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Chapitre IV Simulation du procédé de déshydratation

IV Simulation du procédé de déshydratation du GN

IV.1. Généralités sur la simulation 


La simulation est un outil utilisé dans différents domaines de l’ingénierie et de la
recherche en général, permettant d’analyser le comportement d’un système avant de
l’implémenter et d’optimiser son fonctionnement en testant différentes solutions et conditions
opératoires.
Elle s’appuie sur l’élaboration d’un modèle du système, et permet de réaliser des
scénarii et d’en déduire le comportement du système physique analysé. Un modèle n’est pas
une représentation exacte de la réalité physique, mais il est seulement apte à restituer les
caractéristiques les plus importantes du système analysé. Il existe plusieurs types de modèle
d’un système physique : allant du modèle de représentation qui ne s’appuie que sur des
relations mathématiques traduisant les grandes caractéristiques de son fonctionnement,
jusqu’au modèle de connaissance complexe issu de l’écriture des lois physiques régissant les
phénomènes mis en jeu.
Le choix du type de modèle dépend principalement des objectifs poursuivis. Les
simulateurs de procédés chimiques utilisés classiquement dans l’industrie chimique ou para
chimique, peuvent être considérés comme des modèles de connaissance. Ils sont basés sur la
résolution de bilans de masse et d’énergie, des équations d’équilibres thermodynamiques, etc.
… et sont à même de fournir l’information de base pour la conception. Ils sont principalement
utilisés pour la conception de nouveaux procédés (dimensionnement d’appareil, analyse du
fonctionnement pour différentes conditions opératoires, optimisation), pour l’optimisation de
procédés existants et l’évaluation de changements effectués sur les conditions opératoires.
Avant même de parler de modèles d’opération de transformation de la matière, il faut
des modèles pour prédire les propriétés physiques de la matière. C’est pourquoi ces
simulateurs disposent tous d’une base de données thermodynamiques contenant les propriétés
des corps purs (masse molaire, température d’ébullition sous conditions normales, paramètres
des lois de tension de vapeur, …). Cette base de données est enrichie d’un ensemble de
modèles thermodynamiques permettant d’estimer les propriétés des mélanges.

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IV.2. Présentation du simulateur HYSYS 


HYSYS est le logiciel de simulation le plus flexible et le plus utilisé dans l’industrie. Il
a l’avantage d’être convivial et facile à utiliser une fois que les éléments de base sont compris.
HYSYS a été développé pour l'industrie du pétrole, bien qu'il soit utilisé pour d’autres types
de procédés chimiques. Les simulations sont accomplies en utilisant les outils des menus. En
plus, il dispose d’une interface graphique pour la construction des diagrammes du procédé
(PDF –Process Flow Diagram). On présente ici les étapes nécessaires pour une simulation.
HYSYS est un simulateur conçu pour servir beaucoup de processus industriels
particulièrement ceux du pétrole et du gaz.

IV.3.Introduction 
L'objectif spécifique de ce travail consiste à l’étude de la déshydratation du gaz et les
processus impliqués. La déshydratation est un processus important dans le traitement de gaz
Afin d’éviter les dangers associés au transport dans le pipeline et le traitement de gaz humide.
Les problèmes consistent en la corrosion, la condensation de l'eau et la formation de la glace
ou des hydrates de gaz.
La Simulation thermodynamique de la déshydratation de gaz est difficile en raison de
l'interaction entre l’eau et le Glycol provenant généralement du comportement non idéal de
leur mélange.
Pour réaliser la simulation du mélange Eau/Glycol, on a utilisé le simulateur
« HYSYS » en utilisant son module de thermodynamique avec l’équation d’état de Peng
Robinson.
En conclusion en peut dire que le module de thermodynamique du simulateur
« HYSYS » est capable de simuler le processus de déshydratation du gaz naturel par absorption
en utilisant le glycol ou ses dérivés.

IV.4. Réalisation du procédé de déshydratation sur « HYSYS » 


La simulation du procédé de déshydratation du gaz naturel par absorption consiste à
concevoir des installations chimiques par le simulateur « HYSYS 3.2 »pour le bon
déroulement de celui-ci. Le processus est décrit comme suit :

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IV.4.1.Introduction des constituants 


Avant d’entamer la simulation, il faudra fournir au simulateur toutes les informations
nécessaires au bon déroulement de la simulation. Dans notre cas il faut définir tous les
constituants de notre gaz traité. Pour réaliser le procédé sur « HYSYS » il est nécessaire de
passer par les étapes suivantes (donnée prises à partir du document « HySys Tutorial and
Applications ») :

IV.4.2.Création de la simulation 
Pour créer une simulation, il suffit de sélectionner « New case » dans le menu « File ».

IV.4.3.Choix du système d’unité 

La première des choses à faire quand on entre dans « HYSYS » est de choisir son
ensemble d’unités. Pour cela, il faut sélectionner « Préférences » dans le menu « Tools »,
ensuite choisir le système d’unités « SI »désiré.

IV.4.4.Choix du modèle thermodynamique « Fluid Package » 


Le « Fluid Package » est la terminologie utilisé dans « HYSYS » pour un ensemble
de données qui comprend l’équation d’état, les composés chimiques utilisés dans le procédé et
les paramètres de la réaction nécessaires pour exécuter le modèle.
Pour créer le « Fluid Package » presser la touche « Add »et choisir le modèle voulu. Dans
notre cas sa sera l’équation d’état «NRTL-Idéal».

Figure IV.1. Constituants du Gaz Naturel à traiter.


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IV.5. Environnement principal (Environnement de Simulation) 


L’Environnement principal permet de construire le diagramme de procédés en
définissant les différents courants de matière et d’énergie et les opérations unitaires.
L’opération unitaire utilisée dans cette étude est une colonne de distillation T-301.
Une spécificité de l’unité de régénération de glycol par rapport aux autres unités. Il
permet de retenir et séparer les hydrocarbures liquides et gazeux afin d’éviter des problèmes
aux équipements en aval : le filtre échangeur et colonne.

IV.6. Composants du procédé 


IV.6.1. Filtration de la DEG 
La solution de la DEG riche provenant du bac de stockage (T3001) pénètre en passant par
pré filtre à cartouche F-201A/B (seuil de filtration à 100 microns), ensuite le DEG riche quitte
le séparateur et s’écoule à travers un deuxième filtre glycol F-301A/B. Chaque filtre est conçu
pour filtrer 100% du débit et pour retirer les particules de dimension égale ou supérieure à 50
microns avant d’entrer dans la colonne de régénération T301.
Ces filtres à cartouche servent à retenir des matières solides comme le tartre, la boue et
quelques produits corrosifs contenus dans la solution.

IV.6.2. Ballon de séparation d’huile 


Le séparateur d’huile (séparateur bi-phasique V301) où les gaz dissous et les
hydrocarbures liquides entraînés sont retirés par flash et par décantation. La pression du
séparateur est maintenue à 3,24bar à l’aide d’un régulateur de pression PIC-301 situé vers la
torche. Le condensât d’hydrocarbure est retiré du tuyau de trop- plein par un régulateur de
niveau LC-301 et envoyé vers le back de stockage de condensât T3001. Le DEG riche quitte
le séparateur et s’écoule à travers un filtre glycol F-301A/B.

Figure IV.2. Représentation du ballon de séparation sur le HYSYS.

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Tableau IV.1. Paramètres du ballon de détente.

IV.6.3. Colonne de distillation


Dans la colonne de distillation, le DEG pénètre en 2 éme plateau à partir du sommet de
la colonne et il est mis en contact avec la vapeur d’eau chaude qui est généré dans
régénérateur de glycol H-301. Une certaine quantité d’eau est retirée sur les plateaux perforés
et le glycol est chauffé à une température proche de la température de service de régénérateur.

Les vapeurs des produits de tête de distillation en provenance de la colonne se dirigent


à 97,69C vers le condenseur de reflux de régénérateur EF-301, où elle est refroidie à 38,72C.
Elles sont condensées et reçues dans le ballon de reflux V302. Un soutirage environ 25% de
cette eau est renvoyé en tête de la colonne de régénération comme moyen de reflux à l’aide
des pompes de reflux du régénérateur P302A ou B.

Le glycol régénéré est alors envoyé vers le ballon de glycol V2253 à environ 46,09C à
travers les échangeurs de chaleur HE-302, HE301A et B coté calandre.

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Tableau IV.2. Paramètres de la colonne de distillation.


Colonne de régénération
Nombre de plateaux 4
L’entrée du 3er plateau DEG hydraté
Pression
Pression du condenseur 0,09 bar
Pression du Rebouilleur 1 bar
∆p Condenseur 0 bar
∆p Rebouilleur 0 bar
Température
Température de tête de colonne 94,9 C
Température du Rebouilleur 133C
Température du condenseur 94,35C
Débit de vapeur du rebouilleur 22,91kg mol/h
Débit de liquide du rebouilleur 1,171kg mol/h

Figure IV.3. Représentation de la colonne de régénération.

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IV.6.4. Le puisard V-302 


C’est un ballon de condensation permettant une récupération de toutes les vapeurs d’eau
sortantes de la colonne de distillation. L’injection dans la colonne commence lorsque la
concentration du DEG est supérieur 80 % à la sortie de la colonne.

Figure IV.4. Représentation du puisard.

Tableau V.3 : Paramètres du DEG pauvre

Vapeur de DEG Paramètre


Température 105,6 C
Pression 1 bar
Débit volumique 9,29*10-2 m3/h
C. molaire DEG 0,80
C. molaire H2O 0,1997

IV.6.5.Les deux échangeurs HE301et HE302

Le circuit de DEG se compose en deux parties majeures :

 La solution de DEG riche est froide venant du bac de stockage (T3001) et qui devra
être préchauffée pour éviter le choc thermique.
 La solution de DEG pauvre est chaude venant de la chaudière (H301) et qui devra
être refroidie.

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L’échangeur permet l’échange de chaleur entre les deux parties chaude et froide. Ce
sont des échangeurs à tête flottante à deux passes. La DEG riche passe du côté tubes, et le
DEG pauvre passe du coté calandre.

Tableau IV.4. Représentation des paramètres des échangeurs HE301 et HE302.

Liquide dans HE301 Mixture dans HE302


Côté tubes Température de sortie 63,5 C 84 °C
∆P 2,18bar négligeable
Côté calandre DEG pauvre et chaude
∆P 0 bar négligeable

Figure IV.5.Représentation des deux échangeurs HE301 et HE302 sur le HYSYS.

Figure IV.6. Paramètre de Stream de l’échangeur HE301.

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Figure IV.7. Paramètre de Stream de l’échangeur HE302.

IV.6.6.Les pompes
Une pompe (P302A/B) 

Pompé l’eau venant du ballon de la condensation (V302) à la colonne.

Tableau IV.5.Paramètre de la pompe (P302).

vapeur Liquide
∆ p (bar) 0,4

Puissance (kW) 4,66x10-3

Figure IV.8 : Représentation de la pompe ( P302) sur HYSYS.

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Une pompe (P301 A/B) :

Pompé DEG pauvre venant de l’échangeur (HE301 A/B) au bac (T2253).

Tableau IV.6.Paramètre de la pompe (P301).

Vapeur DEG
∆P 8,7bar

Puissance ( kW) 3,055*10-2

Figure IV.10. Représentation de la pompe (P301) sur HYSYS.

Tableau IV.7. Paramètre de la vapeur de la pompe P301

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Tableau IV.8. Paramètre de la vapeur de la pompe P302.

IV.7.Simulation de procédé de déshydratation par différents solvants 

Dans cette partie nous allons simuler la section de déshydratation du GN en utilisant


diffèrent types de glycol comme solvant qui en l’occurence le Monoéthylène Glycol (MEG),
le Diéthylène Glycol (DEG) et le triéthylène Glycol (TEG) en utilisant les paramètres réels du
complexe afin de déterminer le solvant le plus adéquat et le plus efficace pour l’absorption de
l’eau.

Les compositions molaires des solutions Glycols sont présentées dans le tableau suivant :

Tableau IV.9. Concentration des solutions Glycols riches.

Solvants Compositions molaire (%)


MEG 73,5
DEG 70
TEG 96,4

Tableau IV.10. Concentration des solutions Glycols pauvres.

Solvants Compositions molaire (%)


MEG 82
DEG 80
TEG 99,67

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Figure IV.12. Evolution de la température au niveau de la colonne.


IV.7.1.Résultats de la simulation par le solvant (DEG) 

Figure IV.13. Pourcentage des compositions du GN.

- On constate que la fraction molaire d’H2O dans le GN pauvre est de 0.19 presque 20
%donc le pourcentage de l’eau éliminée est de 79.99 presque 80 %. Cela prouve que
les glycols en général ont une grande affinité pour l’eau.

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Figure IV.14. Evolution du débit molaire de H2O dans la colonne.

Figure IV.15. Pourcentage des compositions dans les produits au niveau de la colonne.

- Dans la Figure IV.14 on peut remarquer que le pourcentage de H 2O libéré par La


colonne de régénération de 97.69 %.

IV.7.2.Résultats de la simulation par le solvant Mono Ethylène Glycol (MEG)

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Figure IV.16. Pourcentage des compositions du GN avec MEG.

On remarque que le pourcentage d’H2O éliminé est de 82% (Figure IV.16). Si on le compare à
celui obtenu lorsqu’on utilise la DEG on peut dire que l’utilisation du MEG présente un
meilleur taux d’absorption que celui de la DEG.

Figure IV.17 : Evolution du débit molaire de H2O dans la colonne.

La quantité de d’H2O dans le dernier plateau dans le cas de l’utilisation de la MEG

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[21,3 kg mol /h] (Figure IV.16) est moins celle de la DEG [22,7 kg mol /h] (figure IV.14).

Donc on constate que le MEG est le meilleur solvant par rapport au DEG parce qu’il est libéré
une petite quantité d’eau par rapport au DEG.

Figure IV.18.% des compositions de l’eau dans les produits au niveau de la colonne.

Dans la Figure IV.15 on peut remarquer que le pourcentage de H 2O libéré par La colonne de
régénération est de 97,60 %.

IV.7.3.Résultats de la simulation par le solvant (TEG) 

*
FigureIV.19. Composition du gaz pauvre.

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On constate que la fraction molaire de H 2O dans le GN pauvre est de 4,81*10 -4 donc le


pourcentage de l’eau éliminé est de 99,95 %

Figure IV.20. Evolution du débit molaire de H2O dans la colonne.

Figure IV.21. Pourcentage des compositions dans les produits au niveau de la colonne.

Dans la Figure IV.14 on peut remarquer que le pourcentage de H 2O libéré par La colonne de
régénération est de 97,85 %.

IV.8.Energie consommée dans l’unité de la déshydratation 


Lors de la simulation le simulateur peut calculer l’énergie consommée dans la section
de déshydratation exprimée en (kcal / h).

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On peut déduire que l’énergie consommée dans la section de déshydratation en


utilisant le solvant MEG est inférieure par rapport à l’énergie consommée en utilisant les
autres solvants.

Tableau IV.9.Récapitulatif des résultats obtenus dans le tableau suivant


Solvants % H2O absorbé Energie consommée
(Taux d’absorption) (kcal/h)
1 DEG 80 3.27*105
2 MEG 82 3.10*105
3 TEG 97.95 3.72*105

IV.9.Interprétation des résultats

D’après le tableau ci-dessous, le TEG est le meilleur solvant comparé aux autres solvants :
MEG et DEG. Avec un taux d’absorption de 97,95%, il est avantageux mais point de vue
coût il reste le plus onéreux.
L’énergie consommée dans le cas de l’utilisation de la TEG est grande par rapport aux
autres solvants dans l’unité de la déshydratation.
Si on se base seulement sur le taux d’absorption de l’eau, on peut déduire donc que la
TEG semble le meilleur solvant pour cette simulation et peut être utiliser dans l’unité de
déshydratation.

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