Ensayos de Laboratorio Del Agregado Grueso

TECNOLOGÍA
TECNOLOGÍA DEL
DEL CONCRETO
CONCRETO
INFORME DE
LABORATORIO
N°03: AGREGADO
GRUESO
 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO.
 MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N° 200.
 CONTENIDO DE HUMEDAD.
 CONTENIDO DE ABSORCIÓN.
 PESO UNITARIO: SUELTO Y COMPACTADO.
 PESO ESPECÍFICO.
 ABRASIÓN LOS ÁNGELES.
“AÑO DEL DIÁLOGO Y RECONCILIACIÓN
NACIONAL”
GRANULOMETRÍA: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO, MATERIAL
MÁS FINO QUE EL TAMIZ N° 200, CONTENIDO DE HUMEDAD,
CONTENIDO DE ABSORCIÓN, PESO UNITARIO: SUELTO Y
COMPACTADO, PESO ESPECÍFICO, ABRASIÓN LOS ÁNGELES.
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO

DOCENTE:
ING. TICLLA RIVERA JORGE AURELIO
JEFE DE PRÁCTICAS:
ING. BASTIDAS VALDIVIA, Jimy Marlon
ASIGNATURA:
ALUMNO:
PANDURO BAZAN, Anghelo F.
N° DE GRUPO:
1.2
SECCIÓN:
CCI
HUANCAYO _ PERÚ
2018-20
1
INTRODUCCIÓN
En el presente informe realizamos la descripción de los ensayos en el que

intervienen como principales insumos agregado grueso o piedra chancada y
agregado fino o arena, siendo extraídos de la cantera de HUAMANCACA –
HUANCAYO.
Estos ensayos son siete, siendo los dos primeros ensayos para determinar el
Control de Calidad de los Agregados y estos son Análisis Granulométrico realizado
tanto en agregado fino como grueso así mismo el ensayo Material más fino que el
tamiz N°200, este ensayo solo se realiza para agregado fino.
Los siguientes cinco ensayos nos sirven para determinar las Propiedades Físicas
de los agregados, y estos serían: Contenido de Humedad, Contenido de
Absorción, Peso Unitario Suelto y Compactado, Peso Específico, estos cuatro
ensayos mencionados se realizan las pruebas en agregado fino y grueso; tenido
como último ensayo a Abrasión los Ángeles, este se realiza solo para agregado
grueso.
Por último se presentara conclusiones y recomendaciones por parte de integrantes

del grupo de trabajo.
2
ÍNDICE
PORTADA
INTRODUCCIÓN
ÍNDICE
CAPÍTULO I: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO

1.1. INTRODUCCIÓN
1.2. OBJETIVOS
1.3. FUNDAMENTO TEÓRICO
1.4. EQUIPOS
1.5. MATERIALES
1.6. INSUMOS
1.7. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: AGREGADO FINO
1.7.1. PROCEDIMIENTO
1.7.2. RESULTADOS
1.8. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: AGREGADO GRUESO
1.8.2. RESULTADOS
1.9. CONCLUSIONES
1.10. RECOMENDACIONES
CAPÍTULO II: MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N° 200
2. MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N° 200
2.1. INTRODUCCIÓN
2.2. OBJETIVOS
2.4. EQUIPOS
2.5. MATERIALES
2.6. INSUMOS
2.7. MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N°200: AGREGADO FINO
2.7.2. RESULTADOS
2.8. CONCLUSIONES
CAPÍTULO III: CONTENIDO DE HUMEDAD
3. CONTENIDO DE HUMEDAD
3.1. INTRODUCCIÓN
3.2. OBJETIVOS 3
3.4. EQUIPOS
3.5. MATERIALES
3.6. INSUMOS
3.7. CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO FINO
3.7.2. RESULTADOS
3.8. CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO GRUESO
3.8.2. RESULTADOS
3.9. CONCLUSIONES
CAPÍTULO IV: CONTENIDO DE ABSORCIÓN

4. CONTENIDO DE ABSORCIÓN
4.1. INTRODUCCIÓN
4.2. OBJETIVOS
4.4. EQUIPOS
4.5. MATERIALES
4.6. INSUMOS
4.7. CONTENIDO DE ABSORCIÓN: AGREGADO FINO
4.7.1. RESULTADOS
4.8. CONTENIDO DE ABSORCIÓN: AGREGADO GRUESO
4.8.1. RESULTADOS
4.9. CONCLUSIONES
CAPÍTULO V: PESO UNITARIO: SUELTO Y COMPACTADO
5. PESO UNITARIO: SUELTO Y COMPACTADO
5.1. INTRODUCCIÓN
5.2. OBJETIVOS
5.4. INSUMOS
5.5. PESO UNITARIO SUELTO
5.5.1. PESO UNITARIO SUELTO: AGREGADO FINO
5.5.1.1. RESULTADOS
5.5.2. PESO UNITARIO SUELTO: AGREGADO GRUESO
5.5.2.1. RESULTADOS
5.6. PESO UNITARIO COMPACTADO
5.6.1. PESO UNITARIO COMPACTADO: AGREGADO FINO
5.6.1.1. RESULTADOS
5.6.2. PESO UNITARIO COMPACTADO: AGREGADO GRUESO
5.6.2.1. RESULTADOS
5.7. CONCLUSIONES 4
CAPÍTULO VI: PESO ESPECIFICO
6. PESO ESPECIFICO
6.1. INTRODUCCIÓN
6.2. OBJETIVOS
6.4. INSUMOS
6.5. PESO ESPECIFICO: AGREGADO FINO
6.5.1. RESULTADOS
6.6. PESO ESPECIFICO: AGREGADO GRUESO
6.6.1. RESULTADOS
6.7. CONCLUSIONES
CAPÍTULO VII: ABRASIÓN LOS ÁNGELES

7. ABRASIÓN LOS ÁNGELES
7.1. INTRODUCCIÓN
7.2. OBJETIVOS
7.4. INSUMOS
7.5. ABRASIÓN LOS ÁNGELES: AGREGADO GRUESO
7.5.1. RESULTADOS
7.6. CONCLUSIONES
CAPÍTULO VIII: LABORATORIO N° 1 - RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN DE MORTEROS DE CEMENTO
8. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MORTEROS
DE CEMENTO
8.1. OBJETIVOS
8.3. COMPONENTES DEL MORTERO DE CEMENTO
8.4. EQUIPOS
8.5. MATERIALES
8.6. INSUMOS
8.7. PROCEDIMIENTO
8.8. RESULTADOS
8.9. CONCLUSIONES
ANEXOS
5
CAPÍTULO I

ANÁLISIS
GRANULOMÉTRICO
6
1. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO
NTP 400.012, MTC E 204, ASTM C-136, AASHTO T 27
1.1. INTRODUCCIÓN
Los agregados son elementos inertes del concreto que son aglomerados por la
pasta de cemento, lo que permite formar una estructura resistente. El
agregado comprende arenas, gravas naturales y piedra chancada, los cuales

permiten fabricar concreto. Los agregados finos y gruesos ocupan
comúnmente de 60% a 75% del volumen del concreto (70% a 85% en peso), e
influyen notablemente en las propiedades del concreto.
Por lo tanto se presenta el procedimiento y cálculos que se realizó para

el análisis granulométrico que se le llevo a cabo en muestras de agregado fino
y grueso ambos traídos de la cantera de HUAMANCACA-HUANCAYO en
el laboratorio, para realizar esto necesitamos el análisis granulométrico
mecánico y manual por tamizado al agregado que trata de la separación de
partículas para determinar sus tamaños por una serie de tamices ordenadas de
mayor a menor abertura, y luego al expresaremos de dos maneras
analíticamente o gráfica, analíticamente a través de tablas, calculando los
porcentajes retenidos y los porcentajes que pasa por cada tamiz, y
gráficamente mediante una curva dibujada en un formato establecido por
norma.
Los granos que conforman el agregado tienen diferente tamaño, van desde los
grandes que son los que se pueden tomar fácilmente con las manos, hasta los
granos pequeños, los que no se pueden ver con un microscopio. El análisis
granulométrico al cual se somete el agregado es de mucha ayuda para la
elaboración de concreto.
1.2. OBJETIVOS
 Determinar, cuantitativamente, los tamaños de las partículas de agregados
7
gruesos y finos de un material, por medio de tamices de abertura cuadrada.
 Se determina la distribución de los tamaños de las partículas de una muestra
seca del agregado, por separación a través de tamices dispuestos
sucesivamente de mayor a menor abertura.
 La determinación exacta de materiales que pasan el tamiz de 75 µm (No.
200) no puede lograrse mediante este ensayo. El método de ensayo que se
debe emplear será: "Determinación de la cantidad de material fino que pasa
el tamiz de 75 µm (No. 200)", norma MTC E202.

La granulometría de una base de agregados se define como la distribución del
tamaño de sus partículas. Esta granulometría se determina haciendo pasar
una muestra representativa de agregados por una serie de tamices ordenados,
por abertura, de mayor a menor. La denominación en unidades inglesas
(tamices ASTM) se hacía según el tamaño de la abertura en pulgadas para los
tamaños grandes y el número de aberturas por pulgada lineal para los
tamaños grandes y el numeral de aberturas por pulgada lineal para tamices
menores. La serie de tamices utilizados para agregado grueso son 3", 2", 1½",
1", ¾", ½", 3/8", # 4 y para agregado fino son # 4, # 8, # 16, # 30, # 50, # 100.
El tamizado a mano se hace de tal manera que el material se mantenga en

movimiento circular con una mano mientras se golpea con la otra, pero en
ningún caso se debe inducir con la mano el paso de una partícula a través del
tamiz.
% Retenido = Peso de material retenido en tamiz * 100

Peso total de la muestra
Siendo analizado el resultado del ensayo por medio de las curvas

granulométricas que permiten visualizar mejor la distribución de tamaños
dentro de una masa de agregados y permite conocer a demás que tan grueso
o fino es.
8
En consecuencia hay factores que se derivan de un análisis granulométrico
como son:
PARA AGREGADO FINO
Módulo de Fineza (MF):

El módulo de finura es un parámetro que se obtiene de la suma de los
porcentajes retenidos acumulados de la serie de tamices especificados que
cumplan con la relación 1:2 desde el tamiz # 100 en adelante hasta el tamaño
máximo presente y dividido en 100, para este cálculo no se incluyen los

tamices de 1" y ½".
MF = ∑ % 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜/100
Se considera que el MF de una arena adecuada para producir concreto debe

estar entre 2, 3, y 3,1 o, donde un valor menor que 2,0 indica una arena fina
2,5 una arena de finura media y más de 3,0 una arena gruesa.
PARA AGREGADO GRUESO
Tamaño máximo (TM):

Se define como la abertura del menor tamiz por el cual pasa el 100% de la
muestra.
Tamaño Máximo Nominal (TMN):
El tamaño máximo nominal es otro parámetro que se deriva del análisis
granulométrico y está definido como el siguiente tamiz que le sigue en abertura
(mayor) a aquel cuyo porcentaje retenido acumulado es del l5% o más. La
mayoría de los especificadores granulométricos se dan en función del tamaño
máximo nominal y comúnmente se estipula de tal manera que el agregado
cumpla con los siguientes requisitos.
Granulometría Continua:
Se puede observar luego de un análisis granulométrico, si la masa de
agrupados contiene todos los tamaños de grano, desde el mayor hasta el más
pequeño, si así ocurre se tiene una curva granulométrica continua.
Granulometría Discontinua: 9
Al contrario de lo anterior, se tiene una granulometría discontinua cuando hay
ciertos tamaños de grano intermedios que faltan o que han sido reducidos a
eliminados artificialmente.
1.4. EQUIPOS
Balanza de precisión de 0.1 gr.
Este instrumento mide la

masa de un cuerpo o
sustancia, utilizando como
medio de comparación la
fuerza de la gravedad que
actúa sobre el cuerpo.
Tamices para agregado fino
Tamices 3/8”, #4, #8, #16,

#30, #50, #100, #200, tapa y
fondo.
Tamices para agregado grueso
Tamices de 2”, 1 ½”, 1”, ¾”,

1/2”, y fondo.
Agitadores y/o rotap
10
Aparato mecánico que ayuda

a tamizar agregado.
1.5. MATERIALES
Cucharones de ¼ kg
Permite remover, transportar

insumos de un recipiente u

otro.
Taras de ½ kg
Recipiente donde se contiene

o transporta muestras.
Bandejas
Instrumento usado para

contener materiales sólidos
en este caso agregado.
1.6. INSUMOS
11
Agregado fino
El agregado fino consistirá

en arena natural proveniente
de canteras aluviales o de
arena producida
artificialmente. La arena
natural estará constituida por
fragmentos de roca limpios,
duros, compactos, durables.

Agregado grueso o piedra chancada de ½’’
Agregado grueso muy

1.7. importante para la
constitución del concreto,
obtenido por trituración
artificial de rocas o gravas.
ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: AGREGADO FINO

12
PRIMER PASO
Se pesa dos kilos de

agregado fino.
SEGUNDO PASO
Ordenar los tamices de

mayor a menor abertura.

TERCER PASO
Verter el agregado fino por la

parte superior de la columna
de tamices.
CUARTO PASO
Se separa las muestras

retenidas por los tamices.
13
SEXTO PASO
Procedemos a pesar el
retenido del agregado en los
1.7.2. RESULTADOS
Los resultados de granulometría para agregado fino lo representamos en
el siguiente cuadro:
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO

(MTC E 204 – 2000; ASTM C 136; AASTHO T 27)
CARACTERISTICAS

GRANULOMETRIA TIPO:
FISICAS
MODULO DE
TAMIZ % ACUMULADO 3.70
P. FINEZA (%)
%
RETENIDO DENSIDAD
ABER. RETENIDO
NUMERO (gr) RETENIDO PASANTE ESPECIFICA
(mm)
(Kg/ m3)
2” 50.00 0 0% 0% 100% % HUMEDAD 3.1618
%
11/2” 37.50 0 0% 0% 100% ABSORCION
3.1847
% MATERIAL <
1” 25.00 0 0% 0% 100% N°200
¾” 19.00 0 0% 0% 100% P.U.S. (Kg/ m3) 1844.41
½” 12.50 0 0% 0% 100% P.U.C. (Kg/ m3) 1965.28
3/8” 9.50 60 3 3 97 FORMA
N°4 4.75 265 13.28 16.28 83.72 TEXTURA
N°8 2.36 210 10.53 26.81 73.19 TIPO DE ROCA
% MATERIAL <
N°16 1.18 195 9.77 36.58 63.42 N°200
7.553
% PARTICULAS
N°30 0.59 335 16.79 53.37 46.63 LIGERAS
% ARCILLA Y
N°50 0.30 650 32.58 85.95 14.05 PART. DESM.
N°100 0.15 200 10.03 95.98 4.02
N°200 0.07 65 3.26 99.24 0.76
>N°200 0.00 15 0.76 100 0
TOTAL 1995 100%
Como módulo de fineza del agregado fino se obtuvo un

3.70%.
14
1.8. ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO: AGREGADO GRUESO
1.8.2.
PRIMER PASO
Se pesó 5000 gramos de

agregado grueso para
realizar la prueba.

SEGUNDO PASO
Se lleva la muestra a ser

tamizada por medio del
tamizador mecánico para
agregados gruesos.
TERCER PASO
Se pesa los retenidos por las

mallas para el posterior
análisis de fineza.
RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO
15
CARACTERISTICAS
GRANULOMETRIA TIPO:
FISICAS
TAMIZ P. % % ACUMULADO MODULO DE 7.1825
RETENIDO RETENIDO FINEZA (%)
ABER. TAMAÑO
NUMERO
(mm)
(gr) RETENIDO PASANTE
MÁXIMO ¾”
TAMAÑO
2” 50.00 0 0% 0% 100% NOMINAL 1/2”
MÁXIMO
DIÁMETRO
1 1/2” 37.50 0 0% 0% 100% NOMINAL 12.50mm
MÁXIMO
DENSIDAD
1” 25.00 0 0% 0% 100% ESPECIFICA
(Kg/ m3)
¾” 19.00 911.5 18.25% 18.25% 81.75 % HUMEDAD 1.0474
%
½” 12.50 2798.6 56.03% 74.28% 25.72 ABSORCIÓN
1.3320
% ABRASIÓN
3/8” 9.50 0 0% 0% 25.72 (500 Rev.)
16.593
N°4 4.75 0 0% 0% 25.72 P.U.S. (Kg/ m3) 1441.211

N°8 2.36 0 0% 0% 25.72 P.U.C. (Kg/ m3) 1557.239
N°16 1.18 0 0% 0% 25.72 FORMA

N°30 0.59 0 0% 0% 25.72 TEXTURA
N°50 0.30 0 0% 0% 25.72 TIPO DE ROCA
% MATERIAL <
N°100 0.15 0 0% 0% 25.72 N°200
7.553
% PARTICULAS
N°200 0.07 0 0% 0% 25.72 LIGERAS
% ARCILLA Y
>N°200 0.00 1284.2 25.72% 100% 0% PART. DESM.
%DESGASTE
TOTAL 4994.3 100% (5Ciclos)
Como módulo de fineza del agregado grueso se

obtuvo un 7.1825%.
1.9. CONCLUSIONES
Barrientos castillo Marc 77140031
 Determinamos la distribución de los tamaños de las partículas de
agregado grueso y fino seco por separación de tamices dispuesto
sucesivamente de mayor a menor abertura.
1.10.RECOMENDACIONES
 La muestra debe ser recolectada por medio del método de cuarteo para
mejor calidad de esta. Es recomendable pesar un poco más de material
a lo establecido para que no haya ningún inconveniente ni retraso con
respecto al ensayo.
16
CAPÍTULO II
MATERIAL MÁS
FINO QUE EL
TAMIZ N° 200 17
2. MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N° 200
NTP 400.018, MTC E 202, ASTM C-117, AASHTO T 11
2.1. INTRODUCCIÓN
Este método de ensayo es usado para determinar la graduación de materiales
propuestos para usarse como agregados o que están siendo usados como
agregados. Los resultados son utilizados para determinar el cumplimiento de la
distribución del tamaño de las partículas con los requerimientos aplicables

especificados y para proporcionar información necesaria para el control de la
producción de productos varios de agregados y de las mezclas que los
contienen. La información también puede ser usada en el desarrollo de
relaciones concernientes a la porosidad y el empaque.
2.2. OBJETIVOS
 Describir el procedimiento para determinar, por lavado con agua, la cantidad
de material fino que pasa el tamiz de 75 μm (Nº 200) en un agregado.
 Durante el ensayo se separan de la superficie del agregado, por lavado, las
partículas que pasan el tamiz de 75 μm (Nº 200), tales como: arcillas,
agregados muy finos, y materiales solubles en el agua.

Este método de ensayo presenta dos procedimientos, uno usando sólo agua
para la operación de lavado y el otro incluyendo un agente humectante que
ayude a separar el material más fino que la malla de 75 m (N° 200). La norma
propone que cuando no se especifique por qué método ensayar, el
procedimiento que deberá ser utilizado es el que usa solamente agua.
En algunos casos, el material fino está adherido a las partículas grandes, tal
como algunos revestimientos de arcillas y de revestimientos en agregados que
han sido extraídos de mezclas bituminosas. En estos casos, el material más
18
fino será separado más rápidamente con un agente humectante en el agua.
Este método de ensayo es propuesto debido a que el material más fino que 75
m puede ser separado de las partículas gruesas mucho más eficiente y
completamente por tamizado húmedo que a través por tamizado en seco. Por
tal razón, cuando se necesitan determinaciones precisas de material más fino
que la malla de 75 m en agregado fino o grueso, este método es usado en la
muestra previamente al tamizado en seco (norma ASTM C 136).
El resultado de este método de ensayo es incluido en los cálculos del análisis
por tamizado de agregados gruesos y fino (ASTM C 136), y la cantidad total de

material más fino que la malla de 75 m por lavado, más la obtenida por
tamizado en seco de la misma muestra, se reportan con los resultados
obtenido con el método de ensayo C 136. Usualmente, la cantidad de material
adicional más fino de 75 m obtenido en el proceso de tamizado en seco, es
una cantidad pequeña. Si fuera grande, la eficiencia de la operación de lavado
puede ser verificada. Esto puede ser también una indicación de degradación
del agregado.
En el ensayo se lava una muestra de agregado de una manera prescrita,

usando agua o agua conteniendo un agente humectante especificado. El agua
de lavado decantada conteniendo material disuelto y suspendido, es pasada a
través de la malla Nº 200. La pérdida en masa resultante del tratamiento de
lavado se calcula como el porcentaje de masa de la muestra original y se
reporta como el porcentaje de material más fino que las malla de 75 m por
lavado.
2.4. EQUIPOS
19

masa de un cuerpo o

HORNO
Equipo usado para el secado

de la muestras con una
temperatura de 110 °C.
2.5. MATERIALES
20
Cucharones de ¼ kg

otro.
Taras de ½ kg

Bandejas

Tamices N° 4 Y N° 200
Tamiz n°4 usado para retener

agregado con tamaño
posterior a este y tamiz n°
200 usado para determinar la
fineza del agregado.
2.6. INSUMOS
21
Agregado fino

arena producida

2.7. MATERIAL MÁS FINO QUE EL TAMIZ N°200:
AGREGADO FINO
PRIMER PASO
Tamizar el agregado por la

malla n° 4.
SEGUNDO PASO
Una vez obtenida la muestra

se procede al lavado para
obtener el porcentaje de fino.
TERCER PASO
22
Se alista la muestra para ser
llevada al horno en una tara.
2.7.2. RESULTADOS
ENSAYO: MATERIAL MAS FINO QUE EL TAMIZ N° 200

(NTP 400.018; MTC E 202; ASTM C 117; AASTHO T 11)
DATOS/PRUEBA N° 01 02 03
RECIPIENTE N° 1 2 3
PESO DEL RECIPIENTE 0.080 kg 0.075 kg 0.080 kg
PESO DEL
RECIPIENTE+MUESTR 1.080 kg 1.075 kg 1.080 kg
A SECA
PESO DE LA MUESTRA
1 kg 1 kg 1 kg
SECA
PESO DEL RECIPIENTE
1.170 kg 1.165 kg 1.168 kg
+MUESTRA LAVADA
PESO DE LA MUESTRA
1.090 kg 1.090 kg 1.088 kg
LAVADA
% DE MAS FINO QUE
6.8 % 8.66 % 7.2 %
EL TAMIZ N°200
Se obtuvo como resultado de ensayo un 7.55% de

porcentaje más fino que el tamiz N° 200.
2.8. CONCLUSIONES
Barrientos castillo Marc

77140031
 Determinamos, por lavado la cantidad de material fino que pasa por el
23
tamiz de 75mm (200).
 Tener cuidado cuando se hace los procedimientos específicamente

después de poner en suspensión el material en agua y se vierte el agua
con el material fino evitar la eliminación de las partículas más gruesas de
la muestra.
CAPÍTULO III
24
CONTENIDO DE
HUMEDAD
3. CONTENIDO DE HUMEDAD
ASTM C-566
3.1. INTRODUCCIÓN
Los agregados son materiales que tienen poros, por lo tanto un porcentaje de
humedad atmosférica llega a introducirse en dichos poros y genera un 25
porcentaje de humedad en los agregados. Esto es importante conocer ya que
de esta manera podríamos agregar agua a cualquier mezcla; sin saberlo, que
podría realizarse con el agregado.
Así pues, al realizar cualquier operación con un agregado este contendrá cierto
porcentaje de humedad que agregara agua a nuestra mezcla y tal vez llegando
a obtener resultados muy distintos de los esperados debido a la ya mencionada
humedad.
3.2. OBJETIVOS
 Establecer el método de ensayo para determinar el porcentaje de

humedad total en una muestra de agregado fino por medio del secado.
 Determinar el contenido de la humedad total para asegurar la calidad y
uniformidad dadas al producir la mezcla de concreto.
 Conocer el uso del calor, como el medio más apropiado para hacer la
extracción de la humedad en agregados.
 Saber sobre la relación que existe entre la humedad total, la humedad
superficial y la absorción.

Los agregados pueden tener algún grado de humedad lo cual está
directamente relacionado con la porosidad de las partículas. La
porosidad depende a su vez del tamaño de los poros, su permeabilidad y
la cantidad o volumen total de poros.
Las partículas de agregado pueden pasar por cuatro estados, los cuales
se describen a continuación:
 Totalmente seco. Se logra mediante un secado al horno a 110°C
hasta que los agregados tengan un peso constante. (generalmente
24 horas).
 Parcialmente seco. Se logra mediante exposición al aire libre.
 Saturado y Superficialmente seco. (SSS). En un estado límite en el
que los agregados tienen todos sus poros llenos de agua pero
superficialmente se encuentran secos. Este estado sólo se logra en
26
el laboratorio.
 Totalmente Húmedo. Todos los agregados están llenos de agua y
además existe agua libre superficial.

El contenido de humedad en los agregados se puede calcular mediante
la utilización de la siguiente fórmula:
P= [(W – D) / D] * 100
Donde,
P: es el contenido de humedad [%]

W: es la masa inicial de la muestra [g]
D: es la masa de la muestra seca [g]

También existe la Humedad Libre donde esta se refiere a la película
superficial de agua que rodea el agregado; la humedad libre es igual a la
diferencia entre la humedad total y la absorción del agregado, donde la
humedad total es aquella que se define como la cantidad total que posee
un agregado. Cuando la humedad libre es positiva se dice que el
agregado está aportando agua a la mezcla, para el diseño de mezclas es
importante saber esta propiedad; y cuando la humedad es negativa se
dice que el agregado está quitando agua a la mezcla.

Esta propiedad está regido por la Norma Técnica Colombiana # 1776
"Determinación del Contenido de Humedad Total" donde explica el
procedimiento a seguir para realizar el ensayo para determinar dicha
propiedad. Este método no se puede aplicar en aquellos casos en el que
el calor pueda alterar al agregado, o donde se requiere una
determinación más refinada de la humedad.
3.4. EQUIPOS
27

masa de un cuerpo o

HORNO

3.5. MATERIALES
28
Cucharones de ¼ kg

otro.
Taras de ½ kg

Bandejas

3.6. INSUMOS
29
Agregado fino

arena producida

Agregado grueso muy

importante para la
3.7. CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO FINO

30
PRIMER PASO
Pesar muestras de 500

gramos de agregado fino.
SEGUNDO PASO

Se lleva la muestra pesada al
horno, siendo tres muestra
par el ensayo, y dejar las
muestras 24 horas.
TERCER PASO
Sacar la muestra después de

24 horas y pesar las mismas.
3.7.2. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO –

CONTENIDO DE HUMEDAD
(MTC E 108 – 2000; ASTM D 2216)
CONTENIDO DE HUMEDAD (W%)

N° DATOS UND M-1 M-2 M-3
1 PESO DEL RECIPIENTE/TARA A gr 64.5 59.8 50.3
2 PESO DE LA TARA + PMN B gr 564.5 559.8 550.3
31
3 PMN B–A gr 500 500 500
4 PMSH C gr 484.2 484.6 485.2
CALCULO
5 CONTENIDO DE HUMEDAD ((B – A ) – C )/C % 3.2631% 3.1779% 3.0503%
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (WPROMEDIO) % 3.1638%
Como resultado de ensayo se obtuvo un 3.1638%

de contenido de humedad del agregado fino.
3.8. CONTENIDO DE HUMEDAD: AGREGADO GRUESO

PRIMER PASO
3.8.2.
Pesar muestras de 500

gramos de agregado fino.
SEGUNDO PASO
Se lleva la muestra pesada al

horno, siendo tres muestra
par el ensayo, y dejar las
muestras 24 horas.
TERCER PASO
Sacar la muestra después de

24 horas y pesar las mismas.
RESULTADOS 32
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO –

CONTENIDO DE HUMEDAD
(MTC E 108 – 2000; ASTM D 2216)
CONTENIDO DE HUMEDAD (W%)
1 PESO DEL RECIPIENTE A gr 54.8 68.2 47.8
2 PESO DE LA TARA + PMN B gr 554.8 568.2 547.8
3 PMN B–A gr 500 500 500
4 PMSH C gr 497.5 490.9 496.1
CALCULO
5 CONTENIDO DE HUMEDAD ((B – A ) – C )/C % 0.5025 1.8537 0.7861
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (WPROMEDIO) % 1.0474

Como resultado de ensayo se obtuvo un 1.0474 %
de contenido de humedad del agregado grueso.
3.9. CONCLUSIONES
 El porcentaje de humedad es de 3,16 %, donde la humedad total de los
agregados es relativamente baja, esto nos quiere decir que en los poros
del agregado estaban parcialmente secos; aquí podemos deducir que el
agregado nos aporta una mínima cantidad de agua a la mezcla.
 Los recipientes y sus tapas deben ser herméticos a fin de evitar pérdida
de humedad de las muestras antes de la pesada inicial y para prevenir la
absorción de humedad de la atmósfera después del secado y antes de
la pesada final. Se usa un recipiente para cada determinación.
33
CAPÍTULO IV

CONTENIDO DE
ABSORCIÓN
34
35
4. CONTENIDO DE ABSORCIÓN
NTP 400.021 – NTP 400.022, MTC E 205 – MTC E206, ASTM C-128,
AASHTO T 84
4.1. INTRODUCCIÓN
La densidad es una propiedad que juega un papel muy importante en diferentes
labores y ensayos de laboratorios, ayudándonos a obtener y conocer la calidad
de material que se está usando en las construcciones.

En los agregados cumple una propiedad física muy importante ya que podemos
decir de acuerdo a los tipos de agregados, las partículas que tienen poros
saturables como no saludables, que dependiendo de su permeabilidad pueden
estar vacíos parcialmente saturados o totalmente llenos de agua, generando así
una serie de estados de humedad y densidad.
Esta también es importante para hacer el diseño de mezclas, permitiendo
conocer la calidad del material.
4.2. OBJETIVOS
 Determinar el porcentaje de absorción después de 24 horas de sumergido la
muestra del agregado fino y grueso.
 Calcular la densidad y absorción de una cierta muestra de agregado
(fino y grueso) para saber si cumple los requerimientos para la
elaboración del diseño de mezcla.
 Establecer el tipo de agregado (fino y grueso) para la elaboración de un
buen diseño de mezcla.
 Conocer la importancia y cómo influye la densidad y absorción que
tienen los agregados en una mezcla de concreto.

La densidad es una propiedad física de los agregados y está definida por
la relación entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que
36
significa que depende directamente de las características del grano de
agregado.

Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto
saturables como no saturables, dependiendo de su permeabilidad interna
pueden estar vacíos, parcialmente saturados o totalmente llenos de agua
se genera una serie de estados de humedad a los que corresponde
idéntico número de tipos de densidad, la que más interesa en el campo de
la tecnología del concreto y específicamente en el diseño de mezclas es
la densidad aparente que se define como la relación que existe entre el

peso del material y el volumen que ocupan las partículas de ese material
incluidos todos los poros (saturables y no saturables).

Este factor es importante para el diseño de mezclas porque con él se
determina la cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de
concreto, debido a que los poros interiores de las partículas de agregado
van a ocupar un volumen dentro de la masa de concreto y además porque
el agua se aloja dentro de los poros saturables. El valor de la densidad de
la roca madre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³. El procedimiento para
determinarla está se encuentra en la NTC 176 para los agregados
gruesos y la NTC 327 para los agregados finos.

Existen tres tipos de densidad las cuales están basadas en la relación
entre la masa (en el aire) y el volumen del material; a saber:
 Densidad Nominal. Es la relación entre la masa en el aire de un
volumen dado de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la
masa de un volumen igual de agua destilada libre de gas a
temperatura establecida.
 Densidad Aparente. La relación entre la masa en el aire de un
volumen dado de agregado, incluyendo sus poros saturables y no
saturables, (pero sin incluir los vacíos entre las partículas) y la masa
de un volumen igual de agua destilada libre de gas a una temperatura
establecida.
 Densidad Aparente (SSS). La relación entre la masa en el aire de un 37
volumen dado de agregado, incluyendo la masa del agua dentro de

los poros saturables, (después de la inmersión en agua durante
aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las
partículas, comparado con la masa de un volumen igual de agua
destilada libre de gas a una temperatura establecida.
La densidad aparente es la característica usada generalmente para el
cálculo del volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos de
mezclas, incluyendo el concreto de cemento Portland, el concreto
bituminoso, y otras mezclas que son proporcionadas o analizadas sobre

la base de un volumen absoluto. La densidad aparente es también usada
en el cálculo de los vacíos en el agregado en la NTC 1926. La densidad
aparente (SSS) se usa si el agregado está húmedo, es decir, si se ha
satisfecho su absorción. Inversamente, la densidad nominal (seco al
horno) se usa para cálculos cuando el agregado está seco o se asume
que está seco. La densidad nominal concierne a la densidad relativa del
material sólido sin incluir los poros saturables de las partículas
constituyentes.

La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado
debido al agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida
a la superficie exterior de las partículas, expresado como un porcentaje
de la masa seca. El agregado se considera como "seco" cuando se ha
mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo para
remover toda el agua no combinada.

La capacidad de absorción se determina por medio de los procedimientos
descritos en la Norma Técnica Colombiana 176, para agregados gruesos,
y la Norma Técnica Colombiana 237, para los agregados finos.
Básicamente consiste en sumergir la muestra durante 24 horas luego de
lo cual se saca y se lleva a la condición de densidad aparente (SSS);
obtenida esta condición, se pesa e inmediatamente se seca en un horno y
la diferencia de pesos, expresado como un porcentaje de peso de la
muestra seca, es la capacidad de absorción. 38

4.4. EQUIPOS

4.5.

masa de un cuerpo o

HORNO

MATERIALES
39
Cucharones de ¼ kg

otro.
Taras de ½ kg

Bandejas

Probeta de 10000 ml
4.6.
contener materiales líquidos.
INSUMOS
40
Agregado fino

arena producida

Agregado grueso muy

importante para la
Para ambos agregados se necesita saturar el agregado

por 24 horas.
4.7. CONTENIDO DE ABSORCIÓN: AGREGADO FINO

4.7.1. RESULTADOS
41
ABSORCION
PORCENTAJE DE ABSORCION (Ab%)
2 PESO DE LA TARA + PSSS B gr 565.2 566.3 561.8
3 PSSS B–A gr 500 500 500
4 PMSH C gr 484.7 485.7 483.3
CALCULO
5 ABSORCION ((B – A ) – C )/C % 3.1566 2.9421 3.4554
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (AbPROMEDIO) % 3.1847

El resultado del ensayo es un 3.1847% de
porcentaje de absorción.
4.8. CONTENIDO DE ABSORCIÓN: AGREGADO GRUESO

4.8.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO
– ABSORCION
PORCENTAJE DE ABSORCION (Ab%)
N° (MTC E 206 – 2000; ASTM C 127;
DATOS UND AASTHO
M - 1 T 85) M-2 M-3
2 PESO DE LA TARA + PSSS B gr 564.2 563.0 561.7
3 PSSS B–A gr 500 500 500
4 PMSH C gr 491.2 495.2 493.9
5 ABSORCION ((B – A ) – C )/C % 1.9715 0.9693 1.2351
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (AbPROMEDIO) % 1.3320
El resultado del ensayo es un 1.3320% de

porcentaje de absorción.
4.9. CONCLUSIONES
 El promedio de absorción de las tres muestras de 500 gr de agregado
fino extraído de la cantera de Huamancaca es 3.1849%.El promedio de 42
absorción de las tres muestras de 500 gr de agregado grueso extraído
de la cantera de Huamancaca es 1,3320%.
 Después de saturar la muestra durante 24 horas, se debe decantar

cuidadosamente el aguda evitando cualquier contacto con sustancias
nocivas para el material fino
CAPÍTULO V
43
PESO UNITARIO:
44
5. PESO UNITARIO: SUELTO Y COMPACTADO
MTC E 203, ASTM C-29
5.1. INTRODUCCIÓN
El peso unitario de un agregado (fino y grueso) es la relación entre el peso de
una determinada cantidad de este material y el volumen ocupado por el
mismo, considerando como volumen al que ocupan las partículas del agregado
y sus correspondientes espacios ínter granulares.

Hay dos valores para esta relación, dependiendo del sistema de
acomodamiento que se le haya dado al material inmediatamente antes de la
prueba; la denominación que se le dará a cada uno de ellos será Peso Unitario
Suelto (PUS) y Peso Unitario Compacto (PUC).
Ambos sirven para establecer relaciones entre volúmenes y pesos de estos

materiales. También los Pesos Unitarios nos sirven para determinar el
porcentaje de huecos existente en el agregado.
5.2. OBJETIVOS
 Determinar el Peso Unitario Suelto (PUS) y el Peso Unitario Compactado
(PUC) del agregado fino y el agregado grueso según los parámetros
establecidos.
PESO UNITARIO
El peso unitario es el peso de la unidad de volumen de material a granel en las

condiciones de compactación y humedad es que se efectúa el ensayo,
expresada en kg/m3. Puede realizarse el ensayo sobre agregado fino y
agregado grueso.
45
PESO UNITARIO SUELTO (PUS)

Se denomina PUS cuando para determinarla se coloca el material seco
suavemente en el recipiente hasta el punto de derrame y a continuación se
nivela a ras una carilla.
El concepto PUS es importante cuando se trata de manejo, transporte y

almacenamiento de los agregados debido a que estos se hacen en estado
suelto. Se usara invariablemente para la conversión de peso a volumen, es
decir para conocer el consumo de agregado por metro cubico.

PESO UNITARIO COMPACTADO (PUC)
Se denomina PUC cuando los granos han sido sometidos a compactación

incrementando así el grado de acomodamiento de las partículas de agregado y
por lo tanto el valor de la masa unitaria.
El PUC es importante desde el punto de vista diseño de mezclas ya que con él

se determina el volumen absoluto de los agregados por cuanto estos van a
estar sometidos a una compactación durante el proceso de colocación del
hormigón.
Este valor se usara para el conocimiento de volúmenes de materiales apilados

y que estén sujetos a acomodamiento o asentamiento provocados por él,
transita sobre ellos o por la acción del tiempo.
También el valor del peso unitario compactado, es de una utilidad

extraordinaria para el cálculo de por ciento de vacíos de los materiales.
PORCENTAJE DE VACÍOS
Es la medida de volumen expresado en porcentaje de los espacios entre las

partículas de agregados, depende del acomodo de las partículas por lo que su
valor es relativo como en el caso del peso unitario.
46
5.4. INSUMOS
Agregado fino

arena producida

Agregado grueso muy

importante para la
5.5. PESO UNITARIO SUELTO

5.5.1. PESO UNITARIO SUELTO: AGREGADO FINO
5.5.1.1. RESULTADOS

PESO UNITARIO SUELTO
(MTC E 203 – 2000; ASTM C 29)
PESO UNITARIO SUELTO – FINO 47

1 PESO DEL RECIPIENTE A kg 1.660 1.660 1.660
2 PESO DEL RECIPIENTE+MUESTRA B Kg 6.790 6.860 6.895
3 PESO DE LA MUESTRA B–A Kg 5.130 5.200 5.235
4 VOLUMEN DEL RECIPIENTE C m3 0.002813 0.002813 0.002813
5 PESO UNITARIO SUELTO (B – A ) /C Kg/ m3 1823.67 1848.56 1861.002
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (P.U.S) Kg/ m3 1844.41
5.5.2. PESO UNITARIO SUELTO: AGREGADO GRUESO

5.5.2.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO – PESO

UNITARIO SUELTO
(MTC E 203 – 2000; ASTM C 29)
PESO UNITARIO SUELTO – GRUESO

5 PESO UNITARIO SUELTO (B – A ) /C Kg/ m3 1449.35 14.21.21 1453.06
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (P.U.S) Kg/ m3 1441.2118
5.6. PESO UNITARIO COMPACTADO

5.6.1. PESO UNITARIO COMPACTADO: AGREGADO FINO
5.6.1.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO – PESO UNITARIO

COMPACTADO
(MTC E 203 – 2000; ASTM C 29)
PESO UNITARIO COMPACTADO – FINO

2 PESO DEL RECIPIENTE+MUESTRA B Kg 7.135 7.180 7.250 48
5 PESO UNITARIO COMPACTADO (B – A ) /C Kg/ m3 1946.32 1962.31 1987.26
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (P.U.C) Kg/ m3 1965.2803
5.6.2. PESO UNITARIO COMPACTADO: AGREGADO

GRUESO
5.6.2.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO – PESO UNITARIO

COMPACTADO

(MTC E 203 – 2000; ASTM C 29)
PESO UNITARIO COMPACTADO – GRUESO

5 PESO UNITARIO COMPACTADO (B – A ) /C Kg/ m3 1549.16 1566.14 1553.40
6 PROMEDIO DE MUESTRAS (P.U.C) Kg/ m3 1557.2398
5.7. CONCLUSIONES
 Respecto al peso unitario compactado se pude decir que el agregado
grueso siempre deja espacios entre partículas, al tener un tamaño más
grande que el agregado fino y el PUC del agregado fino es superior al
PUS del agregado fino que es de 1441,21 kg/cm 3.
 Extraer el material de las probetas exactas y tratar de que los golpes que
se den hagan que la muestra se distribuya correctamente, para no tener
inconvenientes y también siempre tener en cuenta el número de golpes
que se realizan por capa.
49
50
CAPÍTULO VI
PESO
ESPECIFICO
51
6. PESO ESPECIFICO
NTP 400.021 – NTP 400.022, MTC E 205 – MTC E206, ASTM C-128,
AASHTO T 84
6.1. INTRODUCCIÓN
Una de las propiedades físicas de los agregados es el PESO ESPECÍFICO. AL

realizar este laboratorio podemos decir que de acuerdo a los tipos de
agregados encontraremos partículas que tienen poros saturables como no
saludables que dependiendo de su permeabilidad pueden estar vacíos
parcialmente saturados o totalmente llenos de agua, generando así una serie
de estados de humedad y peso específico. Sabiendo lo que más interesa en el
diseño de mezcla es el peso específico aparente de los agregados. Este factor
es importante para el diseño de mezcla porque con él podemos determinar la
cantidad de agregado requerido para un volumen unitario de concreto.
6.2. OBJETIVOS
 Determinar el peso específico seco, el peso específico saturado con
superficie seca, el peso específico aparente del agregado fino y grueso.

El peso específico es una propiedad física de los agregados y está definida por
la relación entre el peso y el volumen de una masa determinada, lo que
significa que depende directamente de las características del grano de
agregado.
Como generalmente las partículas de agregado tienen poros tanto saturables
como no saturables, dependiendo de su permeabilidad interna pueden estar
vacíos, parcialmente saturados o totalmente llenos de agua se genera una
serie de estados de humedad a los que corresponde idéntico número de tipos
52
de peso específico, descritos en las Normas Técnicas Peruanas 400.021 y
400.022; la que más interesa en el campo de la tecnología del concreto y
específicamente en el diseño de mezclas es la peso específico aparente que
se define como la relación que existe entre el peso del material y el volumen
que ocupan las partículas de ese material incluidos todos los poros (saturables
y no saturables). Este factor es importante para el diseño de mezclas porque
con él se determina la cantidad de agregado requerido para un volumen
unitario de concreto, debido a que los poros interiores de las partículas de
agregado van a ocupar un volumen dentro de la masa de concreto y además
porque el agua se aloja dentro de los poros saturables. El valor de la peso

específico de la roca madre varía entre 2.48 y 2.8 kg/cm³. El procedimiento
para determinarla está se encuentra en la NTP 400.021 para los agregados
gruesos y la NTP 400.022 para los agregados finos. Existen tres tipos de peso
específico las cuales están basadas en la relación entre la masa (en el aire) y
el volumen del material; a saber:
Peso Específico de masa. Es la relación entre la masa en el aire de un

volumen dado de agregado, incluyendo los poros no saturables, y la masa de
un volumen igual de agua destilada libre de gas a temperatura establecida.
Peso Específico Aparente. La relación entre la masa en el aire de un

volumen dado de agregado, incluyendo sus poros saturables y no saturables,
(pero sin incluir los vacíos entre las partículas) y la masa de un volumen igual
de agua destilada libre de gas a una temperatura establecida.
Peso Específico de Masa Saturada con Superficie Seca (SSS). La relación

entre la masa en el aire de un volumen dado de agregado, incluyendo la masa
del agua dentro de los poros saturables, (después de la inmersión en agua
durante aproximadamente 24 horas), pero sin incluir los vacíos entre las
partículas, comparado con la masa de un volumen igual de agua destilada libre
de gas a una temperatura establecida.
El peso específico aparente es la característica usada generalmente para el

cálculo del volumen ocupado por el agregado en diferentes tipos de mezclas, 53
incluyendo el concreto de cemento Portland, el concreto bituminoso, y otras

mezclas que son proporcionadas o analizadas sobre la base de un volumen
absoluto. El peso específico aparente es también usado en el cálculo de los
vacíos en el agregado en la NTP. El peso específico aparente (SSS) se usa si
el agregado está húmedo, es decir, si se ha satisfecho su absorción.
Inversamente, el peso específico nominal (seco al horno) se usa para cálculos
cuando el agregado está seco o se asume que está seco. El peso específico
nominal concierne al peso específico relativo del material sólido sin incluir los
poros saturables de las partículas constituyentes.

6.4. INSUMOS
Agregado fino

arena producida
Agregado grueso muy

importante para la
6.5. PESO ESPECIFICO: AGREGADO FINO

6.5.1. RESULTADOS
54
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO FINO – PESO ESPECÍFICO
PESO ESPECÍFICO
1 PSSS + TARA A gr 565.000 565.000 565.000
2 PMSH + TARA B gr 550.000 540.000 550.000
3 PESO DE LA TARA C gr 65.2 65.3 65.8
4 PSSS A–C gr 500 500 500
5 PMSH B–C gr 485.000 475.000 485.000
6 VOLÚMEN DESPLAZADO D cm3 190 180 180
CALCULO
7 PESO ESPECIFICO (B – C )/D gr/ cm3 2.552 2.639 2.694
8 PROMEDIO DE MUESTRAS Kg/ cm3 2628

6.6. PESO ESPECIFICO: AGREGADO GRUESO
6.6.1. RESULTADOS
ENSAYO: CARACTERÍSTICAS DEL AGREGADO GRUESO – PESO ESPECÍFICO
(MTC E 206 – 2000; NTP 400.021; ASTM C 127; AASTHO T 85)
PESO ESPECÍFICO
1 PMSH A gr 477.1 489.5 491.2
2 PSSS B gr 500 500 500
3 PSSS SUMERGIDO+CANASTILLA gr 1332.6 1312.6 1312.6
4 PESO DE LA CANASTILLA gr 992.6 992.6 992.6
5 PSSS SUMERGIDO C gr 340 320 320
6 PESO ESPECIFICO A/(B – C ) gr/ cm3 2.9819 2.7194 2.7289
7 PROMEDIO DE MUESTRAS gr/ cm3 2.8099
6.7. CONCLUSIONES
 El promedio de las tres muestras que se realizaron para el peso
específico del agregado grueso (1/2“) proveniente de Huamancaca, es
de 2, 81 gr/cm3. El peso específico del agregado en condición de
saturado superficialmente seco nos da una idea de la incidencia del
peso del mismo en el peso total actuante en un encofrado, los pesos
55
específicos nos facilitan los cálculos de dosificación, mediante estos
podemos dosificar en volumen.
 No retirar la muestra de agregado antes de las 24 horas efectivas del
horno, porque según norma el agregado se considera como "seco"

cuando se ha mantenido a una temperatura de 110°C ± 5°C por
suficiente tiempo para remover toda el agua no combinada.
56
CAPÍTULO VII

ABRASIÓN LOS
ÁNGELES
57
58
7. ABRASIÓN LOS ÁNGELES
MTC E 207, ASTM C-131, AASHTO T 96
7.1. INTRODUCCIÓN
Los agregados deben ser capaces de resistir el desgaste irreversible y
degradación durante la producción, colocación y compactación de las obras de
pavimentación, y sobre todo durante la vida de servicio del pavimento. Debido
a las condiciones de esfuerzo-deformación, la carga de la rueda es transmitida

a la superficie del pavimento a través de la llanta como una presión vertical
aproximadamente uniforme y alta. La estructura del pavimento distribuye los
esfuerzos de la carga, de una máxima intensidad en la superficie hasta una
mínima en la subrasante. Por esta razón los agregados que están en, o cerca
de la superficie, como son los materiales de base y carpeta asfáltica, deben
ser más resistentes que los agregados usados en las capas inferiores, sub
base, de la estructura del pavimento, la razón se debe a que las capas
superficiales reciben los mayores esfuerzos y el mayor desgaste por parte de
cargas del tránsito. También se está usando el ensayo de abrasión para
calificar la calidad de piedras, y bloques de roca para obras de defensa
ribereña, etc. para lo cual se deberá someter primero a un proceso de
chancado a fin de tener la muestra de ensayos.
7.2. OBJETIVOS
 Su objetivo es analizar el desgaste del agregado grueso menor a 1 ½ pulg.
(37.5 mm).
 Conocer la norma peruana de agregados gruesos adecuados para su uso
en construcción.
 Ser capaz de alterar los agregados de manera que sean resistentes y
aptos para las construcciones civiles.
7.3. FUNDAMENTO TEÓRICO 59

La resistencia a la abrasión, desgaste, o dureza de un agregado, es una
propiedad que depende principalmente de las características de la roca
madre. Este factor cobra importancia cuando las partículas van a estar
sometidas a un roce continuo como es el caso de pisos y pavimentos,
para lo cual los agregados que se utilizan deben estar duros.

Para determinar la dureza se utiliza un método indirecto cuyo
procedimiento se encuentra descrito en la Normas ICONTEC 93 y Norma
ICONTEC 98 para los agregados gruesos. Dicho método más conocido
como el de la Máquina de los Ángeles, consiste básicamente en colocar
una cantidad especificada de agregado dentro de un tambor cilíndrico de
acero que está montado horizontalmente. Se añade una carga de bolas
de acero y se le aplica un número determinado de revoluciones. El
choque entre el agregado y las bolas da por resultado la abrasión y los

efectos se miden por la diferencia entre la masa inicial de la muestra seca
y la masa del material desgastado expresándolo como porcentaje inicial.
Porcentaje de desgaste = [Pa – P b] / P a
Donde
P a: es la masa de la muestra seca antes del ensayo (grs)
P b: es la masa de la muestra seca después del ensayo, lavada sobre el
tamiz 1.68 mm

En el ensayo de resistencia a la abrasión o al desgaste se utiliza la
Maquina de los Ángeles. Esta es un aparto constituido por un tambor
cilíndrico hueco de acero de 500 mm de longitud y 700 mm de diámetro
aproximadamente, con su eje horizontal fijado a un dispositivo exterior
que puede transmitirle un movimiento de rotación alrededor del eje. El
tambor tiene una abertura para la introducción del material de ensayo y
de la carga abrasiva; dicha abertura está provista de una tapa que debe
reunir las siguientes condiciones:

a. Asegurar un cierre hermético que impida la pérdida del material y
del polvo.
b. Tener la forma de la pared interna del tambor, excepto en el caso
de que por la disposición de la pestaña que se menciona más
abajo, se tenga certeza de que el material no puede tener contacto
con la tapa durante el ensayo.
c. Tener un dispositivo de sujeción que asegure al mismo tiempo la
fijación rígida de la tapa al tambor y su remoción fácil.
El tambor tiene fijada interiormente y a lo largo de una generatriz, una

pestaña o saliente de acero que se proyecta radialmente, con un largo de
90 mm aproximadamente. Esta pestaña debe estar montada mediante
pernos u otros medios que aseguren su firmeza y rigidez. La posición de
la pestaña debe ser tal que la distancia de la misma hasta la abertura,
medida sobre la pared del cilindro en dirección de la rotación, no sea
menor de 1250 mm. La pestaña debe reemplazarse con un perfil de hierro 60
en ángulo fijado interiormente a la tapa de la boca de entrada, en cuyo
caso el sentido de la rotación debe ser tal que la carga sea arrastrada por
la cara exterior del ángulo.

Una carga abrasiva consiste en esfera de fundición o de acero de unos 48
mm de diámetro y entre 390 y 445 gramos de masa, cuya cantidad
depende del material que se ensaya, tal como se indica en la siguiente
tabla

TIPO NÚMEROS DE MASA DE LAS
ESFERAS ESFERAS (grs)
A 12 5000 ± 25
B 11 4584 ± 25
C 8 3330 ± 25

D 6 2500 ± 15

7.4. INSUMOS
Agregado grueso muy

importante para la
7.5. ABRASIÓN LOS ÁNGELES: AGREGADO GRUESO

7.5.1. RESULTADOS
Obtuvimos un porcentaje de desgaste de 16.5866.
7.6. CONCLUSIONES
 Determinamos la resistencia al desgaste de agregados naturales o
triturados, empleando la citada maquina con una carga de abrasión. 61
 Tener completamente seca la muestra de agregado para obtener una
mejor trabajabilidad del ensayo, asimismo obviar el lavado o cribado del
agregado cuando esté libre de impurezas u otros agentes a simple vista.
62
CAPÍTULO VIII

RESISTENCIA
A LA COMPRESIÓN
DE MORTEROS DE
CEMENTO
63
8. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE MORTEROS
DE CEMENTO
NTP 334 051, MTC E 609, ASTM C-109, AASHTO T 27
8.1. OBJETIVOS

 Determinar la resistencia del cemento mediante un mortero
moldeado en cubos de 2” x 2” de lado.
 Definir la cantidad optima de cemento, agua y arena, para
establecer un parámetro a la resistencia a la compresión.

Establecer un método estándar para la preparación de pastas y morteros
a través de mezcla mecánica y comparar el comportamiento de los
distintos tipos de cemento.
MORTERO
Se denomina mortero, en el aspecto más general a la mezcla natural o
artificial de elementos cuyas características fundamentales sea
inicialmente su plasticidad, que permite cierta trabajabilidad y moldeo
según el requerimiento, y que posteriormente evidencie ganancia de
elasticidad mientras endurece; generalmente estas mezclas deben ser
inorgánicas y deben estar formados por: material árido.
MORTERO DE CEMENTO
Es toda mezcla de cemento, arena y agua; pueden tener aditivos o no
tenerlos; actualmente son el tipo de mortero más utilizado.
8.3. COMPONENTES DEL MORTERO DE CEMENTO

64
AGUA
Los cubos de mortero para ensayos, hechos en agua no potable, deben
tener resistencias a muestras similares hechas con agua potable, las
comparaciones de los ensayos de resistencia deben hacerse en morteros
idénticos, ensayados de acuerdo a las normas ASTM C 109 “método de
ensayo de resistencia a la comprensión de mortero”.
CEMENTO
La cantidad promedio del cemento debe ser mayor a 255kg/m^3, este

componente confiere al mortero sus principales propiedades de acuerdo a
la naturaleza de este, en los que destacan:
ARENA
Desempeña un papel importante (relación agua/cemento), la cantidad de
agua que se agrega es el 22% - 25% de acuerdo al peso del cemento
más de la arena, durante el amasado del mortero.
8.4. EQUIPOS

masa de un cuerpo o
Mezcladora de 4.5 lt.
Es una mezcladora
motorizada con paleta y
cubo, en la cual se vierten los
65
materiales componentes para
su respectiva mezcla. Cuenta
con 3 velocidades.
8.5. MATERIALES
66
Cucharones de ¼ kg

otro.
Taras de ½ kg

Pizeta

contener algún solvente, por
lo general agua.
Probeta de 1000 ml
Es un tubo transparente que

tiene graduaciones de
medidas en milímetros.
Espátula
Instrumento pequeño que

sirve para remover la mezcla.
67
Moldes de especímenes de 2”
Instrumento utilizado para dar

forma a especímenes.
Pisón

Aparato usado para compactar.
8.6. INSUMOS
68
250 gr. de cemento QUISQUEYA-uso general
Usos: En morteros y concretos
de uso general en la
construcción y obras que no
tengan requerimientos
especiales de cemento.
Peso: 42.50 kg / 94 lb.
Tipo: Cemento tipo I PM.
Características: 235 kg/
cm2 de resistencia a la
compresión en 3 días.

Fraguado final en 200 minutos.
Arena de Ottawa
Se obtiene de tamizar arena

gruesa con las mallas 30,
50, 100.
#30 = 13.5g
#50 = 497g
#100 =179g
#30 + #50 + #100 = Arena
Ottawa
Agua
Es aquella que ha sido

debidamente tratada, no
debe contener sustancias en
suspensión o disueltas que
alteren el fraguado del
cemento.
69
8.7. PROCEDIMIENTO
70
PRIMER PASO
Pesar de 740gr de cemento,

2035.0gr de arena de
Ottawa.
SEGUNDO PASO
Llenar de agua la probeta

siendo ayudados de la pizeta.
TERCER PASO
Agregar el cemento, arena y

agua a la base de la
mezcladora y permite la
absorción de agua durante
30 segundos.
CUARTO PASO
Subir la base de la
mezcladora con la manilla
ubicada a la izquierda de
esta, posteriormente
encenderla mezclar a
velocidad 1 durante 15
segundos.
QUINTO PASO
Bajar la base de la
mezcladora para raspar con
una espátula los restos de
mortero que se genere, así 71
mismo dejar reposar 15
segundos.
SEXTO PASO
72
73
8.8. RESULTADOS
Los resultados de resistencia a la compresión de mortero de cemento los

presentamos en el siguiente cuadro.
f’c (kg/cm3)
DÍA
M - 01 M - 02 M – 03 M - PROMEDIO
3 115.4 115.2 114.4 115
7 165.5 165.3 157.4 162.73
14 237.7 175.2 135.6 182.83
RESISTENCIA A LA COMPRESION
200 182.83
180 162.73
160
140
115
120
f’c (kg/cm3)
100
80
60
40
20
0
2 4 6 8 10 12 14 16
TIEMPO (dias) 74
Según los resultados obtenidos del ensayo se
llega a la conclusión que a medida que los días van
pasando la resistencia del mortero va aumentando.
8.9. CONCLUSIONES

Los cubitos presentaron mayor resistencia a la compresión los que
estuvieron sometidos a mayores días de curado (7días), que los otros de
menor días (3 días). La relación agua y cemento es muy importante en la
elaboración de morteros debido a que influye bastante en la resistencia a
la compresión.

Se recomienda compactar bien la muestra en el molde para los cubos
para no tener porosidad de mayor diámetro y así tener resultados
confiables.
Al momento de introducir el mortero al molde y devolver se debe engrasar
con aceite para que pueda ser más fácil desencofrar.
75
ANEXOS
BIBLIOGRAFÍA
76

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