Вы находитесь на странице: 1из 100

A 370 – 03а

Обозначение: А 370 – 03a

INTERNATIONAL

Стандартные методы испытаний и определения для


механических испытаний стальное продукции1

Данный стандарт издан под постоянным обозначением А 370; цифра, следующая сразу
же за обозначением, указывает год первоначального принятия или, в случае пересмотра,
год последнего пересмотра. Цифра в скобках указывает год последнего утверждения.
Верхний индекс эпсилон () указывает редакционные изменения со времени последнего
пересмотра или повторного утверждения.

Данный стандарт одобрен для использования агентствами Министерства обороны.

1. Область применения 
1.1. Данные методы испытаний2 охватывают методики и определения для
механических испытаний деформированных и разливных сталей, нержавеющих сталей
и родственных сплавов. Различные механические испытания, описанные в данном
документе, применяются для определения свойств, требующихся в спецификациях на
продукцию. Следует избегать отклонений от методов испытаний и необходимо
придерживаться стандартных методов, чтобы получить воспроизводимые и сравнимые
результаты. В тех случаях, когда требования к испытаниям определенной продукции
являются исключительными или не согласуются с этими общими методиками, следует
руководствоваться требованиями к испытаниям спецификации на продукцию.
1.2 Описаны следующие механические испытания:

Разделы
Растяжение с 5 по 13
Изгиб 14
Твердость 15
по Бринеллю 16
по Роквеллу 17
портативный прибор 18
Ударная вязкость с 19 по 28
Ключевые слова 29

1.3 К этим методам испытаний прилагаются следующие Приложения, охватывающие


детали, свойственные исключительно для определенной продукции:

Приложение
Прутковые изделия А1.1
Трубные изделия Приложение А2
Соединительные детали Приложение А3
Круглые метизы Приложение А4
Значение испытания образцов и надрезом на ударную вязкость Приложение А5

1
A 370 – 03а

Перевод процентного удлинения круглых образцов в эквиваленты Приложение А6


для плоских образцов
Испытание многопроводной пряди каната Приложение А7
Округление данных испытания Приложение А8
Методы испытания стальной арматуры Приложение А9
Методика использования и контроля моделирования теплового Приложение А10
цикла

1.4 Значения, приведенные в англо-американских единицах, следует считать


стандартными.
1.5 Если данный документ упоминается в метрической спецификации на продукцию,
то значения предела текучести и прочности на разрыв могут определяться в англо-
американских единицах (ksi), а затем переводиться в единицы СИ (МРа). Удлинение,
определенное в англо-американских единицах базовой длины от 2 до 8 дюймов, может
сообщаться в единицах базовой длины СИ от 50 до 200 мм соответственно. Наоборот,
когда данный документ упоминается в спецификации на продукцию в англо-
американских единицах, то значения предела текучести и прочности на разрыв могут
определяться в единицах СИ, переводимых затем в англо-американские единицы.
Удлинение, определенное в единицах базовой длины СИ от 50 до 200 мм, можно
сообщать в англо-американских единицах базовой длины от 2 до 8 дюймов
соответственно.
1.6 Внимание направлено на Методики А 880 и Е 1595, когда они могут
понадобиться для информации по критериям оценки испытательных лабораторий.
1.7 Этот стандарт не имеет целью обращаться ко всем вопросам безопасности,
если они имеют место, связанным с его использованием. Пользователь данного
стандарта отвечает за то, чтобы установить соответствующие правила
безопасности и санитарно-гигиенические правила и определить применимость
регулирующих ограничений до его применения.

2. Справочно-нормативные документы
2.1 Стандарты ASTM:
А 703/А 703М Спецификации на стальные отливки, Общие требования, для
выдерживающие давление деталей3
А 781/А 781М Спецификация на отливки, из стали и сплавов, общие требования, для
общего промышленного применения3
А 833 Практика определения твердости на вдавливание металлических материалов с
помощью приборов для определения сравнительной твердости 4
А 880 Практика критериев использования в оценке испытательных лабораторий и
организаций для испытаний и проверки стали, нержавеющей стали и родственных
сплавов5
Е 4 Правила проверки силы испытательных машин6
Е 6 Терминология, относящаяся к методам механических испытаний 6
Е 8 Методы испытаний для испытания металлических материалов на разрыв6
Е 8М Методы испытаний для испытания металлических материалов на разрыв
[метрические]6

2
A 370 – 03а

Е 10 Методы испытаний для испытания металлических материалов на твердость по


Бринеллю 6
Е 10 Методы испытаний для испытания металлических материалов на твердость по
Роквеллу и поверхностную твердость по Роквеллу 6
Е 23 Методы испытаний для испытания металлических материалов на ударную
вязкость с помощью надрезанных образцов6
Е 29 Правила использования значимых цифр в данных испытаний для определения
соответствия спецификациям7
Е 83 Правила проверки и классификации экстензометров6
Е 110 Методика испытаний твердости на вдавливание металлических материалов с
помощью переносных приборов для определения твердости6
Е 190 Методика испытаний для испытания материала на изгиб для определения
пластичности6
Е 1595 Правила оценки характеристик лабораторий для механических испытаний 8
2.2 Иные стандарты:
ASМЕ Правила надзора за котлами и сосудами высокого двления, Секция VШ,
раздел I, часть UG-849

1
Данные методы испытаний и определения находятся в ведении Комитета ASTM
А01 по стали, нержавеющей стали и родственным сплавам, а непосредственно
отвечает за нее Подкомитет 01.13 по механическим и химическим испытаниям и
методам и процессам обработки стальной продукции.
Текущее издание утверждено 1 октября 2003г. Первоначально утверждено в
1953г. Последнее предыдущее издание утверждено в 2003г. как А 370 – 03.
2
По применению Норм и правил ASME для котлов и сосудов высокого давления
см. соответствующую спецификацию SА-106 в Секции II данного сборника.
3
Ежегодный Сборник стандартов ASTM, том 01.02.
4
Ежегодный Сборник стандартов ASTM, том 01.05.
5
Ежегодный Сборник стандартов ASTM, том 01.03.
6
Ежегодный Сборник стандартов ASTM, том 03.01.
7
Ежегодный Сборник стандартов ASTM, том 14.02.
8
Отменен, см. Ежегодный Сборник стандартов ASTM 2001, том 03.01.
9
Имеется в Американском Обществе инженеров-механиков, 345 Е, 47-я ул., Нью-
Йорк, НЙ 10017.

Краткое изложение раздела изменений находится в конце данного стандарта.

3. Общие меры предосторожности

3.1 Некоторые методы изготовления, такие как шибка, формование и сварка, или
операции с применением нагрева, могут оказать влияние на свойства испытываемого
материала. Поэтому спецификации на продукции охватывают стадию изготовления, на
которой должно выполняться механическое испытание. Свойства, показанные при
испытании до изготовления, не обязательно являются характерными для продукции
после того, как она полностью изготовлена.

3
A 370 – 03а

3.2 Грубая машинная обработка или подготовка образцов для испытаний может дать
ошибочные результаты. Следует позаботиться о том, чтобы обеспечить хорошее
качество механической обработки. Плохо обработанные образцы должны
отбрасываться и заменяться другими.
3.3 Имеющиеся в образце дефекты также могут оказать влияние на результаты. Если
в каком-либо образце обнаруживаются дефекты, руководящим будет положение
применяемой спецификации на продукцию о повторном испытании.
3.4 Если какой-либо образец не выдерживает испытание по механическим
причинам, таким как неисправность испытательного оборудования или плохая
подготовка образца, то можно отбросить его и взять другой образец.

1) продольный образец
2) продольный плоский
образец для испытания
на растяжение
3) продольный круглый
образец для испытания
на растяжение
4) продольный образец для
испытания на изгиб
5) – указывает направление
прокатки или вытяжки
6) продольный образец для
испытания на ударную
вязкость
7) поперечный образец
8) поперечный плоский
образец для испытания
на растяжение
9) поперечный образец для
испытания на изгиб
10) поперечный образец
для испытания на
ударную вязкость

РИС. 1 Расположение испытательных образцов относительно направления


прокатки или вытяжки (Применяется обычно к изделиям, получаемым методом
деформации)

4. Ориентация испытательных образцов

4.1 Термины «продольное испытание» и «поперечное испытание» используются


только в спецификациях на материал для кованых изделий и не применяются к
отливкам. Когда такая ссылка касается испытательного образца, применяются
следующие определения:

4
A 370 – 03а

4.1.1 Продольное испытание, если специально не определено иное, означает, что


продольная ось образца параллельна направлению наибольшего вытягивания стали во
время прокатки или ковки. Нагрузка, прилагаемая к продольному образцу для
испытания на растяжение, находится в направлении наибольшего вытягивания, а ось
складки продольного образца для испытания на изгиб находится под прямым углом к
направлению наибольшего вытягивания (рис. 1, рис. 2а и 2b).

(а) валы и роторы


1) испытание по касательной
2) удлинение
3) радиальное испытание
4) удлинение
5) продольное испытание

(b) полые поковки


1) продолжение
2) радиальное испытание
3) продольное испытание

(c) дисковые поковки


1) удлинение
2) радиальное испытание

(d) кольцевые покoвки


1) удлинение
2) радиальное испытание

РИС. 2 Определение места продольных образцов для испытания на растяжение в


кольцах, вырезанных из трубной продукции

5
A 370 – 03а

4.1.2 Поперечное испытание, если специально не определено иное, означает, что


продольная ось образца находится под прямым углом к направлению наибольшего
вытягивания стали во время прокатки или ковки. Нагрузка, прилагаемая к поперечному
образцу для испытания на растяжение, находится под прямым углом к направлению
наибольшего вытягивания, а ось складки поперечного образца для испытания на изгиб
параллельна направлению наибольшего вытягивания (рис. 1).
4.2 Термины «радиальное испытание» и «испытание по касательной» используются
в спецификациях на материал для некоторых круглых изделий, обработанных
давлением, и не применяется к отливкам. Когда такая ссылка касается испытательного
образца, применяются следующие определения:
4.2.1 Радиальное испытание, если специально не определено иное, означает, что
продольная ось образца перпендикулярна оси изделия и совпадает с одним из радиусов
окружности, вычерченной таким образом, что точка на оси изделия в является ее
центром (Рис. 2а).
4.2.2 Испытание по касательной, если специально не определено иное, означает,
что продольная ось образца перпендикулярна плоскости, в которой находится ось
изделия, и расположена по касательной к окружности, вычерченной таким образом, что
точка на оси изделия в является ее центром (Рис. 2а, 2b, 2c и 2d).

ИСПЫТАНИЕ НА РАСТЯЖЕНИЕ

5. Описание

5.1 Испытание на растяжение, относящееся к механическим испытаниям стальной


продукции, подвергает обточенный образец или образец полного сечения
испытываемого материала измеренной нагрузке, достаточной для того, чтобы привести
к разрыву. Полученные искомые свойства определены в Терминологии Е 6.
5.2 В основном, испытательное оборудование и методы приводятся в Методах
испытаний Е 8. Однако, имеются некоторые исключения из правил Методов испытаний
Е 8 для испытания сталей, и они охвачены настоящими методами испытаний.

6. Терминология

6.1 Для определений терминов, относящихся к испытанию на растяжение, включая


предел прочности на разрыв, предел текучести, удлинение и относительное сужение,
следует обратиться к Терминологии Е 6.

7. Испытательные приборы и операции

7.1 Системы приложения нагрузки – Существует два основных типа систем


приложения нагрузки, механическая (мощность, передаваемая винтом) и
гидравлическая. Они различаются, главным образом, разнообразием скоростей
приложения нагрузки. Более старые винтовые машины передачи мощности
ограничиваются небольшим количеством фиксированных скоростей свободного хода
шатуна.

6
A 370 – 03а

Некоторые современные винтовые машины передачи мощности и все гидравлические


машины позволяют производить плавное изменение во всем диапазоне скоростей.
7.2 Машина для испытаний на растяжение должна поддерживаться в хорошем
рабочем состоянии, использоваться только в соответствующем нагрузочном диапазоне
и периодически калиброваться в соответствии с последним изданием Правил Е 4.

Примечание 1 – Многие машины оборудованы устройствами регистрации


растяжения-сжатия для автографического построения кривых сжатия-растяжения.
Следует помнить, что некоторые записывающие устройства имеют элемент измерения
нагрузки, полностью отделенный от индикатора нагрузки испытательной машины.
Такие записывающие устройства калибруются отдельно.

7.3 Приложение нагрузки – Передача нагрузки от головок машины к


испытываемому образцу является функцией захватывающего или удерживающего
устройства испытательной машины. Обязательным требованием является то, что
нагрузка должна прилагаться вдоль оси. Это подразумевает, что центры действия
захватов должны быть совмещены, насколько это возможно, с осью образца в начале и
во время испытания, и что изгиб или перекручивание должны быть сведены до
минимума. Для образцов с уменьшенным сечением захват образца должен быть
ограничен захватом сечения. В случае некоторых профилей, испытываемых в полную
величину, несоосное приложение нагрузки неизбежно и в таких случаях допускается.
7.4 Скорость испытаний – Скорость испытания не должна быть больше, чем та, при
которой можно снять точные показания нагрузки и деформации. При производственных
испытаниях скорость испытания обычно выражается: (I) в переводе на скорость
свободного хода шатуна (скорость движения шатуна испытательной машины без
нагрузки), (2) в переводе на скорость отделения двух головок испытательной машины
под нагрузкой, (3) в переводе на скорость нагружения образца или (4) в переводе на
скорость деформации образца. Рекомендуются следующие ограничения скорости
испытаний как подходящие для большей части стальных изделий:

Примечание 2 – Испытания на растяжение с использованием замкнутых машин (с


контролем скорости с обратной связью) не должны проводиться с помощью контроля
нагрузки, поскольку этот режим испытаний приведет к ускорению шатунов при
пластической деформации и повышению измеренного предела текучести.

7.4.1 Можно применять любую подходящую скорость испытаний вплоть до


половины заданной точки текучести или предела текучести. При достижении этой
точки несинхронизированная скорость отделения шатунов должна быть отрегулирована
таким образом, чтобы она не превышала 1/16 дюйма в мин. на дюйм уменьшенного
сечения или расстояние между захватами для образцов, не имеющих уменьшенного
сечения. Эта скорость должна поддерживаться на протяжении предела текучести. При
определении предела прочности на разрыв несинхронизированная скорость отделения
головок не должна превышать ½ дюйма в мин. на дюйм уменьшенного сечения или
расстояние между захватами для образцов, не имеющих уменьшенного сечения. В
любом случае, минимальная скорость испытания не должна быть меньше, чем 1/10
заданных максимальных скоростей для определения предела текучести и предела
прочности на разрыв.

7
A 370 – 03а

7.4.2 Допускается установка скорости испытательной машины путем регулирования


скорости свободного хода шатуна до указанных выше величин, поскольку скорость
отделения головок под нагрузкой при этих установочных параметрах меньше, чем
заданные значения скорости свободного хода шатуна.
7.4.3 В качестве альтернативы, если машина снабжена устройством указания
скорости приложения нагрузки, скорость машины от половины заданного предела
текучести до предела текучести может регулироваться таким образом, что скорость
усилия не превышает 100 000 psi (фунта на квадратный дюйм) (690 МРа)/мин. Однако,
максимальная скорость усилия не должна быть меньше, чем 10 000 psi (70 МРа)/мин.

8. Параметры образца для испытаний

8.1 Выбор – Испытательные образцы должны выбираться в соответствии с


применяемыми спецификациями на продукцию.
8.1.1 Стали для обработки давлением – Изделия из ковких сталей испытываются
обычно в продольном направлении, но в некоторых случаях, где позволяет размер и
эксплуатация оправдывает это, испытание проводится в поперечном, радиальном
направлениях или по касательной (см. Рис. 1 и Рис. 2).
8.1.2 Кованые стали – Для открытых штампованных поковок металл для испытаний
на растяжение предоставляется обычно путем допущения расширений или удлинений
на одном или обоих концах поковок, либо на всех, либо на показательном количестве,
как предусмотрено применяемыми спецификациями на продукцию. Испытательные
образцы берутся обычно на середине радиуса. Некоторые спецификации на продукцию
допускают использование представительного образца для испытаний или разрушение
изготовленной детали с целью испытаний. Для кольцевых или дискообразных поковок
металл для испытаний обеспечивается путем увеличения диаметра, толщины или длины
поковки. Высаженные дисковые или кольцевые поковки, которые обрабатываются или
раздаются ковкой в направлении, перпендикулярном оси поковки, обычно имеют
основное удлинение вдоль концентрических окружностей, и для таких поковок образцы
для испытания на растяжение по касательной получаются из излишков металла на
периметре или конце поковки. Для некоторых поковок, таких как роторы, требуются
испытания на радиальное растяжение. В таких случаях образцы отрезаются или
вырезаются в указанных местах.
8.1.3 Литые стали – Испытательные образцы для литья, из которого готовятся
образцы для испытания на растяжение, должны соответствовать требованиям
спецификации А 730/А 730М или А 781/А 781М, в зависимости от того, какая
применяется.
8.2 Размер и допуски – Испытательные образцы должны иметь полную толщину или
сечение материала после прокатки, или могут обтачиваться до формы и размеров,
показанных на Рис. 3-6 включительно. Выбор размера и типа образца предписан
применяемой спецификацией на продукцию. Образцы полного сечения должны
испытываться при базовой длине 8 дюймов (200 мм), если в спецификации на
продукцию не оговорено иное.
8.3 Заготовка испытательных образцов - Образцы должны срезаться, вырубаться,
выпиливаться, вырезаться или отрезаться кислородной резкой от частей материала.

8
A 370 – 03а

Обычно они обтачиваются, чтобы иметь уменьшенное сечение посередине, чтобы


получить равномерное распределение усилия по сечению и локализовать зону излома.
Когда испытательные образцы срезаются, вырубаются, выпиливаются или отрезаться
кислородной резкой, необходимо позаботиться об удалении на станке всех
деформированных, нагартованных участков или зон термического влияния с краев
профиля, используемого при оценке испытания.

РИС. 3 Прямоугольные образцы для испытаний на растяжение

РАЗМЕРЫ
Стандартные образцы Уменьшенный образец
Пластинчатый, Листовой, шириной ½ Шириной ¼ дюйма
шириной 1 ½ дюйма дюйма
дюйм мм дюйм мм дюйм мм
G – Базовая длина 8,00  0,01 200  0,25 2,0000,005 50,0  0,10 1,0000,003 25,0  0,08
(Прим. 1 и 2)
W – Ширина 1½+½ 40 + 3 0,5000,010 12,5  0,25 0,2500,002 6,25  0,05
(Прим. 3, 5 и 6) -¼ -6

T – Толщина Толщина материала


(Прим. 7)
R – Радиус галтели ½ 13 ½ 13 ¼ 16
(Прим. 4)
L – Полная длина, 18 450 8 200 4 100
мин. (Прим. 2 и 8)
A – Длина уменьш.
9 225 2¼ 60 1¼ 32
Сечения, мин.
B – Длина головки
образца, мин. 3 75 2 50 1¼ 32
(Прим. 9) 3
C – Ширина голов- 2 50 ¾ 20 /8 10
ки образца, прибл.
(Прим. 4, 10 и 11)

9
A 370 – 03а

Примечание 1 – Для образца шириной 1 ½ дюйма (40 мм) отметки керном для
измерения удлинения после разрыва должны выполняться на плоской части или на
краю образца и в пределах уменьшенного сечения. Можно использовать либо серию из
девяти или более отметок, отстоящих друг от друга на 1 дюйм (25 мм), либо одну или
более пар отметок, отстоящих друг от друга на 8 дюймов (200 мм).
Примечание 2 – Для образцов шириной ½ дюйма (12,5 мм), контрольные метки для
измерения удлинения после разрыва могут выполняться на ½-дюймовом (12,5-
миллиметровом) торце или кромке образца и в пределах уменьшенного сечения.

Можно использовать либо серию из трех или более отметок, отстоящих друг от друга
на 1 дюйм (25 мм), либо одну или более пар отметок, отстоящих друг от друга на 2
дюйма (50 мм).
Примечание 3 – Для трех размеров образцов концы уменьшенных сечений не
должны отличаться по ширине больше, чем на 0,004, 0,002 или 0,001 дюйма (0,10, 0.05
или 0,025 мм) соответственно. К тому же, может быть постепенное уменьшение
ширины от концов к центру, но ширина на любом конце не должна быть более, чем
0,015 дюйма, 0,005 дюйма или 0,003 дюйма (0,40, 0,10 или 0,08 мм) соответственно,
больше ширины в центре.
Примечание 4 – Для каждого типа образцов радиусы галтелей должны быть равными
друг другу с допуском в 0,05 дюйма (1,25 мм), а центры изгибов двух галтелей на
определенном конце должны находиться напротив друг друга (на линии,
перпендикулярной центральной линии) с допуском в 0,10 дюйма (2,5 мм).
Примечание 5 – Для каждого из трех размеров образцов при необходимости может
применяться более узкая ширина (W и С). В таких случаях ширина уменьшенного
сечения должна быть такой большой, насколько позволяет ширина испытываемого
материала; однако, ели не оговорено особо, требования к удлинению в спецификации
на продукцию не применяются, когда используются эти более узкие образцы. Если
ширина материала менее W, то стороны могут быть параллельными по всей длине
образца.
Примечание 6 - Образец можно изменять, делая его стороны параллельными по всей
длине образца, причем ширина и допуски должны оставаться такими же, как указано
выше. При необходимости можно использовать более узкий образец, в случае чего
ширина должна быть такой большой, насколько это позволяет ширина испытываемого
материала. Если ширина составляет 1 ½ дюйма (38 мм) или меньше, то стороны могут
быть параллельными по всей длине образца.
Примечание 7 – Размер Т является шириной испытательного образца, как
предусмотрено в применяемых спецификациях на материал. Минимальная номинальная
толщина бразцов шириной 1 ½ дюйма (40 мм) должны составлять 3/16 дюйма (5 мм),
кроме случаев, разрешенных спецификацией на продукцию. Максимальная
номинальная толщина образцов шириной ½ дюйма (12,5 мм) и ¼ дюйма (6 мм) должна
составлять ¾ (19 мм) и ¼ дюйма (6 мм) соответственно.
Примечание 8 – Для помощи в получении аксиальной нагрузки во время испытаний
образцов шириной ¼ дюйма (6 мм) полная длина должна быть такой, какую позволяет
материал.

10
A 370 – 03а

Примечание 9 – Желательно, при возможности, сделать длину головки образца


достаточно большой, чтобы позволить образцу расширяться в зажимах на расстояние,
равное двум третьим или более длины зажимов. Если толщина образцов шириной ½
дюйма (13 мм) больше, чем 3/8 дюйма (10 мм), во избежание разрыва в головке образца
могут потребоваться более длинные зажимы и, соответственно, более длинные
зажимные головки образца.
Примечание 10 – Для стандартных листообразных образцов и образцов
уменьшенного размера концы образца должны быть симметричными центральной
линии уменьшенного сечения в пределах 0,01 и 0,005 дюйма (0,25 и 0,13 мм)
соответственно. Однако, для стали, если конца образца шириной ½ дюйма (12,5 мм)
симметричны в пределах 0,05 дюйма (1,0 мм), образец может считаться
удовлетворительным для всех испытаний, кроме арбитражных.
Примечание 11 - Для стандартных пластинчатых образцов концы образца должны
быть симметричными центральной линии уменьшенного сечения в пределах 0,25 мм
(6,35 мм), за исключением используемых для арбитражных испытаний, в случае
которых концы образца должны быть симметричными центральной линии
уменьшенного сечения в пределах 0,10 мм (2,5 мм)

8.4 Старение испытательных образцов – Если не указано иное, старение


испытательных образцов должно быть разрешено. Используемый цикл время-
температура должен быть таким, чтобы воздействие предыдущей обработки
материально не изменялось. Это может достигаться путем старения при комнатной
температуре в течение от 24 до 48 часов или за более короткое время при умеренно
повышенных температурах путем кипячения в воде, нагревания в масле или в печи.
8.5 Снятие размеров испытательного образца:
8.5.1 Стандартные квадратные образцы для испытаний на растяжение – Эти
формы образцов показаны на Рис. 3. Чтобы определить площадь сечения, следует
измерить размер ширины в центре с точностью до ближайших 0,005 дюйма (0,13 мм)
для образца с базовой длиной 8 дюймов (200 мм) и 0,001 дюйма (0,025 мм) для 2-
дюймовой (50-миллиметровой) базовой длины образца на Рис. 3. Размер толщины в
центре измеряется до ближайшей 0,001 дюйма для обоих образцов.
8.5.2 Стандартные круглые образцы для испытаний на растяжение – Эти формы
образцов показаны на Рис. 4 и Рис. 5. Чтобы определить площадь сечения, следует
измерить диаметр в центре базовой длины с точностью до ближайших 0,001 дюйма
(0,025 мм) (см. Таблицу 1).

РИС. 3 Стандартные 0,500-дюймовые (12,5-миллиметровые) круглые образцы для


испытаний на растяжение с 2-дюймовой (50-миллиметровой) базовой длиной и
примеры малогабаритных образцов, пропорциональных стандартным образцам

РАЗМЕРЫ

11
A 370 – 03а
Стандартный Малогабаритные образцы, пропорциональные стандартным
Номинальный образец
Диаметр дюйм мм дюйм мм дюйм мм дюйм мм дюйм мм
0,500 12,5 0,350 8,75 0,250 6,25 0,160 4,00 0,113 2,50
G – Базовая длина 2,00  50  1,400  35,0  1,000  25,0  0,640  16,0  0,450  10,0 
0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10
D – Диаметр 0,005  12,5  0,350  8,75  0,250  6,25  0,160  4,00  0,113  2,50 
(Прим. 1) 0,010 0,25 0,007 0,18 0,005 0,12 0,003 0,08 0,002 0,05
R – Радиус галтели, 3 3 5 3
/8 10 ¼ 6 /16 5 /32 4 /32 2
мин. 5
2¼ 60 1¾ 45 1¾ 32 ¾ 20 /8 16
A – Длина уменьш.
сечения, мин.
(Прим. 2)

12
A 370 – 03а

8.6 Общие положения – Испытательные образцы должны быть либо главным


образом в натуральную величину, либо обточенным, как предписывается в
спецификации на продукцию для испытываемого материала.
8.6.1 Плохо подготовленные образцы часто приводят к неудовлетворительным
результатам испытаний. Поэтому важно позаботиться о подготовке образцов, в
частности, о машинной обработке, чтобы обеспечить хорошее качество.
8.6.2 Желательно иметь наименьшую площадь сечения образца в центре базовой
длины, чтобы гарантировать разрыв в пределах базовой длины. Это обеспечивается
сужением базовой длины, допускаемой для каждого образца, описанного в следующих
разделах.
8.6.3 Для хрупких материалов желательно иметь галтели большого радиуса на
концах базовой длины.

9. Пластинчатые образцы

9.1 Стандартный пластинчатый испытательный образец показан на Рис. 3. Этот


образец используется для испытания металлических материалов в форме толстых
пластин, конструкционных и брусковых форм и плоских материалов с номинальной
толщиной в 3/16 дюйма (5 мм) или более. Когда это допускается спецификациями на
продукцию, могут использоваться другие типы образцов.

Примечание 3 – Когда требуется в спецификации на продукцию, образец с 8-


дюймовой базовой длиной, изображенный на Рис. 3, может использоваться для
листовых и полосовых материалов.

10.Листовые образцы

10.1 Стандартный образец листового типа показан на Рис. 3. Этот образец


используется для испытания металлических материалов в форме листа, пластины,
плоской проволоки, ленты и петли в диапазоне номинальной толщины от 0,500 до ¾
дюйма (от 0,13 до 19 мм). Если это допускается спецификацией на продукцию, могут
применяться другие виды образцов, как предусмотрено в Разделе 9 (см. Примечание 3).

13
A 370 – 03а

РИС. 5 Предлагаемые типы концов для стандартных круглых образцов для


испытаний на растяжение

РАЗМЕРЫ
Образец 1 Образец 2 Образец 3 Образец 4 Образец 5
Номинальный дюйм мм дюйм мм дюйм мм дюйм мм дюйм мм
Диаметр 0,500 12,5 0,350 8,75 0,250 6,25 0,160 4,00 0,113 2,50
G – Базовая длина 2,000  50  2,000  50,0  2,000  50,0  2,000  50,0  2,00  50,0 
0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10 0,005 0,10
D – Диаметр 0,500  12,5  0,500  12,5  0,500  12,5  0,500  12,5  0,500  12,5 
(Прим. 1) 0,010 0,25 0,010 0,25 0,010 0,25 0,010 0,25 0,010 0,25
3
R – Радиус галтели, /8
3 1 3 3
10 /8 10 /16 2 /8 10 /8 10
мин.
2 ¼,
A – Длина уменьш. мин. 60, 2 ¼, 60, 4, 100, 2 ¾, 60, 2 ¼, 60,
сечения, мин. мин. мин. мин. прибл прибл мин. мин. мин. мин.
5
L – Полная длина, 125 5½ 140 5½ 140 4¾ 120 9½ 240
прибл. 1 3/8 ,
B – Головка прибл. 35, 1, 25, ¾, 20, ½, 13, 3, мин. 75,
образца (Прим. 2) ¾ прибл. прибл. прибл. прибл. прибл прибл. прибл. мин.
23 7
C – Диам.аннекса 20 ¾ 20 /32 18 /8 22 ¾ 20
E – Длина плеча и … …
5 5
сечения галтели, … /8 16 … ¾ 20 /8 16
прибл.
… …
F – Диаметр плеча … 5
/8 16 … 5
/8 16 19
/32 15

14
A 370 – 03а

Примечание 1 – Уменьшенное сечение может иметь плавный скос от концов к


центру с концами, не более на 0,005 дюйма (0,10 мм) больше в диаметре, чем центр.
Примечание 2 - На образце 5 желательно, при возможности, сделать длины головки
образца достаточно большой, чтобы позволить образцу расширяться в захваты на
расстояние, равное двум третьим или более длины захватов.
Примечание 3 – Показанные типы концов могут использоваться для стандартного
круглого 0,500 дюймового образца для испытаний на растяжение; подобные типы
можно использовать для уменьшенных образцов. Использование резьбового ряда UNF
(¾ на 16, ½ на 20, 3/8 на 24 и ¼ на 28) предлагается для хрупких высокопрочных
материалов, во избежание разрыва на участке резьбы.

11.Круглые образцы

11.1 Стандартный круглый образец для испытаний на растяжение, диаметров 0,500


дюймов (12,5 мм), изображенный на Рис. 4, используется в достаточном большинстве
случаев для испытаний металлических материалов, как литых, так и обработанных
давлением.
11.2 Рис. 4 показывает также образцы малого размера, пропорциональные
стандартному образцу. Они могут использоваться, если необходимо испытывать
материал, из которого невозможно подготовить стандартный образец или образцы,
показанные на Рис. 3. В любом таком образце малого размера важно, чтобы базовая
длина для измерения удлинения была в четыре раза больше диаметра образца (см.
Примечание 4, Рис. 4).

11.3 Форма концов образцов за пределами базовой длины должна подходить для
материала и иметь такую форму, которая подходит к держателям или зажимам
испытательной машины таким образом, чтобы нагрузка прилагалась вдоль оси. Рис. 5
демонстрирует образцы с различными типами концов, которые дали
удовлетворительные результаты.

12.Контрольные метки

15
A 370 – 03а

12.1 Образцы, показанные на Рис. 3-6, должны иметь контрольные метки,


нанесенные кернером, метчиком, многочисленными приспособлениями или чернилом.
Цель этих контрольных меток состоит в определении процентного удлинения.
Керненные метки будут легкими, острыми и расположенными с точными интервалами.
Локализация усилия на метках делает твердых образец поддающимся началу разрыва на
керненных метках. Контрольные метки для измерения удлинения после разрыва
должны выполняться на плоской стороне или на краях плоского образца для испытания
на растяжение и в пределах параллельного сечения; для образца 8-дюймовой базовой
длины, Рис. 3, можно использовать одну или более серий 8-дюймовых контрольных
меток, промедуточные метки в пределах базовой длины являются факультативными.
Квадратные образцы 8-дюймовой базовой длины, Рис. 3, и круглые образцы, Рис. 4,
имеют контрольные метки, нанесенные двухсторонним кернером или выгравированные
метки. Можно использовать одну или более серий контрольных меток; однако, одня
серия должны быть нанесена приблизительно в центре уменьшенного сечения. Эти же
меры предосторожности следует соблюдать, если испытательный образец берется в
полную величину.

13.Определение способности к растяжению

13.1 Предел текучести – Пределом текучести является первое нагрузка на материал,


меньшая максимально достигаемой нагрузки, при которой увеличение напряжения
происходит без увеличения нагрузки. Предел текучести предназначен для применения
только к материалам, которые могут демонстрировать уникальные характеристики
проявления роста напряжения без увеличения нагрузки. Диаграма напряжений
характеризуется острым изломом или прерыванием. Определяйте предел текучести
одним из следующих способов:
13.1.1 Метод падающей балки или останова указателя – В этом методе
применяется увеличивающаяся нагрузка на образец при постоянной скорости. Когда
используется машина с рычагом и пртивовесом, держите балку в равновесии, приводя
противовес в действие при приблизительно стабильной скорости. При достижении
предела текучести материала, увеличение нагрузки прекратится, но передвигайте
противовес немного дальше положение равновесия, и балка машины упадет на
короткий, но приемлемый прмежуток времени. Когда используется машина,
оборудованная шкалой указания нагрузки, происходит останов или колебание указателя
нагрузки, соответствующее падению балки. Заметьте “падение балки” или “останов
указателя” и запишите соответствующую нагрузку, как предел текучести.

13.1.2 Метод самопишущейся диаграммы – Если диаграмма напряжений с острым


изломом получена с помощью самопишущего устройства, возьмите напряжение.
Соответствующее вершине излома (Рис. 7), или напряжение, при котором падает
кривая, за предел текучести.

16
A 370 – 03а

РИС. 6 Стандартный образец для испытаний на растяжение для чугуна

РАЗМЕРЫ
Номинальный Образец 1 Образец 2 Образец 3
Диаметр дюйм мм дюйм мм дюйм мм
G – Длина параллели Должна быть равной или больше диаметра D
D – Диаметр 0,500  0,010 12,5  0,25 0,750  0,015 20,0  0,40 1,25  0,025 30,0  0,60
R – Радиус галтели, 1 25 1 25 2 50
мин.
A – Длина уменьш. 1¼ 32 1½ 38 2¼ 60
сечения, мин.
3¾ 95 4 100 6 3/8 160
L – Полная длина,
мин.
B – Головка образца, 1 25 1 25 1¾ 45
прибл.
C – Диам.аннекса, ¾ 20 1⅛ 30 1 7/8 48
прибл.
5
E – Длина плеча, ¼ 6 ¼ 6 /16 8
мин.
F – Диаметр плеча
5
/8  1/64 16,0  0,40 15
/16  1/64 24,0  0,40 1 7/16  1/64 36,5  0,40

17
A 370 – 03а

Примечание 1 – Уменьшенное сечение и плечи (размеры A, D, E, F, G и R) должны быть


показаны, но концы могут быть любой формы, чтобы подходить к держателям
испытательной машины таким образом, чтобы нагрузка располагалась вдоль оси.
Обычно концы нарезанные и имеют размеры В и С, приведенные выше.

ТАБЛИЦА 1 Цены деления шкалы, которые следует использовать для разных диаметров круглых
испытательных образцов
Стандартный образец Уменьшенные образцы, пропорциональные стандартным
Круглый, 0,500 дюйма Круглый, 0,350 дюйма Круглый, 0,250 дюйма
Факт. Площадь, Цена Факт. Площадь, Цена Факт. Площадь, Цена
диам., дюйм2 деления диам., дюйм2 деления Диам., дюйм2 деления
дюйм дюйм дюй5
0,490 0,1886 5,30 0,343 0,0924 10,82 0,245 0,0471 21,21
0,491 0.1893 5,28 0,344 0.10929 10,76 0,246 0,0475 21,04
0,492 0,1901 5,26 0,345 0,0935 10,70 0,247 0,0479 20,87
0,493 0,1909 5,24 0,346 0,0940 10,64 0,248 0,0483 20,70
0,494 0,1917 5,22 0,347 0,0946 10,57 0,249 0,0487 20,54
0,495 0,1924 5,20 0,348 0,0951 10,51 0,250 0,0491 20,37
0,496 0,1932 5,18 0,349 0,0957 10,45 0,251 0,0495 20,21
(0,05)A (10,0)A
0,497 0,1940 5,15 0,350 0,0962 10,39 0,252 0,0499 20,05
(0,05)A (10,0)A
0,498 0,1948 5,13 0,351 0,0968 10,33 0,253 0,0503 19,89
(0,05)A (10,0)A
0,499 0,1956 5,11 0,352 0,0973 10,28 0,254 0,0507 19,74
0,500 0,1963 5,09 0,353 0,0979 10,22 0,255 0,0511 19,58
0,501 0,1971 5,07 0,354 0,0984 10,16 … … …
0,502 0,1979 5,05 0,355 0,0990 10,10 … … …
0,503 0,1987 5,03 0,356 0,0995 10,05 … … …
(0,1)A (10,0)A … … …
0,504 0,1995 5,01 0,357 0,1001 9,99 … … …
(0,2)A (5,0)A (0,1)A (10,0)A … … …
0,505 0,2003 4,99 … … … … … …
(0,2)A (5,0)A
0,506 0,2011 4,97 … … … … … …
(0,2)A (5,0)A
0,507 0,2019 4,95 … … … … … …
0,508 0,2027 4,93 … … … … … …
0,509 0,2035 4,91 … … … … … …
0,510 0,2043 4,90 … … … … … …

18
A 370 – 03а
A
Значения в скобках могут применяться для облегчения расчета напряжений, в фунтах на
квадратный дюйм, как допускается в 5 Рис. 4.

13.1.3 Метод общего расширения под нагрузкой – Если при испытании материал для
испытания на предел текучести и испытательные образцы могут не продемонстрировать
четко определяемую диспропорциональную деформацию, которая характеризует
предел текучести, как тот, который измерен с помощью падающей балки, останова
указателя или метода самопищущейся диаграммы, описанных в 13.1.1 и 13.1.2, то
значение, эквивалентное пределу текучести в его практическом значении, может
определяться следующим способом и может быть записано, как предел текучести:
Прикрепите экстензометр класса С или лучше (Примечание 4 и Примечание 5) к
образцу. Когда достигается нагрузка, вызывающая заданное расширение (Примечание
6), запишите напряжение, соответствующее нагрузке, как предел текучести (Рис. 8).

Примечание 4 – Существуют автоматические приборы, которые определяют


нагрузку при заданном полном расширении без вычерчивания кривой напряжений.
Такие приборы могут использоваться, если их точность продемонстрирована.
Множительные штангенциркули и иные подобные приспособления приемлемы для
использования при условии, если их точность продемонстрирована, как
соответствующая экстензометру класса С.
Примечание 5 – Следует обратиться к Правилам Е 83.
Примечание 6 – Для стали с пределом текучести, установленным не выше 80 000 psi
(550 МРа), подходящим значением базовой длины является 0,005 дюйма/дюйм. Для
значений выше 80 000 psi этот метод непригоден, если только не увеличено
ограничивающее полное расширение.
Примечание 7 – На форму начальной части автографически определенной кривой
напряжений (или диаграммы растяжений) могут повлиять многичисленные факторы,
такие как расположение образца в зажимах, выпрямление образца, изогнутого
вследствие остаточных напряжений и быстрое приложение нагрузки, разрешенное в
7.4.1. Вообще, отклонения в этой части кривой следует игнорировать при подгонке
модульной линии, такой как используемая для определения текучести расширения под
нагрузкой, к кривой.

19
A 370 – 03а

1) напряжение 1) напряжение
2) предел текучести 2) растяжение
3) растяжение 3) заданное расширение под
нагрузкой
РИС. 7 Диаграмма напряжений, изобра- РИС. 8 Диаграмма напряжений, изобра-
жающая предел текучести, соот- жающая предел текучести мето-
ветствующий верхушке излома дом расширения под нагрузкой

13.2 Предел текучести – Пределом текучести является напряжение, при котором


материал демонстрирует заданное предельное отклонение от пропорциональности
напряжения к растяжению. Отклонение выражается в переводе на растяжение процент
смещения, полное расширение под нагрузкой и т.п. Определяйте предел текучести
одним из следующих способов:
13.2.1 Метод смещения – Чтобы определить предел текучести «методом смещения»,
необходимо получить данные (графические или числовые), по которым может быть
построена диаграмма напряжений с четкой модельной характеристикой испытываемого
материала. Затем на диаграмме напряжений (Рис. 9) проложите Om, равное заданной
величине смещения, начертите параллель mn к ОА, и таким образом определите место r,
пересечение mn с кривой напряжений, соответствующее нагрузке R, которая является
нагрузкой предела текучести. При записи значений предела текучести, полученных
таким способом, заданное или применяемое значение смещения, или оба, должно
указываться в скобках после термина предел текучести, например:

Предел текучести (смещение 0,2%) = 52 000 psi (360 МРа) (1)

Когда смещение составляет 0,2% или более, используемый экстензометр должен


отвечать требованиям прибора класса В2 в диапазоне растяжения от 0,05 до 1,0%. Если
оговорено меньшее смещение, может понадобиться оговорить более точный прибор (то
есть, прибор класса В1) или уменьшить нижний предел диапазона растяжения
(например, до 0,01%), или и то и другое. Смотрите также Примечание 9 для
автоматических приборов.

Примечание 8 – Для диаграмм напряжений, не содержащих четкого модуля, такого


как для некоторых холоднообработанных материалов, рекомендуется, чтобы
использовался метод расширения под нагрузкой. Если применяется метод смещения
для материалов без четко различимого модуля, следует использовать значение модуля,
подходящее для испытываемого материала: 30 000 000 psi (207 000 МРа) для
углеродистой стали; 29 000 000 psi (200 000 МРа) для ферритной нержавеющей стали;
28 000 000 psi (193 000 МРа) для аустенитной нержавеющей стали. Для специальных
сплавов следует связаться с производителем, чтобы обсудить подходящие значения
модуля.

20
A 370 – 03а

13.2.2 Метод расширения под нагрузкой – Для испытаний, определяющих


пригодность или отбраковку материала, характеристики деформативности которых
хорошо известны из предыдущих испытаний подобного материала, в которых
вычерчивались диаграммы напряжений, полная деформация, соответствующая
напряжению, при котором происходит заданное смещение (см. Примечание 9 и
Примечание 10), будет известна в удовлетворительных пределах. Давление на образец,
когда достигается эта полная деформация, является значением предела текучести. В
регистрации значений предела текучести, полученного таким способом, значение
заданного или используемого «расширения» или оба указываются в скобках после
термина предела текучести, например:

Предел текучести (0,2% EUL) = 52 000 psi (360 МРа) (2)

Полная деформация может быть получена удовлетворительно с помощью


экстензометра класса В1 (Примечание 4, Примечание 5 и Примечание 7).

Примечание 9 – Существуют автоматические приборы, которые определяют


смещение смещенный предел текучести без вычерчивания кривой напряжений. Такие
приборы можно использовать, если их точность продемонстрирована.
Примечание 10 – Соответствующая величина расширения под нагрузкой будет
заметно изменяться пропорционально диапазону предела прочности конкретной
испытываемой стали. В общем, величина расширения под нагрузкой, применяемой к
стали на любом уровне прочности, может определяться из суммы пропорциональной
деформации и пластической деформации, ожидаемой при заданной пределе текучести.
Применяется следующее уравнение:

Расширение под нагрузкой, дюйм/дюйм базовой длины = (YS/E) + r (3)

Где:
YS = заданный предел текучести, psi или МРа,
E = модуль упругости, psi или МРа и
r = предельная пластическая деформация, дюйм/дюйм.

13.3 Предел прочности на разрыв – Рассчитывайте предел прочности на разрыв


путем деления максимальной нагрузки, которую выдерживает образец во время
испытания на растяжение, на начальную площадь сечения образца.
13.4 Удлинение:
13.4.1 Тщательно совместите концы разорванного образца и измерьте расстояние
между контрольными метками с точностью до 0,01 дюйма (0,25 мм) для базовых длин 2
дюйма и меньше, и до 0,5% базовой длины для базовых длин более 2 дюймов. Можно
использовать отсчет по процентной шкале до 0,5%. Удлинение – это увеличение
базовой длины, выраженное в процентах первоначальной базовой длины. При
регистрации значений удлинения указывайте как процентное увеличение, так и
первоначальную базовую длину.

21
A 370 – 03а

13.4.2 Если какая-либо часть разрыва находится за пределами средней половины


базовой длины или на керненной или гравированной метке в пределах уменьшенного
сечения, то полученное значение удлинения может не быть характерным для материала.
Если измеренное таким образом удлинение удовлетворяет заданным минимальным
требованиям, то не назначаются никакие дополнительные испытания, но если
удлинение меньше минимальных требований, отбросьте образец и повторите
испытания.
13.4.3 Автоматические методы испытаний на растяжение с использованием
экстензометров допускают измерение удлинения описанным выше способом.
Удлинение можно измерять и представлять либо таким образом, либо описанным выше
способом, составляя разорванные концы вместе. Оба результата действительны.
13.4.4 Удлинение при разрыве определяется как удлинение, измеренное
непосредственно перед резким уменьшением усилия, связанным с разрывом. Для
многих пластичным материалов, не демонстрирующих резкого уменьшения усилия,
удлинение при разрыве может браться как деформация, измеренная непосредственно
перед тем, как усилия падает ниже 10% максимального усилия, встречающегося во
время испытания.

13.4.4.1 Удлинение при разрыве будет включать упругое и пластическое удлинение и


может определяться автографическими и автоматическими методами с использованием
экстензометров, проверенных в интересующем диапазоне деформации. Используйте
экстензометры класса В2 или лучше для материалов с удлинением менее 5%;
экстензометры класса С или лучше для материалов с удлинением более или равным 5%,
но менее 50%; и экстензометры класса D или лучше для материалов с удлинением 50%
или больше. Во всех случаях базовая длина экстензометра должна быть номинальной
базовой длиной, требующейся для испытываемого образца. Из-за недостатка точности в
составлении вместе разорванных концов, удлинение после разрыва, определяемой
ручными методами предыдущих параграфов, может отличаться от удлинения при
разрыве, измеренного экстензометрами.
13.4.4.2 Процентное удлинение при разрыве можно подсчитать непосредственно по
данным удлинения при разрыве и представить вместо процентного удлинения, которое
было рассчитано в 13.4.1. Однако, эти два параметра не являются взаимозаменяемыми.
Использование метода удлинения при разрыве дает, как правило, более повторяемые
результаты.
13.5 Относительное сужение – Составьте концы разорванного образца вместе и
измерьте средний диаметр или ширину и толщину в наименьшем сечении с той же
точностью, что и первоначальные размеры. Разница между найденной таким образом
площадью и площадью начального сечения, выраженная в процентах начальной
площади, является относительным сужением.

ИСПЫТАНИЕ НА ИЗГИБ

14.Описание

22
A 370 – 03а

14.1 Испытание на изгиб является одним из методов определения пластичности, но


его нельзя рассматривать как количественный метод прогнозирования
эксплуатационных характеристик при операциях по изгибу. Строгость испытания на
изгиб зависит, главным образом, от угла изгиба и внутреннего диаметра, на который
сгибается образец, и от сечения образца. Эти условия изменяются согласно
местоположению и ориентации испытательного образца и заданному химическому
составу, способности к растяжению, твердости, типу и марке стали. По методам
проведения испытания можно проконсультироваться в Методике Е 190 и Методике
испытаний Е 290.
14.2 Если не оговорено иное, разрешается старение образцов для испытания на
изгиб. Применяемый температурно-временной цикл должен быть таким, чтобы влияние
предыдущей обработки существенно не изменялось. Это можно провести путем
старения при комнатной температуре в течение от 24 до 48 часов или за более короткое
время при незначительно повышенных температурах путем кипячения в воде или
нагревания в масле или в печи.
14.3 Согните испытательный образец при комнатной температуре к внутреннему
диаметру, как предписано применяемой спецификацией на продукцию, на заданную
величину без значительного растрескивания снаружи участка изгиба. Скорость
изгибания обычно не является важным фактором.

ИСПЫТАНИЕ НА ТВЕРДОСТЬ

15.Общие положения

15.1 Испытание на твердость является средством определения сопротивления


проницаемости и обычно применяется для быстрого получения приближенного
значения предела сопротивления разрыву. Таблица 2, Таблица 3, Таблица 4 и Таблица 5
предназначены для перевода измерений твердости из одного масштаба в другой или для
получения приближенного значения предела сопротивления разрыву. Эти переводные
значения были получены из генерированных вычислительной машиной кривых и
представлены с точностью до 0,1 балла, чтобы позволить точное воспроизведение этих
кривых. Хотя все переводные значения твердости следует считать приблизительными,
Однако, все переводные числа твердости по Роквеллу должны округляться до
ближайшего целого числа.
15.2 Проведение испытания на твердость:
15.2.1 Если спецификация на продукцию допускает альтернативные испытания на
твердость для определения соответствия требованиям заданной твердости,
используются преобразования, перечисленные в Таблице 2, Таблице 3, Таблице 4 и
Таблице 5.
15.2.2 При регистрации преобразованных значений твердости, измеренная твердость
и шкала испытаний должны указываться в скобках, например 353 НВ (38 HRC). Это
означает, что значение твердости 38 было получено с помощью шкалы С по Роквеллу и
преобразовано в твердость по Бринеллю величиной 353.

16.Испытание по Бринеллю

23
A 370 – 03а

16.1 Описание:
16.1.1 Заданная нагрузка прилагается к плоской поверхности испытываемого
образца с помощью твердого шарика определенного диаметра. Средний диаметр
отпечатка используется как основа для расчета твердости по Бринеллю. Показатель
приложенной нагрузки, деленной на площадь поверхности отпечатка, который
принимается за сферический, называется твердостью по Бринеллю (НВ) в соответствии
со следующим уравнением:

НВ = Р/[(D/2)(D -  D2 – d2)] (4)

Где:
НВ = твердость по Бринеллю,
Р = приложенная сила, кгс,
D = диаметр стального шарика, мм и
d = средний диаметр отпечатка, мм.

Примечание 11 – Твердость по Бринеллю более удобно получать из стандартных


таблиц, таких как Таблица 6, которая дает числа, соответствующие разным диаметрам
отпечатка, обычно с увеличением на 0,05 мм.
Примечание 12 – В Методике испытаний Е 10 значения даны в единицах СИ, тогда
как в этом разделе используются единицы кг/м.

16.1.2 Стандартное испытание по Бринеллю с помощью 10-миллиметрового шарика


использует нагрузку в 3000 кгс для твердых материалов и нагрузку в 1500 или 500 кгс
для тонких профилей или мягких материалов (смотрите Приложение по стальной
трубной продукции). Если оговорено, могут использоваться иные нагрузки и разные
размеры инденторов. При регистрации значений твердости следует указывать диаметр
шарика и нагрузку за исключением случаев, когда используются 10-миллиметровый
шарик и нагрузка в 3000 кгс.
16.1.3 Диапазон твердости может быть указан должным образом только для
материала с закалкой и отпуском или с нормализацией и отпуском. Для отожженного
материала следует оговаривать только максимальную цифру. Для нормализованного
материала минимальная или максимальная твердость могут задаваться по
договоренности. Вообще, никакие требования к твердости не должны применяться к
необработанному материалу.
16.1.4 Твердость по Бринеллю может потребоваться, если не оговорена способность
к растяжению.
16.2 Приспособления – Оборудование должно удовлетворять следующим
требованиям:
16.2.1 Испытательная машина – Машина для испытаний на твердость по Бринеллю
пригодна для использования в диапазоне нагрузок, в котором ее устройство для
измерения нагрузки дает точность  1 %.
16.2.2 Измерительный микроскоп – Деления микрометрической шкалы микроскопа
или иных измерительных устройств, используемых для измерения диаметра отпечатков,
должны быть такими, чтобы позволить прямое измерение диаметра до 0,1 мм и
определение диаметра до 0,05 мм.

24
A 370 – 03а

Примечание 13 – Это требование распространяется только на конструкцию


микроскопа и не является требованием для измерения отпечатков, см. 16.4.3.

16.2.3 Стандартный шарик – Стандартный шарик для испытания на твердость по


Бринеллю имеет диаметр 10 мм (0,3937 дюйма) с отклонением от этого значения не
более, чем на 0,005 мм (0,0004 дюйма) по диаметру. Пригодный для использования
шарик не должен проявлять постоянного изменения диаметра больше, чем 0,01 мм
(0,0004 дюйма), когда его вдавливают в испытательный образец с силой 3000 кгс.
16.3 Испытательный образец – Испытания на твердость по Бринеллю проводятся на
подготовленных участках, и с поверхности должно быть удалено достаточное
количество металла, чтобы устранить обезуглероженный металл и иные неровности
поверхности. Толщина испытываемого образца должна быть такой, чтобы никакой
выступ или иные метки, являющиеся результатом нагрузки, не появились на стороне
образца, противоположной отпечатку.
16.4 Методика:
16.4.1 Необходимо, чтобы применяемые спецификации на продукцию четко
указывали положение, в котором следует делать отпечатки для испытания на твердость
по Бринеллю, и требуемое количество таких отпечатков. Расстояние центра таких
отпечатков от края образца или края другого отпечатка должно равняться, по меньшей
мере, двум с половиной диаметрам отпечатка.
16.4.2 Прилагайте нагрузку в течение как минимум 15 сек.
ТАБЛИЦА 2 Приблизительные числа перевода твердости для неаустенитных
сталейА (Твердость С по Роквеллу в числа другой твердости).
Поверхностная твердость по Роквеллу
Шкала С по Число Твердость Твердость Шкала А Шкала Шкала Шкала Прибли-
Роквеллу, твер- по по Кнупу, по 15N, 30N, 45N, женный
нагрузка дости Бринеллю, нагрузка Роквеллу нагрузка Нагрузка Нагрузка предел
150 кгс, по нагрузка 500 кгс и нагрузка 15 кгс, 30 кгс, 45 кгс, прочнос-
алмазный Вик- 3000 кгс, более 60 кгс, алмаз- алмаз- алмаз- ти на
индентор керсу 10-мм алмаз- ный ный ный разрыв,
шарик ный индентор индентор индентор ksi (МРа)
индентор

25
A 370 – 03а

А
Эта таблица дает приблизительные соотношения значений твердости и
приблизительные значения предела прочности на разрыв сталей. Возможно, что стали
разного химического состава и обработки будут отклоняться по соотношению
твердость/предел прочности от данных, представленных в данной таблице. Данные этой
таблицы не следует использовать для аустенитных нержавеющих сталей, они
приведены для применения к ферритным и мартенситным нержавеющим сталям.
Данные этой таблицы не следует использовать для установления отношения между
значениями твердости и предела прочности твердой тянутой проволоки. Там, где
требуются более точные преобразования, их следует выводить специально для каждого
состава стали, термообработки и детали.

ТАБЛИЦА 3 Приблизительные числа перевода твердости для неаустенитных


сталейА (Твердость В по Роквеллу в числа другой твердости).
Поверхн. тверд. по Роквеллу

26
A 370 – 03а
Шкала Число Твер- Твер- Шкала Шкала Шкала Шкала Шкала Прибли-
С по твер- дость по дость А по F по 15N, 30N, 45N, женный
Роквел- дости Бринел- по Роквел- Роквеллу нагрузка нагруз- нагруз- предел
лу, по лю, Кнупу, лу Нагрузка 15 кгс, ка ка прочнос-
нагруз- Вик- нагруз- нагруз- нагруз- 60 кгс, шарик 30 кгс, 45 кгс, ти на
1
ка керсу ка 3000 ка 500 ка шарик /16 шарик шарик разрыв,
1 1 1
150 кгс, кгс, кгс и 60 кгс, /16 дюйма дюйма /16 /16 ksi
алмаз- 10-мм более алмаз- (1,588 мм) (1,588 дюйма дюйма (МРа)
ный шарик ный мм) (1,588 (1,588
инден- инден- мм) мм)
тор тор

27
A 370 – 03а

ТАБЛИЦА 3 Продолжение
Поверхн. тверд. по Роквеллу
Шкала Число Твер- Твер- Шкала Шкала Шкала Шкала Шкала Прибли-
С по твер- дость по дость А по F по 15N, 30N, 45N, женный
Роквел- дости Бринел- по Роквел- Роквеллу нагрузка нагруз- нагруз- предел
лу, по лю, Кнупу, лу Нагрузка 15 кгс, ка ка прочнос-
нагруз- Вик- нагруз- нагруз- нагруз- 60 кгс, шарик 30 кгс, 45 кгс, ти на
1
ка керсу ка 3000 ка 500 ка шарик /16 шарик шарик разрыв,
1 1 1
150 кгс, кгс, кгс и 60 кгс, /16 дюйма дюйма /16 /16 ksi
алмаз- 10-мм более алмаз- (1,588 мм) (1,588 дюйма дюйма (МРа)
ный шарик ный мм) (1,588 (1,588
инден- инден- мм) мм)
тор тор

28
A 370 – 03а

А
Эта таблица дает приблизительные соотношения значений твердости и
приблизительные значения предела прочности на разрыв сталей. Возможно, что стали
разного химического состава и обработки будут отклоняться по соотношению
твердость/предел прочности от данных, представленных в данной таблице. Данные этой
таблицы не следует использовать для аустенитных нержавеющих сталей, они
приведены для применения к ферритным и мартенситным нержавеющим сталям.
Данные этой таблицы не следует использовать для установления отношения между
значениями твердости и предела прочности твердой тянутой проволоки. Там, где
требуются более точные преобразования, их следует выводить специально для каждого
состава стали, термообработки и детали.

ТАБЛИЦА 4 Приблизительные числа перевода твердости для неаустенитных


сталейА (Твердость В по Роквеллу в числа другой твердости).
Поверхностная твердость по Роквеллу
Шкала С по Роквеллу, Шкала А по Роквеллу Шкала 15N, Шкала 30N, Шкала 45N,
нагрузка 150 кгс, нагрузка 60 кгс, нагрузка 15 кгс, нагрузка 30 кгс, нагрузка 45 кгс,
алмазный индентор алмазный индентор алмазн. индентор алмазн. индентор алмазн. индентор

29
A 370 – 03а

16.4.3 Измерьте диаметры двух отпечатков под прямым углом с точностью до 0,1
мм, рассчитайте с точностью до 0,05 мм и выведите среднее значение с точностью до
0,05 мм. Если два диаметра отличаются больше. Чем на 0,1 мм, отбросьте показания и
сделайте новый отпечаток.
16.4.4 Не применяйте стальной шарик для сталей, имеющих твердость более 450 НВ,
а также карбидный шарик для сталей, имеющих твердость более 650 НВ. Испытание на
твердость по Бринеллю не рекомендуется для материалов, имеющих твердость более
650 НВ.
16.4.4.1 Если шарик применяется в испытании образца, который показывает число
твердости по Бринеллю больше, чем предел для шарика, подробно указанный в 16.4.4,
шарик следует либо отбросить, либо заменить новым шариком, либо повторить
измерение, чтобы гарантировать соответствие требованиям Методики испытаний Е 10.
16.5 Подробная методика – Для получения подробных требований к этому
испытанию следует обратиться к последнему изданию Методики испытаний Е 10.

ТАБЛИЦА 5 Приблизительные числа перевода твердости для аустенитных сталей


(Твердость В по Роквеллу в числа другой твердости).
Поверхностная твердость по Роквеллу
Шкала В по Диаметр Твердость по Шкала А по Шкала 15Т, Шкала 30Т, Шкала 45Т,
Роквеллу, отпечатка Бринеллю, Роквеллу нагрузка нагрузка нагрузка
нагрузка по нагрузка 3000 нагрузка 15 кгс, 30 кгс, 45 кгс,
100 кгс, шарик Бринеллю, кгс, 10-мм 60 кгс, шарик шарик шарик
1 1 1 1
/16 дюйма (1,588 мм шарик алмазный /16 дюйма /16 дюйма /16 дюйма
мм) индентор (1,588 мм) (1,588 мм) (1,588 мм)

30
A 370 – 03а

ТАБЛИЦА 6 Числа твердости по БринеллюА


Диам. Твердость по Бринеллю Диам. Твердость по Бринеллю Диам Твердость по Диам. Твердость по Бринеллю
отпе- отпе- отпе- Бринеллю отпе-
чатка, Нагр. Нагр. Нагр. чатка, Нагр. Нагр. Нагр. чатка Нагр Нагр Нагр чатка Нагр. Нагр. Нагр.
мм 500 1500 3000 мм 500 1500 3000 мм 500 1500 3000 мм 500 1500 3000
кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс

31
A 370 – 03а

ТАБЛИЦА 6 Продолжение
Диам. Твердость по Бринеллю Диам. Твердость по Бринеллю Диам Твердость по Диам. Твердость по Бринеллю
отпе- отпе- отпе- Бринеллю отпе-
чатка, Нагр. Нагр. Нагр. чатка, Нагр. Нагр. Нагр. чатка Нагр Нагр Нагр чатка Нагр. Нагр. Нагр.
мм 500 1500 3000 мм 500 1500 3000 мм 500 1500 3000 мм 500 1500 3000
кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс кгс

32
A 370 – 03а

А
Подготовлено Секцией теоретической механики Института технологии стандартов.

17.Испытание на твердость по Роквеллу

17.1 Описание:

33
A 370 – 03а

17.1.1 При этом испытании значение твердости получается путем определения


глубины проникновения алмазного наконечника или стального шарика в образец при
определенных произвольно установленных условиях. Сначала прилагается
незначительная нагрузка в 10 кгс, которая вызывает начальное проникновение,
устанавливает наконечник на материале и удерживает его в этом положении. Основная
нагрузка, которая зависит от применяемой шкалы, прилагается, увеличивая глубину
отпечатка. Основная нагрузка снимается и при еще действующей малой нагрузке
определяется твердость по Роквеллу, которая пропорциональна разнице между
проникновением основной и малой нагрузок. Обычно это производится с помощью
машины и изображается на шкале, цифровом дисплее или ином устройстве. Это
произвольное число которое увеличивается с увеличением твердости. Наиболее часто
используются следующие шкалы:

Обозначение Индентор Основная нагрузка, Малая нагрузка, кгс


шкалы кгс
1
В /16 –дюймовый 100 10
стальной шарик
С Алмазный индентор 150 10

17.1.2 Машины для определения поверхностной твердости по Роквеллу


используются для испытаний очень тонкой стали или тонких поверхностных слоев.
Нагрузки в 15, 30 или 45 кгс прилагаются к закаленному стальному шарику или
алмазному индентору, чтобы охватить тот же диапазон значений твердости, что и для
более тяжелых нагрузок. Шкалы поверхностной твердости следующие:

Обозначение Индентор Основная нагрузка, Малая нагрузка, кгс


шкалы кгс
1
15Т /16 –дюймовый 15 3
стальной шарик
1
30Т /16 –дюймовый 30 3
стальной шарик
1
45Т /16 –дюймовый 45 3
стальной шарик
15N Алмазный индентор 15 3
30N Алмазный индентор 30 3
45N Алмазный индентор 45 3

17.2 Регистрация твердости – При регистрации значений твердости число


твердости всегда предшествует обозначению шкалы, например: 96 HRB, 40 HRC, 75
HR15N или 77 HR30T.
17.3 Испытательные блоки – Машины следует проверять с помощью стандартных
испытательных блоков Роквелла, чтобы убедиться, что они в хорошем состоянии.
17.4 Подробная методика – Для получения подробных требований к этому
испытанию обратитесь к последнему изданию Методов испытаний Е 18.

18.Переносная установка для испытаний на твердость

34
A 370 – 03а

18.1 Хотя использование стандартных стационарных устройств для испытания на


твердость по Бринеллю и Роквеллу в основном предпочтительно, не всегда возможно
проводить испытания на твердость с помощью такого оборудования из-за размера или
местоположения деталей. В таком случае используется испытание на твердость с
помощью переносного оборудования, как описано в Методике А 833 или Методах
испытаний Е 110.

ИСПЫТАНИЕ НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ ПО ШАРПИ

19. Краткое изложение

19.1 Испытание на ударную вязкость по Шарпи с V-образным надрезом является


динамическим испытанием, при котором наносится удар по надрезанному образцу и он
разламывается от одного удара в специально сконструированной испытательной
машине. Измеренные значения испытаний могут быть поглощенной энергией,
процентом вязкого разрушения, боковым расширением, находящимся напротив надреза
или их комбинацией.
19.2 Температуры испытаний, отличающиеся от комнатной температуры
(температуры окружающей среды), часто оговариваются в спецификациях на
продукцию или общие требования (здесь и далее называется спецификацией). Хотя
температура испытаний иногда связана с ожидаемой температурой эксплуатации, нет
необходимости, чтобы обе температуры были идентичными.

20. Значение и использование

20.1 Пластичность в сравнении с охрупчиванием - Сплав с объемно центрированной


кубической структурой или ферритные сплавы демонстрируют значительную
трансформацию характеристик при испытании на ударную вязкость во всем диапазоне
температур. При температурах выше переходной образцы для испытания на ударную
вязкость разламываются посредством пластичного механизма (обычно слияние
микропустот), поглощая сравнительно большие количества энергии. При более низких
температурах они разламываются хрупким способом (обычно раскалывание), поглощая
меньше энергии. В пределах переходного диапазона излом будет обычно смешением
областей пластичного излома и хрупкого излома.
20.2 Диапазон температур перехода от одного типа характеристик к другому
изменяется в соответствии с испытываемым материалом. Эти переходные
характеристики можно определять различными способами в целях спецификации.
20.2.1 Спецификация может требовать минимального результата испытаний по
поглощенной энергии, внешнему виду излома, расширению в поперечном направлении
или их комбинации при заданной температуре испытаний.
20.2.2 Спецификация может требовать определения температуры перехода, при
которой либо поглощенная энергия, либо внешний вид излома достигают заданного
уровня, когда испытание выполняется во всем диапазоне температур.

20.3 Дальнейшая информация о значении испытания на ударную вязкость


представлена в Приложении А5.

35
A 370 – 03а

21. Аппаратура

21.1 Испытательные машины:


21.1.1 Машина для испытания на ударную вязкость по Шарпи является машиной, в
которой надрезанный образец разламывается с помощью одного удара свободно
качающегося маятника. Маятник отпускается с постоянной высоты. Поскольку высота,
на которую поднимается маятник перед его падением, и масса маятника известны,
энергия удара определена заранее. Предусмотрен способ указания энергии,
поглощенной при разломе образца.
21.1.2 Другой основной характеристикой машины является приспособление (см.
Рис. 10), сконструированное для поддержки испытательного образца, представляющее
собой простую балку в точно определенном месте. Приспособление устроено таким
образом, что надрезанный торец образца располагается вертикально. Маятник ударяет
по другому вертикальному торцу прямо напротив надреза. Размеры опоры образца и
ударяющий край должны соответствовать Рис. 10.
21.1.3 Машины Шарпи, используемые для испытаний стали, имеют, как правило,
мощность в диапазоне энергии от 220 до 300 фунт-сила-фут (от 300 до 400 джоулей).
Иногда применяются машины меньшей мощности; однако, мощность машины должна
значительно превышать поглощенную энергию образца (см. методы испытаний Е 23).
Линейная скорость в точке удара должна быть в диапазоне от 16 до 19 футов/сек. (от 4,9
до 5,8 м/сек.).
21.2 Температурные среды:
21.2.1 При испытаниях при отличной от комнатной температуре необходимо
привести образцы для испытания по Шарпи в нужное состояние в средах с
регулируемыми температурами.
21.2.2 Низкотемпературными средами обычно являются охлажденные жидкости
(такие как вода, лед с водой, сухой лед с органическими растворителями или жидкий
азот) или охлажденные газы.
21.2.3 Средами с повышенными температурами являются обычно жидкости, такие
как минеральное или кремнийорганическое масло. Можно использовать сушильные
шкафы с циркулирующим воздухом.
21.3 Вспомогательное оборудование - Щипцы, специально подогнанные под надрез
в образце для испытания на ударную вязкость, обычно применяются для удаления
образцов из среды и размещения их на наковальне (Обратитесь к Методам испытаний Е
23). В случаях, когда приспособление машины не обеспечивает автоматическое
центрирование испытательного образца, щипцы могут быть точно обработаны для
обеспечения центрирования.

1) Ударяющий край
2) Образец

36
A 370 – 03а

3) Наковальня
4) Центр удара
5) Опора образца

Все допуски на размеры должны быть  0,05 мм (0,002 дюйма), если не оговорено иное.

Примечание 1 – А должна быть параллельна В в пределах 2:1000 и компланарна с В


в пределах 0,5 мм (0,002 дюйма).
Примечание 2 – С должна быть параллельна D в пределах 20:1000 и компланарна с
D в пределах 0,125 мм (0,005 дюйма).
Примечание 3 – Чистовая отделка на немаркированных частях должна быть 4 m
(125 in).

РИС. 10 Испытание на ударную вязкость по Шарпи (с простой балкой)

Примечание 1 – Допустимыми отклонениями являются следующие:

Длина надреза до края 90  2


Смежные стороны должны быть под углом 90  10 мин.
Размеры сечения  0,075 мм ( 0,003 дюйма)
Длина образца (L) + 0, - 2,5 мм (+ 0, - 0,100 дюйма)
Центрирование надреза (L/2)  1 мм ( 0,039 дюйма)
Угол надреза  1
Радиус надреза  0,025 мм ( 0,001 дюйма)
Глубина надреза  0,025 мм ( 0,001 дюйма)
Требования к отделке 2 m (63 in) на надрезанной поверхности
и противоположном торце; 4 m (125 in)
на двух остальных поверхностях

37
A 370 – 03а

(а) Стандартный образец в натуральную величину

Примечание 2 – На уменьшенных образцах все размеры и допуски стандартного


образца остаются постоянными, за исключением ширины, которая изменяется, как
показано выше, и допуск для которой составляет  1 %.

(b) Стандартные уменьшенные образцы

РИС. 11 Образцы для испытания на ударную вязкость по Шарпи


(с простой балкой)

22. Отбор и количество образцов

22.1 Отбор образцов:


22.1.1 Местоположение и ориентация испытания должны определяться
спецификацией. Если нет, то для деформируемой продукции местоположение
испытания должно быть тем же, что и для образцов для испытания на растяжение, а
ориентация должна быть продольной с надрезом, перпендикулярным основной
поверхности испытываемого изделия.
22.1.2 Количество образцов:
22.1.2.1 Испытание на ударную вязкость по Шарпи состоит из всех образцов, взятых
из одного отрезка для испытаний или одного и того же места.
22.1.2.2 Если спецификация требует получения минимального среднего результата
испытания, то испытываются три образца.
22.1.2.3 Если спецификация требует определения температуры перехода, то обычно
необходимы восемь или двенадцать образцов.
22.2 Тип и размер:
22.2.1 Используйте стандартный образец по Шарпи в натуральную величину с V-
образным надрезом (Тип А), как показано на Рис. 11, кроме случаев, допускаемых в
22.2.2.
22.2.2 Уменьшенные (малогабаритные) образцы.
22.2.2.1 Для тонких материалов, толщиной менее 7/16 дюйма (11 мм), или если
предполагается, что поглощенная энергия будет превышать 80% полной шкалы,
используйте стандартные малогабаритные испытательные образцы.

38
A 370 – 03а

22.2.2.2 Для трубных материалов, испытываемых в поперечном направлении, где


соотношение между диаметром и толщиной стенки не позволяет использовать образцы
в полную величину, берите стандартные малогабаритные образцы или образцы
стандартного размера, имеющие следующую кривизну наружного диаметра (OD):

(I) Образцы стандартного размера и малогабаритные образцы могут иметь


первоначальную поверхность наружного диаметра трубной продукции, как показано на
Рис. 12. Все остальные размеры должны соответствовать требованиям Рис. 11.

Примечание 14 – Для материалов с уровнем вязкости, превышающем примерно 50


фут-фунта, образцы, имеющие первоначальную поверхность OD могут давать значения,
превышающие те, которые следуют из использования обычных образцов по Шарпи.

22.2.2.3 Если невозможно подготовить стандартный образец в полную величину, то


следует подготовить наибольший возможный стандартный малогабаритный образец.
Образцы следует обтачивать таким образом, чтобы образец не включал больше, чем
0,020 дюйма (0,5 мм) околоповерхностного материала.

Размер Описание Требование


A Обточенная поверхность 28 мм минимально
B Начальная поверхность OD 13,5 мм максимально
T Толщина образца Рисунок 11
t Толщина торца ½ Т минимально

39
A 370 – 03а

РИС. 12 Трубные образцы для испытания на ударную вязкость, имеющие


первоначальную поверхность OD

22.2.2.4 Допуски для стандартных малогабаритных образцов показаны на Рис. 11.


Размеры стандартных малогабаритных испытательных образцов: 10 х 7,5 мм, 10 х 6,7
мм, 10 х 5 мм, 10 х 3,3 мм, 10 х 2,5 мм.
22.2.2.5 Сделайте надрез на узком торце стандартных малогабаритных образцов
таким образом, чтобы надрез был перпендикулярным торцу шириной 10 мм.
22.3 Подготовка надреза – Машинная обработка надреза является решающей,
поскольку было продемонстрирована, что исключительно незначительные отклонения
по радиусу и профилю надреза или следы инструмента в нижней части надреза могут
привести к получению ошибочных данных испытания. (Смотрите Приложение А5).

23. Калибровка

23.1 Точность и чувствительность – Калибруйте на регулируйте машины для


испытаний на ударную вязкость по Шарпи в соответствии с требованиями Методов
испытаний Е 23.

24. Создание соответствующих условий – Регулирование температуры

24.1 Если спецификацией или покупателем требуется определенная температура


испытаний, регулируйте температуру нагревательной или охлаждающей среды в
пределах  2F (1С). так как влияние температурных изменений на результаты
испытания по Шарпи могут быть очень большим.

Примечание 15 – Для некоторых сталей может не потребоваться эта ограниченная


температура, например, для аустенитных сталей.
Примечание 16 – Поскольку температура испытательной лаборатории зачастую
колеблется от 60 до 90F, (от 15 до 32С), испытание, проводимое при «комнатной
температуре», можно проводить при любой температуре в этом диапазоне.

25. Методика

25.1 Температура:
25.1.1 Подготовьте образцы для ломки, выдержав их при температуре испытания по
меньшей мере 15 мин. в жидкой среде и по меньшей мере 30 мин. в газообразной среде.
25.1.2 Перед каждым испытанием держите щипцы для перемещения испытательных
образцов при той же температуре, что и образец, чтобы не воздействовать на
температуру у надреза.
25.2 Размещение и ломка образцов:
25.2.1 Тщательно отцентрируйте испытательный образец на наковальне и отпустите
маятник, чтобы сломать образец.

40
A 370 – 03а

25.2.2 Если маятник не был отпущен в течение 5 сек. после того, как образец вынут
из подготовительной среды, не ломайте образец. Верните образец в подготовительную
среду на время, требуемое в 25.1.1.
25.3 Восстановление образцов – В случае, если требуется определение внешнего
вида излома или бокового расширения, подходящие части каждого разломанного
образца до того, как ломать следующий образец.
25.4 Индивидуальные значения испытаний:
25.4.1 Энергетика удара – Зарегистрируйте поглощенную работу удара с точностью
до ближайшего фут-фунта (Дж).
25.4.2 Внешний вид излома:
25.4.2.1 Определите процентное отношение площади вязкого излома одним из
следующих способов:
(1) Измерьте длину и ширину хрупкой части поверхности излома, как показано на
Рис. 13 и определите процент площади сдвига либо по Таблице 7, либо по Таблице 8, в
зависимости от единиц измерения.
(2) Сравните внешний вид излома образца с картой внешнего вида излома,
приведенной на Рис. 14.
(3) Увеличьте поверхность излома и сравните ее с предварительной калиброванной
прозрачной палеткой или измерьте процентное отношение площади вязкого излома с
помощью планиметра.
(4) Сфотографируйте поверхность излома я подходящим увеличением и измерьте
процентное отношение площади вязкого излома с помощью планиметра.
25.4.2.2 Определите индивидуальные значения внешнего вида излома до ближайших
5% вязкого излома и зарегистрируйте значение.
25.4.3 Расширение в поперечном направлении:
25.4.3.1 Расширение в поперечном направлении представляет собой увеличение
ширины образца, измеренное в тысячных дюйма (милах), на сжатой стороне, напротив
надреза разломанного образца Шарпи с V-образным надрезом, как показано на Рис. 15.
25.4.3.2 Осмотрите каждую половину образца, чтобы убедиться, что выступы не
повреждены из-за соприкосновения с наковальней, обточите на станке посадочную
поверхность и т.д. Отбросьте такие образцы, так как они могут привести к ошибочным
показаниям.
25.4.3.3 Проверьте стороны образца, перпендикулярные надрезу, чтобы убедиться,
что во время испытания на ударную вязкость на сторонах не образовались заусенцы.
Если заусенцы имеются, осторожно удалите их, потерев о наждачную бумагу или
подобную абразивную поверхность, убедившись, что измеренные выступы не стерлись
во время удаления заусенцев.

1) Надрез
2) Площадь сдвига (матовая)
3) Площадь скола (блестящая)

41
A 370 – 03а

Примечание 1 – Измерьте средние размеры А и В с точностью до 0,02 дюйма или


0,5 мм.
Примечание 2 – Определите процент вязкого излома с помощью Таблицы 7 или
Таблицы 8.

РИС. 13 Определение процентного отношения вязкого излома

25.4.3.4 Измерьте величину расширения с каждой стороны каждой половины


относительно плоскости, определяемой недеформированной частью стороны образцы, с
помощью измерительного прибора, подобного тому, который показан на Рис. 16 и Рис.
17.
25.4.3.5 Поскольку траектория излома редко делит пополам точку максимального
расширения с обеих сторон образца, то сумма бóльших значений, измеренных для
каждой стороны, является значением испытания. Установите половинки образца таким
образом, чтобы сжатые стороны были повернуты друг к другу. С помощью
измерительного прибора измерьте выступы на каждой половинке образца, убеждаясь,
что измеряется та же самая сторона образца.
Измерьте две разорванные половинки отдельно. Повторите процедуру, чтобы измерить
выступы на противоположной стороне половинок образца. Большее из двух значений
для каждой стороны будет расширением этой стороны образца.

ТАБЛИЦА 7 Процент сдвига для измерений, сделанных в дюймах

Примечание 1 – Поскольку эта таблица составлена для конечных измерений или


размеров А и В, следует регистрировать 100% излом, когда либо А, либо В равны нулю.
Разм.
В,
дюйм

42
A 370 – 03а

ТАБЛИЦА 8 Процент сдвига для измерений, сделанных в миллиметрах

Примечание 1 – Поскольку эта таблица составлена для конечных измерений или


размеров А и В, следует регистрировать 100% излом, когда либо А, либо В равны нулю.
Разм.
В,
дюйм

25.4.3.6 Измерьте значения индивидуального бокового расширения с точностью до


ближайшего мила (0,025 мм) и зарегистрируйте значения.
25.4.3.7 За исключением описанного далее, любой образец, который не разделяется
на две части, когда по нему нанесен единичный удар, должен регистрироваться как
неразбитый. Если образец можно разделить усилием, прилагаемым только руками,
образец может считаться как разбитый ударом.

43
A 370 – 03а

РИС. 14 Карты внешнего вида излома и компаратор процента вязкого излома

РИС. 15 Половинки разломанного образца с V-образным надрезом для испытания


на ударную вязкость по Шарпи, соединенные для измерения расширения
в поперечном направлении, Размер А

26. Толкование результатов испытаний

26.1 Когда установлено, что критерием приемки для какого-либо испытания на


ударную вязкость будет минимальное среднее значение при данной температуре то
результат испытаний должен быть средним (средним арифметическим)
индивидуальных значений испытания трех образцов, взятых из одного места
испытания.
26.1.1 Когда оговаривается минимальный средний результат испытаний:

44
A 370 – 03а

26.1.1.1 Результат испытания приемлем, когда удовлетворяется все нижеследующее:


(1) Результат испытаний равняется или превышает заданное минимальное среднее
значение (приведенное в спецификации),
(2) Индивидуальное значение испытания для не более, чем одного образца,
составляет меньше, чем заданное минимальное среднее значение и
(3) Индивидуальное значение испытания для любого образца составляет не меньше,
чем две третьих заданного минимального значения.

РИС. 16 Прибор для измерения бокового расширения образцов для испытания на


ударную вязкость по Шарпи

26.1.1.2 Если приемочные требования пункта 26.1.1.1 не удовлетворены, выполните


одно повторное испытание трех дополнительных образцов, взятых из того же места.
Каждое индивидуальное значение испытания повторно испытанных образцов должно
равняться или быть больше заданного минимального среднего значения.

НАКЛАДНАЯ НА МАТЕРИАЛ
Поз.№ К-во ОПИСАНИЕ МАТЕРИАЛ И РАЗМЕР

45
A 370 – 03а

1 1 Стойка шкалы 4 х 5/8 х ½ Сталь SAE 1015-1020


8 Упор
2 1 Плита основания 7 х 4 х ¾ Сталь SAE 1015-1020
3 1 Прокладка 6-¼ х 3-½ х 1/16 Резина
4 2 Резьбовая муфта Сталь ¼ - 20 х 1” LG
Колпачок
5 1 Резьбовая муфта Сталь ¼ - 20 х ¾” LG
Колпачок
6 1 Указатель шкалы (См. Примечание 2)

46
A 370 – 03а

(1) См. деталь


(2) Примечание: эти поверхности
должны быть на одной и той же
плоскости – перекрываются при
сборке
№ 2 звездообразный наконечник
(3) После сборки поз. 1 и 2 приклейте
резиновую прокладку (поз. 3) к
основанию
(4) ДЕТАЛЬ А (увеличенная)
(5) Просверлите отверстие ¼-20NC- 2
(6) Диаметр сверла (0,281)
(7) Диаметр сверла (0,281), отверстие
диаметром (0,437) х глубиной 0,31
(8) ДЕТАЛЬ В (увеличенная)

ПРИМЕЧАНИЯ:
1) Хромированные пластины, поз. 1 и 2
2) Указатель шкалы – звездообразный
Диапазон 001 – 250
Задний регулируемый кронштейн
Наконечник № 2

РИС. 17 Сборка и детали прибора для измерения бокового расширения

ТАБЛИЦА 9 Критерии приемки испытания образцов с V-образным надрезом


по Шарпи для различных малогабаритных образцов

2 1
Полноразмерн ¾ размера, 10 /3 размера, 10 ½ размера, 10 /3 размера, 10 ¼ размера, 10
ый, 10 на 10 на 7,5 мм на 6,7 мм на 5 мм на 3,3 мм на 2,5 мм
мм
фунт- [ Дж] фунт- [ Дж] фунт- [ Дж] фунт- [ Дж] фунт- [ Дж] фунт- [ Дж]
сила- сила- сила- сила- сила- сила-
фут фут фут фут фут фут

47
A 370 – 03а

26.2 Испытание, определяющее минимальную температуру перехода:


26.2.1 Определение температуры перехода – Для особых целей температура
перехода – это температура, при которой значение испытания указанного материала
равняется или превышает заданное минимальное среднее значение.
26.2.2 Определение температуры перехода:
26.2.2.1 Разбейте один образец при каждой из ряда температур выше и ниже
ожидаемой температуры перехода с помощью методики Раздела 25. Зарегистрируйте
каждую температуру с точностью до 1°F (0,5°С).
26.2.2.2 Постройте диаграмму индивидуальных результатов испытаний (фут-сила-
фунт или процент излома) в качестве ординаты против соответствующей температуры
испытания как абсцисса, и постройте кривую, обеспечивающую наилучшее
соответствие, через нанесенные точки данных.
26.2.2.3 Если температура перехода задана как температура, при которой достигается
экспериментальное значение, путем графической интерполяции (экстраполяция не
допускается) определите температуру, при которой построенная кривая пересекает
заданное экспериментальное значение. Зарегистрируйте эту температуру перехода с
точностью до 5°F (3°С). Если табличные результаты испытаний четко указывают более
низкую температуру перехода, чем заданная, то нет необходимости строить диаграмму
данных. Зарегистрируйте самую низкую температуру испытаний, для которой
экспериментальное значение превышает заданное значение.
26.2.2.4 Признайте результаты испытаний, если найденная температура перехода
равна или ниже заданной величины.
26.2.2.5 Если установленная температура перехода выше, чем заданная величина, но
не больше, чем на 20°F (12°С) выше, чем заданная величина, испытайте достаточное
количество образцов в соответствии с Разделом 25, чтобы построить две
дополнительные кривые. Признайте результаты испытания, если температуры,
полученные из обоих дополнительных испытаний, равны или ниже заданной величины.
26.3 Если допускаются или необходимы малогабаритные образцы, или и то и другое,
измените заданное требование к испытаниям согласно Таблице 9 или температуру
согласно ASME Надзор за котлами и сосудами высокого давления, Таблица UG-84.2,
или обоим. Большее количество работы или более низкие температуры испытаний
могут быть согласованы покупателем и поставщиком.

48
A 370 – 03а

27. Документация

27.1 Протокол испытаний должен содержать следующую информацию, по


обстановке:
27.1.1 Полное описание испытанного материала (то есть, номер спецификации,
марку стали, класс или тип, размер, номер плавки).
27.1.2 Ориентация образца относительно оси материала.
27.1.3 Размер образца.
27.1.4 Температура испытаний и индивидуальное значение испытания для каждого
разбитого образца, включая начальные испытания и повторные испытания.
27.1.5 Результаты испытания.
27.1.6 Температура перехода и критерий для ее определения, включая начальные
испытания и повторные испытания.

28. Отчет

28.1 Спецификация должна указывать информацию для отчета.

29. Ключевые слова

29.1 испытание на изгиб; твердость по Бринеллю; испытание на ударную вязкость


по Шарпи; FATT (переходная температура внешнего виды излома); испытание на
твердость; переносное устройство для испытания на твердость; относительное сужение;
твердость по Роквеллу; прочность на разрыв; испытание на растяжение; предел
текучести

ПРИЛОЖЕНИЯ

(Обязательная информация)

А1. СТАЛЬНОЙ СОРТОВОЙ ПРОКАТ

А1.1 Область действия

49
A 370 – 03а

А1.1.1 Данное дополнение описывает только те детали, которые являются


специфическими для стального горячекатаного и холоднодеформированного сортового
проката и не охвачены в общей части данных методов испытаний.

А1.2 Ориентация образцов для испытаний

А1.2.1 Из-за относительно малых размеров сечения сортовой прокат и фасонный


профиль из углеродистой и легированной стали обычно испытывается в продольном
направлении. В особых случаях, где позволяет размер и изготовление или эксплуатация
детали оправдывают испытание в поперечном направлении, отбор и местоположение
испытания или испытаний являются вопросом согласования между производителем и
покупателем.

А1.3 Испытание на растяжение

А.1.3.1 Сортовой прокат из углеродистой стали – Для сортового проката из


углеродистой стали обычно не устанавливаются требования к растяжению в состоянии
непосредственно после прокатки для размеров круглого, квадратного шестигранного и
восьмигранного проката с диаметром или с расстоянием между параллельными гранями
меньше ½ дюйма (13 мм), а также для фасонного проката других сечений, кроме
полосового металла с площадью сечения менее 1 дюйма2 (645 мм2).
А1.3.2 Сортовой прокат из легированной стали - Сортовой прокат из легированной
стали обычно не подвергается испытаниям в состоянии непосредственно после
прокатки.
А1.3.3 Если предписаны испытания на растяжения, методика отбора образцов для
испытания для стального горячекатаного и холоднодеформированного сортового
проката различных размеров должна соответствовать Таблице А1.1, если в
спецификации на продукцию не указано иное.

А1.4 Испытание на изгиб

А1.4.1 Если предписано испытание на изгиб, рекомендуется методика для стального


горячекатаного и холоднодеформированного сортового проката в соответствии с
Таблицей А1.2.

А1.5 Испытание на твердость

А1.5.1 Испытание на твердость на сортовом прокате – полосовом металле,


круглом, квадратном, шестигранном и восьмигранном сортовом прокате – проводится
на поверхности после минимального съема 0,015 дюйма, чтобы обеспечить точность
определения твердости вдавливанием.

ТАБЛИЦА А1.1 Методика отбора образцов для испытания на растяжение для


стального сортового проката

50
A 370 – 03а

Примечание 1 – Для сортового профиля, где трудно определить площадь сечения


простым измерением, площадь в квадратных дюймах может рассчитываться путем
деления веса погонного дюйма образца в фунтах на 0,2833 (вес 1 дюйма 3 стали) или путем
деления веса погонного фута образца на 3,4 (вес стали со стороной 1 дюйм и длиной 1 фут).
Толщина, дюйм Ширина, дюйм Горячекатаный сортовой Холоднодеформированный
(мм) (мм) прокат сортовой прокат
Полосовой металл
Менее 5/8 (16) До 1 ½ (38), вкл. Полный профиль на базовую Фрезеруйте уменьшенный
длину 8 дюймов (203 мм) профиль до 2-дюймовой
(Рис. 4). базовой длины (51 мм) и
шириной приблизительно на
25% меньше испытательного
образца.
Более 1 ½ (38) Полный профиль или Фрезеруйте уменьшенный
фрезеруйте до ширины 1 ½ профиль до 2-дюймовой
дюйма (38 мм) на базовую базовой длины (51 мм) и
длину 8 дюймов (203 мм) шириной 1 ½ дюйма.
(Рис. 4).
От 5/8 до 1 ½ (от До 1 ½ (38), вкл. Полный профиль на базовую Фрезеруйте уменьшенный
16 до 38), искл. длину 8 дюймов или профиль до 2-дюймовой
выточите ½ стандартного базовой длины (51 мм) и
образца на базовую длину 2 шириной 1 ½ дюйма или
дюйма (13 на 51 мм) из выточите ½ стандартного
центра отрезка (Рис. 5). образца на базовую длину 2
дюйма (13 на 51 мм) из
центра отрезка (Рис. 5).
Более 1 ½ (38) Полный профиль или Фрезеруйте уменьшенный
фрезеруйте до ширины 1 ½ профиль до 2-дюймовой
дюйма (38 мм) на базовую базовой длины (51 мм) и
длину 8 дюймов (203 мм) шириной 1 ½ дюйма или
(Рис. 4) или выточите ½ выточите ½ стандартного
стандартного образца на образца на базовую длину 2
базовую длину 2 дюйма (13 дюйма (13 на 51 мм) из
на 51 мм) из середины середины между краем и
между краем и центром центром отрезка (Рис. 5).
отрезка (Рис. 5).
1 ½ (38) и больше Полный профиль на базовую Выточите ½ стандартного
длину 8 дюймов (203 мм) образца на базовую длину 2
или выточите ½ дюйма (13 на 51 мм) из
стандартного образца на середины между
базовую длину 2 дюйма (13 поверхностью и центром
на 51 мм) из середины отрезка (Рис. 5).
между поверхностью и
центром отрезка (Рис. 5).

51
A 370 – 03а

Круг, квадрат, шестигранник, восьмигранник


Диаметр или расстояние
между параллельными Горячекатаный сортовой прокат Холоднодеформированный
гранями, дюйм (мм) сортовой прокат
Менее 5/8 Полный профиль на базовую длину 8 Обточите до малогабаритного
дюймов (203 мм) или обточите до образца (Рис. 5)
малогабаритного образца (Рис. 5).

От 5/8 до 1 ½ (от 16 до Полный профиль на базовую длину 8 Выточите ½ стандартного


38), искл. дюймов (203 мм) или выточите ½ образца на базовую длину 2
стандартного образца на базовую дюйма (13 на 51 мм) из центра
длину 2 дюйма (13 на 51 мм) из центра отрезка (Рис. 5).
отрезка (Рис. 5).
1 ½ (38) и больше Полный профиль на базовую длину 8 Выточите ½ стандартного
дюймов (203 мм) или выточите ½ образца на базовую длину 2
стандартного образца на базовую дюйма (13 на 51 мм) из середины
длину 2 дюйма (13 на 51 мм) из между поверхностью и центром
середины между поверхностью и отрезка (Рис. 5).
центром отрезка (Рис. 5).
Другие размеры сортового проката
Все размеры Полный профиль на базовую длину 8 Фрезеруйте уменьшенный
дюймов (203 мм) или подготовьте профиль до 2-дюймовой базовой
испытательный образец шириной 1 ½ длины (51 мм) и шириной
дюйма (38 мм) (если возможно) на приблизительно на 25% меньше
базовую длину 8 дюймов (203 мм). испытательного образца.

52
A 370 – 03а

ТАБЛИЦА 2 Рекомендованная методика отбора образцов для испытания на изгиб


для стального сортового проката

Примечание 1 – Длина всех образцов должна быть не менее 6 дюймов (150 мм).
Примечание 2 – Края образцов могут быть закруглены радиусом, не превышающим 1/16
дюйма (1,6 мм).
Полосовой металл
Толщина, дюйм (мм) Ширина, дюйм (мм) Рекомендованный размер
До ½ (13), вкл. До ¾ (19), вкл. Полный профиль.
Более ¾ (19) Полный профиль или обточи-
те до ширины не менее, чем ¾
(19), по толщине образца.
Более ½ (13) Все Полный профиль или выточи-
те образец из середины между
центром и поверхностью до 1
на ½ дюйма (25 на 13 мм).
Круг, квадрат, шестигранник, восьмигранник
Диаметр или расстояние между параллельными Рекомендованный размер
гранями, дюйм (мм)
До 1 ½ (38), вкл. Полный профиль.
Более 1 ½ (38) Выточите образец из середины между центром и
поверхностью до 1 на ½ дюйма (25 на 13 мм).

53
A 370 – 03а

А2. СТАЛЬНАЯ ТРУБНАЯ ПРОДУКЦИЯ

А2.1 Область действия

А2.1.1 Данное дополнение описывает образцы для испытаний и методы испытаний,


которые применяются к трубной продукции и не охвачены в общей части Методики
испытаний и Определений А 370.
А2.1.2 Трубчатые профили, охваченные данной спецификацией, включают круглые,
квадратные, прямоугольные и специальные профили.

А2.2 Испытание на растяжение

А2.2.1 Продольные испытательные образцы в полную величину:


А2.2.1.1 В качестве альтернативы использованию продольных полосковых
испытательных образцов или продольных круглых испытательных образцов в качестве
образцов для испытания на растяжение применяются цилиндрические профили в
натуральную величину при условии, что испытательное оборудование имеет
достаточную мощность. Плотно облегающие металлические заглушки должны быть
вставлены достаточно далеко в конец таких трубчатых образцов, чтобы позволить
захвату испытательной машины хорошо зажать образцы без раздавливания.
Конструкция, которая может использоваться для таких заглушек, изображена на Рис.
А2.1. Заглушки не должны вводиться в ту часть образца, на которой измеряется
удлинение (Рис. А2.1). Следует позаботиться о том, чтобы, насколько это возможно,
нагрузка в таких случаях прилагалась по оси. Длина полногабаритного образца зависит
от базовой длины, предписанной для измерения удлинения.
А2.2.1.2 Если спецификацией на продукцию не требуется иное, базовая длина
составляет 2 дюйма или 50 мм, за исключением труб, имеющих наружный диаметр 3/8
дюйма (9,5 мм) или менее. Обычно базовая длина, равная четырехкратному наружному
диаметру, используется, когда требуется удлинение, сопоставимое с удлинением,
получаемым с помощью более крупных испытательных образцов.
А2.2.1.3 Для определения площади сечения образцов в натуральную величину
измерения должны регистрироваться как среднее значение между самыми большими и
самыми маленькими измерениями наружного диаметра и средней толщиной стенки, с
точностью до ближайшей 0,001 дюйма (0,025 мм), а площадь сечения определяется по
следующему уравнению:

А = 31416t (D – t) (А2/1)
Где
А = площадь сечения, дюйм2
D = наружный диаметр, дюйм, и
t = толщина стенки трубы, дюйм

Примечание А2.1 – Существуют иные способы определения площади сечения, такие


как путем взвешивания образцов, которые являются одинаково точными и подходят для
этой цели.

54
A 370 – 03а

А2.2.2 Продольные полосковые образцы для испытаний:


А2.2.2.1 В качестве альтернативы использованию полногабаритных продольных
испытательных образцов или продольных круглых испытательных образцов,
применяются продольные полосковые испытательные образцы, полученные из полосок,
вырезанных из трубного изделия, как показано на Рис. А2.2, и обточенных на станке до
размеров, изображенных на Рис. А2.3. Для сварных конструкционных труб такие
испытательные образцы берутся в месте, расположенном по меньшей мере в 90 от
сварного шва; для другой трубной продукции такие испытательные образцы будут из
места, находящегося приблизительно в 90 от сварного шва. Если спецификация на
продукцию не требует иного, базовая длина составляет 2 дюйма или 50 мм.
Испытательные образцы испытываются с помощью захватов, которые являются
плоскими или имеют контур поверхности, соответствующий изгибу трубного изделия,
или же концы испытательных образцов должны быть расплющены до того, как
испытательные образцы проходят испытание с помощью плоских захватов. Следует
использовать испытательный образец, представленный как образец № 4 на Рис. 3, если
мощность испытательного оборудования или размеры и природа испытываемого
трубного изделия не приводит к необходимости использования образцов №№ 1, 2 или
3.

Примечание А2.2 – Точная формула для расчета площади сечения образцов типа,
показанного на Рис. А2.3, взятого от круглой трубы, приводится в Методиках
испытаний Е 8 или Е 8М.

А2.2.2.2 Ширину следует измерять на каждом конце базовой длины, чтобы


определить параллельность, а также в центре. Толщина должна измеряться в центре и
использоваться с измеренной в центре шириной для определения площади сечения.
Размер ширины в центре следует зарегистрировать до ближайших 0,005 дюйма (0,127
мм), а измерение толщины до ближайшей 0,001 дюйма (0,025 мм).

1) базовая длина
2) захваты испытательной
машины не должны
выходить за этот предел

РИС. А2.1 Металлические заглушки для испытания трубчатых образцов,


правильное расположение заглушек в образце и образца в головках
испытательной машины

55
A 370 – 03а

Примечание 1 – Края заготовки для образца должны быть отрезаны параллельно


друг другу
РИС. А2.2 Местоположение продольного образцы для испытания на растяжение в
кольцах, отрезанных от трубных изделий

А2.2.3 Поперечные полосковые образцы для испытаний:


А2.2.3.1 Вообще, поперечные полосковые образцы для испытаний не рекомендуются
для трубной продукции номинальным диаметром меньше 8 дюймов. Если требуется,
поперечные полосковые образцы для испытаний могут отбираться от колец, отрезанных
от концов труб, как показано на Рис. А2.4. Сплющивание образца можно производить
либо после отделения его от трубы, как на Рис. А2.4(а), либо пред его отделением, как
на Рис. А2.4.(b), и может выполняться в горячем или холодном состоянии; но если
сплющивание производится в холодном состоянии, образец можно впоследствии
нормализовать. Образцы от труб, для которых указана термообработка, после
плющения в горячем или холодном состоянии подвергаются той же обработке, что и
трубы. Для труб с толщиной стенки менее ¾ дюйма (19 мм) поперечные испытательные
образцы должны иметь форму и размеры, показанные Рис. А2.5, и любая или обе
поверхности должны быть обработаны на станке, чтобы обеспечить равномерную
толщину. Образцы для испытания на растяжение на стальных сварных трубах для
определения предел прочности металла сварного шва должны располагаться
перпендикулярно сварным швам со швом примерно на середине их длины.
А2.2.3.2 Ширину следует измерять на каждом конце базовой длины для определения
параллельности, а также в центре. Толщина должны измеряться в центре и
использоваться с измеренной в центре шириной для определения площади сечения.
Размер ширине в центре следует зарегистрировать до ближайших 0,005 дюйма (0,127
мм), а измерение толщины до ближайшей 0,001 дюйма (0,025 мм).
А2.2.4 Круглые испытательные образцы:
А2.2.4.1 Когда это предусмотрено спецификацией на продукцию, можно
использовать круглые образцы для испытаний, показанные на Рис. 4.
А2.2.4.2 Диаметр круглого испытательного образца измеряется в центре образца с
точностью до ближайшей 0,001 дюйма (0,025 мм).

56
A 370 – 03а

А2.2.4.3 малогабаритные образцы, пропорциональные стандартным, как показано на


Рис. 4, могут использоваться при необходимости для испытаний материала,
стандартные образцы которого подготовить невозможно. Можно использовать другие
размеры малогабаритных образцов. В любом таком малогабаритном образце важно,
чтобы базовая длина для измерения удлинения равнялась четырехкратному диаметру
образца (смотрите Примечание 4, Рис. 4). Требования к удлинению для круглых
образцов 2-дюймовой базовой длины в спецификации на продукцию должны
распространяться на малогабаритные образцы.
А2.2.4.4 Для поперечных образцов отрезок, из которого взят образец, не должен
быть сплющенным или деформирован иным образом.

1) уменьшенное сечение
2) 3 дюйма, мин.
3) радиус 1 дюйм мин.
4) базовая длина

РАЗМЕРЫ
Образец № Размеры, дюйм
A B C D
1 ½  0,015 11
приблиз. /16 2  0,005 мин. 2 ¼
2 ¾  0,031 приблиз.1 2  0,005 мин. 2 ¼
4  0,005 мин. 4 ½
3 1  0,062 приблиз.1 ½ 2  0,005 мин. 2 ¼
4  0,005 мин. 4 ½
4 1½⅛ приблиз.2 2  0,010 мин. 2 ¼
мин. 4 ½
4  0,015
мин. 9
8  0,020

57
A 370 – 03а

РИС. А2.3 Размеры и допуски для продольного полоскового образца для


испытания на растяжение для трубной продукции

Примечание 1 – Площадь сечения можно рассчитать, перемножив А и t.


Примечание 2 – Размер t является толщиной испытательного образца, как
предусмотрено в спецификации на продукцию.
Примечание 3 – Уменьшенное сечение должно быть параллельным в пределах 0,010
дюйма и может иметь плавное сужение от концов к центру с концами шире середины не
более, чем на 0,010 дюйма.
Примечание 4 – Концы образца должны быть симметричными осевой линии отрезка
уменьшенного сечения в пределах 0,10 дюйма.
Примечание 5 – метрический эквивалент: 1 дюйм = 25,4 мм.
Примечание 6 – Образцы со сторонами параллельными по всей длине допускаются,
за исключением арбитражных испытаний, при условии: (а) применяется
вышеуказанные допуски; (b) для определения удлинения нанесено достаточное
количество меток; и (с) когда определяется предел текучести, используется подходящий
экстензометр. Если разрыв происходит на расстоянии меньше чем 2А от края
захватного устройства, то определенная способность к растяжению может не быть
характерной для материала. Если свойства удовлетворяют минимальным заданным
требованиям, не требуются никакие дальнейшие испытания, но если они меньше, чем
минимальные требования, аннулируйте испытание и проведите повторное.

РИС. А2.4 Положение поперечного образца для испытания на растяжение в


кольце, отрезанном от трубной продукции

А2.2.4.5 Продольные образцы для испытаний получаются из полосок, отрезанных от


трубной продукции, как показано на Рис. А2.2.

58
A 370 – 03а

Примечание 1 – Размер t является толщиной испытательного образца, как


предусмотрено в спецификации на продукцию.
Примечание 2 – Уменьшенное сечение должно быть параллельным в пределах 0,010
дюйма и может иметь плавное сужение от концов к центру с концами шире середины не
более, чем на 0,010 дюйма.
Примечание 3 – Концы образца должны быть симметричными осевой линии отрезка
уменьшенного сечения в пределах 0,10 дюйма.
Примечание 4 – метрический эквивалент: 1 дюйм = 25,4 мм.

РИС. А2.5 Поперечный образец для испытания на растяжение, выточенный из


кольца, отрезанного от трубной продукции

А2.3 Определение поперечного предела текучести,


метод гидравлического расширения кольца

А2.3.1 Испытания на твердость проводятся на наружной поверхности, внутренней


поверхности или сечении стенки, в зависимости от ограничений, указанных в
спецификации на продукцию. Подготовка поверхности может потребоваться для
получения точных значений твердости.
А2.3.2 Испытательная машина и метод определения поперечного предела текучести
из кольцевого образца разработаны и описаны в А2.3.3-8.1.2.
А2.3.3 Схематический вид испытательной машины в вертикальном поперечном
сечении показан на Рис. А2.6.

1) образец для испытаний


2) воздухоспускной трубопровод
3) гайка
4) резиновая прокладка
5) нагнетательный трубопровод

РИС. А2.6 Испытательная машина для определения поперечного предела


текучести кольцевых образцов

59
A 370 – 03а

А2.3.4 При определении поперечного предела текучести на этой машине


используется короткий кольцевой (обычно 3 дюйма (76 мм) длиной) испытательный
образец. После снятия с машины большой круглой гайки определяется толщина стенки
кольцевого образца, и образец выдвигается в маслостойкую резиновую прокладку.
Затем гайка устанавливается назад, но не прижимается плотно к образцу. Между гайкой
и образцом остается небольшой зазор, чтобы дать возможность для свободного
радиального движения образца при испытании. Затем масло под давлением подается на
внутреннюю часть резиновой прокладки через нагнетательный трубопровод,
регулируемый соответствующим клапаном. Тщательно калиброванный манометр
служит для измерения давления масла. Весь воздух удаляется из системы через
спускной трубопровод. С увеличением давления масла прокладка расширяется, что, в
свою очередь, создает напряжение по окружности образца. Поскольку давление растет,
кромки резиновой прокладки действуют в качестве уплотнения для предотвращения
течи. При продолжающемся увеличении давления кольцевой образец подвергается
усилию растяжения и удлиняется соответственно. Вся наружная окружность кольцевого
образца считается базовой длиной, и деформация измеряется подходящим
экстензометром, который будет описан ниже. Когда желаемая полная деформация или
расширение под нагрузкой достигается на экстензометре, снимается показание
давления масла в фунтах на квадратный дюйм и с помощью формулы Барлоу
рассчитывается единичный предел текучести. Определенный таким образом предел
текучести является истинным результатом, поскольку испытательный образец не
подвергался холодной обработке сплющиванием и близко соответствует тому же
состоянию, что и отрезок трубы, из которого он вырезан. Более того, испытание
достаточно точно моделирует условия эксплуатации в трубопроводах. Одна машина
может использоваться для нескольких разных размеров труб с помощью
соответствующих резиновых прокладок и переходников.

Примечание А2.3 – Формулу Барлоу можно представить двумя способами:

(1) Р = 2St/D (А2.2)

(2) S = PD/2t (А2.3)


Где:
P = внутреннее гидрстатическое давление, psi,
S = единичное давление по окружности в стенке трубы, производимое внутренним
гидростатическим давлением, psi,
t = толщина стенки трубы, дюйм, и
D = наружный диаметр трубы, дюйм.

А2.3.5 Экстензометр с роликовой цепью, который признан удовлетворительным для


измерения удлинения кольцевого образца, показан на Рис. А2.7 и Рис. А2.8. Рис. А2.8
представляет открытый экстензометр в положении на кольцевом образце. Небольшой
штифт, через который передается деформация и измеряется прибором с круговой
шкалой, проходит через пустотелый стержень с резьбой. Когда экстензометр
заживается, как показано на Рис. А2.8, пружина оказывает на роликовую цепь
требуемое давление, которое необходимо для удержания прибора на месте и устранения
слабины. Растяжение пружины можно регулировать по желанию с помощью винта с
накатанной головкой. Удаляя или добавляя ролики роликовую цепь можно подогнать к
разным размерам сечения трубы.

60
A 370 – 03а

РИС. А2.7 Экстензометр с роликовой цепочкой, открытый


А2.4.1 Испытания на твердость проводятся либо на наружной, либо на внутренней
поверхностях на конце трубы, по обстановке.
А2.4.2 Стандартная нагрузка по Бринеллю в 3000 кгс может вызвать слишком
большую деформацию в тонкостенной трубной продукции. В таком случае, прилагается
нагрузка в 500 кгс, или следует использовать придание внутренней жесткости с
помощью внутреннего упора. Испытания по Бринеллю не применяются к трубной
продукции наружным диаметром меньше 2 дюймов (51 мм) или с толщиной стенки
меньше 0,200 дюйма (5,1 мм).
А2.4.3 Испытания на твердость по Роквеллу проводятся обычно на внутренней
поверхности, плоской поверхности снаружи или на поперечном сечении толщины
стенки, в зависимости от ограничений продукции. Испытания на твердость по Роквеллу
не проводятся на трубах, наружным диаметром меньше 5/16 дюйма (7,9 мм), и не
проводятся на внутренней поверхности труба с внутренним диаметром меньше ¼
дюйма (6,4 мм). Испытания на твердость по Роквеллу не проводятся на трубах,
прошедших отжиг, со стенкой, толщиной меньше, чем 0,065 дюйма (1,65 мм), или на
трубах, подвергавшихся холодной обработке или термообработке, с толщиной стенки
меньше, чем 0,049 дюйма (1,24 мм). Для труб с толщиной стенки меньше, чем
допускаемые обычным испытанием на твердость по Роквеллу, иногда определение
поверхностной твердости по Роквеллу (при уменьшенных по сравнению с обычными
нагрузками) проводится взамен. Для труб с толщиной стенки 0,187 дюйма (4,75 мм) или
больше можно снять показания поперечного испытания на твердость по Роквеллу.
Изгиб и толщина стенки образца накладывают ограничения на испытание на твердость
по Роквеллу. Когда проводится сравнение между замерами, сделанными на наружной
поверхности, и замерами, сделанными на внутренней поверхности, потребуется
приведение в показаний в соответствие, чтобы компенсировать влияние изгиба. Шкала
В по Роквеллу используется для всех материалов, имеющих ожидаемый диапазон
твердости от В0 до В100. Шкала С по Роквеллу используется для материалов, имеющих
ожидаемый диапазон твердости от С20 до С68.

61
A 370 – 03а

РИС. А2.8 Экстензометр с роликовой цепочкой, зажатый

А2.4.4 Испытания на поверхностную твердость по Роквеллу обычно проводятся на


наружной поверхности, когда это возможно и когда не происходит чрезмерный отскок
пружины. В противном случае, испытания можно проводить на внутренней
поверхности. Испытания на поверхностную твердость по Роквеллу не проводятся на
трубах с внутренним диаметром меньше, чем ¼ дюйма (6,4 мм). Ограничения по
толщине стенки для испытаний на поверхностную твердость по Роквеллу приводятся в
Таблице А2.1 и Таблице А2.2.
А2.4.5 Когда наружный диаметр, внутренний диаметр или толщина стенки
препятствуют получению точных значений твердости, для трубной продукции
устанавливается способность к растяжению и они испытываются соответственно.

А2.5 Манипуляционные испытания

А2.5.1 Следующие испытания проводятся для подтверждения пластичности


определенной трубной продукции:
А2.5.1.1 Испытание на сплющивание - Испытание на сплющивание, как обычно
выполняемое на образцах, отрезанных от трубных изделий, проводится посредством
того, что кольца труб подвергаются заданной степени сплющивания между
параллельными плитами (Рис. А2.4). Строгость испытания на сплющивание измеряется
расстоянием между параллельными плитами и колеблется согласно размерам трубы.
Образец для испытания на сплющивание должен быть не меньше, чем 2 ½ дюйма (63,5
мм) длиной и должен сплющиваться в холодном состоянии до степени, требуемой
применяемыми спецификациями на материал.

62
A 370 – 03а

А2.5.1.2 Испытание на обратное сплющивание – Испытание на обратное


сплющивание предназначено, прежде всего, для применения к электросварным трубам
для определения отсутствия проникновения или наплывов, возникающих из-за снятия
грата со шва. Образец представляет собой отрезок трубы длиной приблизительно 4
дюйма (102 мм), который разрезается вдоль на расстоянии 90 от шва с каждой
стороны. Затем образец раскрывается и расплющивается, причем шов находится в точке
максимального изгиба (Рис. А2.9).
А2.5.1.3 Испытание на раздавливание – Испытание на раздавливание, зазываемое
иногда испытанием на осадку, проводится обычно на котельных и других напорных
трубах для оценки пластичности (Рис. А2.10). Образец представляет собой отрезанное
от трубы кольцо длиной обычно около 2 2/1 дюйма (63,5 мм). Он ставится на конец и
раздавливается стоймя молотком или прессом до расстояния, предписанного
применяемыми спецификациями на материал.
А2.5.1.4 Испытание на отбортовку – Испытание на отбортовку предназначено для
определения пластичности котельных труб и их способности выдерживать операцию по
сгибанию в трубную полосу. Испытание проводится на кольце, вырезанном из трубы,
обычно не менее 4 дюймов (100 мм) длиной, и заключается в выгибании кромки под
прямыми углами к телу трубы на ширину, требуемую применяемыми спецификациями
на материал. Для проведения этого испытания рекомендуются инструмент для
развальцовки и фасонная наковальня, изображенные на Рис. А2.11.

А2.5.1.5 Испытание на развальцовку – Для определенных типов напорных труб


испытание на развальцовку проводится взамен испытания на отбортовку. Это
испытание заключается во введении конической оправки, имеющей уклон 1 к 10, как
показано на Рис. А2.12 (а), или прилежащий угол 60, как показано на Рис. А2.12(b) в
отрезанный от трубы отрезок, длиной приблизительно 4 дюйма (100 мм), и расширяя
образец т, таким образом, до тех пор, пока внутренний диаметр не увеличится до
степени, требуемой применяемыми спецификациями на материал.
А 2.5.1.6 Испытание на изгиб – Для труб размерами 2 дюйма и меньше,
применяемыми для змеевиков, проводится испытание на изгиб для определения их
пластичности и прочности шва. В этом испытании труба в натуральную величину
достаточной длины сгибается в холодном состоянии на 90 вокруг цилиндрической
оправки диаметром, равным 12-кратному номинальному диаметру трубы. Для плотной
намотки труба сгибается на 180 вокруг оправки диаметром, равным 8-кратному
номинальному диаметру трубы.

63
A 370 – 03а

А 2.5.1.7 Испытание сварочного шва на поперечный направленный изгиб – Это


испытание на изгиб применяется для определения пластичности швов, полученных
сваркой оплавлением. Используемые образцы имеют ширину приблизительно 1 ½
дюйма (38 мм) при длине по меньшей мере 6 дюймов (152 мм) со швом посредине, и
обтачиваются в соответствии с Рис. А2.13 для испытания на загиб лицевой
поверхностью шва наружу и загиб кромки шва наружу и в соответствии с Рис. А2.14
для бокового испытания на изгиб. Размеры плунжера должны быть такими, как
показано на Рис. А2.15, а остальные размеры кондуктора для изгибания должны быть, в
основном, как приведено на этом же рисунке. Испытание состоит из образца с загибом
лицевой поверхностью шва наружу и образца с загибом кромки шва наружу, или
образцов с двумя изогнутыми сторонами. Загиб лицевой поверхностью шва наружу
требует изгибания таким образом, чтобы внутренняя поверхность трубы опиралась на
плунжер, а загиб кромки шва наружу требует изгибания таким образом, чтобы
наружная поверхность трубы опиралась на плунжер; и испытание на боковой изгиб
требует сгибания так, чтобы одна из боковых поверхностей стала выпуклой
поверхностью согнутого образца.
(а) Неудачное испытание на изгиб зависит от внешнего вида трещин в области
изгиба, характера и протяженности, описанных в спецификации на продукцию.

ТАБЛИЦА А2.1 Ограничения по толщине стенки при испытании на


поверхностную твердость на отожженных или пластичных материалах для
стальной трубной продукцииА
(Шкала «Т» балл 1/16 дюйма)
Толщина стенки, дюйм (мм) Нагрузка, кгс
Более 0,050 (1,27) 45
Более 0,035 (0,89) 30
0,020 и более (0,51) 15

64
A 370 – 03а
А
Обычно применяется самая большая нагрузка, рекомендованная для данной толщины стенки.

ТАБЛИЦА А2.2 Ограничения по толщине стенки при испытании на


поверхностную твердость на холоднообработанном и термообработанном
материале для стальной трубной продукцииА
(Шкала «Т» балл 1/16 дюйма)
Толщина стенки, дюйм (мм) Нагрузка, кгс
Более 0,035 (0,89) 45
Более 0,025 (0,51) 30
0,015 и более (0,38) 15
А
Обычно применяется самая большая нагрузка, рекомендованная для данной толщины стенки.

РИС. А2.9 Испытание на обратный изгиб

65
A 370 – 03а

РИС. А2.10 Испытание на раздавливание образца

1) Положение после применения


инструмента для развальцовки
2) Радиус 1/32”
3) Положение после применения
плющильного инструмента
4) Прокладки

А = Наружный диам. трубы минус 5/8” А = Наружный диам. трубы плюс 1/32”
В = Наружный диам. трубы минус 3/8”
С = Наружный диам. трубы плюс 3/16”

Инструмента для развальцовки Фасонная наковальня

Примечание 1 - Метрический эквивалент: 1 дюйм = 25,4 мм.

66
A 370 – 03а

РИС. А2.11 Инструмент для развальцовки и фасонная наковальня для испытания


на отбортовку

1) Уклон 1 к 10
2) Прилежащий угол 60

РИС. А2.12 Конические оправки для испытания на отбортовку

1) Макс. радиус 1/8”


2) Образец с загибом лицевой
поверхностью шва наружу
3) Образец с загибом кромки
шва наружу

Примечание 1 - Метрический эквивалент: 1 дюйм = 25,4 мм.


Толщина стенки трубы (t), дюйм Толщина образца, дюйм
До 3/8, вкл. t
3 3
Более /8 /8

67
A 370 – 03а

РИС. А2.13 Поперечные образцы для испытания на изгиб с загибом лицевой


поверхностью шва наружу и загибом кромки шва наружу

1) При огневой резке не менее, чем


⅛” от краев следует обработать на
станке

Когда t превышает 1 ½, воспользуйтесь одним из следующих методов:


1. Режьте по линии, указанной стрелкой. Края могут быть обрезаны огневой резкой и
либо обработаны на станке, либо нет.
2. Образцы могут быть разрезаны на приблизительно равные полоски, шириной от ¾
до 1 ½ дюйма для испытания, или же можно сгибать образцы полной ширины
(смотрите требования к ширине кондуктора на Рис. 32).

Примечание 1 - Метрический эквивалент: 1 дюйм = 25,4 мм.


РИС. А2.14 Образцы для испытания на боковой изгиб для черных металлов

1) коническое отверстие,
соответствующее
испытательной
машине
2) по необходимости
3) закаленные ролики
диаметром 1 ½”
можно заменить
выступами кондуктора
4) элемент плунжера
5) закаленные и
смазанные выступы

68
A 370 – 03а

Примечание 1 - Метрический эквивалент: 1 дюйм = 25,4 мм.


Толщина образца, А В С D
дюйм
3
/8 1½ ¾ 2 3/8 1 3/16
t 4t 2t 6t+1/8 3t+1/8
Материал
3
/8 2½ 1¼ 3 3/8 1 11/16 Материалы с заданным
t 6 2/3t 3 ½t 82/3t +1/8 4½ t минимальным пределом прочности
+1/16 на разрыв в 95 кгс и больше

РИС. А2.15 Кондуктор для испытания на направленный изгиб

А3. СТАЛЬНЫЕ КРЕПЕЖНЫЕ ДЕТАЛИ

А3.1 Область действия

А3.1.1 Данное дополнение охватывает определения и методы испытаний,


специфические для стальных крепежных деталей, которые не включены в общую часть
Методов испытаний и определений А 370. Стандартные испытания, требуемые
индивидуальными спецификациями на продукцию, следует проводить, как описано в
общей расти данных методов.

69
A 370 – 03а

Рис. А3.1 Испытание на растяжение полноразмерного болта

А 3.1.2 Эти испытания установлены для облегчения контрольных испытаний в


процессе изготовления и приемочных испытаний с использованием определенных
более точных испытаний для арбитражного разбирательства в случае разногласий по
результатам испытаний.

А3.2 Испытания на растяжение

А3.2.1 Предпочтительно испытывать болты в натуральную величину, и обычно,


чтобы при таком испытании болтов указывалась минимальная предельная нагрузка в
фунтах, а не минимальное предельное усилие в фунтах на квадратный дюйм.
Трехкратный номинальный диаметр болта определен как минимальная длина болта,
подлежащего испытаниям, описанным в остальной части этого раздела. Разделы с
А3.1.2.2 по А3.2.1.3 применяются для испытания болтов в натуральную величину.
Раздел А3.2.1.4 следует применять, когда индивидуальные спецификации на продукцию
допускают использование обработанных на станке образцов.
А3.2.1.1 Номинальная нагрузка – Из-за особого применения некоторых классов
болтов желательно иметь возможность подвергать нагружать их в процессе
использования до установленного значения без получения какой-либо остаточной
деформации. Чтобы убедиться в получении этого качества, устанавливается
нормативная нагрузка. Испытание на нормативную нагрузку заключается в приведении
болта в напряженное состояние заданной нагрузкой, которую болт должен выдерживать
без остаточной деформации. Альтернативное испытание, которое определяет предел
текучести полноразмерного болта, также допускается. Можно использовать любой из
следующих методов, 1 или 2, но метод 1 будет арбитражным методом в случае каких-
либо разногласий по приемке болтов.

А3.2.1.2 Испытание длинных болтов на нормативную нагрузку – Если требуется


испытание полноразмерных болтов, испытание на нормативную нагрузку методом 1
ограничивается применением к болтам, длина которых не превышает 8 дюймов (203
мм) или восьмикратный номинальный диаметр, в зависимости от того, что больше. Для
болтов длиннее, чем 8 дюймов или восьмикратный номинальный диаметр, в
зависимости от того, что больше, следует использовать испытание на нормативную
нагрузку методом 2.

70
A 370 – 03а

(а) Метод 1, измерение длины – Общая длина прямого болта должны измеряться по
его истинной осевой линии с помощью инструмента, способного измерять изменения
длины в 0,0001 дюйма (0,0025 мм) с точностью 0,0001 дюйма в любом 0,001-дюймовом
(0,025-миллиметровом) интервале. Предпочтительным способом измерения длины
будет между коническими центрами, выточенными на осевой линии болта, с
сопряженными центрами на измерительных плитах. Головка или стержень болта
должны маркироваться таким образом, чтобы его можно было поместить в то же самое
положение для всех измерений. Болт монтируется в измерительном оборудовании, как
описано в А3.2.1.4, и прилагается нормативная нагрузка, указанная в спецификации на
продукцию. После снятия нагрузки длину болта следует измерить снова, и она не
должна демонстрировать никакого постоянного удлинения. На измерения, сделанные
до нагружения, и измерения, сделанные после нагружения, дается допуск в  0,0005
дюйма (0,0127 мм). Такие параметры, как кривизна и центрирование резьбы (плюс
погрешность измерения), могут привести к видимому удлинению крепежных деталей,
когда нормативная нагрузка прилагается первоначально. В таких случаях крепежную
деталь можно испытать повторно, используя нагрузку на 3 процента больше, и деталь
может считаться удовлетворительной, если длина после этого нагружения остается
такой же, как перед приложением это1 нагрузки (в пределах допуска 0,0005 дюйма на
погрешность измерения).
А3.2.1.3 Изменение нормативной нагрузки во времени – При использовании метода 1
нормативная нагрузка должна удерживаться в течение 10 сек. до снятия нагрузки.
(а) Метод 2, предел текучести – Болт должен монтироваться в испытательном
оборудовании, как описано в А3.2.1.4. В то время, как прилагается нагрузка, полное
удлинение болта или какой-либо части болта, которая включает шесть открытых ниток
резьбы, должна измеряться и регистрироваться, чтобы построить диаграмму
зависимости деформаций от напряжений или диаграмму напряжений. Нагрузка или
напряжение при натяге, равном 0,2 процента длины болта, на которой находится 6
полных ниток резьбы, должна определяться способом, описанным в 13.2.1 данной
методики А 370. Эта нагрузка или напряжение не должны быть меньше, чем указано в
спецификации на продукцию.
А3.2.1.4 Испытание полноразмерных болтов на осевое растяжение – Болты следует
испытывать в патроне с нагрузкой, прилагаемой по оси между головкой и гайкой или
соответствующим зажимом (Рис. А3.1), каждый из которых должен входить в
достаточное зацепление с резьбой, чтобы раскрыть полную прочность болта. Гайка или
зажим должны быть собраны на болте так, чтобы оставить открытыми шесть полных
ниток резьбы между захватами, за исключением тяжелых шестиугольных
конструкционных болтов, которые имеют четыре открытых полных нитки резьбы
между захватами. Для удовлетворения требованиям этого испытания разрешение при
растяжении должно происходить в стержне или нарезанной части, без разрушения на
соединении стержня и головкой. Если необходимо зарегистрировать или сообщить
предел прочности на разрыв болтов как величины psi, площадь напряжения следует
рассчитывать по среднему значению среднего внутреннего диаметра резьбы и среднего
диаметра делительной окружности класса 3 наружной резьбы следующим образом:

АS = 0,7854 [D – (0,9743/n)]2 (А3.1)

Где:
АS = площадь напряжение, дюйм2,
D = номинальный диаметр, дюйм и

71
A 370 – 03а

N = количество ниток резьбы на дюйм.

с = зазор клиновидного отверстия


d = диаметр болта
R = радиус
T = толщина клина с короткой стороны отверстия, равная половине диаметра болта

РИС. Клиновидная испытательная деталь

72
A 370 – 03а

А3.2.1.5 Испытание на разрыв полноразмерных болтов с клином – Цель данного


испытания – получить предел прочности на разрыв и продемонстрировать “качество
головки” и пластичность болта со стандартной головкой, подвергая его внецентренному
нагружению. Предельная нагрузка на болт должна определяться, как описано в А3.2.1.4,
за исключением того, что клин со скосом 10 помещается под же болт, ранее
испытанный на нормативную нагрузку (смотрите А3.2.1.1). Головка болта должна
размещаться таким образом, чтобы ни один из углов шестиугольника или квадрата не
принимал рабочую нагрузку, то есть, чтобы плоская часть головки совмещалась с
направлением равномерной толщины клина (Рис. А3.2). Клин должен иметь
прилежащий угол в 10 между своими поверхностями и толщину, равную половине
номинального диаметра болта с короткой стороны отверстия. Отверстие в клине
должно иметь следующий зазор сверх номинального диаметра болта, и его края,
верхние и нижние, должны быть закруглены на следующие радиусы:

Номинальный размер Зазор в отверстии, Радиус по углам отверстия,


болта, дюйм дюйм (мм) дюйм (мм)
от ¼ до ½ 0,030 (0,76) 0,030 (0,76)
от 9/16 до ¾ 0,050 (1,3) 0,060 (1,5)
от 7/8 до 1 0,063 (1,5) 0,060 (1,5)
от 11/8 до 1 ¼ 0,063 (1,5) 0,125 (3,2)
от 13/8 до 1 ½ 0,094 (2,4) 0,125 (3,2)

73
A 370 – 03а

А3.2.1.6 Клиновое испытание термообработанных болтов с резьбой до головки –


Для термообработанных болтов с минимальным пререлом прочности на разрыв более
100 000 psi (690 МРа), имеющих 1 диаметр с резьбой ближе к нижней части головки,
угол клина должен быть 6 для размеров от ¼ до ¾ дюйма (от 6,35 до 19,0 мм) и 4 для
размеров более ¾ дюйма.
А3.2.1.7 Испытание на растяжение болтов, обточенных до круглых
испытательных образцов:

1) допускается минимальный
рекомендованный радиус 3/8
дюйма, но не меньше, чем ⅛
дюйма
2) параллельный отрезок
3) базовая длина  0,005” для
удлинения после разрыва

Примечание 1 - Метрический эквивалент: 1 дюйм = 25,4 мм.


РИС. А3.3Испытание на растяжение образцов для болтов со скошенным телом

(а) (а) Для болтов диаметром менее 1½ дюйма (38 мм), которые требуют обточенных
образцов, предпочтительно использовать стандартные ½-дюймовые (13-
миллиметровые) круглые образцы базовой длиной 2 дюйма (50 мм) (Рис. 4); однако, для
болтов меньшего сечения, которые не допускают такого стандартного испытательного
образца, следует использовать один из малогабаритных образцов, пропорциональных
стандартному (Рис. 4), и образец должен иметь как можно большее уменьшенное
сечение. Во всех случаях, продольная ось образца будет концентрична с осью болта;
головка и нарезанная часть болта могут оставаться целыми, как на Рис. А3.3 и Рис.
А3.4, или иметь такую форму, которая подходит к держателям или захватам
испытательной машины, так, чтобы нагрузка прилагалась по оси. Базовая длина для
измерения удлинения должна равнять четырехкратному диаметру образца.
(b) (b) Для болтов диаметром 1½ дюйма и больше из болта должны вытачиваться
стандартные круглые ½-дюймовые образцы базовой длиной 2 дюйма с осью посредине
между центром и наружной поверхностью тела болта, как показано на Рис. А3.5.
(с) (с) Обточенные образцы должны испытываться на растяжение, чтобы определить
свойства, предписанные спецификацией на продукцию. Методики испытаний и
определения свойств должны соответствовать Разделу 13 данных методов испытаний.

74
A 370 – 03а

А3.3 Испытания на твердость для крепежных деталей с наружной резьбой

А3.3.1 Если оговорено, крепежные детали с наружной резьбой должны


испытываться на твердость. Крепежные детали с шестигранными или квадратными
головками должны быть испытаны на твердость по Бринеллю или Роквеллу на боку или
верней части головки. Крепежные детали с наружной резьбой с иным типом головки и
детали без головок должны быть испытаны на твердость по Бринеллю или Роквеллу на
одном конце. Из-за возможного искривления, вызванного нагрузкой по Бринеллю,
необходимо позаботиться, чтобы это испытание удовлетворяло требованиям Раздела 16
данных методов. Где испытание по Бринеллю является невыполнимым, его следует
замнеить испытанием на твердость по Роквеллу. Методика испытаний на твердость по
Роквеллу должны соответствовать Разделу 18 данных методов испытаний.
А3.3.2 В случаях, когда возникают разногласия между покупателем и продавцом в
отношении того, соответствуют ли крепежные детали пределу твердости спецификации
на продукцию или превышают его, в арбитражных целях твердость может измеряться
на двух поперечных отрезках на произвольно выбранном представительном образце
крепежной детали. Показания твердости снимаются в месте, показанном на Рис. А3.6.
Все значения твердости должны соответствовать пределу твердости спецификации на
продукцию, чтобы считаться соответствующими для крепежных деталей,
представленных образцом. Это положение для разрешения спора не должно
использоваться для приемки деталей, явно подлежащих браковке.

А3.4 Испытание гаек

А3.4.1 Нормативная нагрузка – Образец гайки следует установить на закаленной


оправке с резьбой или на болту, соответствующему с конкретной спецификации.

Следует приложить нагрузку, направленную вдоль оси оправки или болта и равную
заданной нормативной нагрузке гайки. Гайка должна выдержать эту нагрузку без срыва
резьбы или разрушения. Если резьба оправки повреждается во время испытания, то
отдельное испытание отбрасывается. Оправка должна иметь резьбу с допуском по
Американскому национальному стандарту, Класс 3, за исключением случаев, когда
наружный диаметр должен быть минимальным наружным диаметром с допуском
+0,002 дюйма (0,051 мм).
А3.4.2 Испытание на твердость - Твердость гаек по Роквеллу должна определяться
на верхнем или нижнем торцах гайки. Твердость по Бринеллю должна определяться на
боковой стороне гаек. Можно применять любой метод по усмотрению производителя,
учитывая размер и марку стали испытываемых гаек. Если стандартное испытание на
твердость по Бринеллю приводит к деформированию гайки, необходимо применить
меньшую нагрузку или заменить на испытание на твердость по Роквеллу.

А3.5 Термообработанные или холоднотянутый пруток для использования в


изготовлении штифтов, гаек или иных болтовых креплений.

75
A 370 – 03а

А3.5.1 Когда пруток, в полученном производителем состоянии, обработан и


подтвержден на соответствие определенным установленным свойствам, нет
необходимости испытывать готовую продукцию, если эти свойства не были изменены
обработкой производителя, применяемой для готовой продукции.

1) уменьшенное сечение
2) базовая длина
3) минимальный радиус

РИС. А3.4 Примеры малогабаритных образцов, пропорциональных стандартному


образцу с базовой длиной 2 дюйма

76
A 370 – 03а

РИС. А3.5 Местоположение стандартного круглого образца для испытания на


растяжение с базовой длиной 2 дюйма, выточенного из болта большого размера

1) ½ радиуса
2) сечение В-В
3) сечение А-А
4) Номинальный D

Х = Местоположение отпечатков для определения твердости

РИС. А3.6 Место испытания на твердость для спорных болтов

1) сферический подшипник
2) крейцкопф испытательной
машины
3) зубчатые торцы на захватах
4) образец
5) цилиндрический вкладыш

Сечение А-А

РИС А4.1 Клиновое захватное устройство

77
A 370 – 03а

А4. КРУГЛЫЕ МЕТИЗЫ

А4.1 Область действия

А4.1.1 Данное дополнение охватывает приборы, образцы и методы испытания,


специфические для стальных метизов, которые не вошли в общую часть Методов
испытания А 370.

А4.2 Приборы

А4.2.1 Захватные приспособления – Следует использовать захваты либо клинового,


либо амортизирующего типа , как показано на Рис. А4.1 и Рис. А4.2 (Примечание А4.1).
При использовании захватов любого типа, следует позаботиться, чтобы ось
испытательного образца находилась приблизительно на центральной линии головки
испытательной машины (Примечание А4.2). При использовании клиновых захватов,
прокладки, находящиеся за захватами, должны быть соответствующей толщины.

Примечание А4.1 – Испытательные машины обычно оборудованы клиновыми


захватами. Эти клиновые захваты, независимо от типа испытательной машины, могут
называться «обычным типом» клиновых захватов. Использование мелкозернистого (180
или 240) абразивного полотна в «обычных» клиновых захватах с абразивным
сцеплением с проволочным образцом, может оказаться полезным для уменьшения
проскальзывания образца и разрыва на краях захватов при усилиях растяжения до
примерно 1000 фунтов. Для испытания образцов проволоки, которая разрезается по
краям клиновыми захватами «обычного типа», удовлетворительными оказались
захватные устройства амортизирующего типа.

Для испытаний круглой проволоки использование цилиндрического вкладыша в


клиновом захватном устройстве не является обязательным.
Примечание 2 - Любой дефект в испытательной машине, который может привести к
внеосевому приложению нагрузки, должен быть исправлен.

А4.2.2 Остроконечный микрометр – Следует использовать микрометр с


заостренным шпинделем и наковальней, пригодными для снятия размеров
проволочного образца на разорванных концах с точностью до ближайшей 0,001 дюйма
(0,025 мм) после разрыва образца в испытательной машине.

А4.3 Испытательные образцы

78
A 370 – 03а

А4.3.1 Следует использовать испытательные образцы, имеющие полную площадь


поперечного сечения проволоки, которую они представляют. Стандартная базовая
длина образцов должна быть 10 дюймов (254 мм). Однако, если определение значений
удлинения не требуется, допускается любая удобная базовая длина. Полная длина
образцов должна быть, по меньшей мере, равной базовой длине (10 дюймов) плюс
двукратная длина проволоки, требующаяся для полного использования применяемого
захвата. Например, в зависимости от типа испытательной машины и применяемых
захватов, полная минимальная длина образца может колебаться от 14 до 24 дюймов (от
360 до 610 мм) для образца с базовой длиной 10 дюймов.
А4.3.2 Следует отбрасывать любой образец, разрывающийся в захватах, и
испытывать новый образец.

А4.4 Удлинение

А4.4.1 При определении остаточного удлинения концы разорванного образца


следует тщательно составить вместе и измерить расстояние между контрольными
метками до ближайшей 0,01 дюйма (0,25 мм) с помощью циркуля и масштабной
линейки или другого подходящего приспособления. Удлинение – это увеличение
базовой длины, выраженное в процентах начальной длины. При регистрации значение
удлинения должны указываться как процентное увеличение, так и начальная базовая
длина.
А4.4.2 При определении полного удлинения (упругое плюс пластическое
расширение) можно применять автографический метод или экстензометр.
А4.4.3 Если разрыв происходит за пределами средней трети базовой длины,
полученное значение удлинения может не являться характерным для материала.

А4.5 Относительное сужение

А4.5.1 Концы разорванного образца следует тщательно составить вместе и измерить


размеры наименьшего поперечного сечения до ближайшей 0,001 дюйма (0,025 мм)
остроконечным микрометром. Разница между найденной таким образом площадью и
площадью начального сечения, выраженная в процентах начальной площади, является
относительным сужением.

А4.5.2 Испытание на относительное сужение не рекомендуется для проволоки


диаметром менее 0,092 дюйма (2,34 мм), из-за трудности измерения уменьшенных
сечений.

А4.6 Испытание на твердость по Роквеллу

79
A 370 – 03а

А4.6.1 При термообработанной проволоке диаметром 0.100 дюйма (2,54 мм) и


больше, образец перед испытанием сглаживается с двух сторон шлифованием.
Испытание на твердость не рекомендуется для всех диаметров твердотянутой
проволоки или термообработанной проволоки диаметром менее 0.100 дюйма (2,54 мм).
Для круглой проволоки испытание на предел прочности на разрыв гораздо более
предпочтительно, чем испытание на твердость.

1) сферический подшипник
2) образец

РИС А4.2 Амортизирующее захватное устройство

А4.7 Испытание на накручиваемость

А4.7.1Это испытание используется как средство испытания пластичности


определенных видов проволоки.
А4.7.2 Испытание заключается в плотном навивании проволоки тесно
расположенной спиралью на оправку заданного диаметра для получения требуемого
количества витков. (Если не указано иное, требуемое количество витков составляет
пять.) Накручивание может производиться вручную или устройством с силовым
приводом. Скорость накручивания может не превышать 15 витков в минуту. Диаметр
оправки должен указываться в соответствующей спецификации на продукцию.

А4.7.3 Испытываемая проволока должна считаться не прошедшей испытание, если


проволока разрывается или развиваются какие-либо продольные или поперечные
трещины, которые можно увидеть невооруженным глазом после первого полного витка.
Проволока, которая разрушается на первом витке, должна быть испытана повторно,
поскольку такие разрывы могут быть вызваны изгибанием проволоки на радиус,
меньший, чем заданный при начале испытания.

80
A 370 – 03а

А4.8 Испытание на навивку

А4.8.1 Это испытание используется для определения наличия изъянов в такой


степени, что они могут вызвать образование трещин или расщепление во время навивки
пружины и растягивания пружины. Спираль заданной длины замкнута на шпинделе
заданного диаметра. Замкнутая спираль растягивается затем до заданного постоянного
увеличения длины и исследуется на однородность шага без расщеплений или разрывов.
Требуемый диаметр шпинделя, длина замкнутой спирали и увеличение остаточной
растянутой длины спирали могут колебаться в зависимости от диаметра, свойств и типа
проволоки.

А5 ПРИМЕЧАНИЯ О ЗНАЧИМОСТИ ИСПЫТАНИЯ ОБРАЗЦОВ С НАДРЕЗОМ


НА УДАРНУЮ ВЯЗКОСТЬ

А5.1 Характеристики надреза

А5.1.1 Испытания по Шарпи и Изоду выявляют характеристики надрезов (хрупкость


в сравнении с пластичностью) путем приложения единичной перегрузки.
Установленные значения работы являются количественным сравнением на выбранном
образце, но не могут преобразовываться в значения работы, которые служили бы для
конструкторских расчетов. Характеристики надреза, указанные в индивидуальном
испытании, относятся только к размеру образца, геометрии надреза и применяемым
условиям испытания, и не могут обобщаться для других размеров образцов или
условий.
А5.1.2 О характеристиках надреза металлов и сплавов с гранецентрированной
кубической структурой, большой группы цветных материалов и аустенитных сталей
можно судить по их общей способности к растяжению. Если они хрупкие при
растяжении, они могут быть хрупкими при надрезе, тогда как если они пластичны при
растяжении, то они будут пластичными при надрезе, за исключением чрезвычайно
острых или глубоких надрезов (намного более резких, чем стандартные образца по
Шарпи или Изоду). Даже низкие температуры не изменяют эту характеристику этих
материалов. Напротив, характер изменений ферритных сталей в условиях надреза
нельзя предсказать по их свойствам, как обнаруживается испытанием на растяжение.
Для изучения этих материалов испытания типа по Шарпи и по Изоду являются, таким
образом, очень полезными. Некоторые металлы, которые проявляют нормальную
пластичность, при испытании на растяжение, могут, тем не менее, разорваться как
хрупкие при испытании или использовании с надрезом.

Условия с надрезом включают ограничения деформацией в направлениях,


перпендикулярных основному напряжению или многоосным напряжениям, и
концентрацией напряжений. Именно в этом поле испытания по Шарпи и Изоду
оказываются полезными для определения чувствительности стали к изменению
характеристик хрупкости, вызванному надрезом, хотя они не могут использоваться
непосредственно для оценки эксплуатационной пригодности структуры.

81
A 370 – 03а

А5.1.3 Сама испытательная машина должна быть достаточно жесткой или испытания
на магнитномягких материалах повышенной прочности приведет к излишним потерям
энергии упругой деформации либо вверху через вал маятника, либо внизу через
основание машины. Если опора наковальни, ударный край маятника или болта
основания машины не затянуты плотно, испытания на пластичных материалах в
диапазоне 80 фунт-сила-фут (108 Дж) могут фактически показать значения,
превышающие от 90 до 100 фунт-сила-фут (от 122 до 136 Дж).

А5.2 Влияние надреза на прочность детали

А5.2.1 Надрез приводит к комбинации многоосного напряжения, связанного с


ограничениями деформации в направлениях, перпендикулярных основному
напряжению, и концентрации напряжения у основания надреза. Условие резкого
надреза обычно нежелательно и оно вызывает настоящее беспокойство в тех случаях, в
которых оно дает начала неожиданному и полному разрушению хрупкого типа.
Некоторые металлы могут деформироваться пластичным способом даже при низких
температурах вплоть до температуры жидкого воздуха, тогда как другие могут
треснуть. Это различие в характеристиках можно лучше понять, рассматривая силу
сцепления материала (или свойство, которое удерживает его вместе) и ее отношение к
пределу текучести. В случаях хрупкого излома сила сцепления превышается до того,
как происходит существенная пластическая деформация, и излом является
кристаллическим. В случаях пластичного или вязкого типа излома значительная
деформация предшествует окончательному излому и разорванная поверхность является
волокнистой, вместо кристаллической. В промежуточных случаях излом происходит
после небольшого количества деформации и по виду является частично
кристаллическим и частично волокнистым.
А5.2.2 Когда образец с надрезом нагружается, возникает нормальное напряжение в
основании надреза, которое стремится дать начало излому. Свойство, которое не дает
ему расколоться, или удерживает его вместе – это «сила сцепления». Образец
разламывается, когда нормальное напряжение превышает силу сцепления. Когда это
происходит без деформирования образца, это создает условия для хрупкого излома.
А5.2.3 При испытании, но не в эксплуатации из-за побочных эффектов, случается,
как правило, что излому предшествует пластическая деформация. Вдобавок к
нормальному напряжению, приложенная нагрузка вызывает также напряжения при
сдвиге, которые составляют примерно 45 к нормальному напряжению. Упругое
поведение прекращается, как только напряжение при сдвиге превышает сопротивление
сдвигу материала и начинается деформация или пластическое течение. Это условия для
пластичного излома.

ТАБЛИЦА А5.1 Влияние изменяющихся размеров надреза на стандартные образцы


Магнитнотвердые Магнитнотвердые Магнитномягкие
образцы, ф-с-ф (Дж) образцы, ф-с-ф (Дж) образцы, ф-с-ф (Дж)

82
A 370 – 03а

Образец со стандартными 76,0  3,8 (103,0  5,2) 44,5  2,2 (60,3  3,0) 12,5  1,0 (16,9  1,4)
размерами
Глубина надреза, 0.084 дюйма 72,2 (97,9) 41,3 (56,0) 11,4 (15,5)
(2,13 мм)А
Глубина надреза, 0.0805 75,1 (101,8) 42,2 (57,2) 12,4 (16,8)
дюйма (2,04 мм)А
Глубина надреза, 0.0775 76,8 (104,1) 45,3 (61,4) 12,7 (17,2)
дюйма (1,77 мм)А
Глубина надреза, 0.074 дюйма 79,6 (107,9) 46,0 (62,4) 12,8 (17,3)
(1,57 мм)А
Радиус у основания надреза, 72,3 (98,0) 41,7 (56,5) 10,8 (14,6)
0.005 дюйма 0,127 мм)В
Радиус у основания надреза, 80,0 (108,5) 47,4 (64,3) 15,8 (21,4)
0.015 дюйма (0,381 мм)В

83
A 370 – 03а
А
Стандарт 0,079  0,002 дюйма (2,00  0,05 мм).
В
Стандарт 0,010  0,001 дюйма (0,25  0,025 мм).

А5.2.4 Это изменение характеристик, то ли хрупких, то ли пластических, зависит от


того, превышает ли нормальное напряжение силу сцепления перед тем, как напряжение
при сдвиге превышает силу сцепления. Из этого следуют несколько важных фактов
изменения характеристик надреза. Если надрез выполнен острее или более резко, то
нормальное напряжение в основании надреза будет увеличенным по отношению к
напряжению при сдвиге, и образец будет больше подвержен хрупкому излому (см.
Таблицу А5.1). А также, по мере увеличения скорости деформации, сила сцепления
растет и увеличивается вероятность хрупкого излома. С другой стороны, с повышением
температуры при том же надрезе и скорости деформации, сила сцепления понижается, и
это способствует пластическому изменению характеристик, ведущему к вязкому
излому.
А5.2.5 Изменения в размерах надреза окажут существенное влияние на результаты
испытаний. Испытания на стальных образцах Е 434010 показали влияние размерных
колебаний на результаты испытаний по Шарпи (см. Таблицу А5.1).

А5.3 Влияние размера


А5.3.1 Увеличение либо ширины, либо глубины образца способствует увеличению
объема металла, подверженного деформации, и посредством этого фактора увеличивает
поглощение энергии при разломе образца. Однако, любое увеличение размера, в
частности ширины, также способствует увеличению степени сжатия и, стремясь
вызвать хрупкий излом, может уменьшить количество поглощенной энергии. Если
образец стандартного размера находится на грани хрупкого излома, это особенно верно,
и образец удвоенной ширины может действительно потребовать меньше энергии для
разрыва, чем образец стандартной ширины.
-------------------
10
Fahey, N.H., «Влияние переменных при испытании на ударную вязкость по Шарпи»,
Материалы исследований с стандартов, Том 1, № 11, Ноябрь, 1961, стр. 872.

А5.3.2 При изучении таких эффектов, где размер материала препятствует


использованию стандартного образца, как, например, когда материал является листом в
¼ дюйма, неизбежно используются образцы уменьшенного размера. Такие образцы
(смотрите Рис. 6 Методов испытания Е 23) основаны на образце Типа А Рис. 4 Методов
испытания Е 23.
А5.3.3. Общая взаимосвязь между значениями энергии, полученными на образцах
разного размера или формы, невозможна, но ограниченные взаимосвязи можно
установить в целях спецификации на основании специальных исследований отдельных
материалов и отдельных образцов. С другой стороны, при исследовании
относительного влияния изменений параметров процесса, оценка с помощью
нескольких произвольно выбранных образцов с некоторыми выбранными надрезами в
большинстве упорядочит методики должным образом.

А5.4 Влияние условий испытания

84
A 370 – 03а

А5.4.1 Условия испытания также оказывают влияние на изменение характеристик


надреза. Воздействие температуры на изменение характеристик стали с надрезом
является таким явным, что часто проводятся сравнения путем исследования изломов
образца и путем вычерчивания диаграммы значения энергии и внешнего вида излома по
сравнению с температурой надрезанных образцов при ряже температур. Когда
температуры испытания держится достаточно низкой, чтобы началось разрушение
сколом, может произойти крайне резкое падение значение ударной вязкости или может
быть относительно плавное снижение к более низким температурам. Это падение
значения энергии начинается, когда образец начинает демонстрировать некоторые
кристаллические проявление в изломе. Температура перехода, при которой происходит
этот эффект охрупчивания, значительно изменяется с размером детали или
испытательного образца и геометрии надреза.
А5.4.2 Некоторые из многих используемых в настоящее время определений
температуры перехода следующие: (1) самая низкая температура, при которой образец
проявляет 100% волокнистую структуру, (2) температура, когда излом демонстрирует
50% кристаллического и 50% волокнистого внешнего вида, (3) температура,
соответствующая значению энергии, равное 50% разницы между значениями,
полученными при 100% и 0% волокнистого излома и (4) температура, соответствующая
удельному значению энергии.
А5.4.2 Проблема, свойственная для испытаний типа Шарпи, возникает, когда
высокопрочные магнитномягкие образцы испытываются при низких температурах. Эти
образцы могут вылететь из машины не в направлении хода маятника, а скорее в
сторону. Чтобы обеспечить, чтобы разломанные половинки образцов не отскакивали от
частей машины и соприкасались с маятником до того, как он закончит движение, могут
потребоваться изменения в более старых моделях машин. Эти изменения расходятся с
конструкцией машины. Тем не менее, основная проблема та же самая в том, что
необходимо предпринять меры, чтобы воспрепятствовать отскакиванию разорванных
образцов в какую либо часть качающегося маятника. Если позволяет конструкция,
разорванные образцы можно отклонять в стороны от машины, и все же в других
конструкциях может потребоваться удерживать образцы в пределах определенной
области до тех пор, пока маятник не пройдет через наковальню.

Некоторые образцы из магнитномягкой высокопрочной стали вылетают из машин для


испытания на ударную вязкость со скоростями, превышающими 50 футов (15,3 м) в
секунду, хотя им был нанесен удар маятником, движущимся со скоростями
приблизительно 17 футов (5,2 м) в секунду. Если усилие, прилагаемое к маятнику
разорванными образцами достаточное, маятник замедлится и будут зарегистрированы
ошибочные высокие значения работы. Эта проблема является причиной многих
противоречий в результатах испытаний по Шарпи, зарегистрированных разными
исследователями в диапазоне от 10 до 25 фунт-сила-фут (от 14 до 34 Дж). Раздел
Оборудование (параграф, касающийся зазора между образцом и захватами) Методов
испытаний Е 23 рассматривает две основные конструкции машины и изменения,
признанные удовлетворительными для сведения заклинивания до минимума.

А5.5 Скорость деформирования

85
A 370 – 03а

А5.5.1 Скорость деформирования является также переменной, которая влияет на


изменение характеристик стали с надрезом. Испытание на ударную вязкость
демонстрирует несколько более высокие значения поглощения энергии, чем
статические испытания, выше температуры перехода м даже, в некоторых случаях,
обратное возможно ниже температуры перехода.

А5.6 Взаимосвязь с эксплуатацией

А5.6.1 Несмотря на то, что испытания по Шарпи или Изоду не могут


непосредственно прогнозировать пластичное или хрупкое изменение характеристик
стали, используемой обычно в больших количествах или как компоненты больших
конструкций, эти испытания могут использоваться в качестве приемочных критериев
тождественности для различных партий одной и той же стали или при выборе между
разными сталями, когда установлена взаимосвязь с надежными эксплуатационными
характеристиками. Может понадобиться провести испытания при тщательно
выбранных температурах, а не при комнатной температуре. В этом случае рабочая
температура или температура перехода полномасштабных образцов не дает желаемых
температур перехода для испытаний по Шарпи и Изоду, поскольку размер и геометрия
надреза могут быть такими разными. Химический анализ, испытания на растяжение и
твердость могут не показать влияние некоторых из важных факторов обработки,
которые влияют на восприимчивость к хрупкому излому, а также не охватывают
влияние низких температур в стимулировании хрупких характеристик.

А6. МЕТОДИКА ПРЕОБРАЗОВАНИЯ ПРОЦЕНТНОГО УДЛИНЕНИЯ


СТАНДАРТНОГО КРУГЛОГО ОБРАЗЦА ДЛЯ ИСПЫТАНИЯ НА
РАСТЯЖЕНИЕ В ЭКВИВАЛЕНТНОЕ ПРОЦЕНТНОЕ УДЛИНЕНИЕ
СТАНДАРТНОГО ПЛОСКОГО ОБРАЗЦА

А6.1 Область действия

А6.1.1 Этот метод устанавливает методику пересчета процентного удлинения после


разрыва, полученного на стандартном испытательном образце диаметром 0,500 дюйма
(12,7 мм) с базовой длиной 2 дюйма (51 мм) на стандартные плоские испытательные
образцы, размером ½ на 2 дюйма и 1 ½ на 8 дюймов (38,1 на 203 мм).

А6.2 Основное уравнение

86
A 370 – 03а

А6.2.1 Данные перевода в этом методе основаны на уравнении Бертелла 11,


использованного Оливером12 и другими. Соотношение между удлинениями в
стандартном испытательном образце диаметром 0,500 дюйма с базовой длиной 2 дюйма
и другими стандартными образцами можно рассчитать следующим образом:

е = ео [4,47 ( А)/L]а (А6.1)

где:

ео = процентное удлинение после разрыва на стандартном испытательном образце,


имеющем базовую длину 2 дюйма и диаметр 0,500 дюйма,
е = процентное удлинение после разрыва на стандартном испытательном образце,
имеющем базовую длину L и площадь поперечного сечения А и
а = постоянная характеристика материала испытаний.

А6.3 Применение

А6.3.1 В использовании указанного выше уравнения постоянная а является


характеристикой материала испытаний. Значение а = 0,4 было признано дающим
удовлетворительные преобразования для углеродистой, углерод марганцевой,
молибденовой и хром молибденовой сталей в пределах диапазона прочности на разрыв
от 40 000 до 85 000 psi (от 275 до 585 МРа) и в горячекатаном, горячекатаном и
нормализованном или в отожженном состоянии, с отпуском или без отпуска. Обратите
внимание, что обжатые в холодном состоянии и закаленные и отпущенные состояние
исключены. Обнаружено, что для отожженных аустенитных нержавеющих сталей
значение а = 0,127 дает удовлетворительные преобразования.

---------------------
11
Бертелла, К.А., Журнал гражданского строительства, Том 60, 1922, стр. 343.
12
Оливер, Д.А., Труды Института инженеров-механиков, 1028, стр. 827.

ТАБЛИЦА А6.1. Углеродистые и ТАБЛИЦА А6.2. Отожженные аустенитные


легированные стали – Постоянная материала нержавеющие стали – Постоянная материала
а = 0,4. Множитель для перевода процентного а = 0,127. Множитель для перевода
удлинения стандартного образца для процентного удлинения стандартного образца
испытания на растяжение диаметром ½ для испытания на растяжение диаметром ½
дюйма с базовой длиной 2 дюйма на дюйма с базовой длиной 2 дюйма на
стандартные плоские испытательные стандартные плоские испытательные образцы,
образцы, размером ½ на 2 дюйма и 1 ½ на 8 размером ½ на 2 дюйма и 1 ½ на 8 дюймов.
дюймов.
Толщина, Обра- Обра- Толщина, Обра- Толщина, Обра- Обра- Толщина, Обра-
дюйм зец ½ зец 1½ дюйм зец 1½ дюйм зец ½ зец 1½ Дюйм зец 1½
на 2” на 8” на 8” на 2” на 8” на 8”

87
A 370 – 03а

А6.3.2 Таблица А6.1 была рассчитана с учетом а = 0,4, со стандартным


испытательным образцом диаметром 0,500 дюйма (12,7 мм) с базовой длиной 2 дюйма
(51 мм) в качестве контрольного эталона. В случае уменьшенного образца диаметром
0,350 дюйма (8,89 мм) с базовой длиной 1,4 дюйма (35,6 мм) и 0,250 дюйма (6,35 мм) с
базовой длиной 1,0 дюйма (25,4 мм) коэффициент в уравнении составляет 4,51 вместо
4.47. Небольшой погрешностью, внесенной использованием Таблица А6.1 для
малогабаритных образцов, можно пренебречь. Таблица А6.2 для отожженных
аустенитных сталей была рассчитана с учетом а = 0,127, со стандартным
испытательным образцом диаметром 0,500 дюйма с базовой длиной 2 дюйма в качестве
контрольного эталона.

88
A 370 – 03а

А6.3.3. Удлинение, данное для стандартного образца диаметром 0,500 дюйма (12,7
мм) с базовой длиной 2 дюйма можно перевести в удлинение для плоских образцов ½
на 2 дюйма или 1 ½ на 8 дюймов (38,1 на 203 мм) путем умножения на коэффициент,
указанный в Таблице А6.1 и Табоице А6.2.
А6.3.4 Эти преобразования удлинения не должны использоваться там, где отношение
ширины образца к толщине превышает 20, а также в листовых образцах толщиной
менее 0,025 дюйма (0,635 мм).
А6.3.5 Поскольку преобразования считаются надежными в пределах указанных
ограничений и могут в большинстве случаев использоваться в тексте спецификации, где
желательно показать эквивалентные требования к удлинению для некоторых
стандартных образцов для испытания на растяжение по ASTM, описанных в Методах
испытаний А 370, следует рассмотреть металлургические воздействия, которые зависят
от толщины материала в состоянии непосредственно после обработки.

А7. МЕТОДИКА ИСПЫТАНИЯ МНОГОПРОВОДНЫХ ЖИЛ ДЛЯ


ПРЕДВАРИТЕЛЬНО НАПРЯЖЕННОГО ЖЕЛЕЗОБЕТОНА

А7.1 Область действия

А7.1.1 Этот метод дает методику для испытания на растяжение многопроводных жил
для предварительно напряженного железобетона. Этот метод предназначен для
использования при оценке свойств жилы, установленных в спецификации для
“напрягаемых стальных жил”.

А7.2 Общие меры предосторожности

А7.2.1 Преждевременное разрушение испытательного образца может произойти,


если происходит какое-либо существенное надрезание, разрезание или изгибание
образца захватными приспособлениями испытательной машины.
А7.2.2 Погрешности в испытании могут возникнуть, если семь проводом,
составляющих жгут, не нагружаются равномерно.
А7.2.3 На механические свойства жгута может значительно повлиять избыточный
нагрев во время подготовки образца.
А7.2.4 Эти трудности можно уменьшить с помощью следующих предлагаемых
методов захвата, описанных в А7.4.

А7.3 Захватные устройства

89
A 370 – 03а

А7.3.1 Истинные механические свойства жгута определяются испытанием, в котором


разрыв образца происходит в свободном пролете в свету между захватывающими
лапками испытательной машины. Поэтому желательно установить методику испытания
с подходящим оборудованием, которое будет постоянно выдавать такие результаты. Из-
за собственных физических характеристик отдельных машин нецелесообразно
рекомендовать универсальные методы захвата, которые подходят для всех
испытательных машин. Поэтому необходимо определить, какой из способов захвата,
описанных в параграфах с А7.3.2 по А7.3.8 является самым подходящим для
имеющегося испытательного оборудования.
А7.3.2 Стандартные V-образные захваты с зубцами (Примечание А7.1).
А7.3.3 Стандартные V-образные захваты с зубцами (Примечание А7.1),
использующие амортизационный материал – При этом способе некоторое количество
материала помещается между захватами и образцом для уменьшения надрезающего
действия зубьев. Среди материалов, которые использовались, свинцовая фольга,
алюминиевая фольга, наждачное полотно, тонкие прокладки и т.п. Тип и толщина
требующегося материала зависят от формы, состояния и шероховатости зубцов.
А7.3.4 Стандартные V-образные захваты с зубцами (Примечание А7.1), с
применением специальной подготовки захватываемых участков образца – Один из
применяемых методов является лужение, при котором захватываемые участки
очищаются, обрабатываются флюсом и покрываются многократным погружением в
расплавленный сплав на основе олова, удерживаемый при температуре сразу над
точкой плавления. Другим способом подготовки является обшивка захватываемых
участков металлической трубкой или гибкой трубкой с использованием эпоксидной
смолы в качестве связующего вещества. Обшитый участок должен равняться
приблизительно двукратной длине шага скрутки.
А7.3.5 Специальные захваты с гладкими полуцилиндрическими канавками
(Примечание А7.2) – Канавки и захватываемые участки образца покрываются
абразивной суспензией, которая удерживает образец в гладких канавках, препятствуя
проскальзыванию. Суспензия состоит из такого абразива, как окись алюминия марки 3-
F и основы, такой как вода или глицерин.
А7.3.6 Стандартные муфты типа, используемого для проволочных канатов –
Захватываемые участки образца закрепляются в муфтах цинком. Следует
придерживаться специальных методик муфтового соединения, применяемого в
производстве проволочных канатов.
А7.3.7 Натяжные соединения с проушинами – Эти приспособления бывают
размеров, предназначенных для каждого размера испытываемой жилы.
А7.3.8 Зажимные патроны – Использование зажимных патронов типа, обычно
применяемого для подачи напряжения к жилам в формах для разливки металла, не
рекомендуются для испытательных целей.

Примечание А7.1 – Число зубчиков должно быть приблизительно от 15 до 30 на


дюйм, и минимальная эффективная длина захвата должна быть приблизительно 4
дюйма (102 мм).
Примечание А7.2 – Радиус изгиба канавок приблизительно такой же, что и радиус
испытываемой жилы, и расположен на 1/32 дюйма (0,79 мм) выше плоской стороны
захвата. Это препятствует тесному смыканию двух захватов, когда образец установлен.

А7.4 Подготовка образца

90
A 370 – 03а

А7.4.1 Если температуры жидкого металла, используемого во время горячего


лужения или обшивки металлическим материалом, слишком высоки, более
приблизительно 700F (370С), на образец может подвергнуться воздействию тепла с
последующей потерей прочности и пластичности. Если применяются такие методы
подготовки образца, следует тщательно осуществлять контроль температуры.

А7.5 Методика

А7.5.1 Предел текучести – Для определения предела текучести используйте


экстензометр Класса В-1 (Примечание А7.3), как описано в Правилах Е 83. Приложите
к образцу первоначальную нагрузку, составляющую 10% ожидаемой минимальной
прочности на разрыв, затем прикрепите экстензометр и установите его на показание
0,001 дюйм/дюйм базовой длины. Затем увеличивайте нагрузку, пока экстензометр не
покажет расширение в 1%. Зарегистрируйте нагрузку для этого расширения, как предел
текучести. Экстензометр можно снимать с образца после того, как определен предел
текучести.
А7.5.2 Удлинение – Для определения удлинения используйте экстензометр Класса D
(Примечание А7.3), как описано в Правилах Е 83, имеющий базовую длину не менее 24
дюймов (610 мм) (Примечание А7.4). Приложите к образцу первоначальную нагрузку,
составляющую 10% ожидаемой минимальной прочности на разрыв, затем прикрепите
экстензометр (Примечание А7.3) и установите его на нулевое показание. Экстензометр
можно снимать с образца до разрыва, после превышения заданного минимального
удлинения. Нет необходимости определять конечное значение удлинения.
А7.5.3 Прочность на разрыв – Определите максимальную нагрузку, при которой
один или более проводов жилы разрываются. Зарегистрируйте эту нагрузку как
прочность жилы на разрыв.

Примечание А7.3 – Экстензометр для предела текучести и экстензометр для


удлинения могут быть одним и тем же или двумя отдельными инструментами. Два
отдельных инструмента рекомендуются, потому что более чувствительный
экстензометр для предела текучести, который может повредиться при разрыве жгута,
может быть снят после определения предела текучести. Экстензометр для удлинения
может быть изготовлен из менее чувствительных деталей или конструироваться таким
образом, чтобы следовало небольшое повреждение, если разрыв происходит, пока
экстензометр прикреплен к образцу.

Примечание А7.4 – Образцы, которые разрываются за пределами экстензометра или


в захватах и еще удовлетворяют минимальным заданным значением, считаются
удовлетворяющими требованиям к механическим свойствам спецификации на
продукцию, независимо от того, какой способ захвата использовался. Образцы, которые
разрываются за пределами экстензометра или в захватах и не удовлетворяют
минимальным заданным значением, подлежат повторным испытаниям, как
предусмотрено применяемой спецификацией.

А8. ОКРУГЛЕНИЕ ДАННЫХ РЕЗУЛЬТАТОВ ИСПЫТАНИЙ

91
A 370 – 03а

А8.1 Округление

А8.1.1 Наблюдаемое значение или рассчитанное значение должно округляться в


соответствии с применяемой спецификацией на продукцию. В отсутствие
установленной методики, применяется метод округления Правил Е 29.
А8.1.1.1 Значения следует округлять с повышением или с понижением, как
определено инструкциями Правил Е 29.
А8.1.1.2 В особых случаях округления числа “5”, когда за числом “5” не следуют
никакие дополнительные фисла, кроме “0”, округление производится в направлении
пределов спецификации, если следование Правилам Е 29 приведет к браковке
материала.
А8.1.2 Рекомендуемые уровни для округления зарегистрированных значений
результатов испытаний представлены в Таблице А8.1 Эти значения предназначены для
того, чтобы обеспечить единообразие в сообщении и хранении данных, и должны
применяться во всех случаях, где они противоречат особым требованиям спецификации
на продукцию.

Примечание А8.1 – Для уменьшения суммарной погрешности, где это возможно,


значения должны переноситься до, по меньшей мере, одной цифры сверх конечного
(округленного) значения во время промежуточных подсчетов (таких как расчет
напряжения от нагрузки и измерения площади) с округлением, производимом как
конечная операция. Точность может быть меньше, чем точность, основанная на
количестве значимых цифр.

ТАБЛИЦА А8.1 Рекомендованные значения для округления данных испытаний


Параметр испытания Диапазон данных испытания Округленнаое значениеаА
Точка текучести, до 50 000 psi, искл. (до 50 ksi) 100 psi (0,1 ksi)
Предел текучести, от 50 000 до 100 000 psi, искл. 500 psi (0,5 ksi)
(от 50 до 100 ksi)
Предел прочности на разрыв 100 000 psi и выше (100 ksi и 1000 psi (1,0 ksi)
выше)

до 500 МРа, искл. 1 МРа


от 500 до 1000 МРа, искл. 5 МРа
1000 МРа и выше 10 МРа

Удлиненеие от 0 до 10%, искл. 0,5 %


10% и выше 1%

Относительное сужение от 0 до 10%, искл. 0,5 %


10% и выше 1%

Работа удара от 0 до 240 ф-с-ф (или от 0 до 1 ф-с-ф (или 1 Дж)В


325 Дж)
Твердость по Бринеллю все значения табличное значениеС
Твердость по Роквеллу все шкалы число 1 по Роквеллу

92
A 370 – 03а

А
Округлите данные результатов испытаний до ближайшего кратного целого значения
в этой колонке. Если значение данных находится как посредине между двумя
округленными значениями, округляйте в соответствии с А8.1.1.2.
В
Эти единицы не являются эквивалентными, но округление происходит в той же
области числовых значений для каждой. (1 фунт-сила-фут = 1,356 Дж).
С
Округлите средний диаметр отпечатка по Бринеллю до ближайшей 0,05 мм и
зарегистрируйте соответствующее число твердости по Бринеллю, взятое из таблицы,
без дальнейшего округления.

А.9 МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЯ СТАЛЬНОГО АРМАТУРНОГО ПРОКАТА

А9.1 Область действия

А9.1.1 Это приложение охватывает дополнительные детали, схарактерные для


испытаний стального арматурного проката для использования в качестве арматуры
железобетона.

А9.2 Испытательные образцы

А9.2.1 Все образцы для испытаний должны представлять собой полное сечение
стержня в состоянии непосредственно после прокатки.

А9.3 Испытание на растяжение

А9.3.1 Испытательный образец – Образцы для испытаний на растяжение должны


быть достаточно длинными, чтобы обеспечить 8-дюймовую (200-миллиметровую)
базовую длину, расстояние в, как минимум, два диаметра стержня между каждой
контрольной меткой и захватами, плюс достаточная дополнительная длина, чтобы
полностью заполнить захваты, оставив немного избыточной длины, выступающей за
каждый захват.
А9.3.2 Захватне приспособление – Захваты должны быть отрегулированы клином
таким образом, чтобы больше, чем ½ дюйма (13 мм) захвата выступало из головки
испытательной машины.
А9.3.3 Контрольные метки - 8-дюймовая (200-миллиметровая) базовая длина
должна быть отмечена на образце с помощью предварительно выстановленного керна
или может иметь метки через каждые 2 дюйма (50 мм) вдоль 8-дюймовой (200-
миллиметровой) базовой длины, на одном из продольных ребер, если имеется, или на
свободных участках схемы деформации. Отметки керном не следует ставить на
поперечную деформацию. Желательны легкие отметки керном, потому что глубокие
метки сильно надрезают стержень и могут повлиять на результаты. Желательно
использовать керн с пулевидным наконечником.
А9.3.4 Предел текучести или точка текучести определяются одним из следующих
способов:

93
A 370 – 03а

А9.3.4.1 Расширение под нагрузкой с использованием метода автографической


диаграммы или экстенхометра, ка кописано в 13.1.2 и 13.1.3,
А9.3.4.2 С помощью падающей балки или останова в измерительном приборе
испытательной машины, как описано в 13.1.1, где испытывается сталь с резко
изменяющейся или четко определенной точкой текучести.
А9.3.5 Определения единичного напряжения для предела текучести и предела
прочности на разрыв на образцах в наруральную величину должно остновываться на
номинальной площади стержня.
А9.4.1 Испытания на изгиб следует проводить на образцах достаточной длины,
чтобы гарантировать свободный изгиб, и с помощью приспособлений, которые
обеспечивают:
А9.4.1.1 Непрерывное и равномерное приложение силы в продолжение всей
операции по изгибанию,
А9.4.1.2 Неиграниченное движение образца в точках контакта с приспособлением и
сгибание вокруг свободно вращающегося штифта и
А9.4.1.3 Плотное накручивание образца вокруг штифта во время операции по
изгибанию.
А9.4.2 Можно использовать другие приемлемые более строгие методы испытания на
изгиб, такие как размещение образца на двух свободно вращающихся штифтах и
приложение изгибающего усилия с помощью закрепленного штифта.
А9.4.3 Когда спецификацией на продукцию разрешаются посторные испытания,
применяется следующее:
А9.4.3.1 Отрезки стержня, имеющие идентификационную прокатную маркировку, не
должны использоваться.
А9.4.3.2 Стержни следует размещать таким образом, чтобы продольные ребра
лежали в плоскости, расположенной под прямым углом к плоскости сгибания.

А10. МЕТОДИКА ПРИМЕНЕНИЯ И УПРАВЛЕНИЯ МОДЕЛИРОВАНИЕМ


ТЕПЛОВОГО ЦИКЛА

А10.1 Цель

А10.1.1Гарантировать постоянную и воспроизводимую термообработку


промышленных поковок и представляющих их испытательных образцов, когда
используется практика моделирования теплового цикла.

А10.2 Область действия

А10.2.1Формирование и документальное оформление фактических


производственных кривых термического цикла (MASTER CHART –ОСНОВНЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ КАРТЫ).
А10.2.2 Средства управления для дублирования основного цикла во время
термообработки промышленных поковок. (Термообработка в пределах существенных
переменных, установленных во время А1.2.1).

94
A 370 – 03а

А10.2.3 Подготовка программных схем для установки моделирования.


А10.2.4 Контроль и проверка смоделированного цикла в рамках, установленных
Нормами и правилами ASTM.
А10.2.5 Документация и хранение всех настроек, проверок, графиков и кривых.

А10.3 Справочно-нормативная документация

А10.3.1 Стандарты ASME13:


ASME Надзор за котлами и сосудами высокого давления, Раздел Ш, последнее
издание.
ASME Надзор за котлами и сосудами высокого давления, Раздел Ш, Глава 2,
последнее издание.

А10.4 Терминология

А10.4.1 Определения:
А10.4.1.1 Основная технологическая карта – запись термообработки, полученная из
поковки, существенно идентичной промышленным поковкам, которые она должна
представлять. Это график времени и температуры, изображающий выходные данные
термопар, помещенных в поковку при заданном испытательном погружении, и
местоположение или местоположения испытания.
А10.4.1.2 Программная карта - запись термообработки, которой подвергся
испытательный образец в установке моделирования. Это график времени и
температуры, и его можно сравнивать непосредственно с основной картой для проверки
точности дублирования.
А10.4.1.4 Цикл моделирования – одна непрерывная термообработка комплекта
образцов в установке моделирования. Цикл включает нагрев от температуры
окружающей среды, выдержку при температуре и охлаждение. Например,
моделированная аустенизация и закалка комплекта образцов было бы одним циклом;
моделированный отпуск тех же образцов было бы другим циклом.

А10.5 Методика

А10.5.1 Составление основных технологических карт:


А10.5.1.1 Термопары погружаются в каждую покавку, из которой получают
основную технологическую карту. Температура должна контролироваться
записывающим устройством с разрешающей способностью, достаточной для четкого
определения всех сторон процесса нагрева, выдержки и охлаждения. Все карты должны
иметь четкую идентификацию всей относящейся к делу информации и иеднтификацию,
необходимую для постоянного ведения документации.
А10.5.1.2 Термопары при погружении должны отстоять друг от друга на 180, если
спецификация на материал требует, чтобы местоположения испытаний отстояли на
180.
-------------------
13
Имеется в наличии в Американском обществе инженеров-механиков (ASME),
Международный центр ASME, Three Park Ave., New York< NY 10016-5990.

95
A 370 – 03а
ТАБЛИЦА А10.1 Регистрируемые существенные переменные термообработки
Эталонная Пром. Пром. Пром. Пром. Пром.
поковка поковка 1 поковка 2 поковка 3 поковка 4 поковка 5
Номер программной
карты
Время при температу-
ре и фактическая тем-
пература термообра-
ботки
Способ охлаждения
Толщина поковки
Погружение
термопары
Ниже буфера (да/нет)
Номер поковки
Изделие
Материал
Положение
термопары-0 град.
Положение
термопары-180 град.
Закалочная ванна №
Дата термообработки
Номер печи
Номер цикла
Установка для
термообработки
Начальная
температура
закалочной среды
Время от печи до
закалки
Скорость нагрева
выше 1000F
Температура через 5
мин.после извлечения
из закалкалочной
ванны
Ориентация поковки в
закалочной ванне

96
A 370 – 03а

А10.5.1.3 Для представления существенно идентичных поковок (того же размера и


формы) составляется одна основная технологическая карта (или две, если требуется
согласно А10.5.3.1). Любые изменения размера или геометрии (превышение допусков
черновой обработки) поковки неизбежно повлекут за собой составление новой
основной кривой охлаждения.
А10.5.1.4 Если для эталонной поковки требуется больше, чем одна кривая (на 180 в
стороне), и достигнута разница в скоросте охлаждения, тогда в качестве основной
кривой следует использовать самую консервативную кривую.

А10.5.2 Воспроизводимость параметров термообработки на промышленных


поковках:
А10.5.2.1Вся информация, относящаяся к закалке и отпуску эталонной поковки,
должна регистрироваться в соответствующем постоянном документе, подобном тому,
который изображен в Таблице А10.1.
А10.5.2.2 Вся информация, относящаяся к закалке и отпуску промышленных
поковок, должна регистрироваться соответствующим образом, предпочтительно в
форме, подобной используемой в А10.5.2.1. Данные по закалке промышленных поковок
должны сохраняться для использования в будущем в качестве справочной информации.
Данные по закалке эталонной поковки должны сохраняться как постоянные записи.
А10.5.2.3 Копия записи данных об эталонной поковке должна храниться с записями
данных о термообработке промышленных поковок.
А10.5.2.4 Существенные переменные, как указано в записи данных по
термообработке, должны контролироваться на промышленных поковках в пределах
данных параметров.
А10.5.2.5 Температура закалочной среды перед закалкой каждой промышленной
поковки должна равняться или быть ниже, чем температура закалочной среды перед
закалкой эталонной поковки.
А10.5.2.6 Время, проходящее от открытия дверцы печи в закалочное устройство для
промышленных поковок, не должно превышать время, затраченное для эталонной
поковки.
А10.5.2.7 Если параметр времени превышен от открытия дрерцы печи до начала
закалки, поковка должна быть снова помещена в печь и доведена до температуры
выравнивания.
А10.5.2.8 Все поковки, представленные одной и той же эталонной поковкой, должны
закаливаться с подобной ориентацией к поверхности закалочной ванны.
А10.5.2.9 Все промышленные поковки должны закаливаться в одной и той же
закалочной ванне, с тем же возбуждением, что и эталонная поковка.
А10.5.2.10 Равномерность параметров термообработки – (1) Разница фактической
температуры термообработки между промышленными поковками и эталонной
поковкой, используемой для установления цикла моделирования для них, не должна
превышать 25F (14С) для цикла закалки. (2) Температура отпуска промышленных
поковок не должна опускаться ниже фактической температуры отпуска эталонной
поковки. (3) По меньшей мере одна контактная поверхность термопары должны быть
помещена на каждую поковку в промышленной садке. Температура должна
регистрироваться для всей поверхности термопар на устройстве записи времени и
температуры, и такие данные должны сохраняться как постоянная документация.

97
A 370 – 03а

А10.5.3 Моделирование теплового цикла:


А10.5.3.1 Программные карты должны составляться по данным, зарегистрированным
в основной карте. Всем испытательным образцам должна предоставляться та же
вышеупомянутая скорость нагрева, АС1, то же время выдержки и та же скорость
охлаждения, что и для промышленных поковок.
А10.5.3.2 Цикл нагрева выше АС1, часть цикла выдержки и часть охлаждения
основной карты должны дублироваться и допустимые пределы по температуре и
времени, как указано в (а)-(с) должны устанавливаться для проверки адекватности
моделированной термообработки.

(а) Моделирование теплового цикла термообработки образца для поковок и прутков


с закалкой и отпуском – Если имеются данные скорости охлажления для поковок и
прутков и устройства контроля скорости охлаждения для испытательных образцов,
испытательные образцы можно термообрабатывать в устройстве.
(b) Испытательные образцы должны нагреваться, по существу, до той же
максимальной температуры, что и поковки или прутки. Испытательные образцы
следует охлаждать со скоростью, подобной и не быстрее, чем скорость охлаждения,
характерная для места испытания, которая должна быть в пределах 25F (14С) и 20
сек. при всех температурах после начала охлаждения. Испытательные образцы должны
впоследствии подвергаться термообработке в соответствии с тепловой обработкой ниже
критической температуры, включая отпуск и смоделированную термообработку
сварного шва.
(с) Моделированная термообработка сварного шва испытательных образцов (для
поковок и прутков из ферритной стали) – За исключением поковок и прутка из
углеродистой стали (Р Номер 1, Раздел IХ Норм и правил) номинальной толщиной или
диаметром 2 дюйма (51 мм) или меньше, испытательные образцы должны подвергаться
термообработке для моделирования любой тепловой обработки ниже критической
температуры, которой поковки и пруток могут получить во время изготовления.
Моделированная термообработка должна использовать температуры, время и скорости
охлаждения, указанные в заказе. Общее время при температуре(-ах) для испытательного
материала должно быть, по крайней мере, 80% всего времени при температуре(-ах),
воздействию которой поковки или пруток подвергались во время термообработки
сварного шва. Общее время выдержки при температуре(-ах) для испытательных
образцов может проводиться в один цикл.
А10.5.3.3 Перед термообработкой в моделирующем устройстве испытательные
образцы должны быть обработаны до стандартных размеров, которые определны,
чтобы сделать возможным последующее удаление нагара и окисления.
А10.5.3.4 Следует использовать по крайней мере одну термопару на образец для
непрерывной регистрации температуры на независимом натуржной прибору контроля
температур. Из-за чувствительности и особенностей конструкции камеры нагрева
некоторых видов оборудования, обязательно, чтобы рабочие спаи термопар контроля и
наблюдения всегда размещались во взаимном положении относительно источника
тепла (обычно, инфракрасных ламп).
А10.5.3.5 Каждый отдельный образец должен быть идентифицирован, и такая
идентификация должна быть четко отражена в карте моделирующего устройства и
записях цикла моделирующего устройства.

98
A 370 – 03а

А10.5.3.6 Карта моделирующего устройства должна сравниваться с основной картой


на точность воспроизводства моделированной закалки в соответствии с А10.5.3.2(а).
Если какой-либо образец термообработан не в допускаемых пределах температуры и
времени, такой образец следует отбросить и заменить новым обточенным образцом.
Документация на такие действия и причины отклонения от основной технологической
карты должны отражаться в карте моделирующего устройства и в соответствующем
протоколе несоответствий.
А10.5.4 Повторная термообработка ит повторные испытания:
А10.5.4.1 В случае неудачного испытания повторные испытания првоодятся в
соответствии с правилами, установленными спецификацией на материал.

А10.5.4.2 Если повторные испытания допускаются, новый испытательный образец


должен быть термообработак таким же образом, как и раньше. Промышленные
поковки, которые он представляет, должны будут подвергнуться такой же
термообработке. Если испытания проходят успешно, поковка будет принята. Если
испытания проваливаются, поковка будет забракована или будет подлежать повторном
термообработке, если допустимо.
А10.5.4.3 Если повторная термообработка допускается, приступайте к следующему:
(1) Повторная термообработка, такая же, как и первоначальная термообработка (время,
температура, скорость охлаждения): используя новые испытательные образцы из
области, находящейся как можно ближе к области первоначальных образцов, повторите
дважды циклы аустенизации и закалки, за которыми следует цикл отпуска (двайная
закалка и отпуск). Промышленные поковки должны подвергнуться идентичной двойной
закалке и отпуску, как и их вышеуказанные образцы. (2) Повторная термообработка с
использованием новой методики термообработки. Любое изменение во времени,
температуре или скорости охлаждения будет являться новой методикой
термообработки. Должна выполняться новая основная кривая и моделирование и
испытания будут продолжаться, как установлено первоначально.
А10.5.4.4 В итоге, каждый испытательный образец и соответствующие ему поковки
должны подвергнуться идентичной термообработке или термообработке; в противном
случае, испытание будет недействительным.
А10.5.5 Хранение, воспроизведение и документирование данных моделирования
термодинамического цикла – Все записи, относящиеся к моделированию
термодинамического цикла, должны сохраняться в течение 10 лет или как назначено
заказчиком. Информация должна быть организована таким образом, чтобы все
методики можно было сверить с соответствующими документарными записями.

КРАТКОЕ ИЗЛОЖЕНИЕ ИЗМЕНЕНИЙ

Комитет А01 идентифицировал местоположение отдельных изменений к данному


стандарту со времени последнего издания (А 370 – 03), которые могут повлиять на
применение данного стандарта. (Утверждено 1 октября 2003г.)

99
A 370 – 03а

(1) Раздел об испытании на растяжение изменена, чтобы разрешить выполнение


автоматических измерений в испытании на растяжение/удлинение, как описано в
Методах испытаний Е 8.

Комитет А01 идентифицировал местоположение отдельных изменений к данному


стандарту со времени последнего издания (А 370 – 031), которые могут повлиять на
применение данного стандарта. (Утверждено 10 июня 2003г.)

(1) Разъяснение Раздела 13.2.1 – Метод перпендикуляров.

ASTM не занимает какую-либо позицию в отношении законности каких-либо патентных


прав, заявляемых в связи с каким-либо пунктом, упомянутым в данном стандарте.
Пользователи данного стандарта четко уведомлены, что определение законности
любых таких патентных прав и риск нарушения таких прав полностью относятся на их
ответственность.

Данный стандарт подлежит переработке в любое время ответственным техническим


комитетом и должен пересматриваться каждые пять лет и, если не
пересматривается, то либо повторно утверждается, либо аннулируется. Ваши
комментарии приветствуются либо для пересмотра данного стандарта, либо для
дополнительных стандартов, и должны направляться в Центральное управление ASTM.
Ваши комментарии будут тщательно рассмотрены на собрании ответственного
технического комитета, которое Вы можете посетить. Если Вы считаете, что Ваши
комментарии не были выслушаны внимательно, Вы должны сообщить свое мнение
Комитету по стандартам ASTM по указанному ниже адресу.

Правами на данный стандарт обладает ASTM, 100 Barr Harbor Drive, PO Box C700,
West Conshohocken, PA 19428-2959, United States.
Индивидуальные перепечатки (единичные или множественные копии) данного
стандарта можно получить, связавшись с ASTM по вышеуказанному адресу или по 610-
832-9585 (телефон), 610-832-9555 (факс), или service@astm.org (электронная почта), или
через страницу ASTM в Интернет (www.astm.org).

100