Inyección de MEG.

Proceso.

En las plantas de ajuste de punto de roció (APR), debido a las bajas temperaturas con las que
se trabaja, el contenido de agua del gas natural puede traer algunos problemas. Los dos
problemas mas importantes que puede generar el agua son la formación de hidratos y el
congelamiento del agua. La consecuencia de estos dos problemas son la reducción de la
sección de la tubería (aumento de velocidad) y en casos mas extremos la obstrucción de la
tubería y de los equipos. En una APR, donde solo se requiere bajar el punto de roció del agua y
evitar la formación de hidratos, se opta por la utilización de monoetilenglico (MEG). Este
método se utiliza cuando se requiere bajar el punto de roció del agua para un determinado
proceso como ajuste de punto de roció o recuperación de LPG. Si se quiere remover agua para
cumplir especificación de gasoducto, se usa en la mayoría de los casos una planta de TEG
(siendo en ese caso mas eficiente).

En la APR, en general, la corriente ingresa primero ingresa a un separado “kncokout” donde se

remueve el exceso de agua. Aguas abajo de este proceso se le inyecta el MEG. Varios
dispositivos pueden utilizarse para realizar la inyección del MEG. La solución adoptada, en la
mayoría de los casos, es una pieza de un diámetro pequeño que se proyecta sobre la pared de
la tubería. Para obtener una mayor eficiencia en el mezclado se suele usar una boquilla de
inyección. Se obtiene una mayor eficiencia ya que la boquilla pulveriza el glicol, convirtiéndolo
en una fina niebla. Luego el gas atraviesa un intercambiador gas-gas, donde es enfriado por los
gases provenientes del separador frio. Antes de llegar a la otra etapa de enfriamiento, debe
inyectarse MEG nuevamente. Finalmente, el MEG es removido de la corriente en el separador
frio. Con lo que respecta a la inyección, el MEG debe inyectarse previo a cada etapa de
enfriamiento previo al ingreso del separador frio.

Con lo que respecta al proceso de recuperación del MEG, este proceso consiste (de forma
simplificada) en precalentar la mezcla en un intercambiador con el MEG que sale del
regenerador, flashear la mezcla a baja presión para remover Hcs condensables que hallan
podido quedar (al igual que gaseosos), para luego mandar la mezcla al regenerador. En este, se
calienta la mezcla para remover el agua (con aceite térmico), se la hace pasar por el
intercambiador MEG-MEG y se bombea el MEG limpio a los inyectores a través una tubería de
diámetro pequeño. Habitualmente, para bombear MEG, se utilizan bombas centrigugas.

El diseño de la boquilla de inyección, determina la tasa de inyección al igual que la densidad y

viscosidad del MEG junto con la presión del sistema. Los proveedores de las boquillas dictan
las condiciones de funcionamiento adecuadas de las mismas. Al funcionar adecuadamente las
boquillas, se debería producir una fina niebla de glicol. Un mal funcionamiento generaría la
inyección de MEG en forma de gotas gruesa, perdiendo eficiencia el mezclado. La adaptación y
orientación correcta del inyector en la tubería, requiere de pruebas de campo hasta lograr una
inyección optima para las condiciones dadas.

Para obtener una dispercion del glicol correcta, es importante que el caudal brindado por la
bomba y la capacidad de la boquilla concuerden lo mas posible. Un flujo excesivo por parte de
la bomba generaría problemas en la inyección.

Se concluye que para el buen funcionamiento del sistema de inyección los componentes a
analizar son la bomba y la boquilla de inyección.
Caudales.

Segun el “Gas Conditioning Fact Book” by The Dow Chemical Company:

“Una forma de obtener (de forma aproximada) el caudal de MEG requerido, es a través de la
ecuación de Hammerschmidt.

D = (2335*W) / (100*M + M*W)

• D = grados fahrenheit en los que se quiere reducir el punto de formación de hidratos.

• M = peso molecular del glicol.

• W = porcentaje en peso de la concentración final de glicol.

Supongamos una corriente de gas como ejemplo:

• presión del gas = 1000 Psig.

• Temperatura del gas = 85 F.

• Temperatura de formación de hidratos deseada = 40 F.

• Gravedad especifica del gas = 0,75.

• Caudal = 8 MMScf/d.

En este caso, la temperatura de formación del hidratos es 67 F (sacada de gráficos). Por lo

tanto, D = 27 F. El peso molecular del MEG es 62,1. Se obtiene que el porcentaje en peso de la
concentración final de glicol es 41,8 % (el W de la ecuación de Hammerschmidt). De gráficos se
deduce que la concentración de agua a la entrada es 39,1 lb de agua por millón de pie cubico
estandard. Con el caudal, se obtiene que el caudal másico de agua es 13 lb de agua por hora. Si
tomamos una concentración en peso de glicol del 67%, se establecen las siguientes variables.

• X = libras de glicol a 67% de peso a ser inyectado.

• Y = libras de glicol a 41,8% de peso a ser removido.

• 13 lb/h = libras de agua a ser removidos.

Se hacen los siguientes balances.

• Balance de agua ==> 1 + 0,33*X = 0,582*Y

• Balance de glicol ==> 0,67*X = 0,418*Y

Resolviendo el sistema de ecuaciones, se deduce que X = 1,66. Esto quiere decir que se
requiere 1,66 libras de glicol por libra de agua. Por lo tanto, el caudal másico requerido es
13*1,66 = 21,6 lbs/hs de glicol al 67%.”

Instalación

La instalación del sistema se hace conectando la tubería a la bomba. Luego se conecta la

tubería al inyector y este, a su vez, se conecta a la tubería a través de bridas fija o sueltas. La
dirección del inyector, como se destaco anteriormente, depende la experiencia.
Proveedores.

Algunos proveedores de inyectores industriales son: Lechler, Sprying Systems Company,

MeeFog, Bete, SprayTech Systems, entre otros proveedores.

Mientras que algunas marcas de bombas centrifugas son: Grundfos, Flowserve Corporation,
ITT Inc., KSB Group, Sulzer, Ebara, Schlumberger Limited, entre otros proveedores.

No se brindan precio de los inyectores o bombas, debido a que para brindar el precio de un
sistema de inyección, se debería brindar el precio de un inyector con una bomba compatible.
Debido a que no se encontró esta información se dejara como un tema a desarrollar a futuro.

En conclusión, a pesar no ser uno de los temas mas importantes en una planta de ajuste de
punto de roció, no debe descuidarse el buen funcionamiento de este sistema. Debido a que un
mal funcionamiento de este sistema, puede llevar a la formación de hidratos. Dañándose los
equipos de la respectiva planta.

BIBLIOGRAFÍA.

 Diapositiva teórica del curso sobre ajuste de punto de roció.

 “Gas Conditioning Fact Book” by The Dow Chemical Company, capitulo 2: “Hydrate
Inhibition With Glycol”.
 Los proveedores fueron encontrados en Google.