INGENIERÍA DEL PROYECTO

A. INTRODUCCIÓN

La Ingeniería del Proyecto viene a ser el estudio de la tecnología que es un conjunto de

conocimientos de carácter técnico y científico que permite determinar el proceso
productivo para la utilización racional de la materia prima e insumos disponibles destinado
para la fabricación de una unidad productiva. La ingeniería tiene la responsabilidad de
elegir el proceso productivo del proyecto, cuya disposición en planta conlleva a la adopción
de una determinada tecnología para la instalación de obras físicas y de servicios básicos, de
acuerdo a los equipos y maquinarias seleccionadas. Además, la ingeniería se ocupa del
almacenamiento y colocación de productos, métodos de diseño, trabajo de laboratorio,
empaque de productos, el proceso de manufactura, obras de infraestructura y métodos de
promoción acorde al avance de la ciencia y los objetivos del proyecto.

A manera de introducción a la parte que corresponde a la construcción de la Planta

Agroindustrial es necesario repasar algunos conceptos estudiados en los cursos de
procesamiento y de la ingeniería de los alimentos.

B. PROCESO DE PRODUCCIÓN

El proceso de producción se define como la forma en que la materia prima y los insumos
son transformados en un producto final mediante la participación de una determinada
tecnología, entendiéndose desde el punto de vista práctico como tecnología a la
combinación de mano de obra, equipos y/o máquinas, métodos y procedimientos que
permitirá mediante un conjunto de conocimientos técnicos y científicos la transformación
de la materia prima a producto final. Existen dos tipos de tecnología según la mano de obra
o el capital.

1. Tecnología intensiva en mano de obra

Es aquella tecnología donde se combinan la mano de obra, el uso de equipos y/o máquinas
y los métodos o técnicas de procesamiento, siendo mayor en la mayoría de los casos,
cuando se trata de países en vías de desarrollo la utilización de mano de obra y en los países
desarrollados el uso de máquinas y equipos.

2. Tecnología intensiva en Capital

Es aquella tecnología donde predomina de los 3 factores el uso de equipos y/o máquinas, se
clasifican en cuantitativas y cualitativas

a. Cuantitativa. Porque predomina un mayor número de equipos y máquinas.

b. Cualitativos. Porque está en función a un mayor grado de automatización.
Los distintos tipos de procesos productivos pueden clasificarse en función de su flujo
productivo o del tipo de producto que se está trabajando teniendo en cada caso efectos
distintos sobre corrientes de fondo, es así que:

 Cuando existe mayor mano de obra en un proceso productivo es menor el costo de

equipos y máquinas.
 Cuando existe menor mano de obra y existe mayor uso de equipos y maquinas es
mayor el costo de éstas.

C. CLASIFICACIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

1. El proceso productivo según el flujo.

a. Producto elaborado en serie:

Es aquel proceso productivo donde los productos elaborados tienen un diseño básico
relativamente estable en el tiempo y que están destinados a un gran mercado, este tipo de
procesamiento permite una producción para existencia del producto en almacenamiento
(Stop) en este proceso existen bajos costos unitarios. Ejemplo: Cerveza, Leche Evaporada,
Leche en Polvo, conservas de pescado y de frutas.

b. Un proceso de Producción por Pedido

Es aquel cuando la producción sigue secuencias diferentes que hacen necesaria su
flexibilidad a través de la mano de obra y de equipos y maquinas suficientemente dúctiles
para adaptarse a las características, este tipo de proceso afecta los flujos económicos por la
mayor especialidad del recurso humano y por las mayores vías existentes que será preciso
mantener. Ejemplo: Fábrica de Embutidos: La cantidad de cada Línea depende de los
pedidos.

c. Un proceso de Producción por Proyecto

Se refiere cuando el producto es complejo, novedoso y de carácter único, con tareas bien
definidas en términos de recursos y plazos. Da origen a un estudio de factibilidad complejo
con una nueva tecnología donde se experimenta primeramente al nivel de laboratorio, luego
al nivel de planta piloto, para finalmente recién poder producir a gran escala en el ámbito
industrial.

2. El proceso productivo según el tipo de producto

a. Procesos extractivos
Aquellos procesos destinados a la extracción de recursos naturales. Ejemplo: minería,
petróleo, agua mineral (embotelladora), explotación de gas natural, explotación maderera,
planta de conservas de pescado, etc.

b. Procesos de transformación química

Son procesos productivos de la ingeniería química.
c. Procesos de transformación agrícola y pecuaria
Todos los procesos productivos de la agroindustria que van a transformar o preservar los
productos agropecuarios. Por ejemplo: una fábrica procesadora de frutas y hortalizas, una
planta de embutidos, una planta de jugos y néctares, una planta de productos lácteos, etc.

d. Procesos de montaje
Aquellos procesos productivos utilizados en la Ingeniería como la mecánica, eléctrica,
electrónica, etc. Por ejemplo: montaje de automóviles, de computadoras, de
electrodomésticos, etc.

e. Procesos de transporte
Es un proceso para generar bienes y/o servicios, donde no existe una transformación y las
ganancias lo generan los vehículos de transporte.

3. El proceso productivo de acuerdo a su existencia en el mercado

b. Procesos novedosos
Cuando son procesos productivos originales o no convencionales y se requiere de un
estudio tecnológico especial para ponerlo en aplicación.

c. Procesos obsoletos
Son aquellos que con el avance de la ciencia y la tecnología a dejado de aplicarse debido a
que las técnicas, equipos y/o máquinas ya no se utilizan.

D. SELECCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Un proceso productivo esta acondicionado por los siguientes factores:

1. Características del producto a elaborase

Es decir que un proceso productivo se selecciona en función de las características finales

del producto a elaborarse donde se tiene en cuenta la calidad físico - química,
organolépticas y microbiológica.

2. Rentabilidad del producto

Quiere decir que el proceso productivo que escogemos resulta del análisis entre este y el
producto a elaborarse en lo que a su rentabilidad se refiere para nuestra planta este estudio
se hace primeramente al nivel de laboratorio posteriormente al nivel de la planta piloto y
finalmente al nivel de la planta industrial.
3. Disponibilidad de mano de obra, materia prima e insumos

Esto quiere decir que estos tres factores van a influir en el tipo de tecnología a emplearse y
por ende van a influir en la elección del proceso productivo.

4. Nivel o capacidad tecnológica de la empresa

Nos demuestra que no podemos elegir un proceso productivo determinado si no conocemos

el nivel o capacidad tecnológica de la planta, pues ambos deben estar en una estrecha
relación debido a que el proceso productivo está determinado por la tecnología adecuada a
emplearse.

5. Medio donde se establece el proyecto

Quiere decir que el proceso productivo a elegirse también depende del medio, es decir el
lugar donde se instalará la fábrica existirá una tecnología ya sea intensiva en mano de obra
o intensiva en capital de acuerdo a su cercanía o lejanía con ciudades o países
desarrollados.

6. Normas institucionales de carácter técnico y legal

Es decir que la elección del proceso productivo también está sujeta a las normas técnicas y
legales existentes en un país, región, zona, comarca o localidad.

7. Flexibilidad de su aceptación

Un proceso productivo elegido va a depender de su forma de adaptarse a una realidad

determinada para ello tiene que ser flexible.

8. Grado de madurez en su desarrollo tecnológico

Se refiere a que el proceso productivo a escogerse, debe tener un tiempo de aplicación de

tal manera que se conozcan bien sus parámetros tecnológicos para poder manifestar con
autoridad el tipo de tecnología que se esta aplicando.

9. Disponibilidad y costos en su tecnología

La tecnología que utiliza el proceso productivo debe ser, una que tenga aplicación y que
pueda contar con equipos y/o máquinas, que existen en el mercado de fabricantes y que su
costo no sea excesivo.

E. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

Antes de efectuar la selección de tecnología que se adoptará en el proyecto, debe

recopilarse y analizarse toda la información técnica que exista sobre el tema en estudio, ya
sea como tesis, trabajos de investigación, ensayos, etc., ejecutado en fechas anteriores a la
realización del proyecto. Ello permitirá al Ingeniero tomar mejores decisiones en el
transcurso de la elaboración del estudio. También puede darse casos en que sean necesarios
trabajos o investigaciones preliminares al nivel de laboratorio o de planta piloto, tal como
sucede cuando va a procesar productos nativos o vírgenes que por primera vez se pretende
industrializar, todo esto con la finalidad de determinar la factibilidad técnica o de
procesamiento.

El proceso productivo, se describe por las sucesivas operaciones, que se van alternando
para hacer posible la transformación o preservación, de la materia prima en un producto
final, donde es necesario indicar en cada operación los parámetros tecnológicos, con los
respectivos rendimientos que van a permitir los controles, tanto de la operación como del
procesamiento; para realizar esta descripción nos valemos de los diagramas de flujo, flujo
gramas, diagramas de bloques o diagrama de operaciones los que describimos a
continuación.

1. Diagrama de flujo

Se denomina así a una esquematización secuencial de todas las operaciones que intervienen
en el proceso productivo, donde suele indicarse sus parámetros tecnológicos óptimos y
muchas veces se realiza el balance de materia, del cual se podrá construir un cuadro
resumen del balance de materiales con su respectivo rendimiento por operación y por
proceso.

2. Diagrama de bloques

Es una forma de representación gráfica secuencial del proceso productivo que permite
visualizar y/o analizar, acciones, recorridos y puestos de trabajo; incluso permite incluir
elementos como tiempo y distancia.

3. Flujo gramas

Es lo mismo que diagramas de flujo.

4. Diagrama de operaciones

Es la exposición en forma gráfica, mediante la utilización de símbolos, de la secuencia de

las operaciones, inspecciones tolerancia de trampas o demora, almacenamiento y transporte
que intervienen en un proceso de fabricación. La esquematización del proceso se hace con
los símbolos que ilustramos en la figura 6.1.

5. Utilización de la descripción del proceso productivo

La descripción del proceso productivo se utiliza para:

* Esquematizar el proceso de producción.

* Describir y detallar el balance de materia la que permite el cálculo de rendimientos.
Entendiéndose por rendimiento a la relación de materia prima y producto final.
* La determinación del porcentaje de subproductos.
* La determinación de mermas en la producción por máquina.
* Nos sirve además para determinar equipo y/o maquinas a usarse de acuerdo a la
operación, pues el mercado de maquinarias y equipos de procesamiento de alimentos,
brinda para una capacidad productiva dada una serie de alternativas tecnológicas que giran
alrededor de un flujo de operaciones básicas pero que, de acuerdo a sus variantes o
características de cada maquinaria, van a determinar una mayor o menor eficiencia en el
proceso, un mayor o menor consumo de energía, una mejor calidad en el producto final,
mayor o menor empleo de mano de obra, mayor o menor empleo de insumos, diferentes
requerimientos en cuanto a diseño de planta, etc. Todo ello indudablemente afecta
enormemente el costo del producto final y por tanto la rentabilidad del proyecto.

Normalmente el proyectista solicita a los fabricantes de maquinarias y equipos nacionales o

extranjeros que oferten sus productos a través de proformas para lo cual suministrará datos
necesarios como:

a. Para adquirir los catálogos o información adecuada, tienen que dar información al
fabricante de dos aspectos.

1. Información técnica

 Las características de la materia prima.

 Las características del producto terminado.
 Descripción del proceso productivo, mediante diagramas de flujo o diagramas de
operación.
 Material.
 Tamaño de planta.
 Localización de la planta.
 Programa de producción.
 Otros que el ofertante solicite previa coordinación.

2. Información Económica

 Proceso económico y financiero.

 Formas de pago.
 Fecha de entrega.
 Posibilidades de Financiamiento.

b. El fabricante al proyectista debe hacer llegar la siguiente información:

1. Especificación técnicas del equipo

 Forma de operación.
 Capacidad de trabajo.
  Dimensiones: Largo, Alto, Ancho.

2. Tipo de Energía

3. Características del Motor

 Potencia.
 Voltaje.
 Ciclo

4. Estabilidad a la temperatura

5. Diseños de planta (Disposición de la planta)

F. SELECCIÓN DE EQUIPOS

1. Requerimientos básicos para la selección

De acuerdo con lo explicado en el capítulo anterior, se puede decir que para seleccionar
maquinarias o equipos se debe considerar básicamente lo siguiente:

a. Proceso
Cuando se trata de elaborar un producto a partir de una o más materias primas o
ingredientes, es necesario conocer previamente el proceso a seguir, lo cual se indica
esquemáticamente en los conocidos diagramas de flujo (Flow - Sheet). A partir de estos
diagramas se va a precisar los equipos y maquinarias que se requieren para un determinado
proceso. En el caso de una planta de harina de pescado, por ejemplo, viendo un diagrama
de flujo, diremos que necesitamos los siguientes equipos, por ahora sin indicar capacidades,
ni el número de cada equipo que se necesita:

 Transportadores.
 Cocinas.
 Prensas.
 Separadores de sólidos.
 Centrífugas.
 Secadores.
 Ventiladores.
 Equipos de bombeo.
 Equipos de Servicios Auxiliares: Calderas, grupos electrógenos.

De este modo de la forma de proceso se ha obtenido los tipos o clases de maquinarias que
se van a emplear.

b. Producto
La naturaleza de las materias primas o productos a tratarse influirán en la clase de material
con que será construido el equipo. De este modo el equipo será construido totalmente o con
partes de diferentes materiales como hierro, bronce, aluminio, o acero inoxidable.

c. Capacidad
Indicar la cantidad de materia que es capaz de procesar o transportar una máquina en la
unidad de tiempo. La capacidad puede estar expresada Kg/h, T/h, l/m, l/s, GPM, etc. En
cada caso particular es preferible indicar en el diagrama de flujo las capacidades de cada
equipo, de este modo se obtiene una visión más completa de un proceso, de tal modo que se
puede observar, más rápidamente la cantidad de materia prima e insumos que ingresan y la
cantidad de producto terminado que sale, como también la cantidad de subproductos. Luego
con la clase de equipo, la naturaleza del producto final y la capacidad de equipo se puede
seleccionar fácilmente las máquinas con los catálogos respectivos, así por ejemplo diremos
que para una fábrica de harina de pescado se requiere: 10 centrífugas (de proceso), de 4,000
l/h (de capacidad), con partes de acero inoxidable que estarán en contacto con el líquido
(producto).

2. Características de la maquinaria

Una vez seleccionada la maquinaria y los equipos en base a los requerimientos básicos, se
deben tomar nota de las Características del equipo. Estas características van a servir
principalmente para las conexiones y el diseño de las instalaciones, mecánicas, eléctricas y
sanitarias, así como las dimensiones para la distribución de equipo y construcción de sus
bases donde serán montadas. Se puede observar en término general lo siguiente:

 Motor eléctrico; Características: Potencia, corriente, voltaje.

 Vapor: Presión y cantidad de vapor.
 Agua: Presión y cantidad de agua.
 Desagüe: Cantidad a desaguar.
 Peso: peso neto del equipo y el área de su base.
 Dimensiones: máximas del largo, ancho y altura.

En cada uno de los equipos a instalarse es necesario conocer, además, las dimensiones que
tendrán las conexiones para cada uno de los sistemas de agua, vapor, etc.

3. Procedencia y costos

Con el fin de seleccionar el equipo adecuadamente, aparte de las consideraciones técnicas,

se debe considerar la procedencia del equipo, esto es el país de origen de la máquina, lo
cual nos dará una idea con respecto al acabado y construcción de las máquinas, así como su
comportamiento y rendimiento. El costo de la maquinaria es un factor importante y muchas
veces decisivas en la adquisición de un equipo, dentro de este estudio se debe considerar la
forma de pago de los equipos, o si ofrecen una financiación conveniente. Otro factor
algunas veces importantes es el tiempo de entrega, puede ser de stock o aquellos que para
fabricarlos se necesitan de cierto tiempo de espera, en fin, al aceptar cualquiera de ellos
depende de la urgencia de la instalación.

4. Repuestos y uniformidad de equipos

Se debe obtener información si existen repuestos en stock, de los equipos y máquinas que
se desean adquirir, es preferible comprar marcas conocidas que tengan sus repuestos en el
mercado local o nacional o comprar a firmas que tengan en sus tiendas los repuestos de los
equipos y máquinas que venden. Muchas veces se tiene parada una máquina y con ello una
parte de la producción o la producción total por la espera de un repuesto que no se pudo
adquirir directamente y se tuvo que hacer por pedido directo.

En lo que respecta a la uniformidad de equipo y máquinas, es preferible que la gran

mayoría sean de la misma procedencia y Características similares, por ejemplo, si la planta
cuenta con dos despulpadoras, ellas deben tener casi la misma capacidad de procesamiento,
el mismo voltaje de funcionamiento y con idéntica potencia para poder reemplazar, uno del
otro, en casos de emergencia y que no se vea afectada la producción. De la misma manera
puede suceder con accesorios y elementos como rodajes, empaquetaduras, conexiones, etc.

5. Flexibilidad de equipos

Debe existir en el diseño una flexibilidad de equipos si se tiene en mente contar con una
planta que pueda trabajar con varias líneas o cambiar de producción en determinadas
épocas del año, los equipos deben ser seleccionados sobre la base de esta variedad de
líneas, es decir vamos a elegir el equipo y maquinaria más flexible que no tenga problemas
en realizar esta función.

G. PRINCIPIOS GENERALES DE LA ACTIVIDAD AGROINDUSTRIAL

En cualquier industria y particularmente en las de carácter Agroindustrial se desarrollan las

siguientes etapas:

1. Recepción, control y almacenamiento de las materias primas.

2. Paso de dichas materias a través de las máquinas que intervienen en el proceso
productivo.
3. Almacenamiento y expedición de productos elaborados, con los controles pertinentes.
4. Almacenamiento y expedición de subproductos o residuos de fabricación.

Todas estas fases están íntimamente influenciadas por las características de la materia
prima y del producto elaborado, principalmente en lo que a su conservación se refiere. A
continuación, analizaremos más detalladamente estos principios generales.
1. Recepción, control y almacenamiento de materias primas.

A la entrada de la materia prima en la industria deben realizarse controles de cantidad y

calidad imprescindibles, tanto para el pago de dichas materias, como para garantizar la
calidad del producto resultante. La cantidad se controla en peso de modo casi general,
aunque existan productos fácilmente medibles en volumen (caso de la leche), es evidente
que se obtienen datos más exactos por control de peso. Simultáneamente al control de
cantidad se realiza el de calidad, dependiendo el procedimiento empleado del tipo de
producto que se trate. Por ejemplo, en las bodegas se toma una pequeña muestra de uva y se
comprueba la concentración de azúcar, puesto que cuanto mayor sea ésta, mejor serán los
vinos obtenidos. El vendedor de uva cobrará por el peso entregado y por el contenido de
glucosa de su cargamento. En las centrales lecheras controlan la calidad de la leche que
llega a ellas, en lo que se refiere a su contenido de grasa y acidez, puesto que de estas
medidas puede resultar la aceptación o rechazo del producto.

Después del control de la materia prima se procede a su descarga y almacenamiento. Esta

etapa es muy diferente según la naturaleza de la materia prima de que se trate. Si esta es
perecedera a corto plazo, la posibilidad de almacenarse desaparece y en consecuencia debe
ser procesado de inmediato. Es el caso de la papaya que no admite esperas una vez que
llega a su máxima madurez la que debe ser rápidamente procesada. Una excepción lo
constituyen las industrias lácteas en general, debido a que la leche (producto muy
perecedero), una vez controlada se enfría y almacena en espera de su manipulación, lo cual
puede demorarse varios días. En el extremo opuesto se encuentra las industrias cuyas
materias primas que utilizan no son perecederas a corto plazo, lo cual permitirá un
almacenamiento que en casos límites alcanzaría la capacidad anual de fabricación. El
ejemplo más claro es la industria de piensos concentrados cuya materia prima principal son
las semillas que son fáciles de conservar un largo período de tiempo.

2. Paso de materias primas a través de las máquinas y/o los equipos que intervienen en
el proceso productivo.

Durante esta etapa va a producirse la transformación parcial o total de dichas materias

primas en productos terminados o elaborados. Un ejemplo de transformación parcial es el
caso del pulpeado de la fruta, en la que se separa la pulpa de las semillas y de la cáscara, sin
que esta operación sea el final del proceso, ya que las pulpas pueden ser transformados con
otros insumos y mediante otras operaciones en néctares, mermeladas, jugos, etc., los que
serán los productos finales. Es evidente que la capacidad de la maquinaria ha de
establecerse en función de la naturaleza de la materia prima. Aquellas industrias que
transforman frutos de muy corta vida, cuyo almacenamiento no es tan factible deben
disponer de máquinas aptas para la recepción diaria. Su actividad se reducirá a unos pocos
días al año.

Aquellas materias primas que admiten conservación prolongada permiten el dimensionado

de la industria con independencia a la recepción del producto. Es el caso de la fábrica de
alimentos instantáneos concentrados a partir de semillas y granos, cuya maquinaria se
decide en función de la demanda del alimento y no de las materias primas. En resumen, las
instalaciones mecánicas de ciertas Agroindustrias se dimensionarán para elaborar toda la
cosecha en un tiempo muy breve, quedando inactivas durante el resto del año. En otras el
período de trabajo se amplia, por lo que la capacidad de los equipos no es suficiente,
aunque también queden inactivadas buena parte del año.

Finalmente, otras industrias pueden realizar un funcionamiento homogéneo a lo largo del

año si la demande del producto terminado también lo es y si existe suficiente materia prima
para mantener la constancia de producción.
3. Almacenamiento y expedición de productos elaborados con los controles
pertinentes.

La permanencia de productos elaborados es, en cierto modo, recíproca a la de materias

primas. Así, la bodega, carente de almacenamiento de materias primas, debe tener
capacidad para todo el mosto obtenido y que tras la fermentación se convertirá en vino. Las
almazaras, en cambio, no precisan una capacidad global de toda la cosecha, ya que la
molturación se demora varios meses y por tanto puede expedirse el aceite primero obtenido
para que su puesto lo ocupe otro posterior. No obstante, es preferible quedar holgado en
insumos y materiales complementarios como los envases por ejemplo, pero ello se debe a
razones de comercialización y no de funcionamiento.

El tercer caso lo constituyen las industrias cuyo producto final puede deteriorarse mientras
que la materia prima se conserva bien. Como ejemplo citaremos la fábrica de concentrados
alimenticios, los cuales trabajan en función de la demanda de los productos terminados,
manteniendo ligero stock en cantidad suficiente para atender dicha demanda. A la salida de
la industria se realizan los lógicos controles de cantidad y calidad necesarios tanto para
facturar el cargamento como para garantía de los consumidores.

4. Almacenamiento y expedición de subproductos y residuos de fabricación.

La mayoría de las industrias además de crear el producto elaborado que es su principal

objetivo, obtienen ciertos subproductos que constituyen los residuos del proceso de
fabricación. Esas materias aún contienen cierta riqueza que puede ser aprovechada,
originándose, incluso, otras industrias que las emplean como materias primas. Por ello debe
prestárseles la atención adecuada, ya que constituyen otra apreciable fuente de ingresos.

Algunos de estos subproductos son extraordinarios contaminantes, como los sueros y

residuos de mataderos, por lo que no pueden ser abandonados o lanzados a cauces públicos,
de modo que su transformación supone también un alivio al grave problema de la
contaminación.

H. ÁREAS QUE HACEN POSIBLE EL PROCESO PRODUCTIVO

El proceso productivo derivará las necesidades de equipo y/o máquinas, la disposición de

ellas (Layout), la cantidad de mano de obra (cantidad de personal), el espacio móvil donde
laborarán las personas, todos estos elementos originarán las necesidades totales de espacio
donde están comprendidas las siguientes secciones o dependencias de la planta como son:

1. Área de procesamiento:

 Sala de procesamiento.

2. Área de Almacenamiento:

 Almacén de materia prima e insumos.

 Almacén de equipos complementarios (Herramientas y materiales de mantenimiento
y limpieza).
 Almacén de combustible.
 Almacén de producto terminado

3. Área de Laboratorio:

 Laboratorio de control de calidad.

 Microbiología.
 Análisis sensorial.
 Análisis Físico - químico.

4. Área de Administración.

5. Área de contabilidad

6. Área de tratamiento y almacenamiento de agua

7. Área de servicios higiénicos.

8. Área de Fuerza.

9. Área de tratamiento de productos de desecho para la biodegradación.

I. PROGRAMA DE PRODUCCIÓN

Tiene por finalidad mostrar en forma cronológica la cantidad y calidad de los productos
finales a obtenerse en la fase industrial, a lo largo de toda la vida útil del proyecto. Si la
producción estimada es uniforme durante el año, bastará que las proyecciones sean anuales;
de no ser así tendrá que disgregarse en períodos mensuales, por lo menos para el primer año
de operaciones. El programa de producción se elaborará sobre la base del programa de
ventas y tiene por objetivo producir en la cantidad, calidad y oportunidad que requiera este
último. Debe tenerse en cuenta que, el programa de producción es información básica para
el cálculo posterior de los egresos (costos o gastos) tanto del estado de pérdidas y
ganancias, como el flujo de caja, por lo que debe ser presentado en forma tal que facilite el
cálculo posterior de los mencionados estados financieros. Debe indicarse claramente los
ciclos efectivos de trabajo al año y aún los meses del año para su reparación y
mantenimiento en general.

De igual manera debe indicarse si se trabaja a un turno de 8 horas, a dos o tres turnos. Un
programa de producción es importante en el aspecto administrativo y económico, como
también acondiciona el plan de producción de la planta.