UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DEL PERÚ

GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

GRUPO: 5

TEMA: MODELOS MATEMATICOS PARA ANALISIS ECONOMICO DE MANTENIMIENTO

PREVENTIVO

PROFESOR: CEDRON VALLEJO, EULOGIO ROMEO

INTEGRANTES:

GONZALES TRIGOZO, CLAUDIA CAROLINA

PELÁEZ CÁCERES, FEDERICO

SOLÍS MAYTA, ELVIS

ESCOBAR CABANA, ÍNGRID

SECCIÓN: 15839

TURNO: NOCHE

LIMA- PERÚ 2019

 1. Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo mantiene en funcionamiento los equipos mediante la supervisión de

planes a realizarse en puntos específicos. Este mantenimiento también es conocido como
mantenimiento planificado, mantenimiento proactivo o mantenimiento basado en el tiempo pues
se trabaja con datos de los fabricantes o con estadísticas sobre las fallas más comunes en los
equipos, aquí el término “planificado” es la base del significado del mantenimiento preventivo. 1

El mantenimiento preventivo genera un conjunto de planes que deben realizarse en fechas pre
programadas, siendo estos planes muy completos debido a que en estos se detallan todos los
materiales, las herramientas y los repuestos a emplearse, también se tiene el detalle del personal
técnico y el personal a cargo de la reparación. El mantenimiento preventivo evita las paradas no
programadas, las cuales se generan debido a que el personal está acostumbrado a hacer trabajar
las máquinas por largos períodos de tiempo sin efectuar mantenimiento gracias a la velocidad que
poseen al reparar las fallas bajo presión. Los trabajos a la ligera deben evitarse debido a que las
zonas en las que se trabaja son muy peligrosas.

FORMULACIÓN DE LA POLITICA DE MANTENIMIENTO

2. Pasos para un efectivo Mantenimiento Preventivo

1
Cfr. Smith y Hinchcliffe 2005: 55-56
 Determine las metas y objetivos. Incrementar la disponibilidad de los equipos en un 60%.
Reducir las fallas en un 70%.
 Establecer los requerimientos para el mantenimiento preventivo. Maquinarias y equipo a
incluir, áreas de operación a incluir.
 Disciplinas adicionales al programa de mantenimiento preventivo.
 Declare la posición del mantenimiento preventivo.
 Medición del mantenimiento preventivo.
 Medición de resultados y planteamiento de nuevas metas.

Se pueden aplicar las siguientes medidas preventivas:

 Tareas de mantenimiento: Son aquellos trabajos que se pueden realizar para evitar las fallas,
entre ellas tenemos las inspecciones visuales, la lubricación, la limpieza y los ajustes, las
limpiezas técnicas sistemáticas, los ajustes sistemáticos, el cambio de piezas sistemático, las
inspecciones con instrumentos internos y externos y por último las grandes revisiones.
 Mejoras y/o modificaciones a la instalación: Los fallos se pueden reducir si aplicamos algunas
mejoras, entre ellas tenemos los cambios en los materiales, los cambios en el diseño de una
pieza, instalación de sistemas de detección, cambios en el diseño de una instalación, cambios
en las condiciones externas al ítem.
 Cambios en los procedimientos de operación: Los operarios son los que trabajan día a día con
el equipo y siempre hay algo que se puede realizar para evitar las fallas, es por eso que un
cambio en la manera en la que el operario realiza su trabajo puede ser muy útil. Esta medida
es económica ya que principalmente debe invertirse en capacitaciones apoyadas por los
supervisores para evitar que los operarios sean reacios al cambio.
 Cambios en los procedimientos de mantenimiento: Algunas fallas ocurren porque el personal
de mantenimiento no realiza bien su trabajo, esto puede mejorarse con la creación de un
procedimiento escrito que incluya algunos datos como tolerancias, ajustes, etc. 2

Alcance:

2
Cfr. García 2003: 43-47.
 3. Beneficios del mantenimiento preventivo.
a) Reduce las fallas y tiempos muertos (incrementa la disponibilidad de equipos e instalaciones).
Obviamente, si tiene muchas fallas que atender menos tiempo puede dedicarle al
mantenimiento programado y estará utilizando un mantenimiento reactivo mucho más caro
por ser un mantenimiento de "apaga fuegos"
b) Incrementa la vida de los equipos e instalaciones. Si tiene buen cuidado con los equipos
puede ayudar a incrementar su vida. Sin embargo, requiere de involucrar a todos en la idea de
la prioridad ineludible de realizar y cumplir fielmente con el programa.
c) Mejora la utilización de los recursos. Cuando los trabajos se realizan con calidad y el
programa se cumple fielmente. El mantenimiento preventivo incrementa la utilización de
maquinaria, equipo e instalaciones, esto tiene una relación directa con: El programa de
mantenimiento preventivo que se hace. Lo que se puede hacer, y como debe hacerse.
d) Reduce los niveles del inventario. Al tener un mantenimiento planeado puede reducir los
niveles de existencias del almacén.
e) $$$$$ Ahorro $$$$$ Un peso ahorrado en mantenimiento son muchos pesos de utilidad para
la compañía. Cuando los equipos trabajan más eficientemente el valor del ahorro es muy
significativo.

4. MODELOS MATEMÁTICOS

Tiempo medio entre fallos (TMEF) Conocido mundialmente como tiempo medio de buen
funcionamiento, es el tiempo medio transcurrido hasta la llegada del evento falla y es definido
como:

Fallas 2001-2005:

Se muestra el comportamiento de una turbina; se aprecia que en este período la tendencia del
TMEF fue aumentar, por ende, en la figura siguiente se observa una disminución de la tasa de falla,
lo cual indica que las condiciones del bloque mejoraron de forma sostenible.
Tiempo medio para reparación (TMPR)

Indica el tiempo medio sin producción asociado a la falla, incluye el tiempo que fue gastado en la
reparación y todos los tiempos de espera que retardan la entrada nuevamente en operación.

Se observa una disminución de la tasa de falla, lo cual indica que las condiciones del bloque
mejoraron de forma ostensible.

CURVA DE LA BAÑERA

Mortalidad Infantil
• Inadecuada Instalación.
• Error armado-reparación.
• Problemas de Calidad
• Tasa de Falla λ<1
 Fallas Aleatorias durante la vida Útil
• Independientes del Tiempo.
• Errores de Mantenimiento.
• Electrónica.
• Mezcla de Errores.
• Averías por contaminación
externa (aceite).
• Tasa de Falla λ= cte

Desgaste por Envejecimiento

• Low Cicle Fatiga en TG.
• Rodamientos. –
• Corrosión.
• Correas.
• Corrosión bajo Stress.
• Materiales frágiles.
• Materiales Cerámicos.
• Algunas formas de erosión.
• Tasa de Falla λ > 1
 ACUMULATIVE DISTRIBUCION FUNCTION CDF
En estimaciones de Confiabilidad necesitamos determinar la probabilidad de que una falla ocurra
antes de un determinado tiempo t. La podemos encontrar con la Función acumulativa cdf. Que es
representada por el área bajo la curva desde 1 a t, y nos indica la probabilidad de acumulación de
fallas transcurrido un tiempo (el fracaso).

Función Reliability R (t)

La Confiabilidad es la función complementaria a la cdf.

La probabilidad de éxito, es decir que sobrevivan sin falla transcurrido el mismo tiempo t.
Representando el área bajo la curva desde t.
CONFIABILIDAD PARA OPTIMIZAR REEMPLAZO PREVENTIVO U OVERHAUL

La tasa de falla del equipamiento debe

ser creciente. Desgaste por Uso.
Esta evidencia puede ser obtenida
realizando un análisis de Weibull.
El Costo total del reemplazo debe ser
mayor DESPUES de la falla que ANTES.
Debería tener como causal una gran
pérdida de Producción o efecto domino
sobre otros equipamientos.

Para tasa de falla menor o igual a 1 no es

conveniente Reemplazo preventivo u Overhaul.
Por lo tanto, el Mantenimiento preventivo de
propósitos generales que no retorna el
equipamiento a nuevo sigue siendo apropiado
para componentes sujeto a tasa de falla
constante. (Ej. Inspecciones menores).
MODELO MATEMÁTICO UTILIZADO

 Cp: costo del Reemplazo Preventivo.

 R(tp): es la confiabilidad. Multiplicamos aquí el costo del éxito por la probabilidad de lograrlo.
 Cf: costo total del Reemplazo por Falla.
 R(tp): Es la Inconfiabilidad. Multiplicamos aquí el costo del fracaso por la probabilidad de
fracasar.
 tp: tiempo medio del Reemplazo Preventivo.
 es el tiempo medio a la falla MTTF (para el intervalo de reemplazo).
 f(t): es la función pdf para la distribución normal o distribución de Weibull para beta >1

P(N): VALOR DEL BENEFICIO CON OPERACIÓN INTERRUMPIDA POR REPARACIONES EN LA

UNIDAD DE TIEMPO.

 B: Beneficio de la operación no interrumpida por unidad de tiempo.

 Perdida de Beneficio por Reparaciones, donde λ(n) es el Nº de Reparaciones y µ el tiempo
medio de reparaciones MTTR.
 Perdida de Beneficio por inspecciones, donde n es el Nº de Inspecciones e i el tiempo medio
para las inspecciones.
 R es el costo promedio de reparaciones.
 I es el costo promedio de inspecciones.
 P(n)= B - B -B -R -I P(n): Valor del Beneficio con operación interrumpida por reparaciones en la
unidad de tiempo.
 Resolviendo la anterior ecuación y despejando despejando n, resulta:

n ES EL NÚMERO ÓPTIMO DE
INSPECCIONES A REALIZAR.
BUENA PRÁCTICA GENERAL DE MANTENIMIENTO

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 CARRASCO, Rodolfo. (2004) Diseño de un sistema de mantenimiento para

unidades móviles en la empresa. (Tesis de Ingeniero Industrial) Lima: Universidad
Peruana de Ciencias Aplicadas.
https://reliabilityweb.com/sp/articles/entry/calculo-de-los-parametros-de-la-
distribucion-de-weibull/
 “APLICACION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LA MEJORA DE LA
PRODUCTIVIDAD EN UNA LINEA DE PRODUCCION DE UNA EMPRESA DE
EXPLOSIVOS EN EL DISTRITO DE LIMA, 2017"
http://repositorio.ucv.edu.pe/bitstream/handle/UCV/12414/Colque_AAJM.pdf?
sequence=1&isAllowed=y
 UN MODELO MATEMÁTICO ÓPTIMO DE MANTENIMIENTO Y FIABILIDAD APLICADO
A LA AVIACIÓN COMERCIAL
http://e-spacio.uned.es/fez/eserv/tesisuned:IngInd-Jcredondo/Documento1.pdf
 Cruz, E. H., & Pérez, E. N. (2001). Sistema de cálculo de indicadores para el
mantenimiento. //Indicators for maintenance calculation system. Ingeniería
Mecánica, 4(4), 15-20.
 Modelos matemáticos para Optimización de Reemplazo Preventivo e Inspecciones
Preventivas
https://www.cam-mantenimiento.com.ar/down.php?id=56