AULA 1

SENSORES INDUSTRIAIS E
INTERFACES

Prof. Edson Roberto Ferreira Bueno

CONVERSA INICIAL

Nesta aula, serão abordados os seguintes temas:

 Processos industriais e as variáveis de processo;

 Terminologias;
 Malhas de controle;
 Principais instrumentos de controle;
 Nomenclatura de instrumentos e malhas de controle.

CONTEXTUALIZANDO

Após o fim da Segunda Guerra Mundial, o mundo presenciou outras

disputas e, dentre elas, o início da Guerra Fria e a corrida aeroespacial a partir
dos anos de 1950. Paralelamente a este contexto, a indústria, de forma geral,
passou a ser solicitada mais intensamente nos requisitos de produtividade e
qualidade dos produtos. Segundo Alves (2010), a partir disso, toda a teoria de
controle e análise dinâmica, desenvolvida inicialmente por engenheiros eletricistas
e aeroespaciais, começou a ser aplicada em plantas de processos industriais.
Segundo Alves (2010), também “nos anos de 1970 e 1980 a teoria de
controle evoluiu para a melhoria e o refinamento do controle. Com a melhoria do
processamento dos computadores digitais ocorreu também a melhoria dos
métodos para identificação, otimização, controle avançado e controle estatístico
dos processos”.
Podemos verificar também que, já nos anos de 1990, as inovações
proporcionaram melhorias nas técnicas de controle e a aplicação da inteligência
artificial. Assim, também paralelamente começaram a ser desenvolvidos Sistemas
Especialistas, controladores e sensores inteligentes com interfaces mais
evoluídas.

TEMA 1 – PROCESSOS INDUSTRIAIS E VARIÁVEIS DE PROCESSO

Segundo Groover (2014), os sistemas de manufatura ou processos de

produção são mais importantes atualmente do que jamais foram.
Hoje em dia, as variáveis de processo são controladas com maior eficácia,
de modo a atender as demandas de qualidade e produtividade exigidas pelos
processos, assim como as interfaces de controle se tornaram mais amigáveis e
fáceis de serem operadas.
02
1.1 Conceitos

Segundo Alves (2010), “há vários tipos de processos no ramo da atividade

industrial e a princípio, podemos distinguir indústrias de duas naturezas”:

Indústria de processamento contínuo

Aquela cujo processo produtivo envolve de maneira mais significativa
variáveis contínuas no tempo. A produção é medida em toneladas ou
metros cúbicos, e o processo produtivo essencialmente manipula fluidos.
Podemos citar como exemplo as indústrias petrolíferas, químicas,
petroquímicas, de papel e celulose, alimentícia, metalúrgica, de
tratamento de água, geração e distribuição de energia elétrica, entre
outras. Essas indústrias são tradicionalmente intensivas em capital, isto
é, movimentam grande aporte de capital, mas mobilizam pouca mão de
obra.
Indústrias de processamento discreto, ou manufaturas
Referem- se às unidades industriais cujo processo produtivo envolve de
maneira mais significativa variáveis discretas no tempo. A produção é
medida em unidades produzidas, tais como na indústria automobilística
e fábricas em geral. Essas indústrias eram tradicionalmente intensivas
em mão de obra, à medida que seu processo produtivo necessitava de
grande contingente de mão de obra.

Nas indústrias, de modo geral, podemos encontrar variáveis contínuas e

discretas no tempo que precisam ser controladas.
Nos processos discretos, as variáveis de interesse normalmente são ligado,
desligado e limites de quaisquer variáveis (tais como temperatura alta, nível baixo,
limite de posição etc.).
Nos processos contínuos, as variáveis mais comuns são temperatura,
pressão, vazão e nível, embora existam diversas outras, tais como análise (taxa
de gases), chama, condutividade elétrica, densidade, tensão, corrente elétrica,
potência, tempo, umidade, radiação, velocidade ou frequência, vibração, peso ou
força, e posição ou dimensão.
A Figura 1 demonstra um exemplo de um processo industrial do tipo
contínuo, incluindo sua dinâmica e seu controle.

Figura 1 – Tanque de fluxo por gravidade

F0

03
Fonte: Alves (2010)

O tanque está aberto para a atmosfera, na qual um líquido incompressível

(densidade constante) é bombeado a uma vazão F (m3/s), variante no tempo de
acordo com as condições de alimentação. A altura do líquido na vertical do tanque
é chamada de nível, sendo representada por h (m). A vazão de saída do tanque
é F (m3/s), que escoa através de uma tubulação.
Em regime permanente, a vazão de entrada F0 é igual à vazão de saída F,
o nível h do tanque se mantém constante e a pressão exercida pelo peso da
coluna do líquido existente no interior do tanque é suficiente para vencer a força
de atrito da tubulação de saída.
Agora, vamos imaginar o que aconteceria se houvesse uma mudança em
F0. Evidentemente, para um novo valor de F0 haverá outro ponto de equilíbrio,
com novos valores h e F. Fisicamente, existirá um limite, no qual o nível não
poderá ultrapassar a altura total do tanque. Um bom projeto deve prever uma faixa
de segurança e alarmes de nível alto (em alguns casos, alarmes de nível baixo
também) para que a planta de processo seja interrompida por sistemas de
emergência devidamente interligados aos alarmes.

Figura 2 – Gráficos de resposta a um aumento em degrau na vazão de entrada

Fonte: Alves (2010)

Outra questão importante é de que maneira as variáveis do processo sairão

de seus valores iniciais h0 e F0 para seus novos valores de equilíbrio h e F. Se de
maneira lenta, como na curva 1 da Figura 2, se mais rápido, como na curva 2, ou
se rápido com um sobrepasso (overshoot) como na curva 3 (essas curvas são
apenas ilustrativas, não representando a resposta do tanque).

04
 Ainda que nas alternativas apresentadas as variáveis cheguem sempre ao
mesmo ponto de equilíbrio, poderão ocorrer implicações importantes para o
processo de acordo com a sua dinâmica. Com um sobrepasso muito grande, por
exemplo, o líquido poderá transbordar. Já um tempo muito grande para se atingir
um novo ponto de equilíbrio poderá resultar em um produto fora das
especificações de qualidade desejada. O estudo do comportamento dinâmico dos
processos é essencial para que, a partir de seu conhecimento, sejam encontradas
formas de controlar o processo, levando as variáveis que se quer controlar a
valores preestabelecidos.

TEMA 2 – CONCEITOS E TERMINOLOGIA

Os instrumentos e equipamentos para controle de processos evoluíram

desde os primeiros instrumentos mecânicos, cujo controle era realizado
localmente.
A utilização de instrumentos pneumáticos permitiram a transmissão dos
sinais relativos às variáveis de processo a distância, possibilitando a concentração
dos controladores em uma única área e dando origem às salas de controle.
De acordo com Moraes e Castrucci (2006), “a utilização dos instrumentos
eletrônicos analógicos e digitais permitiram a simplificação, o aumento das
distâncias para transmissão de sinal e elevaram o grau de automação”. Essa
evolução também contribuiu para o desenvolvimento de novos dispositivos e
interfaces e o aproveitamento de novas tecnologias como a utilização de
transdutores baseados em ultrassom e elementos radioativos emissores de raios
gama.

2.1 Conceitos e terminologias de controle

Inicialmente, para trabalharmos com um controle de processo, deve-se

conhecer os principais conceitos e terminologias:
 Dinâmica
o Comportamento de um processo dependente do tempo. O
comportamento sem controladores no sistema é chamado de resposta
em malha aberta.
 Variáveis
o Variáveis de entrada: são conhecidas como variáveis manipuladas e
também são aquelas que variam para controlar o sistema. As principais
05
 são: pressão, temperatura, vazão, composições químicas, entre outros
fluxos de entrada.
o Variáveis de saída: são as variáveis controladas, isto é, aquelas que
queremos controlar. Por exemplo: pressão, temperatura, vazão e
composições químicas, dos fluxos de saída ou dentro dos processos.
 Controle à realimentação (feedback)

Conforme Groover (2013):

[...] a maneira tradicional de se controlar um processo é medir a variável

a ser controlada, comparar seu valor com o valor de referência, ou set
point do controlador, e alimentar a diferença, o erro, em um controlador
que mudará a variável manipulada de modo a levar a variável medida
(controlada) ao valor desejado.

Nesse caso, a informação foi realimentada da saída, subtraída do valor de

referência para, então, alterar a variável manipulada de entrada, como mostrado
na Figura 3.

Figura 3 – Controle à realimentação

Fonte: Alves (2010)

 Controle antecipativo (feedforward)

Esta estratégia foi difundida posteriormente à realimentação negativa e se
aplica a processos com grandes atrasos. A técnica, mostrada na Figura 4, consiste
em detectar o distúrbio assim que este ocorre no processo e realizar a alteração
apropriada na variável manipulada, de modo a manter a saída igual ao valor
desejado. Dessa forma, a ação corretiva tem início assim que o distúrbio na
entrada do sistema for detectado, em vez de aguardar que ele se propague por
todo o processo antes da correção ser feita, como ocorre na realimentação.

06
Figura 4 – Controle antecipativo

Fonte: Alves (2010)

 Estabilidade
Um processo é instável se sua saída ficar cada vez maior. A Figura 5
mostra alguns exemplos de situações estáveis e instáveis em função do tempo.
Num sistema real, sempre haverá um limite para as oscilações, porque existirá
alguma restrição física, como uma válvula que ficará totalmente aberta ou
fechada. De acordo com Alves (2010), um sistema linear estará exatamente no
limite de estabilidade se oscilar, mesmo não havendo perturbação na entrada, e
a amplitude da oscilação não decair.
A maioria dos processos do tipo malha aberta é considerada estável
quando não há instalação de controladores.
Todos os processos de campo podem se tornar instáveis em malha
fechada, com o controlador à realimentação. Constituindo, assim, uma
necessidade de maior atenção na propriedade de estabilidade do sistema.

Figura 5 – Estabilidade

Fonte: Alves (2010)

07
2.2 Classificação dos dispositivos de sensoriamento

Os principais dispositivos e sensores de um processo podem ser

classificados pela localização e ou pela função da aplicação.
Pela localização, podem ser: instrumentos de painel (sala de controle) ou
uso interno; instrumentos de campo – uso ao tempo.
Pela função, são instrumentos definidos normalmente como: Medidores;
Indicadores; Registradores; Controladores e Alarmes.
A Tabela 1 demonstra os principais instrumentos encontrados numa malha
de controle de acordo com a função desempenhada.

Tabela 1 – Função dos instrumentos para controle de processo

ELEMENTO FUNÇÃO OBSERVAÇÃO

Elemento Parte de uma malha ou de um instrumento que
Primário ou primeiro sente o valor da variável de processo.
Sensor
Dispositivo que apenas indica o valor de uma
Indicador determinada variável de processo, sem interferir no
processo.
Dispositivo que sente uma variável de processo por O elemento primário
meio de um elemento primário e produz uma saída pode ser ou não parte
Transmissor
cujo valor é geralmente proporcional ao valor da integrante do
variável de processo. transmissor.
Dispositivo que tem por finalidade manter em um
Controlador
valor predeterminado uma variável de processo.
Dispositivo destinado ao armazenamento dos Atualmente, o
valores de uma determinada variável de processo. armazenamento de
Registrador Esta função anteriormente era realizada por meio tais informações é
do traçado de gráficos sobre um papel de forma feito de modo digital
contínua.
Dispositivo que emite um sinal de saída
Conversor padronizado, modificado em relação à natureza do
correspondente sinal de entrada.
É um elemento final de controle que manipula
Válvula de
diretamente a vazão de um ou mais fluidos de
Controle
processo.
Dispositivo que conecta, desconecta ou transfere As chaves não
um ou mais circuitos, manual ou automaticamente. participam do controle
Neste caso, atuado diretamente pela variável de contínuo das
Chave
processo ou seu sinal representativo. Sua saída variáveis de
pode ser usada para atuar alarmes, lâmpadas- processo.
piloto, intertravamento ou sistema de segurança.

Fonte: Adaptado de Alves (2010)

08
TEMA 3 – MALHAS DE CONTROLE

Segundo Alves (2010):

Uma malha de controle normalmente é composta por um sensor, para

detectar a variável de processo que se quer controlar; um transmissor,
para converter o sinal do sensor em um sinal pneumático ou elétrico
equivalente; um controlador, que compara o sinal do processo com o set
point e produz um sinal apropriado de controle; e um elemento final de
controle, que altera a variável manipulada. Normalmente o elemento final
de controle é uma válvula operada através de um atuador pneumático
que abre e fecha a válvula de modo a alterar o fluxo da variável
manipulada.

3.1 Malha de controle de nível

A Figura 6 mostra uma malha de controle de nível onde o sensor, o

transmissor e a válvula de controle estão fisicamente localizados no campo,
enquanto o controlador tradicionalmente fica localizado na sala de controle.

Figura 6 – Malha de controle de nível

Fonte: Alves (2010)

Observando a Figura 6, verificamos que neste tipo de ligação, a malha de

controle é normalmente alimentada por até 45 Vcc. O transmissor retorna, então,
uma corrente que varia de 4 a 20 mA em função da variável controlada do
processo, e esta corrente é aplicada à entrada do controlador. O controlador
resolve o algoritmo de controle a ele incorporado, levando em consideração o
valor atual da variável controlada e do set point ajustado, fornecendo uma saída,
também em 4 a 20 mA, que irá variar a abertura da válvula de controle. Na válvula
de controle, um instrumento chamado de Conversor de I/P transforma a corrente
de 4 a 20 mA em sinal pneumático de 3 a 15 psig, que fará com que o atuador
09
pneumático movimente a haste da válvula, abrindo ou fechando-a, de modo a
levar a variável controlada para o set point.

3.2 Malha de controle de nível com transmissor inteligente

Transmissores inteligentes são dispositivos que contém um controlador

microprocessado incorporado, fazendo com que a função de controle seja
realizada no campo.
Os elementos transmissores e controladores convencionais pneumáticos
não são mais fabricados, fazendo com que apenas os atuadores de válvulas e
conversores eletropneumáticos (I/P) sejam utilizados nas malhas para controle de
processos.
A Figura 7 mostra uma malha de controle com o transmissor assumindo a
função de controle. Apesar do exemplo se referir a um controle de nível, os
mesmos tipos de instrumentos estarão presentes no controle de outras variáveis,
como vazão, pressão ou temperatura.

Figura 7 – Malha de controle de nível com transmissor inteligente

Fonte: Alves (2010)

No esquema da Figura 7, o transmissor recebe a informação do sensor,

também chamado de elemento primário de medição, transforma essa informação
em valor digital, resolve o algoritmo de controle por meio de seu controlador
microprocessado e, por fim, envia um sinal de saída analógico de 4 a 20 mA para
a válvula atuar na variável manipulada. A troca de informações com o operador,
neste caso, dá-se através de sinal digital superposto aos 4 a 20 mA, sendo
possível mudanças de set point e de parâmetros em geral. O protocolo mais usado

010
neste tipo de comunicação chama-se HART. Tanto a operação como a
alimentação de até 45VCC são realizadas a partir da sala de controle.

3.2 Malha de controle de temperatura convencional

A substituição do padrão 4 a 20 mA de comunicação entre os instrumentos

por um padrão digital já se tornou realidade. A indústria vem buscando consolidar
um padrão para a comunicação digital de campo entre instrumentos para controle
de processos.
Essa tecnologia é chamada de barramento de campo ou, Fieldbus.
A Figura 8 mostra uma malha de controle de temperatura com controlador
convencional.

Figura 8 – Malha de controle de temperatura convencional

Fonte: Alves (2010)

Neste caso, o objetivo é controlar a temperatura do produto na saída do

processo por meio da troca de calor entre a água quente e o produto que circula
pelos tubos internos ao equipamento trocador de calor. O transmissor de
temperatura TT transmite o valor da variável de processo para o controlador TIC
que, por sua vez, controla a abertura da válvula TV que manipula a vazão de água
quente.

TEMA 4 – NOMENCLATURA DE INSTRUMENTOS DE CONTROLE

Para padronizar os documentos utilizados em projetos de instrumentação,

foram criadas normas que sugerem uma simbologia para instrumentação a fim de
simplificar a análise desses documentos de forma globalizada.

011
 No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), por meio
da norma NBR 8190, “apresenta uma simbologia gráfica para representação dos
instrumentos e suas funções nas malhas de controle e instrumentação. A NBR
8190 foi baseada na norma S.5.1 da International Society of Automation (ISA).”

4.1 Instrumentos de controle de processo

A Tabela 2 apresenta os principais instrumentos para controle de processo

encontrados na indústria.

Tabela 2 – Instrumentos para controle de processo

Pressão Temperatura Vazão Nível

Bourdon Bimetal Orifício Flutuador
Fole Termorresistência Volumétrico Pressão
Diafragma Termopar Turbina Radar
Sensores
Capacitivo Radiação Magnético Ultrassom
Strain gage Ultrassom
Piezoelétrico Coriolis
Indicadores locais Manômetro Termômetro
Visores (gauges) Rotâmetro Visor
Pulsos
Pneumáticos 3-15 psig (0,2-1,0 kg/cm2)
Transmissores
Analógicos 4-20 mA 1-5 volts
Controladores digitais, Protocolos HART e Fieldbus
Pneumáticos locais e de painel
Controladores Eletrônicos analógicos
Eletrônicos digitais multimalhas
Pneumáticos locais e de painel
Registradores Eletrônicos analógicos
Eletrônicos digitais multimalhas
Totalizadores Computadores
SDCD – Sistema Digital de Controle Distribuído
Sistemas SCADA - Sistema de Controle Supervisório e de Aquisição de Dados
CLP – Controlador Lógico Programável

4.2 Identificação dos instrumentos

De acordo com Alves (2010), “cada função programada ou instrumento

deve ser identificado por um conjunto de letras que o classifica funcionalmente e

012
um conjunto de algarismos que indica a malha ao qual o instrumento ou função
programada pertence.”
A Tabela 3 indica o significado das letras de identificação, segundo a norma
ISA S.5.1.

Tabela 3 – Significado das letras de identificação

Primeiro Grupo de Letras Segundo grupo de Letras

Variável Inicial ou Modificador Função Passiva ou Função de saída Modificador
Medida de Leitura
A Análise - Alarme - -
B Queimador, Combustão - Escolha do usuário Escolha do usuário Escolha do usuário
C Escolha do usuário - - Controle -
D Escolha do usuário Diferencial - - -
E Voltagem - Sensor, elemento - -
primário
F Vazão, fluxo Razão, fração - -
G Escolha do usuário - Vidro, visor - -
H Manual - - Alto
I Corrente (elétrica) - Indicação - -
J Potência Varredura - - -
K Tempo Variação no - Estação de controle -
tempo
L Nível - Luz - Baixo
M Escolha do usuário Momentâneo - - Médio
N Escolha do usuário - Escolha do usuário Escolha do usuário Escolha do usuário
O Escolha do usuário - Orifício, restrição - -
P Pressão, vácuo - - - -
Q Quantidade Integrado, - - -
totalizado
R Radiação - Registrador - -
S Velocidade, freqüência Segurança - Chave -
T Temperatura - - Transmite -
U Multivariável - - Multifunção Multifunção
V Vibração, análise - - Válvula damper -
mecânica
W Peso, força - Poço - -
X Não classificado Eixo X Não classificado Não classificado Não classificado
Y Evento Eixo Y - Relé ou computação -
Z Posição, dimensão Eixo Z - Atuador, elemento -
final

Fonte: Adaptado de Moraes (2006)

A Tabela 4 indica o significado da composição de letras de identificação do

dispositivo, segundo a norma ISA S.5.1. Observando que a letra K não está na
relação de abreviaturas da NBR-8190, mas é muito utilizada na prática, pois
representa a variável "tempo" ou "estação de controle" como função final (output
function), segundo a norma ISA S.5.1.
013
Tabela 4 – Identificação dos instrumentos

Fonte: ISA -S.5.1

De acordo com as informações da Tabela 4, a identificação do instrumento

é feita seguindo as seguintes regras:

 Conjunto de letras que o identifica funcionalmente.

 Primeira letra: identifica a variável medida pelo instrumento.
 Letras subsequentes: descrevem funcionalidades adicionais do
instrumento.
 Número: identifica o instrumento com uma malha de controle. Todos os
instrumentos da mesma malha devem apresentar o mesmo número.

Observe o exemplo na Tabela 5, que indica um instrumento registrador de

temperatura (T RC 2 A).

014
Figura 10 – Exemplo de nomenclatura

T RC 2 A
Primeira Letras Número da Sufixo
Letra Subsequentes Malha opcional
Identificação funcional Identificação de Malha
Identificação do Instrumento

Fonte: Moraes (2006)

A Figura 11 indica um exemplo de nomenclatura de um controlador

indicador de temperatura com chave de nível alto. O instrumento pode ser
designado como TIC / TSH-3.

Figura 11 – Exemplo de identificação de um dispositivo

Controlador de temperatura... TIC - 3 TSH - 3 ...com chave de nível alto

4.2 Considerações

Analisando a norma ISA S 5.1, Moraes (2006) considera que:

 O que interessa na identificação é a função e não a construção do

instrumento.
 Um registrador de pressão diferencial usado para registro de vazão é
identificado como FR.
 Um indicador de pressão e um pressostato conectado à saída de um
transmissor de nível são denominados LI e LS.
 Malhas de controle: a primeira letra corresponde à variável medida.
Uma válvula de controle que varia uma vazão para controlar um nível
denomina-se LV.
 Quando as letras C e V são usadas em conjunto, C (Control) deve
preceder V (Valve): Válvula de controle Manual: HCV.
 As letras modificadoras devem ser colocadas logo após as letras que
modificam.
 Para cada função de um instrumento devem ser colocados junto com
o desenho círculos concêntricos tangenciais.
 Todas as letras devem ser maiúsculas e o número de letras não deve
ultrapassar quatro. Se o instrumento for registrador e indicador da
mesma variável, o “I” de Indicador pode ser omitido.

015
  Se uma malha possuir mais de um instrumento de controle com a
mesma identificação, então se adiciona um sufixo à malha: FV-2A,
FV-2B etc. Para o caso de registro de temperatura multiponto
utilizam-se TE-25-01, TE-25-02, TE-25-03 etc.

TEMA 5 – NOMENCLATURA E SIMBOLOGIA DE LINHAS E MALHAS

A identificação e a simbologia dos componentes ficam mais numerosas e

complexas à medida que são agregados novos dispositivos ao projeto, por isso,
para os diagramas e fluxogramas não é obrigatório identificar todos os elementos
de uma malha. Por exemplo, uma placa de orifício, uma válvula e elementos
primários de temperatura podem ser omitidos para representar instrumentos mais
importantes.

5.1 Símbolos para linhas de instrumentos

Para fazer a ligação entre os diversos equipamentos, são utilizados

símbolos para as linhas que representam as ligações, conforme mostra a Tabela
5. Todas as linhas que interligam os instrumentos devem ser mais finas do que as
das tubulações de processo e, dependendo da natureza do sinal de transmissão,
os símbolos a seguir devem ser usados:

Tabela 5 – Símbolos gerais de instrumentos

Suprimento ou impulso Sinal não definido

Sinal pneumático Sinal elétrico

Sinal hidráulico Tubo capilar

Sinal eletromagnético ou Sinal eletromagnético ou

sônico guiado sônico não guiado

Ligação por software Ligação mecânica

Sinal binário pneumático Sinal binário elétrico

Fonte: ISA

A Tabela 6 indica alguns acrônimos que indicam o tipo do suprimento que

é designado por duas linhas em cima da linha de alimentação.

016
Tabela 6 – Abreviações para os tipos de suprimento

Abreviação Significado Abreviação Significado

AS Air Supply NS NitrogenSupply
ES Electric Supply SS SteamSupply
GS GasSupply WS WaterSupply
HS HydraulicSupply

Fonte: ISA

A Tabela 7 indica os símbolos gerais para instrumentos ou funções

programadas previstas na ISA S.5.1.

Tabela 7 – Símbolos gerais de instrumentos

Sala de controle (Localização

Localização Auxiliar Campo
primária)
Acessível ao Atrás do painel Acessível ao Atrás do painel
Montado no
operador (frente ou inacessível ao operador (frente ou inacessível ao
campo
do painel) operador do painel) operador

Instrumento
dedicado,
discreto
1 2 3 4 5
Instrumento
compartilhado/
Display/
Painel view 6 8
7 9 10
12
Computador
de processo
11 13 14 15

Controlador
Lógico 16 17 18 20
Programável
Interface CLP/
Interface Interna
Interface CLP/ 19 Interface CLP/
Supervisório/ Painel View/
(lógica) Campo/ CLP
CLP CLP

Instrumentos compartilhando o mesmo invólucro. Não é mandatório mostrar

uma caixa comum.
21

Fonte: ISA

A Figura 12 demonstra um exemplo de aplicação da simbologia de controle

em um fluxograma simplificado de tubulação e instrumentação (P&ID) de um vaso
separador de produção.

017
Figura 12 – Fluxograma simplificado de tubulação e instrumentação

Fonte: Alves (2010)

Analisando o fluxograma, observa-se que o ESD (Emergency Shutdown

System) e SDV (Shutdown Valve) não estão inseridos na norma ISA S.5.1, e
também não fazem parte do sistema de controle de processo, mas integram o
sistema de desligamento de emergência (ou sistema de intertravamento de
segurança).

FINALIZANDO

Nesta aula foram abordados:

 Conceitos e características da indústria de processo contínuo e processo

discreto.
 Terminologias de sensoriamento e classificação de dispositivos.
 Exemplos de instrumentos em malha de controle: de nível convencional e
com transmissor inteligente, e controle de temperatura.
 Principais identificações e considerações técnicas dos instrumentos de
controle.
 Nomenclatura e simbologia de instrumentos e malhas de controle.

018
REFERÊNCIAS

ABNT 03.004, NBR 8190. Simbologia de instrumentação. Out/1983.

ALVES, J. L. Instrumentação, controle e automação de processos. 2. ed. São

Paulo: LTC, 2010.

GROOVER, M. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. ed. São

Paulo: Pearson Prentice Hall, 2011.

ISA-S.5.1-1984. Instrumentation symbols and identification, ISA.

MANUAL de instruções, operação e manutenção SMAR TP303 Versão 3

PROFIBUS. Abril 2015. Disponível em:
<http://www.smar.com/pdfs/manuals/tp303mp.pdf>. Acesso em: 5 out. 2017.

MORAES, C. de; CASTRUCCI, P. L. Engenharia de automação industrial. 2. ed.

São Paulo: LTC, 2006.

THOMAZINI, D.; ALBUQUERQUE, P. U. de. Sensores industriais: fundamentos

e aplicações. 8. ed. rev. atual. São Paulo: Érica, 2011.

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