплуатации КИП и СА являются: организация и проведение


различных мероприятий, обеспечивающих использование приборов и средств
автоматизации по их назначению, подготовку к использованию, поддержание
исправного состояния и продление ресурса аппаратуры, изделий, систем
автоматики.
Классификация основных мероприятий при эксплуатации КИП и СА
приведена на рисунке 2.1. Все мероприятия разделены на три группы:
использование по назначению, техническое обслуживание и ремонт.

Рисунок 2.1 – Задачи эксплуатации и их классификация


При использовании по назначению изделие (объект) может находиться
либо под воздействием сигнала (электрического, механического, пневматического),
либо при отсутствии такового (транспортировка, хранение, ожидание и т.п.).
В процессе использования объекта по назначению он может переводиться из
одного состояния в другое.
Степень соответствия объекта (системы) стоящим перед ним задачам
определяют эффективностью, т. е. приспособленностью объекта (системы) к
выполнению стоящих перед ним задач.
Техническая эксплуатация (ТЭ) – это комплекс мероприятий, направленных
на использование изделий (КИП и СА) по назначению, поддержание их в исправном
состоянии и продление их ресурса.
Работы по обеспечению исправности и работоспособности объектов и систем,
продлению их ресурса относятся к техническому обслуживанию (ТО).
Техническим обслуживанием называют комплекс работ для поддержания
исправности или только работоспособность объекта при подготовке и
использованию по назначению, при хранении и транспортировке (ГОСТ 18322-83).
Состояние работоспособности включает в себя:
- функционирование, т.е. выполнение в данный момент заданных функций в
соответствии с установленными требованиями;
- ожидание, т.е. невыполнение в данный момент установленных функций
объекта, но соответствие им всех требований ТУ и его готовность к использованию
в любой момент.
Состояние неработоспособности появляется в результате возникновения
отказа. Оно характеризуется тем, что изделие в данный момент не соответствует
хотя бы одному из требований к основным параметрам. Возврат изделия (объекта) в
работоспособное состояние осуществляется ремонтом.
Ремонт – режим эксплуатации, в результате которого устраняется отказ.
Для поддержания объекта (изделия, системы) на требуемом уровне
надежности проводится профилактика.
Профилактика – режим эксплуатации, в результате которого надежность
объекта достигает установленного уровня (возможно первоначального).
Между состоянием и режимом эксплуатации существует определенная
зависимость, т.е. определенному состоянию эксплуатации соответствует
определенный режим. Для каждого из этих состояний и режимов существуют свои
показатели надежности.
Для состояния работоспособности – среднее время наработки на отказ.
Для состояния неработоспособности – среднее время хранения и среднее
время восстановления.
Техническое состояние работоспособности объектов, как правило,
оценивается контрольными испытаниями. В процессе испытания сопоставляются
истинные значения технических параметров исследуемого объекта с их
номинальными значениями при учете допусков. На этой основе делается
заключение о техническом состоянии объекта. Он считается исправным, если все
его параметры соответствуют установленным нормам.
Мероприятия по контролю технического состояния объектов выполняются на
всех фазах технической эксплуатации: использование по назначению, ТО и ремонта.
Контролировать состояние оборудования можно внешним осмотром,
инструментальной проверкой выходных параметров с помощью лабораторно-
измерительных средств общего или специального назначения.
Одной из фаз эксплуатации является ремонт объекта. В зависимости от
степени износа и старения, характера неисправностей, от сложности и объема работ,
необходимых для приведения КИП и СА в исправное состояние, ремонт
подразделяется на плановый и внеплановый, текущий, средний, капитальный,
обезличенный и необезличенный.
Плановый ремонт предусматривается в нормативной документации (НТД) и
производится в плановые сроки.
Внеплановый – оговаривается в НТД, но осуществляется по мере
необходимости.
Текущий ремонт производится для гарантированного обеспечения
работоспособности объекта и состоит в замене и восстановлении ресурса объекта с
заменой или восстановлением его частей и их регулировкой. Производится
ремонтным предприятием.
Необезличенным называется ремонт, когда выполнение восстановительных
операций производится с учетом принадлежности элементов (деталей и сборочных
единиц) определенному экземпляру данного вида объекта.
При обезличенном ремонте восстановительные операции производятся без
учета принадлежности восстанавливаемых элементов к определенному экземпляру.
Таким образом, процесс ТЭ КИП и СА содержит комплекс различных
мероприятий. Качество их выполнения прямым образом влияет на
эксплуатационные свойства объектов.
Под эксплуатационными свойствами (ЭС) КИП и СА понимают: их
безотказность, сохраняемость, долговечность, ремонтопригодность, степень
готовности к выполнению основных функций и приспособленность к ТО,
проявляемыми в конкретных условиях эксплуатации.
Показатели ЭС объектов СА должны удовлетворять следующим требованиям:
1. возможность максимального учета факторов, определяющих ЭС объектов СА;
2. возможность задания числом и использование при технических расчетах;
3. возможность задания эксплуатационного показателя в качестве тех. параметра
или получение его из тех. задания на проектируемый объект;
4. возможность удобства и быстроты экспериментальной проверки показателя в
процессе эксплуатации или специальных испытаний;
5. согласованность с понятиями и определением надежности;
6. возможность применения в любом объекте СА;
Для количественной оценки эксплуатационных свойств СА применяют
соответствующие показатели.

2.2 Основные показатели эксплуатационных свойств средств


автоматизации

2.2.1 Показатели безотказности


Важнейшим эксплуатационным свойством (ЭС) объектов является их
безотказность.
Показателями безотказности при эксплуатации СА являются наработка на
отказ и вероятность безотказной работы.
Для опытного определения показателя безотказности восстанавливаемого
объекта проводится наблюдение за испытанием или эксплуатацией данного объекта
в течение некоторой суммарной наработки Т в заданных условиях. При этом
определяются наработки между соседними отказами (рисунок 2.2), которые
образуют ряд опытных наработок t1, t2, …,ti, …,tn, где i – номер i-ой наработки
объекта до i-го номера его отказа, n – число отказов восстанавливаемого объекта.

Рисунок 2.2 – Суммарная наработка восстанавливаемого объекта

С помощью этого ряда наработок между отказами определяют


статистический показатель вероятности безотказной работы Р’(t) (рисунок 2.3),
где ТР – заданная или требуемая наработка объекта.
Рисунок 2.3

Статистическая вероятность безотказной работы на протяжении заданной


наработки ТР определяется
n  r (TP ) r (TP )
P ' (TP )   1 , (2.1)
n n
где n – число отказов восстанавливаемого объекта за суммарное время
наработки Т.
r (TP ) – число отказов объекта с наработкой между отказами ti<TP.
(знак 'штрих' здесь и далее означает, что результат получен опытным путем).
Точность оценки Р’(t) зависит от количества статистически подобранных
отказов n. В период нормальной работы СА параметр потока отказов
(интенсивность отказов) объекта может быть определен через наработку на отказ
объекта, а именно ’=1/T’.
По результатам эксплуатации параметр потока отказов объектов СА для
любого периода определяется по формуле
n(t i 1 )  n(t i )
 ' (t )  , 1/ч, (2.2)
t i [ N  n(t i )]
где ti=(ti+1-ti) – исследуемый отрезок времени;
N – первоначальное число исследуемых объектов;
n(ti) – число отказов объектов за время ti.

2.2.2 Показатели долговечности


Показателями долговечности являются ресурс и срок службы.
Срок службы подразделяется на:
1) средний срок службы Т’сл.ср.;
2) средний срок службы до списания Т’сл.ср.сп.;
n n

 t сл.i ; t сл.сп .i
, (2.3)
T ' сл.ср.  i 1
T ' сл.ср.сп.  i 1
n n
где tсл.i – срок службы i-го объекта;
n – число объектов, участвующих в опыте;
tсл.сп.i – срок службы i-го объекта от начала эксплуатации до списания,
обусловленного предельным состоянием.
3) средний срок службы до капитального ремонта Т’сл.ср.д.р;
4) средний срок службы между капитальными (средними) ремонтами
Т’сл.ср.м.р.
m m

 t сл.д. р.i ; t сл. м. р .i


, (2.4)
T ' сл.ср.д. р.  i 1
T ' сл.ср. м. р.  i 1
m m
где tсл.д.р.i – срок службы i-го объекта до первого ремонта;
tсл.м.р.i – срок службы объекта после i-го ремонта;
m – число ремонтов объектов.
Разновидностью срока службы объекта является гарантийный срок
изготовителя объекта. Гарантийным сроком службы называют срок, в течение
которого в случае появления и обнаружения дефектов при соблюдении
потребителем правил эксплуатации объекта, в том числе правил хранения и
транспортировки, изготовитель объекта обеспечивает выполнение установленных
требований к объекту и несет за это ответственность.
Ресурс объекта RH, назначенный перед его эксплуатацией, требует учета
суммарной наработки объекта с тем, чтобы при достижении величины назначенного
ресурса RH прекратить его эксплуатацию. Разновидностью ресурса объекта является
гарантийная наработка, т.е. наработка, в течение которой изготовителем
выполняются условия, оговоренные ранее.
Ресурс объекта подразделяется на:
1) средний ресурс R’ср.:
n

r i
, (2.5)
R ср 
' i 1
n
где ri – ресурс i-го объекта.
2) средний ресурс между ремонтами R’ср.м.р.
3) средний ресурс до списания R’ср.сп..
m m

 rм. р.i , r i
, (2.6)
R ср. м. р. 
' i 1
R ср.сп. 
' i 1
m m
где rм.р.i – ресурс объекта на i-ом межремонтном периоде;
ri – ресурс до списания i-го объекта.

2.2.3 Показатели сохраняемости.


Сохраняемость объекта – это эксплуатационное свойство объекта,
характеризуемое его способностью противостоять отрицательному влиянию
хранения и транспортировки объекта на его безотказность и долговечность.
Продолжительное хранение и транспортировка могут оказать какое-то
влияние на последующее поведение объекта при выполнении основных функций.
Такое влияние может быть заметным или незаметным. В неблагоприятных условиях
при длительной работе, безотказность объекта, который был на хранении и
транспортировке может оказаться хуже, чем безотказность объекта, не
находившегося на хранении и не подвергавшегося транспортировке.
Основным показателем фазы сохраняемости объекта является средний срок
сохраняемости TС.СР, который статистически определяется выражением
N

T Ci
T ' с.ср.  i 1
N
, (2.7)
r
i 1
i

где N – количество наблюдаемых объектов;


ri – число отказов i-го объекта за время TCi ;
TCi – срок сохраняемости i-го объекта.
Кроме TС.СР для режимов (фаз эксплуатации) хранения и транспортировки
могут применятся следующие показатели безотказности:
- вероятность безотказного хранения за время tC – P’хр(tC) (2.1);
- параметр потока отказов при хранении ’хр(tC) (2.2);
- время хранения на отказ Т’х (2.3).

2.2.4 Показатели ремонтопригодности


Показателями ремонтопригодности являются вероятность восстановления в
заданное время и среднее время восстановления.
Статистическое значение среднего времени восстановления объекта
n

t Вi
, (2.8)
T '
В  i 1

m
где tВi – время ремонта объекта при устранении i-го отказа;
m – количество отказов объекта за расчетный промежуток времени.

Величина T’В показывает, сколько в среднем затрачивается времени


на устранение одного отказа.

2.3 Обобщенные показатели эксплуатационных свойств средств


автоматизации

Кроме единичных показателей, используются обобщенные (комплексные)


показатели ЭС. К ним относятся:
1) коэффициент готовности кГ,
2) коэффициент технического использования кТ.И.;
3) коэффициент оперативной готовности кО.Г.;
4) коэффициент эффективности ТО кЭ.ТО
5) коэффициент стоимости эксплуатации кС.Э..
6) средняя суммарная трудоемкость технического обслуживания ТСР..Т.О.;
7) удельная суммарная трудоемкость технического обслуживания ТУ..Т.О;
8) средняя суммарная трудоемкость ремонтов ТСР..Р.;
9) удельная суммарная трудоемкость ремонтов ТУ..Р;,

2.3.1 Коэффициент готовности изделия кГ – вероятность того, что изделие


окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме
планируемых периодов, в течении которых применение изделий по назначению не
предусматривается.
Процессы функционирования и устранения отказов на временной оси
показаны на рисунке 2.4

t1, t2, t3 – интервалы безотказной работы;


1, 2, 3 – интервалы по устранению отказов

Рисунок 2.4

Количественно коэффициент готовности можно подсчитать по формуле


m

t i
KГ  m
i 1
m , (2.9)
 t  
i 1
i
i 1
i

где ti –время безотказной работы между (i-1) и i-м отказом;


i – время восстановления i-го отказа;
m – количество отказов за рассматриваемый период.

Преобразовав формулу (2.9) получим

TO
KГ  , (2.10)
TO  TB

Этот коэффициент характеризует как безотказность изделия, так и его


ремонтопригодность. кГ является производным показателем от наработки на отказ и
среднего времени восстановления.
Физически коэффициент готовности показывает средний процент
изделий данного типа, находящегося в работоспособном состоянии
в любой момент времени

2.3.2 Коэффициентом технического использования изделия кТ.И.


Определяет отношение математического ожидания суммарного времени
пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период
эксплуатации к математическому ожиданию суммарного времени пребывания
изделия в работоспособном состоянии и простоев, обусловленных техническим
обслуживанием и ремонтом за этот же период.
Количественно кТ.И. можно посчитать по формуле
m

t i
KГ  m
i 1
m , (2.11)
t  t
i 1
i
i 1
Пi

где tпi – время вынужденного простоя после i-го отказа.


В суммарное время вынужденного простоя включаются:
- время обнаружения отказов;
- время устранения отказов;
- регулировку и настройку изделия;
- время простоя из-за отсутствия запасных элементов;
- время на проведение профилактических работ.

Преобразовав формулу (2.11) получим


kТ . И .  , (2.12)
t П  tТО  t В
где tП – наработка за рассматриваемый период эксплуатации t;
tТО и tВ – соответственно общее время, затраченное на ТО (без
восстановления) и на восстановление (устранение неисправностей, ремонт).

кТ.И. показывает, какая доля от всего времени эксплуатации СА приходится на


время работы объекта. Чем больше значение кТ.И., тем меньше относительные
затраты времени на ТО и восстановление, тем выше эксплуатационные
характеристики и лучше организована работа.
Однако кТ.И. учитывает только чистое время работы без простоев, поэтому для
оценки общего времени пребывания на ТО и восстановлении применяется формула,
учитывающая статистические показатели.
t П'
k '
Т .И .  ' , (2.13)
t П  tТО  t В
где к’Т.И – коэффициент предполагаемого технического использования;
t’П – время пребывания изделия в исправном состоянии, независимо от
того, работал он или находился в ожидании.

Физически коэффициент характеризует долю времени нахождения


изделия в работоспособном состоянии относительно общей
продолжительности эксплуатации

Сопоставив и оценив kТ.И и k’Т.И , можно судить об использовании и


эксплуатационном совершенстве изделия, относительных затратах времени на все
виды работ на СА, об организации их эксплуатации.

2.3.3 Коэффициент оперативной готовности kО.Г.


В определенных случаях для оценки работоспособности изделия в
промежутках между плановыми работами по ТО можно использовать коэффициент
оперативной готовности kО.Г.
tО 1 n
k О. Г ..  ; t СР. В.   t i , (2.14)
t О  t СР. В. n i 1
где tО – наработка на один отказ, ч;
tСР.В. – среднее время, затрачиваемое на восстановление (устранение
отказа) изделия, ч;
n – число отказов за рассматриваемый период эксплуатации изделия.

2.3.4 Коэффициент эффективности ТО кЭ.ТО


Средства автоматизации (СА) могут находиться или в исправном состоянии
или в неисправном состоянии. В первом случае СА работают, выполняя свои
основные функции, а во втором – ремонтируются (восстанавливаются).
Но существует еще одно состояние объекта, когда на нем производится ТО
для повышения безотказности изделия при использовании его по назначению и для
продления ресурса. Повышение безотказности изделия при выполнении основных
функций за счет ТО может быть определено с помощью эффективности ТО
(профилактики) W.
TПРОФ
W , (2.15)
T
где ТПРОФ и Т – наработка на отказ профилактируемого и
непрофилактируемого объектов соответственно.

Для оценки эффективности ТО пользуются параметром – коэффициентом


эффективности ТО кЭ.ТО:
n В.ТО
k Э .ТО .  , (2.16)

где nВ.ТО – количество отказов, выявленных в процессе ТО;
nП – полное число отказов.

nП= nВ.ТО+ n, (2.17)


где n – число отказов за время эксплуатации изделия.

В случае, если потоки отказов в обслуживаемых и необслуживаемых изделиях


являются простейшими, то эффективность ТО
TПРОФ tn П n П
W   , (2.18)
T nt n
где t – суммарное время эксплуатации изделия

Показатели W и кЭ.ТО позволяют количественно оценить повышение


надежности изделий при проведении профилактики.

2.3.5 Коэффициент стоимости эксплуатации кС.Э.


С помощью коэффициента стоимости эксплуатации производится
экономическая оценка эксплуатационных свойств (ЭС) СА:

С Э СО  С Р.С  С Х  С А
k С .Э   , (2.19)
CП СП
где СЭ – стоимость эксплуатации изделия за один год;
СО – средняя стоимость устранения всех отказов за год;
СР.С – стоимость рабочей силы в течении года занимающегося ТО и
ремонтом;
СХ – стоимость ЗИПа, вспомогательной аппаратуры, инструмента,
расходных материалов за один год;
СА – административных расходы в течении одного года;
СП – стоимость разработки и производства изделия.

Экономическая оценка ЭС СА очень нужна при обосновании


требований к ее надежности, т.к. увеличение стоимости объекта
(его производства) СП, связанное с повышением надежности,
приводит, к снижению стоимости его эксплуатации СЭ.

2.3.6 Трудоемкость ТО подразделяют на средние и удельные суммарные


трудоемкости.
Средней суммарной трудоемкостью ТО ТСР..Т.О. называют математическое
ожидание суммарных трудозатрат на проведение ТО объекта за определенный
период эксплуатации.
nОП
TСР..Т .О. (t )  N ПР. (t ) t ПР.i , (2.20)
i 1

где tПР.i – среднее время работы при выполнении i-той операции


профилактики;
nОП – число операций при выполнении одного профилактического
обслуживания;
nОП

t
i 1
ПР.i  Т ПР – среднее время выполнения одной профилактики;

N ПР. (t )  t 1,2,3,..., N ПР – количество профилактических работ за


TP
время t, округленное до целого числа. ТР – периодичность выполнения
профилактических работ.
Удельная суммарная трудоемкость ТО ТУ..Т.О – это отношение средней
суммарной трудоемкости ТО к математическому ожиданию суммарной наработки
объекта за один и тот же период эксплуатации.
TСР ..Т .О . (t )
TУ ..Т .О . (t )  , (2.21)
T (t )
где Т(t) – математическое ожидание суммарной наработки объекта за один и
тот же период эксплуатации t.
Статистическую наработку Т’(t) рассчитывают по формуле
N

t i
, (2.22)
T (t ) 

' i 1
N
где tI – суммарная наработка i-го объекта за период эксплуатации t;
N – число исследуемых объектов.
Для выполнения технического (профилактического) обслуживания назначают
сроки (периодичность) и время (продолжительность) их проведения.
ТО, на выполнения которого установлены сроки и время проведения,
называют регламентными работами (Р.Р.).
2.3.7 Трудоемкость ремонтов объекта подразделяют на среднюю суммарную
трудоемкость ремонтов и удельную суммарную трудоемкость.
Средняя суммарная трудоемкость ремонтов – это математическое
ожидание суммарных трудозатрат на все виды ремонтов объекта за определенный
период эксплуатации.
ТСР..Р.(t)=ТР1.nР(t), (2.23)
где ТР1 – средняя продолжительность времени одного ремонта объекта;
nР(t) – математическое ожидание числа ремонтов за период эксплуатации.
N

n Pi
, (2.24)
n (t ) 
'
P
i 1
N
где nPi – число ремонтов i-го объекта за период эксплуатации t;
N – число исследуемых объектов.
Удельной суммарной трудоемкостью ремонта называют отношение
средней суммарной трудоемкости ремонтов к математическому ожиданию
суммарной наработки объекта за один и тот же период эксплуатации.
TСР .. Р (t )
TУ .. Р. (t )  , (2.25)
T (t )
где Т(t) – определяется из формулы (2.22)
Раздел 3 Теория отказов (неисправностей) средств автоматизации

3.1 Классификация неисправностей

Неисправное состояние (неисправность) – это состояние объекта, при


котором он не соответствует хотя бы одному из требований, установленных
нормативно-технической документацией (ГОСТ 13377-80).
3.1.1 Любая система (элемент) характеризуется основными и
второстепенными параметрами. Основные характеризуют выполнение элементом
(системой) заданных функций, второстепенные определяют удобства
эксплуатации, внешний вид, удобство ремонта и т.д. В соответствии с таким
разделением параметров различают основные и второстепенные неисправности.
Основной неисправностью изделия (объекта, системы, элемента) называется
неисправность, при которой хотя бы один из основных параметров выходит за
пределы установленного эксплуатационного допуска. Непосредственным
следствием основной неисправности является отказ, т.е. полная или частичная
утрата работоспособности системой.
Второстепенной называется неисправностью в том случае, если изделие не
соответствует хотя бы одному из требований, установленных в отношении
второстепенных параметров. Второстепенные неисправности не нарушают
работоспособность изделия, т.е. не приводят к отказам.
Работоспособное изделие может быть как исправным, так и неисправным.
Исправное изделие всегда работоспособно. Неисправное изделие может быть как
работоспособным, так и отказавшим. Отказавшее изделие всегда неисправно.
3.1.2 Неисправности КИП и СА делятся на механические и электрические.
Основные неисправности электрических цепей и примерных аналогов в группе
механических передач приведены в таблице 3.1.

Таблица 3.1

Неисправности электрической схемы Неисправности механической передачи


Обрыв Полное отсутствие зацепления (связи)
Значительное увеличение
Неполная связь
сопротивления
Значительное уменьшение
Торможение передачи
сопротивления
Короткое замыкание Заклинивание передачи
Изменение реактивности элемента Изменение моментов инерции в передаче

Причины обрывов в электрических цепях – старение элементов (обрыв


сопротивления), прохождение повышенных токов, удары, вибрация, коррозия. При
обрыве наблюдается исчезновение сигналов на выходе изделия (объекта), иногда –
повышение напряжения питания.
Значительное увеличение сопротивления происходит из-за старения
элементов, изменения их параметров. При этом искажаются или полностью
исчезают сигналы на выходе схем.
Уменьшение сопротивления в электрических цепях связано с уменьшением
сопротивления изоляции, с увеличением поверхностных утечек, старением
элементов и т.д. Как правило, в этих случаях происходят перегрузки источников
питания, повышенный нагрев элементов, сгорание предохранителей.
Короткие замыкания возникают при пробоях изоляции, замыкании
проводников и элементов на корпус и т.п. Короткие замыкания сопровождаются
перегрузками каскадов схемы и источников питания. Признаки короткого
замыкания: исчезновение выходных сигналов; появление искрения, дыма и запаха
горящей изоляции; сильные перегрузки, срабатывание устройств защиты.
3.1.3 По внешним проявлениям неисправности могут быть явными
(очевидными) и неявными (скрытыми). Примером явных неисправностей служат:
выход из строя лампочек сигнализации, предохранителей, резисторов,
трансформаторов и т.д. Большинство неисправностей носят скрытый характер. К
ним относятся кратковременные сбои в работе объектов, изменение величины
сопротивления резисторов, конденсаторов, токовых параметров полупроводниковых
элементов и др.
Неисправное состояние объекта, или его составных частей, вызывается
влиянием внешних воздействий, превышающих уровни, установленные НТД на
объект. Событие перехода объекта с исправного в неисправное состояние, называют
повреждением.
3.1.4 Под отказом понимают не только потерю работоспособности, но и ее
ухудшение вследствие изменения значения параметров. Причина отказа –
воздействие (нагрузка), которое привело объект в неработоспособное состояние.
Признаками отказа являются непосредственные или косвенные воздействия на
органы чувств операторов состояний, свойственных неработоспособному объекту
(возникновение посторонних шумов в механических передачах, исчезновение
выходного сигнала, сверхдопустимый нагрев поверхностей или отдельных деталей
объекта, изменение показаний приборов и т.п.).
Следует различать отказ изделия и отказ элемента (узла, детали) изделия.
Возможны следующие случаи:
- отказ элемента одновременно означает и отказ изделия;
- отказ элемента не означает отказ изделия;
- нарушение работоспособности изделия при отсутствии отказавших
элементов (ошибки оператора, эксплуатация в условиях, не
предусмотренных НТД и т.п.).
Отказы подразделяют следующим образом:
а) по характеру изменения параметров до момента возникновения отказа на:
1) внезапные, характеризующиеся скачкообразным изменением
нескольких заданных параметров объекта;
2) постепенные, вызываемые постепенным изменением значений
одного или нескольких заданных параметров объекта.
б) по взаимосвязи между собой на:
1) зависимый, когда отказ элемента объекта обусловлен отказом
другого элемента;
2) независимый – отказ одного элемента не обусловлен отказом
другого элемента объекта.
в) по характеру времени нарушения работоспособности на:
1) сбой – самоустраняющийся отказ, приводящий к кратковременному
нарушению работоспособности объекта;
2) перемежающийся – многократно возникающий сбой одного и того
же характера.
г) по причинам возникновения на:
1) конструкционный – отказ, возникающий в результате
нарушения установленных правил или норм конструирования
объекта;
2) производственный – отказ, возникший по причине нарушения
установленного технологического процесса изготовления или
ремонта объекта;
3) эксплуатационный – отказ, появившийся в результате
нарушения установленных правил или условий эксплуатации
объекта.

3.2 Способы поиска неисправностей. Программа поиска неисправностей

Поиск неисправного элемента занимает треть времени ремонта. Поскольку


количество элементов в объектах средств автоматизации велико, то прямой перебор
элементов для оценки их состояния невозможен. При выполнении работ по поиску,
устранению неисправностей необходимо придерживаться определенных правил.
Технология поиска может быть разбита на основные операции, указанные на
рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 – Технология поиска отказов (неисправностей)

Процесс поиска неисправностей сводится к проведению различных проверок и


принятию решения о дальнейшем развитии поиска на основе результатов проверки.
Процесс поиска неисправностей имеет две стадии: выбор последовательности
проверки элементов; выбор способа проведения отдельных операций проверки.
Поиск может проводиться по заранее определенной последовательности
проверок или ход каждой последующей проверки определяется результатом
предыдущей. В зависимости от этого различают следующие методы проверок:
- последовательных поэлементных;
- последовательных групповых;
- комбинационных.
Выбор последовательности проверок зависти от конструкции изделий, и
может изменяться в процессе накопления информации по надежности и
трудоемкости проверки элементов.
3.2.1 Метод последовательных поэлементных проверок заключается в том,
что элементы изделий при поиске неисправности проверяются поодиночке в
определенной, заранее установленной последовательности. Если очередной
проверяемый элемент оказался исправным, то переходят к проверке следующего
элемента. При обнаружении неисправного элемента поиск прекращается, и элемент
заменяется (ремонтируется). Затем объект проверяется на работоспособность. Если
при этом объект (система) не функционирует нормально, то приступают к
дальнейшей проверке. Причем проверка начинается с той позиции, на которой был
обнаружен неисправный элемент. При обнаружении второго неисправного элемента
он также заменяется или ремонтируется (восстанавливается), и объект вновь
проверяется на работоспособность. И так до тех пор, пока объект или система не
будут функционировать нормально.
ПРИМЕР Простейшим примером использования такого метода может
служить поиск неисправности в системе автоматического регулирования одного из
параметров технологического процесса. Сначала проверяется регулирующий орган,
затем исполнительный механизм, затем усилитель и т.д. Таким образом,
устанавливается объект, неисправность которого послужила причиной нарушения
нормального функционирования САР (рисунок 3.2).

Рисунок 3.2 – Структурная схема системы автоматического регулирования типа


“Кристалл”

При обнаружении, например, неисправности в исполнительном механизме,


рассматривается поэлементная структура этого устройства (рисунок 3.3).

Рисунок 3.3 – Структурная схема исполнительного механизма


Здесь можно установить следующую последовательность проверки элементов:
1-2-3-4-5-6-7-8. Наиболее уязвимыми из них могут оказаться элементы 1,2,4,7 и 8.
Поэтому при использовании поэлементного метода проверки возможны два способа
очередности контроля элементов.

При поиске неисправности в устройстве, сначала устанавливается объект,


неисправность которого послужила причиной нарушения нормального
функционирования устройства. Затем рассматривается поэлементная структура
неисправного объекта устройства.
При использовании поэлементного метода проверки возможны два способа
очередности контроля элементов.
1) Если в изделии используются элементы, длительность проверки которых
примерно одинакова, то проверку надо начинать с элементов, обладающих
наименьшей надежностью.
2) Если надежность элементов данного изделия примерно одинакова, то
целесообразно начинать проверку с элемента, для проверки которого требуется
наименьшее время.
Для успешного использования этих правил необходимо знать не только
функциональные и принципиальные схемы объектов и систем, но иметь четкое
представление о надежности их элементов.
Недостаток метода – сравнительно большое количество проверок.
Объясняется это тем, что в этом методе при поиске не используются
функциональные связи элементов, хотя это делает метод универсальным, т.к. он не
зависит от функциональной схемы системы.
3.2.2 Метод последовательных групповых проверок состоит в том, что все
элементы объекта с учетом их функциональных связей разбиваются на отдельные
группы и контролируется исправность каждой группы в целом. Последовательность
проведения проверок определяется результатом предыдущей проверки. По мере
проведения проверок численность подлежащих проверке элементов уменьшается.
На последнем этапе контроля в группе должен быть один элемент.
ПРИМЕР проведения поиска неисправности по такому методу приведен в
функциональной схеме системы на рисунке 3.4 одной из видов САУ.

Рисунок 3.4 – Пример структурной схемы САУ

Схема разбивается на группы I-VIII. Затем структура разбивается на две


подгруппы и т.д. При этом последовательность проверок будет следующая:
а) Контролируется сигнал в точке 4. Если он нормальный, то переходят к
точке 6, т.к. при этом предполагается, что неисправный элемент находится в группе
V, VI, VII, VIII. Если сигнал в точке 4 не соответствует норме, то проверяется
сигнал в точке 2, т.к. неисправен один из элементов I, II, III, IV. Если сигнал в точке
2 в норме, то элементы I, II исправны, и следует проверять точку 3. При этом
выявляется, какой из элементов III или IV неисправен.
б) Если при контроле точек 4 и 6 сигнал соответствует требуемым
параметрам, то контролируется точка 5, в результате чего определяется
неисправный элемент V или VIII.

При таком методе поиска неисправностей необходимо знать параметры


сигналов в контрольных точках.
Если в объекте (системе) будет несколько неисправностей, то схема поиска
неисправностей не изменится. Двигаясь по одной из ветвей структуры, неизбежно
приходят к одному из неисправных элементов. После устранения этой
неисправности (восстановления элемента) проверяется работоспособность объекта.
При наличии неисправности процесс поиска продолжается, что должно привести ко
второму неисправному элементу и т.д.
Такой метод еще называется методом средней точки. Однако, в общем случае
число, на которое разбивается структурная схема объекта (системы), может быть и
не равна двум. Разбивать систему нужно, учитывая функциональные связи
отдельных элементов и надежность их работы.
При групповом методе проверок различают проверки “с исключением” и “без
исключения”.
Проверка “с исключением” состоит в том, что заключение о
работоспособности одной из групп элементов делается на основании проверки
других групп. Например, имеем три группы элементов. По результатам проверки
установили исправность групп 1 и 2. Не делая проверок, заключаем, что
неисправный элемент находится в 3-й группе.
При проверках “без исключения” контролируется работоспособность всех
групп. На конечном этапе всегда проводится проверка “без исключения”, что
устраняет возможность ошибки.
Достоинство последовательности проверок – значительное сокращение
времени поиска неисправности.

Этот метод требует знания функциональных связей отдельных элементов и их


надежности.
3.2.3 Сущность комбинационного метода проверок заключается в
одновременном измерении нескольких параметров. По результатам измерений всех
параметров делается заключение о неисправном элементе.
Для удобства пользования таким методом составляют таблицы состояния
контролируемых параметров. В качестве элементов в этом случае следует выбирать
блок, узел, последовательную неразветвленную группу каскадов.
В первом вертикальном столбце таблицы указывают элементы структурной
схемы, а в первой строке – их параметры. Таблицу заполняют по стрелкам в
соответствии со следующими правилами.
Поочередно предполагается неисправность только в данном элементе. Данная
неисправность приводит к выводу соответствующих параметров за пределы
допусков. Против этих параметров в таблице ставится «0». Если же заданная
неисправность не влияет на какой-то параметр, то против этого параметра ставится
«1».
ПРИМЕР В структурной схеме (рисунок 3.5) измеряем параметры А, В, С, Д.
Полагаем, что элемент 1 неисправен. Тогда, очевидно, что все параметры А, В,
С и Д выйдут за пределы допусков. Против этих параметров в таблице 3.2 ставится
«0», т.е. первая строка таблицы будет состоять из одних нулей. Затем предполагаем,
что неисправен элемент 2, при этом параметры А, В и С будут не соответствовать
нормам, а параметр Д будет в норме. Во вторую строку следует записать «0001».
Таким образом, перебирают все элементы и анализируют состояние параметров.
Одинаковые строки (7 и 8 таблицы 3.2) говорят о не различении данной системой
параметров неисправностей элементов 7 и 8. В этом случае элементы объединяются
в один или вводят дополнительный параметр для их различения.

Рисунок 3.5 – К использованию комбинационного метода проверок.

Таблица 3.2 – График состояний

Параметры
Элементы
А В С Д
1 0 0 0 0
2 0 0 0 1
3 1 1 0 0
4 1 1 1 0
5 1 1 0 1
6 1 0 0 1
7 1 0 1 1
8 1 0 1 1

Для обнаружения неисправного элемента с помощью такой таблицы,


поступают следующим образом. Оператор записывает значения параметров в виде
числа, состоящего из нулей и единиц, по указанному правилу. Для определения
неисправного элемента сравнивают полученное число с числами в строках таблицы.
С какой строкой таблицы совпадают результаты измерения параметров, тот элемент
и неисправен. Если результат измерения параметров (числа) не совпадает ни с одной
строкой таблицы, неисправны несколько элементов.
Достоинство этого метода – относительно малое время поиска неисправности,
однако реализация его трудна.

3.2.4 Последовательность процесса поиска неисправностей носит название


программы поиска. Определенная последовательность проверок, обеспечивающая
минимальное значение математического ожидания времени проверок,
просчитывается с помощью создания математической модели процесса поиска
отказавшего элемента.
Объект, в котором появилась неисправность, состоит из n элементов. Отказы
элементов независимы. При отказе любого из элементов отказывает объект. Для
контроля исправности элемента имеется возможность подать на вход контрольный
сигнал и проверить на выходе реакцию на этот сигнал. Известны интенсивности
отказов элементов q и потребное время τ на проверку их исправности. Определяют
последовательность проверок элементов, обеспечивающих наименьшее время
поиска неисправности.
Оптимальная последовательность должна обладать следующим свойством
1  2 
  ...  n-1 , (3.1)
q1 q 2 q n 1
где τ – среднее время проверки исправного элемента;
q – условная вероятность отказа элемента.

Если время контроля исправности всех элементов равны, то оптимальная


последовательность принимает вид
q1>q2>…>qn-1. (3.2)

Т.е. контроль исправности элемента следует производить в порядке убывания


условной вероятности отказов элементов.
Последовательность (3.2) можно записать в более удобном виде

λ1>λ 2>…> λ n-1, (3.3)

Среднее время поиска неисправностей по программе вычисляют по формуле


n
TП.Н.   q i ИЗ.i , (3.4)
i 1

где τИЗ.i – время, расходуемое на измерения при отказе i-го элемента.

В свою очередь
ri
 ИЗ.i   Ri , (3.5)
R 1

где τR – время, расходуемое на измерения в точке R схемы;


ri – число измерений по программе для выявления отказа i-го элемента.

С учетом (3.5)
n ri
TП.Н.   q i  R , (3.6)
i 1 R 1

Порядок построения программ можно рассмотреть на примерах.

Пример 3.1
Рисунок 3.6 – Структурная схема изделия А.

Имеется схема, представленная на рисунке 3.6. Интенсивности отказов


элементов: λ1=0,1 ч-1; λ2=0,2 ч-1; λ3=0,2 ч-1; λ4=0,5 ч-1. Время измерения в точках
схемы: τ1=5 мин.; τ2=8 мин.; τ3=12 мин.; τ4=18 мин. Требуется составить
оптимальную схему программы поиска неисправности при условии, что один из
элементов изделия А отказал.
Определяются условные вероятности отказов. Для метода последовательных
поэлементных проверок условные вероятности отказов q по значению
соответствуют λ. Тогда q1=0,1; q2=0,2; q3=0,2; q4=0,5. Определяют частные: τ1/q1=50;
τ2/q2=40; τ3/q3=60; τ4/q4=36;
Согласно (3.1) первое измерение необходимо производить на выходе
четвертого (IV) элемента. Если сигнал нужного вида на выходе элемента IV, то
следует продолжать поиск и очередные измерения производить на выходе второго
(II) элемента и т.д.
Для аналитического представления процесса поиска неисправности, как
правило, применяют его графическое изображение в виде программы поиска
неисправностей. Условное обозначение элемента производят в виде
прямоугольника, а измерение в виде круга внутри с номерами измерения. Тогда
программа поиска неисправности будет представлена ветвящейся схемой,
состоящей из кружков с двумя выходами, обозначающих результат измерения (есть
нужный сигнал или нет – “да” или ”нет”) и оканчивающейся прямоугольниками,
обозначающими неисправный элемент.
Программа поиска для примера 3.1 приведена на рисунке 3.7.
Рисунок 3.7 – Программа поиска неисправностей в изделии А

Среднее время поиска неисправностей по программе вычисляется по формуле


(3.6). Тогда:
ТПН=q1(τ4+τ2+τ1)+q2(τ4+τ2)+q3(τ4+τ2+τ1)+q4τ4=0.1(18+8+5)+0.2(18+6)+0.2(18+8+5)
+0.5*18=23.5 мин.

Пример 3.2.
Имеется схема, представленная на рисунке 3.8. Интенсивности отказов
элементов: λ1=0,56*10-4 ч-1; λ2=0,48*10-4 ч-1; λ3=0,26*10-4 ч-1; λ4=0,2*10-4 ч-1;
λ5=0,32*10-4 ч-1; λ6=0,18*10-4 ч-1. Время измерения во всех точках одинаково и
составляет 2 мин. Требуется составить оптимальную программу поиска
неисправности при условии, что один из элементов отказал.

Рисунок 3.8 – Структурная схема изделия Б

Для сокращения времени поиска неисправности используется метод


последовательной погрупповой проверки, т.е. измерение реакции на контрольный
сигнал производится в точке схемы, которая делит предполагаемую неисправную
схему по вероятности (интенсивности) пополам.
Отсюда условная вероятность отказов соответствует значению интенсивности
с коэффициентом 0,5 (половинной величине).
Тогда условные вероятности отказов: q1=0,28; q2=0,24; q3=0,13; q4=0,10;
q5=0,16; q6=0,09.
Схема состоит из последовательно соединенных элементов. Можно
использовать один контрольный сигнал, подаваемый на вход первого элемента. В
этом случае первое измерение необходимо производить после второго элемента, ибо
q1+;q2=0,52, ближе всего к делению схемы по вероятности пополам. Если нужного
сигнала нет после второго элемента, то делается вывод о неисправности первого или
второго элемента и измерение производится после первого элемента. Если после
второго элемента есть нужный сигнал, то делается вывод о неисправности правой
части схемы, которая по вероятности лучше всего делится пополам в точке
измерения после четвертого элемента и т.д.
Программа поиска неисправности в этой схеме приведена на рисунке 3.9.

Рисунок 3.9 – Программа поиска неисправностей в изделии Б.

Среднее время поиска неисправности по программе:


ТП.Н.=0,28(2+2)+0,24(2+2)+0,13(2+2+2)+0,20(2+2+2)+0,16(2+2+2)+0,9(2+2+2)=5
,56 мин.

3.2.5 При поиске неисправностей, кроме выбора метода и программы поиска


неисправности объекта (системы), необходимо выбрать методику (способы)
проверки исправности отдельных элементов. Наиболее распространенные способы
проверок исправности элементов:
- внешний осмотр;
- контрольные переключения и регулировки;
- промежуточные измерения;
- замена;
- сравнение;
- характерные неисправности;
- изоляция блока или каскада, узла;
- тест – сигналы.
Внешний осмотр обычно подразумевает использование зрения и слуха. Они
позволяют контролировать состояние монтажа СА, кабелей, отдельных элементов,
печатных плат и т.п., а также проверять работу ряда агрегатов, реже на слух.
Преимущество этого вида проверок в простоте.
Недостаток – возможности определения неисправного элемента ограничены.
Неисправность может быть определена только при явно выраженных внешних
признаках: изменение цвета элемента под воздействием температуры, искрения,
появление дыма и запаха от горения изоляции проводов и т.д. Такие признаки
возникают редко. Кроме того, на практике часто встречаются взаимозависимые
отказы, поэтому даже если внешним осмотром обнаружен неисправный элемент,
необходимо провести дополнительные проверки для выявления истинных причин
отказа (например, при выходе из строя предохранителя, перегоревшую нить
которого видно “на глаз”).
Способ контрольных переключений и регулировок требует оценки
внешних признаков неисправностей путем анализа схем и использованием органов
переключения, регулировок, текущего контроля (сигнальные лампочки, встроенные
приборы, автоматы защиты и т.п.). При этом определяется неисправный узел, блок
или тракт схемы объекта (системы), т.е. совокупность элементов, выполняющих
определенную функцию объекта (преобразовательный, индикаторный блоки, блок
защиты или коммутации, передающий тракт и т.д.).
Достоинство способа в быстроте и простоте проверки предположения о
состоянии участков схемы объекта.
Недостаток – ограниченность, т.к. позволяет определить участки, а не
конкретное место повреждения.
Способ промежуточных измерений является наиболее распространенным и
основным для электрических и электронных устройств. Параметры системы, блока,
узла или элемента определяются с помощью ручной портативной или
автоматизированной встроенной контрольно – измерительной аппаратуры (КИА)
или специальных измерительных устройств, систем автоматического контроля.
При этом измеряются режимы питания, параметры линий связи, проводятся
измерения в контрольных точках. Быстроту отыскания неисправности в немалой
мере обеспечивает умение обслуживающего персонала грамотно проводить
измерения. Полученные значения параметров сравнивают с их значениями из
технической документации, с таблицами режимов данного изделия.
Способ замены заключается в том, что вместо подозреваемого в
неисправности элемента (узла, блока и т.п.) устанавливают аналогичный заведомо
исправный элемент. После замены проверяют объект (систему) на
функционирование. Если при этом параметры системы лежат в пределах нормы, то
делается вывод о том, что замененный элемент неисправен. Преимущество данного
способа – простота. Но на практике этот способ имеет ограничения, во-первых, из-за
отсутствия запасных элементов, во-вторых, из-за необходимости проведения
регулировок вследствие недостаточной взаимозаменяемости.
Зависимые отказы могут привести к выходу их строя вновь установленного
элемента, поэтому этот вид проверки используют, когда подозреваемый элемент
легко съемный и недорогой.
Способ сравнения – режим неисправного участка (узла, блока) объекта или
системы сравнивается с режимом однотипного участка исправного объекта.
Достоинство способа в отсутствии необходимости знаний абсолютных значений,
измеряемых величин и параметров. В то же время этот способ позволяет определять
довольно сложные неисправности. Недостаток способа – необходимость запасного
(стендового) комплекта оборудования и, как следствие, возможность применения
этого способа только в условиях лаборатории.
При способе характерных неисправностей отказ отыскивается на основании
известных характерных признаков. Такие неисправности и их признаки
представляются в виде таблиц в инструкции по эксплуатации СА.
Таблицы характерных неисправностей обладают рядом недостатков, из
которых наиболее существенны следующие:
- таблицы не обеспечивают однозначной связи между признаками отказа и
возможными неисправностями: к одному признаку привязываются несколько
различных неисправностей и обычно без каких-либо указаний на особенности их
появления;
- в таблицах часто отсутствует указания о проведении испытаний, направленных
на уточнение причины отказов. Отдельный внешний признак не может указать на
конкретную причину отказа, а для ее отыскания необходимо логическое
сопоставление целого ряда внешних признаков, включая показания устройств
контроля и результаты испытаний;
- действия по поиску отказа, рекомендуемые таблицами, не содержат причинно-
следственных связей и не распределяются в порядке их следования, в то время
как реальный поиск представляет собой четкую последовательность различных
проверок (испытаний).
Тест-сигналы широко применяются в различных вычислительных машинах, в
счетно-решающих устройствах. При этой проверке на вход контролируемого
устройства подается сигнал с определенными характеристиками. Анализ выходного
сигнала позволяет определять место неисправного элемента.
Изоляция блока (узла, участка, каскада) обоснована тем, что в ряде случаев
блок или каскад связан большим числом функциональных связей с другими частями
объекта. При отказе такого блока трудно определить, где возникла неисправность –
в самом блоке или в функционально связанных с ним частях изделия. Отсоединение
некоторых функциональных связей позволяет иногда локализовать
местонахождение неисправного элемента.
Каждый из рассмотренных частных способов поиска неисправностей имеет
существенные ограничения, поэтому в практике ремонта КИП и СА обычно
применяют совместно несколько частных способов. Такое совмещение способов
позволяет сократить общее время поиска и тем самым способствует его успеху.

3.3 Методы прогнозирования отказов

Прогнозирование отказов – один из способов повышения надежности


оборудования в процессе его эксплуатации. Сущность прогнозирования отказов
состоит в том, что на основе имеющейся информации об изменении параметров
неисправные элементы выявляются за некоторое время до отказа и заменяются или
восстанавливаются.
Различают два метода прогнозирования: инструментальный и статистический.
Элементы, изменение качества которых можно проконтролировать некоторыми
средствами измерения, подвергаются инструментальному прогнозированию.
При невозможности контроля параметров элемента его отказы подвергаются
статистическому прогнозированию.
Инструментальные методы прогнозирования возможны в том случае, если
известна закономерность изменения некоторого параметра, определяющего
качество элемента (прогнозирующего параметра).
Инструментальное прогнозирование можно проводить либо по изменению
прогнозирующего параметра элемента, либо по изменению выходного параметра
изделия. В отдельных случаях прогнозирующий параметр может являться и
выходным. Так, например, величина сопротивления – прогнозирующий и выходной
параметры для резистора.
Прогнозирование отказов возможно как методами непосредственного
контроля работы объектов (систем) в нормальных режимах, так и в специально
созданных режимах, имитирующих старение, износ или другие возмущающие
факторы. При прогнозировании отказов в нормальных режимах периодически
измеряют прогнозирующий параметр. Анализируя результаты измерения параметра
и зная величину его допуска, можно определить время предупредительной замены
или восстановления элемента.
Специальные режимы работы позволяют с определенной степенью точности
имитировать явление старения и изнашивания. Поэтому в этом режиме имеется
возможность более раннего выявления изменений прогнозирующего параметра и
принятие мер по предотвращению отказов. Для инструментального метода
прогнозирования необходимо выявить прогнозирующий параметр и определить
закон его изменения, измерить этот параметр с достаточной точностью. Однако,
оборудование СА содержит большое число различных элементов, во многих
случаях для которых упомянутые вопросы решены недостаточно полно, поэтому
применить инструментальный метод прогнозирования не представляется
возможным.
Сущность статистического метода заключается в том, что на основании
известных статистических данных о времени безотказной работы данного изделия
определяется время, в течение которого надежность объекта не ниже заданной, по
истечении этого времени производят профилактическую замену (восстановление)
элемента с прогнозируемой неисправностью.
Статистические методы менее точны, чем инструментальные, и не всегда
учитывают реальные условия эксплуатации. Кроме того, они приводят к большому
расходу элементов.
Результаты контроля прогнозирующих параметров могут записываться в
специальных журналах или в технической документации проверяемого объекта. Эти
записи должны давать возможность при каждой очередной проверке сопоставлять
ее результаты с предыдущими и анализировать в динамике изменения
прогнозируемого параметра.
Для получения сведений о том, как протекают те или иные параметры в
динамике, при работе на переходных процессах, могут применяться специальные
подвижные контрольно – записывающие установки, подвижные мини –
лаборатории, оборудованные регистрирующей аппаратурой и измерительными
приборами повышенного класса точности. С их помощью существенно облегчается ,
например, диагностика состояния систем автоматического управления, измерения.
Наиболее радикальным решением проблемы прогнозирования состояния
объектов является внедрение автоматизированного контроля, который обеспечивает
большую глубину контроля и поиск предполагаемых неисправностей при
незначительных затратах времени. Наличие в этих системах контроля устройства
для регистрации параметров позволяет накапливать информацию о состоянии
каждого конкретного проверяемого объекта, анализируя которые можно
прогнозировать появление возможных отказов.

Оценить