El value stream mapping es una herramienta clave dentro de la metodología lean

manufacturing y es un diagrama que se utiliza para visualizar, analizar y mejorar el flujo de los
productos y de la información dentro de un proceso de producción, desde el inicio del proceso
hasta la entrega al cliente.

Es un diagrama de flujo, por lo que utiliza unos símbolos determinados para representar
diversas actividades de trabajo y flujos de información.

El VSM es especialmente útil para encontrar oportunidades de mejora, eliminando

desperdicios en el proceso de producción. Cada una de las actividades que se realizan para
fabricar los productos son registradas en función de si añaden valor o no añaden valor desde el
punto de vista del cliente, con el fin de eliminar las actividades que no agreguen valor al
producto.

Es importante tener en cuenta que los clientes lo único que quieren es que sus productos se
fabriquen cumpliendo con todos sus requisitos de calidad y dentro del plazo de entrega. No se
preocupan por el esfuerzo ni los recursos invertidos para producirlos. El value stream mapping
mantiene ese enfoque.

El proceso para realizar el VSM es empezar dibujando el diagrama del estado actual del
proceso de producción y a partir de éste, obtener todos los problemas y las mejoras a realizar
para solucionarlos y llegando a un estado futuro (estado ideal), donde hipotéticamente ya no
existen problemas de producción y por tanto tendremos una mayor productividad y un mayor
aprovechamiento de los recursos.

Objetivo y beneficios del VSM

El objetivo principal del value stream mapping es resolver todos los problemas existentes en el
proceso de producción para aumentar la productividad del mismo, reduciendo o eliminando
desperdicios. Lo que se desea es alcanza el estado futuro que se plantea, ese estado ideal
donde no hay ningún tipo de desperdicio en la producción.

Hay que analizar proceso por proceso, evaluando cómo agrega valor al producto (o cómo no lo
agrega). Este enfoque en el valor es lo que mantiene el análisis orientado a lo que realmente
importa, permitiendo a la empresa ser más competitiva.

El VSM se utiliza para producir el mayor valor para el cliente de la manera más eficiente
posible.

Además, puede y se debe tener siempre presente para la mejora continua, ya que siempre se
pueden obtener oportunidades de mejora. El VSM permite ver no sólo el desperdicio, sino
también la fuente o causa del mismo.

Value stream mapping sirve como una herramienta efectiva para la comunicación y la
colaboración entre todas las personas implicadas en el proceso de producción. Se puede
visualizar claramente el estado actual del proceso e identificar dónde se producen los
desperdicios exactamente, como por ejemplo retrasos, tiempos muertos, tiempos de
inactividad excesivos, limitaciones y problemas de inventario. Con el VSM del estado futuro o
del estado ideal, se puede definir las acciones concretas a realizar para mejorar.
Aunque su objetivo principal es eliminar desperdicios, el VSM también se puede ver desde la
perspectiva de agregar valor al producto, que es lo que al fin y al cabo lo que le importa al
cliente. La eliminación de los residuos es el medio para lograr el fin de crear valor, como
reducir los costes de producción, aumentando la calidad, lo que conlleva a un producto con un
precio más bajo y de mejor calidad. El valor es algo que un cliente está dispuesto a pagar.

Cómo empezar el value stream mapping

Yo diría que el value stream mapping es una herramienta fundamental en el lean

manufacturing, pero necesita una inversión de tiempo para realizarlo y si no se aplica
correctamente, puede ser una pérdida de tiempo.

Requiere de alguien que conozca perfectamente VSM y de la colaboración e involucración de

operarios y jefes de equipo.

Su realización puede llevar varios días, aunque depende del tamaño de la empresa, del
número de procesos de producción y de la cantidad de productos a analizar.

Puedes empezar leyendo lo básico (y este artículo es un buen comienzo), aplicar lo aprendido
con un lápiz y un papel y con las instrucciones paso a paso que te daré más abajo, empezar a
hacer un borrador de un VSM. Podrías diseñar los procesos de producción, los datos para cada
proceso (como tiempo de ciclo), las mejoras que piensas que podrías hacer para llegar al
estado ideal y un resumen que muestre cómo tus mejoras ayudan a cada dato y al valor total
de la eficiencia.

Sólo con eso ya obtendrías resultados o al menos te ayudaría a entender mejor el VSM y
aprovechar mejor el tiempo cuando lo realices más seriamente. Ten en cuenta que eso sería
una pequeña muestra de lo que el value stream mapping puede lograr si se hace bien hecho.

Cómo utilizar el VSM en diferentes campos

El value stream mapping puede aplicarse en varios campos, no sólo en la producción. Vamos a
ver cada uno de ellos:

Producción: Encontrar desperdicios en el proceso de producción analizando cada paso del

manejo de materiales y flujo de información.

Logística: Eliminar los desperdicios y los costosos retrasos en los distintos puntos de la cadena
de suministro que conducen al producto acabado.

Ingeniería/desarrollo de software: para encontrar ineficiencias en el desarrollo de software,

desde la idea hasta la implementación, incluyendo circuitos de retroalimentación y retrabajo.
Aunque algunos críticos cuestionan el valor del VSM en un entorno de desarrollo ágil, otros lo
encuentran útil para ganar eficiencias, como reducir el tiempo de espera entre pasos o reducir
la necesidad de retrabajo.

Industrias de servicios: Mejorar el valor y encontrar desperdicios en las actividades necesarias

para la prestación de cualquier servicio a clientes externos.

Atención sanitaria: Mejorar los pasos necesarios para tratar a los pacientes de la manera más
eficaz, oportuna, rentable y de alta calidad posible.
Oficina y administración: Encontrar los pasos inútiles y mejorar el servicio prestado dentro de
una empresa a los clientes internos.

Cada campo, el flujo que recurre el VSM es distinto en cada caso. Por ejemplo:

En la industria manufacturera, el flujo son los materiales y los productos semielaborados

En el campo del diseño y desarrollo, el flujo son los diseños

En el campo de servicio, las necesidades del cliente externo determinan el flujo

En el campo de administración, las necesidades del cliente interno corresponde al flujo

Qué es el flujo de valor

En la teoría lean manufacturing, el flujo de valor se refiere a todas las acciones requeridas para
llevar un producto o servicio desde el concepto o materia prima hasta el producto terminado.

Cada acción aporta valor al producto terminado, idealmente trabajando de manera eficiente
para crear un flujo continuo de valor.

El primer paso para crear un entorno lean (incrementar valor y reducir desperdicios) es
analizar el flujo de valor. Esto proporciona la base para crear un plan de mejora. Al examinar el
estado actual de un sistema, las acciones que añaden valor a la creación de valor pueden
separarse claramente de las que crean desperdicios, facilitando la localización de
oportunidades de mejora.

El value stream mapping analiza el flujo de valor simplificando un sistema complejo en un

mapa o diagrama fácil de interpretar. El mapa ilustra los resultados del análisis del flujo de
valor, proporcionando una herramienta visual para facilitar la comprensión y la comunicación.

Los pasos para realizar el vale stream mapping son los siguientes:

Fase 1 – Identificar el producto o familia de productos a estudiar y mejorar.

Lo primero de todo es definir sobre qué productos o familia de productos vamos a realizar el
value stream mapping.

Hay empresas con cientos de productos en su catálogo, pero sería una locura querer realizar el
vsm para todos, por el esfuerzo que supondría.

Para identificar los productos con los que realizaremos el value stream mapping, aplicaremos
la regla de Pareto, es decir, lo realizaremos para el 20% de los productos que supongan el 80%
de la facturación o para el 20% de los productos que ocupen el 80% del proceso de
producción.

Evidentemente los porcentajes son aproximados. La idea es elegir los productos cuyo
resultado después de mejorarlos supongan una importante mejora en el resultado global de la
empresa.

Comienza con esos productos. Cuando mejores la eficiencia en esos productos, se puede ir
ampliando el value stream mapping al resto de productos, que seguramente, ya habrán
mejorado algo, ya que pasarán por los mismos procesos de producción.
Una vez decididos para qué productos se hará el VSM, pasamos a realizar el diagrama del
estado actual

Fase 2 – Realizar el VSM del estado actual

En el VSM del estado actual reflejaremos los procesos de producción tal y como están
actualmente.

No se trata de listar todas las tareas específicas que se realizan en el proceso de producción. El
objetivo es definir cada proceso desde el punto de vista del flujo de valor, es decir, recoger
información necesaria para obtener qué actividades añaden valor al producto y cuáles no.

Tendrás que analizar tanto actividades laborales como flujos de información y valorar si
añaden valor o no. Es muy importante registrar la realidad de lo que tu observes y no confiar
tanto en la información que puedan darte los operarios,

Debes registrar tiempos e información obtenidos por ti y por tu equipo y reflejar lo que se está
haciendo actualmente y no lo que se debería estar haciendo, ya que el objetivo es corregir los
malos hábitos y reducir o eliminar todas las actividades que no añaden ningún valor.

Teniendo esto claro, pasamos a describir los datos necesarios para cada uno de los procesos
de producción involucrados en los productos elegidos. Para cada proceso debemos recoger los
siguientes datos:

Tiempo de ciclo (CT): Tiempo que transcurre desde que se inicia un producto hasta que está
disponible para pasar al proceso siguiente

Tiempo de valor agregado (VA): Es el tiempo en el cual el producto está siendo transformado
dentro del proceso de producción

Número de personas (NP) que se necesitan para realizar el proceso de producción

Tiempo disponible (EN): Es el tiempo de trabajo disponible durante la jornada de trabajo

restando descansos por comidas y absentismos.

Tiempo de utilización: Es el tiempo que las máquinas o los operarios están ocupados dentro
del tiempo de ciclo.

Plazo de entrega o lead time (LT): Es el tiempo límite que un producto debe pasar como
máximo en el proceso para entregarlo al proceso siguiente y que se cumpla el plazo de entrega
establecido con el cliente.

Niveles de inventario: Cantidad de inventario que hay delante y detrás de cada proceso.

Flujo de información: Datos acerca de cómo la información se envía a la fábrica, como por
ejemplo, si disponen de toda la información necesaria a la hora de empezar el proceso, como
órdenes de trabajo, hojas de ruta, etc.

Problemas encontrados durante el análisis: Tiempos muertos, falta de información, falta de

herramientas, excesivo absentismo

Acciones a mejorar según los operarios: Preguntar a los operarios qué mejorarían ellos para
ganar tiempo en su trabajo. Hay que tener cuidado con la información que se recoge en este
punto, ya que por un lado se puede obtener información valiosa, pero por otro no tomarlo al
pie de la letra, ya que estos pueden tener algún interés personal en explicar algún problema en
concreto.

Desde el inicio del proceso, hasta la entrega al cliente, se deben ir recogiendo todos estos
datos, para elaborar el diagrama de estado actual.

Fase 3 – Realizar el VSM del estado futuro

El estado futuro corresponde al estado deseado, es decir, el proceso de producción donde no

tenemos ninguna clase de desperdicio.

Desde que llega la materia prima, hasta que se entrega el producto final, se debe generar en el
mínimo tiempo, a la más alta calidad y al coste más bajo.

Para ello, se deben establecer los requisitos a cumplir en todo proceso de producción lean, que
son:

1. Producir de acuerdo al takt time

2. Implementar el sistema kanban para controlar el inventario (es un sistema de
información que controla de modo armónico la fabricación de los productos
necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos
que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas
empresas.)
3. Planificar y nivelar la producción
4. Nivelar el volumen de producción
5. Definir el tamaño de lote y la unidad de medida (por hora, por turno…)

El estado futuro del value stream mapping determinará la estrategia lean manufacturing a
seguir, es decir, las herramientas lean manufacturing que utilizaremos para implementar las
mejoras.

Lo que se busca es eliminar los problemas y los desperdicios encontrados, para aumentarla
eficiencia del proceso de producción, reduciendo el inventario en curso y sincronizando el
proceso de producción con las ventas.

https://www.youtube.com/watch?v=s9lMSo02f68

https://www.youtube.com/watch?v=KTq_lkg0b80

https://www.youtube.com/watch?v=uOK58jYiTQ8

https://leanmanufacturing10.com/vsm-value-stream-mapping

pdf escritorio