Metrología

Ing. Darwin Chele S.

UNIDAD 3. Etapas del aseguramiento
metrológico
✓ Determinación de las mediciones críticas e
importantes
✓ El proceso de medición
✓ Teoría de errores
✓ Selección de los dispositivos de medición
✓ Determinación de la capacidad de trabajo
como criterio de selección de los dispositivos
de medición
 1. Determinación de las mediciones
críticas e importantes
Un sistema de aseguramiento metrológico se diseña para garantizar la reproducibilidad de las
mediciones, y su objetivo fundamental es dar confianza a la administración de que se están
realizando mediciones confiables soportadas por:

✓un control de los equipos de medición

✓la aptitud del operario para la toma de medidas y
✓el empleo de un método apropiado

En el proceso productivo encontramos una gran cantidad de magnitudes con la facultad de ser
cuantificada. Y según los resultados obtenidos habrá toma de decisiones.
1. Determinación de las mediciones
críticas e importantes
Es aquí donde un sistema de aseguramiento
Metrológico sugiere una evaluación exhaustiva,
puesto que su definición es el punto de partida para
tareas como la selección del:
• Equipo de medida
• Definición del método de medición
• Capacitación del operario
 1. Determinación de las mediciones
críticas e importantes
Existen variables en las que su nivel de criticidad es obvio, otras hacen que se presenten dudas
si deben o no ser medidas. Poder definir si una variable es crítica o no, es una tarea que debe de
ser resuelta conjuntamente entre las personas que participaron en el diseño del producto, los
metrólogos y los operarios.
Lo común en nuestro medio es encontrar organizaciones donde el proceso productivo carece de
la documentación formal de variables críticas, y las mediciones se hacen por sugerencia del
departamento de diseño y por necesidades que han surgido en la fase productiva.
 2. El proceso de medición
En la práctica la medición de un objeto consiste en realizar una secuencia de pasos u
operaciones que dan como resultado un valor numérico que representa la cantidad de cierta
propiedad del objeto medido.
 2. El proceso de medición
Los aparatos de medición se construyen de acuerdo con el
patrón determinado. Estos patrones fueron establecidos
por científicos expertos internacionales que conforman la
Conferencia General de Pesos y Medidas.
De acuerdo con esto, el proceso de medición implica, en
algunos casos, la comparación de la dimensión o
propiedad de un objeto con el patrón adecuado
establecido –como en la longitud-, y en otros, la
manipulación del aparato de medición y el objeto en
estudio, como en el caso de la medición de una corriente
eléctrica.
 2. El proceso de medición
La medida es, por lo general, una operación repetitiva, por lo que puede considerarse como
un proceso de producción, en el cual, el producto está conformado por los números
asignados al objeto medido.
 3. Teoría de errores
Error de medición:
Algunas veces la palabra error se asocia con una equivocación. Sin embargo cuando se
utiliza en mediciones, el error es la diferencia entre el valor medido y el valor verdadero de
la magnitud concerniente.
A este valor se le conoce como error absoluto de medición. El valor absoluto está definido
de acuerdo con la siguiente ecuación:

𝐸𝑎𝑏𝑠 = 𝑉𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 − 𝑉𝑣𝑒𝑟𝑑𝑎𝑑𝑒𝑟𝑜

Donde:
𝐸𝑎𝑏𝑠 = error absoluto
𝑉 = valor
 3. Teoría de errores
De acuerdo con sus propiedades, el error en la medición está clasificado en:
➢Sistemático, que provienen de una fuente constante y siempre presente
➢Aleatorio, proviene de una fuente en constante fluctuación.

Error sistemático:
Es un componente del error de medición que permanece constante o varía en forma previsible y
regular durante cierto número de mediciones de la misma cantidad, es decir, está presente en el
proceso de medición.
• El error sistemático es la diferencia entre el error y el promedio de los errores
• Se puede compensar
 3. Teoría de errores
Error aleatorio:
Proviene de variaciones impredecibles, espaciales y temporales de algunos factores de
influencia. Se puede identificar realizando mediciones repetidas de la misma cantidad bajo
las mismas condiciones.
• El error aleatorio es la diferencia entre un valor y otro
• No se puede compensar
 4. Selección de los dispositivos de medición

En la selección de los dispositivos para el control de cada variable, se deben tener en cuenta
los siguientes aspectos:

• Conocer el rango de medición ± 125 H7/g6

• Conocer los intervalos de tolerancia permitidos
• Frecuencia con la cual va a ser utilizado el dispositivo
• Posible severidad de uso del dispositivo (exactitud requerida)
• Condiciones ambientales donde será operado el dispositivo
 4. Selección de los dispositivos de medición

• Competencias del personal requerido que lo utilizará

• Condiciones de instalación y operación requeridas
• Nivel de precisión
• Nivel de exactitud
• Capacidad de trabajo deseada
 5. Determinación de la capacidad de trabajo como
criterio de selección de los dispositivos de medición
La capacidad de trabajo de los dispositivos de medición se debe de conocer para saber qué
tan apto es el dispositivo que interviene en el control de la variable que se está midiendo.
Indica la amplitud del dispositivo de medición en lo referente a precisión y exactitud que
éste debe tener, y ésta podrá determinarse mediante las siguientes ecuaciones:

𝐼𝑇
𝐶𝑇 = 5 ≤ 𝐶𝑇 ≤ 50 (5.1)
𝑅
Donde:
𝐶𝑇 = capacidad de trabajo
𝐼𝑇 = Intervalo de tolerancia del proceso
𝑅 = Resolución del dispositivo
5. Determinación de la capacidad de trabajo como
criterio de selección de los dispositivos de medición

Grados o calidades de
tolerancia
 5. Determinación de la capacidad de trabajo como
criterio de selección de los dispositivos de medición
Este análisis de capacidad de trabajo aplica para la selección de dispositivos nuevos requeridos
para el control de las variables criticas en los diferentes procesos productivos y para los ya
existentes en el control de dichas variables.
➢Un dispositivo que su capacidad de trabajo sea inferior a 5, no es confiable para realizar
mediciones.
➢Los dispositivos que tienen una capacidad de trabajo superior a 5 e inferior a 50, se
consideran dispositivos aptos para realizar mediciones y garantizar la confiabilidad de las
mismas.
➢La capacidad de trabajo por encima de 50 no significa que el dispositivo no es apto para
las mediciones; todo lo contrario, asegura en gran medida el resultado final de las
mediciones, pero resulta ser un dispositivo de medición costoso para la empresa por su
alta resolución.
 5. Determinación de la capacidad de trabajo como
criterio de selección de los dispositivos de medición
Todo equipo de inspección, medición y prueba, así como los patrones utilizados para su
calibración, deben de ser seleccionados con base en los siguientes aspectos, recordando que
no siempre lo mejor o más caro, es lo apropiado.

• Capacidad
• Costo
• Condiciones críticas de funcionamiento (límites)
• Manejo, operación, necesidades de mantenimiento y su capacitación al operador
• Relación de incertidumbre
 5. Determinación de la capacidad de trabajo como
criterio de selección de los dispositivos de medición
El aspecto crítico es la definición de la relación de incertidumbre. Se ha establecido por
acuerdo internacional que una relación de incertidumbre entre 4 y 10 es apropiada para
asegurar hasta cierto punto la confiabilidad en las mediciones.

𝑈𝑐
𝑟= 4 ≤ 𝑟 ≤ 10 (5.2)
𝑈𝑝
Donde:
𝑟 = relación de incertidumbre
𝑈𝑐 = incertidumbre o exactitud de la unidad de medida
𝑈𝑝 = incertidumbre del patrón
 5. Determinación de la capacidad de trabajo como
criterio de selección de los dispositivos de medición
Para determinar la capacidad de trabajo de los dispositivos utilizados, se debe de conocer la
incertidumbre de estos, la cual debe de ser reportada por el laboratorio de Metrología que realice las
calibraciones.
Esta capacidad de trabajo podrá determinarse mediante la siguiente ecuación, similar a la 5.1 pero
teniendo en cuenta la incertidumbre del equipo con el cual se realiza la medición, la tolerancia del
proceso y con una relación entre 3 y 10.

𝑇
𝐶𝑇 = 3 ≤ 𝐶𝑇 ≤ 10 (5.3)
𝑈
Donde:
𝐶𝑇 = capacidad de trabajo del equipo
𝑇 = tolerancia del proceso
𝑈 = Incertidumbre de medición del equipo utilizado
 5. Determinación de la capacidad de trabajo como
criterio de selección de los dispositivos de medición
La ecuación anterior aplica para determinar la amplitud o capacidad de trabajo de los
dispositivos de medición utilizados en el control de las variables críticas del proceso y
deberá ser calculada después de cada calibración de los dispositivos, ya que debe conocerse,
tanto la incertidumbre de medición del patrón utilizado en la calibración, como la del
dispositivo calibrado.
El dispositivo cumple con su capacidad de medida si la relación es igual o mayor a 3, y
cuando es igual o mayor a 10, éste es superior a las necesidades de la medición, cumple,
pero resulta ser más costoso para la aplicación deseada.
 Referencias
Restrepo, J. (2011). Metrología Aseguramiento metrológico industrial. Tomo I. Medellín-
Colombia: Editorial ITM.
Lara, A., Cerpa, G., Rodríguez, M., Núñez, H. (2006). Física Para Bachillerato
Cinemática. México: Pearson.