Вы находитесь на странице: 1из 223

Московский государственный технический университет

имени Н.Э . Баумана

В.И. Солонин, А.С. Сотников

Материаловедческие аспекты
основ проектирования и конструирования

тепловыделяющих элементов

энерrетических ядерных реакторов

Учебное пособие

Москва
ИЗДАТЕЛЬСТВО
МГТУ им. Н . Э. Баумана

2 О 15
УДК 669.296:621.039
ББК 31.46
С60
Издание доступно в электронном виде на портале ebooks.bmstu.ru
по адресу: http://ebooks.bmstu.ru/catalog/189/Ьook1277 .html

Факультет «Энергомашиностроение»
Кафедра «Ядерные реакторы и установки»

Рекомендовано Редакционно-издательским советом


МГТУ им. НЭ. Баумана в качестве учебного пособия
Рецензенты:

д-р техн. наук В.Б. Иванов, канд. техн. наук ИГ Суровцев

Солонин,В.И.
С60 Материаловедческие аспекты основ проектирования
и конструирования тепловыделяющих элементов энерге­

тических ядерных реакторов : учебное пособие / В . И. Со­


лонин, А. С. Сотников. - Москва : Издательство МГТУ
им. Н. Э. Баумана, 2015. - 221, [3] с.
ISBN 978-5-7038-4228-7
Изложены принципы разработки твэлов энергетических ядер­
ных реакторов. Рассмотрены принципы разработки конструкторской
и технологической документации. Представлены основы промьпп­
ленной разработки, технологические и эксплуатационные свойства
отечественных и зарубежных циркониевых сплавов. Проанализиро­
ваны ядерно-физические процессы в материалах. Сформулированы
проектные критерии, обеспечивающие надежную и безопасную экс­
плуатацmо твэлов. Рассмотрены вопросы контроля, гарантий и обес­
печения качества при производстве ядерного топлива.

Пособие соответствует программам курсов конструкторско­


технологического цикла по специальности «Ядерные реакторы и ма­
териалы», а также может бьпь полезно для студентов, обучающихся
по специальности «Физика металлов», аспирантов и научных работ­
ников, специализирующихся в области разработки и исследований
конструкционных и ядерных материалов для ядерной индустрии.

УДК 669.296:621.039
ББК 31.46

© МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2015


© Оформление. Издательство
ISBN 978-5-7038-4228-7 МГТУ им. Н.Э. Баумана, 2015
Посвящается
Михаилу Ивановичу Солонину

ПРЕДИСЛОВИЕ

Конструкция и качество тепловыделяющих элементов (твэлов)


ядерных реакторов определяют не только безопасность работы атом­
ных электростаIЩИЙ (АЭС), но и в значительной степени экономику
ядерной энергетики. Разработка твэлов, которым придают внешне
простые геометрические формы, требует глубоких знаний в области
нейтронно-физических, теплогидравлических процессов, механики
напряженно-деформированного состоЯIШЯ, а также исчерпьmающих
сведений о свойствах используемых материалов, их изменении в
условиях работы твэлов в реакторах, включая условия учитьmаемых
в проектах и запроектных тяжелых аварий, несмотря на очень низкую
вероятность последних (менее 10-5 • . • 10---6 событий в год).
Вопросам, важным для разработки, производства и эксплуата­
ции твэлов, посвящено огромное количество публикаций, моногра­
фий, методических пособий. В их числе фундаментальное издание
Высокотехнологического научно-исследовательского института
неорганических материалов (ВНИЮIМ) им. А.А. Бочвара авторов
Ф.Г. Решетникова, Ю.К. Бибилашвили, И.С. Головнина и других
«Разработка, производство и эксплуатация тепловыделяющих эле­
ментов энергетических реакторов» (1995), в котором впервые ком­
плексно рассмотрены все стадии использования твэлов в активных

зонах энергетических реакторов .

В настоящем пособии предпринята попытка систематизации по­


лученньrх после 1995 г. данньrх по разработке твэлов с учетом подхо­
да к их созданию, изложенного в указанном издании ВНИИНМ
им. А.А. Бочвара. Издание ориентировано на целевую функцию под­
готовки конструкторских кадров - умение обосновывать выбор
ядерньrх и конструкционньrх материалов для твэлов ядерньrх реакто­

ров. Речь идет в первую очередь о реакторах с легкой водой, соору­


жение которьrх будет продолжено до 2030 г. Относительно меньшее
внимание уделено твэлам быстрьrх реакторов с натриевым теплоно­
сителем.

Вопросы разработки твэлов для инновационньrх ядерных реак­


торов на быстрых нейтронах с тяжелым жидкометаллическим теп­
лоносителем, системно исследуемые в настоящее время, возмож­

но, будут изложены во втором издании настоящего пособия.

3
Авторы выражают глубокую благодарность инженерам кафед­
ры «Ядерные реакторы и установки» Л.Ю. Тарасовой, М.В. Огур­
цовой, сотрудникам ВНИИНМ им. А.А. Бочвара, выпускникам
кафедры аспиранту И.Р. Сергиенко и младшему научному сотруд­
нику А.С . Шаврину за помощь при подготовке материалов, ис­
пользованных в настоящем пособии.
ВВЕДЕНИЕ

В XXI в . неизбежен значительный рост мирового энергопо­


требления. Ограниченность мировых ресурсов органических видов
топлива, малая мощность гидроэнергетических станций и других
альтернативных источников энергии к середине века приведут, по

самым скромным оценкам, к увеличению потребления энергии в


2,5- 3 раза, причем цены на топливо и энергию вырастут более чем
на 30 .. . 50 %. Использование атомной энергии - один из крат­
чайших путей к уменьшению напряжения на нефтяном рынке и
повышению энергетической стабильности в мире.
Актуальной проблемой ядерной энергетики России при экс­
плуатации действующих реакторов и создании реакторов нового
поколения является продление срока их службы и повышение эф­
фективности работы реакторов АЭС на основе более полного вы­
горания ядерного топлива и увеличения продолжительности топ­

ливных кампаний.
Одно из важных направлений стратегии развития атомной энер­
гетики России до 2020 г. - создание АЭС с реакторами большой
мощности (проект «АЭС-2006», в соответствии с которым: предпола­
гается создание водо-водяных энергетических реакторов (ВВЭР)
мощностью 1200 и 1500 МВт). Наряду с этим поставлена задача до­
стижения среднего выгорания топлива в твэлах реакторов типа ВВЭР
до 65 ... 80 МВт• сут/кгU и увеличение продолжительности топлив­
ных кампаний до шести-семи лет, а в твэлах реакторов большой
мощности канальных (РБМК) - до 40 МВт· сут/кгU и 10-летних
кампаний. Кроме того, по оценкам Росатома, в перспективе до 2030 г.
российские атомщики претендуют на сооружение 70-80 энерго­
блоков в России и за рубежом. Ключевой момент в решении постав­
ленных задач - исследование конструкционных и топливных мате­

риалов .

Основу современной мировой ядерной энергетики составляют


реакторы на тепловых нейтронах, где в активных зонах в качестве
базового конструкционного материала для ответственных элемен­
тов тепловыделяющих сборок (ТВС) используются циркониевые

5
сплавы. Однако необходимо помнить, что при современном уровне
развития ядерной индустрии главная роль в создании крупномас­
штабной ядерной энергетики XXI в., по меньшей мере на первом
этапе этого процесса, принадлежит быстрым натриевым реакторам,
позволяющим перейти на новую технологическую платформу, обес­
печив замыкание топливного цикла по урану и плутонию (направ­
ление разработок «Прорьm»). Созданные российскими специали­
стами циркониевые сплавы и их модификации, а также радиацион­
но стойкие стали аустенитного и ферритно-мартенситного классов,
включая полученные методом порошковой металлургии и дисперс­
но-упрочненные оксидами, по своей работоспособности в реакторах
занимают лидирующее положение.

Представленный в учебном пособии материал об основах про­


ектирования и конструирования твэлов энергетических ядерных

реакторов типа ВВЭР, РБМК, реакторов на быстрых нейтронах и


создаваемых конструкций твэлов для реакторов нового поколения
актуален и будет интересен студентам, которые только знакомятся
с конструкционными и топливным материалами, а также аспиран­

там и научным сотрудникам, специализирующимся в области изу­


чения конструкционных и топливных материалов .
СПИСОК СОКРАЩЕНИЙ

АРК - (кассета) автоматического регулироваIШЯ и компенсации


АЭС - атомная электростанция
ВВЭР - водо-водяной энергетический реактор (вода вьmолня­
ет функцию замедлителя нейтронов и теплоносителя)
ГПД - газообразные продукты деления
ГПУ- гексагональная плотноупакованная (кристаллическая
решетка)
ГЦК - гранецентрированная кубическая (кристаллическая
решетка)
ГЦН - главный циркуляционный насос
ЗГР - замедленное гидридное растрескивание
КИУМ - коэффициент использования установленной мощно-
сти

КМПЦ - контур многократной принудительной циркуляции


КРН - коррозионное растрескивание под напряжением
МОКС-топливо (от англ . МОХ Fuel - Mixed OXide Fuel) -
смешанное уран-плутониевое оксидное топливо

МПА - максимальная проектная авария


ННЭ - нарушение нормальных условий эксплуатации
НЭ - нормальные условия эксплуатации
ОЦК - объемно-центрированная кубическая (кристаллическая
решетка)
ОЯТ - отработавшее ядерное топливо
ПС - поглощающий стержень
ПЭЛ - поглощающий элемент
ПЭМ - поляризованная электронная микроскопия
РБМК - реактор большой мощности канальный (с кипящим
теплоносителем и графитовым замедлителем)
РК - рабочая кассета
СВП - стержень выгорающего поглотителя
СКК - статистический контроль качества
сна - (число) смещений на атом (мера повреждающей дозы
облучения)

7
СТП - стандарт предприятия
ТВС - тепловыделяющая сборка
твэл - тепловыделяющий элемент
ТЗ - техническое задание
ТМО - термомеханическая обработка
ЦЦР - циркониевая дистанционирующая решетка
ЯТЦ - ядерный топливный цикл
ЯЭУ - ядерная энергетическая установка

AGR (Advanced Gas-coold Reactor) - газоохлаждаемый реак­


тор

BWR (Boiling Water Reactor) - peaктop с кипящей водой


CANDU (CANada Deiterium Uranium) - реактор с тяжелой во­
дой под давлением
DHC (Delayed Hidride Cracing) - разрушение по механизму
гидридного растрескивания

HTGR (High Temperature Gas Cooled Reactor) - высокотемпе­


ратурный газоохлаждаемый реактор
IDR (Integrated Dry Route) - процесс переработки в ротацион­
ной печи
LOCA (Loss of Coolant Accident) - авария с потерей теплоно­
сителя

LWR (Light Water Rеасtоr) - легководный реактор


Magnox (Magnezium Oxide) - реактор, в котором теплоноси­
телем является углекислый газ, а замедлителем - графит
PCI (Pellet-Cladding Interaction) - взаимодействие топлива и
оболочки
PHWR (Pressured Heavy Water Reactor) - реактор с тяжело­
водным замедлителем и теплоносителем под давлением

ppm (миллионная доля, пропромилле) - единица измерения


относительных величин, равная 1·10-6 базового показателя
PWR (Pressurized Water Reactor) - реактор с водой под давле­
нием
Гл а в а 1. ЯДЕРНОЕ ТОПЛИВО - ОСНОВА ЯДЕРНОЙ
ЭНЕРГЕТИКИ

1.1. Истоки и развитие ядерной энергетики

История гражданской ядерной энергетики началась в 1954 г.,


когда в Советском Союзе была сдана в эксплуатацию первая АЭС
мощностью 5000 кВт. За сравнительно короткий срок ядерная
энергетика прошла такой путь развития, какой тепловая энергети­
ка проделала более чем за 100 лет. Масштабы строительства,
планы развития АЭС в нашей стране и в других странах свиде­
тельствуют о все возрастающей и даже решающей для некоторых
государств роли ядерной энергетики. Атомные энергетические
установки используются в космических аппаратах и ледоколах,

мощных энергоблоках, предназначенных для выработки электро­


энергии, исследуется возможность применения их для теплоснаб­
жения городов, обеспечения металлургических и химических про­
изводств.

Современная ядерная энергетика имеет в своем арсенале


большое число типов ядерных энергетических реакторов. Они раз­
личаются по теплоносителю, использованию нейтронов (тепловых
или быстрых), составу загруженного топлива. Характеристики ре­
актора определяют конструкцию твэлов, являющихся важнейшей
частью активной зоны реактора.
В Советском Союзе был взят курс на освоение и сооружение
ВВЭР, уран-графитовых реакторов канального типа и реакторов на
быстрых нейтронах.
Ожидаемое к середине XXI в. удвоение численности населения
Земли, в основном за счет развивающихся стран, приобщение их к
индустриальному развитию может привести (даже если исходить
из очень низких темпов роста) к удвоению мировой потребности в
первичной энергии и к утроению (до 6000 ГВт) потребления элек­
трической энергии. Атомная энергетика может удовлетворить су­
щественную часть прироста мировой потребности в топливе и
энергии (до 4000 ГВт). Достижение к середине XXI в. мировой

9
ядерной энергетикой такого масштаба явилось бы радикальным
средством стабилизации потребления обычных видов топлив,
предотвращения следующих кризисных явлений:
• истощения дешевых ресурсов углеводородных топлив и воз­

никновения конфликтов вокруг их источников, дестабилизации


мирового топливного рынка;

• достижения опасных пределов выбросов продуктов химиче­


ского горения .

Энергетическая безопасность в перспективе останется одним из


ключевых факторов, определяющих политику многих стран, осо­
бенно имеющих скромные запасы ископаемых видов топлива. Гео­
политика предложения природного газа, который во многих странах
выбран в качестве основного энергоносителя, на ближайшее буду­
щее, вероятно, будет усложняться по мере увеличения потребности в
электроэнергии. Отсутствие географической корреляции спроса и
предложения, характерное для рьrnка газа и нефти, отражается в по­
литике некоторых стран, которые предлагают формировать цены на
энергоносители с учетом энергетической безопасности.
По да~rnым Международного агентства по атомной энергии
(МАГАТЭ), АЭС работают в 30 странах мира. На конец 2011 г. в этих
странах насчитывалось 435 работающих и 63 строящихся атомных
энергоблоков. Среди действующих ядерных энергоблоков, произво­
дящих электроэнергию, преобладают реакторы PWR (Pressurized
Water Reactor - реактор с водой под давлением) (60 %) и BWR
(Вoiling Water Reactor - peaктop с кипящей водой) (20 %).
Прогнозы о доле ядерной энергетики в энергообеспечении миро­
вого энергопотребления существенно различаются. По мнению спе­
циалистов Мирового энергетического совета, доля ядерной энергети­
ки к 2050 г. в мировом энергобалансе не превысит 1О % . По проmозу
Института систем энергетики ( Сибирское отделение РАН), общий
вклад ядерной энергетики в мировой энергетический баланс может
возрасти к 2100 г. до 30 %. МАГАТЭ прогнозирует снижение
к 2020 г. доли ядерной энергетики в производстве электричества
примерно до 10 % (по сравнению с современными 16 %) при сохра­
нении общей установленной мощности атомных энергоблоков. Ми­
нистерство энергетики США в качестве наиболее вероятного сцена­
рия рассматривает снижение к 2020 г. установленной мощности
атомных энергоблоков на 1О % в мире и на 25 % в развитых странах.
Институт энергетических исследований РАН указьmает на возмож­
ность увеличения производства электроэнергии на АЭС России с
120 млрд кВт· ч (1999 г.) до 330 млрд кВт· ч к 2020 г.

10
В этих условиях реальное развитие ядерной энергетики будет
определяться успехами в создании нового поколения реакторов на

быстрых и тепловых нейтронах. Создание топлива для этих реакто­


ров выходит на передний край научных исследований, опытно­
конструкторских работ, реакторных экспериментов. Развитие ги­
бридной ядерной энергетики при оптимальной доле реакторов на
быстрых нейтронах обеспечит (при известных запасах доступных
урановых руд) ядерное энергоснабжение мира в течение примерно
103 лет.

1.2. Ядерная энергетика России

Необходимость развития ядерной энергетики в России опреде­


ляется ее национальными интересами , что выражается, в частно­

сти, в следующем:

• ядерные технологии являются одной из основ обороноспо­


собности России;
• ядерная энергетика открывает новые возможности для энер­

гообеспечения экономики России и других стран, использующих


российские ядерные технологии;
• будущая крупномасштабная ядерная энергетика позволит
перейти в энергетическом производстве от топливодобывающих
отраслей и перевозки топлива к современным наукоемким ядер­
ным и сопутствующим неядерным технологиям, от экспорта топ­

ливного сырья к экспорту продукции этих технологий, что даст


новый импульс социальному и культурному развитию России;
• развивающаяся ядерная энергетика позволит избежать опас­
ностей, связанных с исчерпанием запасов органического топлива и
международными конфликтами, вызванными борьбой за его ис­
точники, что будет способствовать стабилизации международной
обстановки ;
• использование плутония, извлеченного из утилизируемых

ядерных боеголовок и ядерного топлива, в сбалансированном по


нему замкнутом топливном цикле быстрых реакторов будет спо­
собствовать режиму нераспространения ядерного оружия;
• способствуя безопасному экономическому и социальному
развитию и сохранению среды обитания, ядерная энергетика вне­
сет весомый вклад в увеличение продолжительности и улучшение
качества жизни граждан России.
В России на 10 АЭС эксплуатируется 33 энергоблока (табл. 1.1).
Суммарная установленная мощность этих АЭС составляет 25,3 ГВт.

11
Таблица 1.1
Атомные электростанции России*

Годы пуска
Установ-
Число (первого,
ленная
АЭС Тип реактора энерго- последнего)
мощность
блоков энергоблоков
АЭС, МВт
на АЭС
Нововоронежская 1880 ВВЭР-440 2 1971
ВВЭР-1000 1 1980
Ленинградская 4000 РБМК-1000 4 1973, 1981
Кольская 1760 ВВЭР-440 4 1973, 1984
Билибинская 48 ЭГП-6 4 1974, 1976
Курская 4000 РБМК-1000 4 1976, 1985
Белоярская 600 БН-600 1 1980
Смоленская 3000 РБМК-1000 3 1982, 1990
Калининская 4000 ВВЭР-1000 4 1984, 2011
Балаковская 4000 ВВЭР-1000 4 1985, 1993
Ростовская 2000 ВВЭР-1000 2 2002,2010

* В таблицу не включены остановленные и вьmодимые из эксплуата-


ции энергоблоки с канальными уран-графитовыми, с водой под давле-
нием реакторами на Белоярской и Нововоронежской АЭС, а также
энергоблок первой в мире АЭС (г. Обнинск), которая к 2005 г. полно-
стью прекратила свою работу.

Стратегия развития ядерной энергетики России предусматривает


появление до 2020 г. следующих новых АЭС: Северо-Кавказской (че­
тыре энергоблока), Архангельской (один блок), Башкирской (четыре),
Южно-Уральской (два), Дальневосточной (два), Приморской (два).
Кроме того, на существующих АЭС России будут возводиться новые
блоки: по два на Кольской, Калининской, Ленинградской, Смолен­
ской, Курской, Нововоронежской, Ростовской АЭС, а также три на
Балаковской АЭС и один на Белоярской АЭС.
Будущее ядерной энергетики России зависит от решения трех
главных задач:

1) поддержание безопасного и эффективного функционирова­


ния действующих АЭС и их топливной инфраструктуры;
2) постепенное замещение действующих АЭС энергоблоками по­
вьШiенной безопасности (энергоблоки третьего поколения) и дости­
жение на их основе в последующие 20--30 лет умеренного роста
мощности энергоблоков при увеличении экспорmого потенциала;

12
3) овладение в промышленных масштабах ядерной энерготех­
нологией, отвечающей требованиям крупномасштабной энергети­
ки по экономическим показателям, безопасности и топливному
балансу.

1.3. Общие требования к ядерному топливу

Важнейшим показателем ядерных технологий является их без­


опасность (ядерная и радиационная). Безопасность АЭС базирует­
ся на концепции глубокоэшелонированной защиты, включающей
последовательность физических барьеров, предотвращающих вы­
ход радиоактивности в окружающую среду, систему технических

и организационных мер, направленных на защиту барьеров и сни­


жение риска радиационных последствий аварий для персонала,
населения, окружающей среды.
Ядерное топливо, содержащее делящиеся и делимые нуклиды,
заключенные в герметичную оболочку, образует два первых барьера
безопасности. Важная задача при создании ядерного топлива -
обеспечить работоспособность барьеров безопасности на всех стади­
ях использования топлива: при транспортировании на АЭС, при экс­
плуатации, при хранении после облучения.
Топливо эксплуатируется преимущественно при постояной
мощности реактора, этот режим сменяется режимами изменения

мощности (пуск, останов, работа на частичной мощности), а ино­


гда (с частотой менее 1о-3 ) аварийными ситуациями, авариями,
приводящими к условиям, при которых барьеры безопасности
топлива могут быть повреждены.
Цель разработчиков топлива состоит в том, чтобы обеспечить
его надежность и безопасность как при нормальной эксплуатации,
так и в условиях проектных аварий. Для этого используют обору­
дование и системы нормальной эксплуатации и технические сред­
ства, смягчающие последствия аварий (системы безопасности).
Решение задачи разработки надежного топлива определяется
рядом процессов, сопровождающих эксплуатацию топлива, а

именно взаимодействием между сердечником и оболочкой твэла в


условиях переходных и маневренных режимов, воздействием на
твэлы при различных отклонениях от режимов нормальной экс­
плуатации реактора (радиационные аварии, аварии с потерей теп­
лоносителя, отказы оборудования). Эти процессы зависят от кон­
струкции и свойств материалов твэлов, определяющих ресурс их
работы. Количественный анализ взаимодействия топлива и обо­
лочки твэла требует рассмотрения следующих вопросов : гидроди-

13
намика теплоносителя, теплообмен в твэле и теплоотдача к тепло­
носителю, химическое взаимодействие оболочки твэла с теплоно­
сителем, поведение продуктов деления, учет влияния облучения на
свойства материалов. Важную роль играет распухание сердечника
и оболочки, газовыделение, изменение структуры топлива. Непре­
рывно ведущиеся работы по совершенствованию конструкции
твэлов, повышению степени выгорания топлива, эксплуатацион­

ной надежности основываются на анализе опыта их эксплуатации,


результатах исследований облученных в реакторах твэлов . Для
современного топлива исключительно важны вопросы контроля и

обеспечения качества составляющих топлива: таблеток, оболочек


твэлов, концевых элементов .

В настоящем пособии общие требования к ядерному топливу


конкретизируются при рассмотрении конструктивных решений,
особенностей эксплуатации твэлов энергетических реакторов.

Контрольные вопросы

1. Каковы состояние и перспективы развития ядерной энергетики


в мире?
2. В чем состоят основные пути развития ядерной энергетики в Рос­
сии?
Глава2.ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ
И ОБЪЕМ РАЗРАБОТОК ТВЭЛОВ ЭНЕРГЕТИЧЕСКИХ
ЯДЕРНЫХ РЕАКТОРОВ*

2.1. Подход к разработке конструкции твэла


Создание твэла - длительный процесс. За годы существова­
ния ядерной технологии очень редко удавалось создать идеальный
твэл. На практике часто совершенствуют уже существующую кон­
струкцию. Например, в реакторах с водой под давлением исполь­
зуется конструкция твэла, которая первоначально бьша разработа­
на для реактора военно-морского флота. Первые коммерческие
установки, такие как Indian Point I, также были разработаны на ос­
нове опыта создания аналогичного реактора. Эти реакторы имели
небольшие размеры, их твэлы были относительно короткими.
Позже на их основе были разработаны большего диаметра и более
длинные твэлы и ТВС для реакторов АЭС мощностью 1000 МВт.
В настоящее время эти элементы усовершенствованы и подверга­
ются испытаниям с целью достижения высоких значений выгора­
ния топлива в защиту открытого ядерного топливного цикла

(ЯТЦ), которому оказывается все более возрастающее сопротив­


ление.

Начальная стадия разработки твэлов характеризуется взаимо­


действием между специалистами по нейтронно-физическим про­
цессам реактора, инженерами, материаловедами и экспертами в

области безопасности. Конечной целью такого взаимодействия


является установление общих представлений о конструкции, а за­
тем и ее разработка путем взаимных уступок и принятия компро­
миссных решений.
На первой стадии разработки твэлов необходимо выполнить
следующее.

1. Определить тип реактора (назначение, теплоноситель, усло­


вия эксплуатации) .
2. Рассчитать размеры твэла, тепловые потоки, основные па­
раметры конструкции, параметры реактора, провести стендовые

испытания.

* В подготовке материала главы участвовал аспиранг кафедры «Ядерные


энергетические установки» МГТУ им. Н.Э. Баумана И.Р. Сергиенко.

15
3. Рассмотреть ряд возможных топливных и оболочечных ма­
териалов и выбрать наиболее подходящие для разрабатываемой
конструкции .

4. Проанализировать свойства топлива и материала оболочки


по результатам вне- и внутриреакторных экспериментов .

5. Проверить совместимость (химическую и физическую) топ­


лива с оболочкой.
6. Разработать предварительный вариант конструкции твэла.
7. Разработать, если это необходимо, технологию изготовле­
ния топлива, оболочки и твэла.
8. Разработать математическую модель твэла, установить не­
обходимые входные данные и определить их.
9. Провести испытания твэлов: внереакторные (теплогидрав­
лика); внутриреакторные (облучение опытных твэлов при посте­
пенном увеличении масштаба эксперимента; исследование влия­
ния переходных режимов на стойкость твэлов ).
10. Проанализировать результаты испытаний твэлов:
• исследовать облученные твэлы и материалы в горячих лабо­
раториях; изучить механизмы разрушения и причины преждевре­

менного разрыва оболочки;


• скорректировать расчетные модели на основе результатов

исследований;
• усовершенствовать конструкцию твэла.
11 . Провести дальнейшую оптимизацию конструкции, повторив
работы, описанные в пп. 8- 10. Представить рабочий проект кон­
струкции и разработать технологический процесс изготовления.
12. Изготовить твэлы, обеспечив при этом:
• гарантии качества, безопасность, контроль критической массы;
• контроль качества неразрушающими методами и контроль

содержания в твэлах делящихся материалов ;

• автоматизацию основных технологических процессов изго­

товления;

• минимизацию затрат и потерь материалов .


13. Установить взаимосвязь твэлов со всеми стадиями топлив­
ного цикла.

14. Провести лицензирование хорошо отработанной и высоко­


надежной активной зоны реактора.
Когда выработаны общие представления о конструкции твэла,
следует начинать экспериментальную работу, включающую сле­
дующие этапы (вторая стадия) .
1. Проверка результатов физических расчетов на критических
сборках.

16
2. Определение термогидравлических характеристик ТВС в
ходе экспериментов на стендах и в специальных петлях исследова­

тельских реакторов.

3. Организация в небольшом масштабе производства по изго­


товлению топлива, оболочек твэлов и ТВС .
4. Исследование во внереакторных условиях свойств топлива и
оболочек (их теплопроводности, совместимости топлива с оболоч­
кой).
5. Проведение в небольшом масштабе экспериментов по облу­
чению твэлов и ТВС в исследовательских реакторах.
6. Разработка расчетных моделей.
Экспериментальная работа завершается созданием расчетных мо­
делей. Эта стадия займет приблизительно три-четыре года, после че­
го, по-видимому, изменятся общие представления о конструкции.
Следующая стадия (третья) включает облучение небольшого
количества ТВС в коммерческих реакторах для получения в огра­
ниченном объеме статистических данных о стойкости твэлов, а
также для обеспечения испытаний твэлов в условиях нормальной
эксплуатации и эксплуатации при отклонении условий от нор­
мальных на основе анализа безопасности . Вероятно, будет необхо­
димо (или желательно) провести точные, хорошо инструментиро­
ванные внутриреактивные эксперименты для подтверждения кон­

структивных решений, принятых на базе расчетов и результатов


внереакторных исследований. Это могут быть либо отдельные ис­
пытания для проверки единичных параметров, либо комплексные,
чтобы проверить взаимосвязь различных параметров.
Конечная стадия - это или создание нового реактора, активная
зона которого полностью загружена твэлами разработанной кон­
струкции, или использование твэлов разработанной конструкции
для частичной загрузки активной зоны коммерческого реактора.
Обычно каждая последующая загрузка активной зоны отличается от
предыдущей, т. е. конструкция твэла непрерывно совершенствуется,
до тех пор пока ее изготовление не станет экономичным.

Особо подчеркнем, что все эти исследования и разработки


очень дорогостоящи, поскольку требуют специального защитного
оборудования (такого, как линии перчаточных боксов), создания
заводов, где обеспечиваются высокие гарантированные требова­
ния к качеству продукции, контроля критичности и ядерной
безопасности, эксплуатации реактора и горячих камер со сложным
оборудованием, допускающим проведение тонких исследований
с а- , Р-, у-активными материалами при уровне у-активности
· 10 Бк.
5 16
4 · 10 •. .4

17
К качеству изготовления твэлов и ТВС предъявляют следую­
щие требования.
1. Конструкция твэлов и ТВС, свойства топливных и конструк­
ционных материалов должны обеспечивать достаточную проч­
ность, устойчивость формы и размеров твэлов и ТВС в течение
всего срока службы в реакторе.
2. Материалы твэла (топливо, оболочка, контактный слой)
должны быть химически совместимы и диффузионно-стабильны,
т. е. исключать взаимодействие топлива с оболочкой, ведущее к
деградации свойств топлива и оболочки (охрупчивание, потеря
пластичности) .
3. Материал оболочки должен быть мало растворимым и кор­
розионно-стойким к действию теплоносителя.
4. Конструкционные материалы твэлов и ТВС должны иметь
минимальное сечение поглощения нейтронов.
5. Конструкция и технология изготовления твэлов должна ис­
ключать возможность локальных перегревов, поэтому требуется
выполнение следующих условий:
а) равномерное распределение делящихся ядерных материалов
по объему твэла;
б) создание контактного слоя между топливом и оболочкой,
заполненного гелием или натрием, для предотвращения контактов

топлива и оболочки;
в) жесткое дистанционирование твэлов с учетом возможного
изменения межтвэльного зазора в процессе эксплуатации.

6. Конструкция и технология изготовления твэлов и ТВС


должны быть достаточно просты для массового изготовления.
7. Конструкция, технология изготовления и материалы твэлов
и ТВС должны обеспечивать возможность дальнейшей достаточно
дешевой и простой технологии их разборки для переработки от­
работавшего ядерного топлива (ОЯТ) .
Изготовление твэлов и ТВС из уранового оксидного топлива
для энергетических легководных реакторов включает следующие

технологические этапы.

1. Подготовка таблеток ядерного топлива (конверсия гексафто­


рида урана UF6 в диоксид урана UO2 , приготовление порошков,
гранулирование и спекание таблеток).
2. Подготовка оболочек твэлов (дефектоскопия, контроль каче­
ства).
3. Подготовка комплектующих деталей для сборки ТВС (чех­
лы, концевики, дистанционирующие решетки) .

18
4. Снаряжение твэлов: упаковка таблеток в трубчатые оболоч­
ки, установка концевиков, заполнение гелием (применяемым в ка­
честве контактного слоя и средства дефектоскопии), герметизация
концевиков сваркой, контроль качества твэла.
Разработаны следующие способы снаряжения твэлов :
а) гравитационное (вертикальное) ;
б) горизонтальное штоковое;
в) горизонтальное вибрационное.
При двух послеДIШХ способах оболочечные трубы размещают
почти горизонтально с наклоном 5 .. . 10° и таблетки проталкивают
внутрь либо штоком, либо с помощью вибрации. Возможно исполь­
зование низко- и высокочастотной вибрации (ультразвук). Упаковка с
помощью высокочастотной вибрации наиболее перспективна, так
как обеспечивает минимальное растрескивание таблеток и попадание
кусочков таблеток в зазор между топливом и оболочкой.

Подготовка и контроль
топливных таблеток

Подготовка оболочек, Приварка ~


Снаряжение
f----
нижней заглушки твэлов таблетками
контроль качества ~

---
Подготовка заглушек, и- t
Приварка верхней
контроль качества
заглушки в среде гелия

Подготовка и контроль t
фиксаторов топливного Контроль герметичности
столба нагретых твэлов по

давлению гелия

t
у-сорбционный контроль
сплошности топливного

сердечника

Подготовка пучка
твэлов к монтажу ТВС
- Комплектация
пучков твэлов

для монтажа ТВС


~
t
Химическая обработка
поверхностей твэлов

Подготовка и контроль
дистанционирующих

решеток
--- Монтаж
твс
~
Сварочно-
крепежные

операции
f-+-
Сушка,
контроль

t
Подготовка и контроль
Отправка
концевых -
на склад
и крепежных деталей

Рис. 2.1. Технологическая схема производства твэлов и ТВС для реакто­


ров типа ВВЭР и РБМК

19
Подготовка экранных и
топливных таблеток

Подготовка
и контроль оболочек
,_._ Приварка
нижней заглушки ---- Снаряжение
твэлов таблетками
t
Подготовка Приварка верхней
и контроль заглушек заглушки в среде гелия

t
Подготовка
Контроль герметичности
и контроль фиксаторов
нагретых твэлов

t
у-сорбционный контроль
сплошности топливного

сердечника

t
Навивка
д истанционируюшей
проволоки на готовый твэл

Комплектация +
Подготовка и контроль
шестигранных кожухов
пучков твэлов

для монтажа ТВС

t
- Химическая обработка
поверхностей твэлов

Подготовка и контроль
-- Монтаж
- Сварочно-

--
Контроль
концевых

и крепежных деталей
- твс
крепежные

операции
гидросопротивления,

сушка

t
Отправка на склад

Рис. 2.2. Технологическая схема производства твэлов и ТВС для реакто­


ров на быстрых нейтронах

В Научно-исследовательском институте атомных реакторов -


НИИАР (Россия, Димитровград), разработана технология изготов­
ления твэлов, альтернативная традиционной таблеточной ( см. при­
ложение). В качестве исходного материала используют гранулы
оксидного топлива. К ним добавляют примерно 5% гранул метал­
лического природного урана. Эти гранулы засьmают в трубчатые
оболочки и подвергают вибрационной упаковке. При этом достига­
ются высокая плотность топлива (более 90 % от теоретического
значения) и рекордно высокое выгорание ( около 3 % тяжелых ато­
мов - т. а.) при удельном его распухании (ЛV/V) около 0,6 %
на 1 % выгорания.

20
Для сравнения, металлическое урановое топливо распухает со
скоростью 4 ... 6 %, а таблеточное оксидное топливо - 1 ... 1,5 %
на 1% выгорания. Однако к настоящему времени наиболее пер­
спективной считается традиционная таблеточная технология, раз­
работанная во ВНИИНМ им. А.А. Бочвара.
5. Сборка твэлов в ТВС, контроль качества, стендовые испьпа­
ния.

На рис. 2.1 и 2.2 представлены технологические схемы произ­


водства твэлов и ТВС для реакторов различного типа.
Изготовление твэлов и ТВС является массовым автоматизиро­
ванным высокоточным производством прецизионного класса. Для
изготовления активной зоны РБМК-1000 необходимо использова­
ние примерно 200 тыс. комплектующих деталей, 14 млн топлив­
ных таблеток, вьmолнение 240 тыс. сварных швов. Все операции
осуществляются при строгом контроле качества и строгом компь­

ютеризированном учете ядерных материалов. Заводы по производ­


ству твэлов и ТВС - область функционирования систем физиче­
ской защиты, учета и контроля ядерных материалов. В перспекти­
ве, при переходе на замкнутый ЯТЦ, даже свежее топливо будет
обладать повышенной радиоактивностью . Это потребует примене­
ния дистанционных технологий при изготовлении твэлов и ТВС .
Соответственно усложнятся и системы физической защиты, учета
и контроля ядерных материалов.

2.2. Техническое задание - основной документ, определяющий


обязанности и взаимоотношения заказчика и разработчика

Техническое задание (ТЗ) является основным документом при


проведении работ по конструированию. В ТЗ оговариваются тре­
бования к будущему изделию и этапы работ, необходимые для из­
готовления этого изделия, также в случае необходимости могут
описываться взаимоотношения заказчика и исполнителя.

В ядерной отрасли существует ОСТ 95- 2001 «Порядок прове­


дения научно-исследовательских и опытно-конструкторских ра­

бот. Основные положения», в котором описываются правила напи­


сания ТЗ к соответствующим работам. При выполнении работ ТЗ
является первым разрабатываемым документом.
На рис. 2.3 показан алгоритм написания ТЗ, включающий не­
обходимые этапы. Выполнение этапов 5 и 8 алгоритма сопровож­
дается использованием стандартов предприятия (СТП).
Ниже представлен пример исходных данных для составления
ТЗ на разработку твэла:

21
1) тип реакторной установки;
2) максимальная номинальная тепловая мощность технологи­
ческого канала, кВт;
3) средняя квадратическая погрешность определения и под­
держания мощности в технологическом канале ;

4) средняя квадратическая погрешность определения и под­


держания линейной мощности твэла;

Начало

Нет

стп 1

4.(7 .3.5).02-051

Да

стп 1
4 .(7.3.5).01-051

Рис. 2.3. Блок-схема алгоритма разработки ТЗ:

1- разработка проекта; 2- согласование проекта; 3 - принятие решения


о необходимости доработки; 4- доработка; 5 - метрологическая экспер­
тиза; 6- принятие решения о прохождении метрологической экспертизы;
7- корректировка; 8 - нормокотроль; 9 - принятие решения о прохож-
дении нормокотроля; 1О - корректировка; 11 - утверждение

22
5) удельная загрузка топлива, г/мм;
6) масса урана в ТВС, кг;
7) обогащение топлива по 235U;
8) геометрия твэла (длина, наружный диаметр и длина актив-
ной части), мм;
9) число твэлов в ТВС, шт.;
10) число ТВС в реакторе, шт.;
11) энерговыработка, МВт• сут/ ТВС;
12) линейная тепловая мощность твэла, Вт/см;
13) время нахождения в активной зоне реактора, эфф. сут;
14) показатель безотказной работы при заданном ресурсе
работы,%;
15) топливная составляющая себестоимости электроэнергии,
коп/кВт- ч;
16) условия эксплуатации:
• вид теплоносителя и его качество;

• паросодержание, % (мае.);
• давление теплоносителя, Па:
на входе в технологический канал;
на выходе из технологического канала;

температура теплоносителя С:
0

на входе в технологический канал;
на выходе из технологического канала;

• расход теплоносителя через технологический канал, т/ч;


• минимальный запас до кризиса теплообмена;
• режимы эксплуатации (включая аварийные);
• коэффициенты неравномерности распределения энерговы­
деления: по оси твэла Kz, по кассете Ккас, с поверхности твэла Kq,
по твэлу Ктвэл, в активной зоне КИRЖ•

2.3. Разработка технических предложений.Эскизное,


техническое и рабочее проектирование

Требования к правилам оформления и комплектности кон­


структорской и технической документации регламентируют еди­
ные стандарты конструкторской и технической документации
(ЕСКД и ЕСТД соответственно). Наличие подобных стандартов
позволяет обеспечить единообразие документации на предприяти­
ях отрасли и возможность унификации как инженерно-конструк­
торских, так и технико-технологических решений.
Выполнение документации согласно стандартам позволяет в
сжатые сроки перейти от проектирования изделия к его опытному

23
производству и серийному изготовлению. Стандарты определяют
не только комплектность документации, но и последовательность

ее разработки, что в свою очередь облегчает работу конструктора.


ГОСТ 2.103- 68 «Стадии разработки» устанавливает стадии раз­
работки конструкторской документации изделий всех отраслей
промьшшенности и этапы выполнения работ на каждой стадии
(табл. 2.1). Отраслевые (ОСТ), корпоративные (СТК) стандарты,
руководящие документы (РД) не могут противоречить ГОСТ и
только допоJПIЯЮт его. Наличие большого числа перекрестных ссы­
лок заметно усложняет работу с подобными документами. Обяза­
тельность выполнения стадий разработки и этапов выполнения ра­
бот, объем конструкторской документации устанавливается ТЗ .

Таблица 2.1

Этапы выполнения работ на стадиях разработки

Стадия разработки (ГОСТ) Этап выполнения работ

Техническое предложение Подбор материалов


(ГОСТ 2.118- 73) Разработка технического предложения
с присвоением документам литеры П

Рассмотрение и утверждение технического


предложения

Эскизный проект Разработка эскизного проекта с присвоени-


(ГОСТ 2.119- 73) ем документам литеры Э

Изготовление и испытание макетов (при


необходимости)
Рассмотрение и утверждение эскизного про-
екта

Технический проект Разработка технического проекта с присвое-


(ГОСТ 2.120-73) нием документам литеры Т

Изготовление и испытание макетов (при


необходимости)
Рассмотрение и утверждение технического
проекта

Виды и комплектность Разработка конструкторской документации,


конструкторских докумен- предназначенной для изготовления
тов (ГОСТ 2.102- 68). и испытания опытного образца ( опытной
партии), без присвоения литеры

24
Окончание табл. 2.1

Стадия разработки (ГОСТ) Этап выполнения работ

а) на опытный образец Изготовление и предварительные испытания


(опытную партию) изде- опытного образца ( опытной партии)
лия,предназначенного Корректировка конструкторской документа-
для серийного (массово- ции по результатам изготовления и предва-

го) шш единичного про- рительных испытаний опытного образца


изводства (кроме разово- (опытной партии) с присвоением документам
го изготовления) литеры О
Приемочные испытания опытного образца
( опытной партии)
Корректировка конструкторской документа-
ции по результатам приемочных испытаний
опытного образца (опытной партии) с при-
своением документам литеры О 1
Для изделия, разрабатываемого по заказу
Министерства обороны РФ, при необходи-
мости, повторное изготовление и испытание

опытного образца (опытной партии) по до-


кументации с литерой О I и корректировка
конструкторских документов с присвоением

им литерыО2
б) для серийного (мае- Изготовление и испьrrание установочной серии
сового) производства по документации с литерой О 1
(или 0 2)
Корректировка конструкторской документа-
ции по результатам изготовления и испыта-

ния установочной серии, а также оснащения


технологического процесса изготовления

изделия с присвоением конструкторским

документам литеры А
Для изделия, разрабатьmаемого по заказу Ми-
нистерства обороны, при необходимости, изго-
товление и испытание головной (контрольной)
серии по документации с литерой А и соответ-
ствующая корректировка документов с присво-

ением им литеры Б

Техническое предложение разрабатываютя в случае, если это


предусмотрено ТЗ, с целью выявления дополнительных или уточнен­
ных требований к изделию (теХIШЧеских характеристик, показателей
качества и др.), которые не могли быrь указаны в ТЗ. ТеХIШЧеское
предложение основывается на предварительной конструкторской
проработке и анализе различных вариантов изделия. Перечень работ,

25
выполняемых на стадии технического предпожения, определяется

разработчиком в зависимости от характера и назначения издеJШЯ.


Как правило, проводят следующие работы:
• выявление вариантов возможных решений, установление
особенностей вариантов (принципы действия, размещение функ­
циональных составных частей и т. п.), их конструкторскую прора­
ботку. Глубина такой проработки должна быть достаточной для
проведения сравнительной оценки рассматриваемых вариантов;
• проверку вариантов на патентную чистоту и конкурентоспо­

собность, оформление заявок на изобретения;


• проверку соответствия вариантов требованиям техники без­
опасности и производственной санитарии;
• сравнительную оценку рассматриваемых вариантов. Сравнение
проводят по показателям надежности, экономическим, эргономиче­

ским, эстетическим. Сопоставление вариантов можно проводить так­


же по показателям технологичности (ориентировочная удельная
трудоемкость изготовления, ориентировочная удельная материало­

емкость и др.), стандартизации и унификаI(Ш1. При этом следует учи­


тьшать конструктивные и эксплуатационные особенности разрабаты­
ваемого и существующих изделий, тенденции и перспективы разви­
тия отечественной и зарубежной техники в данной области, вопросы
метрологического обеспечения разрабатьшаемого издеJШЯ. Если для
сравнительной оценки необходимо проверить принцип работы раз­
личных вариантов издеJШЯ, а также сравнить их по эргономическим и

эстетическим показателям, то могут быть изготовлены макеты;


• выбор оптимального варианта (вариантов) изделия, обосно­
вание выбора;
• подготовку предложений по разработке стандартов (пере­
смотр или внесение изменений в действующие стандарты), преду­
смотренных ТЗ на данной стадии.
В техническое предпожение вкшочают конструкторские доку­
менты, в соответствии с ГОСТ 2.102-68. Конструкторские докумен­
ты, разрабатьшаемые для изготовления макетов, в комплект докумен­
тов технического предпожения не вкшочают. На рассмотрение,
согласование и утверждение представляют копии документов техни­

ческого предпожения, скомплектованные по ГОСТ 2.106-98. После


завершения разработки технического предпожения, его согласования
и утверждения в установленном порядке приступают к выполнению

эскизного проекта.

Эскизный проект разрабатывают, если это предусмотрено ТЗ


или протоколом рассмотрения технического предложения , с целью

установления принципиальных (конструктивных, схемных и др.)

26
решений изделия, дающих общее представление о принципе рабо­
ты и (или) устройстве изделия, когда это целесообразно сделать до
разработки технического проекта или рабочей документации. На
стадии разработки эскизного проекта рассматривают варианты
изделия и (или) его составных частей, необходимые для обеспече­
ния предъявляемых к изделию требований и позволяющие устано­
вить принципиальные решения. Перечень необходимых работ со­
гласовывается с заказчиком, если изделие разрабатывается по за­
казам Министерства обороны.
При разработке эскизного проекта учитывают конструктивные и
эксплуатационные особенности разрабатьmаемого и существующих
изделий, тенденции и перспективы развития отечественной и зару­
бежной техники в данной области и проводят следующие работы:
• выполнение вариантов возможных решений, установление
особенностей вариантов, их конструкторскую проработку доста­
точную для их сопоставления;

• предварительное решение вопросов упаковки и транспорти­

рования изделия;

• изготовление и испытания материальных макетов и (или)


разработка и анализ электронных макетов с целью проверки прин­
ципов работы изделия и (или) его составных частей;
• разработку и обоснование технических решений, направлен­
ных на обеспечение показателей надежности, установленных ТЗ и
техническим предложением;

• оценку изделия: а) на технологичность и правильность вы­


бора средств контроля (испытаний, анализа, измерений); 6) по по­
казателям стандартизации и унификации; в) на соответствие тре­
бованиям эргономики, технической эстетики. При необходимости
для установления эргономических, эстетических характеристик

изделия и для удобства сопоставления различных вариантов по


этим характеристикам изготавливают материальные макеты и

(или) разрабатывают электронные макеты;


• проверку вариантов на патентную чистоту и конкурентоспо­

собность, оформление заявок на изобретения;


• проверку соответствия вариантов требованиям техники без­
опасности и производственной санитарии ;
• сравнительную оценку рассматриваемых вариантов , вопро­

сы метрологического обеспечения разрабатываемого изделия;


• проработку вопросов, обеспечивающих возможность ис­
пользования конструкторской документации в электронной форме
на последующих стадиях разработки;

27
• выбор оптимального варианта (вариантов) изделия, обосно­
вание выбора;
• выявление на основе принятых принципиальных решений
новых изделий и материалов, которые должны быть разработаны
другими предприятиями (организациями), составление техниче­
ских требований к этим изделиям и материалам;
• составление перечня работ, которые следует провести на по­
следующей стадии разработки, в дополнение или уточнение работ,
предусмотренных ТЗ и техническим предложением;
•проработку основных вопросов технологии изготовления
(при необходимости);
• подготовку предложений по разработке стандартов (пере­
смотр и внесение изменений в действующие стандарты), преду­
смотренных ТЗ на данной стадии.
В комплект документов эскизного проекта включают конструк­
торские документы, в соответствии с ГОСТ 2.102---68 предусмотрен­
ные ТЗ и протоколом рассмотрения технического предложения.
На рассмотрение, согласование и утверждение представляют
копии документов эскизного проекта, скомплектованные по

ГОСТ 2.106--96. Допускается по согласованию с заказчиком пред­


ставлять подлинники документов эскизного проекта.

Форма представления документов эскизного проекта (бумажная


или электронная), если она не указана в ТЗ и (или) протоколе рас­
смотрения технического предложения, определяется разработчиком
по согласованию с заказчиком. Виды документов устанавливают по
ГОСТ 2.102---68. Допускается включать в комплект документов эс­
кизного проекта документы в различных формах представления.
Эскизный проект может разрабатываться без рассмотрения на
этой стадии различных вариантов.
После завершения этапов работ по разработке эскизного про­
екта, его согласования и утверждения в установленном порядке

приступают к выполнению следующей стадии проектирования


разработке технического проекта.
Технический проект разрабатывают, если это предусмотрено
ТЗ, протоколом рассмотрения технического предложения или эс­
кизного проекта, с целью выявления окончательных технических

решений, дающих полное представление о конструкции изделия,


когда это целесообразно сделать до разработки рабочей докумен­
тации. При необходимости технический проект может предусмат­
ривать разработку вариантов отдельных составных частей изделия.
Выбор оптимального варианта осуществляется на основе резуль­
татов испытаний опытных образцов изделия.

28
При разработке технического проекта выполняют работы, не­
обходимые для обеспечения предъявляемых к изделию требований
и позволяющие получить полное представление о конструкции

разрабатываемого изделия, оценить его соответствие требованиям


ТЗ, технологичность, степень сложности изготовления, способы
упаковки, возможности транспортирования и монтажа на месте

применения, удобство эксплуатации, ремонтопригодность, если


это признано целесообразным.
Перечень необходимых работ определяется разработчиком в
зависимости от характера и назначения изделия и согласовывается

с заказчиком, если изделие разрабатывается по заказам Министер­


ства обороны.
Пример работ в объеме технического проекта:
• разработка конструктивных решений изделия и его основ­
ных составных частей;
• выполнение необходимых расчетов, в том числе подтвер­
ждающих технико-экономические показатели, установленные ТЗ;
• выполнение необходимых принципиальных схем, схем со­
единений и др.;
• разработка и обоснование технических решений, обеспечи­
вающих показатели надежности, установленные ТЗ и предше­
ствующими стадиями конструирования;

• анализ конструкции изделия на технологичность (с учетом от­


зьmов предприятий-изготовителей) с точки зрения обеспечения тех­
нологичности в условиях конкретного производства (в том числе
использования имеющегося на предприятии оборудования), а также
учета требований нормативно-технической документации, действу­
ющей на предприятии-изготовителе; выявление необходимого для
производства изделий нового оборудования ( обоснование его созда­
ния или приобретения); его метрологическое обеспечение;
• изготовление и испытание материальных макетов и (или)
разработка и анализ электронных макетов;
• оценка изделия на соответствие требованиям экономики,
технической эстетики;
• оценка возможности транспортирования, хранения, монтажа

изделия на месте его применения;

• оценка эксплуатационных данных изделия (взаимозаменяе­


мость, удобство обслуживания, ремонтопригодность, устойчивость к
воздействию внешней среды, возможность быстрого устранения от­
казов, контроль качества работы изделия, обеспеченность средствами
контроля технического состояния и др.);

29
• окончательное оформление заявок на разработку и изготов­
ление новых изделий (в том числе средств измерения) и материа­
лов, применяемых в проекте;

• проведение мероприятий по обеспечению заданного в ТЗ


уровня стандартизации и унификации изделия;
• проверка изделия на патентную чистоту и конкурентоспо­

собность, оформление заявок на изобретения;


• выявление номенклатуры и согласование применения по­

купных изделий;
• согласование габаритных, установочных и присоединитель­
ных размеров с заказчиком или основным потребителем;
• оценка технического уровня и качества изделия ;

• подготовка чертежей сборочных единиц и деталей, если это


вызвано необходимостью ускорения выдачи задания на разработку
специализированного оборудования для их изготовления;
• проверка соответствия принимаемых решений требованиям
техники безопасности и производственной санитарии;
• составление перечня работ, которые следует провести на
стадии разработки рабочей документации, в дополнение и (или)
уточнение работ, предусмотренных ТЗ, техническим предложени­
ем и эскизным проектом;

• подготовка предложений по разработке стандартов (пере­


смотр или внесение изменений в действующие стандарты), преду­
смотренных ТЗ на данной стадии;
• подготовка предложений по использованию при разработке
рабочей конструкторской документации средств программного и
информационного обеспечения автоматизированных систем.
Разрабатываемые в техническом проекте материальные макеты
предназначены для проверки конструктивных и схемных решений
разрабатываемого изделия и (или) его составных частей, а также
для подтверждения окончательно принятых решений. Испытания
макетов должны проводиться в соответствии с программой и ме­
тодикой испытаний по ГОСТ 2.106- 96.
В технический проект включают конструкторские документы в
соответствии с ГОСТ 2.102- 68.
Могут бьпь использованы отдельные документы, разработанные
на предыдущих стадиях, если эти документы соответствуют требова­
ниям , предъявляемым к документам технического проекта, или в них

внесены изменения с целью обеспечения такого соответствия.


На рассмотрение, согласование и утверждение представляют
копии документов технического проекта, скомплектованные по

гост 2.106-96.

30
2.4. Порядок организации и проведения
научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ.
Освоение серийного и массового производства

Основные этапы проведения научно-исследовательских и


опытно-конструкторских работ (НИР и ОКР), серийного и массо­
вого производства активных зон и их составных частей в ядерной
отрасли определяет ОСТ 95- 2001 .
Общее руководство, организацию разработок и контроль за про­
ведением разработок осуществляет департамент Росатома РФ. Пред­
приятия - разработчики активной зоны и ее составных частей, раз­
работчики опьпной и серийной технологий, изготовители макетов,
опытных образцов и серийной продукции и другие ответственные
исполнители назначаются специальным решением Росатома по пред­
ставлению организаций, ответственных за решение проблемы
(топливная компания, ОАО «ТВЭЛ», дочерние предприятия
ОАО «ТВЭЛ»), и отражаются в ТЗ . Решение должно предшествовать
согласованию ТЗ. Предприятия - соисполнители, участвующие в
разработке активных зон и их составных частей, после получения
утвержденного ТЗ обязаны в срок, не превьШiающий 30 дней, вы­
слать заказчику проект договора на выполнение работ.
В тех случаях, когда разрабатываемое изделие предназначено
для изготовления на нескольких предприятиях , выделяется голов­

ное предприятие-изготовитель (указывается в ТЗ), с которым раз­


работчик изделия согласовывает техническую документацию.
Координацию разработки активных зон и ТВС осуществляет
главный конструктор реакторной установки, который может также
выполнять функции главного конструктора активной зоны . Для
осуществления разработок ТВС, твэлов, топлива, поглощающих
стержней (ПС) или поглощающих элементов (ПЭЛ), стержней вы­
горающих поглотителей (СВП) и стержней управления и защиты,
источников нейтронов назначаются ответственные предприятия.
Научный руководитель отвечает за расчетные методики и па­
раметры, их технико-экономическую обоснованность, а также за
научно-технический уровень выполненных разработок и нейтрон­
но-физические характеристики изделия.
Главный конструктор обеспечивает соответствие технико­
экономических показателей создаваемой им продукции требованиям
мирового уровня и действующих стандартов, эффективность ее при­
менения в России и конкурентоспособность на мировом рьпше, несет
ответственность за соблюдение плановых (договорных) сроков раз­
работки продукции, а также за своевременное ее обновление.

31
Для проведения испытаний в реакторах на стадиях проектиро­
вания изготавливают экспериментальные образцы, а на стадии со­
здания рабочей конструкторской документации - опытные об­
разцы (опытные партии). Экспериментальные образцы предназна­
чаются для испытаний в экспериментальных петлях и ампульных
устройствах.
По особому решению могут испытываться опытные или экспе­
риментальные образцы в активной зоне энергетических, промыш­
ленных, исследовательских реакторов.

Решение главного конструктора реакторной установки по тех­


ническим вопросам является обязательным для всех предприятий,
работающих по его заданиям, и может быть отменено только ру­
ководством главного управления Росатома РФ по закрепленной
тематике. При этом в случае несоответствия изделия требованиям
ТЗ ответственность несет организация, отменившая решение глав­
ного конструктора.

Предприятия, приступающие к проектированию активных зон


реакторов и их составных частей должны получить разрешение в
Ростехнадзоре .
Порядок разработки и постановки продукции на серийное и
массовое производство определяет ГОСТ Р15.201 -2000. Рабочая
технологическая документация на изделия серийного производ­
ства разрабатывается на основе утвержденного ТЗ и рабочей кон­
структорской документации изготовителем изделия и утверждает­
ся главным инженером или главным технологом предприятия­

изготовителя. Рабочая технологическая документация на твэлы,


ПС и СВП, таблетки и наполнители ПС, СВП и ПЭЛ подлежит
согласованию с соответствующим разработчиком.
В процессе серийного производства и эксплуатации изделий
предприятие - изготовитель серийной продукции и разработчик
изделия организуют и проводят сбор и анализ статистических дан­
ных по работоспособности для оценки качества и надежности из­
делий с учетом изменений, вносимых в техническую документа­
цию при производстве изделия. Эти данные в виде ежегодных
обобщенных отчетов направляются разработчиком научному ру­
ководителю реактора или реакторной установки.
Разработчик изделия осуществляет авторский надзор за произ­
водством изделий в соответствии с договором между разработчи­
ком и изготовителем . Руководство и контроль за серийным произ­
водством изделий осуществляет вышестоящая организация пред­
приятия-изготовителя .

32
2.5. Подход к выбору материалов
для твэлов и тепловыделяющей сборки

При делении атомов урана или плутония образуются осколоч­


ные продукты, которые существенно влияют на поведение твэлов.

Благородные газы ксенон и криптон, образующиеся в большом


количестве как при делении, так и в результате распада предше­

ственников, таких как йод, могут воздействовать на компоненты


твэла самыми различными способами . Часть этих газов остается в
топливе и, накапливаясь, образует пузыри, являющиеся причиной
газового распухания топливного сердечника. Газы, которые диф­
фундировали к поверхности топлива и вышли под оболочку, со­
здают давление в твэле . В обоих случаях оболочка твэла подверга­
ется воздействию постоянно растущего давления, которое посте­
пенно начинает превышать давление теплоносителя и приводит к

накоплению повреждений в оболочке. Вследствие этого анализ


состояния газов под оболочкой является одним из главных и опре­
деляющих факторов при разработке и оценке эксплуатационных
качеств твэла.

Некоторые легколетучие продукты деления, такие как йод и


цезий, мигрируют в холодные области твэла, где они могут приве­
сти к коррозии материала оболочки под напряжением или быть
причиной других нежелательных явлений.
Разрывы в топливном столбе, между таблетками и трещины
в топливе - участки, где возникают локальные напряжения в обо­
лочке и высокая концентрация легколетучих продуктов деления .

Эти участки наиболее благоприятны для химического взаимодей­


ствия продуктов деления с оболочкой. Такое взаимодействие явля­
ется главной возможной причиной разрушения твэлов на началь­
ной стадии эксплуатации. Оболочка - единственный барьер,
препятствующий попаданию продуктов деления в контур теплоно­
сителя - должна оставаться неповрежденной в течение всего сро­
ка службы.
Степень поглощения нейтронов конструкционными материа­
лами и уровень термических напряжений являются факторами,
ограничивающими толщину стенки оболочки. Толщина стенки
оболочки должна быть достаточной для того, чтобы противостоять
распуханию топлива, давлению теплоносителя и газообразных
продуктов деления .

Давление осколочных газов можно снизить, создав в твэле сво­


бодный объем или применив газосборник, расположенный выше
или ниже топливной части, при условии, что твэл занимает всю
длину активной зоны .

33
Комплекты коротких твэлов, подобных используемым в реак­
торах CANDU (CANaba, Deiterium Uranuum - реактор с тяжелой
водой под давлением) и AGR (Advanced Gas Reactor - реактор с
газовым охлаждением), не могут иметь газосборника и должны
разрабатываться так, чтобы выход осколочных газов под оболочку
был ограничен. При условии, что химические эффекты устранены,
оболочка будет разрушаться, когда ее пластичность исчерпывает­
ся. Большинство материалов, используемых для оболочек, имеют
достаточно высокую пластичность. Однако радиационные эффек­
ты существенно снижают пластичность (грубо это можно сопоста­
вить с механическим упрочнением металлов) .
Образование в металлах вакансий или пор с малым газовым дав­
лением при облучении высокоэнергетичными нейтронами - причи­
на распухания оболочки. Это явление приводит к значительным
трудностям при создании активных зон быстрых реакторов, по­
скольку противоположные грани шестигранного чехла ТВС облуча­
ются различными флюенсами. Это обстоятельство приводит к не­
равномерному распуханию граней, а следовательно, к изгибу ТВС,
появляющиеся при этом напряжения могут приводить к разрушению

топлива. Очень важно создать конструкционный материал с низкой


скоростью распухания. Однородное распухание оболочки при опре­
деленных условиях может бьпь полезным, поскольку уменьшает или
полностью устраняет напряжения в оболочке от распухания топлива
(оболочка всегда удаляется от топлива) . Подход к выбору материа­
лов при создании твэла должен быть и строгим, и комплексным.
Традиции в этой области таковы, что наибольшая часть фундамен­
тальных исследований посвящена изучению явлений, происходящих
в твэле, - особенно радиационной повреждаемости материалов,
поведению продуктов деления и свойствам топлива.
Учитывая серьезное внимание, которое уделяется выбросу про­
дуктов деления, необходимо прогнозировать поведение твэлов при
эксплуатации. Один из путей, которые можно использовать при вы­
боре материалов, - создание расчетных моделей поведения твэлов.
Обычно расчетные коды основьmаются на физических моделях по­
ведения материалов, хотя в некоторых случаях используют и эмпи­

рические соотношения. Чтобы коды, основанные на физических


моделях, давали реальные результаты, необходимо иметь большой
объем надежных входных данных. Тем не менее, эти коды оказы­
ваются очень полезными при определении основных свойств твэлов
и, следовательно, задают направление дополнительных исследова­

ний. Модели и коды широко используются при разработках реакто-

34
ров и ашuшзе их безопасности, когда эксперименты сложны и доро­
гостоящи, однако любой код подвергают проверке на соответствие
расчетных результатов и результатов, полученных в ходе хорошо

контролируемого эксперимента.

Контрольные вопросы

1. В чем заключается подход к разработке конструкции твэла?


2. Какие требования предъявляются к изготовлению твэлов и ТВС?
3. Какая технологическая схема применяется при производстве твэ­
лов и ТВС реакторов ВВЭР и РБМК?
4. Какая технологическая схема применяется при производстве твэ­
лов и ТВС реактора на быстрых нейтронах?
5. Какие существуют стадии разработки конструкторской докумен­
тации на изделия?
6. Каковы этапы разработки ТЗ на НИР и ОКР?
Глава 3. ЯДЕРНЫЕМАТЕРИАЛЫИМАТЕРИАЛЫ
КОМПОНЕНТОВ ЯДЕРНЫХ РЕАКТОРОВ

Развитие ядерной индустрии невозможно без создания специ­


альных материалов со специфическими (и уникальными!) свой­
ствами. Ядерные материала можно подразделить на два класса:
функциональные и конструкционные.
Функциональные материалы непосредственно участвуют в
ЯТЦ. К ним относятся ядерное топливо (и изделия с ним - твэлы,
ТВС и др.), замедлители, поглотители и отражатели нейтронов (и
изделия на их основе, такие как регулирующие стержни ядерного

реактора), материалы фильтров (активных и пассивных), селек­


тивные мембраны, ионно-обменные смолы, адсорбенты и другие
материалы, задействованные в синтезе и очистке промышленных
радионуклидов.

Конструкционные материалы используются в различных узлах


ядерных реакторов и многочисленных ядерных и термоядерных

установок.

Особенностью ядерного материаловедения является нацелен­


ность на получение сверхчистых материалов, устойчивых к мощ­
ным радиационным воздействиям.

3.1. Функциональные материалы ядерного реактора

Ядерное горючее. Ядерное топливо

Ядерное горючее - вещество, в котором протекают ядерные ре­


акции деления с вьщелением полезной энергии. В качестве основы
ядерного горючего используется природный уран, который состоит
из смеси трех изотопов: 238U (99,28 %), U (0,7 %) и 4u (0,006 %).
235 23

Самоподдерживающаяся реакция деления происходит только на 5u


23

или на искусственно получаемых 233U и 239I>u (табл. 3.1).


Полное сечение делящегося изотопа характеризует вероятность
взаимодействия любого типа между нейтроном и ядром. Сечение
делящегося изотопа характеризует вероятность деления ядра

нейтроном. От того, какая доля ядер не участвует в процессе деле-

36
:ния, зависит выход энергии на один поглощенный нейтрон. Число
нейтронов, испускаемых в одном акте деления, важно с точки зре­
ния поддержания цепной реакции. Число нейтронов, приходящихся
на один поглощенный нейтрон, важно, поскольку характеризует
интенсивность деления. Доля запаздьmающих нейтронов, испускае­
мых радиоактивными продуктами деления, связана с энергией, за­
пасенной в материале. Для сравнения укажем, что сечение захвата
тепловых нейтронов для природной смеси изотопов урана равно
7,68 6*, а для 238U - 2,74 6.

Таблица 3.1
Характеристики делящихся изотопов

Изотоп
Характеристика
2зsu 2ззu 2з9Рu

Период полу-
7· 108 1,62· 105 2,44· 104
распада,лет

Энергия нейтро- 1 МэВ 0,025 эВ 1 МэВ 0,025 эВ !МэВ 0,025 эВ


на

Полное сече- 6,6 695 6,2 600 7,3 1005


ние, б
Сечение деле- 1,25 581 1,85 526 1,8 751
ния,б
Доля ядер, не 0,07 0,174 0,057 0,098 0,08 0,37
участвующих

в делении

Число нейтро- 2,6 2,43 2,65 2,50 3,03 2,84


нов, испускае-

мых в одном

акте деления

Число нейтро- 2,41 2,07 2,51 2,28 2,8 2,07


нов на один

поглощенный
нейтрон
Доля запазды- 0,64 0,65 0,26 0,26 0,21 0,22
вающих нейтро-
нов, %
Энергия деле- 200 197 207
ния, МэВ

* 1 б (барн) = 10- 28 м2 •

37
Анализ данных табл. 3.1 показывает, что каждый делящийся изо­
топ имеет свои преимущества. Например, для изотопа с наибольшим
для тепловых нейтронов (имеющих энергию 0,025 эВ) полным сече­
нием нужно меньше топлива, чтобы достичь критической массы при
использовании замедлителя нейтронов. Поскольку наибольшее число
нейтронов на один поглощенный нейтрон возникает в плутониевом
реакторе или реакторе на 233U при энергии 1МэВ в режиме воспроиз­
водства лучше использовать в быстрые реакторы. В реакторе на теп­
ловых нейтронах 233U предпочтительнее по балансу нейтронов, чем
23
5u. Применение 235u дает преимущество с точки зрения простоты
управления реакцией, поскольку у него больше доля запаздьmающих
нейтронов.
Охарактеризуем некоторые соединения ядерного горючего с
другими элементами и материалами, используемыми в качестве

ядерного топлива.

Диоксид урана U02 - химически и термически устойчивое


(температура плавления 2 760 °С) соединение урана с кислородом.
Ядерное топливо легководных реакторов.
Карбиды урана - соединения урана с углеродом. Обладают
электропроводностью, высокой твердостью, термической и хими­
ческой стабильностью. Карбиды урана, обогащенные U, исполь­
235

зуются в качестве ядерного топлива.

Керамическое топливо - ядерное топливо, состоящее из туго­


плавких соединений (например, оксидов, карбидов, нитридов) .
Смешанное оксидное топливо - ядерное топливо, состоящее
из смеси диоксидов урана и плутония.

Специальный ядерный материал - материал, содержащий


239
Pu, 233U, способный выделять существенное количество ядерной
энергии .

Исходный материал - материал, содержащий изотопы урана,


или тория в соотношении, как в природных уране и тории; уран,

обедненный изотопом U , любое из указанных выше веществ в


235

любой физической или химической форме.


Кермет (керамико-металлический материал) - гетерогенная
композиция из металлов и неметаллов (например, оксидов), сочета­
ющая тугоплавкость, твердость и жаростойкость керамики с прово­
димостью, пластичностью, термостойкостью и другими свойствами
металлов (получают методами порошковой металлургии).
Таким образом, топливом ядерных реакторов является либо
естественный уран, в котором кшщентрация 235U составляет О, 7 %,
либо обогащенный уран, где концентрация изотопов 23 5u достигает
нескольких процентов. Ядерное топливо бывает металлическим,

38
керамическим, дисперсишrnым, керметным. Ядерное горючее для
гетерогенных ядерных реакторов изготавливают в виде порошка,

сфер или таблеток.


Ядерное топливо должно удовлетворять следующим требова­
ниям:

• обогащение по изотопу 235U должно обеспечить поддержа­


ние самопроизвольной цепной реакции на протяжении расчетной
кампании;

• оболочки твэлов должны обладать минимальной возможно­


стью поглощения нейтронов, высокой температуростойкостью,
выдерживать значительные внутренние и внешние давления, со­

храняя герметичность;

• конструкция ТВС в составе активной зоны реактора должна


обеспечивать эффективный отвод тепла к теплоносителю;
• композиция таблетки делящегося ядерного материала долж­
на поддерживать высокую температуростойкость, прочность, теп­
лопроводность, устойчивость к фазовым изменениям при повы­
шенной температуре и радиационном преобразовании в процессе
деления составляющих ее ядер
235U;
• при любых режимах эксплуатации, включая аварийные,
должно быть обеспечено нераспространение радиоактивных про­
дуктов, возникающих при делении ядер
235U в пределах твэлов (это
требование - самое главное).
Наиболее широко применяют ядерное топливо в виде таблеток
из спеченного U02 диаметром 9 ... 1О мм, помещенных в цилин­
дрическую защитную оболочку, изготовленную, например, из
циркониевого сплава.

Топливо энергетических реакторов па тепловых


и быстрых нейтронах. Материалы замедлителей,
поглотителей, теплоносителей. Конструкционные материалы

При правильном выборе замедлителя реактор на тепловых


нейтронах может быть критичным, работая на любом топливе, от
природного урана до обогащенного урана и плутония.
Топливо для ВВЭР. В топливных таблетках из U02 для реакто­
ров ВВЭР-440 и ВВЭР-1 ООО в качестве выгорающего поглотителя
используется гадолиний (содержаIШе оксида гадолиния Gd20з варьи­
руют в пределах 3 ... 8 % (мае.)). Существующая технология позволя­
ет добиться гомогенного распределения гадолиния по топливной
таблетке и образования твердого раствора Gd203 в U02. В топливных
таблетках стремятся образовать однородную пористую структуру,

39
избегая мелких и кpyrrnыx пор, и добиться однородных размеров зе­
рен. Эти меры позволяют уменьшить запас реактивности и обеспе­
чить более полное выгорание топлива в реакторе.
Таблетки керамического ядерного топлива для тяжеловодных
реакторов типа PНWR (Pressurized Maderated and Cooled Reactot -
реактор с тяжеловодным замедлителем и теплоносителем под дав­

лением) (например, CANDU) изготавливают из природного урана


(в виде U02). В газовых реакторах (Великобритания) также ис­
пользуют природный уран, но в виде металла. В некоторых реак­
торах используют топливные таблетки из U02 с добавкой 0,25 %
алюмосиликата, что повышает устойчивость твэла к разрушению
по механизму взаимодействия топливной таблетки с металличе­
ской оболочкой твэла.
Топливо для РБМ:К. Топливом для реактора РБМК-1 ООО служат
таблетки из U02 с добавками выгорающего поглотителя оксида эр­
бия Er20 3 (диаметр таблетки 11,48 мм, высота 12 . .. 15 мм). Между
цилиндрической и торцевой поверхностями топливной таблетки
имеется фаска, предназначенная для уменьшения сколообразования
в процессе снаряжения и эксплуатации твэла. На торцевой поверх­
ности топливной таблетки сформирована лунка, служащая для ком­
пенсации объемных изменений таблетки в процессе работы реактора
и аккумуляции продуктов деления ядерного топлива.

Введение в таблетки керамического ядерного топлива для реак­


торов РБМК 0,2 .. .0,6 % (мае.) Er2 0 3 позволяет значительно улуч­
шить экономические показатели работы реактора, повысить его
безопасность, уменьшив запас реактивности топлива на начальных
стадиях выгорания. В топливной таблетке уран-эрбиевого топлива
имеется центральное отверстие диаметром 1,9 мм, предназначенное
для уменьшения радиального градиента температур в таблетке при
ее работе в реакторе и для стабилизации структуры таблетки в тече­
ние всего цикла эксплуатации.

Топливо для реакторов на быстрых нейтронах. В реакторах


на быстрых нейтронах при подборе конструкционных и техноло­
гических материалов избегают применения веществ с низким мас­
совым числом, которые могут замедлить нейтроны. Сечение по­
глощения быстрых нейтронов обычно мало, и захват нейтронов в
реакторе на быстрых нейтронах представляет меньшую опасность,
нежели в тепловом реакторе . Возможности выбора материалов для
реакторов на быстрых нейтронах шире, но необходимо обогащен­
ное топливо, содержащее не менее 15 .. . 25 % делящегося вещества.
В связи с небольшими размерами активной зоны реакторов на
быстрых нейтронах возрастают требования к теплоотводу.

40
В реакторах на быстрых нейтронах обычно используют топли­
во в виде диоксида урана или нитрида урана UN. В последнее
время предложено использовать топливо на основе смеси оксидов

плутония и урана (МОК С-топливо) . В новом поколении реакторов


на быстрых нейтронах было предложено использовать не только
смешанное оксидное, но и нитридное топливо UN- PuN. Смешан­
ное уран-плутониевое нитридное топливо является наиболее пер­
спективным для применения в реакторах на быстрых нейтронах .
Полученные из слитков металла порошки нитрида урана UNx
содержат 6,2 ... 8,3 % (мае.) N. Площадь удельной поверхности
0,40 ... 0,67 м2!г, а насыпная плотность образцов 2,5 ... 3,9 г/см3.
Замедлители нейтронов. Это материаль1, предназначенные для
уменьшения кинетической энергии (скорости) быстрых нейтронов,
образующихся в результате деления ядер урана, до уровней энергии
тепловых нейтронов (примерно от 1 МэВ до 0,025 эВ).
Тепловые нейтроны с много большей вероятностью вызывают
деление ядер U. Легкая (обычная) вода Н20 - самое дешевое и
235

распространенное в природе вещество, которое может быть исполь­


зовано в качестве замедлителя и рабочего тела ядерной энергетиче­
ской установки (ЯЭУ). Тяжелая вода D20 по сравнению с обычной
имеет значительно лучшие ядерно-физические свойства. Она почти
не поглощает тепловых нейтронов, поэтому является лучшим замед­
лителем. Применение тяжелой воды как замедлителя позволяет ис­
пользовать в качестве топлива природный уран, при этом уменьша­
ются первоначальная загрузка топлива и ежегодное его потребление.
Однако стоимость тяжелой воды очень высока.
Графит - минерал, одна из кристаллических форм углерода.
В ядерных реакторах в качестве замедлителя нейтронов использу­
ется графит ядерной чистоты (это графит, из которого в основном
удалены вещества, поглощающие нейтроны) .
Замедление происходит главным образом в результате упругого
рассеяния на ядрах неделящихся атомов, поэтому масса ядер замед­

лителя должна быть как можно меньше, чтобы нейтрон мог переда­
вать им максимальную энергию. Кроме того, у ядер замедлителя
должно быть мало сечение захвата (по сравнению с сечением рассея­
ния). Основными материалами, используемыми в качестве замедли­
телей, являются вещества, состоящие из элементов с малой атомной
массой, а именно: легкая вода, тяжелая вода, органические жидкости
(например, высококипящие органические жидкости типа дифенила,
дифенилоксана и их смеси), графит, соединения бериллия, гидриды
металлов. Легкая вода менее эффективна, чем тяжелая, но широко
применяется вследствии низкой себестоимости.

41
Наилучшим замедлитель - водород, поскольку его масса по­
чти равна массе нейтрона, следовательно, нейтрон при соударении
с водородом теряет наибольшее количество энергии. Но обычный
(легкий) водород слишком сильно поглощает нейтроны, а потому
более подходящими замедлителями, несмотря на несколько боль­
шую атомную массу, оказываются дейтерий, или тяжелый водород
(обозначают D или 2 Н) и тяжелая вода, так как они меньше погло­
щают нейтроны. Хорошим замедлителем можно считать бериллий.
У углерода столь мало сечение поглощения нейтронов, что он эф­
фективно замедляет нейтроны, хотя для замедления в нем требует­
ся гораздо большее число столкновений, чем в водороде.
Среднее число N упругих столкновений, необходимое для за­
медления нейтрона от 1 МэВ до 0,025 эВ , при использовании во­
дорода, дейтерия, бериллия и углерода составляет приблизительно
18, 27, 36 и 114 соответственно.
В энергетических реакторах в качестве замедлителей обычно
используют легкую воду (реакторы типа ВВЭР, PWR), тяжелую
воду (реакторы типа CANDU) или графит (реакторы типа РБМК,
Magnox, HTGR). В некоторых реакторах (например, в космиче­
ских) в качестве замедлителя применяют бериллий или оксид бе­
риллия ВеО.
В реакторах на быстрых нейтронах замедлитель отсутствует.
Поглотители нейтронов. Это материалы, с которыми нейтро­
ны интенсивно взаимодействуют в процессе реакций поглощения,
приводящих к исчезновению нейтронов как свободных частиц.
Наличие вещества, поглощающего нейтроны в активной зоне
ядерного реактора, обеспечивает поддержание цепной ядерной
реакции на постоянном уровне. Поглотители нейтронов также ис­
пользуются для быстрого прекращения реакции деления. Для теп­
ловых нейтронов поглотителями являются бор (изотопы 10 в, 11 В),
кадмий, никель, самарий, титанат диспрозия Dy2 0 3 · Ti0 2 , диспер-

сионные композиции на основе гадолиния и европия, бористые


стали и другие вещества, для быстрых нейтронов -
238
U.
Для аварийной остановки реактора (т. е. для быстрого прекра­
щения ядерной реакции в аварийных ситуациях), автоматического
поддержания мощности на определенном уровне, перевода реактора

с одного уровня мощности на другой в автоматическом режиме и


компенсации быстрых изменений реактивности с помощью пере­
мещения поглотителя в активной зоне реактора применяются ПЭЛ
в виде регулирующих стержней. Конструктивно ПЭЛ ВВЭР-1 ООО
представляет собой трубку из нержавеющей стали (внутренний

42
диаметр 8,2 мм, тошцина стенки 0,6 мм), заглушенную с обоих кон­
цов. Внутри трубки находится сердечник диаметром 7 мм, изготов­
ленный из материала, имеющего большое сечение поглощения теп­
ловых нейтронов (алюминиевый сплав + Eu20 3) . Высота столба
поглощающего материала 37 40 мм. В ТВС ПЭЛ объединяют на
специальной траверсе.
В энергетических реакторах также используют карбид бора ВС в
оболочке из коррозионно-стойкой стали. Эффективны регулирующие
стержни из диборида гафния НfВ 2 и диоксида гафния НЮ2 .
Теплоносители. Это флюиды (гелий, воздух, углекислый газ,
вода, водяной пар, органические жидкости, жидкие металлы, рас­
плавы солей), циркулирующие через активную зону, чтобы вынести
тепло, генерируемое в ней делением и радиоактивным распадом, к
парогенераторам или теплообменникам, где это тепло передается
теплоносителю второго контура. Некоторые реакторы имеют один
контур, где теплоноситель превращается в пар, который идет на
турбину. Теплоносители служат для отвода тепла из активной зоны
реактора.

В качестве теплоносителей в ядерных реакторах используют лег­


кую и тяжелую воду, растворы и расплавы солей, металлы с низкой
температурой плавления (натрий, сплав натрия с калием NаК), газы:
гелий, диоксид углерода (углекислый газ) СО 2 и органические жид­
кости (терфенил и др.). Эти вещества имеют малые сечения поглоще­
ния нейтронов . Различают теплоносители первого контура, которые
переносят тепло из активной зоны реактора к теплообменнику или
парогенератору, и рабочие тела второго контура, переносящие тепло
от теплообменника или парогенератора к паровой турбине.
В мире создано много различных типов реакторов на тепловых
нейтронах с разными замедлителями и теплоносителями. В их
числе ВВЭР под давлением, водо-водяные кипящие реакторы,
уран-графитовые с водяным теплоносителем, уран-графитовые с
ядерным перегревом пара, реакторы органо-органические ( с орга­
ническим замедлителем и органическим теплоносителем), газо­
графитовые ( теплоноситель - СО2 ), реакторы с тяжелой водой
(теплоноситель - легкая вода), тяжеловодные реакторы (с тяже­
лой водой в качестве замедлителя и теплоносителя). В реакторах
на тепловых нейтронах используются и газовые теплоносители
(СО2, гелий).
Вследствие большой теплоемкости вода представляет собой хо­
роший замедлитель и теплоноситель, и расходы воды невелики.
Чистая вода практически не активируется нейтронами, однако

43
сильно их поглощает. Кроме того, низкая температура кипения во­
ды (100 °С) вызьmает высокое давление насыщенных паров (14
МПа) при рабочей температуре 336 °С. Сравнительно низкая крити­
ческая температура воды и высокое значение критического давле­

ния (Ткр = 374,15 °С, Ркр = 22,14 МПа) ограничивают максимальную


температуру водяного теплоносителя.

Под действием ионизирующего излучения происходит разло-


жение воды (радиолиз) по следующим реакциям:
Н2О ~ Н2О+ + е­
Н2О ~ н+ + ОIГ
Н2 0 ~ Н +ОН+ + е-
Н2О * ~ Н + ОН (Н2О* - возбужденная молекула воды)
Н2О + е-~Н + ОIГ
2Н2О ~ Н2 + Н2О2
Таким образом, в облучаемой воде одновременно образуются
ионы н+, он+, ОIГ, атомы водорода и свободные радикалы ОН. Это
чрезвычайно активные в химическом отношении агенты, повьппа­
ющие химическую активность воды. Образование в воде водорода и
пероксида водорода Н2О2 зависит и от наличия в воде растворенных
газов. Избьпок водорода в воде уменьшает скорость радиолиза, из­
бьпок кислорода понижает кшщентрацию водорода вследствие
синтеза воды. В процессе радиолиза воды существенное значение
имеют растворенные в ней примеси, способные взаимодействовать
с ионами н+ и он-. Так, ионы с1-, вr-, Г, Cu2+ даже при мальrх кон­
центрациях заметно усиливают разложение воды.

Иногда как замедлителем, так и теплоносителем является би­


дистиллят (дважды дистиллированная вода) . Часто в теплоноси­
тель вводят химические добавки для того, чтобы защитить компо­
ненты активной зоны и уменьшить дозовые нагрузки на персонал.
Так, АЭС с корпусными кипящими реакторами (BWR) эксплуати­
руются при повышенном содержании водорода и добавках цинка
и/или благородных металлов . В реакторах с водой под давлением
(PWR) при повышении начального обогащения топлива требуется
более высокая концентрация бора в воде, которая должна быть
сбалансирована более высоким содержанием лития для регулиро­
вания показателя рН.
В реакторах на быстрых нейтронах используют жидкометал­
лические теплоносители (литий, натрий, калий, эвтектические
сплавы натрия и калия, висмута и свинца) . Эти теплоносители
имеют высокую термическую устойчивость, высокие температуры
кипения, очень низкое давление насыщенньrх паров и могут быть

44
использованы для охлаждения реактора при высоких температу­

рах. Однако эти теплоносители обладают увеличенным сечением


поглощения тепловых нейтронов и не могут применяться в реак­
торах на тепловых нейтронах. Недостатками жидких металлов яв­
ляются низкая (по сравнению с водой) объемная теплоемкость,
химическая активность по отношению к другим материалам, энер­

гичное взаимодействие с газами.


Хорошим теплоносителем считается натрий, но он имеет недо­
статки: в нем наводится радиоактивность , он обладает низкой теп­
лоемкостью, химически активен, затвердевает при комнатной тем­
пературе. Сплав натрия и калия сходен по свойствам с натрием, но
остается жидким при комнатной температуре. Реакторы с жидко­
металлическим теплоносителем - натрием - обладают некото­
рыми преимуществами перед реакторами водо-водяного типа: они

позволяют увеличить температуру в первом контуре при сравни­

тельно низком давлении (0,5 ... 0,7 МПа) . Однако при использова­
нии натрия усложняется обслуживание реактора, повышается его
стоимость и вследствие усиления защиты и введения промежуточ­

ного натриевого контура увеличивается металлоемкость. Более


того, расплавленные щелочные металлы при высоких температу­

рах химически весьма активны, что усиливает коррозию систем,

бурно реагируют при контакте с водой и воздухом, вследствие че­


го возможны взрывы и пожары. В некоторых реакторах применя­
ют газовое охлаждение (углекислым газом, гелием, воздухом и
др.) Газы имеют небольшую плотность, низкую объемную тепло­
емкость и небольшой коэффициент теплопроводности, поэтому
для обеспечения эффективного теплосъема необходимо пропус­
кать через реактор значительные объемы газа, что возможно при
высоких давлениях (несколько мегапаскалей) . Из всех газов
наиболее благоприятными теплофизическими и ядерными свой­
ствами обладают гелий и водород, однако водород взрывоопасен и
коррозионно-активен. Гелий - прекрасный теплоноситель, но у
него мала удельная теплоемкость. Диоксид углерода представляет
собой хороший теплоноситель, и он широко применялся в реакто­
рах с графитовым замедлителем.
Отражатели нейтронов. Это вещества (обычно графит, тяже­
лая вода, композиция из металла и воды), окружающие активную
зону ядерного реактора и служащие для уменьшения утечки из нее

нейтронов . Применение отражателей позволяет уменьшить крити­


ческую массу делящегося вещества и увеличить съем мощности с

единицы объема активной зоны.

45
Обычно отражатель - слой неделящегося вещества с малым се­
чением захвата и больпшм сечением рассеяния нейтронов. Он воз­
вращает значительную часть нейтронов, вьmетающих через поверх­
ность активной зоны. Отражатели специальных установок изготавли­
вают из бериллия (часто в виде оксида бериллия ВеО), природного
урана, гидридов некоторых металлов и даже железа. В первых атом­
ных бомбах для отражения нейтронов использовался карбид воль­
фрама WС.
Конструкционные материалы. К конструкционным материа­
лам для реакторов относятся такие металлы, как алюминий, цир­
коний и его сплавы, сплавы на основе магния, коррозионно­
стойкая сталь и сплавы на основе железа, никеля, хрома, тугоплав­
кие металлы и сплавы, реакторный графит, цветные металлы и
сплавы на их основе. Основными материалами для оболочек твэ­
лов водоохлаждаемых реакторов служат цирконий и алюминий.
Коррозионно-стойкую сталь применяют в ограниченных количе­
ствах и только в реакторах, работающих на обогащенном уране,
так как она сильно поглощает тепловые нейтроны . Тугоплавкие
металлы и сплавы используют в специальных высокотемператур­

ных реакторах. Реакторный графит - основной материал высоко­


температурных газоохлаждаемых реакторов, разрабатываемых для
производства электроэнергии в паро- и газотурбинном циклах, для
осуществления высокотемпературных химических, металлургиче­

ских технологических процессов.

3.2. Твэлы и топливные сборки

Основной составной частью активной зоны ядерного энергети­


ческого реактора являются твэлы, собранные в ТВС и содержащие
определенное количество твердого ядерного топлива. С совершен­
ствованием ядерных композиций улучшается конструкция твэлов,
топливных таблеток благодаря использованию технологий изго­
товления, спекания, сварки, химической и механической обработ­
ки. Это приводит к улучшению эксплуатационных свойств ядерно­
го топлива, повышению его надежности и безопасности.
Твэл - конструктивный элемент ядерного реактора, в котором
размещается ядерное топливо. Твэлы устанавливают в активную зону
ядерного реактора, они обеспечивают генерацию основной части
тепловой энергии и передачу ее теплоносителю. Более 90 % всей
энергии, освобождающейся в реакторе при делении ядер, выделяется
внутри твэлов и отводится обтекающим твэл теплоносителем. Твэлы
работают в очень сложньIХ условиях: плотность теплового потока от

46
твэла к теплоносителю достигает 1. ..2 МВт/м2 , а температура -
3 200 °С. Наиболее важными с точки зрения анализа поведения твэ­
лов при облучении являются распухание топлива (свеллинг), выход
газовых продуктов деления, изменеmrе внутреннего давления.

Топливный сердечник твэла окружен герметичной оболочкой,


которая предотвращает утечку продуктов деления и взаимодей­
ствие топлива с теплоносителем. Материал оболочки должен сла­
бо поглощать нейтроны и обладать приемлемыми механическими
и теплопроводящими характеристиками .

Твэлы классифицируют по используемому топливу, характеру


контакта топлива и оболочки, форме, типу ядерного реактора.
По характеру взаимодействия топлива и оболочки различают
твэлы, в которых топливо и оболочка металлические, твэлы, со­
стоящие из керамического топлива и металлической оболочки, и
полностью керамические твэлы, в которых топливо покрыто слоя­

ми пироуглерода, включенными в графитовую матрицу.


По способу реализации контакта топлива и оболочки различа­
ют твэлы с механическим контактом; твэлы с металлургическим

контактом; твэлы с промежуточным слоем (контейнерные) . Для


увеличения площади теплопередающей поверхности могут быть
использованы различные виды оребрения оболочки (продольное,
поперечное, продольное с прямыми ребрами и спиральными пере­
городками, спиральное, шевронное) .
Форма и геометрические размеры твэла зависят от типа реактора,
а также от технологии изготовления. По форме твэлы подразделяют
на пластинчатые; сплопrnые цилиндрические, проволочные, прутко­

вые, таблеточные; однокольцевые и многокольцевые, трубчатые; ша­


ровые; пластинчатые; моноблочные перфорированные.
Наиболее распространенной формой твэла является цилиндри­
ческий топливный стержень, заключенный в металлическую обо­
лочку. В некоторых реакторах используются твэлы в форме пла­
стин (исследовательские реакторы), шара (высокотемпературные
газографитовые реакторы) или иной конфигурации (рис. 3.1).
Как правило, для ВВЭР наиболее предпочтительны контейнер­
ные твэлы с таблетками U02 в трубках из циркоmrевого сплава.
В реакцию с водой U02 не вступает, отличается радиационной
стойкостью и характеризуется высокой температурой плавления.
Для высокотемпературных газоохлаждаемых реакторов пригодны
графитовые твэлы, но они имеют серьезный недостаток - вслед­
ствие диффузии или дефектов в графите через их оболочку могут
проникать газообразные продукты деления.

47
6
Рис. 3.1. Некоторые варианты сечений твэлов (а)
и их дистанционирования ( б)

Твэлы и ТВС для ВВЭР

Реакторы с водой под давлением (ВВЭР) - легководные реакто­


ры, в которых вода находится под давлением 12 .. . 16 МПа, доста­
точным для предотвращения ее закипания и в то же время обеспечи­
вающим высокую температуру теплоносителя (более 300 °С). Эти
реакторы получили широкое применение в РоссIШ еще и вследствие
низкой себестоимости используемого в них теплоносителя­
замедлителя и относительной безопасности в эксплуатации. Реакторы
второго поколения ВВЭР-440 положительно зарекомендовали себя в
последние годы эксплуатации, что позволило продлить срок их рабо­
ты как минимум на пять--<:емь лет. Реактор ВВЭР-1 ООО представляет
третье поколение легководных реакторов большой мощности.

48
Электрическая мощность энергоблоков 1ООО МВт. Ядерные реак­
торы ВВЭР установлены на Кольской, Калининской, Балаковской
АЭС (Россия), Запорожской, Ровенской, Хмельницкой, Южно­
Украинской АЭС (Украина), а также на АЭС Болгарии, Чехии.
Параметры теплоносителя, конструктивные решения активной
зоны и органов управления реактивностью определили характери­

стики твэлов и ТВС реакторов ВВЭР-440 и ВВЭР-1000. Объедине­


ние твэлов в ТВС обеспечивает удобство компоновки активной
зоны, перегрузки топлива и его транспортировки.

В реакторе ВВЭР-440 используются твэлы двух исполнений


(рис. 3.2) для рабочей кассеты (РК) и кассеты автоматического ре­
гулирования и компенсации (АРК). Первая кассета (РК) выполняет
функции ТВС, а вторая (АРК) содержит ТВС и поглощающую
надставку, соединенные штангой привода стержней управления и
защиты. При работе реактора на мощности большинство поглоти­
телей АРК полностью извлечены из активной зоны, расположены
над активной зоной, а в активной зоне находятся ТВС АРК.
Шаги решеток твэлов в обеих кассетах одинаковы, различают­
ся высоты топливного столба (рис. 3.2). С целью экономии

1 2 3 4
-s:t"
о
о~

+1 100 max (40 ... 170)


......
О'\

0
О'\

0
~1
о
о"
1
~
о
о"
1.Г)

0
1 5


0
<Г)

---
о"
9,5 39...46 2 480± 10 10,7 12,9 1.Г)
1
м
2 586,5 15 1.Г)

2 601 ,5 ± 3,7 0
а

1 2 3 4 5 6

2 540 ±3,7
6
Рис. 3.2. Твэлы ВВЭР-440:
а - твэл кассеты АРК (1 - заглушка верхняя; 2- фиксатор; 3- таблетка; 4-
оболочка; 5- заглушка нижняя); б - твэл РК (1 - заглушка верхняя; 2- фик­
сатор; 3- столбик; 4- оболочка; 5- таблетка; 6- заглушка нижняя)

49
нейтронов, увеличения загрузки топлива в твэл проводится модерни­
зация твэлов ВВЭР-440 : изменение геометрIШ решетки, высоты топ­
ливного столба, установка торцевых бланкетов (рис. 3.3). Увеличе­
ние шага решетки твэлов от 12,2 до 12,5 мм при изменении
их диаметра от 9,1 до 9,0 мм обеспечивает увеличение доли замедли­
теля в активной зоне, смягчение спектра и экономию нейтронов.
Установка торцевых бланкетов также способствует этому. Важно,
что при модернизации остаются неизменными габаритные размеры
ТВС, определяемые размерами активной зоны реактора ВВЭР-440.

о
·-·-·-·iт·-·-·-8 1

1
:rr-
§1 1

Бланкеты j
NO
,::j-N 1 1 j
N('">

_J____
_@fill1~1. 1.
N

l __
1
____ 1 ~ 1 1

12,2 12,3 12,5

а б в
Рис. 3.3. Геометрия решетки твэлов ТВС ВВЭР-440:
а - базовый твэл; б - твэл нового поколения; в - твэл перспективной кон­
струкции

В отечественных ВВЭР твэлы располагаются по гексагональной


(треугольной) решетке. Такая решетка обеспечивает большую равно­
мерность потока теплоносителя в сечении ТВС и более благоприят­
ное водно-урановое соотношение в активной зоне. Гексагональная
форма обеспечивает лучшую сохранность ТВС при транспортно­
технологических операциях в производстве и на АЭС .
В ТВС ВВЭР-1000 (рис. 3.4) содержатся твэлы стержневого
типа с сердечником из UO2 в виде таблеток, находящихся в обо­
лочке из циркониевого сплава. Наружный диаметр циркониевой
оболочки твэла 9,1 мм, толщина стенки 0,65 мм, диаметр таблеток
7,53 мм. Твэлы в пучке размещены по треугольной решетке с ша­
гом 12,76 мм. Вместо 18 твэлов в средней части пучка ТВС уста-

50
новлены направляющие трубки, в которых могут быть размещены
пучки поглотителей диаметром 8,2 мм. Все 18 поглотителей объ­
единены верхней траверсой в кластер (на рис. 3.4 не показан).

111
-
' /1,,-~~-.

2 2

3
3
-- 1
1

1
11
11

11

11

11

=--=~.
1111111111111111 1111111111111::11
4
4 ~

а б в

Рис. 3.4. Развитие конструкции ТВС ВВЭР-1 ООО:


а - ТВС-2; 6 - ТВС-2М; в - ТВС АЭС-2006; 1 - головка; 2 - пучок твэлов
с направляющими каналами; 3- нижняя решетка ( опорная); 4- хвостовик

Тепловыделяющие сборки ВВЭР-1000 в отличие от ТВС


ВВЭР-440 вьmолнены бесчехловыми. Высота ТВС ВВЭР-1 ООО с
пучком регулирующих стержней составляет 4665 мм. В ТВС со­
держатся 311 твэлов , 18 направляющих каналов для стержней ре­
гулирования, один канал для датчика замера энерговыделения и

полая центральная трубка. Направляющие каналы и центральная


трубка крепятся в головке ТВС, в ней же располагается пружин­
ный блок, фиксирующий положение ТВС во внутрикорпусных
устройствах реактора. На гранях головки расположены окна для
выхода теплоносителя из ТВС.
В ТВС-2 (см. рис. 3.4, а) по высоте пучка твэлов размещены
12 циркониевых дистанционирующих решеток (ЦДР), высота ко­
торых увеличена по сравнению с высотой ЦДР более ранних кон­
струкций. Такие решетки имеют большую изгибную жесткость,
лучше дистанционируют пучок твэлов в период эксплуатации.

51
Решетки приварены точечной сваркой к направляющим каналам,
которые совместно с ЦДР образуют жесткий каркас, соединяющий
головку и хвостовик твс.
У модернизированной конструкции ТВС-2М (см. рис. 3.4, б)
уменьшены высота головки (от 446 до 384 мм) и укорочен хвосто­
вик (от до
158 мм). Благодаря этому длина твэла увеличена в
258
верхней части на 50 мм и в нижней части, где размещены торце­
вые отражатели, на 100 мм (рис. 3 .5). Введена дополнительная

Рис. 3.5. Модификация топливного столба твэлов ВВЭР-1000 путем уве­


личения загрузки топлива (крупной штриховкой показаны бланкеты):
а - исходный твэл (масса топлива 1585 г); б--г
- твэл ТВС-2М (6 - масса топ­
лива 1613 г (+1,8 %); в - масса топлива 1682 г (+6,0 %); г - масса топлива
1725 г (для 0 7,6 мм +8,8 %, для 0 7,8 мм + 14,6 %))

нижняя ЦДР и использовано цанговое закрепление твэлов в хво­


стовике, позволяющее заменять негерметичные твэлы. Увеличение
диаметра топливных таблеток, уменьшение диаметра центрально­
го отверстия таблеток (до нулевого, см. рис. 3.5) позволяют увели­
чить массу топлива в твэле. Дальнейшее уменьшение высоты го­
ловки в ТВС АЭС-2006 (см. рис. 3.4, в) позволит увеличить высоту
топливного столба твэлов до 3730 мм, а массу топлива до 1725 и
1816 г против 1585 г (у стандартного твэла), что увеличит загрузку
топлива в активную зону на 9 .. . 15 %.

52
Конструктивное решеIШе модернизированного твэла (ТВС-2М) и
геометрия тошшвной таблетки приведены на рис. 3.6. В оболочке
твэла из сплава Zr +1 % NЬ размещены тошшвные таблетки, зафик­
сированные в осевом направлении пружинным фиксатором. Оболоч­
ка герметизирована верхней и IШЖНей заглушками. Верхняя часть
объема оболочки служит для сбора газообразных продуктов деления.
В исходном состоЯIШИ пустоты в оболочке заполнены гелием. В топ­
ливной таблетке отсутствует центральное отверстие, предусмотрены
торцевые сферические лунки и фаски, улучшающие эксплуатацион­
ные характеристики тошшва.

1 2 3 4 5

9,5 260,5 3 730 ± 9 28,5


4 033 ± 2
а

25° ± 3°
00
......
+-~==""""'1-8
о
1
00
r--A
&
0,2 ... 0,4
9 ... 12 2 фаски

Рис. 3.6. Модернизированный твэл ТВС-2М ВВЭР-1000:


а - конструктивное решение (1 - заглушка верхняя; 2 - фиксатор; 3 -
таблетка; 4 - оболочка; 5 - заглушка нижняя); 6 - геометрия топливной
таблетки

Ниже приведены основные технические характеристики реак-


тора ВВЭР-1000.

Мощность тепловая номинальная, МВт ...................................... 3000


Продолжительность работы между перегрузками
топлива, мес.
.. . .. . ... ... . ... ... . .. . ... .. .. ... .. .. ... ... .. .. ... .. .. .. ... . .. .. .. ... . ... ... . .. . .. 12
Внутренний диаметр корпуса, м .................................................. 4,136
Число насосов первого контура, шт ............................................ 4
Давление теплоносителя первого контура, МПа ........................ 15,7
Общий расход теплоносителя первого контура, м /ч .. ... ... . ... ... .
3
84 800

53
Температура теплоносителя первого контура, С:
0

на входе в реактор ..................................................................... 290


на выходе из реактора .............................................................. 320
Число парогенераторов, шт. ......................................................... 4
Давление пара, МIIa ...................................................................... 6,27
Температура пара, С ....................................................................
0
278,5
Паропроизводительность, т/ч ....................................................... 1470
Число гидроемкостей системы аварийного охлаждения, шт.... 4
Число насосов системы аварийного охлаждения, шт.:
высоконапорных . . .... .. . .. . ... .. .. ... .. .. ... .. . .. . ... ... . ... ... . ... ... .. .. ... .. .. .. ...
3
низконапорных .......................................................................... 3
Число генераторов надежного электропитания, шт.................. 3

Топливные канш,ы, твэлы и ТВС для РБМК

Разработка ядерного реактора РБМК-1 ООО явилась значитель­


ным шагом в развитии атомной энергетики СССР, поскольку на
основе таких реакторов можно создать крупные АЭС большой
мощности. Реактор РБМК - это тепловой одноконтурный энерге­
тический реактор с кипением теплоносителя в технологических
каналах активной зоны и прямой подачей отсепарированного
насыщенного пара в турбины. В роли теплоносителя выступает
легкая вода, а замедлителем является графит.
Из двух типов реакторов на тепловых нейтронах - корпусных
водо-водяных и канальных водографитовых, использовавшихся в
атомной энергетике СССР , последние оказались более простыми в
изготовлении . Несущие давление трубы канальных реакторов про­
изводились на общемашиностроительных заводах без использова­
ния уникального оборудования, необходимого для изготовления
корпусов ВВЭР.
Энергоблоки с реакторами РБМК-1 ООО были построены на Ле­
нинградской, Курской, Чернобыльской, Смоленской АЭС.
В РБМК пар, обеспечивающий выработку электроэнергии в
паротурбинной установке, генерируется непосредственно в актив­
ной зоне, содержащей 1661 вертикальный топливный канал, пред­
назначенный для размещения ТВС и организации потока теплоно­
сителя. Топливные каналы изготовлены из сплава Zr - 2,5 % NЬ
имеют наружний диаметр 88 мм, толщину 4 мм и проходят через
отверстия в кладке графитового замедлителя.
Для кладки используется реакторный графит плотностью
1,65 г/см • Кладка имеет близкую к цилиндрической форму, диа­
3

метр 15 м, высоту 8 м и составлена из 2488 графитовых колонн,


имеющих осевые отверстия диаметром 114 мм. Колонны набраны

54
из графитовых блоков квадратного сечения 250 х 250 мм (высота
блока 600 мм). Четыре периферийных ряда колонн образуют по
окружности кладки кольцо бокового отражателя толщиной
880 мм. Верхний и нижний блоки колонн кладки графита высотой
500 мм выполняют функции торцевых отражателей.
В каждом топливном канале размещены последовательно две
ТВС. Водный реакторный теплоноситель, охлаждающий ТВС,
нагревается в них до температуры насыщения при давлении около

7,0 МПа и частично испаряется, среднее массовое паросодержание


на выходе из реактора составляет 14,5 ... 15,0 %.
Для получения пара предназначен контур многократной при­
нудительной циркуляции (КМПЦ), состоящий из двух независи­
мых петель, которые обеспечивают охлаждение левой и правой
половин реактора (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Принципиальная схема КМIЩ:


1- реактор; 2- топливный канал; 3- барабан-сепаратор; 4- паропроводы;
5- трубопровод питательной воды; 6- всасывающий коллектор; 7- главный
циркуляционный насос; 8- напорный коллектор; 9- ограничительная вставка;
1О - шариковый расходомер; 11 - запорно-регулирующий клапан; 12 - разда-
точный групповой коллектор; 13 - механический пластинчатый фильтр

В каждой петле вода в топливные каналы подается главными


циркуляционными насосами (ГЦН) через напорный коллектор, раз­
даточные групповые коллекторы. Для установления расхода в топ­
ливных каналах, необходимого для отвода выделяющегося в нем
тепла, используются запорно-регулировочные клапаны и расходоме­

ры. Пароводяная смесь из топливных каналов поступает в барабаны­


сепараторы, разделяющие пар и воду. Пар поступает в паропроводы
паротурбинной установки, а вода, смешанная с питательной водой,
подается во всасьmающий коллектор и распределяется по ГЦН.

55
Теплововыделяющая сборка РБМК- 1000 состоит из двух частей
пучков твэлов (верхней и нижней) высотой около 3500 мм каждая,
объединенных несущим стержнем (рис . 3.8). В каждом пучке по двум
кшщентрическим окружностям размещены 18 твэлов, фиксируе:мые
дистаmщонирующими и концевыми решетками.

А -А

Б-Б
2

V)
1.О
-Тв
о
о
4

Г-Г

5
6

Рис.
3.8. ТВС РБМК- 1000:
1- подвеска; 2 - штифт; 3 - переходник; 4 - хвостовик; 5 - твэл; 6- несу­
щий стержень; 7- втулка; 8- наконечник; 9- гайки

Конструкции твэлов верхнего и нижнего пучков идентичны.


Твэлы имеют оболочку из сплава Zr-1 % NЬ с наружним диаметром

56
13,6 мм и тошциной 0,9 мм. В оболочках размещаются таблетки U02
диаметром 11,5 мм, имеющие центральное отверстие, с обогащением
по изотопу 5u (рис. 3.9). Варианты конструктивных
23
2,4 . .. 2,8 %
решений твэлов РБМК-1 ООО различаются исполнеIШем концевых
элементов, использоваIШем топливных таблеток с различным обога­
щеIШем для выравIШвания энерговьщеления, экономии нейтронов.

4 50 min

ttr~~~~D~-~ii~~a=iiьв~~
5

23 3 432 ± 2
3 640 ± 2
а

2 3 4 № 1
.,., 50 min
С>
6
1
00
V)
·- · - С')

3,5
9,5
~ 3 432
3 632 ± 2
6
] 2 3 3 4 № 1

0 10_0,15 i----------•
932 2 500 ± 30
------------t-----i~
9,5
23 3 432 ± 2
3 640 ± 2
в

Рис. 3.9. Варианты исполнения твэлов РБМК-1000 :

а - стандартная конструкция; б - опытная конструкция; в - эксперименталь­


ная конструкция с измененным креплением в ТВС и различным обогащением
топлива по высоте; 1- наконечник; 2- фиксатор; 3- таблетка; 4- оболочка;
5 - заглушка

Топливо для РБМК постоянно совершенствуется. Первона­


чально использовались топливные таблетки с обогащением
1,8 %
по U, затем для увеличения глубины выгорания обогащение
235

подняли до 2,4 %, при этом избыточную реактивность компен-

57
сировали установкой в активную зону дополнительного
поглотителя, который по мере выгорания оттуда извлекался.
В
1993 г. начался переход на прогрессивное для РБМК ядерное
топливо с обогащением 2,6 % по U и добавлением в топливную
235

композицию 0,41 % эрбия Er (в виде Er20 3) , что обеспечило возмож­


ность дальнейшего совершенствования ЯТЦ. В настоящее время
устанавливают топливо с обогащением 2,8 % по 235U и содержанием
эрбия 0,6 %, а в недалеком будущем это соотношение вырастет до
3,2 % и 0,8 % соответственно. При этом предполагается достичь
максимальной глубины вьП"'орания - до 36 МВт · сут/кг U02 •
Если в реакторе применен вьП"'орающий поглотитель, часть топ­
ливных каналов РБМК заполняют ТВС с дополнительным поглоти­
телем. При применении ядерного топлива с эрбием и выгрузке ТВС с
дополнительным поглотителем снижаются максимальные нагрузки

на технологические каналы, неравномерность энерговыделения.

Снижение максимальных нагрузок на топливо, увеличение за­


пасов по теплотехническим параметрам благоприятно сказывают­
ся на его надежности, а следовательно, и на показателях безопас­
ности. Кроме того, эрбий обладает существенной поглощающей
способностью для нейтронов с энергией выше тепловой, и в слу­
чае перегрева ядерного топлива в аварийной ситуации (например,
при обезвоживании канала) он поглощает больше нейтронов, сни­
жая тем самым энерговыделение. Такое свойство ядерного топли­
ва приводит к улучшению динамических характеристик реактора

ядерной энергетической установки (ЯЭУ), в частности к уменьше­


нию значения парового коэффициента реактивности. Помимо это­
го, снижение максимальных нагрузок на ядерное топливо создает

предпосылки для увеличения общей тепловой мощности ЯЭУ.


В технологический процесс изготовления твэлов РБМК-1 ООО
в последнее время был введен ряд усовершенствований, среди
которых:

• применение хвостовика-фильтра в конструкции ТВС с целью


исключения разгерметизации по механизму дебриз-фреттинга;
• отмена травления и анодирования наружной поверхности
готовых твэлов и исключение соответствующего оборудования из
производственной линии;
• автоматизация операции обрезки оболочки «в размер»;
• снижение температуры при проведении контроля герметич­

ности твэлов;

• автоматизация операции упаковки твэлов в контейнер для


перемещения на участок сборки ТВС при необходимости исполь-

58
зования регенерируемого топлива с повышенным содержанием

четных изотопов (232U::; 5. 10-2 %, 234U::; 0,11 %, 23 6u::; 1 %).


В последнее время проведены работы по оптимизации конструк­
ции твэла, касающиеся соотношения высоты топливного столба,
компенсациоmюго объема, дшшы пружинного фиксатора и массы
топлива в твэле. В 2008 г. разработаны конструкция и технология
изготовления твэла РБМК-1 ООО с профилированным обогащением
топлива, что повьппает экономичность ЯТЦ благодаря увеличению
вьП'орания топлива. От твэла «штатной» конструкции разработан­
ный твэл отличается тем, что топливный сердечник в нем состоит из
двух частей, заполненных уран-эрбиевыми таблетками разного обо­
гащения.

Критерием эффективности конструкции и технологических из­


менений является улучшение ресурсных показателей и показателей
надежности ТВС РБМК. С 2000 по 2012 г. средняя энерговыработка
выгружных ТВС на АЭС с РБМК-1 ООО возросла примерно с 2400 до
3100 МВт · сут/ТВС, процент выгруже~rnых вследствие негерметич­
ности ТВС снизился приблизительно с 3,4 до 1,8 % (по отношению
ко всем выгружным ТВС).
Основные характеристики реактора РБМК-1 ООО приведены
ниже :

Мощность реактора, кВт:


тепловая .............................................................................. 3,2 • 10
6

электрическая ..................................................................... 1 . 106


Расход теплоносителя через реактор, м3 /ч ........................... 48 ООО
Паропроизводительность, т/ч ................................................ 5 600
Давление пара в сепараторе, МПа ........................................ 7,0
Давление в напорных коллекторах, МПа ............................. 8,6
Среднее массовое паросодержание на выходе
из реактора, % . ... ... .. .. ... .. .. ... ... .. .. .. ... . ... ... . .. . ... .. .. ... ... . ... ... .. .. ... .. 15
Температура теплоносителя, С :
0

на входе в активную зону.................. ................................ 270


на выходе из активной зоны
... .. . .. . ... . .. . ... ... . ... ... . .. . ... ... . ... .. 284
Максимальная мощность канала, кВт .................................. 3000
Расход теплоносителя в канале максимальной
мощности, т/ч.. . . . .. . . . . .... .. . . . .. . ..... .... .. ... . . ....................... ....... ..... 28,0
Максимальное паросодержание на выходе из канала, % ... 20,1
Коэффициент запаса до кризиса теплообмена
(средний/минимальный) ........................................................ 1,23/1,05
Высота активной зоны, мм . .... . .... . ........ . ... . . .. ...... . ... . .... . .........
7 ООО
Диаметр активной зоны, мм . .. .. .. ... . ... ... . .. . ... ... . ... ... . ... ... .. .. ... ..
11 800
Шаг технологической решетки, мм......... . ........ . ................... 250 х 250
Число топливных каналов (первое/второе поколение) ....... 1 693/1 661

59
Обогащение топлива, %
(первое/второе/третье поколение) ........................................ 2,4/2,6/2,8
Средняя глубина выгорания извлекаемого
топлива, МВт • сут/кг........ . . . ......... . .... . ... . . . . . ......... . ... .. ............. 22,5
Максимальная температура графита в отдельных
точках, С. .. .. .. . .. .. .. ... . ... ... . .. . ... .. .. ... .. .. ... ... .. .. .. ... .. .. ... . .. .. .. ... . ... ..
0
700
Максимальная температура поверхности циркониевой
трубы технологического канала, С
0
..... ....... ....... ....... ........... 325

Путем mпенсификации теплообмена удалось увеличить предель­


но допустимую мощность каналов в 1,5 раза при одновременном
повышеmш допустимого паросодержания до нескольких десятков

процентов. Необходимая mпенсификация теплообмена достигнута


благодаря размещению в верхней ТВС дистанционирующих реше­
ток специальной конструкции. При увеличеmш допустимой мощно­
сти канала до 4500 кВт тепловая мощность РБМК повышена до
4800 МВт, чему соответствует электрическая мощность 1500 МВт.
Такие реакторы (РБМК-1500) работали на Иrnалинской АЭС.

Твэлы и ТВС для реактора на быстрых нейтронах БН-600

В январе 1943 г. в США венгерским ученым Л. Сцилардом бьша


высказана идея о расширенном воспроизводстве ядерного горючего.

Первый экспериментальный промышленный реактор на быстрых


нейтронах (реактор-размножитель, или бридер) тепловой мощно­
стью 0,2 МВт бьш введен в действие 20 декабря 1951 г. в ядерном
центре в штате Айдахо (США). С 1949 г. в СССР под руководством
А.И. Лейпунского велась многоплановая исследовательская работа
по созданию реакторов на быстрых нейтронах. Такой реактор введен
в эксплуатацию в Обнинске в 1955 г. В настоящее время в России
эксплуатируются исследовательские бридеры расположенные в Фи­
зико-энергетическом институте в Обнинске (БР-1 О - запущен в
1959 г., реконструирован в 1982 г.) и в НИИАР в Димитровграде
(БОР-60 - запущен в эксплуатацию в 1968 г. ) . Затем бьши введены
в эксплуатацию и промышленные энергетические реакторы БН-350
и БН-600 . В 1956 г. консорциум компаний США приступил к соору­
жению демонстрационного реактора-бридера «Ферми-1» мощно­
стью 65 МВт (детройт). Интерес промышленности США к бридерам
упал после того, как в 1966 г. вскоре после пуска реактора «Ферми-
1» на нем в результате блокады в натриевом контуре произошла ава­
рия с расплавлением активной зоны. Этот бридер был демонтирован.
В Германии первый бридер построен в 1974 г. и закрьп в 1994 г. Ре-

60
актор большей мощности SNR-2, строительство которого началось
еще в начале 1970-х годов, так и не был введен в эксплуатацию по­
сле завершения строительства в кшще 1990-х. Во Франции в 1973 г.
введен в эксплуатацию первый бридер «Феникс», а в 1985 г. - пол­
номасштабная АЭС с реактором на быстрых нейтронах «Суперфе­
никс» (самый мощный реактор в мире на быстрых нейтронах, его
мощность 1200 МВт), работавший на плутониевом топливе. Он
остановлен в 1996 г. В 1977 г. Япония закончила строительство
опытного бридера «Дзее». Большой демонстрационный реактор на
быстрых нейтронах «Мондзю», введенный в эксплуатацию в 1994 г.,
в декабре 1995 г. бьш закрыт после пожара, вызванного утечкой теп­
лоносителя натрия, и будет ли вновь запущен - неизвестно.
В СССР первый промышленный бридер БН-350 был построен на
берегу Каспийского моря для снабжения энергией установки опрес­
нения воды. В 2000 г. реактор был остановлен, в настоящее время
демонтирован. В России единственный энергетический реактор на
быстрых нейтронах работает на Белоярской АЭС - БН-600
(ОК-505). Его строительство было начато в 1966 г., он введен в экс­
плуатацию 8 апреля 1980 г. и успешно работает по настоящее время.
Строится реактор БН-800 на МОКС-топливе, ведутся работы по про­
ектированию и запуску в 2020 г. реакторов БРЕСТ и БН-1200.
Новые типы реакторов, вероятно, будут работать на перспек­
тивном нитридном или смешанном уран-плутониевом топливе ,

способствуя утилизации оружейного плутония.


Внедрение реакторов на быстрых нейтронах в энергетику мог­
ло бы шестидесятикратно (и более) увеличить эффективность ис­
пользования урана. Реакторы этого типа могут работать на плуто­
ниевом топливе, произведенном в обычных реакторах, и эксплуа­
тироваться в замкнутом ЯТЦ, куда входит собственный завод по
переработке облученного топлива. Такой реактор, загруженный
первоначально естественным ураном, очень быстро достигает ста­
дии, когда каждая тонна руды выдает в 60 раз больше энергии, чем
в обычном реакторе на тепловых нейтронах. Сдерживающее влия­
ние на развитие реакторов на быстрых нейтронах оказывают ре­
сурсы относительно дешевого урана.

Реакторы на быстрых нейтронах отличаются высоким КПД,


определяющим меньшее тепловое загрязнение; высоким уровнем

ядерной безопасности, низким уровнем радиационного воздей­


ствия на персонал и окружающую среду, что подтверждается мно­

голетним безаварийным опытом эксплуатации таких реакторов с


натриевым теплоносителем (БР-10, БОР-60, БН-350, БН-600).

61
Остановимся на описании энергетического реактора БН-600,
работающего в составе Белоярской АЭС, несколько подробнее.
Это корпусной реактор-размножитель электрической мощностью
600 МВт с интегральной компоновкой оборудования. Тепловая
схема блока трехконтурная: в первом и втором контурах теплоно­
сителем является натрий, в третьем- вода и пар (рис. 3.10).

Рис 3.10. Теrшовая схема энергоблока с реактором БН-600:


1- реактор; 2- ГЦН первого контура; 3- промежуточный теплообменник; 4-
ТВС; 5 - парогенератор; 6 - буферная и сборная емкости; 7 - ГЦН второго конту­
ра; 8 - турбоустановка; 9 - генератор; 1О - трансформатор; 11 - конденсаторы;
12 - циркуляционные насосы; 13 - конденсатные насосы; 14 - подогреватели;
15 - деаэратор; 16 - питательные насосы; 17 - пруд-охладитель; 18 - электро-
энергия для потребителя

Отвод тепла от активной зоны осуществляется тремя незави­


симыми петлями циркуляции, каждая из которых состоит из ГЦН
первого контура, двух промежуточных теплообменников, ГЦН
второго контура с буферной емкостью на входе и с баком аварий­
ного сброса давления, парогенератора, конденсационной турбины
со стандартной тепловой схемой и генератора. Использование
натриевого теплоносителя обусловило применение ряда специаль­
ных систем: электрообогрева оборудования и трубопроводов,
электромагнитных насосов, фильтров-ловушек очистки натрия,
диагностики протечек воды в натрий, локализации продуктов вза-

62
имодействия натрия с водой при межконтурных неплотностях па­
рогенератора, пожаротушения натрия, отмывки оборудования и
ТВС от натрия, очистки инертного защитного газа аргона.
В реакторе БН-600 активная зона и оборудование первого кон­
тура (ГЦН, промежуточные теплообменники) размещены в корпу­
се, который представляет собой бак цилиндрической формы с эл­
липтическим днищем и конической верхней крышкой, выполнен­
ной с 11 горловинами - для поворотной пробки, насосов первого
контура, промежуточных теплообменников, элеваторов системы
перегрузки ТВС. Цилиндрическая часть корпуса соединена с дни­
щем сваркой через переходное опорное кольцо, на котором уста­
новлен опорный пояс, являющийся основой несущей конструкции
внутри корпуса реактора. Опорное кольцо системой радиальных
ребер образует три сливные камеры для натрия, выходящего из
теплообменников.
Корпус реактора заключен в страховочный кожух, исключаю­
щий возможность вытекания натрия из реактора даже при разрывах
корпуса. Активную зону и зону воспроизводства собирают из шести­
гранных ТВС кассетного типа, имеющих размеры «под ключ»
96 мм (рис . 3.11). Тепловыделяющая сборка состоит из твэлов, ко­
жуха, головки для захвата ТВС при перегрузках и хвостовика, с по­
мощью которого ТВС устанавливают в гнездо напорного коллектора
и поддерживают вертикально. Твэлы соединены элементами крепле­
ния и ограждены чехлом, связывающим все части ТВС. Унифициро­
ванные твэлы (рис. 3.12) в центральной части содержат топливные
таблетки из обогащенного U02 (или смеси U02 и Pu02) , а выше и
ниже находятся торцевые экраны, вьmолненные из таблеток оксида
«отвального» оксида урана. Твэлы зоны воспроизводства заполнены
таблетками из «отвального» урана. Газовая полость над уровнем
натрия в реакторе заполнена аргоном.

Активная зона реактора на быстрых нейтронах окружена в ра­


диальном и осевом направлениях зонами воспроизводства, запол­

ненными воспроизводящим материалом - обедненным ураном,


содержащим 99,7 .. .99,8 % U (рис. 3.13).
238

Главная особенность использования уран-плутониевого топлива


в реактора на быстрых нейтронах состоит в том, что в его активной
зоне процесс деления ядер сопровождается большим (на 20 .. .27 %)
выходом вторичных нейтронов, чем в реакторах на тепловых
нейтронах. Это создает основную предпосылку для получения вы­
сокого значения коэффициента воспроизводства и обеспечивает
расширенное воспроизводство ядерного топлива в реакторах-раз­

множителях .

63
1 995

А -А 3 Б

Рис. 3.11. ТВС боковой зоны воспроизводства реактора БН-600:


1- верхняя головка для захвата перегрузочной машиной; 2- отверстие для
выхода теплоносителя; 3- шестигранный кожух; 4- твэлы; 5- пружинное
уплотнение хвостовика; 6- расходомерное отверстие на входе теплоносителя
в сборку; 7- место крепления твэлов к шестигранному кожуху;
8- дистанцио­
нирующая проволока эллиптического сечения, навитая на твэл; 9 - вытеснитель
теплоносителя ячейки

1 2 3 4 5 6 4 7 8 9

1030_24 350_ 15 660 ± 1 (385 ± 1)

А -А А -А
Центральный Периферийный Б-Б

N
с,

0 5,95_0,15 + 05,9_0,15
0-
r---~ 06,9 ± 0,03

Рис. 3.12. Конструкция унифицированного твэла реакторов БН-600


и БН-350:
1 - верхняя заглушка; 2 - оболочка; 3 - фиксатор топливного столба; 4 -
таблетка торцевого отражателя из UO2; 5 - спиральная дистанционирующая
проволока; 6 - топливная таблетка из UO2 с центральным отверстием; 7 -
опорный стакан, отделяющий газосборник; 8- газосборник; 9- нижний несу-
щий наконечник

64
1 995
1 2 3 4 5 6 4 7 8

1 580 3 15
а
А -А

13,15 13,2
14, 1 15,2
14,6
в

Рис. 3.13. Твэл боковой зоны воспроизводства реактора БН-600:


а - конструкция (1 - верхний наконечник; 2 - фиксирующий элемент;
3 - пористая пробка-фильтр; 4 - керамическая топливная таблетка из
U02 ; 5 - оболочка твэла; 6 - дистанционирующая проволока овального
сечения; 7 - опорный стакан, отделяющий газосборник; 8 - нижний
несущий наконечник твэла); б - сечение твэла с проволочным дистан-
ционированием; в - сечение твэла с оребренной оболочкой

С начала эксплуатации на энергоблоке с реактором БН-600 вы­


работано более 69 млрд кВт · ч электроэнергии. При этом инте­
гральный коэффщиент использования календарного времени со­
ставил 77 %, а интегральный коэффициент использования установ­
ленной мощности (КИУМ) - 69 %. При проектном КИУМ 80 %
максимальное его значение 83 % бьшо достигнуто в 1992 г. Энерго­
блок с реактором БН-600 по показателям работы, которые учитыва­
ет Всемирная ассоциация операторов АЭС, входит в первую поло­
вину списка луtШIИХ АЭС.
Дальнейшие разработки связаны с модернизацией существую­
щих и проектированием новых энергоблоков повышенной без­
опасности с улучшенными экономическими показателями. Разра­
батывается специальный вариант смешанной активной зоны для
действующего реактора БН-600, получена лицензия на реактор
БН- 800, в стадии разработки находится реактор с нитридной ак­
тивной зоной БН-1200.
При разработке реактора БН-800 в проект заложены технические
решения, позволяющие вьmести его на уровень, соответствующий
требованиям безопасности реакторов нового поколения. Среди ново­
введений - применение пассивных средств воздействия на реактив-

65
ность, систем аварийного расхолаживания через теплообмеmm:ки,
подцона для сбора расплавленного топлива. Вероятность аварии с
расплавлением активной зоны реактора БН-800 на порядок ниже, чем
легководных реакторов.

В реакторе БН-600 используется натриевый теплоноситель. Про­


ектная активная зона, состоявшая из ТВС с обогащением 21 и 33 %
по U, эксплуатировалась с 1980 по 1986 г. Максимальное выгора­
235

ние топлива, которого удалось достичь, составило 7 % т. а. В тече­


ние следующих двух лет бьш осуществлен переход к активной зоне,
где применяются три варианта обогащения (17, 21 и 26 % по
235
U)
для уменьшения удельных тепловых нагрузок на твэл. Максималь­
ное выгорание топлива было повьппено до 8,3 т. а. Следующая мо­
дернизация бьша осуществлена в 1991- 1993 гг. Основу ее составило
применение наиболее радиационно стойких и хорошо освоенных
промышленностью конструкционных материалов. После этого уда­
лось достичь выгорания топлива 10 % т. а. В настоящее время выго­
рание топлива составляет 11,2 % т. а.

3.3. Применение конструкционных материалов

Условия работы

В ядерных реакторах наиболее напряженными узлами являют­


ся оболочки твэлов, чехлы ТВС, корпус реактора, трубопроводы
первого контура и элементы теплообменников (парогенераторов) .
Объемное энерговыделение в активной зоне определяет потоки
нейтронов и тепловую нагрузку на единицу площади поверхности и
длины оболочки твэла. Энерговыделение в единице объема твэла и
параметры теплоносителя (теплоемкость, расход, температура на
входе) обусловливают рабочую температуру оболочки твэла -
важного параметра наряду с температурой, давлением и видом теп­
лоносителя, окружающего твэл, режимом работы ЯЭУ. Наиболь­
шее энерговыделение достигнуто в реакторах с водяным и жидко­

металлическим охлаждением. Самые высокие значения теплового


потока в оболочке твэла достигнуты в реакторах на быстрых
нейтронах (2,9 .. .3,1 МВт/м2). Плотности потоков быстрых и тепло­
вых нейтронов в активной зоне энергетических реакторов на быст­
рых нейтронах практически одинаковы. Наибольшие плотности
потока быстрых нейтронов достигнуты в специальных исследова­
тельских реакторах.

Температура теплоносителя максимальна в газоохлаждаемых


реакторах, достаточно высока в реакторах с жидкометаллическим

66
охлаждением. Температура оболочки твэла - производная объем­
ного энерговыделения и интенсивности охлаждения - определяет

ресурс твэла и оболочки. Теплоноситель обусловливает физико­


химическую активность среды, окружающей конструктивный эле­
мент. Работоспособность узлов ЯЭУ определяет временной режим
работы ( стационарность, цикличность нагрузок).
Основное отличие ЯЭУ от обычных тепловых энергетических
установок заключается в наличии мощных радиационных полей,
вызывающих структурные изменения в объеме и на поверхности
материала и, как следствие, ухудшение функциональных свойств
облучаемого материала. Специфика радиационного воздействия
ядерного излучения на повреждение и изменение структуры мате­

риала состоит в наличии быстрых нейтронов, имеющих энергию


выше 1 МэВ. Нейтроны рассеиваются и поглощаются атомами ма­
териала, вызывая их смещение, изменение изотопного состава

вследствие реакций (п, а), (п, р), (п, d), (п, t), (п, 2n) и (п, 3n), име­
ющих пороговый характер. Энергетический порог для реакций
размножения нейтронов, например (п, 2n), равен: для молибдена
13,1 МэВ, для ниобия 8,8 МэВ, для ванадия 10,3 МэВ, для хрома
12,9 МэВ, для никеля 11,9 МэВ.
Степень радиационного повреждения материала определяется
числом первично выбитых атомов твердого тела налетающей (бом­
бардирующей) частицей и зависит от ее энергии. Нейтроны создают
каскады и субкаскады повреждений (до шести на один каскад)
вследствие упругого и неупругого взаимодействия. Доля каскадов,
образовавшихся вследствие упругого взаимодействия нейтронов,
зависит от массы атома и равна 20 .. .30 % от общего числа каскадов.
Таким образом, определяющим процессом в радиационном повре­
ждении материалов является неупругое взаимодействие нейтронов.
Существенное влияние на скорость создания смещенных атомов в
конструкционных материалах оказьmают интенсивность нейтронно­
го потока, а также вид материала.

Смещение атомов сопровождается накоплением в материале


дефектов: междоузельных атомов и вакансий. Вследствие разной
подвижности дефектов, взаимодействия их между собой и с эле­
ментами структуры конструкционные материалы распухают, ис­

пытывают радиационно-ускоренную ползучесть и структурно­

фазовые изменения.
Быстрые нейтроны вызьmают значительные изменения изотоп­
ного состава облучаемых материалов, сопровождаемые образовани­
ем гелия, водорода и радиоактивных нуклидов. Распухание топлива
при облучении его в быстрых реакторах не является монотонной

67
функцией отношения количества атомов гелия к количеству сме­
щенных атомов. Распухание может увеличиваться, уменьшаться
или оставаться неизменным с увеличением этого отношения, однако

увеличение количества гелия почти всегда приводит к увеличению

плотности пор (пузырьков). Влияние накапливаемого газа зависит


от температуры, дозы и интенсивности облучения.
Изменение изотопного состава материалов при облучении су­
щественно зависит от энергии ионов. Накопление в материале ра­
диоактивных элементов вызывает отрицательные экологические

последствия, в первую очередь повышение радиоактивности мате­

риалов и, следовательно, радиационной опасности, спад которой


до приемлемого уровня наступает через десятки и сотни лет после

остановки реактора. Накопление радиоактивных продуктов и их


распад вызывают остаточное энерговыделение. Источником тепла
являются в основном элементы, испытывающие ~- и у-распад,
причем наиболее значительное энерговыделение наблюдается в
первые 50- 100 сут после остановки реактора. Остаточное энерго­
выделение может привести к критической ситуации в случае отка­
за системы охлаждения реактора.

Совокупное воздействие нейтронов, вызывающее образование


отдельных точечных дефектов, скопление смещенных атомов в
виде петли междоузельных атомов, а вакансий - в виде ваканси­
онных петель и пустот, накопление атомов газа и образование га­
зовых пузырьков, накопление атомов различных размеров в ре­

зультате ядерных превращений выразится в изменении свойств и


стабильности размеров материалов, т. е. приведет к радиационно­
му упрочнению, охрупчиванию, распуханию, активации материа­

лов, радиационной ползучести, вызовет изменение физических


свойств материалов. Это , в свою очередь, может обусловить иска­
жение форм и размеров конструктивных элементов ЯЭУ, наруше­
ние режима работы реактора, другие неблагоприятные и даже ава­
рийные последствия.
Основными критериями оценки радиационной стойкости того
или иного материала, влияющей на долговечность конструктив­
ных элементов ЯЭУ, являются радиационное охрупчивание, рас­
пухание и радиационная ползучесть . Эти факторы радиационного
воздействия ограничивают срок работы материалов в реакторе.
Оболочка твэла подвержена многообразному силовому воз­
действию, включающему вибрационные нагрузки, силы, возника­
ющие при установке, внутреннее давление газообразных продук­
тов деления, радиальное давление топлива на оболочку, вес топ­
ливного сердечника, давление распухающего топлива, давление ,

68
вызванное распуханием оболочки, термические напряжения в обо­
лочке, силу трения топлива и оболочки, внешнее давление тепло­
носителя (рис . 3.14). Кроме того, в работающем твэле может про­
исходить химическое взаимодействие оболочки с топливом, про­
дуктами его деления (кислородом, йодом, цезием, теллуром и др.),
теплоносителем. Эрозионное и кавитационное изнашивание обо­
лочки приводит к ее утонению. Важным фактором является не
только химическое, но и механическое взаимодействие топлива и
оболочки. Трещины в топливе и разрывы между таблетками
места локальных напряжений в оболочке.

Рис. 3.14. Схема твэла и силы, дей-


ствующие в рабочем твэле :
1- оболочка; 2- стержневой столбик
твэла; 3 - газосборник; Ру - устано­
вочные силы; Рг - давление газа; Р -
масса топлива; Рр.о - распухание обо­
лочки; Рр_т - распухание топлива; Ртм ­
осевое термическое расширение обо­
лочки; Ртр - трение; Рт - давление
теплоносителя; Рт.т - осевое термиче­
ское расширение топлива; Р д.г - диа­
метральное термическое расширение

топлива

В реакторах на быстрых нейтронах оболочка твэла за кампанию


получает облучение флюенсами порядка 1027 нейтр./м2. Воздей­
ствие таких флюенсов вызывает накопление радиационных дефек­
тов, может привести к вакансионному распуханию материала и, в

случае неоднородности распухания , к появлению дополнительных

напряжений в оболочке. Воздействие высоких флюенсов быстрых


нейтронов приводит к радиационно-стимулированному изменению
структуры, а также элементного и фазового состава конструкцион­
ного материала и, как следствие, к значительному изменению меха­

нических свойств (радиационному упрочнению, охрупчиванию,


радиационной ползучести). Химическое взаимодействие жидкоме­
таллического теплоносителя с оболочкой твэла вызьmает селектив­
ное растворение компонентов конструкционного материала, утоне­

ние оболочки и перенос массы по контуру теплоносителя.


В реакторах на тепловых нейтронах с водяным теплоносителем
возможны гидрирование и, следовательно, резкое охрупчивание и

разгерметизация оболочки твэла. Разгерметизация может наступить


на различных стадиях эксплуатации твэла, так как она в значитель-

69
ной степени зависит от качества сварных швов. Одна из причин раз­
герметизации твэла связана с накоплением влаги внутри оболочки и
локальным ее гидрированием. Это объясняется тем, что топливный
сердечник из обогащенного урана может содержать некоторое ко­
личество технологического фтора. Фтор нарушает защитную оксид­
ную пленку на внутренней стороне оболочки, что способствует
ускоренному прониканию свободного водорода и разрушению обо­
лочки по механизму локального гидрирования.

Высокие значения выгорания топлива могут стимулировать ра­


диационный рост и прогиб оболочки. Например, для циркониевых
труб характерно наличие текстуры, т. е. определенной ориентации
зерен в стенке трубы, что приводит к эффекту радиационного роста
твэлов, чехлов ТВС и канальных труб реакторов. Скорость радиа­
ционного роста зависит от температуры и нейтронного потока, и
поэтому температурные неравномерности и градиенты нейтронных
полей в активной зоне будут приводить к неодинаковым изменени­
ям размеров твэлов и к их прогибам. Причиной прогиба твэла могут
быть и неравномерные остаточные напряжения в оболочке.
Вибрации твэлов и ТВС, вызванные потоком теплоносителя, мо­
гут быть причиной фреттинг-коррозии и повьппенного износа в ме­
стах контакта твэлов с ячейками дистанционирующих решеток. Осо­
бенно подвержены фреттинг-коррозии оболочки твэлов и бес­
чехловых ТВС реакторов типа РБМК и ВВЭР-1 ООО . В местах разрьmа
топливного столба твэла, например вследствие доспекания топлива
(сокращения его объема), оболочка твэла может потерять устойчи­
вость в результате накопления деформаций ползучести под действи­
ем напряжений от давления теплоносителя. Кроме того, наличие раз­
рывов топливного столба может вызвать локальный всплеск энерго­
выделения и повлиять на эксплуатационные характеристики.

Накопление в твэлах короткоживущих нуклидов с большим се­


чением захвата нейтронов (например, в изотопе ксенона 135Хе сече­
ние захвата составляет 3,5 · 10- м ) вызьmает так назьmаемое отрав­
22 2

ление активной зоны реактора («йодная яма») . Особенно быстро


накапливается ксенон в процессе кратковременной остановки реак­
тора. Запуск «отравленного» реактора - непростая задача, требую­
щая избьпка реактивности. Накопление в твэлах стабильных нукли­
дов с большим сечением захвата нейтронов (например, сечение
захвата в изотопе самария Sm равно 5,4 · 10-24 м2) вызывает зашла­
149

ковьmание активной зоны и соответствующее падение реактивности.


Режим работы реактора должен бьпь таким, чтобы в наибольшей
степени уменьшалось зашлаковывание.

70
В ядерных реакторах корпусного типа, работающих на водяных
юm: газовых теплоносителях, корпус может бьпь либо стальным,
либо комбmшрованным, состоящим из стали и бетона. В ВВЭР дав­
ление теплоносителя достигает 16 МПа, а температура - 300 °С.
В процессе длительной эксплуатации (срок службы корпуса 30 лет
и более) материал ис:пьпает нейтронное облучение флюенсами
до 1024 нейтр./м2 в условиях постоянного контакта с движущимся
теплоносителем. Таким образом, в ядерных реакторах корпусного
типа несущий корпус работает в напряженных условиях.
Обобщая рассмотрение условий работы конструкционных мате­
риалов, перечислим основные факторы, определяющие их выбор:
1) напряженное состояние, возникающее в конструктивном
элементе в результате механических, термических и радиацион­

ных воздействий;
2) рабочая температура материала, обусловленная соотноше­
нием энерговыделения и теплоотвода;

3) радиационное воздействие на материалы нейтронов, у- и


других видов излучения;

4) наличие химически активной среды в виде движущегося


теплоносителя, скопления газообразных продуктов деления и
остаточных газов;

5) циклический характер нагрузок в процессе эксплуатации .

Требования к конструкционным материш,ам

Требования к свойствам конструкционных материалов можно


подразделить на две группы. Первая группа - требования к соб­
ственно свойствам, обусловленным природой материала (напри­
мер, физическим, механическим, химическим, технологическим и
др.). Некоторые из этих свойств зависят от структуры, элементно­
го состава и фазового состояния материала.
Вторая группа требований к материалам представляет собой пе­
речень свойств, определяющих работоспособность материалов в
конкретных условиях (например, радиационная и коррозионная
стойкость). Эти требования являются комплексными. Так, требова­
ние высокой радиационной стойкости материала означает сохране­
ние в условиях облучения достаточнь~х пластичности и вязкости
разрушения, прочности и длительной прочности. Но это же требо­
вание означает ограничение в допустимь~х пределах вакансионного

распухания, радиационного роста или наведенной активности, т. е.


явлений, обусловленнь~х возникновением в материале радиацион­
ных дефектов. Радиационная и коррозионная стойкость конструк-

71
ционного материала также определяется его кристаллической
структурой, элементным и фазовым составом. Следовательно, воз­
действуя на структуру, элементный и фазовый состав, можно изме­
нить многие свойства материала. Разработка конструкционного ма­
териала - сложный процесс, важной частью которого является на­
правленное изменение структуры, элементного и фазового состава в
объеме материала и в его приповерхностном слое и обеспечение
стабильности сформированного структурно-фазового состояния в
эксплуатационных условиях .

Основным фактором, определяющим работоспособность эле­


мента конструкции, являются прочностные свойства. Чаще всего
это длительные прочность (ползучесть) и пластичность в неизотер­
мических и нестационарных условиях, сохраняющиеся на допусти­

мом уровне в условиях коррозионного взаимодействия . В реакторах


на тепловых нейтронах одним из основных свойств материалов яв­
ляется сечение захвата нейтронов. Технологичность, стоимость,
удельную прочность, вакуумно-технологические свойства, совме­
стимость металлов и другие ограничивающие факторы определяют
свойства, влияющие на технико-экономические показатели ЯЭУ, и
направления оптимизации выбора материала.
Обеспечение стабильности микроструктуры материала, т. е.
замедление кинетики процесса перехода структуры в более ста­
бильное состояние (сопровождаемое, как правило, ухудшением
свойств материала) путем комбинирования термической обработ­
ки и деформации - важная часть процесса создания твэла.
Конструкционный материал должен быть прочным или жаро­
прочным (термостойким, выносливым) , иметь коррозионную и
радиационную стойкость, иметь четко выраженную особенность
(например , обладать малым сечением захвата нейтронов, иметь
высокую теплопроводность и др.) .
Эксплуатационная стойкость конструкционного материала в
условиях изменения температуры топлива, в магнитном и элек­

трическом полях, в поле радиационного воздействия существенно


зависит от сочетания его физических свойств. Полезную роль иг­
рает сочетание высоких значений температуры плавления, тепло­
проводности и низких значений теплоемкости, коэффициента тер­
мического расширения, плотности .

Для конструкционных материалов ЯЭУ определенных типов


существуют жесткие ограничения по некоторым: физическим свой­
ствам. Так, материалы активной зоны реакторов на тепловых
нейтронах должны иметь минимальное сечение захвата тепловых
нейтронов. Для материалов рабочей камеры и зоны воспроизводства

72
термоядерного реактора с магнитным удержанием плазмы требуют­
ся высокие значения удельного электрического сопротивления

(чтобы исключить шунтирование плазмы) и магнитной проницае­


мости (для искmочения искажения магнитного поля реактора).
Механические свойства определяют термомеханическое пове­
дение элементов конструкции активной зоны и корпуса реактора,
т. е. конструктивную прочность и в значительной степени работо­
способность и живучесть материалов, долговечность и надежность
элементов конструкции. Предельным состоянием материалов может
быть разрушение, потеря формы или размера, потеря устойчивости,
износ, накопление внутренних дефектов.
Работоспособность конструкционных материалов определяется
эксплуатационными условиями: значениями напряжений, деформа­
ций и температур, наличием излучений и агрессивной среды.
В случае растягивающих ( сжимающих) нагрузок работоспособность
материала определяется пределом прочности на разрыв и запасом

прочности. При длительной эксплуатации и достаточно высоких тем­


пературах (например, свьппе 200 °С для сплавов циркония, 350 °С
для углеродистой стали и 450 °С для коррозионно-стойкой стали)
материал будет деформироваться при напряжениях, меньших преде­
ла текучести (вследствие ползучести). Если режимы эксплуатации
материала связаны с цикличностью механических нагрузок, то рабо­
тоспособность материала будет зависеть от его циклической прочно­
сти, характеристикой которой является предел выносливости -
наибольшее циклическое напряжение, вьщерживаемое материалом
неограниченное число (обычно 107) раз. Для расчета ш~астической
деформации требуется знание пределов прочности, текучести, ползу­
чести и длительной прочности. Для оценки работоспособности мате­
риала требуется знание модуля упругости материала. При расчете на
прочность при длительной эксплуатации и высоких температурах
необходимо знание пределов ползучести и длительной прочности
материала в условиях, близких к эксплуатационным.
Физико-химические свойства материалов характеризуют сте­
пень их химического взаимодействия с окружающей технической
средой, т. е. с теплоносителями (вода, газы, жидкие металлы, соли
металлов и др.), с контактирующими материалами (ядерное топливо
и др.). Практический интерес представляет совместимость, т. е. сте­
пень химического взаимодействия, конструкционного материала со
всеми окружающими его материалами.

Материалы считаются совместимыми в конкретных темпера­


турно-временньrх условиях, если химическое взаимодействие меж-

73
ду ними отсутствует или настолько мало, что не влияет заметно на

изменение состава, структуру и свойства конструкционного матери­


ала. Задача обеспечения совместимости материалов ЯЭУ комплекс­
ная, так как зависит не только от видов материалов, но и от кон­

структорского решения тех или иных элементов (узлов) реактора,


их назначения и режимов работы. Например, материал оболочки
твэла ВВЭР снаружи омывается смесью воды и пара, а изнутри кон­
тактирует с ядерным тоПJШвом и продуктами деления топлива.

При оценке совместимости конструкционного материала с


теплоносителем и газообразными продуктами деления топлива
необходимо контролировать скорость передвижения коррозионно­
го фронта (не более 10- мм/год), глубину поврежденного коррози­
2

ей слоя (менее 0,1 мм) , толщину слоя конструкционного материа­


ла, растворенного в теплоносителе (менее 0,1 мм).
При формулировании требований к физико-химическим свой­
ствам конструкционного материала необходимо помнить, что об­
лучение материалов ускоряет коррозию , и поэтому радиационная

коррозия несколько интенсивнее коррозии окислительной (раство­


рительной). В ряде случаев может происходить резкое увеличение
скорости коррозии - коррозионный срыв. Такое возможно,
например, при замене окислительного механизма гидридообразу­
ющим в процессе взаимодействии циркония с водой (Т > 360 °С),
либо коррозионно-стойкой стали с натрием при повышенном со­
держании в теплоносителе и стали кислорода (Т > 650 °С).
Конструкционные материалы твэлов реакторов на тепловых
нейтронах должны обеспечить:
• минимальное искажение нейтронного поля;
• простоту конструкции и низкую стоимость оболочки;
• надежную работу в течение всего периода расчетной кампа­
нии;

• запланированное выгорание топлива без искажения разме­


ров, формы и разрушения (разгерметизации оболочки) твэла;
• возможность переработки ядерного топлива.
Эти требования можно удовлетворить, если материал оболочки
будет иметь минимальное сечение поглощения нейтронов, доста­
точное сопротивление коррозии всех видов и эрозии при контакте

с движущимся теплоносителем, высокие физико-механические и


теплофизические свойства и возможность их сохранения в эксплу­
атационных условиях.

Опыт эксплуатации реакторов с водяными теплоносителями и


анализ аварий на АЭС показывают, что для обеспечения безопас-

74
ности ядерного реактора необходимы твэлы, имеющие высокую
работоспособность. Повышение работоспособности означает пред­
отвращение гидрирования, исключение радиационного роста и

прогиба оболочек твэла, устранение фреттинг-коррозии и изнаши­


вания, подавление физико-химического взаимодействия топлива и
оболочки, приводящего к коррозионному растрескиванию ее под
напряжением.

Особое место в вопросах безопасности АЭС занимает изучение


поведения оболочек твэлов при потере водяного теплоносителя.
Классический случай такой аварии, связанной с потерей теплоноси­
теля в активной зоне вследствие разрыва оборудования первого
контура, находящегося под давлением, включая трубопровод с дву­
сторонним истечением теплоносителя, при работе реактора на но­
минальной мощности, известен как авария пmа LOCA (Loss of
Coolant Accident - авария с потерей теплоностеля). При отсутствии
потока теплоносителя оболочка твэла разогревается и окисляется.
Температура топлива повышается, при этом выделяются дополни­
тельные газообразные продукты. В результате внутреннее давление
газов в твэле увеличивается до тех пор, пока оболочка не начнет
локально вспучиваться. Это приводит к значительной ее деформа­
ции. После срабатьmания аварийной защиты и подачи холодного
теплоносителя оболочка твэла испытает термический удар. Повре­
ждения могут быть самыми разными и весьма серьезными.
Обычно аварийную систему АЭС проектируют таким образом,
чтобы обеспечить сохранение целостности оболочки твэла. Это
достижимо при следующих предельно допустимых значениях:

• максимальная температура оболочки твэла - не более


1200 °С ·
'
• максимальное окисление оболочки - не более 17 % от об-
щей толщины оболочки;
• общее количество водорода, выделяющегося при химиче­
ской реакции металла оболочки с водой и паром по реакции

Zr + пН2О ---+ ZrOn + пН2 i + 6280 кДж/кгZr


не более 1% от количества водорода, которое выделилось бы, ес­
ли бы весь металл оболочки твэла по длине топливного сердечни­
ка вступил в реакцию.

Существуют и определенные требования к твэлу как к конструк­


ции: твэл должен содержать минимальное количество конструкцион­

ного материала; не допускается локальный перегрев участков твэла


вследствие неравномерного энерговьщеления; должно соблюдаться
соответствие объема ядерного топлива, материалов для воспроизвод-

75
ства ядерного топлива, материалов для выгорающих поглотителей и
конструкцишrnых материалов кшшчеству теплоносителя и замедли­

теля в активной зоне реактора.


Материалы оболочки твэлов ядерных реакторов должны обла­
дать термической и радиационной стабильностью, конструктивной
прочностью и коррозионной стойкостью.
Наиболее важным требованием к свойствам конструкционных
материалов корпусов ВВЭР является прочность при соответству­
ющем запасе пластичности в условиях эксплуатации. Необходимо
обеспечить гарантированное исключение хладноломкости стали
(например, при аварийном расхолаживании реактора или гидрав­
лических испытаниях), некатастрофическое ухудшение вязкости
под действием нейтронного облучения.
Корпус ядерного реактора типа ВВЭР имеет внушительные
размеры, массу и толщину стенок. Качество изготовления, надеж­
ность и долговечность работы корпуса и крышки реактора в зна­
чительной степени определяются технологией производства и об­
работки материалов, т. е. его технологичностью .
Основные технические характеристики корпусов ВВЭР приве­
дены ниже:

ВВЭР-400 ВВЭР-1000
Рабочее давление, Мпа .. .. .. .. .... .. .. ... . 12,5 16,0
Внутренний диаметр, м ................... 3,560 4,155
Высота, м .. .... . ...... . ... .. .. .. . .... ... .... .. . .... 11,80 10,88
Максимальный диаметр, м .............. 4,270 4,535
Толщина, мм:
цилиндрической части . ..... ... .. . .. . ...140 190
зоны патрубков.............................. 200 265
Масса корпуса, кг.. .. ......................... 200,8 · 103 304,0 · 103

Корпус ВВЭР можно изготовить только в заводских условиях.


Для этого отливают несколько слитков из качественной перлитной
стали. Заливают сталь в изложницы в вакуумной камере, ковку за­
готовок осуществляют на прессе методом свободной ковки. Полу­
ченные заготовки проходят отжиг, после чего поступают на меха­

ническую обработку. Изготовленные элементы корпуса укруп-няют


сваркой, создавая промежуточные блоки, на внутренние
поверхности которых наплавляют антикоррозионный слой из аусте­
нитной высоколегированной стали. Все сварные соединения и
наплавки проходят радиографический, ультразвуковой и другие ви­
ды контроля. Изготовленный корпус подвергают гидроиспытаниям,
осуществляют тщательный контроль сварных швов.

76
Выбор состава конструкционных материш~ов

Конструкционные материалы современных ЯЭУ представляют


собой сложные многокомпонентные сплавы различных элементов.
Эти сплавы содержат один или несколько элементов ( основа спла­
ва), определяющих свойства материала, а также ряд легирующих
элементов, придающих основе недостающие эксплуатационные

характеристики.

Легирование - процесс добавки в материал одного или не­


скольких химических элементов (легирующие элементы), специ­
ально вводимых в основу сплава в определенных концентрациях

для изменения его строения и свойств. Легирующие элементы


нельзя называть примесями . Примесями называют элементы, по­
стоянно присутствующие в сплаве в качестве технологических до­

бавок или остатков элементов, попадающих из руды. В случае ма­


лых концентраций (около О, 1 %) специально вводимых в сплав
химических элементов процесс называют микролегированием.

В связи с этим процесс разработки материала методологически


можно подразделить на два относительно самостоятельных этапа:

1) выбор основы; 2) выбор комплекса легирующих элементов.


Выбор основы сплава - относительно простая задача в цепи
разработки материала, так как ее решение в большинстве случаев
связано с анализом осуществленных на практике разработок и до­
стижений материаловедения. Эта задача оптимизационная, по­
скольку при ее решении достижение основного рабочего свойства
материала сочетается с разумными ограничениями по стоимости,

технологичности и др.

Например, необходимо выбрать материал для оболочки твэла


ядерного реактора на тепловых нейтронах. Главное требование к
свойствам материала - минимальное сечение захвата тепловых
нейтронов. Этому требованию удовлетворяют графит, бериллий,
цирконий и алюминий. Бериллий относится к группе дорогостоящих
металлов, цирконий - относительно недорогих, а графит и алюми­
ний - дешевых. Следовательно, более перспективными для разме­
щения в активной зоне ядерного реактора являются алюминий и
графит. Конструктивные элементы активной зоны исследователь­
ских и энергетических ядерных реакторов изготовлены из материа­

лов, созданных на основе алюминия и магния. В энергетических


водо-водяных реакторах, работающих при относительно высоких
(около 300 °С) температурах теплоносителя применяют более жаро­
прочные сплавы циркония.

77
Принципы выбора легирующих элементов вытекают из необ­
ходимости получения материала с набором заданных свойств.
Исходя из гипотезы связи элементного состава и структурно­
фазового состояния материалов, можно заключить , что для прида­
ния основе сплава необходимого набора свойств следует изменить
ее состав, структурное и фазовое состояния. Это можно сделать
термической, термомеханической и другими видами обработки.
В основе формирования определенного структурно-фазового
состояния материала лежит взаимодействие химических элементов
в материале. Нерастворимые элементы или их механическая смесь
образуются в случае неспособности элементов к взаимному рас­
творению в твердом состоянии или при отсутствии химического

взаимодействия с образованием промежуточной фазы. В отличие


от механической смеси фаз твердый раствор является однофазным,
т. е. существует при определенных концентрациях элементов.

Различают твердые растворы замещения, внедрения и вычита­


ния. При определенных условиях элементы образуют непрерыв­
ный ряд твердых растворов, т. е. создается такое состояние сплава,
при котором взаимная растворимость между элементами возможна

при любых соотношениях их концентраций. Твердый раствор


называют неограниченным, если у него в области между линиями
ликвидус-солидус отсутствуют особые точки (рис. 3.15, а, диа­
грамма 4). Ограниченные твердые растворы характеризуются
определенной растворимостью одного элемента в другом. Проме­
жуточные фазы представляют собой интерметаллические соедине­
ния - соединения металлов, не всегда имеющие металлическую

связь, и металлические соединения, характеризующиеся металли­

ческой связью (как, например, гидрид циркония ZrH2) . Наиболь­


шую ценность для выбора легирующего элемента представляют
двойные диаграммы состав - свойство. В качестве примера на
рис. 3.15 представлена связь диаграмм состояний двух элементов
и диаграмм зависимости предела прочности сплава от его состава.

На рисунке видно, что прочность сплава увеличивается при рас­


творении одного элемента в другом, причем максимум прочности

находится вблизи точки, соответствующей 50%-ной концентрации


растворенного элемента (см. рис. 3.15, б, диаграмма 4), и образо­
вании химического соединения (см. рис. 3.15, б, диаграмма 6).
Однако максимум жаропрочности (длительной прочности) с
увеличением температуры испытания сплавов смещается относи­

тельно концентрационной шкалы элементов диаграммы. Макси­


мумы температуры рекристаллизации и жаропрочности сплавов с

увеличением температуры испытания или смещаются в сторону

78
ж ж ж ж ж ж Ж+у
TI 1 1 Ж+а 1 L 1 1 1 1 1 1 А.. /1

ж+р

~ ж~;;-----_"'-. 1 1 ж+а _-:, l а)-Ч,:;1 i\ l Р


Ж+а
а

А+В а+р 1
ах+ ау 1 1
1 1 1 1
~ ~ µ \ ~ 1
~T
А 1
~
11 1
'rl
IB
А в А 1В А 1 1 в А в А 1 1 1 1В
1 1 1 а
1 1 1 1 ! ! 1! !
1 1 1
1 1 1
1 1 1
(JB

А - %В А - %В А - %В А - %В А - %В А - %В
1 2 3 4 5 6
6
Рис. 3.15. РазJШЧные виды диаграмм состояния химических элементов А и В (а) и соответствующие им зависимости
предела прочности сrв от состава сплава (6)
более тугоплавкого элемента (химического соединения), или раз­
дваиваются с образованием минимума. С точки зрения разработки
жаропрочного сплава, значительная концентрация легирующего

элемента не обязательна, ибо разбавленные твердые растворы мо­


гут быть более жаропрочными по сравнению с растворами, содер­
жащими 50 % легирующего элемента.
Однако максимум жаропрочности (длительной прочности) с
увеличением температуры испытания сплавов смещается относи­

тельно концентрационной шкалы элементов диаграммы. Макси­


мумы температуры рекристаллизации и жаропрочности сплавов с

увеличением температуры испытания или смещаются в сторону

более тугоплавкого элемента (химического соединения), или раз­


дваиваются с образованием минимума. С точки зрения разработки
жаропрочного сплава значительная концентрация легирующего

элемента не обязательна ибо разбавленные твердые растворы мо­


гут быть более жаропрочными по сравнению с растворами, содер­
жащими 50 % легирующего элемента.

3.4. Коррозия конструкционных материалов

Коррозионная стойкость материш,а

Коррозией называют поверхностное разрушение металлов в ре­


зультате воздействия окружающей среды, в основе которого лежат
химические и физико-химические (электрохимические) процессы.
В настоящее время термин «коррозия» распространяют и на по­
верхностное разрушение под воздействием жидких металлов, хотя
лежащие в основе этого воздействия процессы имеют несколько
иной характер. В некоторых случаях разрушение поверхности кон­
струкционных материалов происходит в результате ее механиче­

ского повреждения от истирания или ударов частиц теплоносителя

(среды). Это явление называют эрозией.


Коррозия в газовых средах (теплоносителях) осуществляется в
результате химического взаимодействия конструкционных материа­
лов с газами. Эти взаимодействия приводят к образованию оксидов,
нитридов, гидридов и других фаз на поверхности металлов и сплавов,
что обычно вызьшает снижение их прочности и пластичности.
Коррозия в воде, пароводяной смеси и перегретом паре может
осуществляться двумя путями. При сравнительно низких темпера­
турах происходит электрохимическое взаимодействие материалов
со средой. При повьппенных температурах в перегретом паре наря­
ду с электрохимическими процессами существенную роль может

играть и химическое взаимодействие. Электрохимическая коррозия

80
имеет место во влажном воздухе, причем процессы идут в тонком

слое влаги, осаждающейся на металле из воздуха. Такой вид корро­


зии называют атмосферной коррозией.
Коррозия в органических теплоносителях относится к химиче­
скому виду коррозии, так как разрушение материала происходит в

результате химического взаимодействия с продуктами термиче­


ского и радиационного разложения углеводородов, с примесными

газами (кислород).
Коррозия в жидкометаллических теплоносителях происходит в
результате равномерного или избирательного растворения отдельных
компонентов конструкционных материалов. При этом часто образу­
ется пористость, жидкие металлы проникают в приповерхностные

слои. Коррозия в жидкометаллических средах существенно зависит


от чистоты как конструкционных материалов, так и среды.

Наличие газообразных продуктов деления ядерного топлива


(цезия, теллура, йода) и кислорода в зазоре между топливом и
оболочкой твэла вызывает явление, известное как химическое вза­
имодействие топлива и оболочки, приводящее к разрушению
внутренней поверхности вследствие фронтальной и межкристал­
литной коррозии и переноса химических элементов материала обо­
лочки в топливо. Эти виды коррозионного разрушения существен­
но зависят от следующих факторов:
• условий облучения (глубины выгорания топлива, линейной
тепловой нагрузки твэла, градиента температуры в топливе и обо­
лочке);
• характеристик топлива (состава, соотношения числа атомов
металла и кислорода, химического потенциала кислорода в зазоре

между топливом и оболочкой, плотности);


• параметров материала оболочки (химического состава,
предварительной термомеханической обработки, уровня внутрен­
них напряжений и др.).
Химическую и электрохимическую коррозию конструкционных
материалов в зависимости от среды называют газовой, атмосферной,
контактной, в электролитах, в неэлектролитах и т. д. Виды коррозии
классифицируют и в зависимости от характера коррозионного по­
вреждения материала (рис. 3.16). Различают коррозию общую
(сплошную) и местную, равномерную и неравномерную, структурно­
избирательную, язвенную, точечную, транскристаллитную и меж­
кристаллитную. Общей назьmают коррозию, распространяющуюся на
всю поверхность контактирующего со средой материала. Если глу­
бина коррозионного повреждения на всех участках поверхности оди­
накова, то такую коррозию считают равномернои. Однако нередки

81
а б в

г е

Рис. 3.16. Пример классификации видов коррозии:


а, б - общая; г, ж - местная; а - равномерная; б, в - неравномерная; д -
язвенная; е - точечная ; ж - межкристаллитная

случаи неравномерной общей коррозии, когда при общей коррозии


глубина коррозионного повреждения неодинакова. К местной корро­
зии относят повреждения, локализованные на сравнительно неболь­
ших участках. В зависимости от площади и глубины поврежде1rnых
участков разшrчают язвенную и точечную местную коррозию .

К местной относят межкристалли11I)'Ю коррозию, распространяю­


щуюся в глубь материала преимущественно по границам зерен.
Разные виды коррозии в разшrчной степени влияют на механи­
ческие свойства материалов . Значительнее сказывается коррозион­
ное воздействие, сопровождаемое уменьшением площади сечения
изделия, прониканием фронта разрушения на большие глубины,
изменением состава материала вследствие образования химических
соединений, накоплением компонентов среды (например, газов, уг­
лерода) и растворением элементов сложных сплавов и сталей.
Для оценки коррозионной стойкости конструкционных мате­
риалов могут служить скорость коррозии (изменение массы веди­
ницу времени на единице площади или толщины слоя, превращен­

ного в продукты коррозии, в единицу времени) и сохранение ме­


ханических свойств материала. Коррозионная стойкость может
быть оценена по десятибалльной шкале (табл. 3.2).
Таблица 3.2
Оценка скорости коррозии

Материал Скорость коррозии, мм/год Баллы

Совершенно стойкий < 0,001 1


Стойкий 0,01---0,05 4
Малостойкий 1,0-5,0 6
Нестойкий 10 10
82
Коррозия в газовых средах

Образование оксидов, нитридов, гидридов и других соедине­


ний при взаимодействии металлов (сплавов) с газовой средой яв­
ляется конечной стадией цепочки физических ( адсорбция, диффу­
зия) и химических (абсорбция) процессов .
Накопление газов в металлах в результате трансмутационных
реакций при нейтронном облучении - основная причина внут­
реннего окисления , водородного охрупчивания, межкристаллит­

ной коррозии. Образование легкоплавких оксидов по границам


зерен чревато резким уменьшением прочности и пластичности ма­

териала при высоких температурах . Не безвредным является и


нахождение газа в твердом растворе , так как в этом случае может

происходить охрупчивание металла.

3.5. Некоторые вопросы радиационного материаловедения

Стабильность материала в условиях облучения

В результате облучения нейтронами, ионами и другими части­


цами в конструкционном материале возникают радиационные то­

чечные дефекты, их скопления и продукты ядерных реакций, влия­


ющие на изменение структурно-фазового состояния материала и его
свойства. В зависимости от условий радиационного воздействия и
природы облучаемого материала изменение его состояния приводит
к изменению физических и физико-механических свойств (упроч­
нение, охрупчивание, ускорение ползучести), к формоизменению
вследствие распухания и радиационного роста (изменение линей­
ных размеров), к возникновению в материалах наведенной активно­
сти и накопленной внутренней энергии. Обеспечение стабильного
структурно-фазового состояния в условиях облучения означает со­
здание радиационно стойкого материала, т. е. материала, устойчи­
вого к охрупчиванию, формоизменению, ползучести и распуханию,
малоактивируемого, с неизменяющимся изотопным и фазовым со­
ставом. ПовьШiение радиационной стойкости материала возможно
посредством направленного воздействия на формирование и пере­
распределение радиационных дефектов и продуктов ядерных пре­
вращений.
Рассмотрим, насколько реально осуществить регулирование
процесса образования и накопления дефектов и управление их по­
ведением при эксплуатации реактора.

Образование радиационных дефектов в значительной степени


зависит от природы облучаемого вещества, вида и энергетического

83
спектра частиц, бомбардирующих твердое тело, пространственно­
го распределения и энергии первично выбитых атомов (табл. 3.3).
При нейтронном облучении образуется большее количество де­
фектов Френкеля, чем при облучении заряженными частицами, так
как последние расходуют значительную часть своей энергии на
электростатическое взаимодействие с ионизованными атомами
кристаллической решетки .

Таблица 3.3
Число пар Френкеля на одну бомбардирующую частицу,
образующихся в материалах при облучении

Бомбардирующая частица
Облучаемый материал Нейтрон а-частица Протон
(2 МэВ) (10 МэВ) (10 МэВ)
Алюминий 6030 82 48
Графит 1870 77 45
Бериллий 454 59 32

На процесс образования радиационных дефектов можно по­


влиять изменением энергии связи атомов (например, путем леги­
рования и изменением энергии нейтрона). Уменьшение энергии
нейтронов вызывает и уменьшение количества радиационных де­
фектов, и изменение типа продуктов ядерных реакций, так как
большинство из них имеют пороговый характер. В реакторах на
тепловых нейтронах образование радиационных дефектов проис­
ходит медленнее, чем в реакторах на быстрых нейтронах .
Накопление продуктов ядерных реакций, в основном опреде­
ляемое составом материала и из отопным составом атомов, можно

регулировать выбором состава материала и изменением спектра


нейтронов.
Эффективным методом уменьшения скорости образования то­
чечных радиационных дефектов может стать замена обычно при­
меняемых кристаллических материалов аморфными, так как от­
сутствие кристаллического строения исключает образование кас­
кадов атом-атомных соударений вследствие отсутствия дальнего
порядка в расположении атомов. В аморфных материалах скорость
образования дефектов должна быть низкой, и с этой точки зрения
они являются перспективными конструкционными материалами .

Стадия накопления радиационных дефектов по мере увеличе­


ния флюенса представляется более управляемой, чем стадия их
образования. Ограничим рассмотрение процесса накопления де-

84
фектов этапами развития каскада (10- 4. .. 10- с) и первым этапом
1 13

его релаксации (10-13 ... 10-11 с) вследствие спонтанной рекомбина­


ции разноименных дефектов . Собственно накопление точечных
дефектов определяется степенью дисбаланса между скоростью
образования дефектов и их аннигиляцией в процессе спонтанной
рекомбинации. При конкретных виде и интенсивности облучения
накопление точечных дефектов определяется стадией спонтанной
рекомбинации дефектов и их пространственным распределением в
каскаде . Пространственное распределение дефектов в каскаде та­
ково, что плотность вакансий выше внутри каскада (обедненная
зона) , а плотность междоузельных атомов - на его периферии.
Созданное пространственное распределение дефектов является
определяющим с точки зрения влияния радиационных поврежде­

ний на свойства облученных материалов.


На степень накопления дефектов влияют природа металлов и их
кристаллическая структура. При одинаковых гомологических тем­
пературах в металлах с объемно-центрированной кубической (ОЦК)
и гексагональной плотноупакованной (ГПУ) кристаллическими ре-
шетками энергия миграции вакансий ( Ev) меньше, чем в металлах
с гранецентрированной кубической (ГЦК) решеткой (например, при
комнатной температуре в a-Fe Ev = 0,5 ... 1,3 эВ, в y-Fe Ev =
= 1,0 ... 1,6 эВ), что определяет более интенсивную спонтанную ре­
комбинацию дефектов в ОЦК- и ГПУ-металлах. Кроме того, в ГПУ­
кристаллах обнаружена тенденция к схлопыванию каскадов, т. е.
к коллективной мгновенной рекомбинации дефектов .
Общее число движущихся атомов и соответственно дефектов
при наличии тяжелой примеси снижается, поскольку примесь по­
глощает энергию, расходуя ее в большей степени не на смещения,
а на колебания. Кроме того, тяжелые атомы способствуют увели­
чению генерации междоузельных атомов в центре каскада и

уменьшению их количества на его периферии. В результате тяже­


лые легирующие атомы будут изменять условия мгновенной ре­
комбинации и приводить к уменьшению размеров каскада по
сравнению с каскадом в нелегированном металле. Легкие атомы
оказывают незначительное влияние на количество и распределе­

ние радиационных дефектов. Роль легирующих добавок (и легких,


и тяжелых) на развитие каскада и мгновенную рекомбинацию де­
фектов повышается с увеличением температуры облучения. Одна­
ко влияние повышенной температуры сказывается на следующей
диффузионной стадии рекомбинации точечных дефектов - ста­
дии их перераспределения.

85
Диффузионная релаксация радиационных дефектов - наибо­
лее важная и управляемая стадия эволюции дефектов, их поведе­
ния. На этой стадии происходят взаимная рекомбинация вакансий
и междоузельных атомов, поглощение дефектов стоками, образо­
вание кластеров и более крупных скоплений дефектов, комплексов
дефектов с примесными атомами (рис. 3.17). Скопления точечных
дефектов и дислокационные петли - типичные вторичные радиа­
ционные дефекты, характеристики которых (размеры, плотность,
распределение) зависят от природы и состава материалов, темпе­
ратурного поля и параметров облучения.

а 6
Рис. 3.17. Типичный вид дислокационных петель (а) и пор (6)
в облученных металлах

Аннигиляция дефектов вследствие взаимной рекомбинации и


ухода на стоки усиливается по мере увеличения температуры об­
лучаемого материала. В результате снижается концентрация де­
фектов в кристаллической решетке, т. е. происходит их отжиг.
Степень восстановления исходного состояния облученного мате­
риала зависит от типа и энергии бомбардирующих частиц, опреде­
ляющих концентрацию выживших дефектов, и от присутствия
примесей, стабилизирующих дефекты. Полное восстановление
исходного состояния наиболее легко достижимо при радиацион­
ном отжиге, т. е. при высокотемпературном облучении материала,
предварительно облученного при низкой температуре.
Стоками радиационных дефектов могут быть дислокации
(включая петли), поры, границы зерен и раздела фаз, другие про­
тяженные дефекты структуры. Значительное влияние на концен­
трацию стабильных радиационных дефектов оказывают легирую­
щие элементы и примеси. Это влияние проявляется в изменении
энергии межатомной связи, т. е. энергии активации образования и
миграции точечных дефектов, в эффективности стоков, а также в
прямом взаимодействии примесей с дефектом.

86
Наиболее эффективным средством для повышения радиацион­
ной стойкости материалов является воздействие на поведение ра­
диационньrх дефектов в процессе диффузионной релаксации. На
этой стадии возможно усиление взаимной рекомбинации дефектов
и их ухода на стоки, торможение образования скоплений дефек­
тов, которые оказывают наибольшее влияние на изменение
свойств облучаемьrх материалов.

Радиационное упрочнение

Радиационное упрочеIШе - процесс существенного улучшения


прочностньrх характеристик материала при нейтронном облученIШ,
обусловленный влиянием радиационньrх дефектов и их скоплений
на движеIШе дислокаций. Это влияние проявляется в том, что, нахо­
дясь внутри зерна, дефекты становятся центрами закрепления дис­
локаций и снижают эффективность действия истоЧIШков дислока­
ций. Кроме того, дефекты представляют собой барьеры, препят­
ствующие движению дислокаций. В результате облучеIШе приводит
к значительному сокращеIШю способности материала к пластиче­
скому деформированию и изменению степеIШ деформационного
упрочнения. В процессе облучения наряду с упрочнением вслед­
ствие радиационных дефектов могут протекать процессы упрочне­
ния в результате старения или разупорядочения, вызванньrх укруп­

нением упрочняющей фазы, существовавшей в исходном материа­


ле . При больших флюенсах облучения радиационное упрочнение
следует рассматривать как суммарный эффект от различных упроч­
няющих воздействий.
Эффект радиационного упрочнения появляется после инкуба­
ционного периода, соответствующего небольшому флюенсу (для
стали Ф = 5 · 10 нейтр./м ) и достигает насыщения при несколько
20 2

более высоком флюенсе (3 ... 5) · 10 нейтр./м • При этом повыша­


22 2

ются модуль упругости, пределы прочности и текучести и снижа­

ются пластические свойства материала. Одновременно повышает­


ся температура, при которой материалы переходят из хрупкого
состояния в пластическое. Эти изменения обычно накапливаются с
увеличением флюенса нейтронов, причем скорость их накопления
постепенно затухает (рис. 3.18).
С увеличением энергии нейтронов эффект радиационного
упрочнения усиливается, а с увеличением температуры облучае­
мого материала свыше О,25Тпл (Тпл - температура плавления ма­
териала) снижается и при Т > О,6Тпл практически отсутствует. Пе­
риодический нагрев материала до высоких значений температуры

87
ak, кДж/м
2
8, % G8 , с, 0 ,2 , МПа

20 2 ООО 1000
16 1 600 2 1
800
12 1 200 600
8 800 400
4 400 200
о о
о 2 4 6 8 Ф-10 23 м -2
'
Рис. 3.18. Изменение предела прочности сrв (1), предела текучести cr0 , 2
(2) , ударной вязкости ak (3) и относительного удлинения 8 (4) хромонике­
левой стали в зависимости от фтоенса нейтронов (Т06л = 800 °С)

может явиться действенным средством устранения радиационного


упрочнения. Эффект радиационного упрочнения зависит от эле­
ментного состава и структурного состояния конструкционного ма­

териала. В отдельных случаях вследствие процессов радиационного


отжига дефектов, инициированных предварительным деформиро­
ванием, предел прочности материала при облучении уменьшается.
Тем не менее примеси внедрения, такие как углерод, азот, кислород,
усиливают радиационное упрочнение железа, ванадия, ниобия, ни­
келя и других металлов. Для искшочения резкого изменения проч­
ностных характеристик материалов при облучении важно контро­
лировать состав примесей внедрения.
Радиационное упрочнение металлов - явление в целом не от­
рицательное, а положительное . Однако в условиях облучения уп­
рочнение наблюдается на фоне снижения пластичности, т. е . про­
исходит радиационное охрупчивание материалов .

Радиационное охрупчивание

Применительно к металлам, сложнолегированным и коррозион­


но-стойким сплавам различают низкотемпературное и высокотем­
пературное радиационное охрупчивание. Низкотемпературному
радиационному охрупчиванию подвержены все металль1 и стали,

особенно с ОЦК решеткой, в определенном интервале температур.


При этом в процессе облучения значительно снижается относитель­
ное удлинение , повышается температура перехода из хрупкого со­

стояния в вязкое. В стали низкотемпературное охрупчивние при


нагреве выше 230 °С уменьшается, а при температурах свыше

88
450 °С практически не изменяется, т. е. в процессе высокотемпера­
турного отжига эффект обратим. Отрицательная роль примесей со­
стоит в образовании зернограничных сегрегаций и уменьшении
энергии границ зерен. В результате облегчаются условия для обра­
зования и развития зернограничных трещин - основной причины
низкотемпературного охрупчивания. В качестве средств борьбы с
эффектом радиационного охруп1Швания используют рафинирование
стали, т. е. уменьшение содержания вредных примесей путем плав­
ки в вакууме, легирования с целью удержания как вредных приме­

сей внутри зерна в виде соединений, так и вывода их из слитка.


Высокотемпературному радиационному охруП1Шванию подвер­
жены тугоплавкие металлы, коррозионно-стойкие стали и никеле­
вые сплавы при значениях температуры выше О,45Тпл• Особенно­
стями этого эффекта являются отсутствие связи с радиационным
упрочнением и необратимый характер уменьшения пластичности.
Охрупчивание проявляется в виде зернограничного разрушения и
поэтому свойственно поликристаллам, зависит от энергетического
спектра нейтронов и их фшоенса. С увеличением флюенса снижает­
ся температурная граница начала охрупчивания. Структурное со­
стояние металла проявляется в том, что эффект усиливается (пла­
стичность уменьшается) по мере укрупнения зерна.
Одна из основных причин нарушения баланса прочности меж­
ду телом зерна и границами зерен - образование гелия под облу­
чением по механизму реакции (п , а) на железе, никеле, хроме, азо­
те, боре и других элементах. Накапливаясь в облученном материа­
ле и взаимодействуя с радиационными дефектами и примесями в
веществе, гелий образует легкоподвижные комплексы и пузырьки
как в теле зерна, так и по его границам. Наибольшее влияние на
охрупчивание гелий оказывает в случаях образования пузырьков
или клиновидных трещин по границам зерен, а рост и коагуляция

пузырьков (или трещин) приводят к относительному ослаблению


границ. Роль гелия зависит от напряженного состояния материала.
При низких напряжениях гелий стабилизирует зародыши пор
(скопления вакансий), а при высоких способствует образованию и
росту клиновидных трещин .

Наиболее эффективными способами борьбы с высокотемпера­


турным охрупчиванием могут быть измельчение зерна, т. е. увели­
чение площади поверхности зерен; легирование, приводящее к об­
разованию дисперсных включений внутри зерна (как мест закреп­
ления гелия и продуктов ядерных реакций), механико-термическая
и термомеханическая обработка.

89
Радиационное распухание материала

Распухание, т. е. увеличение объема и уменьшение плотности


материала в результате облучения высокоэнергетичными частицами,
обусловлено различной подвижностью радиационных точечных де­
фектов, приводящей к избытку вакансий и образованию их скопле­
ний в виде пор в объеме облучаемого материала. Процесс распуха­
ния чувствителен к условиям облучения и зависит от вида и флюен­
са потока частиц, температуры и структурно-фазового состоЯIШЯ
облучаемого материала. Распухание начинается после определенно­
го инкубационного периода, в течение которого материал не распу­
хает, и усиливается с увеличением флюенса частиц (рис. 3.19, а).

Л VI V, %

1,0 2

0, 1

0~--~----
0, 1 1,0 1О 300 400 500 600 700
Ф · 10 , нейтр./м -2
24
Т, 0 С
а б

Рис.3.19. Зависимость распухания в реакторных аустенитных сталях 304


и316 от флюенса нейтронов (Е > 0,1 МэВ) при температ~е максимума
распухания (а) и от температуры облучения при Ф = 5 · 102 нейтр./м2 (6)

Инкубационный уровень флюенса у чистых металлов мень­


ше, чем у сплавов (для никеля 4 · 1021 нейтр./м2, для ста.JШ
1026 нейтр./м2). Зависимость распухания от температуры имеет
сложный характер с максимумом при температуре (0,40 ... О,45)Тпл,
причем установлено , что распухание происходит в широком диапа­

зоне температур (О,25 ... О,55)Тпл (рис. 3.19, б). При больших флюен­
сах и высоких температурах возникает второй максимум распуха­
ния (рис. 3.20).
Распухание усиливается с ростом растягивающих напряжений
cr в упругой области: (ЛV /V)(l+ рсr),где ЛV / V - распухание
ненапряженного материала; р - константа. При увеличении
напряжений до cr > cr0 ,2 вследствие возрастания плотности дисло­
каций как стоков дефектов распухание уменьшается.

90
ЛVI V, %

12 24

8 2 16

4 8

о .____.__.____.____,L-....1 о '-----'------'----=---'
600 800 1000 т, С
0
400 500 600 т, С
0

а 6
Рис. 3.20. Температурная зависимость распухания чистого ниобия (1)
и сплава NЬ-1 % Zr (2), облученного ионами Ni+ (а), и отожженной
стали 316 (6), облученной в реактоfе до флюенса Ф = 8 · 1026 нейтр./м2
(Е > 0,1 МэВ) (1) и 1,3 · 102 нейтр ./ м 2 (Е > 0,1 МэВ) (2)

Процесс распухания существенно зависит от присутствия в ма­


териале газообразных продуктов ядерных реакций, например ге­
лия, так как газ стабилизирует зародыши пор, уменьшая их крити­
ческие размеры, и увеличивает плотность мест зарождения пор .

Способы уменьшения распухания конструкционных материа­


лов касаются условий облучения и изменения структурно-фазо­
вого состояния материалов на основе легирования, механической и
термической обработки. При выборе основы сплава предпочтение
следует отдавать мелкозернистым металлам с ОЦК решеткой.
Важно выбрать элементный состав сплава таким, чтобы на всех
элементах сплава выход реакции (п , а) был малым.
Легирование должно содействовать измельчению зерна, умень­
шению содержания гелия, примесей внедрения, обеспечивать усло­
вия максимальной аннигиляции радиационных дефектов. Этому
способствует введение в сплав элементов с атомным радиусом,
меньшим радиуса основных атомов. Например, в сталях и никеле
положительную роль играют легирующие добавки бериллия и
кремния, атомы которых, находясь в растворе, способствуют при­
тяжению междоузельных атомов, препятствуя тем самым образова­
нию петель междоузельных атомов, и ускоряют рекомбинацию
дефектов. Легирующие добавки с размером атома ббльпшм, чем
радиус матричного атома, захватывают и удерживают в растворе

вакансии, препятствуя росту пор. Таким образом влияют алюминий,


титан и молибден, растворенные в никеле, но их действие менее
эффективно, чем кремния и бериллия.

91
Легирующие элементы влияют на распухание и вследствие из­
менения энергии дефекта упаковки, поверхностной энергии, ко­
эффициентов диффузии дефектов и компонентов сплава. Напри­
мер, чем больше различие в парциальных коэффициентах диффу­
зии компонентов, тем меньше распухание. Весьма эффективна
совместная добавка кремния и титана в аустенитную сталь.
Распухание максимально у металлов с d-слоем электронной
оболочки, заполненной менее, чем наполовину (при двух, трех и
пяти электронах на d-слое электронной оболочки), что свидетель­
ствует о влиянии электронного состояния в металлах на поведение

радиационных дефектов.
Положительную роль в подавлении распухания играют малые
количества примесей внедрения. Они оказывают влияние на рас­
пределение и концентрацию точечных дефектов, изменяют равно­
весную концентрацию вакансий. Так, с увеличением концентрации
атомов фосфора свыше 0,05 % распухание начинает заметно сни­
жаться. Некоторое снижение распухания наблюдается при введе­
нии в стали бора с концентрацией атомов 0,005 %, однако в соста­
ренных сталях эффект обратный.
Примеси внедрения при оптимальной концентрации способ­
ствуют ускорению рекомбинации вакансий и примесных атомов,
отравляют поры как стоки вакансий, дислокационные петли и дис­
локации, тормозя перемещение последних. К числу малораспуха­
ющих относятся ферритные и ферритно-мартенситные коррозион­
но-стойкие стали, сплавы тугоплавких ОЦК-металлов, сплавы
ГПУ-металлов.

Радиационная ползучесть

В условиях облучения происходит ускорение обычной (терми­


ческой) ползучести нагруженных конструктивных элементов ЯЭУ,
приводящей к их формоизменению: удлинению и изгибу. Важную
роль радиационная ползучесть играет при относительно низких

температурах (менее О,45Тпл), причем при температуре О,5Тпл и


выше основную роль играет термическая ползучесть. Весьма не­
желательные последствия в формоизменении конструктивных
элементов ЯЭУ могут быть вызваны совместным действием рас­
пухания и ползучести. На рис. 3 .21 показано, как изменяются ис­
ходная форма и размеры шестигранного чехла ТВС при радиаци­
онной ползучести и изотропном распухании под действием дав­
ления теплоносителя. В итоге чехол увеличивается в размере и его
грани выгибаются.

92
Распухание

сечение
Совместное действие
чехла ТВС
радиационной
ползучести и распухания

Радиационная
ползучесть

Рис. 3.21. Совместное действие радиационной ползучести и распухания,


приводящее к формоизменению оболочки ТВС

Следствием радиационно-ускореmюй ползучести (в отличие от


кратковремеmюй ползучести) является существенное уменьшение
длительной прочности материалов под действием облучения. Ради­
ационная ползучесть развивается в результате скольжения и пере­

ползания дислокаций. Роль облучения проявляется двояко. С одной


стороны, радиационные дефекты и их скопления тормозят движе­
ние дислокаций, с другой, точечные радиационные дефекты способ­
ствуют переползанию краевых дислокаций, ускоряя деформацию .
Вклад радиационных дефектов в ускорение ползучести более суще­
ствен, чем в замедление в результате торможения движения дисло ­

каций.
Методы уменьшения радиационной ползучести аналогичны
методам снижения распухания, основанным на легировании спла­

вов (сталей) с целью получения твердых растворов (замещения и


внедрения), формирования равномерного распада твердого рас­
твора и распределения дисперсных частиц второй фазы, измельче­
ния зерна и регулирования уровня вредных примесей.

Радиационный рост

Под явлением радиационного роста понимают анизотропное


изменение размеров кристаллов в условиях облучения без прило­
жения внешней нагрузки. Явление радиационного роста свой-

93
ственно анизотропным материалам (например, урану, цирконию,
графиту) при больших флюенсах и материалам с кубической кри­
сталлической решеткой (например, коррозионно-стойкой стали).
Зависимость радиационного роста металлов от флюенса носит
сложный характер, свидетельствующий о смене механизма роста с
увеличением флюенса. Кроме того, в процессе облучения проис­
ходят релаксация макронапряжений в холоднодеформированных
образцах и изменение плотности металла в начальный момент об­
лучения, что оказывает влияние на радиационный рост. При высо­
кой температуре монокристалл растет интенсивнее поликристалла.
Металлы с ГПУ решеткой, например цирконий, удлиняются вдоль
оси а и сокращаются вдоль оси с .

Методы борьбы с радиационным ростом, обусловленным на­


коплением точечных дефектов вследствие образования отдельных
пар Френкеля, должны включать объединение и исключать разъ­
единение потоков вакансий и междоузельных атомов. Этого мож­
но добиться увеличением подвижности вакансий, например, под­
нятием температуры облучаемого металла или снижением по­
движности междоузельных атомов (удержанием их в решетке),
например , путем легирования элементами с атомным радиусом,

меньшим матричного.

Структурно-фазовые изменения
(радиационно-стимулированная диффузия)

Образование в облученных материалах точечных радиационных


дефектов, и прежде всего вакансий, переводит материал как термо­
динамическую систему в новое состояние - более или менее ста­
бильное относительно существующего метастабильного состояния.
Роль облучения проявляется в интенсификации процессов диффузии
вследствие образования точечных дефектов, снижающих энергию
активации диффузии, в насильственном перемещении атомов в кри­
сталлической решетке из-за атом-атомных столкновений, в измене­
нии элементного состава в результате ядерных реакций. Например,
сплав может перейти в метастабильное состояние вследствие разру­
шения частиц второй фазы в каскаде атомных столкновений, приво­
дящего к уменьшению радиусов ее частиц до значений меньпшх кри­
тического при данньтх условиях.

В зависимости от условий облучения ускорение диффузии может


составлять несколько порядков. Коэффициент диффузии D изменяет­
ся при относительно низкотемпературном облучении (Тобл < О, ЗТпл );

94
высокотемпературное облучение (Тобл< О, 5Тпл ) не ВJШЯет на диффу­
зию в металлах (табл. 3.4).
Таблица 3.4
Радиационно-стимулированная диффузия меди в алюминии
при облучении нейтронами (Е > 1,0 МэВ)

ф. 1022, Диффузия D, '!v('/c Ускорение


Табл, С
0

нейтр./м 2
термическая радиационная
диффузии

36 1,2 2 . 10- 26 6 . 10- 20 3,0 · 106


80 1,2 7. 10- 24 1 7 . 10- 19 2,4. 104
218 10,5 1 1 . 10- 18 1' 2. 10- 18 1
' '
При облучении протекают радиационно-ускоренные процессы
(например, распад твердых растворов, упорядочение, рост зароды­
шей второй фазы) и радиационно-индуцированные (например, се­
парация и сегрегация элементов, образование второй фазы, формо­
изменение в результате растворения частиц второй фазы, разупоря­
дочение), в основе которых лежат диффузионные процессы. Роль
облучения проявляется при образовании атомных скоплений, рас­
творении и формоизменении второй фазы, распаде старых и образо­
вании новых соединений, упорядочении-разупорядочении и др.
Уменьшение энергии бомбардирующих частиц, их флюенса спо­
собствует уменьшению дестабилизации структуры, поскольку ис­
ключается образование дефектов типа обедненной зоны непосред­
ственно в каскаде. Легированием можно обеспечить торможение
развития каскада (следовательно, уменьшить количество радиацион­
ных дефектов и усилить их рекомбинацию). Стабильность выделе­
ния частиц второй фазы может быть достигнута торможением про­
цесса их растворения вследствие выброса атомов (атомов отдачи)
через границу раздела, частичного разупорядочения цепочками за­

мещающих соударений и радиационно-стимулированной диффузи­


ей. Эффективный способ воздействия на диффузионные процессы -
легирование сплава элементами, увеличивающими энергию связи

атомов. В этом случае стабильность структурно-фазового состоЯIШЯ


можно несколько повысить .

Контрольные вопросы

1. Какие функциональные материалы участвуют в ЯТЦ?


2. Каковы особенности конструкции твэлов и ТВС реактора РБМК и
условия их работы в реакторе?

95
3. Каковы особенности конструкции твэлов и ТВС ВВЭР и условия
их работы в реакторе?
4. Каковы особенности конструкции твэлов и ТВС реактора на быст­
рых нейтронах и условия их работы в реакторе?
5. Какие требования предъявляются к конструкционным материа­
лам, используемым в активной зоне ядерных реакторов?
6. В чем суть методологии выбора состава сплава как конструкцион­
ного материала, обладающего требуемыми свойствами, для изделий ак­
тивной зоны реактора?
7. Какие виды коррозии конструкционного материала вы знаете?
8. В чем состоят особенности поведения конструкциоIПiых материа­
лов в условиях облучения в реакторе?
Глава 4. СВОЙСТВА ПРОМЫШЛЕННЪIХ ЦИРКОНИЕВЫХ
СПЛАВОВ ДЛЯ ТЕПЛОВЫХ ЯДЕРНЫХ РЕАКТОРОВ

4.1. Цирконий - основной металл ядерной энерrетики

Цирконий - базовый металл для создания конструкционных


сплавов, работающих в условиях активных зон ядерных реакторов
на тепловых нейтронах. Сечение захвата нейтронов у циркония
составляет 0,185 · 10~28м2 = 0,18 6, цирконий уступает по этому по­
казателю только магнию и бериллию, сплавы которых не нашли
применения в тепловых водоохлаждаемых реакторах .

Несмотря на высокую температуру плавления, чистый йодид­


ный цирконий имеет относительно низкие прочностные свойства и
высокую пластичность : предел прочности 180... 270 МПа, предел
текучести 50 ... 130 МПа, относительное удлинение 35 ... 50 %. Кор­
розионная стойкость особо чистого циркония очень высока, одна­
ко при наличии даже малых количеств примесей она резко снижа­
ется. Для повышения коррозионной стойкости, прочности и дру­
гих свойств сплавов цирконий легируют элементами, подавляю­
щими вредное влияние примесей.
Чистый цирконий имеет низкие прочностные свойства, поэто­
му при необходимости использования в качестве конструкционно­
го материала его легируют, повышая механическую прочность на

основе твердорастворного и дисперсионного упрочнения. Цель


легирования - обеспечить в сплавах требуемый комплекс меха­
нических, коррозионных, радиационных и других свойств. Леги­
рующие элементы должны обладать следующими особенностями:
• иметь малое сечение захвата нейтронов, чтобы не ухудшить
это основное свойство в получаемом сплаве;
• не образовывать при облучении относительно долгоживу­
щих радиоактивных нуклидов с сильным у-излучением (например,
60
Со), чтобы не усложнять разгрузку реактора, транспортировку и
хранение отработавших твэлов;
• положительно влиять на коррозионную стойкость (в том
числе уменьшать поглощение водорода) ;

97
• обеспечивать требуемые механические свойства в эксплуа­
тационных условиях и высокие технологические свойства (прежде
всего пластичность и свариваемость), необходимые для изготовле­
ния изделий.
Чаще всего для легирования циркония применяют ниобий и
олово . Они имеют малое сечение захвата нейтронов, стабилизируют
коррозионную стойкость циркония, устраняя влияние вредных
примесей, и упрочняют цирконий преимущественно по механизму
образования твердых растворов. Массовая доля ниобия и олова в
промышленных сплавах составляет до 2,0...2,5 %. Дальнейшее уве­
личение содержания этих элементов приводит к существенному

повьШiению скорости коррозии и охрупчиванию сплавов (особенно


в условиях облучения). Ниобий также эффективно снижает погло­
щение водорода, а олово - скорость ползучести сплавов. Твердо­
растворное упрочнение в сплавах, легированных оловом, сильнее,

чем в сплавах, легированных ниобием.


Другими легирующими элементами, используемыми в дополне­
ние к первым двум, являются железо и кислород. Железо - един­
ственный элемент, не ухудшающий коррозионную стойкость цирко­
ния. Железо входит в состав упрочняющих интерметаллидных
частиц, повьппает сопротивление нодулярной коррозии и радиацион­
ному росту, массовая доля железа - до 1% (как правило, 0,5 %).
Кислород слабо влияет на коррозию циркония при используемых
концентрациях, но существенно упрочняет цирконий по механизму
образования твердых растворов. Кислород используют в качестве
легирующего элемента, когда от материала оболочки требуются по­
вьШiенные прочность и сопротивление ползучести. Однако массовую
долю кислорода, как правило, ограничивают значением 0,15 % вслед­
ствие его охрупчивающего действия при больших концентрациях.
Состав и термическая обработка сплавов циркония, предназна­
ченных для работы в активной зоне реакторов, должны обеспечить
стабильную (в том числе под облучением) равновесную структуру
a - Zr матрицы, так как она влияет на стабильность механических и
коррозионных свойств. Сплавы, имеющие структуру пересыщен­
ных твердых растворов, в условиях нейтронного облучения пре­
терпевают распад, что приводит к потере исходных механических

(прежде всего - высокой прочности) и коррозионных свойств .


Изделия из циркониевых сплавов, предназначенных для работы в
реакторах, после деформационно-термической обработки, как пра­
вило, имеют преимущественно рекристаллизованную структуру и

стабильный фазовый состав.

98
При выборе циркониевых сплавов для ТВС реакторов необхо­
димо учитывать особенности конструкции активных зон, кон­
струкции ТВС , твэлов и специфику условий эксплуатации.

4.2. Промышленные циркониевые сплавы

Атомная энергетика в 1950---60-е годы в первых ядерных держа­


вах - США и СССР - базировались на создании реакторов на теп­
ловых нейтронах. Цирконий, выбранный учеными в качестве основ­
ного конструкционного материала для активных зон таких реакторов,

к тому времени бьш изучен недостаточно. Отсутствовали промыш­


ленные технологии получения чистого циркония, технологии вы­

плавки и производства изделий из его сплавов. Создание атомной и


промьшшенной энергетики потребовало проведения активных ком­
плексных научных исследований, конструкторских и технологиче­
ских разработок, создания не существовавших в то время наукоемких
производств реакторных материалов и изделий из них.
Разработка циркониевых сплавов для изделий активной зоны
атомных ректоров проходила практически одновременно в США и
СССР. В США цирконий первоначально предполагалось исполь­
зовать для активной зоны реактора на тепловых нейтронах под­
водных лодок, позже - для активных зон энергетических реакто­

ров. В СССР исследовалась возможность производства изделий из


циркониевых сплавов для проектируемых энергетических реакто­

ров ВВЭР и РБМК.


В рамках этих работ в 1950-е годы в СССР создавались сплавы на
основе электролитического циркония и легирования его ниобием, а в
США - на основе губчатого циркония, полученного по методу Кро­
ля, и легирования его оловом. Это бьшо связано с тем, что отече­
ственная циркониевая промышленность начинала развиваться на чи­

стом йодидном цирконии, затем на электролитическом цирконии, а


промьшшенность США - на более загрязненном примесями губча­
том цирконии .

В 1950-е годы в США бьши созданы сплавы типа циркалой для


оболочек твэлов и других элементов реакторов PWR и BWR. В 1960--
70-е годы в Канаде, Англии, Швеции, Франции, Японии (позднее в
Индии, Китае и Южной Корее) проводились работы по использова­
юпо сплавов циркалой в оболочках твэлов и канальных трубах реак­
торов CANDU, BWR и PWR. Опыт эксплуатации изделий из сплавов
циркалой в реакторах выявил их основной недостаток: значительное
поглощение водорода, приводящее к охрупчиванию изделий при
длительной работе. Для уменьшения поглощения водорода бьш раз-

99
работан сплав с поIШЖенным содержанием никеля - циркалой-4,
который нашел широкое применеIШе для оболочек твэлов и каналь­
ных труб.
Результаты проводимых в СССР в 1950-е годы исследований би­
нарных композиций на основе легирования циркония IШобием пока­
зали, что введение до 2,5 % № позволяет значительно повысить
прочность циркония и обеспечить малое поглощеIШе водорода. При
этом добавка ниобия несколько усиливает коррозию в воде при вы­
сокой температуре, но при этом образуются достаточно плотные и
прочные оксидные слои на поверхности образцов. Для ослабления
падения коррозионной стойкости сплавов Zr-№ целесообразно до­
поЛIШТельное введеIШе железа, а для МИIШМИзации поглощения во­

дорода - легирование железом и хромом.

Так, на основе результатов исследований в СССР для первых ре­


акторов ВВЭР и РБМК созданы циркоIШевые сплавы с 1,0 и 2,5 %
№ (в дальнейшем им присвоены марки Эl 10 и 3125).
Вот уже почти 50 лет созданные советскими учеными бинар­
ные сплавы Э 11 О и Э 125 являются основными промьппленными
сплавами для активных зон реакторов ВВЭР и РБМК. Эти сплавы
(и созданные позднее их аналоги) широко используются в актив­
ных зонах реакторов в Канаде и Южной Корее ( сплав Zr- 2,5 %
№ в реакторах CANDU), во Франции ( сплав с 1 % № марки М5 в
реакторах PWR) и других странах. Более прочный и коррозионно­
стойкий сплав Zr- 2,5 % № заменил ранее используемый для труб
давления сплав циркалой-2.
Изделия из сплавов Э 11 О и Э 125 до настоящего времеIШ надежно
эксплуатируются в реакторах ВВЭР-440, ВВЭР-1 ООО и РБМК в Рос­
сии, в Украине, в странах Восточной Европы, Финляндии и Армении.
В условиях эксплуатации в виде оболочек в реакторах ВВЭР и PWR
сплав Э 11 О по коррозионной стойкости превосходит циркалой и по­
глощает в 5- 1О раз меньше водорода.
В 1970-годы в СССР во ВНИИНМ, руководимом академиком
А.А. Бочваром, бьm создан многокомпонентный сплав, комплексно
легированный 1 % №, (1,0".1,3) % Sn и (0,3 ...0,5) % Fe, которому
присвоена марка 3635. Сплав 3635 и созданные позднее его модифи­
кации являются в настоящее время наиболее перспективными мате­
риалами для работы в активной зоне ВВЭР. Комплексное легирова­
IШе сплава IШобием, оловом и железом повьппает коррозионную
стойкость в воде и паре, IШобий обеспечивает повьппеIШе сопротив­
ления наводороживанию и коррозии при облучении, олово уменьша­
ет вредное влияIШе примесей на коррозионную стойкость, а железо
повьппает стойкость против коррозии в широком диапазоне темпера­
туры воды и пара (табл. 4.1).

100
Таблица 4.1

Химический состав промышленных сплавов циркония


для изделий активных зон ядерных реакторов

Массовая доля основных легирующих элементов, % Страна-разработчик


Crmaв ТШI реактора
NЬ Sn Fe о Другие (год созда~шя)

3110 1,0 - - 0,05---0,20 - ВВ3Р,РБМК


Россия
3125 2,5 - - - - ВВ3Р, РБМК,
(1958)
CANDU
3635 1,0 1,0-1,5 0,3- 0,5 0,05---0,12 - ВВ3Р, РБМК,
CANDU,BWR, Россия (1971)
PWR
Циркалой-2 - 1,2-1,8 0,07 .. .0,20 - Niнe более BWR
0,008; США (1952)
Cr 0,05- 0,15
Циркалой-4 - 1,2- 1,8 - Cr 0,07- 0,13
США (1990)
ZIRLO* 1,0 1,0 0,1 - -
м4* PWR
- 0,5 0,6 0,12 V0,3
Франция (1997)
м5** 1,0 - - 0,12 -

NDA* 0,1 1,0 0,27 - Cr 0,16


Япония (1990)
МDА* 0,5 0,8 0,2 - Cr0,1
*Сrmавы - аналоги crmaвa Э635.
** Crmaв - аналог crmaвa Эl 10.
Дальнейшее развитие производства сплавов в СССР, США,
Франции, Японии и других странах шло по пути совершенствова­
ния уже имеющихся сплавов. Одним из основных направлений
этих работ стала разработка сплавов, легированных одновременно
оловом и ниобием. До сих пор в разных странах продолжаются
исследования по оптимизации состава таких сплавов. Другое не
менее важное направление совершенствования циркониевых спла­

вов - добавление в них около двух десятков легирующих элемен­


тов (железа, кислорода, хрома, никеля, ванадия, молибдена и др.),
которые оказывают существенное влияние на свойства сплавов .
Изделия из бинарных сплавов 311 О и 3125 (оболочечные трубы,
дистаmщонирующие решетки, трубы давления и др.) обеспечили
надежную эксплуатацию твэлов в течение трех- и четырехгодичных

кампаний при достижении выгорания топлива до 42...44 МВт сут/кгU


и технологических каналов в течение 15- 17 лет. Высокие механи­
ческие свойства и деформационная стабильность издешш из сплава
363 5 при относительно высокой коррозионной стойкости позво­
лили использовать его ДJIЯ компонентов ТВС реактора ВВ3Р-1 ООО
(табл. 4.2).
Таблица 4.2
Использование циркониевых сплавов в ядерных реакторах

Реакторы и изделия, для которых


Реакторы и изделия, в которых
рекомендовано дальнейшее исполь-
эксплуатируется сплав
Сплав
зование сплава

Реактор Изделие Реактор Изделие

3110 ВВ3Р-440, ТвэлыиЦЦР PWR ТвэлыиЦДР


ВВ3Р-1000,
РБМК

3635 ВВ3Р-1000 Направляющие РБМК, Твэлы и ЦДР, на-


каналы , цен- ВВ3Р-1000, правляющие кана-

тральные трубы, PWR лы, центральные

уголки трубы идр.

3125 ВВ3Р-440 Кожуховые тру- - -


бы, трубы дав-
ления

Длительная эксплуатация издешш из циркониевых сплавов в ре­


акторах выявила их достоинства и недостатки. Ресурс издешш из
сплавов 3110 и 3125 ограничен вследствие водной коррозии и гид­
рирования в результате взаимодействия с теплоносителем, радиаци-

102
онной повреждаемости и ползучести под действием напряжений,
нейтронного облучения и температуры. Помимо этого трубы из спла­
ва 3125 подвержены замедленному гидридному растрескиваmпо, им
свойственна низкая вязкость разрушения при наводороживании.
Признанные во всем мире отечественные сплавы 3110 и 3635
различаются по характеристикам, что проявляется прежде всего в

скорости коррозии, ползучести и радиационном росте.

Сплав 311 О имеет высокую коррозионную стойкость в высоко­


температурной воде под давлением, но подвержен значительной
коррозии в условиях кипения (особенно в воде с литием) , а также
имеет невысокие значения прочности , сопротивления ползучести и

радиационного роста.

Сплав 3635 имеет высокую прочность, высокое сопротивление


ползучести и радиационному росту, а также хорошо противостоит

коррозии в кипящей воде, но уступает сплаву 311 О в равномерно­


сти коррозии в воде под давлением .

Программой развития ядерной энергетики России предусмот­


рено повышение эффективности использования топлива, в частно­
сти, в реакторах ВВ3Р - обеспечение среднего вьП'орания 65 ...
75 МВт· сут/кгU и шести-, семилетних кампаний, а в реакторах
РБМК - до 40 МВт · сут/кгU и 1О-летних кампаний. Внедрение
режимов маневрирования мощностью реакторов напрямую связа­

но с необходимостью увеличения ресурсных характеристик цир­


кониевых изделий. Бинарные сплавы с ниобием не имеют запаса
свойств, необходимых в новых условиях эксплуатации, поэтому в
настоящее время ведутся активные работы по их совершенствова­
нию. В частности, для сплава 311 О исследуются возможности оп­
тимизации химического состава по легирующим элементам и при­

месям. Проведенные исследования показали перспективность ис­


пользования сплава 31 l0M, легированного кислородом (массовая
доля 0,12 ...0,13 %) и железом (0,12... 0,13 %) (табл. 4.3).
Таблица 4.3
Состав сплавов нового поколения, % (мае.)

Легирующие элементы
Сплав
NЬ Fe Sn о
Эll0M 0,90- 1,10 0,12- 0,13 - 0,12- 0,13
Э635М 0,70-0,90 0,30-0,35 0,70-0,90 0,07- 0,09

Весьма перспективно применение в качестве конструкционно­


го материала для твэлов и ТВС более прочного и высокорадиаци­
онностойкого циркониевого сплава 3635. Надежность эксплуата-

103
ции изделий из сплава Э635 (труб направляющих каналов, цен­
тральных труб, оболочек твэлов и др.) подтверждена результатами
многочисленных испытаний в лабораторных условиях, в исследо­
вательских и промышленных реакторах.

Ведутся активные работы по усовершенствованию сплава Э635


на основании изменения содержания легирующих элементов и

примесей. Проведенные исследования различных модификаций


сплава Э635 показали преимущество по ряду характеристик и пер­
спективность сплава Э635М, содержащего меньшее количество
ниобия и олова (0,7 ... 0,9 % NЬ и 0,7 ... 0,9 % Sn (см. табл. 4.3).
Применение сплавов циркалой-4 и циркалой-2 обеспечило
надежную работу твэлов в реакторах PWR и BWR при среднем выго­
рании топлива 47 и 35 МВт· сут/кг U соответственно. Эти сплавы
используются до сих пор для оболочек твэлов и канальных труб. Од­
нако опыт эксплуатации показал, что сплавы типа циркалой уступают
по ряду характеристик российским сплавам Э 11 О и Э63 5.
В последние десятилетия - период активных разработок новых
сплавов циркония - сплавы типа циркалой стали своеобразными
эталонами, с которыми сравнивались новые разрабатьmаемые (в том
числе и российские) сплавы. Неустойчивость сплавов типа цирка­
лой к коррозии под облучением и необходимость перехода к более
полному выгоранию топлива и более длительным кампаниям на
зарубежных АЭС определили начатую в 1985 г. в США разработку
модификаций этих сплавов, отличающихся в основном содержани­
ем олова. Эти меры позволили несколько улучшить сопротивление
внутриреакторной коррозии, но в целом не обеспечили комплекса
свойств, необходимых для работы в более жестких условиях.
В связи с этим многие зарубежные фирмы стали проявлять ин­
терес к ниобийсодержащим сплавам, которые в настоящее время
считаются более перспективными для работы в новых реакторах.
В 1990-е годы в США бьm разработан сплав ZIRLO, который
должен был заменить сплавы типа циркалой и отличался от них со­
держанием ниобия. Этот сплав близок по составу к российскому
сплаву Э635 и обладает лучшим комплексом свойств по сравнению
со сплавами типа циркалой. Твэлы, дистанционирующие решетки,
направляющие каналы и другие изделия из сплава ZIRLO эксплуа­
тируются в зарубежных коммерческих реакторах PWR. К настоя­
щему времени достигнуто выгорание топлива до 60 МВт · сут/кгU и
длительность эксплуатации до пяти лет. Разработчики сплава
ZIRLO делают активные попытки оптимизировать его химический­
состав и технологию получения. Изменением технологии планиру­
ется достичь исключения образования f3---Zr фазы и оптимизировать

104
размер и плотность частиц интерметаллидов. С изменением содер­
жания легирующих элементов в первую очередь связывают повы­

шение сопротивления коррозии. Сплав ZIRLO, содержащий 0,75 %


Sn, лучше сопротивляется равномерной коррозии (в том числе в во­
де с содержанием 70 ppm лития) по сравнению со сплавом номи­
нального состава, в котором содержится 1 % Sn.
Сплавы, близкие по составу к российскому сплаву Э635, были со­
зданы в 1990-е годы и в Японии (сплавы NDA и МDА), изделия из
них работают в японских реакторах PWR и BWR. В то же время во
Франции бьш создан аналог российского сплава Э 11 О - сплав М5,
который используется для оболочек твэлов реакторов PWR. Однако
эти сплавы не превосходят по характеристикам российские сплавы
Эl 10 и Э635, а по некоторым свойствам даже им уступают.
Создание новых сплавов циркония связано с повышением тре­
бований к существующим сплавам в условиях развития ядерной
энергетики и обострения конкурентной борьбы на международном
рьmке. Однако принципиально новые сплавы практически не со­
здаются по причине достаточно ограниченного числа легирующих

элементов, вариантов их комбинаций и больших экономических


затрат на фундаментальные научные исследования и технологиче­
ские разработки. Появившиеся в последние годы сплавы являются,
по сути, результатом усовершенствования уже имеющихся.

4.3. Структура промышленных циркониевых сплавов

Микроструктура сплавов. Опьп эксплуатации изделий из цир­


кониевых сплавов в реакторах показал, что наиболее стабильными с
точки зрения микроструктуры и механических свойств являются
сплавы, имеющие в основе рекристаллизованную a - Zr матрицу и
частицы равновесных вторых фаз (рис. 4.1).
Сплавы со структурой пересыщенных твердых растворов пре­
терпевают при облучении распад и теряют первоначальные корро­
зионные и механические свойства. В связи с этим циркониевые
изделия устанавливают в реакторы в полностью или частично ре­

кристаллизованном состоянии (рис. 4.2, табл. 4.4).


Сплавы типа циркалой. Микроструктура сплавов типа цирка­
лой представляет собой a - Zr матрицу (в сплаве циркалой-2 размер
зерна 10... 12 мкм) и выделения частиц интерметаллидов фазы Ла­
веса типа Zr(Fe, Cr)2 размером 70 ... 100 нм (см. табл . 4.4). В цирка­
лое-4 кроме частиц Zr(Fe, Cr)2 могут присутствовать частицы
Zr(Fe, Ni), ZrSi, Zr(Fe, Cr).

105
о 20 40 60 80 Ti, % (мае.)
Т, С
0

1988 °С
,,,,,,,,,,...-г- ....
1855 °С / 1 ',
1 800
____ //_1592___
.,_
,,,,,,,,

°С
1
1
',

', ' ж

~
17,0 19 1 1 ',
1 400 P-Zr ' 1327 °С 1
',
11 8 - ~ -- - - ~ '
' 1
1 1142°С ' , ,79,0
г--

11,8 1 ''
863
1
1
'"\
1 \
,..,1 \
600 i:: 1
N
i::
\
\
rл 1
f' 1 '2 \
N 1 \ N 23 1 ос P- Sn
200L__ ___JL___ ___j_ _ ___l_.t::::==:::::::::r:====::=!::::EI
О 20 40 60 80 100
Zr Sn, % (ат.) Sn
а

о 20
т, С
0

1 800 1855 °С
1740 °С
1 400 2 1,7
P- Zr, 13-NЬ
1000
863 988 °С
60,6
600
620 °С

200
о 20 40 60 80 100
Zr NЬ, % (ат.) Nb
б

Рис. 4.1. Диаграммы состояния бинарных сплавов:


а - Zr- Sn; б - Zr-№

Оболочки твэлов из циркалоя-2 для кипящих реакторов исполь­


зуются, как правило, в рекристаллизованном состоянии, а оболочки
из циркалоя-4 для ВВЭР - в нерекристаллизованном, т. е . после
отжига, предпринятого для снятия напряжений, что обеспечивает
более высокую прочность труб.
Частицы интерметаллидов, их размер и распределение в цир­
кониевой матрице существенно влияют на свойства циркалоя,
в частности на сопротивление коррозии. Оптимальный размер ча-

106
стиц в оболочках из циркалоя для реакторов PWR и BWR разли­
чен. Увеличение размера частиц более 150 нм, как и неравномер­
ное их распределение в матрице, приводит к развитию нодулярной
коррозии .

а б в

г д е

Рис.4.2. Микроструктура оболочечных труб из циркониевых сплавов


(состояние поставки):
а - 3110; 6 - М4; в - М5 ; г - 3635; д - циркалой-4 (поляризованная элек­
тронная микроскопия); е - 3110 (поляризованный свет, оптическая микро­
скопия. х 500)
Таблица 4.4
Характеристики микроструктуры оболочек
из циркониевых сплавов в состоянии поставки

Размер зерна Плотность


a- Zr матрицы Тип частиц Размер частиц частиц вто-

в рекристал- вторых фаз вторых фаз рых фаз


Сплав
лизованном или интер- или интер- или интер-

состоянии металлидов металлидов, нм металлидов,

(П3М*),мкм ед./м-3 · 1020


Цирка- 10- 12 Zr (Fe, Cr)2 , - -
лой-2 Zr2 (Fe, Ni)
Цирка- 3- 5 Zr(Fe, Cr)2 70-100 0,5
лой-4

107
Окончание табл. 4. 4
Размер зерна Плотность
(a- Zr) матрицы Тип частиц Размер частиц частиц вто-

в рекристал- вторых фаз вторых фаз рых фаз


Сплав
лизованном или интер- или интер- или интер-

состоянии металлидов металлидов, нм металлидов,

(ПЭМ'),мкм ед./м- 3 · 1020


3110 3- 5 13-NЬ 40-60 1,5
3125 Частичная ре- Р-NЬ, - -
кристаллизация !3-Zr - -
3635 2-4 Zr(NЬ, Fe)2, 90- 120 0,3
(Zr,NЬ)2Fe, 200-800 0,01-0,03
(Zr,NЬ)3 Fe 200-800 0,01- 0,03
М5 3- 5 13-NЬ, 40-50 1,2
Zr(NЬ, Fe, Cr)2 -
ZIRLO 3- 5 13-NЬ, 30- 50 -
NЬ (Zr, NЬ)2Fe

пэм· - поляризованная электронная микроскопия.

Сплавы Эl 1 О и М5. Микроструктура труб из бинарного сплава


Э 11 О представляет собой смесь твердых растворов - a - Zr матри­
цу твердого раствора ниобия в цирконии (размер зерна 3 ...4 мкм)
с частицами Р-NЬ фазы размером 40... 60 нм (см. табл. 4.4). Такая
микроструктура обеспечивается отжигом труб после холодной де­
формации при температуре 560 ... 580 °С .
Присутствия f3- Zr фазы (и других метастабильных фаз, пере­
сыщенных ниобием) стараются не допустить, поскольку они суще­
ственно уменьшают коррозионную стойкость сплава, изменяют
механические свойства при эксплуатации. Оболочечные трубы из
сплава Э 11 О для твэлов ВВЭР и кипящих реакторов поставляются,
как правило, в полностью рекристаллизованном состоянии.

Микроструктура труб из сплава М5 практически не отличается


от микроструктуры сплава Эl 10. Кроме частиц Р-NЬ фазы в
структуре труб присутствуют в очень малом количестве частицы
интерметаллидов типа Zr(NЬ, Fe, Cr)2 •
Сплавы ЭбЗ 5 и ZIRLO. Микроструктура труб из многокомпо­
нентного сплава Э635 представляет собой рекристаллизованную
a - Zr матрицу (размер зерна 2 .. .4 мкм) с выделениями частиц ин­
терметаллидов. В основном это частицы фазы Лавеса Zr (NЬ, F е)2
размером 90 .. .120 нм, но могут присутствовать и более крупные
частицы (размером до 800 нм) типа Zr(NЬ, Fe)2 (ГЦК решетка),

108
(Zr, NЬ)2Fe, (Zr, NЬ)3Fe, концентрация которых, однако, на порядок
меньше, чем частиц первого типа (см. табл. 4.4). В сплаве 3635 с
пониженным (до О, 15 % ) содержанием железа может выделяться и
Р-NЬ фаза вследствие избыточного количества ниобия по отноше­
нию к железу .

Частицы интерметаллидов в сплаве 3635 так же, как и в цирка­


лоях, являются важными структурными составляющими, опреде­

ляющими его технологические и эксплуатационные свойства,


такие как технологическая пластичность, трещиностойкость и со­
противление коррозии. Трещиностойкость сплава 3635 в рекри­
сталлизованном состоянии обусловлена в основном размером и
характером распределения в матрице частиц интерметаллидов .

Присутствие в структуре относительно крупных частиц размером


до 1,0... 1,2 мкм или протяженных строчек мелких частиц размером
до 0,2 мкм приводит к уменьшению технологической пластично­
сти и трещиностойкости вследствие локализации пластической
деформации и трещинообразования в местах их залегания.
Для измельчения частиц и более однородного их распределе­
ния в структуре при изготовлении оболочечных труб из сплава
3635 используют закалку из области P- Zr на стадии горячей де­
формации перед многократной холодной прокаткой труб. Оконча­
тельная рекристаллизованная структура в трубах достигается от­
жигом при температуре около 600 °С.
Микроструктура труб из многокомпонентного сплава ZIRLO,
легированного оловом, ниобием, железом и кислородом, аналогична
микроструктуре труб из сплава 3635 и характеризуется а-зернами и
частицами Р-NЬ фазы и фазы типа NЬ(Zr, NЬ)2Fe размером до 35 нм.
Такая структура обеспечивается сложной деформационно-терми­
ческой обработкой, включающей операции Р-закалки, многократ­
ной холодной деформации и отжигов при температуре 580...
600 °С.
Сплав Э125. Микроструктура сплава 3125, характерная для
труб давления реакторов РБМК, при штатной схеме обработки
(холодная деформация и отжиг при температуре 530 .. .540 °С) в
готовом состоянии частично рекристаллизована (степень рекри­
сталлизации 20.. .40 %) и представляет собой смесь вытянутых
вдоль оси трубы и рекристаллизованных зерен a- Zr с выделения­
ми Р-NЬ фазы. Трубы, подвергнутые термомеханической обработ­
ке (ТМО), включающей закалку из области а+ р в воде (ТМО-1)
или в аргоне (ТМО-2) перед холодной деформацией и отжигом,
имеют в своей структуре смесь 10...20 % (ТМО-1) или менее 5%
109
(ТМО-2) равноосных зерен непревращенной a-Zr фазы и превра­
щенных зерен a'-Zr пластинчатого или мартенситного типа с вы­
делениями частиц В-NЬ фазы и остатками B-Zr фазы.
Трубы давления из сплава Zr-2,5 % NЬ реакторов CANDU в со­
ответствии с требованиями конструкции должны иметь более высо­
кую прочность. Изготовленные по ппатной технологии, включаю­
щей экструзию при температурах в области В и а + В, холодное
волочение и автоклавирование при температуре 400 °С, эти трубы
характеризуются микроструктурой, состоящей из сильно вытянутых
вдоль оси трубы пластинчатых зерен a-Zr, между которыми нахо­
дятся тонкие прослойки остаточной /3--Zr фазы.
Текстура труб. Для обес­
F11
0,5
~ печения требуемых свойств
оболочечных труб кроме мик­
о 1-----------======--..j
роструктуры должна быть
О@@ @О сформирована определенная
/ Тек~тура текстура. В циркониевых тру­
бах текстурой определяются
~ прежде всего анизотропия ме­
\\\1//;
ханических свойств (прочно­

-
\

-
/- \
'/
1
' 1 \/
, - / -;:::-✓-
1

-- ---.......
/
/ сти, пластичности и трещино­

стойкости) и процессы обра­

~ гидридов
зования хрупких гидридов при

наводороживании, в частно-

б в сти их ориентация в стенке

трубы. Наиболее значительно


Рис. 4.3. Влияние текстуры материала
(а, в) на коэффициент F 11 ориентации пластичность труб уменьша-
гидридов ( 6) ется при радиальной ориента-
ции гидридов, соответственно

наи-более предпочтительна их тангенциальная ( осевая) ориентация


по окружности вдоль оси трубы (рис. 4.3).
Чтобы предупредить выделение радиальных гидридов при
наводороживании труб в процессе эксплуатации, в них стремятся
создать текстуру, исключающую нежелательную ориентацию гид­

ридов.

Спецификациями на циркониевые трубы для оболочек твэлов


предусмотрено отсутствие радиально ориентированных гидридов

в ненапряженных образцах труб после специального наводорожи­


вания (обычно до 100... 200 ppm). В качестве характеристики ори­
ентации гидридов в трубе используется коэффициент ориентации

110
гидридов Fn, значение которого определяется как отношение об­
щей длины радиальных гидридов к общей длине всех гидридов,
наблюдаемых на поперечном сечении трубы. Допустимые значе­
ния коэффициента ориентации гидридов в большинстве случаев
ограничивают значениями Fn = 0,2 ...0,3.

4.4. Механические свойства циркониевых сплавов

Основные механические свойства. Надежная работа изделий из


циркониевых сплавов при длительной эксплуатации в реакторе опре­
деляется прежде всего механическими свойствами сплавов. Несмотря
на то что в процессе работы в реакторе механические свойства спла­
вов могут заметно изменяться, работоспособность циркониевых из­
делий во многом определяется исходным уровнем свойств сплавов в
необлученном состоянии. Наиболее важными механическими свой­
ствами циркониевых сплавов являются следующие:

• предел текучести и предел прочности материала при ком­

натной и рабочей температурах при испытаниях на растяжение в


продольном ( осевом) и тангенциальном ( окружном) направлениях;
• относительное удлинение в тех же условиях;

• предел текучести, равномерное и общее удлинение в процес­


се испытаний при гидростатическом давлении жидкости внутри
трубы;
• скорость ползучести при рабочих температурах, прежде все­
го в продольном и тангенциальном направлениях;

• сопротивление усталости при испытаниях на малоцикловую

усталость.

Помимо перечисленных механических свойств сплавов рабо­


тоспособность изделий определяется сопротивлением разрушению
сплавов в исходном состоянии, особенно после наводороживания.
При работе ядерных реакторов в штатных условиях обычная тем­
пература теплоносителя, контактирующего с внешними стенками

оболочек, равна 340...380 °С, а напряжения в оболочках как в про­


дольном, так и в тангенциальном направлениях составляют 120 ...
170 МПа. Материал оболочек в готовых трубах обычно имеет двух-,
трехкратный запас прочности, поэтому циркониевые сплавы для обо­
лочек должны иметь предел прочности 250 .. . 500 МПа при рабочих
температурах и 400... 800 МПа при комнатной температуре.
Пластичность сплавов в готовых трубах в продольном и тан­
генциальном направлениях с учетом ее уменьшения в процессе

работы в реакторе должна характеризоваться значениями относи­


тельного удлинения не ниже 10.. .20 %.
111
Влияние легирующих элементов на механические свойства
циркония. Почти все легирующие элементы повышают прочность
и снижают пластичность циркоIШЯ (рис. 4.4). Элементы, образую­
щие с цирконием твердые растворы в достаточно широкой области
концентраций, повышают его прочность сильнее, чем элементы,
малорастворимые в цирконии, но образующие интерметаллиды.
Последние повьппают прочность циркоIШЯ только при их неболь­
шом содержании. Наиболее широко в качестве легирующих эле­
ментов применяют олово, ниобий и кислород, образующие с цирко­
нием твердые растворы. Упрочнение интерметаллидами обеспечи­
вают в основном железо, хром и молибден.
Олово оказывает значительное упрочняющее действие, кото­
рое усиливается при увеличении его содержания в сплаве . Однако
чрезмерно высокое содержание олова может привести к охрупчи­

ванию (особенно в условиях облучения), поэтому используемые


сплавы содержат не более 2 % Sn. При испытании (Тисп = 20 °С)
образцов холоднокатаных листов из сплавов Zr- Sn, отожженных в
вакууме при Т = 750 °С в течение 1,5 ч, при увеличении содержа­
ния олова с 0,5 до 2% предел прочности увеличивается с 350 до
550 МПа. Дальнейшее увеличение содержания олова до 4 % при­
водит к падению значения предела прочности до 450 МПа.
Ниобий сильно упрочняет цирконий в основном по механизму
образоваIШЯ твердых растворов при его содержании до 5 %. Однако
повьппение прочности приводит к существенному уменьшению пла­

стичности сплавов. Оптимальное сочетание прочности и пластично­


сти возможно при содержании в сплаве до 3% NЬ.
Элементы, образующие растворы внедрения (например, кисло­
род и азот), более сильно упрочняют цирконий, чем элементы, об­
разующие растворы замещения (например, ниобий, олово) . Так,
для сплавов типа циркалой в отожженном состоянии увеличение
содержания кислорода с 600 до 1800 ppm повышает предел теку­
чести с 300 до 480 МПа, а предел прочности - с 450 до 580 МПа,
относительное удлинение при этом понижается с 48 до 40 % при
Тисп = 20 °С. Однако повьппение температуры может вызывать
ослабление упрочняющего эффекта.
Механические свойства труб из промышленных сплавов.
В табл. 4.5 представлены механические свойства оболочечных
труб из циркониевых сплавов Эl 10, 3635 и циркалоя-2 в рекри­
сталлизованном состоянии и свойства канальных труб из сплава
3125 в различных состояниях, соответствующих технологиям об­
работки труб .

112
сrв -10- 1, МПа

100
90
80 Та
70
60
50
40
30 ~ ~ ~ - - - ~ - - - - ~ - - - - ~

20
10

О 1 2 5 10 20
Содержание элемента, %
а
cr8 -10- 1, МПа
80
70
60
50
40
30 Ti
20 Та
10
о '---'---'--------'----'----'-------'---'
\/f, % 90 ~ ~ - - -
80
70
60
50
8, % 40 NЬ
30 ·."" Sn ·- тi
20
10 '<:-.:~-::~-=--- - Мо - - ·- - · - - А! - -~ь
о 1 2 5 7,5 10 20
Содержа ние элемента, %
б

Рис. 4.4. Влияние легирующих элементов на механические свойства


циркония при Т = 20 °С (а) и Т = 500 °С (6):
<J 8 - предел прочности на растяжение; 'I' - относительное сужение; 8- отно­
сительное удлинение

Сплав 3635 имеет более высокую прочность по сравнению со


сплавом 311 О, в первую очередь вследствие более существенного
упрочнения циркония при легировании оловом и ниобием. Оболо­
чечные трубы из сплавов 3110, циркалоя-2 и М5 имеют близкие
механические свойства при рабочих температурах.

113
Таблица 4.5
Механические свойства оболочечных и канальных труб
из циркониевых сплавов

Механические свойства при температуре


Направление повышенной
комнатной (Т = 20 °С)
Сплав растяжения (Т = 300 .. .400 °С)
труб
cro,2, сrв,
8, % тисп, о с
cro,2, сrв,
•, %
МПа МПа МПа МПа

Циркалой-2 - 376 547 30 385 148 254 43


Циркалой-4 Осевое 590 791 18,3 380 353 440 18,5
3110 » 255 410 48 360 105 215 54
3110 Поперечное 330 370 36 360 145 200 41
М5 Осевое 316 479 36 350 130 250 40
ZIRLO » 610 812 16,5 380 406 494 15
3635 Поперечное 380 490 28 350 230 320 26
3125 (ка- Осевое:
нальные штатная 345 535 27 350 210 340 30
трубы) технология

ТМО-1 580 680 24 350 405 485 18


ТМО-2 385 510 24 350 235 325 22

Прочность труб из сплава 3125 выше, поэтому именно этот


сплав используют в качестве материала для наиболее нагруженных
канальных труб в реакторах РБМК. Применение ТМО с операцией
закалки для канальных труб из сплава 3125 (схемы ТМО-1 и
ТМО-2) приводит к повышению их прочности по сравнению с
трубами, полученными по штатной технологии (холодная прокат­
ка и отжиг).
Сплав 3635 в холоднодеформированном и отожженном состо­
яниях по прочности не уступает сплаву 3125. Механические свой­
ства оболочечных труб из сплава ZIRLO в целом близки к механи­
ческим свойствам труб из сплава циркалой-4 (или несколько пре­
вышают их) . Более прочные многокомпонентные сплавы 3635,
ZIRLO используют также для изготовления канальных труб. Од­
нако в большей степени в ближайшем будущем эти перспективные
сплавы призваны заменить оболочки твэлов из бинарных сплавов
при работе в более жестких эксплуатационных условиях.
Сопротивление ползучести. Высокое сопротивление ползуче­
сти сплавов в условиях эксплуатации предотвращает смятие обо­
лочек твэлов и их взаимодействие с топливным столбом, обеспе­
чивает высокую стабильность размеров изделий и тем самым вы­
сокую эффективность и безопасность работы ТВС. Относительно
низкое сопротивление ползучести чистого циркония объясняется

114
пониженной прочностью межатомных связей. Ползучесть в цир­
кониевых сплавах начинает проявляться уже при Т = 250".300 °С.
В этом диапазоне температуры ползучесть затухающая и описыва­
ется степенным законом зависимости от времени и от напряжения .

При отсутствии облучения, напряжении порядка предела текуче­


сти, Т = 300 °С скорость ползучести циркониевых сплавов состав­
ляет примерно 10-5 % / ч.
Скорость ползучести циркониевых сплавов возрастает при уве­
личении эксплуатационной температуры. На кривых ползучести
различают три стадии: стадию неустановившейся (Т < 77 °С), ста­
дию установившейся скорости ползучести (Т= 77 ...527 °С) и стадию
ускоренной ползучести (Т = 527 °С".112Тпл), На первой стадии тем­
пература не влияет на ползучесть, на второй влияет только на ран­
них этапах (атермическая ползучесть), на третьей - заканчивается
разрушением материала. Легирование повышает сопротивление
ползучести циркония. Основные легирующие элементы - олово и
ниобий - снижают скорость ползучести циркония при опреде­
ленной концентрации. Резко снижается скорость ползучести при
содержании олова более 1... 2 %.
Скорость ползучести сплавов Zr- Sn (закалка из Р-области и от­
пуск при Т = 500 °С, 24 ч) при Т = 500 °С (за 100 чJ при увеличении
содержания олова от 0,5 до 4 % снизилась с 0,8 · 10- до 0,8 · 10-3 % /ч.
При легировании ниобием мшшмальной скоростью ползучести при
Т = 400 ...500 °С обладают сплавы с содержанием ниобия 3 ...5 %.
Положительное влияние ниобия на ползучесть объясняется его спо­
собностью блокировать дислокации. В целом ниобийсодержащие
сплавы лучше сопротивляются ползучести, чем сплавы, легирован­

ные оловом. Так, скорость ползучести сплава Zr- 2,5 % NЬ в холод­


нодеформированном состоянии примерно в 2 раза меньше, чем ско­
рость ползучести холоднодеформированного сплава циркалой-2 .
Характеристики ползучести некоторых сплавов циркония приведены
в табл. 4.6 и 4.7.
Таблица 4.6
Деформация ползучести циркониевых сплавов

Изменение диаметра труб при внутреннем напряжении


cr = 100 МПа
Сплав
под облучением (Т = 400 °С,
вне облучения (Т = 400 °С)
Ф = 1026 нейтр./ м 2)
3110 4,9 0,37
3110К 3,5 0,20
3110М 3,9 0,20
3635 1,0 0,20
3635М 1,65 0,23
115
Таблица 4.7
Характеристики ползучести циркалоя-4

Относительное удли- Число циклов


Степень
пение при растяжении Скорость ползуче- до разрушения
рекристал-
8 при Т= 20 °С СТИ Еф ·10-4 % / Ч при циклическом
лизации
при Т = 400 °С, знакопеременном
поперек
(холодная
cr = 100 МПа нагружении
вдоль оси оси (коль-
деформация), %
цо) при Т= 350 °С
о 15- 18 8- 11 60-70 150-160
10 20- 24 14-18 50- 55 -
30 24- 30 20-24 40-45 -
60 26-32 23- 27 30- 34 190-200
90 36-40 26-30 9- 10 470-480
100 37-41 27- 31 8- 9 490- 500

Элементы, образующие растворы внедрения (кислород и азот), в


сочетании с другими элементами повьппают сопротивление ползу­

чести циркония, причем кислород повышает сопротивление ползу­

чести без существенного влияния на коррозионную стойкость. Вли­


яние кислорода на сопротивление ползучести ниобийсодержащих
сплавов сильнее у сплавов с меньшим содержанием ниобия, по­
скольку при высоком содержании ниобия действие кислорода ниве­
лируется упрочняющим воздействием второй фазы. Кислород по­
вьппает сопротивление ползучести также и в сплавах, содержащих

олово (например, в циркалое-4). Однако олово при постоянной кон­


центрации кислорода также повышает сопротивление ползучести.

При понижении температуры и напряжений влияние легирования


проявляется менее заметно .

Скорость ползучести сплавов циркония существенно зависит


от их фазового состава и текстуры. Она ниже у закаленных спла­
вов, в которых образуется более прочная мартенситная а' -фаза.
Сильно влияет на ползучесть степень рекристаллизации спла­
вов. Так, скорость ползучести сплава циркалоя-4 при повышении
степени рекристаллизации с 1О до 100 изменяется почти в 1О раз
(см. табл. 4.7).

4.5. Коррозия циркониевых сплавов

Механизм равномерной коррозии. Влияние на нее легиру­


ющих элементов и примесей. Механизм равномерной коррозии
оболочек твэлов включает несколько последовательных стадий
окисления. Сначала теплоноситель отдает поверхности оксидной

116
пленки молекулы воды, которые адсорбируются пленкой и, захва­
тывая электроны, образуют ионы кислорода и водорода. Ионы
кислорода проникают сквозь толщу оксидной пленки, доходят до
металла и, образуя молекулы ZrO2, наращивают пленку. Пленка
равномерно растет и защищает оболочку от коррозии до тех пор,
пока не наступает так называемый перелом (при толщине пленки
2 ... 3 мкм), при котором в пленке начинают образовываться трещи­
ны и поры, приводящие к ускорению коррозионных процессов.

Явление перелома чаще всего связывают с напряжениями, возни­


кающими в пленке вследствие разности удельных объемов метал­
лического циркония и его оксида (Vzr02 / Vzr = 1, 56). Пленка - до
перелома плотная, черного цвета - представляет собой твердый
раствор циркония в ZrO2 • В такой пленке имеется дефицит кисло­
рода по сравнению со стехиометрическим составом ZrO2_x, где
х ::;; О, 05. При наступлении перелома цвет пленки становится се­
рым, а затем, по мере увеличения толщины до 50... 60 мкм, белым.
Это пленка стехиометрического состава. Она рыхлая, осьmается,
что служит признаком коррозионной аварии.
Для «допереломных» оксидных пленок, как правило, характерна
столбчатая структура Zr02 • Электроны, образующиеся в результате
реакции 202- + Zr • Zr02 + 4е, идут по короткозамкнутым путям в
пленке (участки повышенной проводимости - вкшочения, интерме­
таллиды), что обеспечивает ионизацию кислорода на ее поверхно­
сти. Рост оксидной пленки происходит вследствие перемещения
ионов кислорода по анионным вакансиям. При этом через пленку
также переносится некоторая очень незначительная часть атомов

циркония. В процессе коррозии легирующие элементы могут прони­


кать в оксидную пленку. Кроме Zr02 оксидные пленки могут содер­
жать также оксиды железа FeO, Fe3 O4, F~O3, оксиды олова SnO,
SnO2, ионы легирующих элементов, гидриды (в водородосодержа­
щей среде), а также фазы a - Fe и f3--Sn.
На равномерную коррозию влияют как внешние факторы (тем­
пература, облучение и др.), так и материал труб (содержание леги­
рующих элементов и примесей, наводороживание, состояние по­
верхности, предварительное окисление и др.).
Легирование циркония ухудшает его коррозионную стойкость
(рис. 4.5). Перечислим легирующие элементы в порядке ослабева­
ния их влияния на коррозию йодидного циркония в воде при
Т= 350 °С в течение 3000 ч: Мо, Si, Cu, NЬ, Ni, Сг, Sn (рис. 4.5, а).
В паре при Т = 400 °С последовательность другая: Cu, Мо, Si, NЬ,
Sn, Ni, Cr (рис. 4.5, 6). Железо является единственным элементом,

117
200 280
,,,,NЬ 240 NЬ, Sn
N N
~ 160 ,/

~ 200 Cu,Mo, Si / /
,/
Ni,Cr
~
,/
,/
'i:;
~ 120
u~
80
/
/
;--

Ni, Cr Sn
~ 160
~~ 120 /
/
/
/
/
-~---
1\)
f /
~
=:
Р..
~ 40
!
1,
Ре ----
-~- ----- ~

~
=: 80
Р.. /
/
Fe

о 2 3 4 5 о 2 3
Содержание элемента, % Содержание элемента, %
а б

Рис. 4.5. Влияние легирующих элементов на коррозию йодидного цир­


кония в воде при Т = 350 °С (а) и в паре при Т = 400 °С (б) (время
выдержки 3000 ч)

практически не ухудшающим коррозионное сопротивление цир ­

кония. Ограничивая содержание легирующих элементов значени­


ями 1".3 %, можно считать пригодными для легирования все ука­
занные элементы, кроме Si, Мои Cu в воде при Т= 350 °С, а в паре
при Т = 400 °С - кроме Cu и Мо .
Отрицательное влияние примесей (в частности, азота) связы­
вают с увеличением числа анионных вакансий при их растворении
в Zr02, облегчающих дальнейшее проникновение кислорода через
пленку. Повышение скорости коррозии в присутствии азота и уг­
лерода связывают также с образованием нитридов и карбидов
циркония в пленке.

Самой вредной примесью в циркониевых сплавах является


азот, который действует, по крайней мере , втрое сильнее углерода.
Кислород также понижает коррозионную стойкость, но действует
значительно слабее углерода. При содержании 0,05 ...0,12 % (мае.)
кислород сильно повышает прочность и несколько снижает пла­

стичность и поэтому используется в качестве легирующего эле­

мента в сплавах типа циркалой и др . В то же время кислород,


находящийся в воде или пароводяной смеси в реакторе, при боль­
шем содержании сильно ускоряет коррозию , а в условиях кипения

скорость коррозии может увеличиться в 1О раз.


Равномерная коррозия оболочек твэлов из промышленных
сплавов во внереакторых условиях. Сплав Э 11 О. Оболочки из
сплава Э 11 О имеют высокое сопротивление коррозии в условиях
водно-химического режима реакторов ВВЭР (вода под давлением,
содержащая аммоний, бор и кислород). Сплав Э 11 О очень чув­
ствителен к наличию кислорода. Увеличение содержания кислоро­
да в теплоносителе до значений более 0,005 ppm, а также поверх-

118
ностное или объемное кипение усиливают коррозию оболочек из
этого сплава. При этом одновременно с образованием тонкой ок­
сидной пленки при равномерной коррозии появляются очаги бело­
го рыхлого оксида - нодули, и в этом случае происходит наибо­
лее опасная нодулярная коррозия.

Коррозионная стойкость сплава уменьшается по мере увеличе­


ния содержания ниобия. Однако ниобий стабилизирует коррози­
онную стойкость циркония посредством изменения влияния вред­
ных примесей. Так, если азот, алюминий и углерод одинаково
вредны как в чистом цирконии, так и в сплаве Zr- 1 % NЬ, то крем­
ний, никель и железо при содержании до 0,4 %, вредные в чистом
цирконии, не изменяют коррозионной стойкости этого сплава. Ме­
ханизм положительного влияния ниобия заключается в том, что в
процессе окисления в пленке ZrO2 возможно присутствие ниобия в
виде оксидов (NЬ2Os или 6ZrO2 · NЬ2Os) , которые, располагаясь по
границам кристаллитов ZrO2, способствуют устранению дефектов
защитной оксидной пленки.
Зависимость скорости окисления сплава 3110 при Т = 300 ...
500 °С монотонная. Чем более равномерную структуру (высокодис­
персные равномерно распределенные выделения ~-NЬ в предельно
обедненной ниобием а-Zr-матрице) имеет сплав 311 О, тем выше
его сопротивление равномерной коррозии. Пересыщение твердого
раствора в сплавах Zr-NЬ приводит к понижению коррозионной
стойкости. Для повышения коррозионной стойкости сплава 311 О
необходимо обеспечивать распад твердого раствора. Наличие в
структуре сплавов метастабильной ~- Zr фазы, а также увеличение
ее объемной доли значительно увеличивают скорость коррозии.
Сплав 3110 чувствителен к содержанию в воде лития, в при­
сутствии которого усиливаются коррозия и наводороживание обо­
лочек.

При наличии в трубах из сплава 311 О водорода при его содер­


жании 0,02 ... 0,05 % степень окисления увеличивается на 25 ...30 %.
Легирование сплава 3110 небольшим количеством (массовая доля
около 1 %) таких элементов, как хром, молибден, олово, железо,
никель, теллур, повышает коррозионную стойкость и может сни­
зить привесы сплава при испытаниях в автоклавах.

С целью повышения сопротивления коррозии оболочек твэлов


в условиях кипения в России разработана модификация сплава
3110 - сплав31 l0M, содержащий 1250 ppm железа и 1250 ppm
кислорода ( см. табл. 4.3).
Спл,ав Э635. Многокомпонентный сплав 3635 показывает не­
сколько меньшую стойкость к равномерной коррозии, чем сплавы

119
311 О, ZIRLO и циркалой. Сопротивление равномерной коррозии
сплава 3635 повьппается при получении структуры с равномерным
распределением мелких частиц интерметаллидов. Максимальная
толщина оксидной пленки на оболочках составляет 40...50 мкм по­
сле выгорания топлива 55 ... 60 МВт· сут/кгU в реакторе ВВ3Р-1000.
Даже в условиях кипения коррозия оболочек твэлов из сплава 363 5
характеризуется образованием плотных оксидных пленок, отсут­
ствием нодулярной коррозии и низким поглощением водорода. Ис­
пытания в деионизированной воде в автоклавах в течение 300 сут
показали, что кислород, массовая доля которого в сплаве 3635
ограничивается значением 0,050 ... 0,135 %, в отличие от сплава 3110
существенно не влияет на коррозионную стойкость.
Сплав 363 5 практически не чувствителен к присутствию лития
в теплоносителе, что делает его перспективным для реакторов ти­

па PWR, в которых используется теплоноситель с литием.


На базе сплава 363 5 было создано несколько модификаций,
отличающихся химическим составом. Наименьший привес в де­
ионизированной воде, а также в паре при Т = 400 °С имеют сплавы
с меньшей степенью легирования. Незначительное отличие в при­
месях, которое возникает при использовании сплава на губчатой
или электролитической шихте, не оказывает существенного влия­
ния на равномерную коррозию сплава.

Оболочки из сплава 363 5М, в котором массовая доля ниобия и


олова снижена до 0,7 ... 0,9 %, обладают более высокой коррозион­
ной стойкостью и корродируют в реакторе ВВ3Р с образованием
более тонкой оксидной пленки.
Сплав ZIRLO. Аналогично сплаву 3635 ведет себя сплав ZIRLO,
коррозионная стойкость труб из которого зависит от содержания
олова. Уменьшение массовой доли олова с 1,1.. .1 ,2 до 0,7 % почти
вдвое повышает коррозионную стойкость труб в реакторе. Оболоч­
ки твэлов из сплава ZIRLO имеют более высокую коррозион­
ную стойкость в деионизированной воде и в воде с добавками лития
при Т = 360 °С по сравнению со сплавом циркалой-4 в различньrх
состояниях.

Сплавы типа циркалой. В промышленном цирконии олово при


содержании менее 0,5 % уменьшает коррозию, а свьппе 0,5 % -
увеличивает. При содержании олова менее 0,5 % оно устраняет
вредное действие азота, железа, хрома, никеля при введении их в
малых количествах и не ухудшает коррозионное сопротивление

вследствие большего содержания олова. Положительное влияние


олова на коррозионную стойкость циркония объясняется возможно­
стью образования двухфазной пленки ZrOгSnO2 , свойствами и ха-

120
рактером распределения оксида олова Sn02 , в частности располо­
жением его на межкристаллитных границах Zr02 . Это учитывали
при создании сплавов циркалой, которые при меньшем содержании
олова показывают более высокую коррозионную стойкость. Анало­
гично влияет на коррозионную стойкость увеличение содержания
железа. Наиболее высокая коррозионная стойкость сплавов Zr- Sn
достигается при равномерном распределении мелкодисперсных

(размером менее 0,1 мкм) интерметашшдов и максимальном обед­


нении твердого раствора.

Равномерная коррозия оболочек твэлов из различных промыш­


ленных сплавов циркония в автоклавах представлена на рис . 4.6.
и 4.7.
350 - - - - - - - - - ~ 1 500 - - - - - - - - - ~
N 300 N
1
~ 250 ,,,, 2 f
~
1000
~
,,,,,,,, ...... 3
~ 200 / ~

//✓~::
un
150
~ n •• ••• •······ ···· (!)
~

5. 100 / ••······•·:,,,,,---- 4 ~ 500


_2 ........ 3
~
50
1/ ,
1/ .... •:.,_,,,------
!7.С~-
t3" «'~;-;:;:;.-;;-.-;;-.~ ::.::.. .. ........
.•:

о 200 400 600 800 о 200 400 600 800


Время, сут Время, сут

а б
Рис. 4.6. Коррозия циркониевых сплавов в автоклавах с деионизирован­
ной водой (а) и водой, содержащей 70 ppm лития (6), при Т = 360 °С и
cr = 18,6 МПа:
1 - циркалой-4; 2 - ZIRLO; З - Э635; 4 - Эl 10

400 - - - - - - - - - ~ 1 400 - - - - - - - - - ~
N
350 N 1 200
~ 300
~ ~ 1000
] 250 ---~ 800
un 200 u 600
~
(!)

:;:
150 ~

:;: 400
~ 100 ~
50 200

о 200 400 600 о 200 400 600


Время, сут Время , сут
а б

Рис. 4.7. Коррозия труб из сплавов циркалой-4 (1) и ZIRLO (2) в автокла­
вах с чистой водой (а) и водой, содержащей 70 ppm лития (6),
при Т= 360 °С

121
Коррозия циркониевых сплавов в автоклавах с деионизирован­
ной водой при Т = 360 °С и Р = 18,6 МПа протекает с образованием
темных оксидных пленок, прочно сцепленных с металлом. Самое
высокое сопротивление коррозии по сравнению со сплавами 3635,
циркалой-4 и ZIRLO имеет российский сплав Э 11 О. Этот сплав кор­
родирует с образованием очень тонких оксидных пленок и малой
степенью наводороживания. Сплав Э 11 О, однако, чувствителен к
содержанию в воде лития, что проявляется в увеличении скорости

коррозии и степени наводороживания. В воде с добавками лития


(характерной для реакторов PWR) преимущество в сопротивлении
равномерной коррозии по сравнению со сплавами Э 11 О, циркалой-4
и ZIRLO имеет другой российский сплав - 3635 (см. рис. 4.6).
Разработаннь1е сплавы Эl l0M и Э635М показали преимущество
по равномерной коррозии в воде и паре: толщина оксидных пленок в
этих сплавах меньше, чем в сплавах штатного химического состава.

Так, при испытаниях в автоклавах в воде при Т = 360 °С в течение


600 сут толщина оксидной пленки в модифицированном сплаве
Эl l0M составляла порядка 4 ...6 мкм по сравнению с толщиной
8 ... 10 мкм для сплава Эl 10 штатного состава, а в модифицированном
сплаве Э635М оксидная пленка имела толщину 8".10 мкм по сравне­
нию с 12".14 мкм для сплава 3635 штатного состава. При испытани­
ях в паре при Т = 400 °С скорость коррозии модификаций сплавов
также ниже, чем сплавов штатного состава. Толщина пленок у спла­
вов Эl 10 и Эl l0M составляет 26 ...28 и 22 ...24 мкм, а у сплавов 3635
и Э635М - 54... 56 и 32".34 мкм соответственно.

4.6. Прочность оболочек в условиях


коррозионного растрескивания под напряжением

Коррозионное растрескивание под напряжением (КРН) цирко­


ниевых оболочек в реакторе происходит при одновременном воз­
действии на оболочку продуктов деления (йода и кадмия, преиму­
щественно йода, находящегося при повышенных температурах в
газообразном состоянии) и механических напряжений, возникаю­
щих вследствие радиационного роста топлива при работе реактора,
и является наиболее опасным видом коррозионных повреждений
оболочек твэлов. В этом случае говорят о РСI-эффекте (Pellet-
Cladding Interaction - взаимодействие топлива и оболочки). В част­
ности, РСI-разруmения наблюдались в реакторах при скачках мощ­
ности после значительного выгорания топлива. При этом трещина
развивается от внутренней поверхности оболочки к внешней (чаще
в месте напротив границы между таблетками топлива, где концен-

122
трация продуктов деления повышена) и может «проходить» сквозь
всю стенку оболочки. Йодное КРН приводит к разрушению оболоч­
ки и выходу твэла из строя, что отрицательно влияет на безопас­
ность и производительность работы реактора.
Исследования КРН оболочек твэлов в йодсодержащей среде по­
казало, что трещины распространяются в основном по адсорбцион­
ному механизму (вследствие адсорбции в вершине трещины атомов
йода или йодидов, ослабляющих межатомные связи в определенных
кристаллографических плоскостях циркония) при внутризеренном
развитии трещины и в результате химического растворения зерен

при межзеренном разрушении.

Условия эксплуатации твэлов в активной зоне характеризуются


наличием коррозионной среды под оболочкой, что совместно с дей­
ствием механического нагружения может, при определенных усло­

виях, приводить к развитию процесса КРН циркониевых оболочек


твэлов. При этом разрушающие напряжения меньше предела теку­
чести материала оболочки. Под оболочкой твэла агрессивная по от­
ношению к цирконию среда создается за счет продуктов деления.

Рассмотрим результаты испытаний на йодное коррозионное рас­


трескивание под напряжением сплава Э 11 О в необлученном состоя­
нии и после облучения в исследовательском реакторе БОР-60.
Образцы оболочек из сплава Э 11 О облучали в реакторе
БОР-60 в материаловедческом пакете МП-127. Максималь­
ный флюенс нейтронов на образцах оболочек из сплава Э 11 О соста­
вил 0,9 · 1022нейтр./см2 (Е ~ 0,1 МэВ) и 1,19 · 1022нейтр./см2
(Е > О МэВ). Расчетная температура облучения - около 323 °С.
Испытания трубчатых образцов на КРН и длительную проч­
ность проводили при температуре 350 °С. В образцы помещали
йод в количестве, необходимом для достижения поверхностной
концентрации примерно 0,2 мг/см • После испытаний измеряли
2

диаметр оболочки с погрешностью ± 5 мкм.


Тангенциальное напряжение cr, МПа, в оболочке рассчитывали
по формуле

Dн +Dвн Р
cr= - - - -
Dн -Dвн 2 '

где Dн - наружный диаметр, мм; Dвн - внутренний диаметр, мм;


Р- разность давлений внутри и снаружи оболочки, МПа.
Результаты этих испытаний приведены на рис. 4.8 (кривая 1).
Для сравнения на этом же рисунке представлены результаты ис-

123
cr, МПа

500
400
3
300

200
100
0,01 0,1 10 100 1000
Время, ч

Рис. 4.8. Длительная прочность в условиях йодной среды оболочек


из сплава Эl 10, облученных в реакторе БОР-60 (Ф = 0,9 • 1022 нейтр./см2),
в сравнении с необлученными и испытанными с йодом оболочками:
1- образцы, облученные в реакторе БОР-60, испытаны без йода; 2- образцы,
облученные в реакторе БОР-60 с йодом; 3- образцы без облучения испытаны
с йодом

пытаний с йодом облученных и необлученных образцов из сплава


Э 11 О. Сравнение результатов показывает, что облучение в реакторе
БОР-60 значительно повышает длительную прочность оболочек.
Рассмотрим влияние технологических дефектов на свойства
оболочек из сплава Э 11 О в условиях КРН. Прочность оболочек из
сплава Э 11 О в условиях йодного КРН более всего зависит от со­
стояния внутренней поверхности оболочки, которая может иметь
различные исходные технологические дефекты в виде рисок, рако­
вин, ямок травления и т. д. В этой связи важны экспериментальные
исследования на КРН оболочек, имеющих на внутренней поверх­
ности труб реальные технологические дефекты, глубина которых
( особенно острых дефектов) соизмерима с допустимым при произ­
5
водстве значением 30+ мкм.
Для исследования коррозионно-прочностных свойств труб
(наружный диаметр 9,13 мм) из сплава Эl 10 с реальными техноло­
гическими дефектами на внутренней поверхности на ОАО «Че­
пецкий механический завод - ЧМЗ» (г. Глазов) были отобраны
образцы труб.
Анализ их качества, выполненный на ЧМЗ в 2003 г., показал,
что брак по сплошности при приборном ультразвуковом контроле
труб составлял в среднем за месяц не более 3,7 %. Из всех исследо­
ванных дефектов около 85 % были выявлены на внутренней по­
верхности труб, среди них дефекты типа «риска», «продольный за­
кат» составляли около 20 %, «раковина» и «отпечаток» около
5 %, «плена» около 70 %, другие примерно 5 % .

124
Для отбора образцов были выбраны 600 шт. штатных полно­
масштабных труб из семи партий, забракованных по сплошности
при приемочном контроле ОТК.
На основании анализа значений амплитуд дефектов, выявлен­
ных при ультразвуковом контроле по двум (поперечным) каналам
установки контроля сплошности, и просмотра забракованных труб
на эндоскопе фирмы Olympus (Япония) определяли характер де­
фектов на внутренней поверхности труб (рис . 4.9).

. ,, .·... : ~· ·-

6 в

Рис. 4.9. Внешний вид оболочки с макротрещиной (область макротрещины


выделена) (а) и вид в поперечном сечении (б, в) дефекта типа «плена»
труб диаметром 9, 13 мм из сплава Э 11 О

При контроле труб из сплава Э 11 О с настройкой установки по


искусственному отражателю глубиной (30±5) мкм и отборе труб с
дефектами указанного диапазона амплитуд бьши выявлены пре­
имущественно дефекты типа «плена», глубина которых, как пока­
зал металлографический анализ, достигала 28 ... 50 мкм .
Кроме того, в ОАО «ЧМЗ» бьши изготовлены опытные трубча­
тые образцы из сплава Э 11 О с искусственными дефектами на внут­
ренней поверхности глубиной 30, 60 и 100 мкм в соответствии с ме­
тодикой, изложенной в отраслевой инструкции ОИ 95.01-43- 76.
Фактическую геометрию искусственных дефектов определяли
для каждой партии образцов (до 30-50 шт.), изготовленных одним
резцом. Дефекты имели длину (6,0 ± 1,0) мм, глубину (30 . .. 100) ±
± 1О мкм; профиль дефектов - риска треугольной формы с углом

125
раскрытия (30 ± 5) 0 , радиус при вершине 10 ...20 мкм, ориента­
ция - профильная, осевая, внутренняя.
Для выяснения характера поведения реальных технологиче­
ских дефектов на оболочках диаметром 9, 13 мм из сплава Э 11 О
при испытаниях на КРН в присутствии йода были отобраны обо­
лочки с дефектами глубиной 30 ... 50 мкм.
На первом этапе исследовали оболочки из сплава Э 11 О с техно­
логическими неострьши дефектами тШiа «раковина» или «плена» на
длительную прочность в условиях йодного КРН. На последующих
этапах были отобраны оболочки с дефектами в виде продольных ри­
сок, представляющими наибольший интерес при исследовании на
КРН с точки зрения механики разрушения.
Анализ результатов исследования длительной прочности необ­
лученных оболочек с технологическими дефектами показьmает
(рис. 4.10), что реальные технологические дефекты ТШiа «риска»,
«раковина», «плена» глубиной примерно 30 ... 35 мкм на внутренней
поверхности оболочек не влияют на длительную прочность в усло­
виях КРН, а дефекты глубиной более 35 мкм значимы (время до раз­
рушения оболочек меньше, чем оболочек в состоянии поставки).

cr, МПа
250
• •
• Ф ♦ Ф◊

200 ~ lt
*··
IZ]+:
1&1 ot ~··
х i •
181 х •~ •
~-{}-

•• х •
150 ~~~~~~1-~~~~~1-~~~~~1-~~~~~
о, 1 1 1О 100 1000
Время, ч

Рис. 4.10. Результаты исследований внутренней поверхности необлучен-


ных оболочек из сплава Э 11 О с технологическими дефектами:
• - утоненная оболочка; • - оболочка в состоянии поставки; 'lr - с производ­
ственным дефектом типа «раковина» глубиной около 30 мкм; х - с производ­
ственным дефектом типа «риска» глубиной около 30 мкм; 181 - с производствен­
ным дефектом типа «риска» глубиной около 50 мкм; О - с производственным
дефектом типа «плена» глубиной около 30 мкм

На рис . 4.11 представлены результаты испытаний на КРН облу­


ченных оболочек из сплава Э 11 О и необлученных в состоянии по­
ставки и с искусственными дефектами глубиной 30, 60 и 100 мкм
в виде риски треугольной формы с углом раскрытия (30 ± 5) и дли­
0

ной (6,0 ± 1,0) мм.

126
cr, МПа
боо г------------------------.

400 +

• •s:, ••
200

Время, ч

Рис. 4.11. ДJШтельная прочность оболочек из сплава Эl 10 в условиях


КРН:
1- облученный, Т = 350 °С ( •, •- оболочка в состоянии поставки; +- обо­
лочка в состоянии поставки с дефектом глубиной около 35 мкм); 2- необлучен­
ный, Т = 380 °С (•, Л, * - оболочка утоненная в состоянии поставки); О , +,
181 - оболочка утоненная в состоянии поставки с искусственным дефектом глу­
биной около 30, 60 и 100 мкм соответственно; ♦ - оболочка утоненная в состо-
янии поставки; • - оболочка в состоянии поставки

Эти результаты показали, что искусственные дефекты на внут­


ренней поверхности оболочек снижают длительную прочность при
испытаниях на КРН в присутствии йода, нежели при испытании
подобных оболочек в состоянии поставки. При увеличении глуби­
ны дефекта от 30 до 100 мкм повышается чувствительность оболо­
чек твэлов ВВЭР к йодной коррозии.
Наличие производственных и искусственных дефектов глуби­
ной 60 и тем более 100 мкм заметно снижает сопротивление КРН.
Результаты испытаний облученных и необлученных образцов обо­
лочек, отобранных при ультразвуковом контроле по дефекту глуби­
ной до 35 мкм, показьmают, что КРН происходит не по начальному
дефекту. Таким образом, можно констатировать, что наличие ис­
ходных технологических дефектов глубиной менее 7% толщины
оболочки не сказывается на склонности оболочек твэлов к КРН.
Эксперименты такого типа максимально консервативны по от­
ношению к условиям работы топлива в активной зоне как по типу
нагружения оболочки (длительное нагружение давлением в экспери­
менте в отличие от нагружения деформацией в реальных условиях),
так и по состоянию агрессивной среды под оболочкой (несвязанный
йод с концентрацией около 0,2 мг/см2 в эксперименте в отличие от
динамически изменяющейся среды в реальных условиях).

127
4.7. Поглощение водорода и охрупчивание сплавов,
вызванное наводороживанием

Основным источником водорода при работе циркониевых изде­


ШIЙ в реакторе является газообразный водород, образующийся в
процессе коррозии при взаимодействии циркония с водой. Раство­
римость водорода в a - Zr фазе мала: 6,1 % (ат.) при эвтектоидной
температуре 550 °С и 0,0015 % (ат.) при комнатной температуре,
поэтому он образует с цирконием гидриды ZrH2 • При рабочих тем­
пературах 350.. .400 °С в цирконии растворяется около 0,02 % (мае.)
водорода, поэтому только часть водорода находится в гидридах

(другая часть - в твердом растворе). Однако при Т = 20 °С практи­


чески весь водород переходит в гидриды. В системе Zr- H присут­
ствуют гидриды трех типов: y- ZrH, 8--ZrH2 и E-ZrH2, отличающиеся
параметрами кристаллической решетки.
Влияние легирующих элементов на поглощение водорода цир­
конием (в процентах от теоретически возможного значения) иллю­
стрирует рис. 4.12. Сплавы, содер­
жащие ниобий, хром и железо, имеют
~ 80 наименьшую степень поглощения

водорода по сравнению со сплавами,


(1.)
60
=
:i:
~
содержащими олово. Так, известно,
1Е: 40 что оболочки твэлов из циркалоя-2 и
о.

циркалоя-4 поглощают при равно­


(1.)

§
u 20 мерной коррозии в реакторных усло­
виях (особенно в реакторах PWR)
о 0,5 1,0 1,5 2,0 до 500 ppm водорода. Растворимость
Содержание элемента, % водорода в цирконии уменьшается,

если в нем содержатся другие приме­


Рис. 4.12. Влияние легирую-
си внедрения (например, кислород).
щих элементов на поглощение

водорода цирконием при кор­


При охлаждении реактора почти
розии в воде (Т = 350 °С) весь водород в циркониевых сплавах

выделяется в виде гидридов. Гидриды


приводят к охрупчиванию сплавов - существенно снижаются пла­

стичность и трещиностойкость сплавов, сопротивление коррозион­


ному растрескиванию и другие механические и коррозионные свой­
ства. Степень охрупчивания повышается при увеличении содержания
водорода, размера частиц гидридов, а также увеличении доли ради­

ально ориентированных гидридов (рис. 4.13).


Гидриды снижают пластичность сплавов при комнатной тем­
пературе и меньше влияют на пластичность при повышенной

128
а б
Рис. 4.13. Тангенциальная (а) и радиальная (6) ориентация гидридов
в оболочках твэлов

температуре (Т = 300".350 °С). Так, при растяжении наводорожен­


ных образцов из сплава Э 125 при комнатной температуре мелкие
гидриды (размером до 20 мкм) не влияли на устойчивость пласти­
ческого течения, но, являясь центрами образования пор, ускоряли
развитие шейки и разрушение образцов . Полное относительное
удлинение образцов с такими гидридами было на 2,5".4,0 % мень­
ше, чем удлинение образцов без гидридов (при одинаковом равно­
мерном удлинении). Крупные гидриды (размером до 200 мкм) раз­
рушались при испытании уже на стадии упругой и равномерной
пластической деформации. Это приводило к нарушению устойчи­
вости пластического течения вследствие образования внутренних
трещин и к понижению равномерной пластической деформации.
Малая растворимость водорода в a - Zr фазе и способность гид­
ридов к переориентации под действием напряжений вызывают
процесс замедленного гидридного растрескивания (ЗГР). Разруше­
ния этого типа происходят при диффузии водорода в цирконии в
вершину трещины под действием напряжений, образовании гид­
рида в вершине трещины и его хрупком разрушении . Так образу­
ется и растет трещина, сначала медленно (докритическое растрес­
кивание), а затем быстро (закритическое, приводящее к образова­
нию макротрещины и разрушению, растрескивание).
При работе реактора процесс ЗГР определяется многочислен­
ными теплосменами (нагрев - охлаждение) активной зоны. В свя­
зи с этим сопротивление ЗГР является одной из важнейших харак­
теристик, определяющих надежность работы циркониевых изде­
лий при длительной эксплуатации. Это особенно важно для труб
давления канальных реакторов типа РБМК и CANDU, в процессе
длительной работы которых (до 30-40 лет) происходит их значи­
тельное наводороживание.

129
При высоких рабочих напряжениях в трубах, характеризую­
щихся исходной тангенциальной ориентацией гидридов, происхо­
дит их переориентация в радиальном направлении (см. рис. 4.13).
Водород концентрируется в местах наибольших растягивающих
напряжений, выделяющиеся в этих зонах гидриды ориентируются
в направлении развития трещины и становятся источником разви­

тия процесса ЗГР.


Процесс ЗГР описывается соотношением скорости роста тре­
щины и коэффициента интенсивности напряжений (рис. 4.14). Ос­
новные параметры ЗГР при стабильном развитии процесса - по­
роговый коэффициент интенсивности напряжений К1п (при знае­
ниях ниже К1п ЗГР не происходит) и скорость роста гидридной
трещины .

1 11 III

Инициирование
роста трещины

о Кrп Krc Kr
Рис. 4.14. Зависимость скорости ЗГР v 3п от коэффициента интенсивно­
сти напряжений Ki:
I- III - стадии процесса (11 - стабильный рост трещины; III - нестабильный
рост трещины)

На скорость роста трещины при ЗГР влияют дисперсность гид­


ридов и прочность матрицы. Чем мельче гидриды, тем выше ско­
рость роста трещины при одинаковом содержании водорода. Пара­
метры ЗГР зависят от текстуры материала и ориентации трещины в
трубе. Для труб давления и оболочек твэлов наиболее низкие значе­
ния параметров ЗГР наблюдаются при растрескивании в радиально­
осевой плоскости трубы. Чем большее растрескивание в радиальной
плоскости имеет труба, тем вьшrе значения К1 и сопротивление ЗГР
при прочих равных условиях.

На рис. 4.15 приведены результаты испытаний на ЗГР образцов


труб давления реактора CANDU из сплава Zr- 2,5 % № и образцов
труб давления реактора РБМК из сплавов Э125 и Э635, изготовлен­
ных по различным технологиям. Предварительно наводороженные
(до 60 ... 100 ppm) образцы испытывали при Т = 250 °С для опре-

130
Рис. 4.15. Зависимость скорости V3[p ~ - - - - - - - ~
ЗГР Vзп (Т = 250 °С) от преде­ 10- 7
ла текучести cr02 в поперечном

направлении труб давления и


оболочечных труб из различных
сплавов циркония для реакто-

ров CANDU и РБМК

10- 9 '---~-~~~~..........,
100 1000
cr02 , МПа

деления скорости роста трещины. Наиболее высокая скорость ЗГР


(5,8 · 10-8... 11,6 · 10-8 м/с) наблюдалась в трубах давления реактора
CANDU, наиболее низкая (1,7 · 10-9 ... 3,2 · 10-9 м/с) - в трубах
давления реактора РБМК из сплава 3125, изготовленных по штат­
ной технологии. Видно, что скорость ЗГР увеличивается с повы­
шением прочности сплавов.

4.8. Поведение циркониевых сплавов


при эксплуатации в реакторе

Циркониевые сплавы, используемые в настоящее время в ядер­


ной промышленности, существенно различаются по своим свой­
ствам, обеспечивающим эксплуатационную надежность изделий
в реакторе. Свойства циркониевых сплавов, заложенные технологи­
ческим процессом при промышленном производстве, определяются

в основном их химическим составом, структурой и текстурой.


В свою очередь, параметры работы реакторов (поток и флюенс
нейтронов, водно-химический режим, температура) сказываются на
эксплуатационных характеристиках изделий из циркониевых спла­
вов. Взаимосвязь эксплуатационных параметров и критериев, эта­
пов технологического процесса и свойств материалов учитьmается
разработчиками изделий и определяет выбор того или иного сплава
для промышленного применения в различных изделиях ядерного

реактора (рис. 4.16).


Влияние облучения и температуры на микроструктуру спла­
вов. В результате облучения в структуре циркониевых сплавов про­
исходят существенные изменения: формирование дислокационных
петель различного типа; перераспределение легирующих элементов

между циркониевой матрицей и выделениями вторых фаз, сопровож­


даемое изменением размера вторых фаз и изменением содержания

131
• • • Прочность • • •
• • • Пластичность • • • • •
• • • • Ползучесть • • • •
• • Радиационн ы й рост • • • •
• • • • • • Коррозия • • • • • • •
• • • • Поглощение водорода • • •
• • Коррозионное растрескивание • • •
• • • Авария • • • •
::;::
=
f- ('j ==
:.: ~
Q)
:::
Эксплуатационные
~
=
f-
u
~
о
:i::
~
о
:i::
u
о
:i::
~

=
1:::; u

о
~
Q)
о..

:с -.,Q
критери и ('j

u
f-
~ ('j
о::

=~
=
:.:
~
о
:i::
о о ,: о о:: о ><
о
о.. ~ s 1:::
о

о
1D = ::.: о.. ro ~
о
u u
о = :с
о..
('j
м ro f- о..

,::;:: ,:s:
f-
Q)
о
::Е
f-
Q)
Q)
о..
Q)
о
ro u
~
Q)
~ f-
ro ~ u
~
f- о
~
,:s:
=
:i:;
g
:i:;
Q)
Q)
м =
1:::;
о..

~
о
....
ro
Q)
~
о
Q) :i:; Q)
= 1::: о.. ::r !; ro ,::;:: ro ~
~
Q) о.. а u м 1:::
:i:;
:.:
u
=
::i::

('j
о
1:::;
~ =
::;:: >-. ~
2 1:::
о
~
~
1:::
u
Q)
о..
о §" g::Е
Q)
f-
u
:.:
(!)
:а Q)

=
о
f-
:i::
(!)

2
Q)
::i::
о..
о
1:::
Q) о..
(!) ='
х u Этапы
u u
=
::r
::;::
:i::
~ c:Q р.,
=о..
:.:
Е-<
о..
Q)
::Е
::i::
о::


о (!)
"" Е-< ~
g о
1:::::
~

::Е ::: 1:::
::Е
о
:t (Т)
тех нологического
Q)
р., р.,
f-
u
м c:Q <::[ х
:s:: Q)
Е-< о
процесса
о
u
c:Q

Плавка • •
Горячее прессование • •
~-Закалка • •
Промежуточная обработка • • •
Промежуточный отжи г • •
Конечная обработка • • • •
Конечный отжиг • • •
Обработка поверхности • •
Рис. 4.16. Взаимосвязь эксrшуатационных параметров, критерией, этапов
технологического процесса и свойств циркониевых сrшавов

легирующих элементов в твердом растворе. Это, безусловно, сказы­


вается на радиационной стойкости сплавов, которая в основном
определяется химическим составом, кристаллической решеткой мат­
рицы и выделениями вторых фаз (рис. 4.17).
В результате при облучении происходит следующее:
• частицы J3--NЬ фазы обедняются ниобием ( от 90 до 50 % ), и
формируются вторичные, обогащенные ниобием, выделения;
• ~- Zr фаза претерпевает радиационно-стимулированный рас­
пад;

• частицы фазы Лавеса Zr(NЬ,Fe) 2 в сплавах Zr-NЬ-Fe (Sn)


изменяют состав и кристаллическую структуру: ГПУ решетка пе­
реходит в ОЦК решетку;
• в матрице происходит рекристаллиз ация.

132
Повреждающая доза, сна
О 20 40

40
75

50 ~

25

~-~--~--~-~--~О
О 2,5 5,0 7,5 10,0 12,5
Ф . 10 26
нейтр./м (Е > О, 1 МэВ)
2

Рис. 4.17. Изменение состава вторых фаз в сплавах при облучении:

J - Э125 (Р..-NЬ); 2 - Эl 10 (Р..-NЬ); З - Э635 (Zn(NЬ, Fe)2 • Р -NЬ)

Так, в сплаве Zr- 1 % NЬ после облучения при Т = 330 .. .350 °С


до Ф = 5 ... 7 1026 нейтр./м2 (20 ... 30 сна) средний размер частиц J)--NЬ
фазы несколько увеличивается, а концентрация этих частиц
уменьшается . Изменяется и состав J)--NЬ фазы, концентрация нио­
бия в нем уменьшается до 50...60 %. В то же время наблюдается
снижение содержания ниобия в самой циркониевой матрице (до
0,2 % и менее по сравнению с 0,4 ... 0,5 % до облучения), в которой
отмечено также наличие мелкодисперсных (размером 5 . .. 10 нм)
обогащенных ниобием выделений.
Ускоренный радиационный рост сплавов связан с повышением
концентрации дислокационных петель < с>-типа (рис . 4.18). Дис­
локационные петли < а>-типа в сплаве Zr- 1 % NЬ образуются при
Ф < 10 нейтр./м2, при больших значениях их размер увеличивает­
25

ся и концентрация достигает насыщения. Дислокационная струк­


тура с дислокационными петлями <с>-типа развивается при по­

вреждающей дозе 1О сна.


Микроструктуры сплавов 3110, 3635 и оболочек твэлов из них
после облучения приведен на рис. 4.19 и 4.20. В сплаве 3635 при
облучении до 20 ...40 сна образуются сначала дислокационные пет­
ли < а>-типа, а затем и < с>-типа. Под действием облучения в
сплаве происходят выделение фазы Лавеса Zr(NЬ, Fe)2, обеднен­
ной железом, и образование фазы типа ~-NЬ с ОЦК решеткой и
содержанием ниобия порядка 50 %. При этом содержание железа в
циркониевой матрице увеличивается и сплав достигает практиче­
ски номинального состава. Размер выделений несколько увеличи-

133
вается (на 10 ...30 %), а плотность понижается в 3- 5 раз, как и объ­
емная доля выделений (до 1,0 ... 1,7 % по сравнению с 1,5 ... 2,0 % в
необлученном состоянии).

Повреждающая доза, сна


8 16 24 32 40 48

N
1
~
3
::::!:
о
......
,,--..
~ 2
.__.,
~
л
u 1
V
а.

о 2 4 6 8 10 12
Ф -10 26 нейтр ./м 2 (Е > О МэВ)

Рис. 4.18. Изменение плотности <с>-дислокаций в сплавах при облу­


чении:

1 - Э 110; 2 - Э 125 ; 3 - Э635; 4 - Э635 (1, 2, 4 - рекристаллизация;


3- холодная деформация, 40 % )

а б

Рис. 4.19. Микроструктура сплавов 3 635 (6) 3110 (а) и после облучения
при Ф = 6 · 10 нейтр./м (Е > 0,1 МэВ)
26 2

134
6,5 · 10 25 нейтр./м 2 (Е > 0,1 МэВ) 1,3 · 10 26 нейтр./м 2 (Е > 0, 1 МэВ)

а б

Рис. 4.20. Микроструктура оболочек твэлов из сплавов 3110 (а) и 3635 (6)
после облучения фшоенсами соответственно 6,5 • 1025 и 1,3 • 1026 нейтр./м2
(Е > 0,1 МэВ)

Развитие коррозионных процессов. Коррозионное растрес­


кивание оболочек твэлов сопровождается наводороживанием -
одним из главных факторов, ограничивающих работоспособность
твэлов при высоких значениях выгорания топлива. Процессы, при­
водящие к увеличению скорости коррозии, инициируются в усло­

виях облучения. При облучении в материале оболочек происходит


радиационный рост вследствие накопления радиационных повреж­
дений в анизотропной ГПУ решетке a- Zr фазы.
В эксплуатационных условиях коррозия оболочек твэлов и дру­
гих изделий зависит от длительности взаимодействия с теплоносите­
лем, водно-химического и температурного режимов, флюенса ней­
тронов, теплового потока, изменения структурно-фазового состояния
материалов. Влияние нейтронов на коррозию связывают с образова­
нием радиационных дефектов, что облегчает диффузию :кислорода и
усиливает коррозию. Облучение может влиять на коррозию сплавов и
косвенно, например, изменяя химический состав матрицы и вторых
фаз, а также плотность вторых фаз.
При работе реакторов ВВЭР и PWR сплавы, содержащие нио­
бий (Э 11 О и М5) , по сопротивлению равномерной коррозии суще­
ственно превосходят сплавы, содержащие олово (сплавы типа
циркалой-4) . Сплавы, в которых одновременно содержатся ниобий
и олово , а также железо (3635 и ZIRLO), занимают промежуточ­
ное положение (рис. 4.21 ).
В условиях работы реакторов ВВЭР сплав Э 11 О имеет высо­
кую коррозионную стойкость. После пяти топливных циклов ис­
пытания твэлов в ВВЭР-440 и четырех в ВВЭР-1000 оболочки

135
покрывались тонкой оксидной пленкой толщиной 10...15 мкм, а
содержание водорода в них не превышало 100 ppm. Однако в ме­
стах контакта с дистанционирующими решетками могут наблю­
даться нодулярная и фреттинг-коррозия. Причинами появления
нодулярной коррозии на оболочечных трубах из сплава Э 11 О мо­
гут быть кипение теплоносителя и присутствие в теплоносителе
кислорода (рис. 4.22). Для оболочек твэлов из сплава Э 11 О суще­
ствует критическая концентрация кислорода в теплоносителе

(примерно 15 мкг/дм ), при превышении которой начинает


3

развиваться нодулярная коррозия.

1,4 ~ - - - - - - - - ~ - - - ~

О 1О 20 30 40 50 60 70 80
Выгорание, МВт· сут/кгU

Рис. 4.21. Коррозия циркониевых оболочек твэлов в условиях работы


реакторов ВВ3Р и PWR:
1 - циркалой-4; 2 - цирколай-4 (оптимизированный); 3 - ZIRLO; 4 - Э635;
5 - Эll0

250
~ ~
:s: ~
:f
с::
~
~
200
о ~
f-1 ::i:
с,: (]) 150
ro с::
::; t:::::
с:: ,:s: 100
ro о
~ ::i:
:s: t::(
u :s: 50
~ u
ro ~
::;s о

о 20 30 40 50 60
Максимальное выгорание , МВт· сут/кгU

Рис. 4.22. Коррозия оболочек твэлов из сплавов 3110 и 3635 в условиях


работы реакторов ВВ3Р (поверхностное кипение; концентрация кисло­
рода не менее 0,02 ppm):
1- Эl 10, нодулярная коррозия; 2- Э635, 3- Эl 10, равномерная коррозия

136
В России для повышения сопротивления оболочек твэлов рав­
номерной коррозии при наличии кипения разработан сплав
31 l0M, содержащий 0,125 % Fe и 0,125 % 02. Увеличение массо­
вой доли железа до 0,125 % способствовало уменьшению толщи­
ны оксидной пленки, образующейся при эксплуатации в воде и
паре, содержащих литий и кислород, а также повышению сопро­
тивления нодулярной коррозии.
На коррозию сплава 3635 указанные факторы (кипение и при­
сутствие кислорода в теплоносителе) не влияют, что подтверждено
испытаниями твэлов в РБМК. Оболочки из сплава 3635 окисляют­
ся, образуя равномерные оксидные пленки ( см. рис . 4.21) и сохра­
няя низкое гидрирование (рис. 4.23) даже при наличии поверх-

е 800 . . - - - - - - - - - - - - - - ,
о
:t
:t
~ 8_ 600
о Р..,
Е c<j~

g § 400
о Р..,
се о
Е- t::(
~
:;-
g 200 3
;:;;:
t::; 4
~
о 20 40 60 80
Среднее выгорание, ГВт · сут/тU

Рис. 4.23. Наводороживание оболочек твэлов в условиях работы реакто­


ров ВВЭР и PWR:
1 - циркалой-4; 2 - Э635; 3 - Эl 10; 4 - М5

постного кипения в течение длительного времени. По результатам


испытаний в исследовательских реакторах при выгорании топлива
до 57 МВт· сут/кгU и наличии поверхностного кипения (содер­
жание кислорода в теплоносителе до 0,02 ppm) толщина оксидной
пленки на оболочках из сплава 363 5 была менее 40 мкм (см.
рис . 4.22). Коррозия этого сплава слабо зависит от плотности теп­
лового потока, нодулярная коррозия на оболочках не появляется
даже при значениях теплового потока до 2 МВт/м •
2

Оболочки из сплава М5 корродируют в условиях работы реак­


торов PWR с образованием тонких (толщиной до 20 мкм) оксид­
ных пленок и низким (до 100 ppm) поглощением водорода после
трех-четырех циклов эксплуатации при выгорании топлива до

56 МВт · сут/кгU.

137
Коррозиоmшя стойкость оболочек твэлов из сплавов типа цир­
калой существенно зависит от содержания в сплаве олова. При
уменьшении содержания олова в сплаве циркалой-4 значительно
уменьшается равномерная коррозия (см. рис. 4.21, кривая 2). Так,
снижение массовой доли олова в сплаве с 1,5 до 1,2... 1,3 % умень­
шило равномерную коррозию в 2 раза. Повышение содержания же­
леза в этих сплавах также повышает сопротивление равномерной
коррозии. В ректорах BWR на оболочках из сплава циркалой-2 раз­
вивается нодулярная коррозия. В условиях эксплуатации реакторов
(особенно PWR) оболочки твэлов из сплавов циркалой-2 и цирка­
лой-4 поглощают большое количество водорода (до 500 ppm), зна­
чительно превосходящее поглощение водорода в других сплавах

(см. рис. 4.23).


Оболочечные трубы из сплава ZIRLO в реакторе имеют более
высокую по сравнению с оболочками из циркалоев коррозионную
стойкость при повьппении выгорания топлива. Толщина оксидной
пленки на оболочках из этого сплава при достижении выгорания
55 МВт· сут/кгU составляла менее 40 мкм. Его коррозионная
стойкость зависит от содержания олова. Испытания в реакторе
PWR при выгорании топлива более 52 МВт · сут/кгU показали
преимущество по сопротивлению равномерной коррозии сплава
ZIRLO, содержащего 0,75 % Sn, перед сплавом штатного состава с
1 % Sn. Оболочки из сплава ZIRLO поглощают меньше водорода
по сравнению с оболочками из цирколоя.
Механические свойства сплавов при растяжении. Обычно
облучение приводит к повышению прочности и уменьшению пла­
стичности циркониевых сплавов. Это вызвано накоплением радиа­
ционных дефектов: скоплений вакансий, вакансионных дислока­
ционных петель, внедренных атомов. Изменение механических
свойств циркониевых сплавов под действием облучения обычно
прекращается при относительно кратковременных сроках службы
(три-пять лет), при более длительной эксплуатации может проис­
ходить дальнейшее уменьшение пластичности вследствие накоп­
ления водорода.

Изменение механических свойств (количественные характери­


стики до и после облучения) оболочек твэлов и образцов других
изделий из сплавов Эl 10 и 3635, испытанных в условиях работы
реактора ВВЭР, показаны в табл. 4.8. Российские сплавы Эl 10 и
3635 существенно упрочняется под облучением, достигая боль­
шой прочности и сохраняя при этом высокую пластичность.

138
Таблица 4.8
Механические свойства труб из сплавов циркония
до и после облучении (Ф = 2 · 10 нейтр./м2, Т= 200 °С)
20

Т= 20 °С Т= 300 °С
Облу-
Сплав
чение
cr0 , МПа сr0,2 , МПа 3, % cr0 , МПа сr0,2 , МПа 3, %
Есть 500-730 400-670 10-20 300-440 250-420 12- 25
3110
Нет 350 200 30 200 120 33
Есть 650-660 580-610 Il- 12 490-510 455-460 11- 13
3125
Нет 450 280 25 300 200 23
Есть 780-850 660-770 2- 7 300 230 21
3635
Нет 590 500 16 - - -

Ползучесть. Радиационная ползучесть наряду с термической


ползучестью и радиациоmrым ростом приводит к изменениям раз­

меров изделий при их работе в реакторах. Известно несколько ме­


ханизмов радиационной ползучести: ориентирование, выстраивание
петель дефектов под действием напряжений; переползание краевых
дислокаций под действием напряжений; скольжение дислокаций,
происходящее одновременно с радиационным и деформациоmrым
упрочнением; скольжение дислокаций с переползанием; скольже­
ние дислокаций с перерезанием препятствий. Действие облучения
на ползучесть, с одной стороны, проявляется в упрочнении цирко­
ниевых сплавов вследствие возникновения скоплений дефектов, что
подавляет активную стадию ползучести. С другой стороны, уско­
ряются процессы, связаmrые с переползанием дислокаций, что уве­
личивает скорость ползучести на поздних стадиях и способствует
переходу затухающей ползучести в установившуюся. Действие об­
лучения на ползучесть ослабевает при Т > 380".400 °С.
Скорость ползучести возрастает при увеличении напряжений,
температуры, плотности дислокаций в структуре (холодная де­
формация), степени радиальности текстуры и мало зависит от раз­
мера зерна в сплавах . Эффективно увеличивают сопротивление
ползучести олово, железо, хром, никель, ниобий, молибден и кис­
лород. Сопротивление ползучести повышается при твердораствор­
ном и дисперсионном упрочнении (во втором случае наиболее
сильно, особенно при повышенных температурах).
На рис. 4.24 показано влияние флюенса нейтронов на деформа­
цию ползучести оболочечных труб из сплавов Эl 10, 3635 и цирка­
лоя-4. У сплава Эl 10 сопротивление ползучести достаточно велико

139
';f_ 2,0 ~ - - - - - - - - - - - - ~
~~
~
>-,
1,5 •
м
t:=:
§ 1,0
с,;:
::.:
::i- 3
; 0,5
р...
о
-&
(\)

~ о 1 2 3
Ф •1022 нейтр./см 2 (Е > О, 1 МэВ)

Рис. 4.24. Влияние флюенса нейтронов на деформацию ползучести обо­


лочечных труб из сплавов:
J - циркалой-4 ; 2 - 3 110; 3 - 3635 (Т = 385 °С, cr = 100 МПа)

до значений Ф = 5 · 10 нейтр./см2, однако затем наступает перелом и


21

скорость ползучести резко увеличивается. По сравнению со сплавами


Эl 10, М5, циркалоем-4 самое высокое сопротивление ползучести,
мало зависящее от напряжений, длительности испытаний, флюенса и
плотности нейтронов, имеет сплав Э635. Важное достоШiство сплава
Э635 - отсутствие характерного для других сплавов перелома в ки­
нетике деформации ползучести в течение продолжигельного периода
(40" .45 тыс. ч).
Предварительные исследования ползучести сплавов Э 11 ОМ и
Э635М показали, что сопротивление ползучести сплава Эl l0M
выше, чем сплава Эl 10, а в сплаве Э635М сопротивление ползуче­
сти сохранилось практически на том же уровне, что и в Э635. Так,
изменение диаметра оболочечных труб под действием внутренне­
го давления 100 МПа составило 4,9 %
3,9 %для сплава Эl 10 и
для сплава Эll0M вне облучения при Т = 400 °С и 0,37 и 0,2 %
соответственно при облучении флюенсом около 1026 нейтр./м2 при
Т = 330 °С. Диаметр труб из сплава Э635 в тех же условиях изме­
нился на 1,65 % по сравнению с 1 % для сплава Э635М вне облу­
чения и соответственно на 0,23 % (Э635) по сравнению с 0,2 %
(Э635М) под облучением.
Сопротивление разрушению. Наиболее опасным последстви­
ем наводороживания изделий при работе в реакторе является их
охрупчивание , которое может привести к разрушению изделий при
эксплуатации, выгрузке из реактора, транспортировке и длитель­

ном хранении. Суммарное содержание водорода в изделиях при


эксплуатации сравнительно невелико и при равномерном распре­

делении несущественно влияет на охрупчивание изделий. Однако

140
перераспределение водорода при относительно низких температу­

рах и небольших напряжениях приводит к существенному повы­


шению содержания водорода и сильному охрупчиванию в локаль­

ных зонах изделий.


Проблема воздействия водорода на снижение работоспособно­
сти изделий из циркониевых сплавов обострилась в 1970-80-х го­
дах после ряда аварий на АЭС в США и Канаде, произошедших на
реакторах CANDU вследствие разрушения труб давления по меха­
низму ЗГР. Основной причиной образования трещин в трубах при
эксплуатации реакторов были высокие внутренние растягивающие
напряжения, вызванные неправильной технологией деформацион­
ной обработки при их изготовлении, в комбинации с многократ­
ными длительными периодами охлаждения труб от рабочих тем­
ператур до комнатной. Позднее по этому же механизму разруши­
лось несколько циркониевых оболочек в реакторах PWR и BWR,
осевые трещины имели длину 15 ... 100 мм.
Для российских реакторов эта проблема пока не так остра, что
связано с гораздо меньшим поглощением водорода (массовая доля
до 0,02 %) сплавами Эl 10, 3125 и 3635 по сравнению со сплавами
типа циркалой.
Главными источниками попадания водорода в циркониевые из­
делия при их изготовлении являются исходные шихтовые материа­

лы; среда, в которой проводят технологические операции (прокатку,


термообработку, сварку и др.); травление в кислотах. Чистоте ис­
пользуемых шихтовых материалов в защитных атмосферах и в тех­
нологических средах с точки зрения содержания водорода уделяет­

ся особое внимание.
Облучение и накопление водорода при эксплуатации циркони­
евых изделий в реакторах приводят к их охрупчиванию (увеличи­
вается температура хрупковязкого перехода, ухудшаются характе­

ристики вязкости разрушения: значения критического коэффици­


ента интенсивности напряжений (К1с), критического раскрытия
трещины Бс, Jс-интеграла. Ряд проведенных исследований пока­
зал, что характеристики сопротивления разрушению при облуче­
нии ухудшается вследствие увеличения прочности сплавов при

облучении. Так, скорость ЗГР облученных оболочек увеличивается


при повышении предела текучести сплавов (см. рис. 4.15).
Действие водорода по-разному сказывается на вязкости разру­
шения оболочечных труб. Так, для наводороженных до 0,01 ...
0,05 % (мае.) труб из сплава 3635 значения Jс-интеграла и крити­
ческого раскрытия трещины Бс в осевом направлении ниже, а кри-

141
тического коэффициента интенсивности напряжений К1с, наобо­
рот, выше, чем для труб из менее прочного сплава 3110. Наиболее
существенно вязкость разрушения в трубах из этих сплавов
уменьшается при содержании водорода 0,001 ...0,020 % (мае. ). По­
вышение содержания водорода до 0,05 % (мае.) не приводит к
дальнейшему падению вязкости разрушения.
Скорость развития трещины при ЗГР труб зависит от состава
сплава и направления дефекта ( осевое, тангенциальное или радиаль­
ное). Наибольшая скорость развития трещш~ы (3,5...3,7) · 10-10 м/с
при ЗГР в трубах из сплавов 3110 и 3635 с содержанием водорода
0,05 % (мае.) наблюдается в радиальном направлении при Т =
= 300 °С и К1с = 15 МПа· м 112, а наименьшая (2,5".4,8) · 10-12 м/с
в осевом для труб из сплава Эll0 и радиальном для сплава 3635.
Скорость ЗГР в трубах из этих сплавов примерно в 100 раз меньше,
чем трубах из циркалоя-4 в тех же условиях.
Облучение приводит к значительному увеличению скорости
ЗГР. При содержании водорода 0,01 % (мае.) в результате облуче­
ния в реакторе до Ф = 5 · 10 нейтр./см скорость ЗГР при Т =
19 2

= 300 °С в трубах из сплава 3125 возрастает в зависимости от их


микроструктуры (полностью или частично рекристаллизованной)
в 100-1000 раз.
Радиационный рост сплавов. Изменения, происходящие в
микроструктуре циркониевых сплавов при облучении, приводят
к анизотропному радиационному росту, при этом наблюдается
деформация оболочек твэлов. Деформация радиационного роста -
важная характеристика работоспособности сплавов при эксплуата­
ции в реакторе.

Радиационный рост циркониевых сплавов вызван двумя основ­


ными факторами: ориентированным выстраиванием дислокацион­
ных петель и переползанием дислокаций, вызва~rnыми облучением.
Предварительная пластическая деформация, приводящая к увеличе­
нию плотности дислокаций, вызывает увеличение скорости радиа­
ционного роста. Основными факторами, влияющими на деформа­
цию радиационного роста, являются химический состав сплавов,
структурно-фазовое состояние и текстура, поток и флюенс нейтро­
нов, температура облучения, а также перераспределение легирую­
щих элементов между частицами вторых фаз и твердым раствором
при нейтронном облучении.
У сплавов в рекристаллизованном состоянии характер кривой ра­
диационного роста на начальной стадии (стадия насыщения, или ин­
кубационньrй период) затухающий. При высоких флюенсах наступа-

142
ет перелом, заключающийся в резком увешrчеmш скорости радиаци­
онного роста, что проявляется в изменении характера кривой - зави­
симость становится линейной (рис. 4.25). Явление перелома связы­
вают с образованием дислокациоmюй сетки из дислокацишrnых пе­
тель, что аналоrnчно структуре холоднодеформироваmюго сплава.
Основm,IМи факторами зависимости деформации радиациоmюго ро­
ста от повреждающей дозы являются исходная плотность дислокаций
<с>-типа, состав твердого раствора a- Zr и частиц вторых фаз, а так­
же вызванное облучением перераспределение элементов между ча­
стицами и твердьIМ раствором.

Повреждающая доза, сна


О 5 1О 15 20 25 30
1,0 ~ - ~ - ~ - - ~ - ~ - ~ - ~

'::!!?.
Qci 0,8
E--
t,: u
:s: о. О ,6
0
::r
ro е
::;: о
о. ;с
~ :с 0,4
(1) о
чз
~ 0,2
01
ro
о.

о 2 4 6
Ф • 10 26 нейтр./м 2

Рис. 4.25. Радиационный рост оболочек из циркониевых сплавов в зави­


симости от флюенса нейтронов и повреждающей дозы при облучении
в исследовательском реакторе БОР-60 (Т = 330 ...340 °С) :
1 - Э 110; 2 - Э635 ; 3 - Э635М

Наименьший радиационный рост показывают сплавы 363 5 и


3635М (на губчатой основе) в рекристаллизованном состоянии.
Характерно, что оба сплава содержат олово и железо. Содержание
железа в сплаве 3635 наиболее действенно влияет на радиацион­
ный рост.
Низкий радиационный рост сплава 3635 связан, по-видимому,
с отсутствием в исходной дислокационной структуре дислокаций
< с>-типа, а также со стабильностью фаз и растворением частиц
после облучения Ф = 4 · 10 нейтр./м (Е > 0,1 МэВ). Низкий ради­
26 2

ационный рост сплавов 3635 и 3635М, длительный инкубацион­


ный период образования петель < с>-типа определяются химиче­
ским составом матрицы ( а-раствора), содержащей олово, ниобий и
железо, которые сдерживают появление < с>-дислокаций.
143
Характер поведения оболочек из циркониевых сплавов в
аварийных ситуациях. Одной из наиболее опасных аварий в реак­
торах является авария типа LOCA. Такая авария протекает с уходом
теплоносителя из активной зоны, в результате чего оболочки твэлов
сначала разогреваются до высоких температур (1100...1200 °С) и
окисляются в паре, а затем резко охлаждаются водой в результате
срабатывания системы аварийного охлаждения. После такого воз­
действия оболочки охрупчиваются (теряют пластичность), чго за­
трудняет разгрузку активной зоны после аварии, транспортировку и
хранение ТВС.
Основные требования, предъявляемые к твэлам в условиях про­
ектных аварий типа LOCA, - это возможность охлаждения твэлов,
в том числе имеющих измененную геометрию оболочек, без их раз­
рушения (способность противостоять термоудару) и возможность
разборки активной зоны реактора после аварии ( отсутствие фраг­
ментации оболочек).
После высокотемпературного окисления в паре при Т =
= 1100.. .1200 °С и последующего охлаждения в воде структура
оболочек твэлов для циркониевых сплавов состоит из трех основ-
200 мкм пых слоев: оксидного слоя ZrO2
на поверхности; промежуточно­
]-
го стабилизированного кисло­
2- родом а-слоя, расположенного

• под оксидным слоем; внутрен­

3- него псевдо-В-слоя, занимающе­


го центральную часть трубы
(рис. 4.26).
2-
При высокотемпературном
окислении в оболочках легиру­
1-
.
' . ~ . ..
,,,,1_.,~\
~
',r,,it .... , ·~, ·, ""t

ющие элементы перераспреде-

ляются по толщине стенки труб


Рис. 4.26. Структура оболочки твэ- в соответствии со следующими
ла из циркониевого сплава после общими закономерностями:
высокотемпературного окисления: • концентрация ниобия в

1- оксид; 2 - а-слой; 3 - псевдо- области а-слоя колеблется, а


13-слой
в области псевдо-В-слоя нахо-
дится на уровне среднего содержания в сплаве. В локальных
участках обогащение ниобием достигает нескольких массовых
процентов, и они представляют собой обогащенную ниобием
В-Zr фазу;

144
• кшщентрация кислорода понижается от грающы раздела

пленка - а-слой до границы раздела а-слой - псевдо-В-слой, где


стабилизируется на определеmюм уровне во всем псевдо-В-слое;
• железо (в сплаве 3635) и хром (в сплаве циркалой-4) частично
диффундируют за границу раздела а-слой - псевдо-В-слой;
• перераспределения олова между а-слоем и псевдо-В-слоем в
сплаве циркалой-4 не обнаружено.
Различное распределение железа, хрома и ниобия в оболочках
после высокотемпературного окисления и охлаждения объясняет­
ся, по-видимому, их разной диффузионной подвижностью. При
общих закономерностях процентное содержание этих элементов в
оболочках из сплавов разного химического состава неодинаково.
Основными факторами охрупчивания оболочек твэлов в усло­
виях аварий типа LOCA являются:
• уменьшение «живого сечения» оболочек твэлов (образова­
ние хрупкоразрушающихся оксидного и насыщенного кислородом

а-слоя);
• насыщение кислородом псевдо-В-слоя;
• поглощение водорода;

• структурные изменения (укрупнение зерна и образование


структуры мартенситного типа) .
Количество накопленных сравнительных данных о поведении
сплавов в условиях аварий типа LOCA пока невелико. Однако по­
ведение оболочек твэлов зависит не только от химического состава
сплавов, но и от технологии получения труб, деформации оболо­
чек за время работы, предварительного насьпцения кислородом и
водородом.

Не подтверждено окончательно влияние примесей на поведение


оболочек твэлов в условиях аварий типа LOCA. Известно, что при
увеличении содержания примесей в оболочках из сплавов Э 11 О и
Э63 5 формируется более неоднородная и «грубая» структура при
охлаждении, увеличивается поглощение кислорода и водорода при

окислении и в результате сильнее охрупчиваются оболочки (снижа­


ется остаточная пластичность). Исследования влияния примесей, а
также :химического состава сплавов с легирующими элементами на

поведение оболочек твэлов в условиях имитации аварий типа LOCA


активно проводятся в настоящее время.

Облучение практически не оказывает влияния на поведение обо­


лочек твэлов в условиях аварии типа LOCA, что объясняется анниги­
ляцией имеющихся радиацишrnых дефектов при высокотемператур­
ном нагреве. Увеличение длительносm окисления при одинаковой

145
температуре, так же как и увеличение температуры при одинаковой
длительности окисления, приводит к существенному уменьшению

остаточной штастичности оболочек из циркониевых сШiавов. Это свя­


зьmают преимущественно с проникновением в оболочки большого
количества кислорода, а также с поглощением водорода.

В заключение необходимо отметить, что исследования поведе­


ния циркониевых сплавов, в том числе сплавов нового поколения

при аварийных ситуациях, продолжаются в ведущих странах мира


(России, США, Франции, Японии и др .), где развитие ядерной
энергетики является одной из приоритетных задач в настоящее
время и на длительную перспективу.

Контрольные вопросы

1. В чем состоят основные принципы легирования циркониевых


сплавов и требования к легирующим элементам?
2. Какие промышленные циркониевые сплавы вы знаете? Каковы их
свойства?
3. Какие требования предъявляются к механическим свойствам обо­
лочечных циркониевых сплавов?
4. Какие виды коррозии вы знаете? В чем выражается влияние леги-
рующих элементов на коррозию циркониевых сплавов?
5. Чем определяется прочность оболочек в условиях КРН?
6. Каковы требования к моделированию процессов КРН?
7. Как технологические дефекты влияют на свойства оболочек в
условиях КРН?
8. В чем причина охрупчивания циркониевых сплавов?
9. Как ведут себя циркониевые сплавы при эксплуатации в реакторе
и в чем выражается влияние эксплуатационных режимов на работоспо­
собность твэлов?
10. Каковы основные направления совершенствования сплавов 3110
и 3635 применительно к более жестким условиям эксплуатации?
11. Каковы особенности поведения твэльных оболочек из сплавов
циркония в аварийных ситуациях?
Гл а в а 5. ОСНОВЫ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ТВЭЛОВ
В ДОПУСТИМЫХ ПРОЕКТНЫХ УСЛОВИЯХ
ЭКСПЛУАТАЦИИ

Совершенствование ЯТЦ с целью повышения глубины выго­


рания топлива тесно связано с прочностью оболочек твэлов. Для
обеспечения максимальных выгораний необходим учет специфи­
ческих требований к топливу, определяемых характеристиками
поля энерговыделения при эксплуатационных режимах.

Снижение надежности твэлов при эксплуатации обусловлено


склонностью циркониевых сплавов к хрупкому коррозионному раз­

рушению при наличии растягивающих напряжений в присутствии


агрессивных продуктов деления (йод, цезий, кадмий, теллур) . Опре­
деляющую роль среди агрессивных продуктов играет йод, в виде
соединения с цезием CsI мигрирующий к оболочке. Количество обра­
зующихся летучих агрессивных продуктов деления зависит от глуби­
ны вьП'орания топлива, а их поступление к оболочке - от уровня
и градиента температуры в топливе и зазоре оболочка - сердечник,
т. е. от линейных нагрузок твэла. Совокупность процессов, протека­
ющих в объеме оболочек твэлов, описьmают с помощью специаль­
ных расчетных кодов.

Условия безопасной эксплуатации твэлов устанавливают в


проекте топлива на основе расчетно-экспериментальных данных

(определение их напряженно-деформированного состояния) при


рассмотрении поведения топлива в проектных режимах работы.
Для гарантированного выполнения приемочных критериев исполь­
зуют консервативные предположения и нормативные коэффици­
енты запаса.

5.1. Понятие о проектных критериях

Твэл, являясь сборочной единицей топливной кассеты, предна-


значен для выполнения следующих функций:
• генерации тепловой энергии;
• передачи тепловой энергии от топлива к теплоносителю;
• удержания топлива и продуктов его деления от проникания в

теплоноситель.

147
Исходя из функционального назначения твэла, к его конструк­
ции предъявляют требования герметичности и обеспечения задан­
ных эксплуатационных и иных характеристик ТВС, РК, АРК.
Наиболее важной проблемой является создание конструкции твэ­
ла, обеспечивающей технологичность массового производства и
надежную работоспособность при длительной эксплуатации в
условиях одновременного воздействия теплоносителя, радиации,
высоких тепловых нагрузок, термических циклических напряже­

ний, эффективном использовании топлива.


При отработке конструкции твэла решают следующие задачи:
• выбор диаметра оболочки;
• способ герметизации заглушек (наконечников);
• выбор зазора между оболочкой и топливным сердечником;
• выбор состава газа и значения давления газа для заполнения
внутреннего объема твэла;
• способы крепления в опорных решетках;
• вид и геометрия топливного сердечника;

• выбор диаметра осевого отверстия в топливном сердечнике;


• фиксация топливного сердечника и уменьшение осевых за-
зоров между его составными частями;

• определение критических тепловых потоков с оболочки твэла;


• способы контроля качества изготовления;
• прогноз поведения конструкционных материалов и топлива

в процессе выгорания;

• взаимодействие с теплоносителем и дистанционирующими


решетками;

• изучение поведения твэлов в проектных авариях;

• определение предельных состояний;


• другие задачи.

На основании комплекса согласованных требований проекти­


ровщик твэла формулирует проектные критерии, устанавливаю­
щие допустимые значения параметров конструкции твэла, тепло­

физического и термомеханического состояний топлива и оболоч­


ки. В общем случае установленные допустимые значения могут
изменяться в процессе эксплуатации, т. е. выражаться в функцио­
нальном виде.

В соответствии с отмеченными выше требованиями к кон­


струкции твэла и нормативными документами проектные крите­

рии условно делят на две категории:

1) проектные критерии, связанные со всеми известными меха­


низмами разрушения твэла;

148
2) проектные критерии, прямо или косвенно связанные с таки­
ми изменениями геометрических размеров твэлов, которые могут

привести к нарушению заданных эксплуатационных характери­

стик топливных кассет.

Твэлы считаются способными выполнить свое функциональ­


ное назначение при условии, что их конструкция удовлетворяет

установленному набору проектных критериев при заданных режи­


мах эксплуатации .

Соответствие проектных критериев требованиям нормативных


документов подтверждается либо расчетными исследованиями с ис­
пользованием лицензированных для проектных работ термомехани­
ческих топливных кодов, либо специальными экспериментами с уче­
том опьпа эксплуатации и послереакторных исследований.
При анализе топливной системы в режимах нормальной экс­
плуатации (НЭ) и нарушений нормальных условий эксплуатации
(ННЭ) рассматриваются:
• напряжения, деформации и нагрузки элементов конструкции
твэла;

• общее число циклов нагружения и длительное воздействие


статических нагрузок;

• окисление и наводороживание оболочек твэлов;


• изменения размеров твэлов;

• внутреннее давление газовой среды в твэле;


• гидравлические нагрузки ;

• температура топлива;

• фреттинг-износ;
• изменение свойств топливных и конструкционных материа­
лов в процессе эксплуатации.

В качества примера в табл. 5 .1 перечислены некоторые проект­


ные критерии, используемые при обосновании работоспособности
твэлов ВВЭР - 1 ООО, и приведены соответствующие нормативные
коэффициенты запаса.

Таблица 5.1
Проектные критерии для обоснования работоспособности твэлов

Значение нормативного
Код проектного Содержание проектного
коэффIЩИента запаса [К].
критерия критерия
Ограничение значения

SCl КРН в присутствии 1,2. Напряжение в оболочке


агрессивных продук- твэла 260 МПа
тов деления

149
Окончание табл. 5.1
Значение нормативного
Код проектного Содержание проектного
коэффициента запаса [К].
критерия критерия
Ограничение значения
SC2 Предельные эквива- 1,5. Предел прочности [cr0,2]
лентные напряжения в зависимости от температу-
в оболочке ры и флюенса
sсз Потеря окружной 1,5. Расчетные изгибные
устойчивости обо- напряжения в оболочке
лочки от перепада не более [cro,2]
давления

SC4 Усталостная и дли- 10. Суммарная статическая и


тельная прочность циклическая повреждаемость

оболочки не более 1,0


SC5 Предельная остаточ- 1. Предельная окружная
ная пластическая де- пластическая деформация
формация оболочки 0,5 %
DCl Предельное изменение 1,2. Изменение диаметра
диаметра оболочки --0,12 ... +0,05 мм
DC2 Предельное удлине- 1,25. Предельное удлинение
ние твэла в «холодном СОСТОЯНИЮ)

32мм
TC l Предельная темпера- 1,0 для проектных аварий
тура топлива и 1, 1 для остальных режи-
мов. Температура топлива
не выше температуры плав-
ления, которая зависит от

выгорания

ТС2 Предельное давление 1, 1. Давление газов не вьппе


газов под оболочкой давления теплоносителя
твэла

KCl Окисление наружной 1,0. Предельная толшина


поверхности оболочки оксидной пленки 60 мкм
КС2 Гидрирование обо- 1,0. Предельное содержание
лочки водорода в оболочке 400 ppm
FD Фреттинг-износ Недопустимость фреттинг-
оболочки износа, способного повлиять
на работоспособность твэла

Проектные кригерIШ устанавливают для обеспечеmrя требований,


предъявляемых к конструкции твэла как сборочной единицы, а также
к конструкции ТВС в целом. Следовательно, проектные кригерIШ
твэлов и конструкций ТВС взаимосвязаны. Проектные кригерIШ со­
относятся с эксплуатационными критериями, что в конечном счете

обеспечивает выполнение основного требования : отсутствие повре­


ждений твэлов в режимах НЭ и ННЭ.

150
Для оценки работоспособности твэлов вводят следующие значения
параметров и коэффициенты запаса, связанные соотношениями
[R] = Rпред /[К], R ~ [R]:
• предельное значение параметра Rпред;
• допустимое значение параметра [R];
• расчетное или экспериментальное значение параметра R;
• расчетный коэффициент запаса К;
• нормативный коэффициент запаса [К] .
Нормативные коэффициенты запаса позволяют учесть неопре­
деленности параметров конструкции, режимов эксплуатации, рас­

четных методик. При назначении нормативных коэффициентов


запаса следует учитывать ряд факторов:
• значимость критериального параметра для безопасности
топлива;

• степень зависимости технико-экономических показателей


топлива от назначаемых нормативных коэффициентов запаса;
• неопределенности (допуски) параметров конструкции твэла
и режимов эксплуатации ;

• погрешность методики расчета числового значения параметра;

• степень консерватизма, принимаемого при определении зна­

чений критериального параметра;


• опыт эксплуатации топлива, которое было спроектировано и
обосновано с применением нормативных коэффициентов запаса.
Значимость проектного критерия безопасности определяется
возможными последствиями в случае его нарушения, поэтому зна­

чения нормативного коэффициента запаса тем меньше, чем слабее


последствия. Необоснованное завышение нормативных коэффици­
ентов запаса для проектных критериев может привести к неоправ­

данному снижению потребительских качеств топлива: уменьше­


нию выгорания, излишним ограничениям на режимы эксплуатации

(например, маневрирование) .
Опыт эксплуатации топлива, спроектированного с использо­
ванием нормативных коэффициентов запаса, подтверждает его
высокую эксплуатационную надежность. Число отказов (разгерме­
тизаций) твэлов ВВЭР-1000 не превышает 3 · 10-6 в год. Отказы
обусловлены, как правило, качеством эксплуатации, особенно вли­
янием фреттинг-коррозии, дебриз-эффекта. Включение в состав
топлива ТВС антидебризного фильтра дает основание прогнозиро­
вать 1 · 10-6 отказов твэлов в год.
Рассмотрим физические процессы, определяющие значения
критериев, перечисленных в табл. 5 .1.

151
5.2. Прочностной критерий SCl. Коррозионное
растрескивание под напряжением в присутствии

агрессивных продуктов деления

Условия эксплуатации твэлов в активной зоне характеризуются


наличием под оболочкой создаваемой продуктами деления корро­
зионной среды, агрессивной по отношению к цирконию . Опреде­
ляющую роль при этом, как показали экспериментальные исследо­

вания, играет йод, который в условиях механического нагружения


приводит к развитию процесса КРН циркониевых оболочек твэлов.
При этом разрушающие напряжения меньше предела текучести
материала оболочки.
Механизм КРН оболочек твэлов. Коррозионно-активная среда
вызывает замедленное разрушение оболочки после ее пребьшания
под напряжением, не достигающим предела текучести материала, в

течение некоторого времени (инкубационный период). При этом су­


ществует пороговый уровень нагружения, если он не превышен, за­
медленное разрушение не происходит независимо от концентрации

коррозионной среды. Этот уровень характеризуется коэффициентом


интенсивности напряжений - КИН (рис. 5.1).

Рис. 5.1. Стадии развития КРН


металлов:

I- инкубационный период; II -
начало роста трещины; Ш - мед­
ленный рост трещины; IV
окончательное разрушение

о Время

В соответствии с современньIМИ представлениями выделяют че­


тыре стадии развития процесса КРН в оболочках твэлов (см. рис. 5.1 ):
инкубационньIЙ период, начало роста трещины, рост (развитие) тре­
щинь1, окончательное разрушение (пластический долом). В течение
инкубационного периода на внутренней поверхности оболочки фор­
мируется определенное химическое состояние.

Для инициирования коррозионного процесса необходимо


наличие достаточного количества йода под оболочкой, определяе­
мого минимальным уровнем концентрации (не ниже 0,001 мг/см2).
Концентрация насыщения коррозионного процесса, по различным

152
оценкам, изменяется от 0,01 до 50 мг/см в зависимости от темпе­
2

ратуры, состояния поверхности оболочки и ряда других факторов.


При консервативном расчете максимальной концентрации свобод­
ного йода под оболочкой твэла для условий ВВЭР получено зна­
чение примерно 0,2 мг/см .
2

Такое представление механизма КРН справедливо как для обо­


лочки без исходных трещин на внутренней поверхности, так и для
оболочки с развитой трещиной. Для стадии инициирования роста
трещины и начального этапа ее развития характерно преимуще­

ственно межкристаллитное разрушение . Увеличение размера де­


фекта и ускорение его развития сопровождаются в основном
транскристаллитным повреждением материала оболочки. Заключи­
тельным этапом КРН оболочек твэлов в рабочих условиях является
вязкое разрушение. Слой материала, подвергающийся пластическо­
му (вязкому) долому, может составлять в зависимости от уровня
растягивающих напряжений 30 ... 80 % толщины оболочки.
Экспериментальное обоснование критерия SCl. Экспери­
менты подтверждают пороговый характер КРН, т. е. наличие неко­
торого порогового напряжения, до достижения которого процессы

йодного растрескивания не зависят от концентрации коррозионной


среды. Пороговое значение напряжений, приводящих к КРН, уста­
навливают на основе экспериментальных данных для необлучен­
ных и облученных трубчатых образцов твэлов, нагруженных внут­
ренним давлением в присутствии йода.
В базу данных включены результаты испытаний образцов
оболочек твэлов ВВЭР, имеющих штатную толщину стенки, а
также уменьшенную толщину (для получения повышенных напря­
жений на рабочей части образца). Концентрация йода в экспери­
ментах составляла около 0,2 мг/см 2 • Образцы облучают до
Ф 2:: (1,0 .. . 1,2) · 10 нейтр./см •
22 2

Склонность оболочки к КРН усиливает наличие исходных тех­


нологических дефектов, которые имеют вид продольных рисок,
закатанных раковин, вдавов на внутренней поверхности оболочки.
Эффект влияния на КРН исходного дефекта зависит от его глуби­
ны. Эксперименты на оболочках реакторов ВВЭР, PWR свиде­
тельствуют, что глубина исходных дефектов, не превышающая
некоторого значения, практически не влияет на склонность обо­
лочки к КРН. Для твэлов ВВЭР исходные технологические дефек­
ты глубиной менее 7% толщины оболочки не сказываются на
склонности оболочек твэлов к КРН .
На рис. 4.10, 4.11 представлены результаты испытаний на КРН
образцов оболочек в состоянии поставки, а также оболочек с вы-

153
явленными технологическими дефектами глубиной около 3 5 мкм и
с искусственными дефектами глубиной 30, 60 и 100 мкм. В расче­
тах развития трещин реализованы модели, основанные на феноме­
нологическом подходе к описанию процессов инициирования и

распространения трещин при КРН в оболочках твэлов. Расчетная


кривая длительной прочности в условиях КРН облученных оболо­
чек твэлов ВВЭР при Т= 350 °С с исходным технологическим де­
фектом глубиной около 35 мкм приведена на рис. 4.11 .
Отсутствие разрушения по механизму КРН должно быть обес­
печено в любой точке активной зоны реактора в режимах НЭ и
ННЭ. Для этого проводят потвэльный расчет активной зоны с уче­
том предыстории работы топлива, используя нейтронно-физические
и твэльные топливные коды. Этот расчет является основой для
определения требований к безопасному управлению реактором.

5.3. Прочностной критерий SC2. Предельные эквивалентные


напряжения в оболочке

Критерий вводят для исключения разрушения твэла вследствие


потери устойчивости оболочки под действием избыточного внеш­
него давления по механизму «пластического шарнира», когда эк­

вивалентные напряжения в оболочке твэла начинают превышать


предел текучести. Этому состоянию твэла соответствует расчетное
значение критического давления. Реализация состояния «пласти­
ческого шарнира» возможна, например, при повышении давления

в первом контуре реактора в режиме гидроиспытаний.


Экспериментальное обоснование критерия SC2. Для сплава
Эl 10 определена зависимость предела текучести в функции тем­
пературы и флюенса:

cro2 = А(Т) ln ( Ф) + В(Т),


где cr02 предел текучести, МПа; Ф - флюенс нейтронов
2
(Е > О, 1 МэВ), нейтр./см ; Т - температура, С; А(Т) и В(Т ) -
0

функции температуры.
Эта зависимость получена на основе обработки результатов
механических испытаний образцов, изготовленных из сплава
Эl 10. Механические испытания проводили при температуре 20,
350 и 380 °С как на необлученных, так и на облученных образцах в
широком диапазоне значений флюенса (до 3 • 10 нейтр./см ).
22 2

Максимальное эквивалентное напряжение в оболочке твэла не


должно превышать допустимого значения предела текучести ма­

териала оболочки:

154
где creff - эффективные напряжения; [crsc2 ] - допустимые напря­
жения по критерию SC2; [Ksc2 ] - нормативный коэффициент за­
паса по критерию SC2.

5.4. Прочностной критерий SСЗ. Потеря окружной


устойчивости оболочки от перепада давления

Критерий SСЗ вводят для исключения разрушения твэла вслед­


ствие потери устойчивости оболочки под действием избыточного
внешнего давления .

Механизмы потери устойчивости. Форма равновесия нагру­


женной внешним давлением оболочки устойчива, если малым
возмущающим воздействиям соответствуют малые отклонения от
этой формы. Опасность потери устойчивости оболочки твэла усу­
губляется наличием технологических отклонений от круговой
формы (овальность), что приводит к резкому снижению критиче­
ского значения перепада давления.

Конструкционные материалы оболочек твэлов в условиях актив­


ной зоны реактора подвержены ползучести - деформации и пере­
мещения монотонно усиливаются с течением времени. Так как
овальность оболочки увеличивается постепенно, также постепенно
происходит перераспределение напряжений. Скорости деформаций
возрастают, могут достигнуть недопустимо больших значений и при­
вести к потере окружной устойчивости (схлопьmанию) оболочки.
При перепаде давления, даже незначительно превьппающем кри­
тическое значение, дополнительные напряжения изгиба достигают
весьма больших значений и непосредственно угрожают прочности
оболочки. Критическое состояние, предшествующее разрушению,
недопустимо в реальных условиях эксплуатации. Определение кри­
тических нагрузок - ответственная часть расчета конструкции, поз­

воляющая избежать потери устойчивости оболочки твэла благодаря


введению соответствующего запаса.

Потеря устойчивости оболочки в классическом понимании воз­


можна на участке компенсационного объема твэла, где оболочка
может свободно деформироваться до момента схлопывания (непод­
крепленная оболочка), и на участке активной части твэла при нали­
чии достаточно протяженных разрывов топливного столба. Послед­
ний вариант практически исключается технологией изготовления

155
твэлов. Однако при оценке устойчивости оболочки принимают кон­
сервативный вариант - оболочку считают неподкрепленной по
всей длине твэла.
Требованиями обеспечения герметичности оболочки в течение
периода эксплуатации обусловлена необходимость расчетного
прогнозирования деформирования оболочки в условиях ползуче­
сти. Схемы нагружения, которые используют при расчете на
устойчивость, представлены рис. 5.2. При расчетах учитывают из­
менение механических свойств материала оболочки твэла в про­
цессе облучения.


а

R -
б

Рис. 5.2. Схемы нагружения оболочки твэла, используемые при расчетах


на устойчивость:
а - неподкрепленная оболочка; 6 - подкрепленная оболочка; Р - давление тепло­
носителя; N - осевая сила; R - реакция топлива; М - изгибающий момент

Потеря устойчивости может происходить либо при достижении


критического значения овальности оболочки в стационарных усло­
виях эксплуатации при постоянном давлении, либо при работе в
режимах, связанных с кратковременным увеличением давления

теплоносителя сверх критического значения (с учетом накопленной


овальности), например в режиме гидроиспытаний.
Оболочка твэла под действием избыточного наружного давле­
ния теплоносителя сохраняет окружную устойчивость с учетом
накопленной (или исходной) овальности при условии

156
Рпред
Ртн =:;[Рsсз ] = - - ,
[Кsсз]

где Rгн - давлеIШе теплоносителя; [ Рsсз ] - допустимое значеIШе


наружного давления; Рпред - расчетное предельное наружное давле­
IШе, вызывающее мгновенную потерю устойчивости оболочки по
мехаIШзму «пластического шарнира» (критерий SC2); [Кsсз ] -
нормативный коэффициент запаса по критерию SСЗ.

5.5. Прочностной критерий SC4. Усталостная и длительная


прочность оболочки

В процессе эксплуатации в оболочке твэла накапливаются по­


вреждения, обусловленные циклическими и длительными статиче­
скими нагрузками. Накопление повреждений может привести к
разрушению оболочки.
Разрушение по механизму усталостной прочности. Особен­
ность многоцикловой усталости заюпочается в том, что предшеству­
ющие разрушению повреждения происходят в условиях очень малых

деформаций, т. е. разрушеIШе является хрупким. РазрушеIШе проис­


ходит при напряжеIШЯХ ниже предела текучести материала. Началь­
ное повреждеIШе и разрушение связаны с пластическим деформиро­
ванием отдельных микрообъемов, что обусловлено неоднородностью
структуры реальных материалов. Можно выделить три стадии этого
процесса: накопление микроскопических повреждений до образова­
ния первых микротрещин; развитие одной или нескольких трещин;
развитие разрушения с разделеIШем изделия на части. Число циклов
до разрушения зависит от формы цикла нагружения.
Цикл нагружения характеризуется следующими параметрами:
crmax - максимальное напряжеIШе в цикле; О"mш - минимальное

напряжение в цикле; О"а = (crmax - crmш) / 2 - амплитуда напряже­


ний; r= crmш l O"max - коэффициент асимметрии цикла.
Усталостное разрушение развивается наиболее интенсивно при
изменении знака напряжений. Самым опасным является симмет­
ричный цикл, коэффициент асимметрии которого r = - 1. Именно
поэтому усталостные испытания, как правило, проводят для сим­

метричного цикла нагружения .

Усталостная прочность материала характеризуется кривой


усталости, которая выражает зависимость числа циклов до разру­

шения < N0 > от амплитуды напряжений cra в симметричном цикле .

157
Усталостная кривая применительно к критерию SC4 рассматрива­
ется как предельная зависимость, которую определяют по резуль­

татам анализа экспериментальных данных, полученных при испы­

таниях на усталостную прочность.

Разрушение по механизму длительной прочности. В резуль­


тате длительной работы оболочек твэлов в условиях ползучести
разрушение материала происходит при напряжениях ниже предела

прочности.

Возможны два механизма разрушения при ползучести: образец


может разрушаться при достижении предельной деформации (те­
чение материала происходит равномерно по всему объему) или же
в образце могут накапливаться внутренние повреждения в виде
пор, которые также приводят к разрушению, при этом остаточные

деформации либо малы, либо отсутствуют вовсе. Первый вид раз­


рушения называют вязким, второй -условно хрупким.
При изменении свойств материала, в частности вызванном ра­
диационным упрочнением, деформации разрушения, обусловлен­
ные ползучестью, существенно снижаются. Свойства длительной
прочности в общем случае характеризуются набором кривых дли­
тельной прочности, которые строят в координатах «время до раз­
рушения - приложенное напряжение» по результатам испытаний
на длительную прочность при различных температурах с учетом

изменения свойств материала под облучением.


Экспериментальное обоснование критерия SC4. Это обос­
нование заключается в получении предельных зависимостей уста­
лостной и длительной прочности в процессе испытаний.
Пределы--tая зависимость усталостной прочности. В общем
случае циклического нагружения при определении значений < N0 >
для циркониевых материалов применяют формулу

-h

cr_1
<No>=A c r - - - - - -
a 1+ <J_1 1+ r
ат 1-r

где А и h- константы материала; cra - амплитуда условных уп­

ругих приведенных напряжений; cr_1- предел выносливости для

симметричного цикла нагружения; ат -предел прочности .

Предельная зависимость длительной прочности. В общем


случае результаты испытаний на длительную прочность при дан­
ной температуре аппроксимируют уравнением

158
cr = Alogt + В,

где cr - напряжение; А и В - константы; t- время нагружения.


В процессе эксплуатации в оболочке твэла накапливаются по­
вреждения, обусловленные циклическими и длительными статиче­
скими нагрузками. Накопленные суммарные повреждения харак­
теризуются безразмерной величиной - мерой повреждений:

W = Wцикл + Wстат ,

где Wцикл - накопленные усталостные повреждения; Wстат - на­


копленные статические повреждения .

Оболочка твэла, находящаяся под действием циклических и


длительных статических нагрузок в процессе кампании, не исчер­

пала свой ресурс, если выполнено условие

W::; [W] = Wщ,ед '


[Ksc4]
где [ W] - допустимое значение меры повреждений; Wпред - пре­

дельное значение меры повреждений, Wпред = 1; [Ksc4] - норма­


тивный коэффициент запаса по критерию SC4.

5.6. Прочностной критерий SCS. Предельная остаточная


пластическая деформация оболочки

Этот критерий используют для оценки прочности оболочки твэла


при режимах кратковременного термомеханического нагружения,

когда уровень напряжений превышает пороговое значение К.ИН.


Критерий применим к режимам увеличения мощности, при ко­
торых высокие напряжения в оболочке поддерживаются относи­
тельно короткое время, в течение которого отсутствуют условия

для КРН, а также при деформировании (растяжении) оболочки


термически расширяющимся топливным сердечником (нагруже­
ние деформацией), характерном, например, для режимов ННЭ.
Экспериментальное обоснование критерия SCS. В экспери­
ментах со скачками мощности при быстром наборе мощности бы­
ли достигнуты окружные остаточные деформации до 0,5 % без
повреждения оболочек. Предельное значение остаточной окруж­
ной деформации 0,5 % отражает проектное отсутствие условий
зарождения и развития дефектов (трещин) на внутренней поверх­
ности оболочек твэлов.

159
Критерий SC5 определяет накопленную окружную остаточную
деформацию растяжения оболочки в переходном режиме, которая
не должна превышать 0,5 %:

р [ р]
80 ~ 80 '
[ р]-
8
80 - - ~ - ,
~пред
[Kscs ]
где 8~ - накопленная окружная остаточная деформация оболоч­
ки; [8~ ] - допустимое значение окружной остаточной деформа-

ции; 8~пред = 0,5 % - предельное значение окружной остаточной


деформации; [Kscs] - нормативный коэффициент запаса по кри­
терию SC5.

5.7. Деформационные критерии DCl и DC2

Критерий DCl. Предельное изменение диаметра оболочки.


Этот критерий позволяет контролировать работоспособность твэ­
лов в составе топливных кассет. При выполнении этого критерия
обеспечиваются теплогидравлические характеристики, необходи­
мые для надежного теплосъема, надежность крепления твэлов в

дистанционирующих решетках и исключение фреттинг-износа


оболочек.
Изменение наружного диаметра оболочки твэла в процессе
эксплуатации ограничено условием

ЛD::; [ЛD] = ЛDmax '


[Кос1]

где ЛD - изменение наружного диаметра оболочки; [ЛD] - допу­


стимое изменение наружного диаметра оболочки; ЛDmax - пре­
дельное изменение наружного диаметра оболочки (устанавливают
два значения: увеличение и уменьшение диаметра оболочки, т. е.
ЛDmax = -0,12 /+0,05 мм); [KDci] - нормативный коэффициент
запаса по критерию DC 1.
Критерии DC2. Предельное удлинение твэла. Удлинение
твэлов в процессе эксплуатации не должно приводить к устране­

нию зазора между верхними заглушками твэлов и головкой топ­


ливной кассеты. Чрезмерное удлинение твэла может привести к
появлению больших осевых нагрузок, недопустимому искривле­
нию твэла или потере осевой устойчивости.

160
Предельное удлинение твэлов и твэгов (твэлов с выгорающим
поглотителем) контролируют по соотношению

ЛL ::; [ЛL] = ЛLIШJ.X ,


[Кос2]

где ЛL - увеличение длины твэла от исходного производственного


значения; [ЛL] - допустимое значение удлинения твэла; ЛLmax -
зазор между верхними заглушками твэлов и головкой топливной кас­
сеты, ЛLmax = 31,5 мм в исходном «холодном» состояmш; [Кос2 ] -

нормативный коэффициент запаса по критерию DC2.


Расчеты проводят по топливному коду с учетом удлинения
твэлов в результате термомеханического взаимодействия топлива
с оболочкой и радиационного роста материала оболочки.

5.8. Теплофизический критерий TCl. Предельная


температура топлива

Критерий вводят для предотвращения плавления топлива. Рас­


плавленное топливо при взаимодействии с оболочкой может вы­
звать разгерметизацию твэла. В качестве предела по критерию
принимают зависимость температуры плавления UO 2 от его выго­
рания в форме

Тпл = 2840 - О,56В,

где Тпл - температура плавления


0
UO2, С; В - выгорание,
МВт· сут/кгU.
Установлено, что температура плавления UO2 и UO2 с добавле­
нием гадолиния изменяется с выгоранием практически одинаково .

Из этого следует, что при анализе работоспособности твэга по


критерию ТС 1 можно использовать предельную зависимость для
UO2 , но с более высоким нормативным коэффициентом запаса.
Температура топлива в режимах НЭ и ННЭ не должна превы­
шать допустимого значения, которое вычисляют по соотношению

[Т] = Тпл /[Ктс1],


где [1] - допустимое значение температуры топлива; Тпл - тем­
пература плавления UO2 ; [Ктс 1 ] - нормативный коэффициент
запаса.

161
5.9. Теплофизический критерий ТС2. Предельное
давление газов под оболочкой твэла

УвеличеIШе давлеIШЯ газовой смеси под оболочкой до значений,


превьшrающих давлеIШе теплоносителя, может привести к повтор­

ному открытию зазора между топливом и оболочкой, т. е. будет реа­


лизовано состошше топлива и оболочки, вызьmающее появлеIШе
обратной положительной связи по газовыделению . При открытии
зазора уменьшается коэффициент теплопередачи через зазор между
топливом и оболочкой, что приводит к увеличению температуры
топлива и интенсифицирует процесс газовыделения. УвеличеIШе га­
зовьщеления приводит к повышению, во-первых, внутреннего давле­

IШЯ и, во-вторых, концентрации ксенона и криптона. Эти два фактора


определяют еще большее ухудшеIШе теплопередачи через зазор топ­
ливо - оболочка, поскольку зазор дополнительно увеличивается
вследствие ползучести оболочки твэла (рост газового давлеIШЯ) и
уменьшеIШЯ коэффициента теплопроводности газовой смеси (увели­
чеIШе концентрации ксенона и криптона) . Процесс роста давления
под оболочкой твэла принимает лавинообразный характер, что может
привести к недопустимому увеличению диаметра оболочки вслед­
ствие ползучести и в конечном счете к разрушению.

Чтобы избежать повторного открытия зазора между топливом


и оболочкой, проектировщики твэлов либо устанавливают пре­
дельное значение превышения внутреннего давления над давлени­

ем теплоносителя (что требует постановки серии специальных


внутриреакторных экспериментов), либо ограничивают предель­
ное давление газов давлением теплоносителя.

Условия выполнения критерия ТС2. Давление газов под


оболочкой твэла должно быть ниже допустимого значения:

Pr ~ [Р]= Pm /[Ктс2 ] ,

где Рг - давление газов под оболочкой; [Р] - допустимое зна­


чение давления газов; Ртп - предельное значение давления, рав­
ное давлению теплоносителя для режимов НЭ и ННЭ; [Ктс 2 ] ­
нормативный коэффициент запаса по критерию ТС2 .

5.10. Коррозионные критерии KCl и КС2

Коррозионные критерии KCl и КС2 взаимосвязаны и суще­


ственно зависят от коррозии материала оболочки со стороны теп­
лоносителя.

162
Критерий КС1. Окисление наружной поверхности оболоч­
ки. Этот критерий определяется существенной коррозией наруж­
ной поверхности оболочек твэлов, вызывающей нарушение их ра­
ботоспособности: нарушение теплопередачи, увеличение темпера­
туры оболочки, ее повышенное гидрирование и недопустимое
ухудшение механических свойств в течение срока эксплуатации
при рабочих параметрах теплоносителя.
Критерий КС2. Гидрирование оболочки. Этот критерий
ограничивает содержание водорода в циркониевых оболочках, ко­
торое может приводить к охрупчиванию, снижению прочностных

свойств и к гидридному разрушению.


Механизм гидридного разрушения тесно связан с коррозией
материала оболочки твэла, процесс которой обусловлен химиче­
ским взаимодействием теплоносителя с поверхностными слоями
оболочки твэла. Для циркониевых оболочек коррозия определяет­
ся реакцией

Zr + 2Н2О • Zr02 + 2Н2

Часть водорода (около 15 % ), высвободившегося в результате


реакции, абсорбируется материалом оболочки. Другим источни­
ком поступления водорода в металл оболочки является реакция
радиолитического разложения воды .

В процессе послерадиационных исследований установлено,


что оксидная пленка толщиной до 1О мкм имеет аморфную струк­
туру и плотно прилегает к поверхности металла. Дальнейшее уве­
личение толщины оксидной пленки приводит к изменению струк­
туры и образованию сети взаимосвязанных пор, которые являются
каналами для поступления водорода в металл оболочки. При уве­
личении толщины пленки до 60 мкм ее цвет становится белым, а
структура рыхлой, осыпающейся, что служит признаком выхода
изделия из строя. Толщина оксидной пленки 60 мкм установлена
как предельная.

Поглощенный водород растворяется в а-фазе циркония. Рас­


творимость водорода резко снижается при уменьшении темпера­

туры, что приводит к интенсивному выпадению гидридов, имею­

щих пластинчатую форму. Гидриды также образуются при пре­


вышении предела растворимости водорода в а-фазе циркония
(этот предел оценивают в 60 ppm). Гидриды циркония очень хруп­
ки и разрушаются при достаточно низких напряжениях. Кроме то­
го, радиальная ориентация гидридов приводит к резкому сниже­

нию пластичности оболочки .

163
Сильная зависимость растворимости водорода от температуры
и его высокая стабильность в а-фазе циркония приводят к пере­
распределению выпавших гидридов при эксплуатационных режи­

мах, связанных с изменением температуры оболочки твэла. Необ­


ходимо отметить, что диффузия водорода происходит не только из
«горячих» областей в «холодные», но и в области более высоких
напряжений (т. е. зависит и от напряженного состояния оболочки) .
Рассмотренные диффузионные про