Вы находитесь на странице: 1из 38

Министерство образования Российской Федерации

Ульяновский государственный технический университет

РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
И
ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Ульяновск 2003
Министерство образования Российской Федерации
Ульяновский государственный технический университет

РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ
И
ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА

Методические указания по выполнению лабораторных работ


для студентов спец. 120100 всех форм обучения

Часть 1

Составители: Г. И. Киреев, В. В. Демидов


М. Ю. Смирнов

Ульяновск 2003
УДК 621.9.(076)
ББК 34.63 я7
Р33
Режущий инструмент и основы проектирования режущего инструмента:
Сборник лабораторных работ для студентов специальности 12.01.00 / Сост.
Г. И. Киреев, В. В.Демидов, М. Ю.Смирнов. Часть 1. − Ульяновск: УлГТУ,
2002. − 31 с.
Методические указания написаны в соответствии с Государственным образователь-
ным стандартам профессионального образования по направлению подготовки дипломиро-
ванных специалистов 657800 – Конструкторско-технологическое обеспечение машинострои-
тельных производств, специальности 120100 – «Технология машиностроения» и 120200 –
«Металлообрабатывающие станки и комплексы» и на основе Примерной программы дис-
циплины «Режущий инструмент», утвержденной МО РФ 12.11.2001 г. В первую часть
сборника входят три лабораторных работы, посвященных изучению современных конструк-
ций металлорежущих инструментов, особенностям формообразования режущих частей и оп-
ределению точности инструментов.
Сборник подготовлен на кафедре «Металлорежущие станки и инструменты».
УДК 621.9.(076)
ББК 34.63 я7

Рецензент канд. техн наук, доцент кафедры «Технология машиностроения»


М.А. Белов.

Одобрено секцией методических пособий


научно-методического совета университета.

© Оформление. УлГТУ, 2003


3

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……..……………………………………………………………………4
1. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 1. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ
СПОСОБА МЕХАНИЧЕСКОГО КРЕПЛЕНИЯ И БАЗИРОВАНИЯ
СМЕННЫХ МНОГОГРАННЫХ ПЛАСТИН НА НАСТРОЕЧНЫЙ
РАЗМЕР ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ...........….....……….....…..…………...….…....5
1.1. Цель работы ……………………………………………………………….5
1.2. Общие сведения…………………………………………………………...5
1.3. Средства технического оснащения………………………………………8
1.4. Порядок выполнения работы……………………………………………..8
1.5. Контрольные вопросы…………………………………………………….9
2. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2. ИЗУЧЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ
ПАРАМЕТРОВ ДИСКОВОЙ ФАСОННОЙ ФРЕЗЫ И ИХ ВЛИЯНИЯ
НА ПРОФИЛЬ ЗУБЬЕВ ФРЕЗЫ.................……….…......…..……................10
2.1. Цель работы…………………………………………………………………10
2.2. Общие сведения о конструкции и геометрии дисковых
фасонных фрез……………………………………………………………...10
2.3. Изучение передних углов по длине режущей кромки зуба дисковой
фасонной фрезы……………………………………………………………13
2.4. Изучение влияния геометрических параметров дисковой фасонной
фрезы на профиль зубьев фрезы…………………………………………..14
2.5. Порядок выполнения работы………………………………………………19
2.6. Контрольные вопросы……………………………………………………..20
3. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 3. ИЗУЧЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ГЕОМЕТРИ-
ЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ КРУГЛЫХ ФАСОННЫХ РЕЗЦОВ НА ИХ
ПРОФИЛЬ...…………………………........................................…………..……20
3.1. Цель работы…………………………………………………………………20
3.2. Общие сведения о конструкции и геометрии круглых
фасонных резцов……………………………………………………………20
3.3. Профилирование круглого фасонного резца……………………………...20
3.4. Порядок выполнения работы………………………………………………22
3.5. Контрольные вопросы………………………………………………………22
ПРИЛОЖЕНИЯ……………….…………......................…………………………..27
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК..............................…...............................….35
4

ВВЕДЕНИЕ

Повышение эффективности металлообработки в значительной степени


зависит от качества применяемого металлорежущего инструмента. Поэтому
инженер-механик по металлообработке должен получить высокую профессио-
нальную подготовку в области проектирования и эксплуатации металлорежу-
щего инструмента.
Главной целью выполнения лабораторных работ является усвоение и за-
крепление теоретических знаний студентов, полученных на лекциях.
Лабораторные работы выполняются бригадой из 2-3 студентов. Вначале
студенты изучают общие сведения по теме лабораторной работы и уясняют
цель работы, а затем тщательно изучают методику ее выполнения. После обсу-
ждения с преподавателем содержания лабораторной работы и правил по техни-
ке безопасности при ее выполнении студенты выполняют экспериментальную
часть работы в присутствии преподавателя.
Закончив экспериментальную часть работы, студенты обрабатывают ре-
зультаты и составляют отчет по форме протоколов, приведенных в приложе-
нии. В заключение студенты должны защитить выполненную лабораторную
работу, ответив преподавателю на вопросы и показав усвоение изученного ма-
териала.
5

1. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА №1
ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ СПОСОБА МЕХАНИЧЕСКОГО
КРЕПЛЕНИЯ И БАЗИРОВАНИЯ СМЕННЫХ МНОГОГРАННЫХ
ПЛАСТИН НА НАСТРОЕЧНЫЙ РАЗМЕР ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ

1.1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Цель работы – определить способ механического крепления, обеспечи-


вающий наибольшую точность размера резца по длине и возможность беспод-
наладочной замены СМП. Для этого необходимо исследовать изменение длины
резца при повороте СМП и их замене при различных способах крепления.

1.2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ

Механическое крепление сменных многогранных пластин (СМП) из раз-


личных инструментальных материалов, чаще из твердого сплава, приобретает
все более широкое распространение в конструкциях режущего инструмента,
так как не требует пайки и заточки; исключает появление микротрещин; созда-
ет благоприятные предпосылки для унификации, использования стандартных
узлов и элементов. С механическим креплением СМП изготавливают резцы,
фрезы, сверла, протяжки и другие инструменты. В автоматизированном произ-
водстве более 60% твердосплавного инструмента оснащаются СМП [1].
Механическое крепление СМП обеспечивает возможность ее быстрой
бесподналадочной замене на инструменте или восстановления его режущей
способности путем поворота пластины, что особенно важно на станках-
автоматах и автоматических линиях. Время, затрачиваемое на замену или пово-
рот СМП, в 2 – 4 раза меньше, чем на замену резца [2].
Существуют стандартные значения основных размеров СМП: диаметр
вписанной в многоугольник окружности d, толщина пластины S и расстояние
от вершины до вписанной окружности по диагонали m. Каждый из этих разме-
ров (параметров) имеет предельные отклонения (допуск), в зависимости от ко-
торых, СМП подразделяются на одиннадцать классов точности. В таблице 1.1
приведены стандартные номинальные значения основных размеров квадратных
СМП и их предельные отклонения для четырех классов точности СМП.
Для обеспечения бесподналадочной замены инструментов необходимо
применять пластины точного исполнения классов точности А или F по
ГОСТ 19042–80 и методы крепления пластин, обеспечивающие их точную ус-
тановку в гнезде, с базированием по боковым и опорной поверхностям.
Конструкция узла крепления СМП во многом определяет работоспособ-
ность резцов и точность установки пластин в корпусе резца.
Схемы наиболее применяемых способов крепления СМП в корпусах рез-
цов представлены на рис.1.1.
Таблица 1.1. Стандартные номинальные значения основных размеров квадратных СМП и их предельные отклонения

Эскиз СМП Значения параметров, мм Класс


точности
dH δd mH δm SH δS СМП

1,59; 2,38; 3,18; ± 0,013 0,33; 0,49; 0,66; ± 0,005 ± 0,025 A


4,76; 3,97; 5,56; 0,82; 0,98; 1,15; 2,38;
6,35; 7,94; 9,52; 1,31; 1,64; 1,97; 3,18;
11,11; 12,70; 2,30; 2,63; 3,28; 4,76;
15,87; 19,05; ± 0,025 3,94; 5,26 ± 0,005 5,56; ± 0,025 F
25,40 6,35;
K 7,94;
9,52;
12,7
1,59; 2,38; 3,18; ± 0,05÷0,08 0,33; 0,49; 0,66; ± 0,08÷0,11 ± 0,13 M
3,97; 4,76 0,82; 0,93

± 0,08÷0,14 ± 0,13÷0,21 U
d
5,56; 6,35; 7,94; ± 0,08÷0,11 1,15; 1,31; ± 0,11÷0,14 M
S 9,52; 11,11 1,64; 1,97;
2,30
m ± 0,11÷0,02 ± 0,21÷0,29 U

12,70; 15,87; ± 0,11÷0,13 2,63; 3,28; ± 0,14÷0,18 M


19,05; 25,40 3,94; 5,26

± 0,2÷0,27 ± 0,29÷0,38 U
7

Рис.1.1. Условные обозначения способов и схемы устройств механического крепления


СМП в корпусах резцов
8

Способ крепления СМП прихватом сверху (рис. 1.1., а) применяют для пластин
без отверстий, в том числе минералокерамических. Пластину устанавливают в
закрытый паз и базируют по его опорной и боковым поверхностям. При этом
обеспечивается высокая точность базирования пластин и надежность крепления
[2]. На резцах для обработки стали может применяться стружколом.
Способ крепления СМП L – образным рычагом или косой тягой
(рис. 1.1, б) обеспечивает прижим пластин к боковым базовым поверхностям
закрытого паза державки. Применяется этот способ крепления для СМП с от-
верстием. Он обеспечивает высокую точность базирования, но не гарантирует
точного прилегания поверхности СМП к опорной поверхности на резцедержав-
ке.
Способ крепления СМП с коническим отверстием (рис.1.1, в) обеспечи-
вает прижим к опорной и боковым сторонам закрытого паза. Крепление осуще-
ствляется винтом с конической головкой, ось которого сдвинута на 0,15 мм от-
носительно оси отверстия СМП. К недостаткам такого крепления относится не-
обходимость полностью вывернуть винт из корпуса и потом его снова завер-
нуть при смене СМП.
Достаточно распространенным является способ крепления СМП при по-
мощи клина (рис. 1.1., г), который поджимает ее к неподвижному штифту. В
этом случае сила зажима противоположна по направлению силе резания, что не
исключает возможности появления вибраций. Этот способ крепления не обес-
печивает точного базирования СМП и не может использоваться для их беспод-
наладочной замены [2]. Надежность такого крепления повышает наличие на
клине «козырька», поджимающего СМП к опорной поверхности.

1.3. СРЕДСТВА ТЕХНИЧЕСКОГО ОСНАЩЕНИЯ

При выполнении лабораторной работы используются: приборы для раз-


мерной настройки резцов модели SPS - 200 U, микрометр, токарные резцы с
различными способами крепления СМП (см. рис. 1.1, а, б, г), квадратные твер-
досплавные пластины различных классов точности с отверстиями и без отвер-
стий.

1.4. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Изучить указания к данной лабораторной работе и форму протокола к


ней (Приложение1).
2. С помощью микрометра измерить основные размеры d и S всех СМП,
выданных преподавателем для проведения лабораторной работы, и их диагона-
ли К (см. эскиз СМП в табл. 1.1). Основной размер m определяется по формуле
m = (K − d) / 2. (1.1)
9

Значения измеренных размеров К, d, m, S всех СМП занести в протокол к


лабораторной работе № 1 (Приложение1). Соответствующие стандартные но-
минальные значения основных размеров СМП dH, mH и SH из табл. 1.1 также
занести в протокол. Значение mH для квадратных СМП определены по формуле
mH = dH ( 2 − 1 ) / 2. (1.2)
3. Вычесть из измеренных значений d, m и S их соответствующие стан-
дартные номинальные значения dH, mH и SH (см. табл. 1.1). Сопоставив полу-
ченные алгебраические разности со значениями предельных отклонений этих
размеров δd, δm и δS из табл. 1.1, определить класс точности каждой СМП.
Пластины одинакового класса точности сгруппировать отдельно по 3 шт.
4. В приспособление прибора последовательно установить 3 резца с раз-
личными способами крепления СМП. Для исследования берутся 3 СМП одного
класса точности с отверстием. После закрепления первой СМП на дер-жавке
резца каретка прибора перемещается в продольном и поперечном на-
правлениях так, чтобы вершина резца оказалась в поле луча проходящего света
и касалась горизонтальной оси экрана. Показание светового индикатора, соот-
ветствующее этому положению, занести в протокол. Затем эта пластина пово-
рачивается 7 раз на 90°. После каждого поворота и закрепления СМП каретку
прибора перемещают до касания вершины резца горизонтальной оси экрана и
записывают показания индикатора в протокол.
Действуя аналогично, провести исследования 2-й и 3-й пластин. Таким
образом, на каждом резце нужно провести 24 опыта: (2 × 4 × 3).
5. По снятым с индикатора показаниям определить поле рассеяния длины
резца (из наибольшего размера вычитается наименьший) для каждой пластины
при ее повороте и замене на резце. Результаты занести в протокол.
6. По результатам опытов сделать выводы: какой из способов закрепле-
ния СМП обеспечивает наименьшее поле рассеяния длины резца (наибольшую
точность позиционирования) и какой из них не может быть использован в ав-
томатизированном производстве, если учесть, что поле рассеяния не должно
превышать 12 – 16 мкм.

1.5. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Почему в условиях автоматизированного производства целесообразно


применять инструменты с СМП?
2. С какой целью базовую длину резца настраивают вне станка?
3. Как определяется класс точности СМП?
4. Пластины какого класса точности пригодны для бесподналадочной
замены их на режущем инструменте?
5. Как отразится на точности обработки детали изменения толщины
СМП резца при их бесподналадочной замене?
6. Дайте определение точности позиционирования СМП на резцах.
10

2. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 2
ИЗУЧЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ДИСКОВОЙ
ФАСОННОЙ ФРЕЗЫ И ИХ ВЛИЯНИЯ НА ПРОФИЛЬ ЗУБЬЕВ ФРЕЗЫ

2.1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Целью работы является изучение конструкции и геометрических пара-


метров дисковых фасонных фрез.

2.2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КОНСТРУКЦИИ И ГЕОМЕТРИИ


ДИСКОВЫХ ФАСОННЫХ ФРЕЗ

Фасонная фреза — многолезвийный инструмент, профиль которого в


осевой плоскости является следом вращения режущей кромки зуба относитель-
но оси фрезы. Фасонное фрезерование по сравнению с обработкой сложных
криволинейных поверхностей по копиру обеспечивает более высокую произво-
дительность и чистоту обработки. Наиболее широкое применение фасонные
фрезы получили в турбиностроении при обработке лопаток турбин и в инстру-
ментальной промышленности. Применяемые в промышленности фасонные
фрезы имеют большое многообразие конструкций, отличающихся формой про-
филя режущих кромок, формой передней и задней поверхности, расположени-
ем передней поверхности и т. д.
На рис. 2.1 приведены геометрические (угловые) параметры дисковой фа-
сонной фрезы с плоскими наклонными зубьями и плоскости, необходимые
для определения этих параметров (углов) в статической системе координат. На
рис. 2.1 показано такое положение фрезы, при котором передняя поверхность
(плоскость) одного из ее зубьев перпендикулярна плоскости рисунка, так что
проекция режущей кромки этого зуба на плоскость рисунка образует угол ω0 с
осью вращения фрезы (угол наклона стружечной канавки) и пересекает эту ось
на расстоянии ℓ от левого торца фрезы. При этом режущая кромка другого зуба
фрезы пересекает плоскость рисунка в некоторой точке х, для которой плос-
кость рисунка является основной плоскостью РV. Остальные обозначения на
рис. 2.1: Pn – плоскость резания для т. х; Рs – рабочая плоскость; Ρτ−Ρτ − глав-
ная секущая плоскость для т. х; P1−P1 – плоскость, проходящая через т. х. пер-
пендикулярно оси вращения фрезы; Р2−Р2 – плоскость, проходящая через т. х
перпендикулярно основной плоскости и параллельно оси фрезы; РN−PN – плос-
кость перпендикулярная режущей кромке зуба в т. х; γ1х, α1х – радиальные пе-
редний и задний углы (в плоскости Р1−Р1); γ2х, α2х – осевые передний и задний
углы (в плоскости Р2−Р2); γ0х, α0х – передний и задний углы в главной секущей
плоскости Рτ−Ρτ; γNх, αNх – передний и задний углы в плоскости РN−PN (нор-
мальные передний и задний углы); γ – радиальный передний угол в точке, рас-
положенной на наружном радиусе фрезы; λX – угол наклона режущей кромки в
11

проекция режущей кромки Ρτ−Ρτ V


зуба на плоскость рисунка
Pv
A
C
Pτ +α0x
Pn
P1 +γ0x
C−C
Pτ +φx V
X
P2 P2 +α1x P1−P1 V
x
Rф P2 Rф
C Pv
Rx
P1 Ρτ +γ1x γ1ф = γ
+ℓ
+ω0
+αNx
O O ax O PN−PN O
ось вращения

+ℓx
фрезы

P1(Ps +α2x A +γNx


плоскость PN−PN
Проекция V на
P2−P2
PN
Pv

+γ2x PN

V Pv V
+λx
Ρτ
Ps PN

Рис. 2.1. Геометрические параметры зубьев дисковой фасонной фрезы в статической


системе координат (т. Х лежит в плоскости рисунка

т. х; φx – угол наклона профиля зуба в т. х (угол между касательной к проекции


профиля зуба на основную плоскость в т. х и осью фрезы); В – ширина фрезы;
Rф – наружный радиус фрезы; ℓx, Rx – координаты точки х профиля зуба фрезы
в основной плоскости, проходящей через т.Х.
12

По форме задней поверхности фасонные фрезы делятся на затылованные,


незатылованные и комбинированные. Наибольшее распространение среди за-
тылованных фрез получили фрезы с радиальным передним углом γ = 0. Основ-
ным преимуществом этих фрез является постоянство профиля фрезы при пере-
точке по передней поверхности. При этом задняя поверхность фрез выполняет-
ся по кривой затылования (архимедовой или логарифмической).
Однако такие фрезы работают со значительными вибрациями и произво-
дительность их низка. Для многих труднообрабатываемых материалов приме-
нение фрез без положительного переднего угла не допустимо, так как они име-
ют низкую стойкость. Поэтому приходится применять затылованные фрезы с
положительным радиальным передним углом γ > 0. Однако из-за сложной фор-
мы режущей кромки фасонной фрезы в различных ее точках нормальные пе-
редние углы γN будут отличаться от γ и могут быть равными нулю. Наличие
переднего угла γ > 0 требует корректировки профиля фрезы при расчете и вно-
сит погрешность в профиль детали после первой переточки. Замена прямозу-
бых затылованных фрез затылованными фрезами с винтовыми или наклонными
зубьями в большинстве случаев позволяет обеспечить положительные передние
углы γN на всей режущей кромке. В результате обеспечивается повышение ре-
жимов резания в 1,3 − 1,5 раза за счет улучшения условий резания и отвода
стружки [4]. Процесс резания фрезой с винтовыми или наклонными зубьями
протекает более плавно, без вибраций, что позволяет увеличить подачу и повы-
сить качество обработанной поверхности. Однако наличие винтового или на-
клонного зуба усложняет расчет и изготовление фрез и также требует коррек-
тировки профиля фрезы при расчете.
Задняя криволинейная поверхность зубьев затылованных фрез может
быть как шлифованной, так и нешлифованной. У фрез с нешлифованной зад-
ней поверхностью зубьев после термической обработки возникают погрешно-
сти профиля, связанные с деформированием как самих зубьев, так и корпуса
фрезы. Кроме того, на задней поверхности зубьев фрезы образуется обезугле-
роженный слой, который остается не снятым. Поэтому затылованные фрезы с
нешлифованной задней поверхностью имеют пониженную точность и малую
стойкость. Затылованные фрезы со шлифованной задней поверхностью исполь-
зуются в тех случаях, когда требуется высокая точность профиля детали и
бóльшая стойкость инструмента.
У незатылованных фрез задняя поверхность выполняется путем шлифо-
вания ленточки по профилю. Такие фрезы перетачиваются по задней поверхно-
сти по копиру с применением специальных приспособлений или по комбини-
рованной схеме. При комбинированной схеме переточки после ряда переточек
по задней поверхности, когда ленточка становится слишком широкой, произво-
дится переточка фрезы по передней поверхности. При этом переточку по перед-
ней поверхности можно выполнять аналогично заточке затылованных фрез. Не-
затылованные фрезы также, как и затылованные, бывают с прямыми, наклон-
ными или винтовыми зубьями. Незатылованные фасонные фрезы по сравнению
13

с затылованными обеспечивают более высокую стойкость, большее количество


переточек и производительность вследствие большего числа зубьев и отсут-
ствия обезуглероженного слоя на их задней поверхности, который удаляется
при заточке зуба. Эти преимущества особенно сильно проявляются при обра-
ботке труднообрабатываемых сталей и сплавов. Точность фасонных поверхно-
стей изделий, обработанных незатылованными фрезами с γ > 0 и с наклонными
зубьями значительно выше, чем изделий, изготовленных затылованными фре-
зами с γ > 0. Кроме того, в большинстве случаев незатылованные фрезы обес-
печивают более высокое качество обработанной поверхности. Недостатком не-
затылованных фасонных фрез является сложность заточки задней поверхности
по копиру, которая требует специальных приспособлений.

2.3. ИЗУЧЕНИЕ ПЕРЕДНИХ УГЛОВ ПО ДЛИНЕ РЕЖУЩЕЙ КРОМКИ


ЗУБА ДИСКОВОЙ ФАСОННОЙ ФРЕЗЫ
Одной из основных задач при конструировании фасонных фрез является
определение значений передних углов по длине режущей кромки. С точки зре-
ния условий работы фрезы наибольший интерес представляют значения пе-
редних углов γ0x и γNx, которые определяют характер процесса резания.
В табл. 2.1 приведены формулы для расчета этих углов [4].
Таблица 2.1. Формулы для определения передних углов зубьев дисковых фа-
сонных фрез в статической системе координат
Передние углы
Обоз- Плоский пря- Винтовой зуб Плоский наклонный зуб
наче- мой зуб (ω ≠ 0) ( ω0 ≠ 0)
( ω0 = 0 )
ние
углов
γ 1x a
sin γ 1x = x ,
Rx
где ax = (l x − l )tgω0 при
Rф l ≤ 0 или l ≥ B ;
sin γ 1x = sin γ
Rx ax = (lx − l )tgω0 при
0<l < B
γ 2x Rф tgω0
γ 2x = 0 tgγ 2 x = tgω tgγ 2 x =
Rx cosγ 1x
γ 0x tgγ 0 x = tgγ 1x cosϕ x + tgγ 2 x cosϕ x
λx tgλx = tgγ 1x sin ϕ x − tgγ 2 x cosϕ x
γ Nx tgγ Nx = tgγ 0 x cos λx
14

Как видно из таблицы, на величину углов оказывает влияние форма про-


филя (Rx и ϕx), форма передней поверхности (плоские прямые или наклонные
зубья, или винтовые зубья), угол наклона стружечной канавки (ω0 для плоских
наклонных и ω для винтовых зубьев), радиальный передний угол γ (при пло-
ских прямых и винтовых зубьях), значение величины ℓ для плоских наклонных
зубьев. Изучение закономерности изменения передних углов по длине режущей
кромки позволяет выбрать такую комбинацию геометрических параметров зуба
и формы его передней поверхности, которая позволяет обеспечить положи-
тельные или, в крайнем случае, равные нулю передние углы γ0х и γNх.
В данной лабораторной работе предлагается изучить влияние некоторых
из указанных выше факторов на величину передних углов γ0х и γNх по длине
режущей кромки зуба фрезы расчетным методом, а именно: радиального пе-
реднего угла γ при плоских прямых зубьях (ω0 = 0); угла наклона стружечной
канавки ω0 (при ℓ = const) и значения величины ℓ (при ω0= const) при плоских
наклонных зубьях (ω0 ≠ 0).

2.4. ИЗУЧЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ


ДИСКОВОЙ ФАСОННОЙ ФРЕЗЫ НА ПРОФИЛЬ ЗУБЬЕВ ФРЕЗЫ

На профиль зубьев дисковой фасонной фрезы в плоскости передней по-


верхности влияют многие факторы − положение фрезы по отношению к обра-
батываемой поверхности, угол наклона стружечной канавки (ω0 для плоских
наклонных и ω для винтовых зубьев), радиальный передний угол γ (при пло-
ских прямых и винтовых зубьях), значение величины ℓ для плоских наклонных
зубьев.
В данной лабораторной работе предлагается изучить влияние некоторых
из указанных выше факторов на профиль зубьев фрезы в плоскости его перед-
ней поверхности с помощью механического устройства [2], а именно, радиаль-
ного переднего угла γ при плоских прямых зубьях (ω0 = 0); угла наклона стру-
жечной канавки ω0 (при ℓ = const) и значения величины ℓ (при ω0= const) при
плоских наклонных зубьях (ω0 ≠ 0).
Схема механического устройства, моделирующего переднюю поверх-
ность зубьев фрезы, и движения формообразования профиля детали, показаны
на рис. 2.2. На плите 1 установлено основание 10 со стойкой 9, на оси 8 которой
расположен кронштейн 6 с пазами, по которым может перемещаться держатель
экрана 11. Экран 4 удерживается в пазу держателя с помощью винтов 5, а в па-
зу кронштейна 6 − винтом 7. Прозрачный экран 4 может поворачиваться вокруг
осей І−І (движение V1), ІІ−ІІ (V2), ІІІ−ІІІ (V3) и перемещаться в направляющих
кронштейна 6 (V4) и в любом направлении по плите вместе с основанием 10.
Движение V2 имитирует вращение фрезы вокруг своей оси. Ось ІІІ−ІІІ распо-
ложена в плоскости перпендикулярной оси ІІ−ІІ (в плоскости вращения фрезы)
15

7 III
Лист кальки 5
6 ⊕VV3 3
HH′(H'1)
V4 V2 I
γ ось II-II
4 III 8
11
3 Лист бумаги с
9
V1
F
2 профилем детали
10
1
(r'1)
детали при ω0 = 0

I
Ось профиля

12 левый край профиля де-


II
б 6
5 V1
ℓx

B′′ = Μ × Β

4(Х)
III III
IV
+S′′

IV 3
IV
2
Ось профиля де-

1
тали при ω0 ≠ 0

tД′ Rх′= М×
×Rх
II
ОТ Т.1 ДО Т.Х R
Rф′= М×
× Rф

Рис. 2.2. Схема механического устройства, моделирующего переднюю поверхность


зубьев фрезы, и движения формообразования профиля детали

на нижней плоскости экрана 4 − она нанесена на экране. К устройству прилага-


ется следящий элемент, состоящий из стойки 2, в которой установлена игла
(карандаш) 3 с возможностью регулировки размера F.
Работу на этом устройстве осуществляют следующим образом.
В соответствии с заданием вычерчивают на листе бумаги профиль детали с
осью профиля в масштабе М не менее 5 : 1 (точки пронумеровать). В данной
лабораторной работе за ось профиля детали принимаем прямую линию, которая
будет расположена перпендикулярно оси вращения фрезы по середине ширины
профиля детали, равном ширине фрезы В.
16

Этот лист закрепляют на плите 1 так, чтобы точка профиля детали наибо-
лее удаленная от оси фрезы располагалась на расстоянии Rф′ от проекции оси
ІІ−ІІ на плоскость плиты 1:
R ф′ = M Rф, (2.1)
где Rф – наружный радиус фрезы (действительный).
При закреплении профиля детали необходимо обеспечить параллельность
оси профиля детали и оси устройства IV−IV, нанесенной на плите (ось устрой-
ства IV−IV лежит в плоскости вращения фрезы, проходящей через ось ІІІ−ІІІ).
Для фрезы с плоскими прямыми зубьями (ω0=0) ось профиля детали должна
совпадать с осью устройства IV−IV, нанесенной на плите, а для фрезы с пло-
скими наклонными зубьями (ω0≠0) располагаться на расстоянии S=
(В/2) − ℓ (величина S рассчитывается с учетом знака ℓ и откладывается на рис.
2.2 или 2.3 с учетом знака S) от оси IV−IV. На верхнюю плоскость экрана 4 за-
крепляют лист кальки и копируют на него ось ІІI−ІІI, нанесенную на нижней
плоскости экрана 4.
При изучении влияния радиального переднего угла γ на профиль зуба фа-
сонной фрезы с плоским прямым зубом (ω0=0) в плоскости его передней по-
верхности для каждого значения γ определяют расстояние от оси фрезы ІІ−ІІ до
плоскости передней поверхности ее зуба H = R sinγ и устанавливают нижнюю
плоскость экрана на расстоянии H′ = М Н до оси II − II (см. рис. 2.2).
Установить расстояние H′ можно с помощью штангенрейсмуса: для этого
необходимо установить плоскость экрана параллельно плите и переместить эк-
ран в пазу кронштейна 6 так, чтобы расстояние от плиты до экрана стало равно
F + H′, где F – расстояние от оси II − II до плиты. Острие иглы (карандаша) 3
следящего элемента устанавливают на расстоянии F от плиты (см. рис. 2.2).
Лист с профилем детали закрепляют на плите так, как описано выше.
Далее устанавливают следящий элемент в т. 1 профиля детали и повора-
чивают экран вокруг оси II − II до его касания с иглой (карандашом) 3; отмеча-
ют соответствующую точку на кальке, закрепленной на экране (при этом на-
правление взгляда должно быть перпендикулярно плоскости экрана.
Повторяя описанные действия для остальных точек профиля детали, по-
лучают на кальке искомый профиль зуба фрезы в плоскости его передней по-
верхности.
Сняв кальку с экрана, на ней измеряют высотные размеры tИ параллельно
оси профиля зуба фрезы и осевые размеры hИ параллельно оси ІІ−ІІ для каждой
точки профиля зуба фрезы (см. рис. 2.3). При плоском прямом зубе фрезы
(ω0=0) hИ должно быть равно hД. С целью оценки точности профилирования с
помощью механического устройства аналитически определяют значения вы-
РАСЧ
сотных размеров tИ для каждой точки профиля зуба фрезы по формуле
17

РАСЧ Rф − t Д
tИ = sin(γ 1x − γ ) , (2.2)
sin γ
где tД – соответствующий высотный размер профиля детали.
расч
Сравнивая полученные значения tИ и tИ , определяют погрешность
механического способа профилирования.
Rф′
R II
Ось профиля де-
t′д
тали при ω0=0
h′д

hu
h′и
a
III,IV а tu IV,III
+S′′

h
д

Деталь
t′и
,II II
Ось профиля Фреза
детали при ω0≠0 (Лист бумаги) (Лист кальки)

Рис. 2.3. Схема определения высотных и осевых размеров профиля зуба дисковой
фасонной фрезы

При изучении влияния угла наклона стружечной канавки ω0


(при ℓ = const) на профиль зуба фасонной фрезы с плоским наклонным зубом
(ω0≠0) нижнюю плоскость экрана с помощью штангенрейсмуса устанавливают
параллельно плите и совмещают с осью фрезы ІІ−ІІ (на рисунке 2.2 размер
Н′=0). Лист с профилем детали закрепляют на плите так, как описано выше.
Отмечают на этом профиле точку а его пересечения с осью устройства IV–IV и
проводят через нее прямую линию параллельную оси устройства IV–IV
(см. рис. 2.3).
Устанавливают следящий элемент, настроенный на размер F, в точку а
(при этом нижняя плоскость экрана должна касаться острия иглы (каранда-
ша) 3) и отмечают соответсвующую точку на кальке, закрепленной на экране.
Затем поворачивают экран вокруг оси ІІІ−ІІІ на заданный угол ω0 с учетом зна-
ка (при этом экран должен касаться острия иглы (карандаша) 3). Далее устанав-
ливают следящий элемент в любую другую точку профиля детали и поворачи-
вают экран вокруг оси ІІ−ІІ до касания с иглой (карандашом) 3; отмечают соот-
ветствующую точку на кальке закрепленной на экране.
18

Повторяя описанные действия для остальных точек профиля детали, по-


лучают на кальке искомый профиль зуба фрезы в плоскости его передней по-
верхности.
Сняв кальку с экрана, по аналогии с вышеописанным, измеряют высот-
ные размеры tИ и осевые размеры hИ для каждой точки профиля зуба фрезы
(см. рис. 2.3).
При изучении влияния значения величины ℓ при (ω0= const) на профиль
зуба фасонной фрезы с плоским наклонным зубом (ω0≠0) выполняют описан-
ные выше действия (по аналогии с изучением влияния угла ω0 (при ℓ =
const) на профиль зуба фасонной фрезы), устанавливая ось профиля детали па-
раллельно оси устройства IV–IV на расстоянии S = (В/2) − ℓ (с учетом знака ℓ
и S) для каждого заданного значения ℓ при одном и том же заданном зна-
чении ω0.

2.5. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ

1. Изучить указания к данной лабораторной работе и форму протокола к


ней (Приложение 2).
2. Получить у преподавателя задание к данной лабораторной работе:
профиль детали, выполненной в масштабе М, шириной B′ = М В, с указанной
на нем осью профиля; значение наружного радиуса фрезы Rф; три значения уг-
ла γ при ω0=0; три значения ω0 при заданном одном значении ℓ; три значения ℓ
при заданном одном значении ω0. На профиле детали нанести 5–6 равномерно
расположенных по профилю точек, пронумеровать их как это показано на рис.
2.2, причем точка 1 наиболее удаленна от оси фрезы. Измерить высотные tД′ и
осевые hД′ размеры между этими точками и занести их действительные значе-
ния в протокол. Значения радиусов Rx до соответствующих точек профиля зуба
определить по формуле
Rx = Rф − tД , (2.3)
где tД − высотный размер между точками 1 и Х профиля детали. Значения
ℓx равны осевым расстояниям от левого края профиля детали до точки Х (см.
рис. 2.2). Значения ϕΧ определить графически на профиле детали с учетом знака
этого угла на профиле зуба фрезы. Значения углов γ1x, γ2x, γ0x, λx и γNx рассчиты-
вают по формулам табл. 2.1 и заносят в протокол.
3. Изучить влияние радиального переднего угла γ на передние углы
вдоль режущей кромки зуба γ0х и γNх фасонной фрезы с плоским прямым зубом
(ω0 = 0). По результатам расчетов построить графики γ0х=f(ℓx) и γNх=f(ℓx) для
трех различных значений γ. Сделать анализ полученных графиков и выводы
занести в протокол.
4. Изучить влияние угла наклона стружечных канавок ω0 (при ℓ = const)
на передние углы вдоль режущей кромки зуба γ0х и γNх фасонной фрезы с пло-
19

ским наклонным зубом (ω0 ≠ 0). По результатам расчетов построить графики


γ0х=f(ℓx) и γNх=f(ℓx) для трех различных значений ω0 (при ℓ = const). Сделать
анализ полученных графиков и выводы занести в протокол.
5. Изучить влияние значения величины ℓ (при ω0= const) на передние уг-
лы вдоль режущей кромки зуба γ0х и γNх фасонной фрезы с плоским наклонным
зубом (ω0 ≠ 0). По результатам расчетов построить графики γ0х=f(ℓx) и γNх=f(ℓx)
для трех различных значений ℓ (при ω0= const). Сделать анализ полученных
графиков и выводы занести в протокол.
6. Изучить влияние радиального переднего угла γ на профиль зуба фа-
сонной фрезы с плоским прямым зубом (ω0=0) в плоскости его передней по-
верхности. По результатам профилирования с помощью механического устрой-
ства построить профиль зуба фрезы в плоскости его передней поверхности и
определить высотные tИ и осевые hИ размеры для каждой точки профиля зуба
фрезы для трех различных значений γ. Сделать анализ изменения полученного
профиля зуба фрезы по сравнению с профилем детали и выводы занести в про-
токол. Оценить точность профилирования с помощью механического устройст-
ва.
7. Изучить влияние угла наклона стружечной канавки ω0 (при ℓ = const)
на профиль зуба фасонной фрезы с плоским наклонным зубом (ω0 ≠ 0) в плос-
кости его передней поверхности. По результатам профилирования с помощью
механического устройства построить профиль зуба фрезы в плоскости его пе-
редней поверхности и определить высотные tИ и осевые hИ размеры для каждой
точки профиля зуба фрезы для трех различных значений ω0 (при ℓ = const).
Сделать анализ изменения полученного профиля зуба фрезы по сравнению с
профилем детали и выводы занести в протокол.
8. Изучить влияние значения величины ℓ (при ω0= const) на профиль зу-
ба фасонной фрезы с плоским наклонным зубом (ω0 ≠ 0) в плоскости его перед-
ней поверхности. По результатам профилирования с помощью механического
устройства построить профиль зуба фрезы в плоскости его передней поверхно-
сти и определить высотные tИ и осевые hИ размеры для каждой точки профиля
зуба фрезы для трех различных значений ℓ (при ω0= const). Сделать
анализ изменения полученного профиля зуба фрезы по сравнению с профилем
детали и выводы занести в протокол.
9. Сделать общие выводы по лабораторной работе и занести их в
протокол.

2.6. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ


1. Назовите основные преимущества фасонных затылованных фрез.
2. Почему затылованные фрезы с нешлифованной задней поверхностью
имеют пониженную точность и малую стойкость?
20

3. Почему наибольшее распространение среди затылованных фрез полу-


чили фрезы с радиальным передним углом γ = 0?
4. Чем отличаются незатылованные фасонные фрезы от затылованных?
5. Каковы преимущества и недостатки незатылованных фасонных фрез
по сравнению с затылованными?
6. Почему при проектировании фасонных фрез необходимо знать изме-
нение передних углов по длине режущей кромки?
7. Какие конструктивные параметры фасонной фрезы оказывают влияние
на величину передних углов?
8. Как изменяется профиль зуба фасонной фрезы в плоскости его перед-
ней поверхности по сравнению с профилем детали в случае γ > 0 (ω0=0) и в
случае ω0 ≠ 0?
21

3. ЛАБОРАТОРНАЯ РАБОТА № 3
ИЗУЧЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ
КРУГЛЫХ ФАСОННЫХ РЕЗЦОВ НА ИХ ПРОФИЛЬ

3.1. ЦЕЛЬ РАБОТЫ

Целью работы является изучение влияния геометрических параметров


круглого фасонного резца на его профиль в плоскости передней поверхности и
в осевой (нормальной к задней поверхности резца) плоскости.

3.2. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О КОНСТРУКЦИИ И ГЕОМЕТРИИ


КРУГЛЫХ ФАСОННЫХ РЕЗЦОВ

Фасонные резцы – однолезвийные режущие инструменты, которые при-


меняются для обработки тел вращения с различной формой образующей. По
сравнению с обычными резцами фасонные резцы обеспечивают идентичность
формы, точность размеров деталей, так как они зависят в основном от точности
изготовления резца. Кроме того, фасонные резцы обеспечивают высокую про-
изводительность обработки заготовок благодаря одновременной обработке всех
участков фасонного профиля детали и простоте переточки. Фасонные резцы
используют на токарных и револьверных станках, автоматах и полуавтоматах.
Круглые фасонные резцы (КФР) представляют собой тела вращения и по-
этому наиболее технологичны по сравнению с другими видами фасонных рез-
цов. Они работают, как правило, с радиальной подачей и их применяются для
обработки как наружных, так и внутренних фасонных поверхностей.
С целью повышения точности обрабатываемого профиля детали, имею-
щей конический участок, КФР часто снабжаются углом наклона режущей
кромки резца λ ≠ 0. В данной лабораторной рассматриваются КФР только
с λ = 0.
Задние углы у КФР получают установкой их оси Ои выше оси заготовки
Оз на соответствующее расстояние h (рис. 3.1). На рис. 3.1 приведена схема оп-
ределения радиальных переднего и заднего углов в различных точках режущей
кромки КФР в статической системе координат. На рисунке использованы сле-
дующие обозначения: Н – расстояние от оси КФР Ои до плоскости его передней
поверхности; Н1 – расстояние от оси заготовки Оз до плоскости передней по-
верхности КФР; Pv – основная плоскость; Pn – след плоскости резания; γ1х, α1х –
радиальные передний и задний углы в рассматриваемой точке Х режущей
кромки, расположенной на радиусе детали rx и радиусе резца Rx; γ, α – радиаль-
ные передний и задний углы в базовой точке 1 режущей кромки, расположен-
ной на наружном (максимальном) радиусе резца R1 (минимальном радиусе де-
тали r1) в горизонтальной плоскости, проходящей через ось заготовки Оз.
22

1’’ X’’ ОИ
β1x
rX
R1
α11=α X′′
h
RX
H1
1 X α1x
O3 Pvx
r1 PV1
X′ H
γ11=γ
V γ1x
V
rx
α11=α α1x

Pnx
Pn1
заготовка КФР
(деталь)

Рис. 3.1. Схема определения радиальных переднего и заднего углов в


различных точках режущей кромки круглого фасонного резца

Профиль КФР определяется в плоскости нормальной к его задней поверхности


(в осевой плоскости КФP). В этой плоскости рассчитывают и задают размеры
профиля резца (осевой профиль резца) и осуществляют его контроль с помо-
щью плоских шаблонов при изготовлении. Из-за наличия задних углов осевой
профиль резца не будет совпадать с его профилем в плоскости передней по-
верхности даже при γ = 0. А тот, в свою очередь, при γ > 0 не будет совпа-
дать с осевым профилем детали (при γ=0 эти профили совпадают). Например,
точка Х заготовки (см. рис. 3.1), лежащая в ее осевой плоскости, при вращении
заготовки будет обрабатываться точкой Х′ режущей кромки резца. Если выпол-
нить круговую проекцию (так как резец – тело вращения) точки Х' на осевую
плоскость резца, то получим точку Х′′. Как видно из рис. 3.1, расстояния между
23

точками 1 и Х в осевой плоскости детали, между точками 1 и Х' в плоскости


передней поверхности и между точками 1 и Х′′ в осевой плоскости резца отли-
чаются. Таким образом, осевой профиль КФР отличается от осевого профиля
детали.
Поэтому при проектировании КФР решается задача его профилирования.
Спрофилировать КФР – это значит определить его профиль в плоскости нор-
мальной к его задней поверхности (в осевой плоскости КФР) по известному
осевому профилю детали. В данной работе предлагается спрофилировать КФР с
помощью механического устройства [2] и изучить влияние радиальных перед-
него γ и заднего α углов (в базовой точке 1 профиля КФР) на изменение про-
филя резца в плоскости передней поверхности и в его осевой плоскости по
сравнению с осевым профилем детали.
Необходимые для профилирования угловые параметры можно рассчитать по
формулам, приведенным в табл. 3.1 [5].

Таблица 3.1. Формулы для определения радиальных переднего и заднего углов


в различных точках режущей кромки КФР

Параметр Формула
радиальный пе- r
редний угол γ 1x sin γ 1x = 1 sin γ
rx
радиальный зад- α1x = (α + γ ) − γ 1x + β1x ,
ний угол
tg (α + γ )
tgβ1x =
α1x R1 sin γ
−1
rx cos(α + γ ) sin(γ − γ 1x )

3.3. ПРОФИЛИРОВАНИЕ КРУГЛОГО ФАСОННОГО РЕЗЦА

В данной лабораторной работе предлагается спрофилировать КФР с по-


мощью механического устройства при различных значениях переднего и задне-
го углов в базовой точке профиля КФР.
Механическое устройство, позволяющее спрофилировать КФР, подробно
описано в лабораторной работе № 2 и показано на рис. 2.2. Профилирование
КФР на этом устройстве осуществляют следующим образом.
В соответствии с заданием на листе бумаги вычерчивают осевой профиль
детали в масштабе М не менее 5 : 1 с указанием базовой точки 1 и остальных
характерных точек (точки пронумеровать) и линию, параллельную оси враще-
ния детали.
24

М×R1

m h′(H′)
II
4

3 4
α
B

2 2Следящий
F

элемент

1 Е(E′) α
E=Rcos
Е(Е1) II

базовая точка
IV 1 профиля детали (резца) IV

II

Рис. 3.2. Схема устройства для определения профиля резца (следящий элемент
установлен в базовую точку 1 осевого профиля детали

При профилировании резца с γ = 0 верхняя плоскость плиты 1 играет


роль плоскости передней поверхности резца (которая в данном случае совпада-
ет с осевой плоскостью детали), нижняя плоскость экрана 4 играет роль осевой
плоскости резца, а ось II – II устройства является осью КФР Ои.
Лист с профилем детали располагают на плите 1 (рис. 3.2) так, чтобы ба-
зовая точка 1 профиля детали, располагалась на расстоянии Е от проекции оси
ІІ−ІІ на плите 1 (см. рис. 3.1):
Е = MR1cosα. (3.1)

При закреплении листа с профилем детали необходимо выдержать угол


90 градусов между осью устройства IV–IV, нанесенной на плите 1 , и линией,
нанесенной на листе бумаги параллельно оси детали (ось устройства IV–IV пер-
пендикулярна оси КФР II–II).
Для совмещения нижней плоскости экрана с осевой плоскостью резца не-
обходимо экран установить параллельно плите и с помощью штангенрейсмуса
обеспечить равенство расстояний от нижней плоскости экрана и от оси II–II до
плиты (т. е. на рис. 2.2 Н′=0). Для воспроизведения осевого профиля КФР на
экране закрепляют кальку с проведенной на ней линией, параллельной оси ІІ−ІІ
25

устройства. Проверяют высоту расположения острия иглы (карандаша) 3 от


верхней плоскости плиты 1. Эта высота должна быть равна (см. рис. 3.1 и 3.2)
F = β−h′, (3.2.)
где F – расстояние от оси ІІ−ІІ до плиты 1;
h′ = M h = M R1sinα. (3.3)
Далее для каждой выбранной точки профиля рассчитывают угол α1х
(см. табл. 3.1). В выбранную точку профиля детали на плите 1 (см. рис. 3.2) ус-
танавливают следящий элемент, а экран 4 устанавливают относительно плиты 1
под соответствующим данной точке углом α1х путем поворота относительно
оси ІІ−ІІ (угол установки экрана α1х получается автоматически при повороте
экрана 4 вокруг оси ІІ−ІІ до касания с иглой (карандашом) 3). Затем отмечают
соответствующую точку на кальке, закрепленной на экране. Перемещая после-
довательно по выбранным точкам профиля детали следящий элемент и уста-
навливая экран под соответствующим углом α1х, получают на кальке осевой
профиль резца.
Сняв кальку с экрана, измеряют высотные размеры tИ в направлении оси
IV–IV и осевые размеры hИ параллельные оси ІІ−ІІ для каждой точки профиля
детали (в соответствии с рис. 2.3 в лабораторной работе № 2).
Профилирование резца с γ > 0 проводится в два этапа. На первом этапе
воспроизводится профиль резца в плоскости передней поверхности, а на втором
этапе – в осевой плоскости резца. В первом случае верхняя плоскость плиты 1
играет роль осевой плоскости детали, нижняя плоскость экрана – плоскости пе-
редней поверхности резца, а ось ІІ−ІІ устройства является осью вращения заго-
товки Оз. Во втором случае верхняя плоскость плиты является плоскостью пе-
редней поверхности резца, нижняя плоскость экрана – осевой плоскостью рез-
ца, а ось ІІ−ІІ устройства является осью КФР Ои.
На первом этапе лист с осевым профилем детали располагают на плите 1
так, чтобы профиль детали был правильно расположен по отношению к оси
II–II устройства и точка профиля, лежащая на минимальном радиусе детали
(базовая точка 1), располагалась на расстоянии r′1 от проекции оси ІІ−ІІ на пли-
те 1 (см. рис. 3.1 и 2.2)
r′1 = M r1. (3.4)
При закреплении листа с профилем детали необходимо выдержать угол
90 градусов между осью устройства IV-IV, нанесенной на плите, и линией, на-
несенной на листе бумаги параллельно оси детали.
Проверяют высоту расположения острия иглы (карандаша) 3 от верхней
плоскости плиты 1. Эта высота должна быть равна расстоянию от оси ІІ−ІІ до
плиты (см. рис. 2.2 в лабораторной работе № 2, размер F).
Для воспроизведения профиля резца на экране закрепляют кальку с про-
веденной на ней линией параллельной оси ІІ−ІІ устройства.
26

Определяют расстояние от оси устройства ІІ−ІІ до нижней плоскости эк-


рана, которое соответствует расстоянию от оси заготовки Оз до плоскости пе-
редней поверхности резца с учетом масштаба М (см. рис. 3.1 и 2.2):

H1′ = М Н1= Mr1sinγ. (3.5)

Экран 4 перемещают по направляющим 6 на расстояние H1′ от оси ІІ−ІІ.


Для этого выдерживают с помощью штангенрейсмуса расстояние от плиты до
нижней плоскости экрана ІІІ−ІІІ равное (F + H1′). Экран при этом должен рас-
полагаться горизонтально.
Далее для каждой выбранной точки профиля рассчитывают угол γ1х (см.
табл. 3.1). В выбранную точку профиля детали на плите 1 устанавливают сле-
дящий элемент, а экран 4 устанавливают относительно плиты 1 под соответст-
вующим данной точке углом γ1х путем поворота относительно оси ІІ−ІІ. Затем
отмечают соответствующую точку на кальке, закрепленной на экране. Переме-
щая последовательно по выбранным точкам профиля детали следящий элемент
и устанавливая экран под соответствующим углом γ1х, получают на экране
профиль резца в плоскости его передней поверхности.
На втором этапе профилирование осуществляют также, как в случае КФР
с γ = 0. Только вместо осевого профиля детали на плите 1 располагают полу-
ченный на первом этапе профиль резца в плоскости его передней поверхности ,
обеспечив наладку механического устройства с размерами Н′ и Ε′ (см. рис. 3.1 и
3.2):
Н′ = М Н = М R1 sin (α+γ) и Ε′ = Μ R1 cos(α+γ).
Для каждой выбранной точки профиля определяют угол равный сумме
углов α1Χ и γ1Χ и устанавливают плоскость экрана по отношению к плоскости
плиты 1 под этим углом (угол установки экрана получается автоматически при
повороте экрана вокруг оси II–II до касания с иглой (карандашом) 3).Сняв
кальку с экрана, измеряют высотные размеры tИ и осевые размеры hИ для каж-
дой точки профиля (в соответствии с рис. 2.3 в лабораторной работе № 2).
3.4. ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
1. Изучить указания к данной лабораторной работе и форму протокола к
ней (Приложение 3).
2. Получить профиль детали у преподавателя и выполнить его эскиз в
выбранном масштабе М с указанием заданных точек профиля, в которых будут
рассчитаны передние и задние углы. Проставить на эскизе для каждой заданной
точки значения координат ℓx и rx . Выбрать базовую точку 1 профиля детали на
ее минимальном радиусе r1
3. Рассчитать радиальные передний и задний углы для каждой исследуе-
мой точки профиля резца при заданных значениях γ и α и занести их значения в
27

протокол. Сделать анализ изменения углов в различных точках профиля резца


и выводы занести в протокол.
4. Спрофилировать КФР с γ = 0 (при заданном значении угла α). В ре-
зультате профилирования с помощью механического устройства построить
профиль резца в осевой плоскости и определить высотные размеры tИ и осевые
размеры hИ для каждой точки профиля. Сделать анализ изменения полученного
профиля по сравнению с профилем детали и выводы занести в протокол.
5. Спрофилировать КФР с γ > 0 (при заданных значениях углов γ и α). В
результате профилирования с помощью механического устройства построить
профили резца в плоскости его передней поверхности и в осевой плоскости.
Определить высотные размеры tИ и осевые размеры hИ для каждой точки про-
филя. Сделать анализ изменения полученных профилей по сравнению с профи-
лем детали и выводы занести в протокол.
6. Сделать общие выводы по работе и занести в протокол.

3.5. КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1. Назовите основные преимущества фасонных резцов по сравнению с


обычными.
2. Как получают задние углы у круглых фасонных резцов?
3. В какой плоскости задается профиль круглого фасонного резца?
4. В чем заключается задача профилирования круглого фасонного резца?
5. Как изменяются радиальные передний и задний углы при приближе-
нии точек режущей кромки к оси круглого фасонного резца?
6. Чем отличаются между собой осевые профили детали и круглого фа-
сонного резца в случае, если угол наклона режущей кромки равен нулю?
28

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ПРОТОКОЛ
к лабораторной работе № 1

Студент ____________________
Группа ____________________
Дата ____________________

ИССЛЕДОВАНИЕ ВЛИЯНИЯ СПОСОБА МЕХАНИЧЕСКОГО


КРЕПЛЕНИЯ И БАЗИРОВАНИЯ СМЕННЫХ МНОГОГРАННЫХ
ПЛАСТИН НА НАСТРОЕЧНЫЙ РАЗМЕР ТОКАРНЫХ РЕЗЦОВ

Таблица 1. Измеренные и стандартные номинальные значения основных


размеров квадратных СМП

Номер Способ Основные размеры, мм Класс


пла- определения К d m=(к–d)/2 S точности
размера
стины CМП
1 измерением

по табл. 1.1

2 измерением

по табл. 1.1

… измерением

по табл. 1.1
Таблица 2. Результаты измерения настроечного размера резцов с СМП

Номер Схема способа закре- Показания индикатора при повороте и замене СМП, мм
опыта пления СМП (см. рис.
1.1, а, б, г) Пластина № 1 Пластина № 2 Пластина № 3

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Поле рас- при повороте СМП


29

сеяния на-
строечного при замене СМП
размера

3
... ...

Общие выводы по работе: Подпись преподавателя___________


1

№ точки

Наружный радиус фрезы Rф, мм

Ширина фрезы (ширина профиля детали)


В, мм
Передний угол в осевой плоскости γ, гра-
дус

Формулы и расчеты к табл. 1.


Радиус Rx , мм

Осевая координата точки Х профиля ℓx, мм


30

Угол наклона профиля зуба в т. Хφx ,


ПРОТОКОЛ

градус
Эскиз профиля детали

прямым зубом (ω0 = 0)


Радиальный передний угол в т. Хγ1х, градус
к лабораторной работе № 2

Осевой передний угол в т. Хγ2х, градус

Передний угол в главной секущей плоско-


сти в т. Хγ0х, градус
Угол наклона режущей кромки в т.Хλх, гра-
дус
ИЗУЧЕНИЕ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ДИСКОВОЙ

Нормальный передний угол в т. ХγNх, гра-


Таблица 1. Результаты изучения влияния радиального переднего угла γ на
ФАСОННОЙ ФРЕЗЫ И ИХ ВЛИЯНИЯ НА ПРОФИЛЬ ЗУБЕВ ФРЕЗЫ

дус
передние углы вдоль режущей кромки зуба γ0х и γNх фасонной фрезы с плоским
ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Дата ____________________
Группа ____________________
Студент ____________________
1

№ точки

Наружный радиус фрезы Rф, мм


Ширина фрезы (ширина профиля детали)
В, мм

Угол ω0, градус

Выводы по графикам.
Расстояние ℓ, мм

Формулы и расчеты к табл. 2.


Радиус Rx , мм

Осевая координата точки Х профиля ℓx, мм (ω0 ≠ 0)


31

значений γ

Угол наклона профиля в т. Хφx , градус

Радиальный передний угол в т. Хγ1х, градус

Осевой передний угол в т. Хγ2х, градус

Передний угол в главной секущей плоско-


сти в т. Хγ0х, градус
Угол наклона режущей кромки в т. ХλX,
градус
Нормальный передний угол в т. ХγNх, гра-
(при ℓ=const) и значения величины ℓ (при ω0=const) на передние углы вдоль
Совмещенные графики зависимостей γ0х=f(ℓx) и γNх=f(ℓx) для трех различных

режущей кромки зуба γ0х и γNх фасонной фрезы с плоским наклонным зубом
Таблица 2. Результаты изучения влияния угла наклона стружечных канавок ω0

дус
32

Совмещенные графики зависимостей γ0х=f(ℓx) и γNх=f(ℓx) для трех различных


значений ω0 (при ℓ=const).
Совмещенные графики зависимостей γ0х=f(ℓx) и γNх=f(ℓx) для трех различных
значений ℓ (при ω0 =const).
Выводы по графикам.

Профиль зуба фрезы в плоскости его передней поверхности при γ > 0 и ω0 = 0


(прикладывается).

Таблица 3. Высотные и осевые размеры профилей детали и зуба фрезы


в плоскости его передней поверхности при γ > 0 и ω0 = 0

Параметры Расстояния между точками с номерами


№ 1−2 № 1−3 № 1− 4 № 1−5 № 1−6
tД, мм
hД, мм
tИ, мм
hИ, мм
tИрасч, мм
Погрешность, %

Выводы по результатам изучения изменения формы профиля.

Профиль зуба фрезы в плоскости его передней поверхности при ω0 ≠ 0 и ℓ=const


(прикладывается).

Таблица 4. Высотные и осевые размеры профилей детали и зуба фрезы


в плоскости его передней поверхности при ω0 ≠ 0 и ℓ=const

Параметры Расстояния между точками с номерами


№ 1− 2 № 1− 3 № 1− 4 № 1− 5 № 1− 6
tД, мм
hД, мм
tИ, мм
hИ, мм

Выводы по результатам изучения изменения формы профиля.


Профиль зуба фрезы в плоскости его передней поверхности при различ-
ных значениях величины ℓ и ω0=const (прикладывается).
33

Таблица 5. Высотные и осевые размеры профилей детали и зуба фрезы


в плоскости его передней поверхности при различных значениях
величины ℓ и ω0=const

Параметры Расстояния между точками с номерами


№ 1− 2 № 1− 3 № 1− 4 № 1− 5 № 1− 6
tД, мм
hД, мм
tИ, мм
hИ, мм

Выводы по результатам изучения изменения формы профиля.

Общие выводы по работе.

Подпись преподавателя___________
34

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ПРОТОКОЛ
к лабораторной работе № 3

Студент ____________________
Группа ____________________
Дата ____________________

ИЗУЧЕНИЕ ВЛИЯНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ


ПАРАМЕТРОВ КРУГЛЫХ ФАСОННЫХ РЕЗЦОВ НА ИХ ПРОФИЛЬ

Профиль детали (прикладывается).

Таблица 1. Результаты расчета радиальных переднего и заднего углов

Радиальный передний

угол в т. Х α1х, гра-


угол в т. Х γ1х, гра-

Радиальный задний
осевой плоскости
Передний угол в

Радиус Rx , мм
Радиус rx , мм
γ, градус
№ точки

дус

дус
1

Формулы и расчеты к табл. 1.

Выводы по результатам расчетов.

Профиль круглого резца в осевой плоскости при γ = 0 (прикладывается).


35

Таблица 2. Высотные и осевые размеры профилей детали и круглого фасонного


резца в осевой плоскости при γ = 0

Параметры Расстояния между точками с номерами


№ 1−2 № 1−3 № 1−4 № 1−5 № 1−6
tД, мм
hД, мм
tИ ПП, мм
hИ ПП, мм
tИ ОС, мм
hИ ОС, мм

Выводы по результатам исследования изменения формы профиля.

Профили круглого резца в плоскости передней поверхности и в осевой плоско-


сти при γ > 0 (прикладываются).

Таблица 3. Высотные и осевые размеры профилей детали и круглого фасонного


резца в осевой плоскости при γ > 0

Параметры Расстояния между точками с номерами


№ 1−2 № 1−3 № 1−4 № 1−5 № 1−6
tД, мм
hД, мм
tИ, мм
hИ, мм

Выводы по результатам исследования изменения формы профиля.

Общие выводы по работе.

Подпись преподавателя___________
36

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1. Фрумин Ю. Д. Комплексное проектирование инструментальной осна-


стки. – М.: Машиностроение, 1987. – 344 с.
2. Режущий инструмент. Лабораторный практикум: Учебное пособие для
вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие стан-
ки и инструменты» / Н. Н. Щегольков, Г. Н. Сахаров, О. Б. Арбузов и др.; Под
общей ред. Н. Н. Щеголькова. – М.: Машиностроение, 1985. – 168 с.
3. Руководство по курсовому проектированию металлорежущих инстру-
ментов: Учебное пособие для вузов по специальности «Технология машино-
строения, металлорежущие станки и инструменты» / Под общей ред. Г. П. Кир-
санова. – М.: Машиностроение, 1986. – 288 с.
4. Кудевицкий Я. В. Фасонные фрезы. – Л.: Машиностроение. Ленингр.
отд-ние, 1978. – 176 с.
5. Семенченко И. И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н. Проектирование ме-
таллорежущих инструментов. – М.: Машгиз, 1963. – 952 с.
Иноземцев Г. Г. Проектирование металлорежущих инструментов. – М.: Маши-
ностроение, 1984. – 272 с.
37

Учебное издание
КИРЕЕВ Геннадий Иванович
ДЕМИДОВ Валерий Васильевич
СМИРНОВ Максим Юрьевич
РЕЖУЩИЙ ИНСТРУМЕНТ И
ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ РЕЖУЩЕГО ИНСТРУМЕНТА
Методические указания по выполнению лабораторных работ
для студентов спец. 120100 всех форм обучения. Часть 1.

Редактор М. В. Леонова
Подписано в печать Формат 60х84/16
Бумага писчая. Усл.п.л. Уч.-изд.л.
Тираж 100 экз. Заказ
Ульяновский государственный технический университет
432027, г. Ульяновск, Сев. Венец, 32
Типография УлГТУ, 432027, Ульяновск, ул. Сев. Венец, 32