"Año de la lucha contra la corrupción e impunidad"

UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL SANTA
FACULTAD DE INGENIERÍA
E. A. P. AGROINDUSTRIAL

TEMA N°3:

“PÉRDIDA DE CARGA EN TUBERÍAS RECTAS Y

ACCESORIOS”

ASIGNATURA:
Operaciones Unitarias Agroindustriales I

DOCENTE:
Ing. ALBITRES ABANTO SERGIO

INTEGRANTES:
 ARANA RAMIREZ Maribi
 MANRIQUE VASQUEZ Jhefry
 RAMOS PAREDES Daniel
 VEGA FRANCISCO Rosmery

CICLO:
V

NUEVO CHIMBOTE

2019
I. INTRODUCCIÓN
La medición de flujos de fluidos es un campo amplio que cubre un espectro que se
extiende desde flujos pequeños, por no decir minúsculos, relacionado con la
industria farmacéutica, hasta los inmensos volúmenes involucrados en los ríos o
canales. (García, s.f.)
Un fluido es una sustancia que se deforma continuamente, o fluye, cuando se
somete a esfuerzos. El término fluido abarca tanto a gases como a líquidos. Una
masa dada de líquido, siempre ocupará un volumen definido (aunque cambie de
forma), mientras que el gas siempre ocupará el volumen del recipiente que lo
contenga. Los gases son compresibles, mientras que la baja compresibilidad (o
deformación volumétrica elástica) de los líquidos, es generalmente despreciada en
cálculos, excepto en aquellos relacionados con grandes profundidades en los
océanos o en los cambios de presión en tuberías. (Gil, 2010)
El transporte de materiales de un punto a otro (flujo de fluidos), forma parte
importante de los procesos agroindustriales. El flujo de fluidos se realiza por el
interior de ductos y tuberías. (Saucedo, 2011)
La cantidad de flujo que circula por las tuberías se cuantifica con medidores
específicos para líquidos o gases y se controla mediante válvulas de diversos
tipos. Esta medición es una parte esencial de la producción, distribución, consumo
y transporte de todos los líquidos y gases, incluyendo combustibles, compuestos
químicos, alimentos y desechos. Esta amplitud y diversidad ha conducido al
desarrollo de una variedad de dispositivos de medición de flujo. Todos cubren los
requisitos de ciertas aplicaciones y algunos alcanzan amplia utilidad. Los
requisitos específicos de una medida particular deben ser analizados
detalladamente antes de que la selección apropiada del equipo pueda ser hecha.
Los líquidos que se medirán pueden ser compuestos puros o mezclas, bajo vacío o
en la alta presión, y en las temperaturas que se extienden desde criogénicas a las
de metales fundidos. (Saucedo, 2011)
II. OBJETIVOS
 Familiarizar al estudiante con los aspectos de la pérdida de carga en
tubería y accesorios.
 Dar los conocimientos prácticos sobre la pérdida de energía por fricción
en tuberías; en tramos rectos y en accesorios (contracciones, expansiones,
codos, etc.).
  Conocer la metodología para el cálculo del factor de fricción (f) y de los
coeficientes de perdida de carga en accesorios (K).
 Analizar la variación del factor de fricción y el coeficiente de pérdida de
caga de varios accesorios, con respecto al régimen del flujo ( Re ).
III. FUNDAMENTO TEÓRICO
A. PÉRDIDA DE CARGA EN UN FLUIDO
Es la pérdida de energía dinámica del fluido debida a la fricción de las
partículas del fluido entre sí y contra las paredes de la tubería que las
contiene.
Pueden ser continuas, a lo largo de los conductos regulares, o accidental
o localizada, debido a circunstancias particulares, como un
estrechamiento, un cambio de dirección la presencia de una válvula.
El transporte por tubería, disciplina que estudia la conducción de fluidos.
Las tuberías recorren grandes distancias en tramo que pueden ser
superficies, subterráneos o submarinos, y en su recorrido incorporan
estaciones de distribución, impulsión o bombeo y otras llamadas
ventosas encargada de eliminar el aire que se puede acumular en el
interior del conducto entorpeciendo la circulación del fluido.
Los fluidos incomprensibles, al desplazamiento dentro de conductos
cerrados, experimentan pérdida de energía por efectos de rozamiento.
Esta pérdida de energía puede producirse a través de tramos rectos o en
secuencias, representando, en cualquiera de estos casos, con término
adicional a considerarse en la ecuación de Bernoulli.
La pérdida de carga que se produce en flujo permanente de fluidos
incompresibles, a través de tramos rectos de sección constante, está
gobernada por la sección de Darcy – Weisbach:
1∗v 2
hf ( 1−2 )= … … … … (1)
D∗2 g
Donde:
hf ( 1−2 ) : Pérdida de carga por unidad de eso de fluido.
f : Factor de fricción
D: Diámetro de la tubería.
L: Longitud de la tubería
v: Velocidad promedio.
 g: Aceleración de la gravedad.

La pérdida de carga que se produce en el flujo permanente de fluidos

incomprensibles, en accesorios (válvulas, reducciones, expansiones,
cambios de dirección, etc.). puede representarse, en forma similar a la
ecuación anterior mediante la fórmula:
v2
h f =k × … … … . ( 2)
(a )
2g
Donde:
h f : Pérdida de carga en accesorios por unidad de peso de fluido.
(a )

k: Constante de pérdida de carga en accesorios.

B. DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE FRICCIÓN Y DEL
COEFICIENTE DE PÉRDIDA DE CARGA
1. Pérdida de carga en Tramos Rectos:
Si se considera el flujo permanente de un fluido incomprensible, a
través de una tubería horizontal de sección transversal constante,
como la que se muestra en la siguiente Figura N°1, la aplicación de la
ecuación de Bernoulli entre dos puntos 1 y 2, sobre una misma línea
de corriente proporcionaría:

Figura N° 1: Diagrama de Flujos a través de un tramo recto.

P1 v 21 P2 v 22
Z1 + + =Z 2 + + +h
γ 2∗α∗g γ 2∗α∗g f (1−2)

Luego:

P1 −P 2
hf = … … … (3)
(1−2)
γ
 Reemplazando la ecuación (1) y (3) y ordenando términos, se
obtendrá una expresión para el factor de fricción f:

2× D× g ×( P1−P 2)
f= … … … .(4)
L × γ × v2

2. Pérdida de Carga en Contracción Brusca:

El esquema de una contracción brusca se presenta en la Figura N° 2,
como se aprecia, se incluyen también porciones de tramos rectos de
longitudes L1 y L2 y de diámetro D1 y D2, respectivamente:

Figura N° 2: Diagrama de Flujos a través de una contracción brusca.

Aplicando la ecuación de Bernoulli al sistema considerado, se

obtiene:
P1 v 21 P2 v 22
Z1 + + =Z 2 + + +h +hf + hf … … … ( 5 )
γ 2∗α∗g γ 2∗α∗g f (a) ( 1) (2)

Donde:

h f y h f : Son las pérdida de carga en los tramos rectos h f es la pérdida de

(1) (2) (a)

carga en el accesorio.

Realizando las sustituciones y simplicaciones del caso en la ecuación (5) y

considerando además la ecuación (2), que incluye el coeficiente de pérdida
de carga en el accesorio (K), basado en la velocidad mayor ( v¿ ¿2) ¿, se
obtendrá finalmente:
 P1−P2 ( v 21−v 22)
+ −(hf +h f )
γ 2∗g ( 1) (2 )

K= … … … .(6)
v 22
2∗α∗g

El caso representado en la Planta Piloto automatizada para el estudio de la

dinámica de los fluidos mod. DYFA/EV presenta un racor uniformemente
divergente entre dos secciones diferentes que reduce una parte de las
pérdidas de carga que normalmente se verifican con los racores de la Figura
N° 3.

Figura N° 3: Diagrama de Flujos a través de una contracción en la

Planta Piloto mod. DYFA/EV

3. Pérdida de carga en expansión brusca:

Utilizando en diagrama que se muestra en la Figura N° 4.

De la ecuación de Bernoulli y con el mismo procedimiento que para

el caso anterior, se llega a obtener la expresión:

Figura N° 4: Diagrama de Flujos a través de una expansión brusca.

2 2
P1−P2 ( v 1−v 2)
+ −( h f + hf )
γ 2∗g (1 ) ( 2)

K= … … … (7)
v 21
2∗α∗g
 Expresión que difiere de la ecuación (6) solamente en el
denominador, debido a que, para ambos casos, se expresa el
coeficiente de pérdida de carga por accesorios, en función de la
velocidad mayor.
El caso representado en la Planta Piloto automatizada para el estudio
de la dinámica de los fluidos mod. DYFA/EV presenta un racor
uniformemente divergente entre dos secciones diferentes que reduce
una parte de las pérdidas de carga que normalmente se verifican con
los racores de la Figura N° 5.

4.
Figura N° 5: Diagrama de Flujos a través de una expansión en la
Planta Piloto mod. DYFA/EV.

Pérdida de carga en Codo Estándar:

El esquema de un codo estándar se presenta en la Figura N° 6.
También se incluye dos tramos rectos, en los cuales se producirá la
pérdida de carga correspondiente.

Figura N° 6: Diagrama de Flujos a través de un codo estándar.

 Aplicando la ecuación de Bernoulli entre los puntos 1 y 2 (Figura) y
realizando las simplificaciones correspondientes, tal como se
procedió en los casos anteriores, se obtendrá finalmente:
P 1−P2
( z 1−z 2 ) + −( h f + hf )
γ (1 ) ( 2)

K= … … … ( 8)
v2
2∗α∗g
5. Pérdida de carga en U (codo de 180°)
Siguiendo el procedimiento descrito en los casos anteriores, aplicado
a la Figura N° 7, se obtendrá la misma expresión que para un codo
estándar.

Figura N° 7: Diagrama de Flujos a través de una vuelta en U.

P 1−P2
( z 1−z 2 ) + −( h f + hf )
γ (1 ) ( 2)

K=
v2
2∗α∗g

IV. MATERIALES Y METODOLOGÍA

Materiales:
- Equipo mod. DYFA/EV: Planta piloto automatizada para el estudio de la
dinámica de fluidos.
 Métodos:
1. Instalar el equipo
2. Tomar los datos propios del equipo y que son útiles para el cálculo
a realizar, estos son:

Figura N° 9: Sistema para la determinación de la perdida de carga en Medidores de

Flujo.

3. Puesta en marcha de la planta piloto en versión automatizada:

 Situar el selector AUTO-P.C. en posición AUT.
 Conectar la Planta Piloto a la red eléctrica, monofásica + T.
  Realizar los pasos previos hasta el punto de interés.

Activar la LÍNEA DEL DIAFRAGMA CALIBRADO abriendo parcialmente la

válvula V6.

 Abrir las

Figura N° 10: Tipos de tuberías para nuestros

cálculos.
correspondientes válvulas de las tomas de presión.
 Evacuar el aire presente en el circuito abriendo alternativamente las
dos válvulas V44 y V45.
 Cerrar las válvulas V44 y V45.
 Presionar la tecla SP-w del controlador y con la tecla 5 6 fijar el valor
de set-point deseado (por ejemple 50% = 5000 l/h).
 Poner el lazo n.1 en automático, presionando la tecla M/A/C, led
verde encendido.
 Cerrar la válvula de by-pass del manómetro diferencial.
 Detectar en el manómetro diferencial el valor de la pérdida de carga.
 Presionar el pulsador Ind hasta que se visualice la pérdida de
cargaPdI1, rango 0-1.000 mm de H2O, o bien, si la pérdida de carga es
superior a 1.000 mm de H 2O, visualizar la pérdida de carga PdI2,
expresada en mm de H2O, rango 0-10.000 mm de H2O.
 Aumentar o disminuir el caudal fijando el set-point en el valor
deseado (poner en manual el lazo, fijar el valor de set-point deseado,
poner el lazo en automático).

Para seleccionar la línea del tubo “U” y “L”; proceder de la manera siguiente:

 Abrir la válvula de by-pass del manómetro diferencial

 Abrir la válvula V14
 Cerrar las válvulas y las correspondientes tomas de presión
  Abrir las válvulas de las tomas de presión del tubo “U” y” L”.
 Variar el caudal y detectar la pérdida de carga.
 Seleccionar un MEDIDOR y repetir las referidas operaciones.
 Si se verifican oscilaciones en la medida del caudal, variar el
parámetro de Pb (banda proporcional).

4. Hacer la lectura en PdI1 o PdI2. como corresponda Anotar en la

Tabla 2.3 y Tabla 2,4.
5. Leer elFigura
caudalN°en11:
el Panel
caudalimetro.
de control para tuberías.
6. Abrir la válvula de entrada de tal forma que se obtengan diferentes
caudales. Procurar obtener caudales de: 1, 2, 4, 6, 8 y 10 m3/h.

V. CÁLCULOS Y RESULTADOS
 TUBO RECTO

1 1
P1 + ρV 12 + ρg h1=P 2+ ρ V 22+ ρg h2+ ρg hf
2 2
1
ρg h f =P1 −P2+ ρ(V 12−V 22)+ ρg(h ¿ ¿ 1−h2)¿
2
V 1=V 2 =v por ecuación de continuidad y por nivel de referencia las alturas se
hacen cero, entonces la ecuación te quedaría:
P1−P 2
hf=
ρg
Como:

fL v 2
hf=
D2g
Entonces:
( P ¿ ¿ 1−P2) D 2 g
f= ¿
ρgL v2
DATOS OBTENIDOS EN EL LABORATORIO
L= 800mm x 10-3 = 0.8 m
D = 18.3 x10-3m
A=π ¿ ¿

Caudal ΔP mm
m3/h H2O
10% 1 91.5
20% 2 251
40% 4 799.5
60% 6 1653
75% 7.5 2361

Q
Para la velocidad: V =
A
Para hallar el coeficiente de fricción se aplica la fórmula:
( P ¿ ¿ 1−P2) D 2 g
f= ¿
ρgL v2

0.3164 4
Para halla Re por la ecuación de Blasius: ℜ=( )
f
Caudal (Q) V m/s ΔP Pa f Re
m3/s
0.000278 1.06 897.31 0.03676898 5483.02
0.000556 2.11 2461.47 0.02521588 24788.44
0.001111 4.23 7840.42 0.02007978 61646.75
0.001667 6.34 16210.39 0.01845146 86461.49
0.002083 7.92 23153.50 0.01686685 123825.55
 TUBO RECTO
0.04

0.04

0.03

0.03
coeficientedefricción

0.02

0.02

0.01

0.01

0
0.00 20000.00 40000.00 60000.00 80000.00 100000.00 120000.00 140000.00

Reynolds

 TUBO DIAFRAGMA CALIBRADO

Datos obtenidos experimentalmente:

Viscosidad T°C Densidad ρ Caudal Q Presión (mm

(kg/m.s) (kg/m3) (m3/h) H2O)

1
0.001 27 996.59 91.100
2
0.001 27 996.59 306.00
 4
0.001 28 996.31 1198.6
6
0.001 28 996.31 2784.0
8
0.001 28 996.31 4713.5
10
0.001 28 996.31 7046.0

Cálculos:
D1 = 0.0297 m
D2 = 0.02065 m

Para el área: A1=π ¿ ¿

A2=π ¿ ¿

Q
Para la velocidad: V=
A

Q L/h Q (m3/s) ∆ p Pa V1 (m/s) V2 (m/s)

1000 0.0002778 893.5088 0.400954156 0.829406636

2000 0.0005556 3001.248 0.801908312 1.658813272

4000 0.0011111 11755.8688 1.603816623 3.317626545

6000 0.0016667 27305.472 2.405724935 4.976439817

8000 0.0022222 46230.008 3.207633247 6.635253089

10000 0.0277778 69107.168 4.009541558 8.294066362

 QTeo (m3/s) V1Teo (m/s) V2Teo (m/s) Re de entrada Re de salida
0.00051231
4 0.739491692 1.529699364 21888.00977 31480.57579
0.00093893
9 1.355298084 2.803545513 40115.09256 57695.79898
0.00185855
3 2.682700965 5.549387507 79382.21341 114171.997
0.00283251
7 4.088554058 8.457510213 120981.9786 174003.1363
0.00368561
2 5.319941841 11.00473708 157419.2443 226409.2763
0.00450618
7 6.504388125 13.4548616 192467.4919 276817.6518
Valores obtenidos teóricamente por aplicación de fórmula:

V1
Para hallar: C v=
V 1Teo

Q
C d=
Q Teo

A2
K c= =0.48
A1

ρDV
ℜ=
μ

Cv Cd Re de entrada Re de salida
0.5422024 0.54220238 11867.73099 17068.84312
0.5916841 0.591684089 23735.46199 34137.68625
0.5978365 0.597836525 47457.58664 68256.18998
0.5884048 0.588404825 71186.37996 102384.285
0.6029452 0.602945172 94915.17327 136512.38
0.6164364 0.616436394 118643.9666 170640.475
 996.65 DIAFRAGMA CALIBRADO
996.6

996.55 f(x) = − 0.24 x + 1003

R² = 0.83
996.5

996.45
Densidad

996.4

996.35

996.3

996.25

996.2

996.15
27 27 27 27 28 28 28 28 28
Temperatura

 TUBO EN U
Datos obtenidos experimentalmente.

L=0.297 m
D=0.0297 m
μ=0.001
A=π ¿ ¿

% de abertura de Caudal Q Presión (mm

T°C
válvula (m3/h) H2O)
10 1 28 35.7
20 2 29 44.65
40 4 29 183.55
60 6 29 417.55
80 8 30 706.35
100 10 30 1158

Tenemos:
Q
Para la velocidad: V =
A
2×∆P
Para la constante de carga en accesorios: k =
ρ× v 2 ×10−5
Q (m3/s) ∆ P bar V (m/s) V2 k Re f

0.40
0.0002778 0.0035 0.16 4.37 11864.40 0.162
0.80
0.0005556 0.0044 0.64 1.37 23721.89 0.051
1.60
0.0011111 0.0180 2.57 1.41 47443.77 0.052
2.41
0.0016667 0.0410 5.79 1.42 71165.66 0.053
3.21
0.0022222 0.0693 10.29 1.35 94858.01 0.050
 4.01
0.0027778 0.1136 16.08 1.42 118572.52 0.052
ρDV
Para Renolds: ℜ=
μ

o Grafica de la variación de coeficiente de perdida de carga en accesorios

(k) con respecto al número de Reynolds.

Re k

11864.40 4.37

23721.89 1.37

47443.77 1.41

71165.66 1.42

94858.01 1.35

118572.52 1.42
 TUBO EN "U"
5

4.5

3.5

2.5
k

1.5

0.5

0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000

Reynolds

o Grafica de ΔP vs V2

∆ P Pa V2
350.1456 0.16
437.9272 0.64
1800.2584 2.57
4095.3304 5.79
6927.8808 10.29
11357.664 16.08

TUBO EN "U"
18

16
f(x) = 0 x − 0.08
14 R² = 1

12

10
V2

0
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000

PERDIDA DE CARGA
  TUBO EN L
Datos obtenidos experimentalmente:

L=0.247 m
D=0.0297 m
μ=0.001
A=π ¿ ¿

% de abertura Caudal Q Presión

T°C
de valvula (m3/h) (mm H2O)
10 1 28 79.55
20 2 29 195.95
40 4 29 691.85
60 6 30 1622
80 8 30 2769.5
100 10 30 4131
 Tenemos:
Q
Para la velocidad: V =
A
2×∆P
Para la constante de carga en accesorios: k =
ρ× v 2 ×10−5
ρDV
Para Reynolds: ℜ=
μ

Q (m3/s) ∆ P bar V (m/s) V2 k Re

0.0002778 0.008 0.400954156 0.16076424 9.82 11864.40

0.0005556 0.020 0.801908312 0.64305694 6.14 23721.89

0.0011111 0.070 1.603816623 2.57222776 5.49 47443.77

0.0016667 0.166 2.405724935 5.78751246 5.75 71143.51

0.0022222 0.267 3.207633247 10.288911 5.21 94858.01

0.0027778 0.436 4.009541558 16.0764235 5.44 118572.52

 o Grafica de la variación de coeficiente de perdida de carga en accesorios
(k) con respecto al número de Reynolds.
k Re
9.82 11864.40
6.14 23721.89
5.49 47443.77
5.75 71143.51
5.21 94858.01
5.44 118572.52
TUBO EN "L"
12

10

6
k

0
0 20000 40000 60000 80000 100000 120000 140000

Reynolds

 Grafica de ΔP vs V2

∆ P Pa V2

786.6016 0.161
1967.4848 0.643
7028.4128 2.572
16560.808 5.788
26687.568 10.289
43567.136 16.076
 TUBO EN "L"
18

16
f(x) = 0 x − 0.11
R² = 1
14

12

10
V2

0
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000 40000 45000 50000

PERDIDA DE CARGA

VI. DISCUSION
Un aumento en el caudal produce un efecto directo en la caída de presión, ya que
una sección de tubería de área constante la velocidad va a ser mayor, por lo
tanto, las pérdidas de energía se incrementarán. (Gherardelli, s.f.)
El caudal, la velocidad y la relación diámetro/longitud actuaban en forma directa
con las perdidas, es decir, ya que a medida se disminuía el caudal disminuían las
pérdidas de las tuberías, debido a la disipación de la energía cinética a medida
que el fluido desacelera.
Luego, las alturas piezométricas, más específicamente de presión dado que el z
es constante, son las esperables, siendo menores en el sector donde el área es
menor. Posteriormente, conociendo los caudales medidos, se pudo determinar la
velocidad del fluido a través del tubo de Venturi, y por tanto, la altura de
 velocidad a lo largo de él. Se puede notar que se mueve en valores pequeños,
producto de la división por 2g, pero que esos valores aumentan en los puntos 3 y
4, es decir, donde las presiones son menores, lo cual es esperable y que se
supone el Bernoulli constante, y por tanto la pérdida en altura de presión debe
compensarse en altura de velocidad. Esto se ve claramente en los valores del
punto 3. Teniendo las mediciones de altura piezométrica y de velocidad, se
puede establecer la línea de energía total, y se ve que se mantiene más o menos
en el mismo nivel, pero en la línea calculada sí existe un decaimiento pequeño
alrededor del punto 4, lo que significa que existieron pérdidas en la realidad,
probablemente debido al angostamiento de la sección transversal (pérdida
singular). Además, se ve en las mediciones del tubo de Pitot, que el Bernoulli sí
se mantiene constante a lo largo del tubo (con variaciones y oscilaciones
mínimas), Esto se puede deber a los errores arrastrados en el cálculo del caudal,
y por tanto de la altura de velocidad.
Por lo tanto, se ve que las pérdidas de presión se compensan con aumento de
velocidad, para mantener la constancia del nivel de energía total, pero que existe
una pérdida singular de energía por cambio de sección. (Matta, 2016)
Para el cálculo del coeficiente m, se encontró una función lineal que aproxima
correctamente a los caudales medidos, aunque por supuesto estos arrastran un
porcentaje de error. Luego el coeficiente se encuentra con la menor de las áreas
(punto 3). Por lo que el coeficiente está bien aproximado en ese punto.

VII. CONCLUSIONES
 A medida que se incrementan los caudales existe mayor pérdida de carga
hidrostática, debido a que involucra disipación de energía cinética (se
produce mayor turbulencia en el fluido).
 En tramos rectos de tubería sin accesorios, la pérdida de presión por fricción
por longitud de tubería (m H2O/m de tubería) presenta una relación inversa
con el diámetro del tubo.
 La mayor caída de presión se da en el Venturi, esto debido a que en su
estructura se da una reducción de la sección transversal del diámetro de la
tubería al diámetro de la garganta del medidor provocando un aumento de la
velocidad, se da una expansión.
  Las pérdidas de presión en un sistema de tuberías se deben a la contribución
del rozamiento en las paredes de la tubería, que es función de la rugosidad
de la superficie interior de la misma, del diámetro interior de la tubería y de
la velocidad, densidad y viscosidad del fluido.
 La diferencia entre las medidas experimentales y teóricas radican en parte a
la sensibilidad y calibración del manómetro, pues cualquier entorpecimiento
del sistema hacia que los datos arrojados cambien abruptamente.
 Después de todo no se puede decir que hay un único método para medir el
caudal, debido a que todos tienen un punto en el cual pueden llegar a ser
muy eficaces, pero no en su totalidad, por lo tanto, se concluye que todos los
métodos en conjunto hacen que la medición de un caudal sea más eficiente
tomando todas las variables en cuenta y sabiendo cuales son los pros y los
contras de cada método.
VIII. REFERENCIAS BIBIOGRÁFICAS

García, G. Luis. S.f. Teoría de la medición de caudales y volúmenes de agua

e instrumental necesario disponible en el mercado. Archivo

recuperado de

http://www.igme.es/actividadesIGME/lineas/HidroyCA/publica/libro

s2_TH/art2/pdf/teoria.pdf

Gil, Alejandra. 2010. Mecánica de fluidos. Archivo recuperado de

https://es.slideshare.net/veronicalejandragil/mecanica-de-los-

fluidosensayo1

I. Martín, R. Salcedo, R. Font. 2011. Mecánica de Fluidos. Tema 1. Flujo

interno de fluidos incompresibles y comprensibles. Archivo

recuperado de

https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/20299/1/tema1_Flujo

%20interno.pdf

Gherardelli. S.f. Flujo viscoso en ductos. Archivo recuperado de

 https://www.ucursos.cl/ingenieria/2007/2/ME33A/1/material_docent

e/bajar?id

Streeter, V., Wylie, B and Bedford, K. Mecánica de Fluidos. 9Ed. McGraw

Hill. Bogotá, 2000.

Ibarz R., A.; Barbosa C. Operaciones Unitarias en la Ingeniería de

Alimentos. Mundi prensa, España. 2005.

Ibarz A.; Barbosa G.; Garza S; Gimeno V.; Ma L.; Barletta B. Métodos

Experimentales en la Ingeniería Alimentaría. Ed. Acribia, Zaragoza,

España. 2000

ANEXOS

Figura N° 12: Sistema para la determinación de la perdida de carga en tramo recto.

Tabla 1: Dimensiones de los medidores de flujo en el circuito.

Componente de trabajo Dimensiones

 D1 (mm) D2 (mm)
Diafragma calibrado - AISI 304 29.7 20.65
DN25
Tubo de Venturi - AISI 304 DN25 29.7 16

Tabla 2: Valores promedios aproximados de la rugosidad para diferentes materiales.

RUGOSIDAD

MATERIAL CONDICIONES DE LA PARED HIDRAULICA

ε (mm)
Latón

Cobre

Aluminio  lisa, sin depósitos < 0,03

Cristal

Materias plásticas
Acero  ribeteado en frío sin < 0,03
soldadura,nueva
 ribeteado en caliente, nueva
0,05-0,10
 Soldado longitudinalmente,
nueva
 soldado en hélice, nueva
0,05-0,10
 ligeramente oxidada
 oxidada
 incrustada 0,10
 con gruesas incrustaciones 0,10-0,20
 alquitranada, nueva
0,20-030
 alquitranada, normal
 galvanizada 0,50-2

>2
 0,03-0,05

0,10-0,20

0,13
0.25
 nueva
1 -1.5
 oxidada
Hierro fundido
 incrustada >1.5
 alquitranada, nueva 0.1 – 0.15
<0.03
 nueva
Amianto – cemento
 no protegida, normal 0.05