Вы находитесь на странице: 1из 213

буровые промывочные

и тампонажные растворы

В пособии представлены общие сведения о Учебное пособие

Буровые промывочные и тампонажные растворы


буровых промывочных растворах, описаны их
функции, свойства, классификация, типы, а также
материалы и реагенты для приготовления буровых
промывочных растворов. Также приведены общие
положения о тампонажных растворах, технология
цементирования скважин, факторы, влияющие на
качество цементирования, классификация там-
понажных цементов, методы определения физико-
механических свойств тампонажных смесей и там-
понажного камня. Подробно рассмотрено современное
буровое оборудование для приготовления и очистки
буровых промывочных жидкостей, оборудование для
проведения работ по цементированию сквжин.

Институт нефти и газа


ISBN 978-5-7638-2362-2

9 785763 823622
Министерство образования и науки Российской Федерации

Сибирский федеральный университет

Р. Р. Тойб, Д. Д. Сумароков, А. Л. Неверов, Г. В. Рахматуллина

БУРОВЫЕ ПРОМЫВОЧНЫЕ
И ТАМПОНАЖНЫЕ РАСТВОРЫ
Учебное пособие

Красноярск
СФУ
2011

1
УДК 622.24.422(07)
ББК 33.13(я73)
Б916

Рецензент Рахматуллин Валерий Раифович – канд. техн. наук, доц.,


руководитель Научно-исследовательского проектного Института нефти и
газа при Уфимском государственном нефтяном техническом университете

Тойб, Р. Р.
Б916 Буровые промывочные и тампонажные растворы : учеб. по-
собие / Р. Р. Тойб, Д. Д. Сумароков, А. Л. Неверов, Г. В. Рахма-
туллина. – Красноярск : Сиб. федер. ун-т, 2011. – 216 с.
ISBN 978-5-7638-2362-2

В пособии представлены общие сведения о буровых промывочных рас-


творах, описаны их функции, свойства, классификация, типы, а также материалы
и реагенты для приготовления буровых промывочных растворов. Также приве-
дены общие положения о тампонажных растворах, технология цементирования
скважин, факторы, влияющие на качество цементирования, классификация там-
понажных цементов, методы определения физико-механических свойств тампо-
нажных смесей и тампонажного камня. Подробно рассмотрено современное бу-
ровое оборудование для приготовления и очистки буровых промывочных жид-
костей, оборудование для проведения работ по цементированию сквжин.
Предназначено для студентов направления 650700 «Нефтегазовое дело»
специальностей 090800 «Бурение нефтяных и газовых скважин», 080700 «Тех-
нология и техника разведки месторождений полезных ископаемых», а также
может быть использован студентами других специальностей нефтегазовых вузов
и слушателями ФПК.

УДК 622.24.422(07)
ББК 33.13(я73)

ISBN 978-5-7638-2362-2  Сибирский федеральный


университет, 2011

2
ОГЛАВЛЕНИЕ

Введение………………………………………………………....... 4
Т е м а 1. Общие положения о буровых
промывочных растворах. Общие сведения
о технологии промывки скважин …………………… 7
Т е м а 2. Функции буровых растворов………………………… 14
Т е м а 3. Свойства буровых растворов и методы
их определения……………………………………….. 26
Т е м а 4. Классификация буровых растворов…………………. 43
Т е м а 5. Типы современных буровых растворов
и условия их применения…………………………...... 54
Т е м а 6. Материалы и реагенты для приготовления
и регулирования свойств буровых растворов..……... 83
Т е м а 7. Буровое оборудование для приготовления
и очистки промывочных жидкостей………………... 89
Т е м а 8. Общие положения о тампонажных растворах.
Общие сведения о технологии цементирования.
Назначение и функции, выполняемые цементным
камнем. Требования, предъявляемые
к тампонажному раствору и цементному камню….. 120
Т е м а 9. Технология цементирования скважин……………… 124
Т е м а 10. Факторы, влияющие на качество цементирования.
Требования, предъявляемые к тампонажному
раствору и цементному камню……………………… 139
Т е м а 11. Минеральные вяжущие вещества…………………. 142
Т е м а 12. Классификация тампонажных цементов………….. 163
Т е м а 13. Контроль качества и регулирование свойств
тампонажных растворов и тампонажного камня.
Краткий обзор и характеристика добавок
к минеральным вяжущим веществам……………… 170
Т е м а 14. Методы определения физико-механических
свойств тампонажных смесей
и тампонажного камня …………………………….. 186
Т е м а 15. Оборудование для приготовления тампонажных
смесей и для цементирования скважин. Схемы
цементирования с использованием
спецтехники………………………………………….. 201
Библиографический список……………………...………………. 210

3
ВВЕДЕНИЕ

Основными направлениями экономического и социаль-


ного развитая нашей страны на протяжении последних десятилетий
были обеспечение дальнейшего укрепления и расширение минераль-
но-сырьевой базы, повышение эффективности и качества подготовки
к освоению разведанных запасов полезных ископаемых.
Выполнение этих задач невозможно без дальнейшего развития
буровых работ, непрерывного совершенствования техники и техноло-
гии бурения разведочных скважин. Технико-экономические показате-
ли бурения во многом определяются правильным выбором промы-
вочной жидкости.
Первые скважины с промывкой бурили с применением воды.
В процессе бурения вода нередко насыщалась мельчайшими частица-
ми выбуриваемых горных пород, которые, оставаясь в жидкости во
взвешенном состоянии, придавали ей новые свойства (и в частности
способствовали укреплению стенок скважин, снижению фильтрую-
щей способности и др.). При разбуривании глин образовывались вы-
сококачественные промывочные жидкости со стабильной структурой.
Со временем промывочные жидкости, содержащие глину (они полу-
чили название глинистых растворов), начали приготовлять искусст-
венно. Для регулирования их качества стали добавлять различные
вещества, что существенно расширило область применения глини-
стых растворов.
В условиях современных способов бурения основными и общи-
ми технологическими функциями буровых растворов являются очи-
стка забоя и ствола скважин от выбуренной горной породы, охлажде-
ние породоразрушающего инструмента. Буровые растворы должны
выполнять и специфические функции по сохранению устойчивости
стенок скважины, предупреждению проявлений пластовых флюидов,
затяжек, прихватов и коррозии инструмента. При бурении с гидрав-
лическими забойными двигателями буровые растворы обеспечивают
подвод энергии к ним.
В процессе проводки скважины не исключено также внезапное
прекращение циркуляции бурового раствора (отключение электро-
энергии, неисправность насоса). Поэтому раствор должен удерживать
шлам в скважине во взвешенном состоянии. В противном случае об-
разуется шламовая пробка в затрубном пространстве, что может при-
вести к затяжкам и прихватам колонны. В то же время очень важно,

4
чтобы буровой раствор легко освобождался от шлама и газа на по-
верхности, так как при его неудовлетворительной очистке возрастает
абразивный износ оборудования и инструмента, работающего в рас-
творе, ухудшается разрушение горных пород на забое, а при содержа-
нии газа в растворе ухудшается всасывание и снижается подача буро-
вых насосов, противодавление в скважине.
Буровой раствор должен способствовать предотвращению обва-
лообразований, водо-, газо- и нефтепроявлений и поглощений в сква-
жинах. Для предупреждения обвалообразований раствор должен не
уменьшать, а по возможности увеличивать силы сцепления в породах.
Чтобы сохранить устойчивость ствола, предотвратить проявления,
выбросы пластовых флюидов и поглощение, раствор должен иметь
прежде всего требуемую плотность, регулируемую путем изменения
содержания и состава его твердой, жидкой и газообразной фаз.
Одновременно с распространением промывки скважин развива-
лось и тампонирование. Использование тампонажных растворов в бу-
рении началось сравнительно недавно. Их применение и использова-
ние неразрывно связано с развитием и совершенствованием враща-
тельного бурения. Потребность в тампонажных растворах возникла
при возникновении необходимости в ликвидации таких осложнений в
процессе вращательного бурения, как поглощение промывочной жид-
кости, водонефтегазопроявление и переток флюидов из одного пласта
в другой в заколонном кольцевом пространстве. Впервые проблема
герметизации заколонного пространства была разрешена инженером
А. А. Богушевским в 1905 г. с помощью способа закачки цементного
раствора в обсадную колонну с последующим вытеснением через ее
башмак в затрубное пространство. Этот способ цементирования бы-
стро распространился в отечественной и зарубежной практике и при-
меняется до настоящего времени, непрерывно совершенствуясь в на-
правлении применения новых тампонажных смесей и использования
нового технологического оборудования.
Однако далеко не всегда цементирование затрубного простран-
ства скважин бывает успешным. К настоящему времени известны
многочисленные факты обводнения продуктивных горизонтов нефтя-
ных и газовых месторождений, что свидетельствует о наличии верти-
кальных перетоков воды в заколонном пространстве, обусловленных
несоответствием применяемой технологии крепления гидродинами-
ческим условиям скважин. Кроме того, остается нерешенным еще
комплекс проблем, так или иначе связанных с процессом цементиро-

5
вания и твердения цементного камня. До настоящего времени нет
достоверных сведений о механизме образования каналов в структуре
цементного камня и роли в этом седиментационных процессов. Нет
единых критериев оптимизации параметров цементных суспензий в
период ожидания затвердевания цемента (ОЗЦ) в конкретных сква-
жинных условиях. До настоящего времени не разработан прямой и
достоверный метод определения надежности межпластового разоб-
щения скважин, а также метод определения срока жизни цементного
камня в различных условиях.
В то же время успешность проводки скважин различного назна-
чения во многом зависит от прочности, непроницаемости и долговеч-
ности цементного камня, от надежности его сцепления с породой сте-
нок скважин и материалом обсадной колонны. Надежность разобще-
ния продуктивных пластов и герметичность затрубного пространства
определяют эффективность эксплуатации нефтяных и газовых объектов.
Знание методов приготовления и применения, принципов под-
бора рецептур, регулирования свойств промывочных и тампонажных
жидкостей, технологии их применения крайне необходимо специали-
стам, занятых в производстве работ по строительству скважин.

6
Т е м а 1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ О БУРОВЫХ
ПРОМЫВОЧНЫХ РАСТВОРАХ. ОБЩИЕ
СВЕДЕНИЯ О ТЕХНОЛОГИИ
ПРОМЫВКИ СКВАЖИН

Успех строительства нефтяных и газовых скважин во


многом зависит от состава и свойств буровых растворов, которые
должны обеспечить безопасность, безаварийность бурения и качест-
венное вскрытие продуктивного пласта. Применение буровых раство-
ров и регулирование их свойств требуют значительных денежных за-
трат, затрат времени на их химическую обработку и очистку.
Промывочные жидкости имеют огромный спектр функций: они
не только удаляют продукты разрушения из скважины, охлаждают
породоразрушающий инструмент, передают гидравлическую энергию
забойному двигателю, способствуют разрушению забоя, но и обеспе-
чивают предупреждение и ликвидацию осложнений, вскрытия про-
дуктивных пластов и в целом способствуют повышению качества бу-
ровых работ на нефть и газ и выполняют еще много дополнительных
специальных функций. Большое количество функций буровых рас-
творов, ограничений и требований по применению, усложнение гео-
лого-технических условий бурения в связи с ростом глубин и выхо-
дом на морские акватории и Крайний Север способствовали развитию
рынка буровых растворов, и в настоящее время список буровых сис-
тем и реагентов огромен и составляет более 1 500 наименований.
Приготовление сложных по составу систем буровых растворов, оп-
ределение параметров и оперативный контроль их качества в процессе
бурения, обработка разнообразными химическими реагентами требуют
знаний физической, коллоидной неорганической и органической химии.
Способы очистки забоя скважины. Как известно, углубление
скважины осуществляется разрушением забоя долотом. При этом в
скважине накапливается выбуренный шлам, который необходимо по-
стоянно выносить с забоя для продолжения бурения. Удаление про-
дуктов разрушения при бурении скважин может осуществляться не-
сколькими способами, основными из которых являются следующие:
гидравлический, пневматический, комбинированный (гидропневма-
тический или пневмогидравлический).
При гидравлическом способе продукты разрушения удаляются с
забоя и транспортируются на поверхность потоком жидкости, дви-
жущейся в скважине с определенной скоростью. Жидкость называет-

7
ся буровым промывочным раствором, или просто буровым раствором
(БР), в английском языке Drilling mud, drilling fluid.
Понятие буровой раствор охватывает все рабочие агенты, ис-
пользуемые для разрушения пород и удаления выбуренной породы из
ствола скважины.
При бурении скважин промывочная жидкость должна циркули-
ровать по замкнутому гидравлическому контуру. В зависимости от
вида гидравлического контура все существующие системы промывки
делятся на две группы:
системы промывок с выходом раствора на поверхность;
системы промывок с внутрискважинной циркуляцией.
В зависимости от направления движения промывочной жидко-
сти по отношению к буровому инструменту промывка с выходом ее
на поверхность осуществляется по одной из приведенных на рис. 1.1
 

а б в г
Рис. 1.1. Схемы промывки с выходом бурового раствора на поверхность: а –
прямая промывка; б – обратная промывка; в – обратная промывка через
двойную колонковую трубу (с гидротранспортом керна; г – комбинированная
промывка

Комбинированная система промывки по технологии исполнения


подразделяется на периодическую (последовательную) и совмещен-
ную (параллельную). Оба варианта могут быть реализованы как по
прямой, так и по обратной схеме. При использовании периодической
промывки направление потока бурового раствора меняется с прямой
промывки на обратную, и наоборот. Направление движения раствора,
подаваемого к забою скважины, изменяется на поверхности при соот-
ветствующей обвязке насоса и устья скважины.

8
Что же такое буровой раствор? Это, например, вода, заливаемая
в ствол при бурении шнековым буром; воздух, нагнетаемый для вы-
дувания шлама из шпура; утяжеленный глинистый раствор, приме-
няемый в разведочных скважинах, чтобы устранить возможность вы-
броса при разбуривании интервалов с высоким пластовым давлением;
пена, используемая для выноса шлама из скважины, которую бурят на
воду в интервалах многолетнемерзлых пород; бентонитовый раствор,
служащий для поддержания устойчивости стенок при проводке шур-
фа; сложная промывочная система, приготовляемая на основе нефти с
добавкой эмульгаторов, стабилизирующих и структурообразующих
реагентов, а также закупоривающего материала для разбуривания
пластов, содержащих коррозионноагрессивные газы, с температурами,
превышающими 260 °С. Можно было бы указать много других приме-
ров использования буровых растворов, но и приведенных вполне доста-
точно, чтобы продемонстрировать широту спектра их применения.
Хотя своим появлением буровые растворы обязаны не роторно-
му способу бурения нефтяных скважин, почти единственным источ-
ником разработки четкой технологии промывки ствола скважины стал
именно этот вид работ.
Главные компоненты буровых растворов. Системы буровых
растворов классифицируются по составу дисперсионной среды, кото-
рой могут служить вода, нефть или нефтепродукты и газ. Часто в рас-
творе одновременно присутствуют два, а то и все три компонента,
каждый из которых вносит свой вклад в формирование свойств буро-
вого раствора.
Классификация систем буровых растворов по составу диспер-
сионной среды
Дисперсионная среда
Газ:
– Сухой газ: воздух, природный газ, выхлопные газы, продукты
горения.
– Влажный газ: капельки воды или глинистого раствора, пере-
мещаемые потоком воздуха
– Пена: пузырьки воздуха, окруженные пленкой воды с ПАВ,
стабилизирующими иену
– Стойкая пена: пена, содержащая упрочняющие пленку мате-
риалы, например органические полимеры и бентонит.
Вода:
– Пресная вода.

9
– Раствор: истинный и коллоидный, т. е. содержащий твердые
вещества, не выделяющиеся из воды в длительном состоянии покоя
Твердые вещества, растворенные в воде, включают в себя:
1) соли (например, хлорид натрия, хлорид кальция);
2) ПАВ (например, детергенты, флокулянты);
3) органические коллоиды (например, целлюлозные и акрило-
вые полимеры).
Эмульсия: маслянистая жидкость в виде небольших капель,
удерживаемых в воде эмульгатором, например дизельное топливо и
стабилизирующее пленку ПАВ.
– Глинистый раствор: суспензия твердых веществ (например,
глин, барита, мелкого шлама) в любой из упомянутых жидкостей с
необходимыми химическими добавками для улучшения свойств.
3) Нефть или нефтепродукты:
– Нефть: дизельное топливо или нефть, не подвергавшаяся пе-
реработке.
– Раствор на углеводородной основе: устойчивый буровой рас-
твор на углеводородной основе, который содержит:
эмульгирующие воду добавки;
взвешивающие добавки;
добавки, регулирующие фильтрацию.
Содержит шлам из разбуренных пластов.
Может содержать барит для повышения плотности.
Когда главным компонентом является жидкость (вода, нефть
или нефтепродукты), термин «буровой раствор» относится к суспен-
зии твердых веществ в этой жидкости – это буровые растворы на
водной или углеводородной основе. Одновременное присутствие обеих
жидкостей приводит к образованию эмульсии при условии переме-
шивания и наличия соответствующего эмульгатора. От химической
природы эмульгатора зависит от образующейся эмульсии: «нефть в
воде» (которую обычно называют нефтеэмульсионным раствором)
или «вода в нефти» (которую обычно называют инвертной эмульсией).
Вода была первым буровым раствором и все еще остается глав-
ной составляющей большинства буровых растворов. В связи с этим
наибольшее внимание будет уделено растворам на водной основе.
Эволюция буровых промывочных жидкостей. Эволюция буро-
вых промывочных жидкостей шла долгим путем совершенствования
состава и технологии применения в соответствии с развитием и ус-
ложнением технологии бурения скважин от «буровой грязи» до слож-

10
ных многокомпонентных систем с регулируемыми физико-химичес-
кими и технологическими свойствами.
Так, в Китае более 2 тысяч лет назад при ударном бурении для
удаления желонками илистой выбуренной массы применялось смачи-
вание водой забоя скважин. До начала XX века состав буровых про-
мывочных жидкостей практически не менялся, но были отмечены не-
которые факты, такие как: глинизация и холодная битумизация ствола
скважины, вскрывающие неустойчивые горные породы и плывуны, а
также создание гидростатического давления промывочной жидкости
для предотвращения водонефтегазопроявлений, которые способство-
вали в дальнейшем развитию буровых промывочных жидкостей.
Буровые растворы как важный элемент в процессе строительст-
ва скважин появились в XIX веке. Идея промывки скважин непре-
рывной циркуляцией воды по трубам и затрубному пространству
принадлежит французскому инженеру Фовеллю (1848 г.). В 1887 г.
американец М. Д. Чэпмен предложил вводить в поток воды глину, от-
руби, зерно или цемент для создания на стенках скважин малопрони-
цаемой корки. Первые патенты на буровые промывочные жидкости
были получены в 1887 г. А. Краузе и М. Чепменом.
Результаты первых исследований в области промывки скважин
были опубликованы А. Хегтманом и Д. Поллардом в 1914 г.,
А. Льюисом и В. Мак-Мюрреем в 1916 г. Их работы были посвящены
созданию рецептур промывочных жидкостей, предотвращающих га-
зопроявления и улучшающих устойчивость ствола скважины. Прак-
тическое применение их исследований стало возможным только через
10 лет, после того как Б. Строудом были предложены различные виды
утяжелителей и методы утяжеления промывочных жидкостей. К этому
времени уже был накоплен некоторый опыт их химической обработки.
Стали известны методы улучшения глин, действие кальцинированной
соды, фосфатов, жидкого стекла, различных электролитов, а также
наполнителей для борьбы с поглощениями промывочной жидкости.
В 30-е годы, несмотря на бурное развитие буровой техники,
число исследований в области применения буровых растворов было
незначительным и такие параметры раствора, как удельный вес и вяз-
кость часто были синонимами, а эффективность бурения зависела от
индивидуальных способностей исполнителя.
Первыми исследователями реологических свойств буровых
промывочных жидкостей были К. А. Царевич, Р. И. Щищенко, П. Эванс
и А. Рейд. Они применили уравнение Шведова-Бингама и заложили

11
основы буровой гидравлики. B. C. Баранов и другие исследователи
(П. Джонс, М. Вильяме и Г. Кеннон) установили значимость водо-
отдачи и коркообразования растворов. Были предложены новые сред-
ства химической обработки – природные танниды (квебрахо), щелоч-
ные гуматы (УЩР) (B. C. Баранов, Г. Лаутон и др.), лигносульфона-
ты, щелочной крахмал (Г. Грей с коллегами), солестойкая глина
(Р. и М. Кросс) и т. п. П. А. Ребиндером с сотрудниками изучены фи-
зико-химические свойства БПЖ и их влияние на разрушение горных
пород. Ими было установлено адсорбционное понижение прочности
пород, исследованы процессы диспергирования, пептизации и пере-
хода глины и выбуренной породы в суспензию. Значительный вклад в
изучение системы глина – вода и устойчивости пород, слагающих
стенки скважин, внес B.C. Шаров. Физико-химические исследования
буровых промывочных жидкостей проводились также в США В. Льюи-
сом с коллегами, А. Лумисом и др. Ф. Ральхаузеном и С. Бишкиным в
1937 г. были успешно испытаны жидкости на нефтяной основе, став-
шие в последующем лучшими буровыми жидкостями для вскрытия и
освоения продуктивных пластов, позволившими сохранять их естест-
венную проницаемость.
Резко изменилось отношение к буровым растворам в середине
40-х годов после того, как многими специалистами было установлено,
что продуктивность вскрываемых нефтяных пластов в значительной
степени зависит от качества применяемых глинистых растворов.
Исследования в эти годы были направлены в основном по пути
усовершенствования химической обработки буровых растворов.
Большое значение приобрели защитные коллоиды (карбоксиметил-
целлюлоза, акриловые полимеры, модифицированный крахмал, кон-
денсированная сульфит-спиртовая барда), понизители вязкости (син-
тан, кортан, окисленный лигнин, хромлигносульфонаты, хроматы) и
ряд специальных реагентов (смазочные добавки, эмульгаторы, пено-
гасители, бактерициды и др.). С помощью этих реагентов удалось
значительно расширить возможности бурения скважин в различных
термобарических условиях, а также при наличии солевой агрессии.
Широкое внедрение известковых жидкостей, начавшееся в
1945–1946 гг. ознаменовало новую эпоху в области химической обра-
ботки буровых промывочных жидкостей и дальнейшее развитие ме-
тодов ингибирования. Быстрыми темпами происходило внедрение
эмульсионных жидкостей, способствующих уменьшению возникно-
вения осложнений, аварий, улучшению показателей бурения. В 60-х гг.

12
ХХ в. этот эффект был усилен применением смазочных и противоиз-
носных добавок, позволивших помимо профилактики затяжек и при-
хватов значительно увеличить проходку на долото и механическую
скорость бурения.
В 50-х гг. ХХ в. появились инвертные эмульсии, позволившие
значительно повысить экономичность промывочных жидкостей на
нефтяной основе, особенно с высоким содержанием водной дисперс-
ной фазы.
Большой успех химической обработки был достигнут в результате
применения хроматных и хромлигносульфонатных реагентов. Окислен-
но-замещенные лигносульфонаты сначала обеспечили внедрение гипсо-
вых буровых жидкостей, а впоследствии приобрели самостоятельное
значение как эффективные понизители вязкости и средства общего
улучшения жидкостей в широком диапазоне забойных температур.
В настоящее время все большее применение находят жидкости с
низким содержанием твердой фазы и жидкости без твердой фазы, та-
кие, как вода и различного рода аэрированные жидкости, основными
преимуществами которых является уменьшение гидростатического
давления, большее проникновение в поры и трещины призабойной
зоны и между обломками выбуренной породы, лучшая очистка забоя.
Достижением последних лет ряда зарубежных и отечественных
компаний, занимающихся исследованием в области буровых промы-
вочных жидкостей, является применение безглинистых полимерных и
биополимерных растворов, способствующих максимальному сохра-
нению первоначальной продуктивности коллектора. В основном это
полимеры растительного происхождения, продукция направленного
синтеза и биополимеры.
В последние годы развитие новой технологии вскрытия продук-
тивных пластов на депрессии (давление в скважине ниже пластового)
вызвало необходимость применения облегченных буровых растворов
с плотностью ниже 1 000 кг/м3. Для реализации этой технологии при-
меняют в основном нефть, аэрированную азотом.
Рассмотренные этапы эволюции буровых промывочных жидкостей
показали, что значительные изменения происходили в последние десяти-
летия. Следует заметить, что большое внимание в настоящее время отво-
дится не только химическому составу буровых растворов и регулирова-
нию их свойств, но и широко рассматриваются вопросы по технологии
приготовления и очистки буровых растворов, разработке лабораторного
оборудования для определения свойств буровых растворов.

13
Т е м а 2. ФУНКЦИИ БУРОВЫХ РАСТВОРОВ

Буровой раствор в процессе бурения осуществляет ряд


функций, которые тем разнообразнее, чем сложнее процесс бурения:
глубже скважина, неустойчивее ее стенки, выше давление газа и неф-
ти в разбуриваемых горизонтах.
Процесс бурения представляет собой совокупность различных
операций, определяющих технологию проходки скважины, поэтому
функции называются технологическими.
1. Гидродинамические функции обусловлены вязкостью, инер-
цией и другими свойствами движущейся жидкости:
– вынос выбуренной породы с забоя скважины и освобождение
от нее в циркуляционной системе;
– перенос энергии от насоса к забойному двигателю;
– размыв породы на забое скважины (гидромониторный эффект);
– отвод тепла от долота на забое скважины.
2. Гидростатические функции обусловлены весом бурового рас-
твора, оказывающим давление на стенки скважины, прочностью рас-
твора на сдвиг:
– предотвращение проникновения в ствол газа, нефти и воды из
пластов, образующих стенки скважины;
– удержание частиц выбуренной породы и утяжелителя во
взвешенном состоянии при прекращении циркуляции;
– сохранение целостности стенок скважины, сложенных слабо-
сцементированными породами;
– уменьшение нагрузки на талевую систему.
Функции коркообразования обусловлены способностью буро-
вых растворов образовывать в поровом пространстве стенок скважи-
ны и на их поверхности фильтрационную корку, обладающую пони-
женной проницаемостью и некоторой прочностью;
– уменьшение проницаемости стенок скважины;
– уменьшение трения бурильных и обсадных труб о стенки
скважины.
4. Физико-химические функции обусловлены физико-химическим
взаимодействием компонентов бурового раствора с породами, состав-
ляющими стенки скважины, с пластовыми водами, бурильным инст-
рументом:
– сохранение устойчивости стенок скважины при воздействии
фильтрата бурового раствора;

14
– предохранение бурового оборудования от коррозии и абразив-
ного разрушения;
– сохранение естественной проницаемости продуктивных гори-
зонтов при их вскрытии;
– сохранение необходимых технологических свойств раствора
при воздействии выбуренной породы, пластовых вод, высокой темпе-
ратуры;
– разупрочнение пород на забое скважины.
5. Прочие функции:
– сохранение теплового режима при бурении многолетнемерз-
лых пород;
– возможность проведения электрометрических работ;
– обеспечение безопасных условий для здоровья персонала;
– обеспечение пожарной и взрывной безопасности;
– обеспечение охраны недр и окружающей среды.
Разрушение забоя скважины. Одной из важнейших операций
строительства скважин считают разрушение забоя скважины. Про-
мывку нельзя считать второстепенной операцией при разрушении за-
боя, особенно при бурении рыхлых пород, когда их размыв на забое
за счет гидромониторного эффекта высокоскоростной струей бурово-
го раствора, вытекающего из насадок долота, вносит не меньший
вклад в скорость проходки скважины, чем механическое разрушение
забоя вращающимися режущими элементами долота. С целью интен-
сификации размыва забоя циркулирующим буровым раствором при-
меняют составы высокоабразивных растворов (абразивно-струйное
бурение).
Для максимального использования кинетической энергии выте-
кающей из насадок долота струи бурового раствора для разрушения
забоя увеличивают до предела гидравлическую мощность, срабаты-
ваемую на долоте, или силу гидравлического удара струи о забой. И в
том, и в другом случаях пытаются реализовать необходимую подачу
буровых насосов с одновременным доведением до верхнего предела
давления нагнетания бурового раствора. В результате этого одновре-
менно с интенсификацией размыва забоя часто отмечаются отрица-
тельные явления: резкое увеличение энергетических затрат на цирку-
ляцию, размыв ствола в неустойчивом разрезе потоком в кольцевом
пространстве, ухудшение условий механического разрушения забоя
долотом в результате повышения дифференциального давления, по-
глощение бурового раствора в связи с возрастанием гидродинамиче-

15
ского давления на пласты и др. Поэтому очень важно в каждом кон-
кретном случае установить оптимальное соотношение показателей
процесса промывки, определяющих способность бурового раствора
разрушать забой скважины.
Очистка забоя скважины. Это одна из основных функций рас-
твора, способствующая достижению максимальной скорости бурения
за счет эффективной очистки забоя от выбуренной породы. Чем быст-
рее осколки породы удаляются потоком бурового раствора с забоя,
тем эффективнее работает долото. Требование удалять шлам с забоя -
обязательное, так как в противном случае невозможно обеспечить уг-
лубление ствола скважины.
Для того чтобы избежать усталостного (повторного) режима
разрушения забоя используются гидромониторные насадки на долоте.
Наилучшие условия разрушения создаются при минимальной разнице
гидростатического и порового давлений в разбуриваемых породах.
Механическая скорость бурения повышается при обработке раствора
реагентами, понижающими поверхностное натяжение (ПАВ-ами).
Существенное влияние оказывает величина мгновенной фильтрации
раствора, чем она больше, тем выше механическая скорость.
Для улучшения очистки забоя на практике увеличивают вяз-
кость бурового раствора или его подачу к забою через насадки доло-
та. Наиболее предпочтителен второй метод, так как увеличение вяз-
кости раствора сопровождается снижением скорости бурения и рос-
том энергетических затрат. Однако и второй метод в каждом конкрет-
ном случае требует технико-экономического обоснования, так как
при повышении скорости циркуляции интенсифицируется размыв
стенок ствола, в результате чего увеличивается количество шлама в
буровом растворе, растет каверзность ствола. Эти отрицательные яв-
ления приводят к снижению эффективности работы оборудования для
очистки буровых растворов, увеличение затрат на ремонт насосов и
вертлюгов, перерасходу материалов на приготовление и обработку
буровых растворов, излишним энергетическим затратам, ухудшению
качества крепления скважин.
Величина подачи бурового раствора к забою скважины должна
иметь технико-экономическое обоснование в соответствии с конкрет-
ными геолого-техническими условиями бурения и выбираться в оп-
тимальных пределах.
Вынос выбуренной породы из скважины. Обязательное требова-
ние к процессу промывки скважин – выполнение функции транспор-

16
тирования шлама на дневную поверхность. Качество очистки скважи-
ны от шлама (скорость и степень) зависит от скорости восходящего
потока, которая определяется производительностью насосов. На эф-
фективность выноса породы влияет удельный вес, вязкость и динами-
ческое напряжение сдвига бурового раствора. Для удаления частиц
породы необходимо, чтобы скорость восходящего потока была выше
скорости их осаждения. Скорость осаждения частиц в неподвижном
растворе зависит от их размеров и форм, разницы удельных весов
раствора и частицы, вязкости раствора и особенно его тиксотропных
свойств.
В тиксотропных растворах при прекращении циркуляции обра-
зуется достаточно прочная структура, которая препятствует осажде-
нию частиц. Статическое напряжение сдвига буровых растворов ме-
няется в широких пределах, и в большинстве систем растворов легко
получить структуру такой величины, при которой любая частица
нормального удельного веса остается во взвешенном состоянии.
Практические данные о скоростях и стоимости бурения скважин по-
казывают, что существует некоторое оптимальное значение скорости
циркуляции, при котором данный раствор в конкретных условиях
удовлетворительно выносит шлам на дневную поверхность и не на-
блюдается его накопления в скважине до концентраций, затрудняю-
щих процесс бурения. Для удовлетворительной очистки скважины от
шлама должно быть выбрано оптимальное соотношение между пода-
чей буровых насосов, плотностью и показателями реологических
свойств раствора.
Охлаждение и смазка долот, бурильных труб. В процессе бурения
между долотом и разрушаемой породой, а также между вращающимся
бурильным инструментом и стенками скважины возникают значи-
тельные силы трения. Благодаря присутствию промывочной жидкости
коэффициент трения значительно уменьшается, а теплота, образую-
щаяся вследствие трения, рассеивается потоком жидкости. Кроме того,
на стенках скважины образуется скользкая корка, которая уменьшает
силы трения труб при вращении и спускоподъемных операциях (СПО).
Существенно понижают коэффициент трения смазывающие до-
бавки. Желательно увеличивать их содержание в буровом растворе.
Однако при большом содержании этих добавок заметно снижается
механическая скорость проходки, особенно при бурении долотами
истирающего типа. Следовательно содержание смазочных добавок в
буровом растворе должно быть также оптимальным.

17
Охлаждение долота, бурильных труб, гидравлического оборудо-
вания способствует увеличению их долговечности и поэтому являет-
сятакже важной функцией промывочных жидкостей. Известно, что
охлаждение омываемых деталей тем лучше, чем больше скорость
циркуляции, ниже вязкость бурового раствора и выше его теплоем-
кость и теплопроводность. Однако регулирование этих показателей с
целью улучшения условий охлаждения бурового инструмента и обо-
рудования ограничено необходимостью выполнения предыдущих,
иногда более важных, функций промывки скважины.
Передача гидравлической энергии забойному двигателю. Гид-
равлическим погружным двигателем называют машину, которая пре-
образует энергию потока жидкости в механическую энергию враща-
тельного движения.
Рабочий элемент гидравли-
ческого забойного двигателя
1 (турбобура) – турбина. Каждая
ступень турбины состоит из ста-
6 тора и ротора (рис. 2.1). Промы-
4 вочная жидкость, пройдя между
5
лопатками статора, меняет свое
4
первоначальное направление и
3
разбивается на потоки, направ-
2
ленные под углом к оси машины.
Сила, действующая Сила, действую- Затем жидкость поступает в ротор
на лопатку ротора щая на лопатку
статора с лопатками, расположенными в
обратном направлении. Жидкость
Рис. 2.1. Единичная ступень турбобура:
взаимодействует с лопатками ро-
1, 5 – наружный обод ротора и статора;
2, 3 – лопатка ротора и статора; тора и передает ему часть гидрав-
4, 6 – внутренний обод ротора и статора лической энергии, которая вызы-
вает появление на роторе крутя-
щего момента.
Для работы объемного гидравлического двигателя (винтовой за-
бойный двигатель – ВЗД) также необходима промывочная жидкость.
Статор и ротор ВЗД относительно друг друга расположены эксцен-
трично. За счет правильно подобранной кинематической пары проис-
ходит непрерывное касание зубьев статора по зубьям ротора по всей
длине двигателя. При движении промывочной жидкости создаются
области высокого и низкого давления, и ротор начинает вращаться, а
вал проворачивается.

18
Предупреждение нефте-, газо- и водопроявлений. Давление
жидкости или газа, содержащихся в проницаемых пластах, зависит от
глубины их залегания и ряда других факторов. Давление бывает нор-
мальным для данной глубины, а может быть аномально высоким –
значительно выше гидростатического или аномально низким, т. е.
значительно ниже гидростатического. Поэтому в первом случае плот-
ность бурового раствора должна быть такой, чтобы давление столба
раствора было несколько выше пластового давления и препятствовало
перетоку жидкости или газа из пласта в скважину как при бурении,
так и во время СПО. Во втором случае плотность раствора должна
быть такой, чтобы давление раствора было равно или несколько ниже
(бурение на депрессии) для предотвращения поглощения раствора и
гидроразрыва пласта. Требуемая величина плотности бурового
раствора в зависимости от пластового давления и глубины залега-
ния пласта четко регламентируется правилами безопасности неф-
тяной и газовой промышленности (ПБ) при бурении скважин на
нефть и газ.
Максимально допустимая репрессия (с учетом гидродинамиче-
ских потерь) должна исключать возможность гидроразрыва или по-
глощения бурового раствора на любой глубине интервала совмести-
мых условий бурения.
В интервалах, сложенных глинами, аргиллитами, глинистыми
сланцами, солями и другими породами, склонными к потере устойчи-
вости и текучести, плотность, фильтрация, химический состав буро-
вого раствора устанавливаются исходя из необходимости обеспече-
ния устойчивости стенок ствола скважины. При этом репрессия не
должна превышать пределов, установленных для всего интервала со-
вместимых условий бурения. Допускается депрессия на стенки сква-
жины в пределах 10–15 % эффективных скелетных напряжений (раз-
ница между горным и поровым давлением пород). При несбалансиро-
ванном давлении на забое теоретически можно достичь более низкой
плотности бурового раствора и бурить при управляемом выбросе пла-
стового флюида на максимальных скоростях. Несмотря на необходи-
мость существенного усложнения устьевого оборудования, взрыво-
опасность такого технологического процесса и трудность разделения
газожидкостного потока в поверхностной циркуляционной системе.
Формирование на стенках скважины малопроницаемой фильт-
рационной корки. Буровой раствор должен образовывать на стенке
скважины, сложенной проницаемыми горными породами, тонкую

19
глинистую корку с низкой проницаемостью с целью укрепления сте-
нок скважины и предупреждения поглощения бурового раствора.
Фильтрационная корка из твердой фазы раствора образуется на
стенках скважины под влиянием разницы гидростатического давле-
ния столба раствора и пластового давления.
В верхней части разреза корка консолидирует несцементиро-
ванные пески и обеспечивает их устойчивость. Одновременно корка
фактически разобщает скважину и проницаемые пласты. Однако при
большой величине водоотдачи на стенке скважины образуется тол-
стая фильтрационная корка, что отрицательно влияет на состояние
скважины. Во-первых, велика вероятность дифференциального при-
хвата; во-вторых, на толстую и рыхлую корку, как правило, прилипа-
ет шлам, происходит сужение ствола скважины с последующими ос-
ложнениями (затяжки, прихваты при подъеме). Одновременно, при
большой величине водоотдачи в продуктивный пласт поступает
большое количество фильтрата на большую глубину. Это приводит к
существенному снижению проницаемости пласта при последующей
эксплуатации скважины, поэтому величина водоотдачи, включая за-
бойную, должна быть как можно меньше, и жесткое регламентирова-
ние этого показателя в программах и проектах вполне обосновано.
Наиболее эффективными системами для предупреждения указанных
осложнений являются полимерные растворы с низким содержанием
твердой фазы, а также формирование фильтрационной корки в поро-
вом пространстве приствольной части проницаемого пласта для соз-
дание кольматационного экрана.
Удержание во взвешенном состоянии твердой фазы при вре-
менном прекращении циркуляции.
Важное технологическое качество бурового раствора – удержа-
ние находящихся в нем частиц во взвешенном состоянии, особенно
при технологических остановках процесса.
При улучшении реологических характеристик бурового раство-
ра его удерживающая способность повышается. Однако при этом воз-
растают энергетические затраты и затраты времени на циркуляцию,
возникают значительные колебания давления в скважине при спуско-
подъемных операциях, что может стать причиной возникновения раз-
личных осложнений.
Предупреждение осыпей и обвалов. Осыпи и обвалы неустойчи-
вых глин являются основными видами осложнений, возникающих
при бурении. Многие скважины не были добурены до проектных глу-

20
бин из-за этих осложнений. Роль буровых растворов в этих условиях
трудно переоценить, все зависит от состава и свойств бурового рас-
твора. В настоящее время разработаны и успешно применяются не-
сколько специальных систем буровых растворов, позволяющих час-
тично или полностью предотвратить осыпи и обвалы неустойчивых
глин.
Одним из основных факторов, обеспечивающих устойчивость
стенок скважины, является плотность. С ее увеличением интенсив-
ность осыпей и обвалов ствола, как правило, уменьшается, однако
при этом становится все более опасным другой вид осложнений – по-
глощение бурового раствора. Поэтому на практике для повышения
устойчивости стенок скважины регулируют одновременно плотность,
показатель фильтрации, соленость бурового раствора с целью умень-
шения степени проникновения фильтрата бурового раствора в поры
породы за счет фильтрации, осмоса и др.
Однако осыпи  такой вид осложнений, который обычно разви-
вается медленно и не всегда (заметно) препятствует процессу буре-
ния. В связи с этим в некоторых случаях экономически целесообразно
отказаться от сложных химических обработок и утяжеления бурового
раствора в ущерб устойчивости ствола. При этом сохраняются высо-
кие скорости проходки и не тратится много времени на вспомога-
тельные работы.
Следовательно, для предупреждения осыпей и обвалов стенок
скважины с учетом возможности возникновения других видов ослож-
нений и обеспечения высоких скоростей проходки ствола необходимо
комплексно подходить к выбору оптимальной величины плотности.
Обеспечение качества вскрытия продуктивных пластов. Ос-
новная задача при бурении скважин – минимизировать загрязнение
призабойной зоны пласта.
Причины нарушения коллекторских свойств: физическое суже-
ние размеров поровых каналов, закупорка порового пространства; фи-
зико-химические процессы, ведущие к снижению относительной про-
ницаемости для пластового флюида.
Последствия нарушения коллекторских свойств: ошибочные
или неполные данные о коллекторе; низкая производительность
скважин и рентабельность бурения; высокие затраты на освоение и
интенсификацию притока.
Снижение проницаемости пласта происходит вследствие заку-
порки пор и поровых каналов, вторжения твердой фазы раствора, за-

21
купорки ПЗП фильтрационной коркой, миграции твердых частиц в
коллекторе, набухания глинистых минералов в матрице породы, ад-
сорбции полимеров, образования нерастворимых осадков, изменения
смачиваемости породы, изменения водонасыщенности, возникнове-
ния эмульсий.
Уменьшение веса колонны бурильных и обсадных труб. С увели-
чением глубины бурения возникает увеличение нагрузки на наземное
буровое оборудование.
Ввиду того, что вес бурильной и обсадной колонны уменьшает-
ся на величину равную весу вытесненного бурового раствора, повы-
шение плотности бурового раствора приводит к значительному сни-
жению общей нагрузки на наземное оборудование.
Предохранение бурового инструмента и оборудования от кор-
розии и абразивного износа. Установлено, что коррозия является
главной причиной повреждения бурильных колонн. К сожалению, в
отечественной практике при бурении практически не уделяется вни-
мание коррозии. В мировой практике за коррозией бурильных труб
следят при помощи стальных колец, установленных в специальных
проточках в муфте бурильного замка. Через определенное время воз-
действия бурового раствора определяют снижение массы этих колец.
Часто выявление вида коррозионного воздействия оказывается
более важным, чем контроль потери веса колец. Так, точечная корро-
зия не вызывает большой потери веса, но может стать причиной ава-
рии. Причиной слома бурильных труб может служить водородное ох-
рупчивание.
Вот почему при составлении программ по буровым растворам
следует учитывать источники корродирующих веществ, их состав и
обязательно включать в состав бурового раствора ингибиторы ожи-
даемых видов коррозии.
Получение информации. При хорошей организации аналитиче-
ского контроля на скважине циркулирующий буровой раствор несет
немаловажную информацию о геологическом разрезе скважины. Ис-
точниками информации являются выносимые раствором шлам, газ и
флюиды (вода, нефть). Изучение шлама, изменившегося состава рас-
твора (разгонка) и его фильтрата позволяет определить минералоги-
ческую природу разбуриваемых пород, тип и состав поступившей в
раствор жидкости или газа.
Интерпретация текущей информации, полученной по результа-
там исследований бурового раствора, позволяет принимать соответст-

22
вующее решение, сократить объем и затраты времени на проведение
дорогостоящих геофизических работ.
Сокращение затрат на крепление. С применением качественно-
го бурового раствора заданного состава и свойств производится одно-
временное успешное вскрытие отложений, отличающихся по харак-
теру возможных осложнений. Таковыми могут быть водо- и газопро-
являющие горизонты и неустойчивые глины, надсолевые, солевые и
подсолевые отложения. С применением соответствующего раствора
нет необходимости спускать дополнительные промежуточные колон-
ны с целью разобщения потенциально несовместимых горизонтов.
Нередко в определенных геологических условиях за счет применения
качественного раствора обходятся без промежуточных колонн, после
кондуктора следующая колонна является эксплуатационной.
Экологическая безопасность буровых растворов. Часть ингре-
диентов бурового раствора и поступающих из пласта шлама, жидко-
стей и газа содержат вещества, представляющие опасность для персо-
нала и окружающей среды. Особенно опасными являются нередко
встречающиеся пласты, содержащие токсичные кислые газы (серово-
дород и др.), которые могут вызывать непоправимый физический
ущерб.
Последнее время при разработке рецептур буровых растворов
серьезное внимание уделяется вышеуказанным вопросам. Так, для
массового бурения созданы экологически чистые, биологически раз-
лагаемые полимерные системы.
При вскрытии пластов, содержащих токсичные газы, разработа-
ны специальные реагенты, которые полностью связывают эти веще-
ства во время движения раствора от забоя до поверхности.
Требования к буровым промывочным жидкостям. Основное тре-
бование к буровым промывочным жидкостям обозначено «Правилами
безопасности в нефтяной и газовой промышленности» (ПБ 08-624-03):
«Тип и свойства бурового раствора в комплексе с технологическими
мероприятиями и техническими средствами должны обеспечивать
безаварийные условия бурения с высокими технико-экономическими
показателями, а также качественное вскрытие продуктивных гори-
зонтов».
Для обеспечения высоких скоростей бурения скважин к буро-
вым растворам можно предъявить следующие основные требования:
– жидкая основа растворов должна быть маловязкой и иметь не-
большое поверхностное натяжение на границе с горными породами;

23
– концентрация глинистых частиц в твердой фазе раствора
должна быть минимальной, а средневзвешенная по объему величина
плотности твердой фазы – максимальной;
– буровые растворы должны быть недиспергирующимися под
влиянием изменяющихся термодинамических условий в скважинах и
иметь стабильные показатели;
– буровые растворы должны быть химически нейтральными по
отношению к разбуриваемым породам, не вызывать их диспергирова-
ние и набухание;
– буровые растворы не должны быть многокомпонентными сис-
темами, а используемые для регулирования их свойств химические
реагенты, наполнители, а также добавки должны обеспечивать на-
правленное изменение каждого технологического показателя при не-
изменных других показателях;
– смазочные добавки должны составлять не менее 10 %.
В то же время технологический процесс промывки скважин
должен быть спроектирован и реализован так, чтобы достичь лучших
технико-экономических показателей бурения. При этом главное вни-
мание необходимо уделять выполнению основных технологических
требований ограничений:
– облегчать разрушение породы долотом или, по крайней мере,
не затруднять процесс разрушения и удаления обломков с поверхно-
сти забоя;
– не ухудшать естественные коллекторские свойства продуктив-
ных пластов;
– не вызывать коррозию и износ бурильного инструмента и бу-
рового оборудования;
– обеспечивать получение достоверной геолого-геофизической
информации при бурении скважины;
– не растворять и не разупрочнять породы в стенках скважины,
сохраняя ее номинальный диаметр;
– обладать устойчивостью к действию электролитов, температу-
ры и давления;
– обладать низкими пожаровзрывоопасностью и токсичностью,
высокими гигиеническими свойствами;
– быть экономичной, обеспечивая низкую стоимость метра про-
ходки.
Требования к режиму циркуляции бурового раствора. По анало-
гии с общими требованиями к буровому раствору для достижения вы-

24
соких скоростей бурения скважин можно предъявить ряд требований
к режиму циркуляции раствора:
– подача насосов должна быть не ниже технологически допус-
тимой в конкретных условиях бурения расхода бурового раствора;
– в насадках долота должна реализоваться либо максимальная
гидравлическая мощность, либо максимальная сила удара струи о забой;
– скорость истечения струи из насадок долота должна быть мак-
симальной;
– режим течения бурового раствора под долотом должен быть
развитым турбулентным;
– потери давления в кольцевом пространстве скважины должны
быть минимальными;
– предпочтительный режим течения бурового раствора в коль-
цевом пространстве скважины – ламинарный.

25
Т е м а 3. СВОЙСТВА БУРОВЫХ РАСТВОРОВ
И МЕТОДЫ ИХ ОПРЕДЕЛЕНИЯ

На производстве, начиная от проектирования до сдачи


скважины в эксплуатацию, параметры бурового раствора, подлежа-
щие контролю, как правило, разделяют на три группы. К первой отно-
сятся параметры, контроль которых обязателен для всех скважин:
плотность, условная вязкость, статическое напряжение сдвига через 1
и 10 мин, показатель фильтрации, толщина фильтрационной корки,
концентрация водородных ионов, концентрация твердых примесей.
В случае использования специальных буровых растворов (хлор-
кальциевых, известковых, гипсовых, калиевых, соленасыщенных,
эмульсионных) надо контролировать также химический состав и рН
фильтрата, содержание нефти, напряжение пробоя (для эмульсионных
растворов), концентрацию твердой фазы (общую и глинистую).
Ко второй группе относятся специальные параметры, контроль
которых обязателен для скважин с осложнениями геологическими ус-
ловиями (высокая минерализация напорных пластовых вод, поглоще-
ния, газо-, нефте- и водопроявления и др.). Эта группа параметров
включает: показатель фильтрации при повышенных температурах,
содержание газа, предельное динамическое напряжение сдвига, пла-
стическую вязкость, степень минерализации, содержание ионов кальция,
магния, натрия, хлора, калия, сульфита, содержание и состав твердой
фазы, нефти, напряжение пробоя (для эмульсионных растворов).
К третьей группе относятся факультативные параметры, даю-
щие дополнительную информацию о свойствах бурового раствора.
Эта группа включает: динамическое напряжение сдвига и пластиче-
скую вязкость при повышенной температуре, статическое напряжение
сдвига при повышенной температуре, смазочную способность и на-
пряжение сдвига фильтрационной корки.
Все свойства бурового раствора по физико-химическим особен-
ностям разделяют на четыре группы (рис. 3.1).
Плотность буровых промывочных жидкостей. Плотность про-
мывочной жидкости – это масса единицы ее объема. Ее выражают в
килограммах на кубический метр или сравнивают с массой такого же
объема пресной воды при 4°С (относительная плотность).
Различают кажущую и истинную плотности. Первая характери-
зует раствор, выходящий из скважины и содержащий газообразную
фазу, а вторая – раствор без газообразной фазы.

26
Величина плотности определяет гидростатическое давление на
забой и стенки скважины столба промывочной жидкости (Ргс), опре-
деляется по формуле:
Pгc = ρgH, Па,
где  – плотность промывочной жидкости, кг/м3; g – ускорение сво-
бодного падения, м/с2; Н – высота столба промывочной жидкости, м.
Для предупреждения флюидопроявлений гидростатическое давление
столба промывочной жидкости должно превышать пластовое (поро-
вое) давление Рпл.

Рис. 3.1. Свойства бурового раствора

Пластовое (поровое) давление – это давление, создаваемое пла-


стовыми флюидами (нефтью, газом, водой) на стенки пор горной
породы.

27
Различают нормальное (Рплн), аномально высокое (Рплав) и ано-
мально низкое (Рплан) пластовое давление. Градиент нормального пла-
стового давления принят равным 0,01 МПа/м, что эквивалентно гид-
ростатическому давлению, создаваемому столбом жидкости, имею-
щей плотность 1 000 кг/м3 (столбом пресной воды):
Степень отклонения величины пластового давления от нормаль-
ного характеризуется коэффициентом аномальности пластового дав-
ления:
K = Рпл / Рнпл = Рпл / (1 000gН).
Для аномально высокого пластового давления (АВПД) Кан > 1, а
для аномально низкого пластового давления АНПД Кан < 1.
По правилам безопасности (ПБ) в нефтяной и газовой промыш-
ленности п. 2.7.3.2: «Плотность бурового раствора при вскрытии га-
зонефтеводосодержащих отложений должна определяться для гори-
зонта с максимальным градиентом пластового давления в интервале
совместимых условий бурения».
Пункт 2.7.3.3 ПБ: «Проектные решения по выбору плотности
бурового раствора должны предусматривать создание столбом рас-
твора гидростатического давления на забой скважины и вскрытие
продуктивного горизонта, превышающего проектные пластовые дав-
ления на величину не менее:
– 10 % для скважин глубиной до 1 200 м (интервалов от 0 до
1 200 м);
– 5 % для интервалов от 1200 м до проектной глубины
В необходимых случаях проектом может устанавливаться боль-
шая плотность раствора, но при этом противодавление на горизонты
не должно превышать пластовые давления на 1,5 МПа для скважин
глубиной до 1 200 м и 2,5–3,0 МПа для более глубоких скважин.
В интересах обеспечения безопасности проводки скважины
стремятся поддерживать плотность промывочной жидкости на уров-
не, который выше фактически необходимого для удержания флюидов
в пласте. Однако это имеет ряд существенных недостатков.
Во-первых, чрезмерная плотность промывочной жидкости мо-
жет привести к такому повышению давления на стенки ствола сква-
жины, что под действием растягивающих нагрузок ствол разрушится
и буровой раствор проникнет в пласт по образующимся трещинам.
Такое разрушение называется гидравлическим разрывом пласта. По
правилам безопасности в нефтяной и газовой промышленности ПБ
08-624-03 п. 2.7.3.4: «Максимально допустимая репрессия (с учетом

28
гидродинамических потерь) должна исключать возможность гидро-
разрыва или поглощения бурового раствора на любой глубине интер-
вала совместимых условий бурения».
Если в процессе бурения скважины возникают поглощения бу-
рового раствора (с выходом или без выхода циркуляции), то по ПБ
п. 2.7.3.6: «Углубление скважины в таких условиях должно осуществ-
ляться по плану с комплексом мероприятий по недопущению газо-
нефтепроявлений. План должен быть согласован с территориальным
органом Госгортехнадзора России и противофонтанной службой».
Отклонение от требований п. 2.7.3.3. ПБ возможно и «при проектиро-
вании и строительстве скважин со вскрытием продуктивных пластов
с забойными давлениями, приближающимися к пластовому (на рав-
новесии) или ниже пластового (на депрессии)». П. 2.7.3.7: «Не допус-
кается отклонение плотности бурового раствора (освобожденного от
газа), находящегося в циркуляции, более чем на 0,02 г/см3 от установ-
ленной проектом величины (кроме случаев ликвидации газонефтево-
допроявлений)».
Давление столба промывочной жидкости на стенки скважины
помимо удержания пластовых флюидов в пластах помогает обеспечи-
вать устойчивость ствола скважины. При наличии в разрезе пластич-
ных пород, например каменной соли или неуплотненных глин, давле-
ние промывочной жидкости приобретает решающее значение для
обеспечения устойчивости ствола. По ПБ п. 2.7.3.5: «В интервалах,
сложенных глинами, аргиллитами, глинистыми сланцами, солями,
склонными к потере устойчивости и текучести, плотность, фильтра-
ция, химический состав бурового раствора устанавливаются исходя
из необходимости обеспечения устойчивости стенок скважины. При
этом репрессия не должна превышать пределов, установленных для
всего интервала совместимых условий бурения. Допускается депрес-
сия на стенки скважины в пределах 1015 % эффективных скелетных
напряжений (разница между горным и поровым давлением пород)».
Во-вторых, повышение плотности промывочной жидкости от-
рицательно влияет на скорость проходки. С ростом гидродинамиче-
ского давления на забой скважины существенно снижается механиче-
ская скорость бурения.
Это объясняется ухудшением условий отрыва и перемещения с
забоя частиц выбуренной породы в связи с ростом перепада давления,
прижимающего их к забою.

29
Существует три пути уменьшения усилия, прижимающего час-
тицу выбуренной породы к забою:
– уменьшение площади поверхности частицы, на которую воз-
действует дифференциальное давление;
– уменьшение гидродинамического давления (снижение плотно-
сти, вязкости и скорости потока бурового раствора, а также увеличе-
ния зазора между бурильными трубами и стенками скважины;
– увеличение пластового (порового) давления на глубине раз-
рушения породы до величины гидродинамического давления, что
возможно при высокой мгновенной фильтрации бурового раствора.
В третьих, повышение плотности буровых промывочных жид-
костей требует дополнительных расходов на их утяжеление, ввод
специальных утяжелителей, приготовление и очистку (дополнитель-
ное оборудование), а также поддержание свойств (химическая обра-
ботка реагентами). При этом стоимость раствора возрастает. При раз-
буривании пластов с нормальным давлением стоимость промывочной
жидкости не имеет столь существенного значения, так как достаточ-
ная плотность автоматически достигается благодаря твердой фазе,
диспергируемой раствором из проходимых пластов.
Поддерживать плотность промывочной жидкости на уровне
выше 1 320 кг/м3 за счет диспергируемой твердой фазы нельзя вслед-
ствие слишком значительного повышения вязкости. В подобных ус-
ловиях целесообразно утяжелять промывочную жидкость баритом,
плотность которого в 1,5 раза выше плотности горных пород, благо-
даря чему для получения заданной плотности промывочной жидкости
требуется значительно меньший объем твердой фазы.
Следовательно, плотность бурового раствора должна быть та-
кой, чтобы совместно с другими технологическими факторами и
приемами можно было обеспечить достаточное противодавление на
проходимые пласты, но в то же время она не должна заметно ухуд-
шать условия работы долота и эксплуатационные характеристики
продуктивных горизонтов. Иными словами, в каждом конкретном
случае должно выбираться оптимальное значение плотности бурового
раствора.
В практике строительства скважин такие оптимальные значения
плотности бурового раствора подбираются проектными институтами
на стадии проектирования для каждого интервала в отдельности. По
результатам такой работы составляется так называемый «График со-
вмещенных давлений». Пример такого графика представлен на рис. 3.2.

30
Рис. 3.2. Пример графика совмещенных давлений

31
Для измерения плотности промывочных жидкостей используют
ареометр АБР-1, рычажные весы-плотномер ВРП-1, пикнометр, плот-
номеры АВП-1, ПП-1, индикатор плотности или их импортные аналоги.
Статическое напряжение сдвига (СНС)  это усилие, при кото-
ром начинается разрушение структуры, отнесенное к единице площа-
ди. Статическое напряжение сдвига принято выражать в дПа.
Величина статического напряжения сдвига определяет возмож-
ность удержания во взвешенном состоянии частиц шлама и утяжели-
теля при остановках циркуляции бурового раствора.
Очевидно, что для обеспечения этой возможности величина ста-
тического напряжения сдвига должна превышать величину усилия,
создаваемого весом частиц выбуренной породы или утяжелителя.
В противном случае эти частицы при отсутствии циркуляции бурово-
го раствора будут оседать в призабойную часть скважины, что в ко-
нечном итоге может привести к прихвату бурового снаряда шламом.
Однако с увеличением статического напряжения сдвига ухуд-
шаются условия самоочистки бурового раствора от шлама на поверх-
ности, а также возрастает величина импульсов давления на забой и
стенки скважины при инициировании течения бурового раствора (при
пуске насоса) и при проведении СПО, что, в свою очередь, повышает
вероятность флюидопроявлений, нарушений устойчивости стенок
скважин, гидроразрывов пластов и поглощений бурового раствора.
Таким образом, величина статического напряжения сдвига
должна быть минимальной, но достаточной для удержания во взве-
шенном состоянии в покоящемся буровом растворе частиц выбурен-
ных пород и утяжелителя.
Для измерения величины статического напряжения сдвига ис-
пользуют прибор СНС-2, а также ротационные вискозиметры ВСН-3,
ВСН-2М и вискозиметр FANN.
Для оценки характера нарастания прочности структуры во вре-
мени измерения делают через 1 мин (СНС1) и 10 мин (СНС10) покоя.
Кроме названных показателей структурно-механические свойст-
ва буровых растворов характеризуют и коэффициентом тиксотропии
Кт = СНС10 / СНС1.
Следует отметить, что метод измерения СНС через 1 и 10 мин
(10 с и 10 мин в США) не отражает действительного предельного на-
чала и конца сдвига, величина которого зависит от многих факторов
и, в первую очередь, от времени и скорости сдвига.

32
Динамическое напряжение сдвига (ДНС). Чтобы установить ха-
рактер зависимости между касательными напряжениями и скоростя-
ми сдвига и определить значения показателей реологических свойств
промывочных жидкостей, используют наиболее простые формы дви-
жения: установившееся ламинарное (слоистое) течение жидкости
вдоль оси цилиндрической трубы или тангенциальное течение между
двумя коаксиальными (соосными) цилиндрами, т. е. течения, при ко-
торых линии тока  прямые линии или концентрические окружности.
Подобные течения реализуются в специальных приборах, называемых
соответственно капиллярными и ротационными вискозиметрами, по-
следние из которых используются гораздо чаще.
Динамическое напряжение сдвига τ0 (дПа)  величина, косвенно
характеризующая прочностное сопротивление бурового раствора те-
чению.
Пластическая (структурная) вязкость ηпл (Па·с)  условная вели-
чина, показывающая долю эффективной вязкости, которая возникает
вследствие структурообразования в потоке бурового раствора.
Эффективная (кажущаяся) вязкость ηэф (Па·с)  величина, кос-
венно характеризующая вязкостное сопротивление бурового раствора
при определенной скорости сдвига.
Хочется отметить тот факт, что все реологические уравнения,
выражающие зависимость между касательным напряжением и де-
формацией (сдвигом), являются всего лишь математической моделью,
отражающей идеальное поведение реальных тел. Поэтому показатели
пластической вязкости и предельного динамического напряжения
сдвига используются лишь в теоретических расчетах.
Условная вязкость. В целях упрощения процедуры получения
информации по вязкости бурового раствора в полевых условиях был
разработан новый показатель вязкости – условная вязкость.
Условная вязкость характеризует гидравлическое сопротивле-
ние бурового раствора прокачиванию и определяется вискозиметром
«Воронка Марша» (создан впервые в 1930 г., США). В нашей стране
условная вязкость (УВ, с) определяется временем истечения 500 см3
промывочной жидкости через вертикальную трубку вискозиметра
ВБР-1 из воронки 1, заполненной 700 см3 промывочной жидкости.
Фильтрационные и коркообразующие свойства. Еще одно важ-
ное требование, предъявляемое к промывочной жидкости,  наличие
у нее способности изолировать проницаемые пласты, вскрываемые
долотом, путем образования тонкой малопроницаемой фильтрацион-

33
ной корки. При отсутствии такой фильтрационной корки промывоч-
ная жидкость будет непрерывно проникать в проницаемый пласт.
Для образования фильтрационной корки необходимо, чтобы
промывочная жидкость содержала частицы, размер которых чуть
меньше размера поровых отверстий в пласте. Эти частицы, называе-
мые мостообразующими, перекрывают наружные поры, после того
как некоторое число меньших частиц проникнет в поровое простран-
ство пласта. Мостовая перемычка у наружных пор продолжает расти
за счет отложения мелких частичек, и через несколько секунд в пласт
будет поступать только жидкая фаза промывочной жидкости. Мелкие
частицы твердой фазы бурового раствора формируют внутреннюю
фильтрационную корку в приствольной зоне порового пространства.
Затем эти частицы откладываются уже непосредственно на стенках
скважины, и таким образом формируется наружная фильтрационная
корка, через которую в околоствольное пространство поступает толь-
ко фильтрат промывочной жидкости.
Поступление фильтрата промывочной жидкости в слабосцемен-
тированные и рыхлые породы вызывает их дополнительное увлажне-
ние и разупрочнение, что приводит к обвалам, осыпям стенок сква-
жины, частым и длительным проработкам ее ствола и др.
Проникновение фильтрата в продуктивные песчано-глинистые
пласты приводит к набуханию входящих в их состав глинистых ми-
нералов; образованию нерастворимых осадков, эмульсий и гелей, вы-
званному взаимодействием фильтрата с пластовыми флюидами, из-
менению вязкости последних и др. В результате снижается проницае-
мость приствольной зоны продуктивного пласта, что затрудняет вы-
зов притока пластового флюида при освоении скважины и сущест-
венно снижает ее дебит, особенно в начальный период эксплуатации.
В процессе сооружения скважины проявляются три вида фильт-
рации:
– статическая, протекающая при отсутствии циркуляции буро-
вого раствора в скважине;
– динамическая, происходящая в условиях циркуляции бурового
раствора;
– мгновенная, в момент скола породы долотом.
В условиях статической фильтрации, когда буровой раствор непод-
вижен, скорость фильтрации (объем фильтрата, поступающего на едини-
цу площади пласта в единицу времени) снижается, а толщина фильтра-
ционной корки  увеличивается со скоростью, затухающей во времени.

34
В условиях динамической фильтрации рост фильтрационной
корки ограничен эрозионным (разрушающим) воздействием восхо-
дящего потока бурового раствора. Степень эрозии корки зависит от
режима течения бурового раствора в кольцевом пространстве (лами-
нарный, турбулентный) и других факторов.
В момент вскрытия (обнажения) пласта скорость фильтрации
высока и фильтрационная корка быстро растет. После того, как ско-
рость роста корки становится равной скорости ее эрозии (разруше-
ния), толщина корки и скорость фильтрации стабилизируется.
Полностью предупредить фильтрационные потери промывоч-
ных жидкостей на водной основе практически невозможно, их можно
только минимизировать. Это достигается увеличением в промывоч-
ной жидкости доли воды, которая настолько прочно удерживается
частицами твердой фазы, что не может быть удалена из промывочной
жидкости даже при огромных давлениях; снижением проницаемости
образующейся на стенках скважины фильтрационной корки; повыше-
нием вязкости фильтрата и, соответственно, повышением сопротив-
ления его движению в поровом пространстве и др.
Для уменьшения фильтратоотдачи промывочных жидкостей в
практике бурения используют чаще всего полимеры. Принцип их
действия заключается в следующем:
– уменьшение свободного пространства между твердыми части-
цами в фильтрационной корке, которое занимают молекулы полиме-
ра, имеющие достаточно большие размеры;
– повышение вязкости фильтрата;
– уменьшение объема свободной дисперсионной среды (воды)
за счет присоединения её молекулами полимера, несущими собствен-
ные гидратные оболочки.
Скорость фильтрации и увеличение толщины корки, измерен-
ные в ходе стандартных исследований на поверхности, лишь прибли-
женно соответствуют фактическим значениям этих показателей в
скважинных условиях. Более надежный критерий  проницаемость
фильтрационной корки, поскольку она является важнейшим фактором,
определяющим как статическую, так и динамическую фильтрацию.
Проницаемость фильтрационной корки зависит от грануломет-
рического состава твердой фазы промывочной жидкости, а также от
электрохимических условий. Обычно чем больше в промывочной
жидкости частиц коллоидного размера, тем меньше проницаемость
корки. Присутствие в глинистых промывочных жидкостях раствори-

35
мых солей резко повышает проницаемость фильтрационной корки, но
некоторые органические коллоиды позволяют добиться низких про-
ницаемостей корки даже в присутствии насыщенных солевых растворов.
Показатель фильтрации Ф, (см3/30 мин) равен объему фильт-
рата, прошедшего за 30 мин через фильтрационную корку диамет-
ром 75 мм при определенном перепаде давления ∆Р. В нашей стра-
не показатель фильтрации принято измерять с помощью прибора
ВМ-6 при ∆Р = 0,1 МПа.
Однако известно, что скорость фильтрации к перепаду давления
значительно менее чувствительна, чем к температуре. Рост темпера-
туры приводит к существенному увеличению скорости фильтрации
по нескольким причинам. Так, с увеличением температуры снижается
вязкость фильтрата, что вызывает снижение гидравлических сопро-
тивлений при движении фильтрата в поровых каналах фильтрацион-
ной корки и пласта, в результате чего увеличивается накопленный
объем фильтрата.
Кроме того, с повышением температуры значительно возрастает
степень флокуляции частиц твердой фазы промывочных жидкостей,
что вызывает увеличение проницаемости формируемых фильтраци-
онных корок.
Высокие температуры вызывают деструкцию понизителей
фильтрации (полимеров), что приводит к полной потере их функций
и, соответственно, к резкому росту показателя водоотдачи.
Следует помнить, что условия образования фильтрационной
корки при любом ускоренном способе определения показателя
фильтрации по времени не соответствуют стандартным, в связи с чем
ее количественная и качественная характеристики не являются пока-
зательными.
Стабильность буровых промывочных жидкостей. Стабиль-
ность играет важнейшую роль при использовании, в первую очередь,
утяжеленных буровых растворов и характеризует удерживающую
способность раствора. Для определения стабильности используется
цилиндр ЦС-2, который заполняется до краев буровым раствором,
предварительно перемешанным и очищенным от шлама, и оставляет-
ся в покое на 24±2 часа. Затем открывают пробку бокового отвода,
сливают верхнюю часть раствора в кружку, перемешивают и замеря-
ют плотность. Закрывают пробкой отвод, перемешивают вручную
нижнюю часть раствора и замеряют плотность. Мерой стабильности
является разность в плотностях раствора верхней и нижней части ци-

36
линдра, которая должна быть не более 0,02 г/см для неутяжеленных
растворов и не более 0,04 и 0,06 г/см3 для утяжеленных растворов с
плотностью г/см3 до 1,5 и более соответственно.
Концентрация твердых примесей. Твердая фаза бурового рас-
твора может состоять из глинистых и карбонатных частиц, утяжели-
теля, солей и химреагентов, причем высокое ее содержание снижает
механическую скорость бурения, повышает расход химреагентов и
характеризует работу очистных систем. Твердая фаза по размеру час-
тиц подразделяется на три условных группы:
– до 1 мкм  коллоидные частицы, создающие структуру и регу-
лирующие фильтрацию;
– 170 мкм  частицы, создающие плотность бурового раствора
и влияющие на его вязкость в 1015 раз меньше, чем частицы до 1 мкм;
– более 70 мкм  шлам, который необходимо удалять.
При этом следует учесть, что отношение коллоидной фракции к
воде постоянно при всех плотностях бурового раствора. Для опреде-
ления содержания и состава твердой фазы используют метод высу-
шивания.
При определении концентрации твердых примесей в составе бу-
рового раствора отдельно выделяют содержание в растворе песка.
Определение концентрации песка в БПЖ необходимо для оценки
возможной абразивности раствора. Для определения содержания песка
в растворе используется металлический или стеклянный отстойник.
Для определения содержания отмытого песка быстро сливают
суспензию из отстойника, достают пробирку, переносят осадок в
фарфоровую чашку, растирают резиновой пробкой и промывают во-
дой до прекращения помутнения. Оставшийся осадок разбавляют во-
дой, снова сливают в отстойник, отсчитывают объем осадка и опреде-
ляют содержание отмытого песка в процентах.
Определение концентрации водородных ионов (pH). Величина
рН, или водородный показатель характеризует кислотность или щелоч-
ность бурового раствора. При рН < 7 жидкость кислая, при рН = 7  ней-
тральная, при рН > 7  щелочная. Водородный показатель характеризует
концентрацию в буровом растворе ионов водорода [Н+] (степень кислот-
ности или щелочности буровых растворов на водной основе).
Классификация жидкостей по величине рН:
рН < 5  сильно кислые;
рН от 5,1 до 7  слабо кислые;
рН от 7,1 до 8,5  слабо щелочные;

37
рН от 8,5 до 11  щелочные;
р Н > 11,1  высокощелочные.
Для определения концентрации водородных ионов применяется
колориметрический метод с использованием индикаторной бумаги и
потенциометрический – с использованием различных рН-метров.
Первый метод прост, но является приближенным с погрешностью до
±0,5, а в случае высокой концентрации солей – ненадежным. Принцип
работы заключается в том, что индикаторная бумага, пропитанная ор-
ганическими красителями, при контакте с раствором одной стороной
проявляются различные цвета на другой стороне полоски и сравнива-
ется со стандартной цветной шкалой. Однако фильтраты бывают мут-
ными или окрашенными, что затрудняет применение этого метода, но
простота замера делает его незаменимым в полевых условиях и лабо-
раториях предприятий. Второй метод более точен и используется в
стационарных лабораториях.
Электрохимические свойства. К общепринятым показателям
электрохимических свойств буровых растворов на водной основе от-
носятся: водородный показатель (pH); удельное электрическое сопро-
тивление (УЭС, Ом·м).
Водородный показатель характеризует концентрацию в буровом
растворе ионов водорода [Н+] (степень кислотности или щелочности
буровых растворов на водной основе):
pH = 7  нейтральная среда;
7 < pH < 14  щелочная среда;
1 < рН < 7  кислая среда.
Степень кислотности или щелочности буровых растворов ока-
зывает существенное влияние на проявление ими других свойств. Так,
изменяя величину рН, можно изменять реологические и фильтраци-
онные свойства, ингибирующую способность буровых растворов, их
седиментационную устойчивость и др.
Величина рН также влияет на растворимость неорганических
реагентов (солей) и эффективность действия (форму молекул) поли-
мерных реагентов. При этом оптимальные значения рН находятся, как
правило, в диапазоне от 9 до 11.
Однако для щелочных сред с ростом рН увеличивается вероят-
ность:
– нарушений устойчивости стенок скважин, сложенных глини-
стыми породами, за счет их дополнительного увлажнения в результа-
те интенсификации электроосмотических процессов;

38
– химического диспергирования (пептизации) глинистых пород,
что затрудняет их удаление из бурового раствора, вызывая тем самым
рост его плотности, вязкости и статического напряжения сдвига;
– снижения естественной проницаемости продуктивных песча-
но-глинистых коллекторов из-за уменьшения размеров поровых кана-
лов, обусловленного набуханием глинистой составляющей продук-
тивных пластов, а также из-за закупорки этих каналов мигрирующи-
ми в них глинистыми частицами.
Для измерения величины рН применяют колориметрический и
электрометрический способы.
Колориметрический способ основан на способности некоторых
красителей менять свой цвет в зависимости от концентрации ионов
водорода и заключается в определении величины рН с помощью ин-
дикаторной (лакмусовой) бумаги и эталонных цветных шкал. Этот
способ имеет невысокую точность (± 0,5 ед. рН) и ограниченную об-
ласть применения (нельзя использовать для измерения величины рН
окрашенных жидкостей).
Электрометрический способ, в отличие от колориметрического,
универсален и более точен (± 0,01 ед. рН). В основе его лежит спо-
собность некоторых веществ менять электрический потенциал в зави-
симости от концентрации [Н+]. Для электрометрических измерений
используют специальные приборы  рН-метры.
Удельное электрическое сопротивление (УЭС, Ом·м)  величи-
на, определяемая сопротивлением бурового раствора проходящему
через него электрическому току, отнесенным к единице поперечного
сечения и длины пробы бурового раствора, заключенной в ячейке оп-
ределенной конфигурации.
При проведении геофизических исследований в скважинах
(ГИС), в частности, электрокаротажа, измерение УЭС буровых рас-
творов, их фильтрата и фильтрационных корок  стандартная и обяза-
тельная процедура.
Для обеспечения возможности правильной интерпретации ре-
зультатов электрокаротажа, одной из задач которого является опреде-
ление степени минерализации пластовых вод, УЭС бурового раствора
при температуре, имеющей место в скважине, должно быть не менее
0,2 Ом·м.
Снижение значения удельного электрического сопротивления
ниже регламентируемой величины возможно при значительном со-
держании в буровом растворе солей, в частности, KCl, CaCl2, NaCl и др.

39
В связи с этим при разработке и эксплуатации ингибированных
буровых растворов регламентирование и контроль величины УЭС яв-
ляются обязательными.
В буровой практике для измерения величины удельного элек-
трического сопротивления используется полевой резистивиметр РП-1.
С помощью номограммы можно преобразовать сопротивление в
концентрацию соли (NaCl). Номограмму можно использовать для оп-
ределения сопротивления и при другой температуре.
Ингибирующая способность. Ингибирующая способность  это
способность бурового раствора предупреждать или замедлять деформа-
ционные процессы в околоствольном пространстве скважины (каверно-
образование, сужение ствола и т. п.), представленном легкогидрати-
рующимися, набухающими и размокающими глинистыми породами.
При этом под глинистыми породами понимаются не только соб-
ственно глины, но и глинистые сланцы, аргиллиты, породы на глини-
стом цементе (глинистый песчаник, мергель, алевролит и др.).
Согласно современным представлениям основные причины по-
тери устойчивости глинистых пород связаны с нарушением их естест-
венного влажностного равновесия при взаимодействии с дисперсион-
ной средой буровых растворов и обусловленным этим ростом допол-
нительных внутренних напряжений в поровом пространстве.
Влагоперенос, т. е. проникновение дисперсионной среды буро-
вого раствора в глинистую породу, происходит главным образом за
счет адсорбционно  осмотических процессов. Общим для этих про-
цессов является то, что в результате вокруг структурных элементов
глинистых пород образуются гидратные оболочки, т. е. происходит их
дополнительное увлажнение.
При достижении критической влажности (для аргиллитов кри-
тической считается влажность порядка 89 %), т. е. при максималь-
ном развитии и перекрытии гидратных оболочек, которые обладают
значительной упругостью и прочностью на сдвиг, в глинистой породе
возникают гидратационные напряжения, величина которых в около-
ствольной зоне скважины может достигать от 40 до 1 000 МПа, вслед-
ствие чего породы в этой зоне претерпевают весь спектр деформаций
от вязкопластического течения до хрупкого разрушения.
В аргиллитах и глинистых сланцах деформационные процессы
завершаются хрупким разрушением (кавернообразованием). Для ти-
пичных глинистых пород характерны пластические деформации,
следствием которых является сужение ствола скважины.

40
Набухание и диспергирование глинистого базиса пород-коллек-
торов, а также миграция диспергированных глинистых частиц в их
поровом пространстве являются одной из главных причин снижения
естественной проницаемости продуктивных пластов.
Диспергирование выбуренных глинистых частиц ведет к акку-
муляции их в самом буровом растворе. В результате этого происходит
интенсивное изменение его функциональных свойств, регенерация
которых требует разбавления бурового раствора водой, дополнитель-
ной обработки его химическими реагентами и применения многосту-
пенчатых систем очистки.
В связи со сложностью процессов влагопереноса в системе
«ствол скважины  глинистые породы» единый показатель оценки ин-
гибирующей способности буровых растворов до сих пор отсутствует.
Триботехнические свойства буровых промывочных жидкостей.
Триботехнические свойства характеризуют способность промывоч-
ной жидкости снижать силу трения между контактирующими в ней
поверхностями: наружная поверхность бурильных труб и их соедине-
ний  стенка ствола скважины, вооружение породоразрушающего ин-
струмента  забой скважины, внутренняя поверхность керноприемной
трубы  керн, поршень (плунжер)  цилиндр бурового насоса.
Снижение силы трения позволяет уменьшить крутящий момент
при вращении колонны бурильных труб и снизить сопротивление
при ее продольном перемещении в скважине; снизить вероятность
возникновения дифференциальных прихватов (затраты на их ликви-
дацию); повысить ресурс работы бурильных труб и их соединений,
породоразрушающего инструмента, гидравлических забойных дви-
гателей, гидравлических частей буровых насосов; увеличить выход
керна.
Показателем триботехнических свойств промывочной жидко-
сти является коэффициент триады трения «бурильные трубы  про-
мывочная жидкость  стенка ствола скважины», так как наибольшие
трудности обусловлены силами трения и сопротивления при подъеме
бурильной колонны, возникающих в наклонных и горизонтальных
скважинах.
В соответствии с законом Амонтона:
Fтр = Р f,
где Р  усилие прижатия трущихся поверхностей, Н; f  коэффициент
трения.

41
Для оценки качества смазочных добавок и нахождения их опти-
мальных концентраций в тех или иных промывочных жидкостях ис-
пользуют специальные приборы  трибометры. В том случае, когда
при бурении большая часть ствола скважины остается открытой, ее
стенку в трибометре имитируют горной породой или фильтрационной
коркой. Если же необходимо бурить, когда большая часть ствола
скважины закреплена обсадными трубами, то в трибометре в качестве
материала стенки скважины используют сталь.
Содержание газа в БПЖ. Наличие газа (воздуха) в буровых рас-
творах (кроме аэрированных) негатив но сказывается на работе буро-
вых насосов, появляется опасность нефтегазоводопроявлений и обва-
лов стенок скважины и т. д. Поэтому необходим постоянный кон-
троль за его содержанием, особенно перед вскрытием продуктивного
пласта.

42
Т е м а 4. КЛАССИФИКАЦИЯ
БУРОВЫХ РАСТВОРОВ

Ни один из известных буровых растворов не отличается


универсальностью, т. е. не может успешно выполнять все перечис-
ленные в предыдущей теме функции одновременно, поэтому приме-
няются различные растворы, отличающиеся составом, свойствами и
областью применения.
Систематизировать и классифицировать промывочные жидкости
можно по различным признакам: фазовому состоянию дисперсионной
среды; природе дисперсионной среды; степени дисперсности; фазо-
вому состоянию дисперсной фазы; методу получения дисперсной фазы;
природе дисперсной фазы; по назначению по способу приготовления;
устойчивости к воздействию температур и солевой агрессии и т. д.
В России первоначальная классификация буровых промывоч-
ных жидкостей основывалась на их назначении и использовалась при
проведении геолого-разведочных работ. Они подразделялись на БПЖ
для нормальных геологических условий бурения (вода, некоторые
водные растворы, нормальные глинистые растворы) и для осложнен-
ных геологических условий бурения.
Существует классификация по основному эффекту, достигнуто-
му химической обработкой: солестойкие растворы; термостойкие рас-
творы; термосолестойкие растворы; ингибирующие растворы. Клас-
сификация БПЖ по способу приготовления подразделяет их на есте-
ственно-наработанные (самозамес) и искусственно приготовленные.
К сожалению, в настоящее время нет единой общепризнанной и на-
учно-обоснованной классификации. В отечественной практике заслу-
живает внимание классификация по Паусу, в основе которой лежат
следующие факторы: состав разбуриваемых пород; проницаемость;
наличие солей; температура забоя; устойчивость стенки скважин;
пластовое давление. По этой классификации все БПЖ подразделяют-
ся на несколько классов, в каждый из которых входят группы облег-
ченных растворов плотностью до 1 250 кг/м3; нормальных плотно-
стью 1 2501 450 кг/м3; утяжеленных более 1 450 кг/м3, или группа
растворов определяется видом ингибитора.
В целом в отечественной буровой практике БПЖ классифици-
руют по назначению и составу дисперсионной среды и дисперсной
фазы на три большие группы: растворы на водной основе, растворы
на нефтяной основе; газообразные растворы. Эти три группы в свою

43
очередь подразделяются на подгруппы. Их классификация представ-
лена на рис. 4.1, 4.2 и 4.3.
Буровые промывочные жидкости можно классифицировать и по
числу фаз на два больших класса: гомогенные (однофазные) и гетеро-
генные (многофазные) и далее по природе (составу) системы в целом
или её дисперсионной среды. Можно выделить подклассы водных
(полярных), углеводородных (неполярных) и газообразных очистных
агентов. Кроме того, гетерогенные системы могут быть разделены на
группы по агрегатному состоянию дисперсной фазы, которая может
быть твердой, жидкой, газообразной и комбинированной. Такая клас-
сификация представлена на рис. 4.1.
Типы очистных агентов далее можно подразделять на различные
виды в зависимости от степени и состава минерализации всей систе-
мы или её дисперсионной среды, количества дисперсной фазы, спосо-
ба приготовления БР и т. д.
Так, водные (полярные) гомогенные и гетерогенные очистные
агенты в зависимости от концентрации солей (в пересчете на NaCl)
могут быть:
– пресными (до 1 %);
– слабоминерализованными (13 %);
– среднеминерализованными (320 %);
– высокоминерализованными (> 20 %)
Эти же очистные агенты по составу солей (по составу минерали-
зации) могут быть: хлоркалиевыми; хлоркальциевыми; силикатными
(малосиликатными); гипсовыми; известковыми; гипсоизвестковыми;
алюминатными (алюмокалиевыми, алюмокальциевыми); гипсокалие-
выми. Растворы классифицируются так же и по количеству твердой
фазы:
– с малым содержанием твердой фазы (5–7 %),
– с нормальным содержанием твердой фазы (до 15 %),
– с повышенным содержанием твердой фазы (более 15 %).
В США в настоящее время действует классификация по АНИ
(американский нефтяной институт), основанная на классификации
Роджерса, она предусматривает выбор БПЖ по составу и свойствам.
1) Буровые агенты на газовой основе:
– сухой воздух,
– влажный воздух,
– пена,
– стойкая пена (отработанная).

44
Буровые 
Гетерогенные 
промывочные 
(многофазные)
жидкости

Гомогенные 
Водные Углеводородные
(однофазные)

С твердой  С газообразной  С жидкой  С твердой  С жидкой 


Водные Углеводородные Газообразные дисперсной  дисперсной  дисперсной  дисперсной  дисперсной 
фазой фазой фазой фазой фазой

Известково‐
Глинистые  Аэрированные  Гидрофильные  Гидрофобные 
Вода Нефть Сжатый воздух битумные 
растворы растворы эмульсии эмульсии
растворы

Естественные 
Дизельное  Инвертные 
Растворы солей Природный газ водные  Пены
топливо эмульсии
суспензии

Выхлопные газы 
Полимерные Гидрогели
ДВС

Растворы ПАВ

Рис. 4.1. Классификация БПЖ по числу фаз и составу дисперсионной среды

45
Водные
растворы

Ингибирующие
На пресной Полимерные не-
и морской воде диспергирующие

С малым со- Обрабо- Гидрофо-


Вода Хломаг- Хлорнат-
держанием Кальциевые Калиевые танные со- Силикатные бизи-
ниевые риевые
твердой фазы лями трех- рующие
Нестабилизиро- валентных
Безглинистые металлов
ванные суспези

Известко- Хлоркалие- Алюминизи- Малосили- Кремний органиче-


Гуматные
вые вые рованные катные ской добавкой

Лигносульфат-
ные Гипсоизве- Калиево- Алюмока- Обработанный
стковые гипсовые лиевые мылами жирных
Хром-лигно- кислот
сульфатные
Хлоркаль-
циевые

Рис. 4.2. Классификация буровых промывочных жидкостей (водные растворы)

46
2) Буровые растворы на водной основе:
– пресная вода,
– соленая вода (минерализованная),
– растворы с низким содержанием твердой фазы,
– растворы на соленой воде,
– известковые растворы,
– гипсовые растворы,
– хромлигниновые растворы,
– хромлигносульфонатные растворы,
– калиевые растворы.

Растворы на 
углеводородной 
основе

Инвертные 
Безводные
эмульсии Газообразные 
растворы
Известково‐
Эмульсионный 
битумный 
ИБР
раствор (ИБР) Газы Пены

На основе 
ВИЭР органоглин 
(РУО) Воздух

ТИЭР Выхлопные 
газы ДВС

Природный 
На основе  ЭК‐1
газ

На основе  ГКЖ и 
гудронов

Рис. 4.3. Классификация промывочных жидкостей (растворы


на углеводородной основе и газообразные растворы)

3) Буровые растворы на углеводородной основе:


– нефтяные растворы,

47
– битумные растворы,
– инвертные эмульсионные растворы.
Классификация буровых растворов не является строгой и все-
объемлющей. Названия некоторых систем буровых растворов до-
вольно условны и используются по установившейся традиции или по
номенклатуре фирм-разработчиков. Представленные выше классифи-
кации буровых промывочных жидкостей показали, что трудно клас-
сифицировать систему, которая имеет множество признаков, функций
и разнообразна по составу (табл. 4.1).

Таблица 4.1

Класс Тип
бурового раствора бурового раствора
Глинистые и меловые 1) Естественные пресные и слабоминерализованные нестаби-
растворы общего на- лизированные;
значения 2) средне- и высокоминерализованные нестабилизированные;
3) пресные и слабоминерализованные стабилизированные;
4) средне- и высокоминерализованные стабилизированные;
5) растворы для многолетнемерзлых пород;
6) карбонатно-глинистые
Глинистые растворы 1) Известковые;
специального 2) гипсовые;
назначения 3) хлоркальциевые;
4) малосиликатные;
5) калиевые;
6) глицериновые;
7) малоглинистые;
8) недиспергирующие малоглинистые
Безглинистые растворы 1) Недиспергирующие;
2) полимерсолевые;
3) растворы электролитов (солей);
4) гидрогели солей;
5) вода
Растворы на углеводо- 1) Известково-битумные;
родной основе 2) инвертные эмульсии
Газообразные растворы 1) Аэрированные;
2) пены;
3) воздух

Классификация реагентов для регулирования свойств буровых


промывочных жидкостей. Химическая обработка БПЖ имеет важ-
нейшее значение в технологии их приготовления и применения. От

48
правильного выбора материалов и реагентов для приготовления буро-
вого раствора в значительной степени зависит успех и качество
строительства скважин.
Химические реагенты служат: для придания буровым растворам
необходимых технологических свойств в процессе их приготовления,
т. е. для получения буровых растворов, соответствующих геолого-
техническим условиям бурения скважин; для защиты используемых
буровых растворов от окружающих воздействий: шлама выбуренных
пород, температур, давлений, агрессии пластовых флюидов и т. д.;
для восстановления или поддержания в заданных пределах свойств
буровых растворов в процессе бурения.
Первыми химическими реагентами, которые в мировой буровой
практике начали применяться с 1929 г., были каустическая сода (ед-
кий натр, гидроокись натрия) – NaOH и алюминат натрия (Na2Al2O3).
Они предназначались для повышения вязкости и статического напря-
жения сдвига буровых растворов с целью предупреждения осаждения
в них частиц утяжелителя.
В России химические реагенты начали использовать в бурении в
сороковых годах. Первыми отечественными реагентами являются
УЩР и ТЩР, предложенные В. С. Барановым и З. П. Букс в 1934 г.
(по другим источникам – в 1938 г.).
В 1994 г. 98 фирм США выпускали материалы и химические
реагенты для буровых растворов свыше 1900 наименований. В на-
стоящее время для обработки БПЖ применяют более 1000 химиче-
ских реагентов. Поэтому возникает необходимость в классификации
химических реагентов. Их классифицируют по составу, химической
природе, назначению, солестойкости, термостойкости.
Характер действия реагента зависит от вида твердой фазы, от
характера дисперсионной среды, от условий минерализации, темпера-
туры и давления. Наиболее целесообразно классифицировать реаген-
ты по составу и назначению (по Ивачеву):
– неорганические (электролиты),
– органические (стабилизаторы и защитные коллоиды).
К. Ф. Паус классифицировал химические реагенты для БПЖ по
химическому составу и строению молекул, по термостойкости, солес-
тойкости, и назначению следующим образом:
1) по химическому составу и строению молекул:
– низкомолекулярные неорганические соединения: кальциниро-
ванная сода Na2CO3, каустическая сода NaOH, поваренная соль NaCl,

49
жидкое стекло (силикаты калия или натрия) K2OSiO2, известь
Ca(OH)2, цемент, углекислый барий BaCO3, фосфаты (соли фосфатов,
кислоты);
– высокомолекулярные органические соединения с глобулярной
формой молекул: гуматные (УЩР, ТУЩР, ПУЩР), лигносульфонаты
(ССБ, КССБ, окзил, ПФЛХ);
– высокомолекулярные органические соединения с волокнистой
или цепочкообразной структурой молекул: реагенты на основе КМЦ
(CЭЦ, ОЭЦ, КМОЭЦ, SinFix), реагенты полиакрилаты (ПАА, МЕ-
ТАС, гипан, K-4, K-9), крахмальные реагенты (C6H10O5)n, биополиме-
ры (XC, XCD, Kem-X, Kel-zan);
– низкомолекулярные органические соединения с гидрофильной
или органофильной частями (ОП-10, УФ7);
2) по солестойкости реагентов:
– несолестойкие до 3 % NaCl (фосфаты, гуматы, лигнины и т. д.);
– ограниченно солестойкие 3–10 % NaCl;
– солестойкие по NaCl более 10 % (лигносульфонаты, КМЦ, его
производные, крахмал, полиакрилаты и т. д.);
– несолестойкие к действию поливалентных катионов (некото-
рые лигносульфонаты, сульфатоэтилцеллюлоза, сульфированные по-
лиакрилаты);
3) по термостойкости реагентов:
– нетермостойкие (фосфаты до 100 оС, природные аминовые
продукты до 120 оС, крахмал, КМЦ-300 и менее);
– ограниченно термостойкие (лигнин, ССБ, КМЦ-500, КМЦ-600,
сунил и т. д. до 160 оС);
– термостойкие (гуматы, КССБ, КМЦ-600 и более до 130 оС, не-
которые полиакрилаты, ФХЛС, окзил до 200 оС);
4) по назначению:
– регулирующие ионный состав раствора и рН-среды;
– реагенты бактерициды;
– связывающие (удаляющие) ионы Ca2+ из б.р.;
– ингибиторы глин и глинистых сланцев;
– коагулянты (в том числе и избирательного действия);
– понизители вязкости (разжижители);
– понизители водоотдачи и фильтрации;
– пеногасители;
– эмульгаторы;
– предупреждающие кавернообразование;

50
– сохраняющие проницаемость продуктивного горизонта;
– понизители твердости горной породы;
– улучшающие смазывающие и противоизносные свойства.
Большинство существующих классификаций регентов можно
упростить, разбив их на 3 группы:
реагенты структурообразователи (без существенного изменения
плотности бурового раствора);
реагенты-стабилизаторы направленного действия (изменяют
требуемые технологические параметры или свойства без изменения
других свойств);
реагенты специального назначения.
Некоторые ученые объединяют все химические реагенты в во-
семь групп:
1. Полисахариды – естественные (природные) полимеры, имеющие
общую химическую формулу – (C6H10O5)n. Важнейшими полисахари-
дами являются крахмал и целлюлоза. Сырьем для производства крах-
мала служат картофель, кукуруза, рис, пшеница, а целлюлозы (Ц) –
древесина (40–55 % Ц) и волокна хлопковых семян (9598 % Ц). Ос-
новные реагенты этой группы: крахмал; модифицированный крахмал
(МК); карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ  500, 600, 700) и ее зарубеж-
ные аналоги FINOGELL, FIN-FIX и др.; КМЦ марки «Торос-2»  бу-
ровая.
2. Акриловые полимеры – синтетические полимеры, являющие-
ся продуктами нефтехимии.
Основные реагенты этой группы: гидролизованный полиакри-
лонитрил (гипан), а также его аналоги: отечественные (гивпан-Н, по-
рошкообразный акриловый полимер – ПАП, полимер «Унифлок») и
зарубежные (CYPAN); НР-5 (нитронный реагент); полиакриламид
(ПАА) и его зарубежные аналоги: DK-DRIL, Cydril – 5110, 400, 5300;
метас, метасол; сополимер М-14ВВ; лакрис 20.
3. Гуматные реагенты – натриевые или калиевые соли гумино-
вых кислот, получаемые экстракцией из бурого угля или торфа в при-
сутствии щелочи (NaOH, KOH): углещелочной реагент (УЩР); тор-
фощелочной реагент (ТЩР); гуматнокалиевый реагент (ГКР).
4. Лигносульфонаты (сырьем для их получения служат много-
тоннажные отходы производства целлюлозы сульфитной варкой дре-
весины): сульфитно-спиртовая барда (ССБ); конденсированная суль-
фитноспиртовая барда (КССБ); феррохромлигносульфонат (ФХЛС);
хромлигносульфонат (окзил).

51
5. Реагенты на основе гидролизного лигнина (сырьем для их по-
лучения служит гидролизный лигнин, который является отходом при
производстве спирта из древесины, подсолнечной лузги, кукурузных
кочерыжек, хлопковой шелухи и др.): нитролигнин (НЛГ); игетан.
6. Электролиты  кислоты, соли и основания (щелочи): NaOH –
гидроокись натрия (едкий натр, каустическая сода); Na2CO3 – карбо-
нат натрия (кальцинированная сода); КОН – гидроокись калия (едкий
калий); Ca(OH)2 – гидроксид кальция (гашеная известь); CaCl2 – хло-
ристый кальций; KCl – хлористый калий; жидкое стекло натриевое
Na2O·nSiO2 и калиевое К2O·nSiO2; KАl(SO4)2 – алюмокалиевые квас-
цы; нитрилотриметилфосфоновая кислота (НТФ) и др.
7. Кремнийорганические жидкости – синтетические полимеры,
содержащие в макромолекуле атомы кремния и углерода: ГКЖ-10 (11);
Петросил – 2М.
8. Поверхностно-активные вещества (ПАВ)  способны адсор-
бироваться на поверхности раздела фаз (воздух – жидкость, жидкость –
жидкость, жидкость  твердое тело) и снижать вследствие этого меж-
фазное поверхностное натяжение: сульфонат; сульфонол; азолят А;
ДС-РАС; ОП-7, ОП-10; превоцел.
По назначению (действию на свойства буровых растворов) все хи-
мические реагенты принято условно делить на следующие 11 групп:
– понизители фильтрации;
– понизители вязкости (разжижители);
– структурообразователи;
– регуляторы щелочности (рН);
– ингибиторы глинистых пород;
– регуляторы термостойкости (+ и -);
– пенообразователи;
– пеногасители;
– эмульгаторы (вещества, предохраняющие капельки дисперс-
ной фазы эмульсий от коалесценции, т. е. слияния);
– смазочные добавки;
– понизители твердости горных пород.
Группа реагентов-понизителей фильтрации включает в себя по-
лисахариды, акриловые полимеры, гуматные реагенты и лигносуль-
фонаты (КССБ).
К реагентам-понизителям вязкости относятся реагенты на осно-
ве гидролизного лигнина, модифицированные лигносульфонаты
(ФХЛС, окзил) и НТФ.

52
Роль структурообразователей, регуляторов щелочности, ингиби-
торов глинистых пород и регуляторов термостойкости в основном
выполняют электролиты и кремнийорганические жидкости.
Функции пеногасителей, пенообразователей, эмульгаторов, сма-
зочных добавок и понизителей твердости горных пород чаще всего
выполняют ПАВ.
Кроме того, в качестве смазочных добавок и пеногасителей ис-
пользуют и кремнийорганические жидкости.
В США компоненты для буровых растворов принять делить на
16 групп. Дополнительно к приведенным выше группам выделяют:
утяжелители; закупоривающие материалы (наполнители); бактерици-
ды (вещества, подавляющие микробиологическую деятельность, т. е.
предупреждающие микробиологическую деструкцию химических
реагентов и, в частности, полимеров); реагенты, связывающие ионы
кальция; ингибиторы коррозии и нейтрализаторы; флокулянты; ПАВ
(наряду с пенообразователями, пеногасителями, эмульгаторами); за-
густители (реагенты, повышающие вязкость).

53
Т е м а 5. ТИПЫ СОВРЕМЕННЫХ
БУРОВЫХ РАСТВОРОВ
И УСЛОВИЯ ИХ ПРИМЕНЕНИЯ

Гомогенные буровые растворы на водной основе


Техническая вода. Техническая вода является наиболее доступ-
ным и дешевым очистным агентом, в связи с чем достаточно широко
используется при бурении устойчивых пород в случае отсутствия
флюидопроявлений. Кроме того, техническая вода служит основой, т. е.
дисперсионной средой, для получения буровых растворов на водной
основе. Качество технической воды для целей бурения принято ха-
рактеризовать жесткостью, степенью и составом минерализации.
По степени минерализации, оцениваемой количеством раство-
ренных солей в 1 л воды, природные воды делятся на четыре группы:
– пресные – до 1 г/л;
– солоноватые – 110 г/л;
– соленые – 1050 г/л;
– рассолы > 50 г/л.
С точки зрения использования технической воды в качестве са-
мостоятельного очистного агента наиболее важным показателем её
качества является состав минерализации. Состав минерализации оп-
ределяет коррозионную агрессивность воды по отношению к металлу
и тампонажному (цементному) камню, проявляющуюся в разрушении
металла и растворении компонентов цементного камня.
Для приготовления качественных буровых растворов целесооб-
разно использовать воду с общей жесткостью (Ca2+ + Mg2+ ) не более
3–4 мг·экв/л.
Для смягчения жесткой воды ее обрабатывают NaOH, Na2CO3 и
Na3PO4·10 H2O.
Степень минерализации воды оказывает существенное влияние
на эффективность действия (расход) химических реагентов и степень
гидратации глин. Кроме своей доступности и дешевизны вода как
очистной агент обладает целым рядом и других преимуществ: малой
вязкостью (1 мПа с при t = 20,5 оС); низкой плотностью (1000кг/м3 );
высокой охлаждающей способностью.
Совокупность этих свойств воды обеспечивает эффективную
работу породоразрушающего инструмента (высокую механическую
скорость бурения и проходку на долото), гидравлических забойных
двигателей и буровых насосов.

54
Однако вода в перерывах между циркуляциями не удерживает
шлам в скважине во взвешенном состоянии, вызывает интенсивную
гидратацию, набухание и диспергирование глинистых пород. Поэто-
му применение воды как эффективного бурового раствора допустимо
лишь при бурении сравнительно неглубоких скважин в твердых не-
глинистых породах карбонатно-песчаного комплекса, а также в гип-
сах и водоносных горизонтах.
Проникновение воды в продуктивные пласты резко снижает их
нефтеотдачу вследствие создания водяного барьера и образования ус-
тойчивых водонефтяных эмульсий, препятствующих притоку нефти в
скважину, что серьезно затрудняет освоение и ввод скважин в экс-
плуатацию.
Кроме того, вода замерзает при отрицательной температуре, что
также ограничивает область ее применения.
Водные растворы полимеров. Полимерными называются водные
растворы высокомолекулярных веществ (акрилатов и полисахаридов),
молекулы которых построены путем многократного повторения одно-
го и того же звена  мономера.
Например, мономер ПАА:

Если в молекуле чередуются разные мономеры, то такое высо-


комолеклярное вещество (ВМВ) называется сополимером. ВМВ мо-
гут быть полиэлектролитами и неэлектролитами. К полиэлектролитам
относятся реагенты на основе водорастворимых эфиров целлюлозы и
на основе акриловых полимеров, которые при диссоциации в воде об-
разуют сложный анион и простой катион. К неэлектролитам относят-
ся крахмальные реагенты, содержащие полярные группы, не имею-
щие заряда.
Впервые полимерные растворы начали применяться в США в
начале 60-х годов. В нашей стране полимерные буровые растворы
впервые нашли применение лишь в первой половине 70-х годов.
В качестве полимеров использовались ГПАА, метас, гипан, реагент К-4.
При необходимости в раствор добавляли ингибирующие добавки, не-
которые виды отходов металлургических и химических производств.
Технологическая эффективность полимерных реагентов обу-
словлена целым рядом специфических характеристик, присущих
только им и отличающих их от других реагентов. К этим характери-

55
стикам полимеров относят огромную молекулярную массу, конфор-
мационное и конфигурационное многообразие, определенную и
вполне удовлетворительную прочность цепи макромолекулы, а также
полиэлектролитные свойства и способность к межмолекулярным
взаимодействиям, т. е. поверхностную активность.
Например, повсеместно применяемые неорганические реагенты
имеют молекулярную массу несколько десятков условных единиц
(каустическая сода – 40, кальцинированная сода – 106 и т. д.), их на-
зывают низкомолекулярными; реагенты с молекулярными массами от
500 до 5 000  олигомеры, если же вещество имеет молекулярную
массу свыше 5 000, его относят к полимерам (высокомолекулярным
соединениям). Молекулярная масса полимеров, используемых при
бурении скважин, варьирует от 104 до 107 у. е.
Многочисленными исследованиями было установлено, что по-
лимерные растворы характеризуются псевдопластическим режимом
течения, проявляющимся в том, что вязкостные свойства полимер-
ных растворов в значительной степени зависят от скорости сдвига.
Так, в диапазоне скоростей сдвига, характерном для течения в насад-
ках долота, вязкость полимерного раствора приближается к вязкости
воды. Это свойство обеспечивает снижение гидравлических сопро-
тивлений и позволяет подводить к долоту значительно большую по
сравнению с использованием глинистого раствора гидравлическую
мощность.
Полимерные растворы с низкой вязкостью способствуют эффек-
тивному разрушению горных пород в призабойной зоне пласта в ре-
зультате быстрого проникновения раствора в трещины, образующие-
ся при разрушении породы долотом.
В диапазоне скоростей сдвига, характерных для течения в за-
трубном пространстве, полимерный раствор имеет повышенную вяз-
кость, что способствует более полному выносу выбуренной породы
на поверхность и повышает устойчивость стенок скважины за счет
адсорбции полимера на породе.
Одной из причин снижения эффективности бурения является
значительное превышение пластового давления в скважине над за-
бойным, т. к затрудняется отделение частиц разрушенной породы от
забоя. Применение же полимерных буровых растворов позволяет ре-
гулировать значение дифференциального давления и бурить при сба-
лансированном давлении, когда гидростатическое давление равно
пластовому или незначительно превышает его. При этом уменьшается

56
вероятность поглощения бурового раствора и прихватов бурильной
колонны.
Улучшению показателей бурения способствует смазывающая и
противоизноская способность полимерных растворов за счет образо-
вания прочной адсорбционной пленки на трущихся поверхностях. Бу-
ровые растворы, содержащие полимеры, обладают ингибирующей
способностью, что важно при разбуривании неустойчивых глинистых
пород. Адсорбируясь на глинистых частицах, полимер препятствует
их гидратации и переходу в раствор.
При вскрытии продуктивного пласта полимер частично от-
фильтровывается на границе «скважина – пласт», образуя низко про-
ницаемую корку (пленку), и частично проникает в приствольную зону
продуктивного пласта.
Кроме этого, полимер, находясь в поровом пространстве и адсор-
бируясь на поверхности порового канала, сужает его, тем самым снижая
эффективную проницаемость, с другой стороны, адсорбируясь на глини-
стых минералах, входящих в состав коллектора, предотвращает их гид-
ратацию и набухание. Применение полимерных растворов позволяет
создавать малопроницаемые корки, пленки-корки, уменьшающие влаго-
перенос фильтрата бурового раствора в глинистые породы и тем самым
обусловливающие длительную устойчивость стенок скважины.
Флокулирующие свойства полимеров обусловливают высокую
степень очистки безглинистых растворов от частиц выбуренной по-
роды. В 19601980 гг. за рубежом для очистки бурового раствора ши-
роко применялись полимеры-флокулянты: флоксит, рапидол, лосол,
пушер, седипур, биополимеры и др. При введении полимеров в рас-
твор в количестве от сотых до тысячных долей от общего объема рас-
твора происходит агрегирование мелких взвешенных частиц выбу-
ренной породы с помощью полимерных мостиков. Поскольку масса
связанных твердых частиц увеличивается, они оседают под действием
гравитационных сил в желобной системе, и к буровым насосам по-
ступает осветленная (очищенная) жидкость.
В последние годы считается, что лучшей полимерной основой
для буровых растворов служат реагенты полисахаридной природы –
производные целлюлозы и крахмала, которые кроме перечисленных
выше преимуществ полимеров проявляют высокие эксплуатационные
свойства, одновременно легко подвергаются деструкции и тем самым
сохраняют естественную проницаемость коллекторов и не загрязняют
окружающую среду.

57
Полисахариды способны во время строительства скважины об-
разовывать кольматационный экран, способный не пропускать
фильтраты буровых и цементных растворов в продуктивный пласт и
со временем саморазрушаться (деструкция до простых сахаров), вос-
станавливая первоначальную проницаемость коллектора.
Широкое применение полимеров в составе бурового раствора
позволяет сократить расход химических реагентов и материалов,
уменьшить затраты физического труда, что способствует сокращению
сроков строительства скважин и экономии материальных затрат.
Недостатки полимерных растворов: низкая стойкость к дейст-
вию ионов кальция и других поливалентных металлов; высокая стои-
мость импортных ВМВ (316 тыс. долларов за тонну) и дефицитность
отечественных.
Полимерные буровые растворы на основе синтетических поли-
меров. В ряду синетических высокомолекулярных соединений, при-
меняемых для обработки промывочных жидкостей, следует выделить
полиакриламид, молекулярная масса которого достигает 610 у. е. Из
известных синтетических полимеров такие же значения молекуляр-
ной массы имеет лишь полиэтиленоксид, который редко применяется
при бурении скважин из-за дефицита.
Отечественный полиакриламид выпускается без контроля таких
характеристик, как молекулярная масса, молекулярно-массовое рас-
пределение, степень гидролиза; производится неочищенным, по раз-
ным технологиям (известковой, аммиачной). Все это вызывает труд-
ности в применении полиакриламида (ПАА) для обработки промы-
вочных жидкостей.
В ряде рецептур полимерных буровых растворов вместо ПАА
используется гидролизованный полиакрилонитрил (гипан). Для при-
готовления 1 м3 безглинистого бурового раствора требуется 975970 л
воды и 2530 кг ПАА (8 %-ной концентрации).
Для приготовления полимерного недиспергирующего раствора
можно использовать пресный раствор, обработанный УЩР. Предва-
рительно определяют содержание глинистой фазы и при необходимо-
сти ее снижения раствор разбавляют водой, а затем вводят 0,5 %-ный
раствор ПАА из расчета 10–20 л/м3.
При разбуривании высококоллоидных глин регулирование рео-
логических свойств полимерных растворов затруднено. В таких слу-
чаях в раствор дополнительно вводят неорганические электролиты.

58
При бурении в набухающих и неустойчивых глинистых сланцах
используют полимерные недиспергирующие растворы, содержащие
два (или более) акриловых полимера различной молекулярной массы,
из которых один, обычно высокой ((10/15)·106)молекулярной массы
(ПАА), выполняет функции флокулянта и ингибитора глин, другой 
средней ((2/6) 105)молекулярной массы (сайпан, М-14, метас, гипан,
НР-5) обладает свойствами понизителя фильтрации и загустителя.
Обычно их применяют в соотношении 1 : 5  1 : 10.
В случае повышения содержания глинистой фазы в растворе ис-
пользуются недиспергирующие разжижители-дефлокулянты (НТФ,
ПАК).
Полимерные буровые растворы на основе полисахаридов. В по-
следнее время в мировой практике бурения для вскрытия продуктив-
ных пластов применяют буровые растворы, содержащие в своем со-
ставе полисахариды.
Схематически полисахариды представляют собой совокупность
макромолекулярных цепей, образованных антигликозидными цикла-
ми различных углеводородных остатков, сцепленных непрочными
гликозидными связями, а между цепями ван-дер-ваальсовыми сила-
ми, водородными связями или поперечными мостиками. Обилие
функциональных групп обусловливает реакционную активность це-
пей и придает им характер полиэлектролитов. Природа углеводород-
ных, функциональных групп, степень замещения, полимеризации и
ветвления, однородность полимера, а также характер связей, конфор-
мация цепей и структур определяют коллоидно-химические свойства
этих реагентов. Все они различаются по стабилизирующей способно-
сти и обладают сравнительно невысокой термической, ферментатив-
ной и гидролитической устойчивостью. Из исходных полисахаридов
их получают путем деполимеризации и введения достаточного коли-
чества функциональных групп с тем, чтобы обеспечить водораство-
римость и необходимый уровень физико-химической активности. Та-
ким образом, свойства будущего реагента непосредственно связаны с
природой исходного полисахарида.
Ряд полисахаридных реагентов имеет некоторые недостатки.
Так, глюкогеновая кислота и ее соли являются пищевыми продуктами
и, кроме того, они дорогостоящи.
Декстрины не обеспечивают регулирование физико-химических
свойств ни в пресных, ни в минерализованных системах. Декстриновая
крошка может применяться в качестве кольматационного наполнителя.

59
При использовании гуаровой смолы в безглинистом буровом
растворе раствор имеет предельно высокие реологические значения.
При снижении реологических свойств до значений, приемлемых в бу-
рении, происходит резкий рост показателя фильтрации.
Карбоксиметилцеллюлоза очень чувствительна к полисолевой
минерализации. Установлено, что в случае применения полимерсоле-
вых растворов на основе КМЦ (раствор NaCl + КМЦ) наблюдается
ухудшение гидродинамической связи в системе «скважина – пласт».
В результате взаимодействия фильтрата с пластовым флюидом (нефть
и пластовая вода) и породой коллектора происходит снижение про-
дуктивности нефтесодержащих объектов до 50 %.
Анализ зарубежных и отечественных рецептур буровых раство-
ров для вскрытия продуктивного пласта все же показывает, что наи-
более распространенными и доступными реагентами для регулирова-
ния структурно-реологических и фильтрационных свойств являются
крахмалсодержащие реагенты. Одним из свойств крахмала является
его хорошая пленкообразующая способность, а также саморазруше-
ние во времени.
Крахмал представляет собой природную смесь полисахаридов
(амилоза и амилопектин) с общей формулой (С6Н10О5)n. Крахмал об-
разуется в результате фотосинтеза в листьях растений и откладывает-
ся в корневищах, клубнях и зернах.
В крахмале содержится 1520 % амилозы и 7580 % амилопек-
тина. Эти фракции обладают различными свойствами. Молекулы
амилозы представляют собой линейные и слабо разветвленные спира-
леобразные цепи. Амилоза в разбавленных растворах крахмала легко
ассоциируется и осаждается. Это явление называется ретроградацией.
В более концентрированных растворах это придает крахмалу способ-
ность к образованию геля.
Амилопектин сильно разветвлен и обладает дихотомической
структурой. Амилопектин устойчив в растворе и не обнаруживает
склонностей к ретроградации.
Крахмал  белый порошок (под микроскопом зернистый), не
растворим в холодной воде; в горячей набухает, образуя коллоидный
раствор (крахмальный клейстер). При этом вода проникает между мо-
лекулами крахмала и нарушает водородные связи. Во время нагрева-
ния нарушается структура крахмальных зерен. Вначале идет органи-
ческое набухание, затем крахмальное зерно увеличивается в несколь-
ко раз, поглощая еще большее количество воды, оно  разрушается,

60
теряя форму. Полное растворение крахмала невозможно, так как мак-
ромолекулы амилозы группируются в пучки или парокристалличе-
ские фибриллы.
Клейстеризация крахмала может быть достигнута не только пу-
тем нагревания, но и другими способами, для этого его необходимо
модифицировать. Достигается это путем преобразования многочис-
ленных функциональных групп углеводородных цепей и их деполи-
меризацией.
Бромиды, иодиды, роданиды натрия и некоторые другие соли
усиливают набухание крахмала и позволяют клейстеризировать его
на холоде. Обработка йодом улучшает стабилизирующие действия
крахмала.
Имеются различные методы модификации крахмала путем дек-
стринизации кислотой, фосфатирования, окисления, обработкой фер-
ментами, аминами, альдегидами и т. д.
Крахмал подвержен физической, химической и биологической
деструкции. Реакции деструкции протекают с разрывом химических
связей в главной цепи макромолекулы с образованием макрорадика-
лов. Свободные макрорадикалы могут инициировать реакцию дест-
рукции.
При помощи ферментов и бактерицидов можно управлять про-
цессом деструкции крахмала, а следовательно регулировать форми-
рование и разрушение кольматационного экрана.
Водные растворы ПАВ. Наиболее приемлемым с экономической
и технологической точки зрения методом обеспечения сохранности
продуктивных пластов нужно признать использование синтетических
ПАВ, изменяющих физико-химическую природу фильтрата, что по-
зволяет вместе с другими технологическими приемами обеспечить
наименьшее снижение проницаемости нефтенасыщенных коллекторов.
Синтетические ПАВ должны удовлетворять следующим требо-
ваниям: полностью растворяться в пластовой и технической воде;
снижать межфазное натяжение на границе раздела «фильтрат бурово-
го раствора – нефть» при возможно малых концентрациях; повышать
смачиваемость поверхности коллектора нефтью, т. е. обладать гидро-
фобизирующими свойствами; незначительно адсорбироваться на по-
верхности кварцевых, карбонатных и глинистых пород; предупреж-
дать образование в ПЗП эмульсии, а если она образуется, то снижать
ее стойкость; предупреждать коагуляцию твердой фазы бурового рас-
твора и шлама и не допускать выпадения их в осадок; способствовать

61
вскрытию пласта при минимальных затратах; не оказывать влияния
на основные параметры раствора.
Добавки ПАВ к технической воде позволяют:
– интенсифицировать процесс разрушения горных пород на за-
бое. Это объясняется следующим. В процессе бурения горная порода
в зоне контакта с долотом покрывается сетью макро- и микротрещин,
которые после снятия нагрузки смыкаются и таким образом работа,
затраченная на их образование, в последующем не используется для
облегчения разрушения горных пород. При адсорбции ПАВ на по-
верхности таких микротрещин, их смыкание предотвращается, обес-
печивая тем самым как бы понижение прочности горных пород в зоне
предразрушения (эффект П. А. Ребиндера, 1928 г.);
– снизить силу трения между стенками скважины (аксиальное
трение) и бурильными трубами, а также износ последних. Материал
бурильных труб и горные породы гидрофобны, поэтому молекулы
ПАВ адсорбируются на них своими гидрофобными (углеводородны-
ми) частями. Образующиеся в результате граничные пленки («моле-
кулярный ворс») способны значительно уменьшить трение и износ
контактирующих в скважине поверхностей;
– повысить износостойкость породоразрушающего инструмента
за счет образования аналогичной граничной пленки на вооружении и
опорах долот.
В практике бурения наиболее часто применяют водные раство-
ры ОП-7, ОП-10, сульфонола и превоцела.
Область применения водных растворов ПАВ та же, что и у тех-
нической воды. Однако их преимущества говорят о необходимости и
целесообразности добавок ПАВ к технической воде (полимерным и
другим растворам) практически во всех случаях, когда это возможно
(исключение: бурение в зонах поглощений и вскрытие водоносных
горизонтов хозяйственно-питьевого назначения).
ПАВ рекомендуется вводить в буровой раствор и перед вскры-
тием нефтяных пластов.
Солевые буровые растворы. Водные растворы солей (NaCl, KCl,
CaCl2, MgCl2) могут применяться в качестве очистных агентов в сле-
дующих случаях:
– при бурении в многолетнемерзлых породах (ММП);
– при бурении в отложениях солей;
– для глушения скважин при капитальном ремонте (в качестве
жидкости глушения);

62
– в качестве буферной жидкости при тампонировании скважин.
При бурении скважин в ММП (распространены более чем на
половине территории России, мощность их доходит до нескольких
сотен метров, температура достигает минус 9 оС, обычно минус 4–6 оС)
применяются водные растворы NaCl, реже CaCl2.
Концентрация соли в растворе выбирается в соответствии с тем-
пературой ММП. Незамерзающие водные растворы солей обладают
такими же свойствами, как и техническая вода, но в отличие от воды
имеют более высокую плотность и повышенное коррозионное воз-
действие на металл. Они непригодны для бурения в мерзлых породах,
сцементированных льдом, так как вызывают его таяние. Водные рас-
творы солей рационально применять только при бурении плотных,
устойчивых, «сухих» мерзлых пород.
При проходке мощных пластов солей во избежание образования
каверн применяют насыщенные растворы этих солей:
– при проходке галита (NaCl) – раствор NaCl;
– при проходке сильвина (KСl) – раствор KCl;
– при проходке бишофита (MgCl2·6·H2O) – раствор MgCl2;
– при проходке карналлита (КMgCl3·6·H2O) – раствор (КСl +
+ MgCl2).
С повышением температуры растворимость солей увеличивает-
ся. Поэтому в глубоких скважинах циркулирующая жидкость в при-
забойной части способна растворять соль, а в верхней части скважи-
ны, где её температура понижается  выделять соль в виде кристаллов
(рекристаллизация).
Таким образом, водные растворы солей могут использоваться
при проходке пластов солей, залегающих лишь в верхних интервалах
скважин.
Гомогенные углеводородные растворы. К гомогенным буровым
промывочным жидкостям относятся нефть и дизельное топливо.
Обычно нефть и нефтепродукты определенного состава используются
в качестве дисперсионной среды растворов на углеводородной основе
(РУО) и гидрофобных эмульсий; дисперсной фазы гидрофильных
эмульсий (в качестве противоприхватной добавки наряду с неполяр-
ными жидкостями растительного и животного происхождения); само-
стоятельных очистных агентов.
В силу повышенной пожаро- и взрывоопасности в качестве са-
мостоятельных очистных агентов нефть и дизтопливо используются
крайне редко.

63
Из нефтепродуктов наиболее широко используется дизельное
топливо (чаще чем сырая нефть) марок ДЛ и ДЗ (летнее и зимнее).
Гомогенные газообразные очистные агенты. Использование га-
зообразных агентов или пневматического способа удаления продук-
тов разрушения вместо гидравлического позволяет существенно уве-
личить механическую скорость бурения (в 45 раз в твердых и в 23
раза в мягких породах) и проходку на долото (в 25 раз).Столь суще-
ственные преимущества продувки объясняются отсутствием статиче-
ского давления на забой скважины (ρ = 0,618 кг/м3 ); более интен-
сивной очисткой забоя вихревым (высокотурбулентным) потоком ог-
ромной скорости.
Кроме того, газообразные агенты позволяют сохранить естест-
венные свойства отбираемого керна, так как исключается его размыв,
растворение, загрязнение; без осложнений проходить зоны, катастро-
фически поглощающие буровой раствор.
Из-за низкой плотности газообразных агентов и при практиче-
ском отсутствии давления на вскрываемые пласты существенно уве-
личивается продуктивность пластов с низким пластовым давлением.
Под действием газа практически исключается набухание, растворение
и обвалы горных (глинистых) пород, естественная структура которых
нарушается при контакте с буровым раствором на водной основе.
Газ позволяет успешно бурить интервалы ММП и льда, так как
теплоемкость воздуха в 4 раза ниже теплоемкости воды, поэтому его
легко и быстро можно охладить до нулевой и даже до отрицательной
температуры.
Применение газообразных агентов экономически оправданно
так как продувка газом позволяет улучшить условия труда буровой
бригады (отпадает необходимость в приготовлении бурового раствора
и растворов химических реагентов, не нужна циркуляционная и очи-
стная системы, не перемерзает нагнетательная система и т. д.).
Несмотря на перечисленные достоинства и высокую эффектив-
ность (производительность буровых работ возрастает в 1,52 раза),
объемы бурения с использованием пневматического способа удале-
ния продуктов разрушения весьма незначительны (12 %).
Объясняется это тем, что газообразные агенты имеют и целый
ряд существенных недостатков:
– увеличивается стоимость наземного оборудования. Для буре-
ния с продувкой необходимы компрессор высокого давления; специ-
альные нагнетательная и выкидная линии, пылесборники, влагомас-

64
лоотделитель, КИП и т. д. Кроме этого продувка возможна только при
роторном способе бурения;
– повышается износ бурильных труб вследствие окислительного
действия газообразной среды (при использовании в качестве очистно-
го агента сжатого воздуха), абразивного действия смеси «газ + шлам»,
высоких значений коэффициента трения;
– отсутствует возможность регулирования противодавления на
вскрываемые пласты, в связи с чем значительно возрастает опасность
флюидопроявлений, сложно бурить в потенциально неустойчивых
породах;
– значительно усложняется процесс бурения при притоках в
скважину воды. В этом случае шлам становится влажным, налипает
на буровой инструмент и стенки скважины, в результате чего образу-
ются сальники. При незначительных водопритоках производят гид-
рофобизацию контактирующих поверхностей непрерывными добав-
ками ПАВ (0,1–0,2 % к предполагаемому объему притока воды);
– ограничивается возможность проведения геофизических ра-
бот. Для проведения электрокаротажа и перфорирования обсадной
колонны скважина должна быть заполнена жидкостью.
Таким образом, газообразные агенты экономически целесооб-
разно использовать при проходке зон катастрофического поглощения,
интервалов ММП и льда, при бурении в безводных и засушливых
районах, при вскрытии продуктивных горизонтов с низким пласто-
вым давлением (со строгим соблюдением правил безопасности).
При наличии в разрезе газо- и нефтесодержащих пластов в каче-
стве очистного агента необходимо применять природный газ и, лучше
всего, от газовых магистралей промысла. При отсутствии газопровода
обычно применяют азот или отработанный газ, полученный от ДВС,
установленных на буровой.
Гетерогенные водные растворы с твердой дисперсной фазой
Нестабилизированные глинистые суспензии и суспензии из вы-
буренных пород. Эти растворы представляют собой водные суспен-
зии, образованные в процессе бурения путем «самозамеса» из разбу-
риваемых пород. Нестабилизированные глинистые суспензии и сус-
пензии из выбуренных пород применяют в основном при бурении с
поверхности в сравнительно устойчивом разрезе, сложенном мало-
проницаемыми породами.
В процессе бурения показатели нестабилизированных глини-
стых суспензий из выбуренных пород регулируются разбавлением

65
водой. Применение глинистых растворов обусловлено относительной
доступностью и дешевизной сырья для их приготовления, их особы-
ми, в какой-то мере универсальными, свойствами: способностью об-
разовывать малопроницаемую фильтрационную корку на стенках
скважины; способностью удерживать во взвешенном состоянии час-
тицы выбуренной породы и утяжелителя; возможностью регулирова-
ния реологических, структурно-механических и фильтрационных
свойств в широком диапазоне.
Для бурения под кондуктор в мерзлых горных породах разрабо-
тан и применяется простой по составу специальный раствор. К хорошо
прогидратированному бентонитовому раствору добавляют 23 кг/м3
КСl (NaCl).
От ввода соли в таком малом количестве раствор несколько за-
густевает без изменения водоотдачи и приобретает, таким образом,
мгновенные структурообразующие свойства. Значения СНС данного
раствора через 10 с, 1 мин и 10 мин покоя являются достаточно высо-
кими и мало отличаются между собой.
При его использовании у стенок скважины, особенно в кавер-
нах, образуются застойные зоны, за счет чего резко снижается темп
растепления стенок ствола скважины, уменьшается размер каверн и
интенсивность разбавления раствора. Опыт показывает, что при раз-
буривании толщи мерзлых пород почти не требуется дополнительной
обработки раствора бентонитом, снижается расход материалов и сни-
жаются затраты времени на осложнения, связанные с кавернообразо-
ванием.
Гуматные растворы. К этому виду относится буровой глини-
стый раствор, стабилизированный углещелочным реагентом (УЩР).
Применяют такой раствор при бурении в сравнительно устойчивом
разрезе, в котором отсутствуют набухающие и диспергирующиеся
глинистые породы. Допустимая минерализация для гуматных раство-
ров не более 3 %, термостойкость их в этих условиях не превышает
120–140 оС. В отсутствие минерализации фильтрация гуматных рас-
творов остается небольшой даже при температуре 200 оС, однако уси-
ливается загустевание раствора.
Лигносульфонатные растворы. Лигносульфонатные растворы 
буровые глинистые растворы, стабилизированные лигносульфонат-
ными реагентами (иногда в сочетании с УЩР).
Используются при разбуривании глинистых отложений, гипсов,
ангидритов и карбонатных пород. Главной функцией лигносульфо-

66
натных реагентов является понижение вязкости, основанное на соче-
тании стабилизирующего и ингибирующего эффектов. Ингибирую-
щее действие кальциевой ССБ в пресных растворах мягче, чем дейст-
вие извести. Раствор термостоек до 130 оС.
Хромлигносульфонатные растворы. Это буровые глинистые
растворы, стабилизированные хромлигносульфонатным (феррохром-
лигносульфонатнымй) реагентами: окзил, ФХЛС, КССБ-4 или ука-
занными реагентами в сочетании с полимерами (КМЦ, М-14, метас,
гипан. Они предназначены для разбуривания глинистых и аргиллито-
подобных пород при высоких забойных температурах.
Отличаются более высокой по сравнению с гуматными и лигно-
сульфонатными растворами устойчивостью к загущающему действию
глин и более высокой термостойкостью (до 180 оС). Наибольший раз-
жижающий эффект достигается при рН бурового раствора 910.
Полимерные недиспергирующие буровые растворы. Это водные
растворы высокомолекулярных полимеров (акрилатов, полисахари-
дов), структурированные малыми добавками бентонита, или без него.
Эти растворы предупреждают диспергирование разбуриваемых пород
и повышение содержания твердой и глинистой фаз в растворе. Харак-
теризуются низким содержанием глинистой фазы, что способствует
улучшению показателей бурения (повышению механической скоро-
сти проходки и проходки на долото).
К этим буровым растворам относятся составы для забуривания,
естественные буровые растворы, образующиеся в процессе бурения, и
другие слабо очищенные составы, которые в основном используются
для неглубоких скважин или на начальном этапе бурения. При рас-
сеивании отбуренных и глинистых частиц разбавители и дисперги-
рующие агенты не добавляются.
Главная проблема применения полимерных недиспергирующих
растворов  предотвращение обогащения их выбуренной породой.
Поэтому в состав раствора вводят специальные реагенты  флокулян-
ты селективного действия (например, гидролизованный полиакрила-
мид  ПАА), флокулирующие кальциевую глину и грубодисперсную
фракцию выбуренной породы.
Термостойкость полимерных недиспергирующих растворов за-
висит от применяемых полимеров. Наибольшую термостойкость
(до 250 оС) имеют растворы на основе акриловых полимеров.
Полимерные недиспергирующие растворы предназначены для
массового бурения эксплуатационных и разведочных скважин в от-

67
ложениях, характеризующихся высоким содержанием глин, в том
числе (до 80 %) высококоллоидальных и потенциально неустойчивых,
и в крепких, устойчивых карбонатно-глинистых разрезах, а также для
вскрытия продуктивных пластов.
Гетерогенные ингибирующие буровые растворы на водной ос-
нове. Такие системы созданы для предупреждения аварий и осложне-
ний, связанных с осыпями и обвалами неустойчивых глин. Этот вид
осложнений при бурении вызывает наибольшие потери, которые не-
редко заканчиваются ликвидацией скважин, поэтому трудно переоце-
нить роль буровых растворов в решении этой нелегкой задачи.
Поведение потенциально неустойчивых глин определяется дву-
мя основными факторами  физико-химическим и физическим. Пер-
вый фактор является основным, и его сущность заключается в харак-
тере (механизме) физико-химического взаимодействия бурового рас-
твора и его фильтрата с разбуриваемыми глинами.
Проявление так называемого физического фактора заключается
в выпучивании глин в скважину под действием аномально высоких
поровых давлений в глинах или горного давления в зонах тектониче-
ских нарушений, когда глинистые породы «перемяты» при больших
углах падения пород.
Физико-химическое взаимодействие глин с буровыми раствора-
ми (фильтратом) начинается с процессов гидратации кристаллов гли-
нистых минералов и набухания в микротрещинах. Расклинивающее
давление кристаллического набухания проявляется на расстоянии,
соизмеримом с толщиной гидратной оболочки и, чем ближе к поверх-
ности, тем выше давление набухания, величина которого достигает
тысяч атмосфер.Физическое противостояние таким силам (повыше-
ние плотности раствора) практически не реально.
Однако подавить процесс набухания глин можно физико-
химическими методами, именно этот процесс и называется ингибиро-
ванием. Он достигается применением в растворах электролитов (со-
лей) в определенных концентрациях, превышающих порог коагуля-
ции. Из числа известных растворов этого типа (гипсовый, хлоркаль-
циевый) наиболее эффективным является калиевый раствор. Уни-
кальность этого раствора заключается в том, что ион калия по сравне-
нию с другими катионами обладает особым ингибирующим действи-
ем. Он, имея малый размер, подавляет процесс набухания глин, ад-
сорбируясь в достаточном количестве на базальных плоскостях, и
полностью нейтрализует заряд поверхности. В результате такого хи-

68
мического взаимодействия происходят изменения минералогической
природы глин, которые превращаются в водонечувствительный ми-
нерал – довольно хорошо окристаллизованную гидрослюду.
Процесс практически необратим. Интенсивность процесса на-
сыщения глины ионами калия зависит от концентрации данных ио-
нов, примесей других солей, температуры и величины рН. Дешевым и
доступным источником ионов калия является хлористый калий. Оп-
тимальная концентрация этого ингибитора в растворе колеблется от 5
до 12 % и зависит от физико-химических свойств разбуриваемых глин
и концентрации других солей (неизбежные примеси), которые замед-
ляют действие ионов калия. Для эффективного ингибирования необ-
ходимо, чтобы концентрация хлорида калия не менее, чем в 3 раза
превышала концентрацию других солей (NaCl, Na2SO4, CaSO4). Так,
если калиевый раствор готовится на морской воде (концентрация со-
лей 33,5 %), содержание хлористого калия в растворе должно быть
1012 %. Важным условием является величина рН, которую необхо-
димо поддерживать на уровне 9–10. Интенсивность ингибирования
возрастает с повышением температуры.
Все указанные условия выполнимы в процессе бурения, поэтому
калиевые растворы широко и успешно применяются. В последние го-
ды разработан ряд дополнительных органических ингибиторов, уси-
ливающих действие калиевого раствора. Это  полиакриламид низко-
го и высокого молекулярного веса (Праестол, Сайдрилл и т. д.), суль-
фированный асфальт и гликоли различного строения и молекулярного
веса (Гликойл, Ск-полиэфирный, АДН и т. д.). Из их числа наиболее
эффективно усиливают ингибирующую способность калиевого рас-
твора гликоли за счет дальнейшего и более глубокого снижения сте-
пени гидратации глин. Благодаря применению таких систем полно-
стью удается избежать осыпей неустойчивых глин даже в особо
сложных геологических условиях.
Для приготовления и регулирования свойств калиевых раство-
ров используются стандартные солестойкие реагенты, наиболее эф-
фективными из них являются полисахариды семейства ПАЦ – полиани-
онные целлюлозы (ВВ-высоковязкие, СВ, НВ – средне, низковязкие).
Не менее важным в проблеме устойчивости глин является и так
называемый физический фактор.
Действие этого фактора проявляется при бурении в условиях
АВПД и нарушенных, перемятых зонах, когда осыпи горных пород
происходят под воздействием физических сил, а гидростатического

69
столба жидкости недостаточно для сдерживания этого процесса. Ин-
тенсивность этих осложнений может быть различной в зависимости
от геологических условий.
Предупредить осыпи в этих случаях удается путем ступенчатого
повышения плотности бурового раствора (по 0,050,1 г/см3 ). Как
правило, горно-геологические условия бурения бывают, известны, и
требуемая плотность раствора регламентируется в программе по бу-
ровым растворам или в программе на бурение скважины.
Однако очень важно распознавать причину осложнений. Физи-
ко-химическое взаимодействие глин с буровым раствором происхо-
дит постоянно, а проявление физических сил наблюдается только в
особых геологических условиях. В большинстве случаев нормальной
плотности бурового раствора (1 1201 200 кг/м3) бывает достаточно
для достижения физического баланса в скважине.
Основные разновидности ингибирующих буровых растворов:
известковые, гипсоизвестковые, хлоркалиевые, гипсокалиевые, хлор-
кальциевые, малосиликатные, алюмокалиевые.
Обязательный компонент – реагенты-ингибиторы, замедляющие
гидратацию, набухание и диспергирование глин. Общими компонен-
тами для всех перечисленных выше видов ингибированных буровых
растворов являются следующие: глина, вода, смазочные добавки, пе-
ногасители (кроме малосиликатного).
Алюминатные растворы  это буровые глинистые промывоч-
ные растворы из кальциевой глины, которые содержат ингибирую-
щую добавку  высокощелочной алюминат натрия, стабилизирован-
ный лигносульфонатами.
Алюминатные растворы бывают пресными и соленасыщенны-
ми. Пресные алюминатные растворы используют для разбуривания
глинистых отложений в условиях невысоких забойных температур.
В качестве резерва стабилизатора используют только ССБ, приме-
няемую совместно с алюминатом натрия. Алюминатные глинистые
растворы (АлГР) обладают устойчивостью в широком диапазоне
хлорнатриевой минерализации и небольшими показателями фильт-
рации.
Для приготовления алюминатного глинистого раствора исполь-
зуют черкасский немодифицированный бентонит или другую каль-
циевую глину.
Преимущество АлГР, приготовленного из кальциевых глин, по
сравнению с раствором из натриевых глин следующее: при равном

70
расходе реагентов он имеет меньшие значения показателя фильтра-
ции, вязкости и СНС.
Известковые растворы представляют собой сложные много-
компонентные системы, включающие кроме глины и воды четыре
обязательных реагента: известь, каустик, понизитель вязкости, за-
щитный коллоид. В их состав также могут входить нефть или дизель-
ное топливо, утяжелитель и различные добавки специального назна-
чения.
Известковые растворы используют при разбуривании высоко-
коллоидных глинистых пород и аргиллитов. В результате применения
известковых растворов повышается их глиноемкость, снижается пеп-
тизация выбуренной глины, набухание и вспучивание сланцев, сла-
гающих стенки скважины, уменьшается опасность прихватов.
В отличие от алюминатных известковые растворы ограниченно
солестойки (до 5 % по NaCl). Основной недостаток известковых рас-
творов  невысокая термостойкость (100120 оС).
Безглинистые солестойские растворы (БСК) состоят из бурого
угля, каустической соды, воды, гидроксида поливалентного металла;
применяются при проводке скважин, осложненных наличием хемо-
генных отложений, осыпающихся и склонных к обвалам терригенных
пород.
Крепящее действие основано на образовании в определенных
температурных условиях нерастворимых в воде цементирующих ве-
ществ – гидросиликатов и гидроалюминатов двухвалентных метал-
лов. При отсутствии двухвалентных катионов в буровом растворе и
разбуриваемых породах происходит только химическое разрушение
щелочью глинистых минералов без связывания продуктов разруше-
ния в нерастворимые соединения. При отсутствии каустической соды
и наличии только ионов кальция буровой раствор превращается в
разновидность кальциевого раствора.
Крепящий эффект раствора БСК лучше проявляется при доста-
точно высокой концентрации каустической соды (не менее 0,2 %) и
избытке в жидкости нерастворенного гидроксида двухвалентного ме-
талла  Са(ОН)2, Ва(ОН)3 и др.
Недостатки этих растворов  низкая термостойкость и высокая
щелочность. Так как при использовании данного раствора не исклю-
чен переход в него выбуренной породы, то возможно сильное загус-
тевание и дажезатвердение раствора.

71
Кальциевые растворы  ингибирующие глинистые промывоч-
ные растворы, содержащие кроме глины, воды, нефти и утяжелителя,
реагентов-понизителей вязкости, фильтрации и регуляторов щелочно-
сти специальные вещества  носители ионов кальция. Действие их за-
ключается в основном в предотвращении перехода выбуренной глины
в натриевую форму, в переводе натриевой глины в кальциевую, в ре-
зультате чего снижаются гидратация и набухание сланцев.
Гипсоизвестковый раствор  ингибирующий кальциевый раствор,
содержащий в качестве носителя ионов кальция гипс и гидроксид
кальция. Добавка гипса (алебастра) в раствор составляет 2025 кг/м3 .
Содержание растворимого кальция зависит от качества гипса, исполь-
зуемых лигносульфонатов, рН бурового раствора и может быть в пре-
делах 7003 000 мг/л.
Гипсовые растворы предназначены для разбуривания высоко-
коллоидных глинистых пород в условиях высоких забойных темпера-
тур (до 160 оС).
Хлоркальциевый раствор (ХКР)  ингибирующий кальциевый
раствор, содержащий в качестве ингибирующей добавки хлорид
кальция.
Установлено, что оптимальное содержание катионов кальция,
при котором достигается ингибирование, составляет 3 0005 000 мг/л.
Хлоркальциевые растворы наиболее эффективны при разбуривании
аргиллитов. Присутствие в фильтрате бурового раствора ионов каль-
ция способствует значительному сокращению осыпей и обвалов при
разбуривании неустойчивых аргиллитоподобных отложений. Вслед-
ствие отсутствия эффективных кальциестойких реагентов термостой-
кость его ограничена (100 °С). В процессе бурения контролируют со-
держание кальция в фильтрате и общую минерализацию.
Калиевые буровые растворы содержат в качестве ингибирую-
щих электролитов соединения калия. Действие калиевых растворов обу-
словлено насыщением ионами калия глинистых минералов. Наиболее
быстрое насыщение глин ионами калия происходит при рН = 910.
Калиевые растворы эффективны при бурении неустойчивых
глинистых сланцев. Существует ряд разновидностей калиевых рас-
творов, отличающихся составом и некоторыми свойствами.
Хлоркалиевые растворы содержат в качестве ингибирующего
электролита хлорид калия, а в качестве регулятора щелочности  гид-
роксид калия. Раствор предназначен для эффективного повышения

72
устойчивости стенок скважины при бурении в неустойчивых глини-
стых сланцах различного состава.
Калиево-гипсовый раствор содержит в качестве ингибирующих
электролитов соединения калия и кальция, в частности гипс. В отли-
чие от хлоркальциевого такой раствор менее подвержен коагуляцион-
ному загустеванию, его ингибирующее действие сильнее.
Калиево-гипсовые растворы используют для разбуривания вы-
сококоллоидальных глин, когда хлоркалиевый раствор недостаточно
эффективен. Термостойкость зависит от используемого защитного
реагента, но не превышает 160 оС.
Калиевый-глинистый буровой раствор  это наиболее простая
модификация глинистого калиевого раствора, который широко при-
меняется в массовом бурении в неустойчивых глинах. Одновременно
в таком растворе выбуренная глина ингибируется, следовательно,
меньше наработка раствора.
Ингибирущий калиевый раствор на основе лигносульфонатов.
В этом растворе в качестве основного реагента  регулятора свойств
(водоотдачи и вязкости)  используется поликонденсированный лиг-
носульфонатный реагент ИКЛИГ-2. Отличительная особенность это-
го раствора состоит в том, что реагент ИКЛИГ-2 обладает универ-
сальным действием: умеренно разжижает раствор и снижает водоот-
дачу. Особенно эффективна комбинация ИКЛИГ-2 с полисахаридным
реагентом ЭКОПАК.
Глинистая корка раствора, содержащего лигносульфонатный
реагент, отличается низким напряжением сдвига, что очень важно для
предупреждения затяжек и прихватов, особенно в наклонных и гори-
зонтальных стволах. Кроме того, этот раствор отличается повышенной
термостойкостью (130140 оС) и стабильностью свойств во времени.
Высокоингибирующий калиевый раствор на основе гуматов
(ВИКР). Этот раствор обладает тройным ингибирующим действием:
Во-первых, хлорид калия как электролит при концентрации бо-
лее 2 % подавляет процессы набухания глин.
Во-вторых, ионы калия, проникая в кристаллическую решетку,
меняют природу глин, делая их водонечувствительными.
В-третьих, особое ингибирующее действие в этой системе осу-
ществляют гуматы, растворимость которых зависит от величины рН
среды.
Существуют критические значения рН (рНкр), выше которых гу-
маты растворимы даже в минерализованном буровом растворе и ак-

73
тивно действуют как в регулировании водоотдачи, так и структурно-
механических свойств.
При значениях рН ниже критического уровня гуматы высалива-
ются и полностью теряют активность, раствор загустевает, водоотда-
ча повышается. В калиевом растворе величина рНкр колеблется от 8,5
до 9,5, поэтому для поддержания свойств этого раствора на заданном
уровне ее поддерживают на 11,5 единицы выше, чем рНкр.
Процесс ингибирования глин гуматами происходит следующим
образом. Фильтрат калиевого раствора, содержащий большое количе-
ство растворимых гуматов, проникает в микротрещины глинистой
породы, происходит их гидратация, и величина рН снижается до
77,4, что значительно ниже критического значения. В такой среде
гуматы высаливаются из фильтрата (выпадают в осадок) и сущест-
венно повышают прочность сформированных ионами калия коагуля-
ционных контактов между активными плоскостями в микротрещинах
глин. В результате устойчивость глин существенно повышается.
По некоторым данным ингибирующий эффект гуматов (индекс
устойчивости) составляет 6070 % от общего ингибирующего дейст-
вия данной системы ВИКР.
Ингибирующий калиевый буровой раствор ИКСИЛ. Система
ИКСИЛ является ингибирующим калиевым раствором повышенной
активности. Этот раствор содержит два ингибитора глин  хлористый
калий и органический ингибитор ИКМАК, который усиливает инги-
бирующее действие калиевого раствора на 2040 %. Кроме того,
ИКМАК обладает универсальным действием: являясь активным ПАВ,
этот реагент гидрофобизирует стенки каналов пласта и, следователь-
но, повышает качество вскрытия продуктивных пластов. ИКМАК яв-
ляется хорошей смазывающей добавкой. ИКМАК обладает умерен-
ным разжижающим действием и частично снижает водоотдачу буро-
вых растворов. Эти свойства особенно проявляются при высоких
температурах. В растворе, содержащем ИКМАК, значительно снижа-
ется наработка раствора при разбуривании глинистых пород.
В целом по эффективности воздействия на неустойчивые
глины система ИКСИЛ приближается к растворам на нефтяной ос-
нове. При содержании реагента ИКМАК в калиевом растворе на
уровне 1020 кг/м3 можно получить ствол в неустойчивых глинах,
диаметром близкий к номинальному.
Высокоингибирующий буровой раствор ИКГЛИК  это калие-
вый раствор на водной основе с добавлением гликолей, которые при

74
сравнительно невысокой стоимости существенно меняют технологи-
ческие свойства буровых растворов на водной основе. Наименование
раствора и реагента одинаково  ИКГЛИК. Система ИКГЛИК обла-
дает высокой степенью ингибирования водочувствительных неустой-
чивых глин. По эффективности эта система приближается к раство-
рам на нефтяной основе со сбалансированной активностью водной
фазы.
Система ИКГЛИК предназначена для бурения в неустойчивых
глинах, качественного вскрытия продуктивных пластов, бурения на-
клонных и горизонтальных стволов большой протяженности.
Благодаря применению раствора ИКГЛИК в неустойчивых гли-
нах можно получать ствол скважины практически номинального диа-
метра. Для этих целей используются специально модифицированные
гликоли. В обычных условиях эти соединения полностью растворимы
в водной фазе любых растворов. Обладая особой химической струк-
турой, молекулы модифицированных гликолей адсорбируются на ак-
тивных участках поверхности глин. В результате особого экраниро-
вания этих участков происходит подавление процессов гидратации и
набухания глинистых минералов.
Особенно эффективно ингибирующее действие гликолей в соче-
тании с ионами калия, когда происходит и электростатическая ней-
трализация глин. При таком комбинированном воздействии активные
поверхности глины слипаются, образуя устойчивые коагуляционные
структуры. Вот почему гликоли чаще всего используются в системе
KCl/ИКСТАБ, в которой капсулирующий агент ИКСТАБ замедляет
проникновение фильтрата в микротрещины глин. В итоге система
ИКГЛИК позволяет полностью предупредить осыпи и обвалы неус-
тойчивых глин.
Растворы, обработанные солями трехвалентных металлов.
С увеличением валентности обменных катионов снижаются гидратация
и набухаемость глинистых сланцев, повышается их устойчивость. Ионы
алюминия, хрома и железа адсорбируются на глинистых минералах бо-
лее прочными связями, чем другие обменные катионы, при этом общая
обменная емкость глинистых минералов снижается. Однако все назван-
ные выше катионы существуют только в кислой среде (рН < 4). При по-
вышении щелочности соли алюминия, хрома и железа переходят в не-
растворимые в воде гидроксиды соответствующих металлов.
Буровые растворы имеют рН = 7, поэтому добавляемые в рас-
твор соли переходят в гидроксиды, а при высоких значениях рН 

75
в растворимые соединения, в которых трехвалентные металлы нахо-
дятся в виде анионов.
Алюминизированный раствор содержит в качестве ингибирую-
щей добавки соли алюминия, переходящие в растворе в гидроксид
алюминия. Термостойкость раствора достигает 200 оС и выше.
Алюмокалиевый раствор содержит в качестве ингибирующей
добавки алюмокалиевые квасцы, гидроксид калия и бихромат натрия;
рН таких растворов поддерживается близким к нейтральному. Инги-
бирующее действие этого раствора выше, чем алюминизированного.
Он может использоваться и для разбуривания увлажненных глини-
стых отложений.
Силикатные растворы. Силикатные растворы содержат в каче-
стве ингибирующей добавки силикат натрия. Они применяются для
повышения устойчивости ствола скважины при разбуривании осы-
пающихся пород. Принцип упрочнения сланцев основан на легком
проникновении жидкого стекла в трещины и поры стенок скважины,
быстром выделении геля кремниевой кислоты, цементирующей по-
верхность ствола.
Растворы непригодны при разбуривании мощных отложений
гипсов и ангидритов.
Гидрофобизирующие растворы. Гидрофобизирующие растворы
содержат в качестве ингибирующих добавок вещества, вызывающие
гидрофобизацию глинистых пород, кремнийорганические соединения
или соли высших жирных или нафтеновых кислот. Эти соединения
адсорбируются на глинистых минералах, создавая гидрофобный барь-
ер, препятствуют контакту глин с дисперсионной средой (водой).
Существует ряд разновидностей растворов гидрофобизирующе-
го действия.
Растворы с кремнийорганическими соединениями  содержат в
качестве ингибирующей добавки кремнийорганические соединения
(например, ГКЖ-10, ГКЖ-11). В состав раствора кроме ГКЖ входят
вода, глина и полимерный реагент  понизитель фильтрации, в каче-
стве которого используют КМЦ, КССБ, ПАА и др. Защитные реаген-
ты КМЦ, КССБ, полиакриламид в сочетании с кремнийорганической
жидкостью проявляют высокое стабилизирующее действие на колло-
идную фазу бурового раствора.
Растворы, обработанные защитными реагентами и ГКЖ, явля-
ются термостойкими.

76
Соленасыщенные растворы. Во избежание кавернообразований
соли разбуривают с использованием соленасыщенных растворов.
В зависимости от пластовых давлений, мощности и состава соленос-
ные породы бурят с применением рассола, глинистого соленасыщен-
ного раствора, не обработанного реагентами-понизителями фильтра-
ции, и соленасыщенного глинистого раствора, стабилизированного
реагентами.
Необработанный глинистый соленасыщенный раствор.
В состав этого раствора входят глина, вода и соль. Для улучше-
ния смазывающих свойств добавляют нефть, графит, а при необходи-
мости получения высокой плотности  утяжелитель. Такой раствор
используют для разбуривания солей без пропластков терригенных от-
ложений. Он может применяться при температуре до 160 оС.
Стабилизированный соленасыщенный раствор. Помимо глины,
воды, соли и нефтепродуктов такой раствор содержит солестойкий
полимерный реагент (крахмал, КМЦ и акриловый полимер). Он пред-
назначен для бурения в солях с пропластками глинистых отложений.
Термостойкость соленасыщенного стабилизированного раствора за-
висит от используемого полимерного реагента и может составлять
100о; 140о; 220 оС.
Раствор на основе гидрогеля магния. Раствор состоит из воды и
полимерного реагента. В качестве структурообразователя, ингиби-
рующей добавки и насыщающих солей используют соли магния с ок-
сидом (гидроксидом) щелочного металла, в результате чего образует-
ся гидрогель магния.
Гидрогель магния применяют при разбуривании терригенных
пород. Это вещество препятствует быстрому увлажнению глинистых
минералов, повышает устойчивость ствола скважины. Раствор, насы-
щенный солями магния, используют для разбуривания соленосных
пород: бишофита, карналлита.
Растворы на углеводородной основе (РУО). Дисперсионная сре-
да РУО: дизельное топливо; нефть; углеводородорастворимые ПАВ.
Дисперсная фаза РУО: высокоокисленный битум; гидроокись
кальция (CaO); глина, в том числе органобентонит; барит (при не-
обходимости утяжеления РУО); небольшое количество эмульгиро-
ванной воды.
Первый отечественный РУО имел следующий состав: дизельное
топливо – 80%; высокоокисленный битум – 16 %; окисленный пара-
фин – 3 %; каустическая сода (NaOH) – 1 %.

77
Несколько позже для структурирования РУО в него стали до-
бавлять тонкоразмолотую негашеную известь – СаО. Такие растворы
получили название известково-битумных растворов (ИБР).
В настоящее время наиболее распространены ИБР- 2 и ИБР- 4.
РУО по сравнению с буровыми растворами на водной основе
имеют целый ряд преимуществ: обладают высокой стабильностью во
времени (можно длительно хранить и многократно использовать);
инертны в отношении глин и солей; обладают хорошими антикорро-
зионными и триботехническими свойствами (f = 0,14…0,22, тогда как
у растворов на водной основе f = 0,2…0,4); могут утяжеляться любы-
ми стандартными утяжелителями; обладают высокой термостойко-
стью (до 220220 оС); почти не фильтруются в проницаемые пласты, а
их фильтрат не оказывает вредного влияния на продуктивные нефтя-
ные горизонты.
Недостатками, сдерживающими широкое применение РУО, яв-
ляются: высокая стоимость (200625 $/м3) и дефицитность основных
компонентов; пожароопасность; трудность очистки от шлама; трудность
проведения электрометрических работ; экологическая вредность.
Основная область применения РУО: вскрытие продуктивных
нефтяных пластов с низким пластовым давлением. Кроме этого,
РУО применяют при бурении скважин в условиях высоких положи-
тельных и отрицательных (бурение во льдах) забойных температур,
а также для проходки соленосных толщ и высокопластичных гли-
нистых пород.
Известково-битумный раствор. ИБР  раствор на нефтяной ос-
нове, дисперсионной средой которого служит дизельное топливо или
нефть, а дисперсной фазой  высокоокисленный битум, гидроксид
кальция, барит и небольшое количество эмульгированной воды. ИБР
является раствором специального назначения.
Применяется при разбуривании легко набухающих, склонных к
обвалам глинистых пород, при разбуривании соленосных отложений,
представленных высокорастворимыми солями (преимущественно по-
ливалентных металлов), а также при вскрытии продуктивных пластов
с низкими коллекторскими свойствами.
Благодаря хорошим смазочным свойствам ИБР повышает изно-
состойкость долот. Раствор обладает высокой термостойкостью (200–
220 °С).
В настоящее время в промышленности используются две ре-
цептуры ИБР: ИБР-2 и ИБР-4. ИБР-4 разработан специально для бу-

78
рения в условиях высокой глинистости разреза, наличия солей и про-
явлений сероводорода.
Для ИБР характерны нулевая или близкая к ней фильтрация и
содержание воды, не превышающее 23 %. Необходимое условие
приготовления ИБР  возможность тщательного и интенсивного пе-
ремешивания исходных компонентов для равномерного распределе-
ния их в растворе, гидрофобизации твердой и эмульгирования водной
фаз. Поэтому основное внимание уделяют равномерности ввода ис-
ходных компонентов, перемешиванию и нагреванию.
Инвертные эмульсионные растворы (ИЭР). ИЭР представляют
собой гидрофобно-эмульсионно-суспензионные системы. Дисперси-
онная среда ИЭР: дизельное топливо марок «Л» или «З»; разгазиро-
ванная нефть (с температурой вспышки > 70 оС).
Дисперсная фаза ИЭР: жидкая – минерализованная CaCl2 (NaCl,
MgCl2) техническая или пластовая вода (содержание соли 180240 кг/м3);
твердая  молотая негашеная известь (гидроокись кальция  СаО),
глинопорошок (ПББ, ПБВ), железный купорос, хлорное железо, мел
(утяжелитель), барит (утяжелитель).
ИЭР по свойствам и условиям применения близки к РУО, но вы-
годно отличаются от них тем, что содержат значительное количество
воды, а следовательно существенно дешевле.
Соотношение водной и углеводородной фаз в ИЭР изменяется в
диапазоне от 60 : 40 до 40 : 60. Содержание твердой фазы (без утяже-
лителя) составляет при этом 5  30 кг/м3.
Различают несколько видов ИЭР:
– ВИЭР (высококонцентрированный ИЭР);
– ТИЭР (термостойкий ИЭР);
– эмульжел (ИЭР, содержащий железный купорос);
– ГЭР (гидрофобно-эмульсионный раствор).
Перечисленные виды ИЭР отличаются между собой номенкла-
турой используемых ПАВ и активных твердых веществ.
Основным недостатком ИЭР (кроме общих недостатков с РУО)
является их обратимость при повышенном содержании твердой фазы.
Буровой раствор на углеводородной основе ИКИНВЕРТ. Фильт-
рат раствора содержит нефтяную фазу, которая не влияет на прони-
цаемость продуктивного пласта. В случае внедрения в нефтяной
пласт эмульсии последняя разжижается нефтью и также не влияет
на проницаемость. Раствор отличается низкой величиной фильтра-
ции  0,5–1 см3.

79
При проникновении фильтрата или эмульсии в водонасыщен-
ный пласт происходят обратные явления. Фильтрат (раствор) в пласте
загустевает за счет эмульгирования в углеводородной жидкости с
эмульгаторами дополнительного количества воды. При таком воздей-
ствии следует ожидать частичного или полного разобщения нефтена-
сыщенного и водонасыщенного пластов и, следовательно, снижения
количества воды в нефти при последующей эксплуатации скважин.
Раствор ИКИНВЕРТ характеризуется высокой стабильностью
свойств во времени, не замерзает.
Термостойкий раствор на углеводородной основе ИКИНВЕРТ-Т.
Система ИКИНВЕРТ-Т отличается очень высокой термостойкостью.
Свойства этого раствора после термообработки (даже при температу-
ре 180 оС) практически не меняются. Соотношение углеводородной
фазы к водной = 82 : 18.
Назначение реагентов: ИКМУЛ-1, ИКМУЛ-2  первичные эмуль-
гаторы, ИКФЛЮИД  гидрофобизатор твердой фазы, ИКСОРФ 
гидрофобизатор твердой фазы, разжижитель, ИКТОН  структурооб-
разователь, олеофильный бентонит, ИКЛОС  понизитель водоотдачи
при высоких температурах, олеофильный гумат.
Высококонцентрированный инвертный эмульсионный раствор.
ВИЭР относится к системам на нефтяной основе, получаемым с по-
мощью специального эмульгатора  эмультала. ВИЭР предназначен
для применения при бурении скважин с забойной температурой, не
превышающей 70 оС. В указанных условиях ВИЭР устойчив при на-
личии большого количества выбуренной породы и отличается высо-
кой стабильностью свойств.
Термостойкий инвертно-эмульсионный раствор (ТИЭР).
ТИЭР  инвертная эмульсия на основе мыльного олеогеля (наи-
более жирных кислот окисленного петролатума), катионоактивных
ПАВ (АБДМ-хлорида) и органофильных глин, получаемых путем мо-
дификации бентонита в среде базовой эмульсии. ТИЭР применяют
при бурении скважин с забойной температурой до 2000С,
Преимущества ТИЭР заключаются в низкой эффективной вяз-
кости, высоких сдвиговом разжижении и выносящей способности,
обеспечиваемой быстрым восстановлением вязкости выше зоны забоя
и большой скоростью набора прочности структуры.
Термостойкая инвертная эмульсия на основе ЭК-1. Она облада-
ет высокой устойчивостью к действию температур (до 200 оС) и соле-

80
вой агрессии. Отсутствие в ее составе водорастворимых ПАВ обеспе-
чивает стабильность ее свойств в процессе бурения.
В состав эмульсии входят также жирные кислоты НЖК.
Содержание хлорида кальция в водной фазе инвертной эмуль-
сии может быть увеличено до 2025 %. Это обеспечивает повышен-
ную устойчивость стенок скважины в глинистых разрезах.
Показатели свойств инвертной эмульсии могут изменяться в
широких пределах.
Зарубежные системы буровых растворов
«Фло-Про Эс-Эф». Одним из наиболее универсальных и широко
применяемых в мировой практике растворов для бурения является
система «Flopro – SF», широко применяемая в настоящее время для
бурения горизонтальных скважин в Западной Сибири, но без исполь-
зования какой-либо твердой фазы. Контроль реологических характе-
ристик и обеспечение вязкоупругого поведения системы осуществ-
ляются при помощи высокоочищенного биополимера.
Карбонат кальция в системе не используется, фильтрационная
корка не формируется, а контроль водоотдачи осуществляется за счет
эффектов эластической и/или вязкоупругой турбулентности, которые
эффективно ограничивают проникновение фильтрата в пласт в усло-
виях радиальной фильтрации.
Несмотря на то, что типовая плотность «Фло-Про Эс-Эф» со-
ставляет 1,031,15 г/см3 (большие плотности возможны при исполь-
зовании тяжелых солей, например, формиата натрия или калия, бро-
мида натрия и т. п.), уникальный механизм фильтрации данного рас-
твора позволяет вскрывать продуктивные горизонты с коэффициен-
тами аномальности до 0,8 и репрессии до 12,0 МПа без опасности за-
грязнения продуктивного горизонта или возникновения поглощений
раствора.
«Дрилплекс» в некотором смысле относится к классу буровых
растворов, известных в России как «гидрогели», или «системы с кон-
денсированной твердой фазой», однако существенно отличается от
них по составу, способу приготовления и использования.
Система «Дрилплекс» является сверхтиксотропным глинистым
буровым раствором на основе мелкодисперсных оксидов магния и
алюминия (MMO  MIXED METAL OXIDE), обладающим рядом
специфических реологических и фильтрационных характеристик, не-
достижимых при помощи традиционных реагентов. Хрупкий, пло-
ский профиль СНС в сочетании с высоким динамическим напряжени-

81
ем сдвига делает «Дрилплекс» прекрасным выбором для бурения го-
ризонтальных стволов, протяженных наклонно направленных сква-
жин, фрезерования колонн, бурения с помощью гибких труб и других
операций, где требуются исключительные удерживающие и вынося-
щие свойства при минимальных потерях давления.
Благодаря быстрому переходу системы в состояние, близкое к
твердому телу, в состоянии покоя «Дрилплекс» идеально подходит
для вскрытия трещинных и высокопроницаемых горизонтов с ано-
мально низкими пластовыми давлениями, стабилизации осыпающих-
ся рыхлых и микротрещиноватых осадочных пород и бурения с гиб-
кой трубой.
Главным преимуществом системы «Дрилплекс» с точки зрения
бурения является возможность качественного удержания и выноса
шлама из сколь угодно сложных по конструкции и профилю скважин
даже при очень малых подачах насосов и скоростях течения раствора.
«ВАРП». Довольно часто возникает необходимость проводки
скважины в условиях аномально высоких пластовых давлений
(АВПД). Для решения технологических задач в условиях АВПД ис-
пользуются сверхтяжелые и подвижные растворы «ВАРП» (WARP).
Частицы утяжелителя в концентрате защищены специальным коллои-
дом, ингибирующим их электрохимическое взаимодействие, благода-
ря чему система «ВАРП» имеет низкую вязкость и высокую подвиж-
ность, несмотря на высокую концентрацию твердых частиц и огром-
ную их суммарную поверхность.
Благодаря уникальным для тяжелых растворов реологическим
свойствам система «ВАРП» успешно применялась при бурении в ус-
ловиях АВПД, в т. ч. на месторождениях СНГ.

82
Т е м а 6. МАТЕРИАЛЫ И РЕАГЕНТЫ
ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
И РЕГУЛИРОВАНИЯ СВОЙСТВ
БУРОВЫХ РАСТВОРОВ

Буровые промывочные жидкости обрабатывают химиче-


скими реагентами для обеспечения необходимых свойств, когда их
готовят к началу бурения, и дополнительно проводят обработку для
поддержания или изменения свойств раствора в процессе проводки
ствола скважины.
В процессе бурения скважины постоянно происходит обогаще-
ние бурового раствора твердой фазой и минерализованными пласто-
выми водами, минеральными солями вследствие проходки каменных
солей, ангидритов, гипсов. Все это вызывает изменение структурно-
механических и фильтрационных показателей.
Высокие температуры и давления приводят к повышению водо-
отдачи и снижению вязкости раствора. Предельное статическое на-
пряжение сдвига (СНС) при этом, как правило, повышается. Однако
иногда с ростом температур СНС может и снижаться.
Обработка химическими реагентами проводится для обеспече-
ния тех или иных качественных показателей, но основное ее назначе-
ние  стабилизация бурового раствора дисперсной системы либо из-
менение структурно-механических. Эти две задачи взаимосвязаны.
Процесс стабилизации обычно сопровождается пептизацией
раствора, что повышает плотность и прочность фильтрационной кор-
ки. Стабилизация и пептизация бурового раствора  обеспечивают
снижение водоотдачи.
Уменьшение количества свободной воды из-за увеличения чис-
ла дисперсных частиц приводит к повышению вязкости и СНС. Регу-
лирование структурно-механических свойств промывочных жидко-
стей может быть направлено как на повышение их вязкости и пре-
дельного статического напряжения сдвига, так и на уменьшение этих
показателей.
Количество (концентрация) реагента должна быть строго опре-
делена. Избыточное количество реагентов может быть привести к
увеличению толщины гидратных оболочек, за чем последует умень-
шение сил взаимного притяжения и падение прочности структуры
или ее нарушение, т. е. коагуляция.

83
Реагенты, применяемые для обработки буровых растворов, по
характеру действия и назначению можно разделить на две группы:
электролиты и защитные высокомолекулярные вещества. Кроме того,
для регулирования свойств буровых растворов используются специ-
альные добавки, которые делятся на следующие группы: поверхност-
но-активные вещества, снижающие поверхностное натяжение на гра-
нице с газом и нефтью; пеногасители; утяжелители и смазочные до-
бавки. При обработке буровых растворов электролитами происходит
обмен катионов, находящихся на поверхности частиц глины и в дис-
персионной среде. В зависимости от того, какие ионы вступают в об-
менные реакции, у бурового раствора будет происходить или стаби-
лизация, или структурообразование и коагуляция.
Если, например, катионы Na+ и Li+ , повышающие стабильность
дисперсной системы ПЖ замещают у поверхности частиц глины ка-
тионы Н+, Са2+, А13+ , ухудшающие табильность системы, то происхо-
дит стабилизация раствора, в противном случае происходит структу-
рообразование и коагуляция.
Анионы влияют следующим образом. Например, они могут свя-
зывать катионы Н+ и повышать рН раствора, способствуя его стаби-
лизации или могут связывать ионы Са+ и удалять их из раствора. Так,
анион СО32+ с Са2+  образует труднорастворимое соединение  мел
СаСО3.
Защитные высокомолекулярные вещества распадаются в воде на
крупные молекулы, которые адсорбируются на частичках, создавая
вокруг защитный слой. При этом повышаются гидрофильность гли-
нистых частиц и агрегативная устойчивость системы. Макромолеку-
лы таких реагентов, а также слои, образуемые ими на элементарных
кристалликах глины, способствуют увеличению плотности фильтра-
ционных корок, в результате чего снижается водоотдача буровых рас-
творов.
Адсорбируясь на гранях и ребрах глинистых частиц, высокомо-
лекулярные соединения в большинстве случаев уменьшают их сцеп-
ление друг с другом, снижая вязкость и предельное статическое на-
пряжение сдвига системы.
В качестве таких защитных высокомолекулярных веществ при-
меняются углещелочной реагент (УЩР), торфощелочной реагент
(ТЩР), сульфит-спиртовая барда (ССБ), конденсированная сульфит-
спиртовая барда (КССБ), окисленный и замещенный лигносульфонат
(окзил), окисленные гидролизные лигнины (нитролигнин и хлорлиг-

84
нин), сульфированный нитролигнин (сунил), полифенольный лесохи-
мический реагент (ПФЛХ), пековый реагент (пекор), сульфитно-
корьевой реагент (сулькор), синтан-5, крахмал, карбоксиметилцеллю-
лоза (КМЦ), сульфоэфирцеллюлоза (СЭЦ), гидролизованный поли-
акрилонитрил (гипан, К-4), метакриловый сополимер (метас), гидро-
лизованный полиакриламид (РС-2) и др.
Категории химических реагентов:
– химические реагенты для контроля щелочности и уровня рН.
Эти составы используются для контроля кислотности или щелочности
флюидов, включая известь, каустическую соду, кальцинированную
соду, бикарбонат соды, а также средних кислот и основ;
– бактерицидные составы. Используются для предотвращения
ухудшения свойств натуральных органических присадок, таких, как
крахмал и ксантановые смолы;
– восстановители кальция. Восстановители кальция, такие как
кальцинированная сода, бикарбонат соды, каустическая сода и неко-
торые полифосфаты, используются для снижения концентрации каль-
ция в морской воде, а также очищения от примесей цемента и предот-
вращения загрязнения ангидритами и природным гипсом, в обоих
случаях образуется сульфат кальция;
– ингибиторы коррозии. Ингибиторы коррозии (антикоррозий-
ные составы) наряду с предотвращением коррозии обладают свойст-
вом контроля уровня рН. Эти растворы используют для контроля кор-
розии, нейтрализации воздействия опасных кислотных газов и удаления
парафиновых отложений. К ингибиторам коррозии можно отнести
растворы на основе аминофосфатов и другие специальные составы;
– пеногасители. Эти составы разработаны, чтобы снизить пено-
образование в буровых растворах на основе солоноватой и морской
воды;
– эмульгаторы. При использовании эмульгаторов образуется ге-
терогенная смесь (эмульсия) двух нерастворимых жидкостей. К ним
можно отнести жирные кислоты и химические составы для нефтяных
буровых растворов и моющих составов на основе амина, различные
мыла, органические кислоты, а также водные ПАВ для водных буро-
вых растворов. Эмульгаторы могут быть отрицательными, нейтраль-
ными или положительными химическими реагентами, в зависимости
от применения;
– восстановители фильтрации. Восстановители фильтрации, к
которым можно отнести бентонитовую глину, КМЦ, полиакрилат и

85
пептизированный крахмал. Эти составы используют для снижения
фильтрации и изменения свойств жидких буровых растворов для про-
хождения их через фильтровальную лепешку в пласт;
– флоаккулянты. Эти составы используются для повышения вяз-
кости, улучшения качества очистки скважины, повышения текучести
бентонита и очистки или обезвоживания составов с низким содержа-
нием твердых примесей. В качестве флоккулянтов могут использо-
ваться соль или соляные растворы, гидроокись кальция, природный
гипс, кальцинированная сода, бикарбонат соды, тетрафосфат соды и
полимеры на основе акрилата. Они группируют коллоидные частицы
в сгустки или хлопья, и затем удаляют твердые примеси;
– пенные агенты. Наиболее часто эти химические составы, кото-
рые также являются ПАВ, используются для получения пены.
С помощью этих агентов можно осуществлять бурение с продувкой
воздухом или газом через водоносный пласт;
– гидратные супрессивные средства. К этим составам относятся
присадки на основе спиртов для использования в глубоководных ус-
ловиях или холодных водах;
– составы для предотвращения поглощения бурового раствора.
Бурение в сложных геолого-технических условиях нередко сопрово-
ждается поглощением бурового раствора, т. е. его уходом из ствола
скважины в околоствольное пространство.
Обязательными условиями возникновения поглощений бурово-
го раствора являются наличие перепада давления в системе «ствол
скважины  пласт» и наличие во вскрываемых пластах каналов, по
которым буровой раствор может уходить из ствола скважины вглубь
этих пластов.
Исходя из названных условий возникновения поглощений все
мероприятия по их предупреждению и ликвидации сводятся к сниже-
нию перепада давления или репрессии на поглощающие пласты и, что
более радикально, к изоляции каналов поглощения.
Среди многочисленных способов изоляции каналов поглощения
наиболее простым, доступным, дешевым, весьма оперативным и дос-
таточно высокоэффективным является их закупоривание вводимыми
в буровой раствор наполнителями.
Основное назначение растворов с добавлением закупориваю-
щих веществ – изолировать зону обратных выбросов, но этот результат
не будет достигнут при чрезмерном поглощении бурового раствора.
Составы для поглощения бурового раствора (lost circulation material –

86
LCM) можно разделить на три вида: волокнистые, хлопьевые, грану-
лированные и химически загущающие агенты, такие, как нераствори-
мые кристаллические полимеры. В случае чрезмерного поглощения
используются два или более состава или специальные загущающие
агенты.
Накопленный зарубежными специалистами опыт показывает,
что суммарное массовое содержание наполнителей в буровом раство-
ре, вполне достаточное для ликвидации поглощений различной ин-
тенсивности, включая полное, и не вызывающее каких-либо наруше-
ний процесса роторного бурения, составляет до 57 %.
При этом наилучшие результаты достигаются при использова-
нии смесей (композиций) наполнителей различного вида (волокни-
стые, зернистые, чешуйчато-пластинчатые и др.) и преимущественно
в разрезах, представленных крепкими породами.
Смазывающие составы/очищающие агенты. Эти составы раз-
работаны для снижения трения, уменьшения крутящего момента и
сопротивления. Для этих целей используются различные нефтяные,
синтетические жидкости, графиты, ПАВ, гликоли и глицерины, а
также другие химические составы.
Ингибиторы гидрации сланцев. Для снижения гидрации сланцев
используют растворимый кальций и калий, неорганические соли и ор-
ганические соединения. Эти продукты предотвращают избыточное
расширение скважины, а также вспучивание и обрушение в ходе бу-
рения чувствительных к воде сланцев.
Поверхностно-активные вещества (ПАВ) снижают межфазное
натяжение между контактирующими поверхностями (вода/нефть, во-
да/твердые примеси, вода/воздух). Это могут быть эмульсии, де-
эмульсии, увлажняющие агенты, флокулянты и дефлок-кулянты в за-
висимости от контактирующих сред. Эти продукты повышают реоло-
гическую и фильтрационную стабильность буровых растворов, под-
вергающихся воздействию высоких температур, обеспечивая таким
образом благоприятные условия для продолжения бурения. Для этого
используются различные химические составы, такие, как акриловые
полимеры, сульфонатные полимеры и сополимеры (лигносульфаты и
присадки на основе танина).
Разбавители и диспергирующие агенты изменяют соотношение
между вязкостью и концентрацией твердых примесей в буровом рас-
творе. Они используются для снижения прочности геля, повышения
прокачиваемости флюидов и т. д. В качестве разбавителей или дис-

87
персантов могут использоваться танины (квебрахо), различные поли-
фосфаты, лигниты и лигносульфаты. Разбавители в основном выпол-
няют функцию дефлоккулянтов, снижая флоккуляцию примесей гли-
ны, которые создают высокую вязкость и гелиевую консистенцию.
Загустители. Для повышения вязкости используются бентонит,
КМЦ, аттапульгитовые глины и полимеры. Эти составы применяют
для очищения скважины и суспензии твердых примесей.
Утяжеляющие материалы, такие, как барит, оксиды железа,
карбонат кальция и другие подобные продукты, обладающие боль-
шим весом, используют для контроля пластового давления, преду-
преждения обрушения пласта и извлечения «сухой трубы».
Впервые в качестве утяжелителя американец Страуд в 1921 г.
предложил использовать окислы железа, а в 1922 г. – барит, который
был испытан в 1923 г. при бурении скважины на нефть ударно-
канатным способом в штате Калифорния.
В зависимости от основы минерала природные утяжелители де-
лятся на четыре вида (расположены в порядке роста утяжеляющей
способности):
– карбонатные: известняк (CaCO3,  = 2 6002 800 кг/м3), доло-
мит (CaCO3·MgCO3,  = 2 800–2 900 кг/м3);
– баритовые: сульфат бария или барит (BaSO4,  = 4 200
–4 500 кг/м3);
– железистые: гематит (Fe2O3,  = 4 9005 300 кг/м3); магнетит
(Fe3O4,  = 5 0005 200 кг/м3);
– свинцовые: галенит (PbS, максимально достижимая плотность
бурового раствора равна 3 840 кг/м3).

88
Т е м а 7. БУРОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ И ОЧИСТКИ
ПРОМЫВОЧНЫХ ЖИДКОСТЕЙ

Циркуляционная система
Циркуляционная система буровой установки (ЦС) предназначе-
на для обеспечения технологически правильной циркуляции бурового
раствора, его очистки, приготовления, поддержания требуемых
свойств, предотвращения загрязнения окружающей среды отходами
бурения, причем требования экологической безопасности бурения
становятся далеко не последними.
Циркуляционная система представляет систему распределения
потоков бурового раствора и химреагентов, водо- и электроснабже-
ния, отопления и т. д. Основные составные ЦС: блок очистки, проме-
жуточные и приемные емкости, блоки приготовления буровых рас-
творов и химических реагентов. Основы экологии бурения, несо-
мненно, лежат в очистке буровых растворов. Грамотное оснащение
блоков очистки необходимым оборудованием в 2–3 раза снижает объ-
ем наработки бурового раствора, а получаемый шлам в этом случае
«нетекуч», легко поддается транспортировке и обезвреживанию по
известным технологиям.
На рис. 7.1 представлена принципиальная схема приготовления
промывочной жидкости. Систематическое кондиционирование БПЖ в
процессе проходки скважины осуществляется с помощью поверхно-
стной циркуляционной системы. Она предназначена для удаления
шлама из промывочной жидкости, ее обработки и подачи в скважину
и, как правило, включает несколько резервуаров и несколько резерв-
ных емкостей для БПЖ и для химических реактивов, систему жело-
бов, механические средства очистки раствора от шлама, дегазаторы,
один или несколько буровых насосов и трубопровод высокого давле-
ния. Основные элементы циркуляционной системы представлены на
рис. 7.2.
Наиболее распространена циркуляционная система, смонтиро-
ванная из блоков. Схема монтажа ЦС из готовых блоков ускоряет и
удешевляет монтаж и способствует решению проблемы охраны ок-
ружающей среды при бурении скважин.
Промышленность выпускает блоки циркуляционной системы в
нескольких исполнениях с унифицированным базовым резервуаром
объемом 40 м3; промежуточный блок с гидравлическими перемеши-

89
вателями или с комбинированием гидравлических и механических
перемешивателей; угловой блок, аналогичный промежуточному, для
использования в Г-образной схеме расположения блоков; приемный
блок, имеющий трубопроводы для соединения с приемными патруб-
ками буровых насосов; подпорный блок снабжен двумя вертикальны-
ми центробежными насосами для подачи промывочной жидкости к
буровым насосам и создания подпора во всасывающей линии насоса;
блок химических реагентов, предназначенный для хранения химиче-
ских реагентов в жидком виде; блок очистки бурового раствора от
шлама, включающий отстойник, желобную систему, вибросита, гид-
роциклон и т. д.

Приготовление ПЖ

Исходная Использование
Материалы (кондиционная ПЖ) ПЖ
и реагенты

Кондиционирование Некондиционная
ПЖ (отработанная) ПЖ

Рис. 7.1. Принципиальная схема процесса промывки скважины

Блоки оснащены коллекторами, трубопроводами, площадками с


ограждениями для обслуживания. Основная тенденция в совершенст-
вовании блоков направлена на увеличение объема резервуара до 80 м3
и более и создание теплоизоляции и укрытий на всех блоках, предна-
значенных для бурения в зимних условиях.
Наземная часть циркуляционной системы может быть разбита
на подсистему нагнетания и регулирования подачи бурового раствора
и подсистему приготовления, очистки, регенерации и регулирования
свойств бурового раствора.
Первая подсистема включает в себя буровые насосы, подпорные
центробежные насосы, приемную емкость и обвязку всасывающих и
нагнетательных линий насосов.
Для хранения раствора в циркуляционной системе (ЦС) преду-
сматривается несколько емкостей прямоугольного сечения (рис. 7.3),
которые соединены между собой трубопроводами, по которым рас-

90
твор перепускается из одной емкости в другую. Каждая из подобных
емкостей имеет люки для очистки от осадка и секцию растворопрово-
да в виде желоба. Для поддержания подвижности бурового раствора
используют гидравлические и механические перемешиватели. При-
меняют обычно механические перемешиватели пропеллерного типа с
приводом мощностью четыре и восемь кВт. Гидравлические переме-
шиватели работают от центробежных или поршневых насосов и яв-
ляются погруженными под уровень насадки, направленные под раз-
личными углами друг к другу.

1 10
9

3 4 8

7 6

5
Рис. 7.2. Схема поверхностной циркуляционной системы:
1 – устье скважины; 2  желоб; 3 – вибросито; 4 – гидроци-
клон; 5 – блок приготовления раствора; 6  емкость; 7 –
шламовый насос; 8 – приемная емкость; 9 – буровой насос;
10 – нагнетательный трубопровод

Приготовление буровых промывочных жидкостей


Буровые промывочные жидкости готовятся в специальных уст-
ройствах  блоках приготовления бурового раствора. Типовые блоки
приготовления БПР-1 и БПР-2 представлены на рис. 7.4 и рис. 7.5.
Кроме унифицированных БПР-1 и БПР-2 растворы приготавли-
ваются с помощью механических растворо- или глиномешалок, кото-
рые подразделяются: по конструктивному исполнению  лопастные,
роторные, шаровые; по характеру действия  на прерывного (циклич-
ного) и непрерывного действия; по расположению валов  горизон-
91
тальные и вертикальные. Лопастные растворо- или глиномешалки де-
лятся по числу валов на одно- и двухвальные.

8
2
5

4 3 6 2 5 4

1
1

3 9

Рис. 7.3. Емкость для хранения бурово- Рис. 7.4. Блок приготовления буровых
го растовора: 1 – емкость 3040 м3; 2 – растворов и химреагентов БПР-1: 1 – ем-
перемешиватель ПЛ-7,5; 3 – перемеши- кость объемом 10 м3; 2  перемешиватель
ватель гидравлический; 4 – стойка ос- ПБР-7,5; 3  насос горизонтальный шла-
вещения; 5 – ограждение; 6 – пульт мовый 6Ш8-2; 4  смеситель СГМ-100;
управления 5  диспергатор ДШ-100; 6  воронка
смесителя переносная; 7  комплект
трубопроводной обвязки с запорной ар-
матурой (не показан); 8 – пост управле-
ния кнопочный; 9  шкаф управления
взрывозащищённый

Механические глиномешалки используются для приготовления


промывочных жидкостей из комовых и порошковых глин. Привод
глиномешалок осуществляется от индивидуальных двигателей или
через трансмиссию. Механическая лопастная глиномешалка с гори-
зонтальным валом состоит из металлической емкости-корпуса, в ко-
торой вращается вал с укрепленными на нем поперечными лопастями
для измельчения и перемешивания глины с водой. Лопасти располо-
жены одна относительно другой под углом 90°. Между внутренней
поверхностью корпуса и лопастями имеется просвет в 3035 мм. Как
правило, глиномешалка устанавливается на автономном основании.
Механические лопастные растворо- или глиномешалки отлича-
ются простотой конструкции, но в то же время имеют и ряд сущест-

92
венных недостатков: сравнительно невысокую производительность;
трудность доступа внутрь глиномешалки для выполнения ремонта и
чистки; частые заклинивания и поломки лопастей при попадании в
глину твердых включений большого размера; уменьшение рабочего
объема глиномешалки при наращивании слоя глины на внутренних
стенках.
Разновидность механических глиномешалок  фрезерно-струйные
мельницы (ФСМ) (рис. 7.6.) для приготовления и утяжеления промы-
вочных растворов. ФСМ  машины непрерывного действия, исполь-
зуются для приготовления промывочных жидкостей из комовых глин
и глинопорошков.

5 6
7

4
2
3

Рис. 7.5. Блок приготовления буровых рас- Рис. 7.6. Фрезерно-струйная мельница
творов и химреагентов БПР-2: 1  емкость ФСМ-7
объемом 10м3; 2  резервуар химреагентов
объемом 5 м3; 3  перемешиватель ПБР-7,5;
4  насос горизонтальный шламовый 6Ш8-2;
5  смеситель СГМ-100; 6  диспергатор
ДШ-100; 9  насос питающий

Фрезерно-струйная мельница состоит из следующих основных


узлов: лопастного ротора, приемного бункера, предохранительной
шарнирной плиты, диспергирующей рифленой плиты, ловушки и
лотка для отвода готовой глинистой промывочной жидкости.
Принцип работы ФСМ заключается в следующем. Глина и вода,
подаваемые в приемный бункер мельницы, захватываются лопастями
ротора. При перемещении вдоль диспергирующей плиты происходит

93
первичное измельчение глины. Дополнительное, более тонкое из-
мельчение ее осуществляется при ударе струй, выбрасываемых лопа-
стями ротора, о выходную решетку, а также при последующем пере-
мещении суспензии вдоль решетки и прохождении глинистой промы-
вочной жидкости через ее отверстия. Частицы, не успевшие измель-
читься в мельнице, вследствие циркуляции промывочной жидкости
вновь попадают под лопасти ротора.
Непрерывная работа ФСМ может быть обеспечена только при
наличии механизированной загрузки исходных материалов.
К преимуществам ФСМ относятся: высокая производительность
как по комовым глинам, так и по глинопорошку; простота конструк-
ции и небольшие габариты; высокая экономичность. Недостатком яв-
ляется низкое качество раствора, так как он содержит много нерас-
пустившихся частиц глины.
При разведочном бурении нефтяных и газовых скважин в усло-
виях автономного расположения буровых подчиненное значение име-
ет гидравлический способ приготовления глинистых промывочных
жидкостей, при котором для разрушения части твердой фазы исполь-
зуется только кинетическая энергия струи. Устройства для гидравли-
ческого способа приготовления глинистых промывочных жидкостей
получили название гидравлических смесителей, или гидромешалок.
Различают гидромониторные и эжекторные гидросмесители.
Разновидности гидромониторных глиномешалок (ГСТ, ГВФТ,
Папировского, Резниченко и др.) используются при бурении глубоких
скважин. Производительность таких гидромешалок 40120 м3/ч, дав-
ление жидкости перед насадками гидромониторов 410 МПа. В про-
цессе приготовления суспензия несколько раз циркулирует по замк-
нутому циклу буровой насос – смеситель – запасной резервуар – бу-
ровой насос до полного диспергирования твердой фазы, так как за
один цикл нельзя получить высококачественную глинистую промы-
вочную жидкость.
Производительность гидромониторного смесителя ГСТ  40 м3/ч,
объем резервуара 14 м3, рабочее давление при работе одного насоса 
45 МПа, двух насосов  7,59,5 МПа, масса  8 390 кг.
Мешалки гидравлические эжекторного типа (гидроворонки) ис-
пользуются для приготовления промывочной жидкости из глинопо-
рошка. Это  устройство непрерывного действия. В настоящее время
наибольшее распространение имеет гидравлическая мешалка МГ.

94
Имея относительно небольшие массу и габариты, гидроворонки
отличаются высокой производительностью. Так, производительность
гидравлической мешалки эжекторного типа МГ составляет по готовой
промывочной жидкости 80 м3/ч при объеме воронки 0,175 м3 и объеме
бака 1 м3. Масса гидроворонки 1 120 кг.
Качество глинистой промывочной жидкости, приготовленной в
гидроворонках, довольно низкое. Несмотря на тонкий помол частицы
глинопорошка в процессе перемешивания с водой должны пройти
дальнейшее диспергирование. Однако происходит оно недостаточно
интенсивно. За счет броуновского движения происходит частичное
диспергирование глины, но качество промывочной жидкости остается
хуже, чем при приготовлении в лопастных глиномешалках.
Качество промывочной жидкости может быть существенно
улучшено за счет ее многократного пропуска через гидроворонку без
добавления твердой фазы.
В настоящее время широко используется технология приготов-
ления бурового раствора с использованием блока приготовления бу-
рового раствора (БПР), выносного гидроэжекторного смесителя, гид-
равлического диспергатора, емкости ЦС, механических и гидравличе-
ских перемешивателей, поршневого насоса.
Наиболее широко применяется БПР Хадыженского машзавода,
схема которого представлена на рис. 7.7. Блок включает два бункера с
разгрузочными пневматическими устройствами, резинотканевыми
гофрированными рукавами и воздушными фильтрами. В комплект
БПР входит выносной гидроэжекторный смеситель, который монти-
руется непосредственно на емкости ЦС и соединяется с бункером при
помощи гофрированного рукава. Бункера предназначены для приема,
хранения и подачи порошкообразных материалов в камеру гидро-
эжекторного смесителя.
Порошкообразный материал загружается в силосы 1 пневмо-
транспортом при помощи компрессора (рис. 7.8.). При этом материал
отделяется от воздуха и воздух выходит в атмосферу через фильтр 2.
При необходимости подачи порошка в гидроэжекторный смеситель
сначала аэрируют материал в силосе, чтобы исключить его зависание
на стенках при опорожнении силоса, затем открывают заслонку для
обеспечения подачи материала в подводящий гофрированный шланг.
Жидкость, прокачиваемая насосом через штуцер гидросмесителя,
создает в камере смесителя разряжение, а так как в силосе поддержи-
вается атмосферное давление, то на концах гофрированного шланга

95
создается перепад давления, под действием которого порошок пере-
мещается в камеру гидросмесителя, где смешивается с жидкостью.
Воронка гидросмесителя служит для подачи материала в зону смеши-
вания вручную.

2
2

3
1
1
3

4 6
5 7
8
4

5 6
Рис. 7.7. Схема БПР Хадыженского Рис. 7.8. Схема работы блока БПР: 1  си-
машзавода: 1 – бункер; 2 – воздушный лос; 2 – фильтр; 3 – загрузочная труба;
фильтр; 3 – резинотканевые гофриро- 4 – разгрузочное устройство; 5 – система
ванные рукова; 4 – гидроэжекторный аэрирования; 6 – аэродорожка; 7 – подво-
смеситель; 5 – рама; 6 – стойки; 7 – раз- дящий шланг; 8 – гидросмеситель
грузочное пневматическое устройство

Блок БПР-70 оборудован гидравлическим измерителем массы


порошкообразного материала ГИВ-М. На неподвижной части силоса
смонтировано разгрузочное устройство, включающее тарельчатый
питатель, пневматический эжектор и гидравлический смеситель, ко-
торый может устанавливаться как на площадке блока, так и на емко-
сти ЦС буровой установки. В последнем случае применяется шибер-
ный затвор с аэратором в верхней его части. Подача порошкообразно-
го материала регулируется изменением положения специального но-
жа, входящего в комплект питателя.
Широкое распространение в последние годы за рубежом полу-
чила технология приготовления буровых растворов с помощью авто-
номного блока фирмы «Халибуртон» (рис. 7.9)
Порошкообразный материал поступает на буровую остановку в
мешках, контейнерах или металлических емкостях на передвижных
средствах 1. С помощью пневматического перегрузчика (вакуум-

96
компрессора и перегрузочного бункера) материал транспортируется
пневмотранспортом в бункер-хранилище. Практически 4 т порошка
перегружаются из бункера в бункер-хранилище за 56 мин при рабо-
чем давлении пневмотранспорта 0,2 МПа. По мере необходимости
приготовления раствора порошкообразный материал перемещается в
расходные бункера через нижние отводы, создавая при этом избыточ-
ное давление (0,070,08 МПа) в верхней части бункера хранилища
при помощи вакуум-компрессора.

4 5
3

8
6 7
1
2

11 10 9

Рис. 7.9. Система фирмы «Халибуртон» для приготовления


бурового раствора: I – нагнетательная линия; II – всасы-
вающая линия; III, IV – возжушная линия пневмотранспорта
материала; 1 – передвижное средство; 2 – перегрузочный
бункер; 3, 4 – бункер – хранилище; 5 – расходный бункер; 6,
7  загрузочные воронки; 8 – индикатор веса; 9 – центробеж-
ный насос; 10  перемешиватель; 11 – емкость

Подведенный к расходным бункерам воздух позволяет аэриро-


вать порошок и интенсифицировать его подачу в воронку гидроэжек-
торного смесителя. Допустимое давление при этом – 0,02 МПа. Расход
порошка регулируется положением заслонки и давлением аэрации.
Технология приготовления раствора в системе «Халибуртон».
В один из секторов емкости 11 заливают расчетное количество дис-
персионной среды и центробежным насосом прокачивают ее через
гидроэжекторный смеситель с загрузочными воронками 6, 7. После
стабилизации подачи насоса подают воздух к расходному бункеру 5 и
устанавливают давление на воздушной линии 0,015–0,02 МПа. От-

97
крывают до определенного положения нижнюю заслонку расходного
бункера и подают с определенной скоростью порошок в загрузочную
воронку 7. За счет гидровакуума, созданного центробежным насосом,
в камере гидроэжекторного смесителя порошкообразный материал
засасывается в камеру эжектора и смешивается с потоком дисперси-
онной среды. Полученная таким образом гомогенная суспензия по-
ступает снова в тот же отсек емкости.
Круговая циркуляция по схеме «емкость – насос-камера эжекто-
ра  емкость» продолжается до тех пор, пока расчетное количество
порошкообразного материала не попадет в поток. После этого доступ
материала в воронку прекращают, закрыв нижнюю заслонку расход-
ного бункера и прекратив подачу воздуха. Аналогично осуществляют
утяжеление раствора. Количество израсходованного материала опре-
деляют по индикатору веса расходного бункера.
После тщательного перемешивания раствора с помощью меха-
нических перемешивателей 10 его при необходимости подвергают
химической обработке. Для обработки сухим реагентом или добавки в
малых дозах бентонита в ЦС установлена дополнительная гидрово-
ронка с аэрожелобом и вибрационным побудителем перемещения по-
рошка. В случае применения жидких реагентов используют верти-
кальную цилиндрическую емкость объемом до 1,5 м3, оборудованную
механической мешалкой, подогревателем и сливным патрубком.
Приготовление аэрированных глинистых промывочных жидко-
стей. В буровой практике применяются три способа аэрации глини-
стых промывочных жидкостей: механический (компрессорный); бес-
компрессорный с использованием ПАВ и устройств эжекторного ти-
па; комбинированный.
Компрессорный способ аэрации характерен тем, что в нагнета-
тельную линию вводят сжатый воздух от компрессора через специ-
альные устройства (тройники, смесители, аэраторы), как правило,
снабженные обратным клапаном (шаровым, пластинчатым). Эти уст-
ройства, с одной стороны, способствуют барботированию воздуха в
промывочную жидкость, а с другой  предотвращают попадание про-
мывочной жидкости в ресивер компрессора при резком повышении
гидравлических сопротивлений в колонне бурильных труб.
В практике бурения для получения аэрированных растворов ис-
пользуются передвижные компрессоры, развивающие, как правило,
давление до 18–30 МПа (КПУ-180 и др.). Однако применение ком-
прессорного способа аэрации ограничивается глубиной скважин, на

98
которой потери напора при циркуляции промывочной жидкости не
превышают давления, развиваемого компрессором.
Основные недостатки компрессорного способа аэрации: необхо-
димость в создании компрессорного хозяйства; высокая стоимость
приготовления 1 м3 промывочной жидкости; повышенная коррозия
бурильных труб и оборудования.
Бескомпрессорный способ аэрации характеризуется тем, что при
бескомпрессорном приготовлении аэрированные глинистые промы-
вочные жидкости получают или непосредственно в нагнетательной
линии в процессе бурения или промывки скважины, или путем пред-
варительной аэрации. Предварительная аэрация глинистой промы-
вочной жидкости осуществляется посредством перемешивающих
устройств горизонтального типа или с помощью бурового насоса.
В первом случае емкость заполняют глинистой промывочной жидко-
стью с таким расчетом, чтобы лопасти мешалки выступали над ней не
менее чем на 0,20–0,25 м, затем добавляют пенообразователь (при не-
обходимости и структурообразователь), и смесь в течение 10–15 мин
перемешивается. Глинистая промывочная жидкость аэрируется за
счет захвата воздуха лопастями глиномешалки.
Аэрированную промывочную жидкость с помощью бурового
насоса приготовляют следующим образом. В отстойник, заполненный
на 3/4 глинистой промывочной жидкостью, заливают пено- и струк-
турообразователь и вручную перемешивают. Затем включают буро-
вой насос, и через отводной шланг промывочная жидкость сбрасыва-
ется в этот же отстойник.
При предварительном приготовлении аэрированных жидкостей
время перемешивания и их стабильная плотность зависят от вида и
количества пенообразователя. Предварительная аэрация проста в ис-
полнении, не требует специальных технических средств, однако при
этом не совсем надежно регулируется плотность глинистой промы-
вочной жидкости (воздухосодержание). Бескомпрессорная аэрация
глинистой промывочной жидкости непосредственно в нагнетательной
линии осуществляется с помощью специального смесителя эжектор-
ного типа.
При бескомпрессорном способе невозможно получить высокую
степень аэрации. При предварительной аэрации это обусловлено кон-
структивными особенностями буровых насосов, при использовании
смесителей – ограниченными техническими возможностями их прин-
ципиальной схемы. При компрессорном способе аэрации промывоч-

99
ной жидкости с высокими структурно-механическими свойствами
ухудшение работы насосов также может быть фактором, ограничи-
вающим степень аэрации.
Ухудшение работы насосов обусловлено наличием в них про-
странства, примыкающего к рабочему объему цилиндров. В цикле на-
гнетания происходит сначала сжатие воздушной фазы и лишь затем
промывочной жидкости; в цикле всасывания сначала расширяется
воздушная фаза в объеме, примыкающем к цилиндру, и лишь при па-
дении давления ниже атмосферного начнется процесс всасывания.
При определенном содержании воздуха подача насоса может вообще
прекратиться.
Из всех рассмотренных выше способов наиболее эффективным
является компрессорный способ аэрации при использовании воды и
других ньютоновских промывочных жидкостей.
Комбинированный способ приготовления аэрированных глини-
стых промывочных жидкостей является разновидностью компрессор-
ного. При этом используются смесители эжекторного типа. Сжатый
воздух от компрессора подается в камеру смешения, что позволяет
повысить степень аэрации и использовать компрессоры при больших
глубинах скважин. Известен также способ аэрации буровой промы-
вочной жидкости путем последовательного соединения буровых на-
сосов с промежуточным вводом воздуха от компрессора с невысоким
рабочим давлением.
Приготовление полимерных и эмульсионных промывочных жид-
костей. На буровых установках полимерная промывочная жидкость
может быть приготовлена в процессе циркуляции промывочной жид-
кости. Для этого в горячей воде растворяют расчетное количество по-
лимера и тонкой струйкой выливают полученный раствор полимера в
желобную систему на выходе промывочной жидкости из скважины
или через специальное дозировочное устройство (капельницу). Кон-
центрированный водный раствор полимера вводится непосредственно
во всасывающее устройство бурового насоса. Полностью полимер пе-
ремешивается в процессе многократной циркуляции в системе мани-
фольд  буровой инструмент  долото  скважина  желобная систе-
ма  буровой насос  манифольд.
Эмульсионная промывочная жидкость может быть приготовлена
посредством омыления концентратов эмульсий (эмульсолов) синте-
тическими моющими средствами (разновидности ПАВ) или механи-
ческим способом при помощи ультразвуковой установки. Принцип

100
работы используемого в установке ультразвукового генератора заключа-
ется в следующем. Смесь исходной промывочной жидкости с эмульги-
руемым составом нагнетается насосом под давлением 0,60,8 МПа и
поступает в зазор между насадкой и отражателем. Выходя из зазора
веерообразной струей жидкость ударяется о пластины, закрепленные
в дисках, и претерпевает мощные сдвиговые напряжения. Упругие
колебания, образующиеся в результате завихрений жидкости, усили-
ваются резонансными колебаниями пластин и передаются в окру-
жающую среду.
Изменяя величину зазора между насадкой и отражателем, мож-
но получить разную толщину выходящей струи гомогенизированной
смеси  эмульсии и настроить излучатель на оптимальный режим
работы.
Очистка буровых растворов
Очистке буровых растворов уделяют особое внимание, так как
поступающая в буровой раствор выбуренная порода оказывает вред-
ное влияние на его основные технологические свойства, а, следова-
тельно, и на технико-экономические показатели бурения скважин  на
стоимость скважины через скорость проходки, гидравлику, объемы
разбавления для поддержания плотности, коэффициент трения бу-
рильного инструмента, дифференциальные прихваты, потерю цирку-
ляции, сальники на КНБК, износ бурового оборудования и инстру-
мента и т. д. Кроме того, при накоплении шлама в буровой промы-
вочной жидкости существенно снижается ее глинизирующая способ-
ность, что приводит к образованию толстой рыхлой корки на стенках
скважины в зонах фильтрации и создает опасность обвалов.
За счет повышения плотности промывочной жидкости значи-
тельно возрастает вероятность поглощения и гидроразрыва пластов.
Частицы пород, обладающие коагулирующими свойствами, напри-
мер, ангидрит, могут вызвать необратимую коагуляцию промывочной
жидкости. Даже в естественных промывочных жидкостях крупные
частицы  нежелательный компонент. Затраты на очистку бурового
раствора, а также решение проблем, связанных с повышенным со-
держанием твердой фазы, составляют значительную часть общих рас-
ходов на бурение скважин.
Промывочные жидкости, не имеющие структуры и обладающие
небольшой вязкостью, легко очищаются от шлама. Вязкие структури-
рованные жидкости значительно труднее очищаются, так как ячеи-
стая структура промывочной жидкости препятствует выпадению час-

101
тиц. Для преодоления частицами породы сил трения при оседании
требуются значительно большие усилия. Самыми прочными структу-
рами обладают глинистые промывочные жидкости, поэтому они наи-
более трудно очищаются от выбуренной породы. Обязательным усло-
вием хорошей очистки структурированной промывочной жидкости
является возможность разрушения ее структуры.
Для обеспечения нормальных условий бурения необходимо,
чтобы в очистной системе от промывочной жидкости отбиралось
такое же количество горной породы, которое в нее поступает в про-
цессе циркуляции в скважине. У неглинистых и естественных про-
мывочных жидкостей в процессе очистки должны отделяться час-
тицы, которые не могут служить полезной составляющей твердой фа-
зы. Качество очистки характеризуется степенью очистки  количест-
вом извлеченного шлама в процентах от общей массы, подлежащей
удалению. Типовые блоки очистки бурового раствора представлены
на рис. 7.10 и 7.11.

6 2 3

5
4

7 1

Рис. 7.10. Блок очистки с одним виброситом: 1 – емкость


объемом 30–40 м3; 2  дегазатор; 3 – вибросито; 4  пес-
коотделитель; 5  илоотделитель; 6  шламовые насосы;
7  перемешиватель лопастной; 8  каркас укрытия

Методы очистки промывочной жидкости от шлама можно клас-


сифицировать следующим образом: естественные (желобная система
и отстойники); принудительные  механические (сита); принудитель-
ные  гидравлические (центрифугирование в гидроциклонах и цен-
трифугах); физико-химические (введение флокулянтов и разбавите-
лей); комбинированные (сочетание приведенных выше методов).

102
Твердые частицы в буровой промывочной жидкости делятся на
коллоиды (менее 2 мкм), илы (280 мкм) и пески (более 80 мкм). Чем
меньше размеры частиц, тем сложнее они выводятся из промывочной
жидкости. Особую сложность представляет удаление излишней твер-
дой фазы, представленной глинистыми разностями. Такие частицы в
процессе бурения обычно быстро диспергируются до размеров ис-
ходной дисперсной фазы.

2
3
6

4
1

Рис. 7.11. Блок очистки бурового раствора с двумя вибро-


ситами: 1  емкость объемом 30–40 м3; 2 – дегазатор;
3  ситогидроциклонный сепаратор; 4  перемешиватель
ПЛМ-7,5; 5  шламовые насосы; 6  каркас укрытия

Естественные методы очистки промывочной жидкости. Есте-


ственные методы очистки промывочной жидкости заключаются в
осаждении частиц разбуренной породы под действием силы тяжести в
циркуляционной системе скважины на поверхности земли. Циркуля-
ционная система при этом способе очистки состоит из желобов, от-
стойников и приемных емкостей. Длина и размеры желобов, число и
объем отстойников и приемных емкостей (амбаров) зависят от глуби-
ны и диаметра скважины и условий бурения. При необходимости в
обработке промывочной жидкости реагентами непосредственно при
бурении в циркуляционную систему включают металлические емко-
сти. Число емкостей, их объем и конфигурация определяются также
производственной необходимостью и материально-техническими
возможностями предприятий. Емкости могут делиться на несколько
отсеков.
Желоба очистной системы делают в открытом грунте без креп-
ления стенок или изготавливают из досок или листового железа. При
глубоком разведочном и эксплуатационном бурении на нефть и газ

103
ширина желобов составляет 600700 мм, глубина  400600 мм. По
назначению желоба делят на очистительные и соединительные. Длина
желобов зависит от глубины скважины, геологического разреза и мо-
жет достигать 35 м и более.
Очистная способность желобной системы зависит от степени
разрушения структуры, которая, в свою очередь, зависит от скорости
движения промывочной жидкости по желобам. Наиболее полно шлам
из глинистой промывочной жидкости удаляется в желобной системе
при некоторой оптимальной скорости течения, когда максимально
разрушается структура промывочной жидкости и отсутствует турбу-
лентный режим течения.
Для нормальных глинистых промывочных жидкостей скорость
течения должна быть в пределах 0,150,18 м/с, что достигается уста-
новкой желобов с уклоном 1/1001/125. Для лучшего разрушения
структуры промывочной жидкости в желобах устанавливают перего-
родки. Обычно перегородки чередуют: не доходящие на несколько
сантиметров до верхней кромки желоба и образующие щель над его
дном. Изменяя направление потока промывочной жидкости, перего-
родки способствуют более полному выпадению из нее шлама. Уста-
навливают их через 12 м.
Для эффективной работы желобной системы необходимо непре-
рывно удалять из нее буровой шлам, но, так как практически это не-
возможно, уже через 23 ч работы очистная способность желобной
системы заметно снижается. Обычно желобную систему очищают от
шлама при прекращении циркуляции промывочной жидкости, потому
что в противном случае взмученная часть разбуренной породы пере-
носится в отстойник и вновь попадает в промывочную жидкость. По-
этому при бурении пород, быстро загрязняющих промывочную жид-
кость (например, песков), рекомендуется устанавливать двухрядную
желобную систему, которая позволяет перекрывать для чистки нуж-
ную секцию без прекращения циркуляции. Такая желобная система
впервые была предложена А. А. Линевским для бурения нефтяных и
газовых скважин.
Наиболее эффективно использование зигзагообразной желобной
системы. Такая система компактна, что позволяет сократить площадь
при бурении скважин в сельскохозяйственных районах, а в зимних
условиях  располагать ее под полом буровой установки. В зимнее
время желобная система дополнительно утепляется.

104
Отстойники и приемные емкости (амбары), как правило, делают
в открытом грунте, иногда с последующим креплением стенок доска-
ми. Для повышения устойчивости стенки должны быть наклонными
(уклон до 1/10). При уходе промывочной жидкости из отстойников и
приемных емкостей стенки и дно их дополнительно глинизируют вяз-
копластичной глиной, а при неэффективности этих мер в открытые
котлованы устанавливают металлические емкости. Для обеспечения
безопасности обслуживающего персонала желобная система и от-
стойники должны быть перекрыты щитами, а приемные емкости ог-
раждены.
Преимуществом данного метода очистки является простота
конструкции желобной системы и ее эксплуатации. Однако работы
по очистке желобной системы и отстойников от шлама выполняют-
ся вручную, сопровождаются большими (до 1015 %) потерями
промывочной жидкости, загрязняют территорию, отведенную под
буровую установку. Желоба и отстойники не очищают тиксотроп-
ную промывочную жидкость от мелкого песка, поэтому качество
жидкости, несмотря на предпринимаемые меры, со временем ухуд-
шается, и ее приходится или заменять, или применять другие мето-
ды очистки.
Механические принудитель-
ные методы очистки ПЖ с по-
мощью вибросит. Механические
методы очистки заключаются в
отцеживании буровых растворов
на сетках вибросит (рис. 7.12). Их
устройства используют для гру-
бой очистки промывочной жид-
кости. Размеры ячеек сит состав-
ляют 0,7×2,3; 1,0×2,3; 0,16×0,16; Рис. 7.12. Вибросито СВ1ЛМ
0,2×0,2; 0,25×0,25; 1,0×0,5; 0,4×0,4;
0,9×0,9; 1,6×1,6; 2×2.
Вибросита с линейным движением наиболее универсальные,
они демонстрируют повышенные гравитационные силы и относи-
тельно быструю транспортирующую способность, зависящую от угла
наклона рамы и положения вибраторов.
Рекомендации по выбору размера сеток:
– устанавливают сетки на одном вибросите одного размера, до-
пускается ставить сетку крупнее на размер в конце вибросита (чтобы

105
основная масса раствора проходила через более мелкие сетки) при ус-
ловии, что конструкция предусматривает три и более сетки;
– сетки подбираются таким образом, чтобы раствор закрывал
2/4–3/4 последней сетки вибросита;
– иногда частицы выбуренной породы имеют тот же размер, что
и ячейки сеток и закупоривают их, что приводит к уходу раствора че-
рез вибросита. В данном случае необходимо поставить сетки на раз-
мер меньше, чтобы предотвратить закупоривание.
Твердая фаза в буровых растворах может быть разделена на две
категории по плотности: с плотностью от 2 300 до 2 800 кг/м3 и плот-
ностью выше 4 200 кг/м3. Выбуренная порода, бентонит, карбонат
кальция и т. д. попадают в первую категорию. Утяжелители, такие,
как барит, гематит относятся ко второй категории и используются в
основном для достижения плотностей растворов более 1 200 кг/м3 .
Размеры выбуренной породы варьируются в огромных пределах от
1 мкм до нескольких сантиметров. В табл. 7.1 представлена класси-
фикация частиц по размеру.

Таблица 7.1
Классификация твердых частиц по размеру
Категория Размеры Примеры
Коллоиды 2 мкм и меньше Бентонит, глины
Ил 2–74 мкм Барит, ил, глинистые сланцы, алевролиты (< 200 mesh)
Песок 74–2,000 мкм Песок (200-10 mesh)
Гравий > 2,000 мкм (>10 mesh)

Данная классификация не принимает в расчет физический со-


став твердых частиц, хотя используются термины «ил» и «песок».
Сетки по стандарту Американского нефтяного института (АНИ) клас-
сифицируются в Меш – количестве ячеек на один дюйм (2,5 см). Сет-
ка 200 меш используется для стандартного теста при определении со-
держания песка в растворе. 95 % частиц качественного барита прохо-
дят через сетку 325 меш (< 44 мкм). Чем ближе размер частиц к кол-
лоидному, тем больший эффект они оказывают на реологические
свойства раствора.
В зависимости от производителя, диаметра проволоки и метода
плетения одинаковым сеткам могут присваиваться различные разме-
ры. Поэтому нельзя пользоваться только этим параметром для срав-
нения сеток (рис. 7.13).

106
Mongoose  вибросито двойного действия. Конструкция вибросита
позволяет использовать линейное движение при разбуривании верхних
интервалов разреза скважины, в которых часто встречаются активные
гидрофильные глины. В этих интервалах режим работы вибросит харак-
теризуется повышенными перегрузками, необходимыми для эффектив-
ной очистки буровой промывочной жидкости от выбуренной породы.

У всех этих проволочных сеток одинаковое число


меш, но разный размер ячейки

Число меш для мно-


гослойных сеток не
постоянно на раз-
ных участках и не
свидетельствует о
размерах ячейки
Рис. 7.13. Типоразмер сеток в мешах

По мере изменения условий вибросито Mongoose простым пере-


ключением меняет движение с линейного на эллиптическое без от-
ключения электропитания. Работа в режиме эллиптического движе-
ния позволяет снизить перегрузки и увеличить срок использования
сита, обеспечить выход более сухого шлама, улучшить технологиче-
ские свойства буровой промывочной жидкости и снизить производст-
венные затраты.
ВЕМ-3  сбалансированное эллиптическое вибросито. Сбалан-
сированное эллиптическое вибросито (ВЕМ-3) представляет собой
конструкцию открытого типа с одним уровнем и тремя сетками об-
щей полезной площадью 3,13 м2. Обеспечивает улучшенное удаление
твердых частиц, максимизирует возврат буровой промывочной жид-
кости и имеет лучшую производительность по сравнению с другими
идентичными по размерам моделями. ВЕМ-3 «Swaco» при расходе
насоса 35 л/с, размере сеток 180 меш позволяет обрабатывать значи-
тельно большие объемы в отличие от линейного вибросита. Это дос-
тигается за счет равномерного распределения эллиптического движе-
ния на виброраме соответственно при меньшей разрушительной силе,

107
направленной на частицы породы при максимальном ускорении силы
тяжести (G-фактор).
Натяжение сеток производится с помощью быстросъемных на-
тяжных болтов, расположенных по обеим сторонам. Угол наклона
виброрамы может регулироваться в пределах от 0 до +5°.
Вибрационный узел вибросита состоит из двух взрывобезопас-
ных вибраторов (виброэлектродвигателей) и пускателя. Эффективное
ускорение силы тяжести (G-фактор) устанавливается относительным
перемещением противовесов вибраторов от 0 до 100 %.
Конструкция вибросита включает жалюзи для равномерного
распределения потока бурового раствора по всей ширине сетки.
Приемная емкость имеет приемный патрубок диаметром 254 мм,
соединяемый с выкидной линией.
ALS-II  регулируемое линейное вибросито. Регулируемое линей-
ное вибросито (РЛВ-П) представляет собой конструкцию открытого
типа с одним уровнем и двумя рабочими сетками. Эффективное уско-
рение силы тяжести (G-фактор) устанавливается относительным пе-
ремещением противовесов вибраторов от 0 до 100 %. Регулировка с
помощью противовесов позволяет увеличивать амплитуду до 9,5 мм и
ускорение силы тяжести до 6,25 g.
Регулируемая каскадная система очистки буровых промывоч-
ных жидкостей обеспечивает эффективное удаление шлама за счет
обеспечения возможности движения рабочего полотна вибросита
по линейной и эллиптической траекториям. Конструкция системы
компактна и в то же время позволяет максимально удалять мель-
чайшую твердую фазу, что делает ее особенно удобной для мор-
ского бурения. Конструкция вибросита включает в себя систему
гидроциклонов и вибросито для удаления мелких частиц выбурен-
ной породы из буровой промывочной жидкости, в том числе утя-
желенной.
Рабочие сетки имеют пластмассовый прослой, что обеспечивает
более эффективное перемещение шлама и увеличение срока службы
сетки.
В вибросите ALS-II используются только две сетки размером
1 219×1 219 мм в отличие от других вибросит с подобными характе-
ристиками, в которых используются три сетки.
Гидравлические принудительные методы очистки ПЖ с помо-
щью гидроциклонов. Очистка промывочных жидкостей от выбурен-
ных частиц горной породы (шлама) гидравлическим способом осуще-

108
ствляется в гидроциклонах и центрифугах. В основу гидроциклонного
разделения твердых частиц и жидкости заложен принцип использова-
ния центробежных сил, возникающих в аппарате при прокачивании
через него жидкости.
Гидроциклон (рис. 7.14) состоит из
стального цилиндрического корпуса 1 с тан-
генциальным патрубком, к которому крепится
1
резиновое сопло и подсоединяется подающая
2
труба. Внутри корпуса вставлен и закреплён
цельнолитой полый резиновый конус 3, к
нижней части которого присоединена сменная
3
песковая насадка 4. В верхней крышке корпу-
са на фланце установлена сливная насадка 5 с
патрубком 2, служащим для присоединения
отводов в коллектор, по которому выходит
очищенный раствор. 4
Принцип работы гидроциклона следую-
5
щий. Буровой раствор подаётся насосом по тан-
генциальному патрубку в гидроциклон; под
влиянием центробежных сил более тяжёлые
частицы отбрасываются в периферию корпуса
гидроциклона; по конусу опускаются вниз и че-
рез насадку сливаются наружу. Чистый буровой Рис. 7.14. Гидроциклон:
раствор концентрируется в центральной части 1 – корпус; 2 – патрубок;
гидроциклона и через патрубок в верхней части 3  резиновый конус; 4 –
сливается в ёмкость циркуляционной системы. сменная песковая насад-
ка; 5 – сливная насадка
Для повышения частоты вращения раствора в
гидроциклоне сопло тангенциального патрубка
сужено.
Для подачи раствора на гидроциклоны используются центро-
бежные насосы, так как они обеспечивают постоянный напор при за-
данной подаче.
Чем меньше диаметр используемых насадок, тем меньшее коли-
чество твердых частиц достаточной массы будет отделено от раствора –
отделяемая пульпа будет суше в ущерб эффективности работы. Фор-
ма пульпы дает хорошее представление об эффективности работы
гидроциклона.
К преимуществам гидроциклонов относятся их простота и отсутст-
вие подвижных частей. Недостатками являются узкий диапазон опти-

109
мальных режимов работы для каждого типоразмера гидроциклона и не-
возможность надежной сепарации частиц размером менее 40 мкм. Кроме
того, при очистке высоковязких промывочных жидкостей нередко при-
ходится разбавлять раствор водой или очищенным раствором перед вво-
дом его в гидроциклон. Соотношение воды и раствора может доходить
до 0,5:1. Степень очистки повышается, но в целом качество раствора
ухудшается и требуются дополнительные меры по его восстановлению.
В общем случае количество пескоотделителей и илоотделителей
должно обеспечивать производительность в пределах 120–150 % от
производительности буровых насосов. Для более эффективной рабо-
ты гидроциклонов сброс очищенного раствора должен производиться
в следующую емкость или хотя бы в другой конец емкости.
При сетках 200 меш, установленных на виброситах, необходи-
мость использования пескоотделителя отпадает, если имеется воз-
можность перетока в емкость илоотделителя. Чем меньше использу-
ются центробежные насосы, тем медленнее происходит диспергиро-
вание частиц.
В практике бурения скважин применяют одновременно по не-
скольку гидроциклонов, объединенных в батареи. Известны пескоот-
делители типа ИГ отечественной конструкции. Для сепарации тонких
частиц шлама (илов) используются илоотделители, отличающиеся,
как правило, меньшими размерами и режимами работы.
Из конструкций зарубежного производства наибольшую извест-
ность в России приобрели гидроциклоны песко- и илоотделители
фирмы «Swaco».
Пескоотделители используются для удаления из буровых про-
мывочных жидкостей песка и абразивных частиц выбуренной породы
размером до 50 мкм. Пескоотделители выпускаются блоками из сдво-
енных 12-дюймовых циклонов. Производительность блока составляет
3 185 дм3/мин. Сменные насадки различных диаметров позволяют
варьировать степень (глубину) очистки в широком диапазоне. В кон-
струкции пескоотделителя используется угол конусности 20°, что по-
зволяет значительно снизить потери промывочной жидкости, увле-
каемой твердой фазой. Кроме спаренных выпускаются блоки песко-
отделителей, состоящие из одного и трех циклонов с диапазоном про-
изводительности от 1 900 до 5 700 дм3/мин.
Гидравлический метод очистки БПЖ с помощью центрифуги.
Центрифуги появились в нефтяной промышленности в 50-х годах про-
шлого века и на сегодняшний день являются наиболее дорогим механи-

110
ческим устройством, позволяющим удалять твердую фазу почти колло-
идного размера. В комбинации с блоком флоакуляции они способны от-
бить практически всю твердую фазу из бурового раствора. В утяжелен-
ных растворах они используются для возвращения барита в систему.

Рис. 7.15. Центрифуга ОГШ-50

Центрифуги отделяют твердую фазу из раствора за счет создания


центробежных сил в жидкости, подаваемой через питающую трубу в
ускорительный отсек, устроенный в шнеке, затем в барабан, вращаю-
щийся с большой скоростью. Центробежные силы, действующие на
твердые частицы, прижимают их к стенкам барабана. Через планетар-
ный редуктор (не регулируемая скорость вращения шнека) либо через
ротодиф (на центрифугах с гидравлическим приводом, позволяет регу-
лировать скорость вращения шнека), установленный на барабане, шнек
вращается с меньшей скоростью, но в том же направлении, что и бара-
бан. Истинная скорость вращения шнека на центрифугах с гидравличе-
ским приводом устанавливается независимо от барабана и называется
его угловой скоростью. А разница между угловой скоростью барабана
и шнека есть дифференциальная скорость. Чем больше скорость шне-
ка, тем меньше разница (численное значение) между его угловой ско-
ростью и барабана, тем меньше дифференциальная скорость. Чем
больше дифференциальная скорость между шнеком и барабаном, тем
быстрее лезвия шнека будут двигаться относительно барабана. Шнек
продвигает твердую фазу в сторону конической секции из «растворно-
го бассейна» и далее к выкидным отверстиям. Очищенный раствор вы-
ходит из отверстий в барабане с другой стороны.
В отечественной практике при бурении скважин для очистки
промывочной жидкости применяется гидротурбоциклон ГТН-200. Он

111
состоит из двух агрегатов: центрифуги и гидроциклона. Центрифуга
включает в себя корпус, который в верхней части имеет загрузочную
воронку, и вертикальный вал, опирающийся на два подшипника каче-
ния, из которых один  упорный (воспринимает массу ротора). Ротор
состоит из ступицы, которая плотно насажена на вал. К ступице прива-
рена перфорированная обечайка с днищем и винтовой лентой на внут-
ренней поверхности обечайки. В днище имеются отверстия и горлови-
на. В нижней части корпуса расположены воронка и сливной патрубок.
На верхний конец вала насажен шкив клиноременной передачи, при
помощи которой центрифуга соединяется с электродвигателем. Техни-
ческие параметры гидротурбоциклона представлены в табл. 7.2.

Таблица 7.2
Технические параметры гидротурбоциклона ГТЦ-200

Длина, мм Ширина, мм Высота, мм Масса, кг Мощность двигателя, кВт


1500 840 1166 500 20

Промывочная жидкость самотеком подается в загрузочную во-


ронку, а оттуда  в рабочую полость центрифуги. Под действием цен-
тробежной силы твердые частицы разделяются по гранулометриче-
скому составу и плотности. Тонкодисперсная часть промывочной
жидкости, состоящая в основном из глины и воды, удаляется через
отверстия, сливную воронку и патрубок в дренаж. Более крупные час-
тицы выбрасываются через отверстия в перфорированной обечайке в
полость корпуса, откуда по трубкам поступают в гидроциклон.
В гидроциклоне происходит дополнительное сгущение посту-
пившей из центрифуги пульпы, которая затем удаляется через песко-
вую насадку. Остаток тонкодисперсной глинистой суспензии через
сливную насадку гидроциклона возвращается в центрифугу.
Турбоциклоны также используются для регенерации утяжелите-
ля. Они позволяют извлекать не только мелкий шлам, но и при необ-
ходимости до 70 % глины и регулировать тем самым реологические
свойства глинистых растворов.
Из зарубежных аналогов центробежного очистного оборудова-
ния на отечественных предприятиях используются центрифуги раз-
личных модификаций фирмы «Swaco».
Центрифуга «Swaco» 518 стандартная отличается высокой точ-
ностью балансировки, что обеспечивает плавность работы в течение

112
продолжительных периодов времени на частотах вращения от 1 900
до 3 250 об/мин и при центробежных нагрузках, достигающих 2 100 g.
Использование центрифуги в комбинации с другим оборудованием
для очистки буровой промывочной жидкости позволяет в зависимо-
сти от технологических требований избирательно регулировать со-
держание частиц твердой фазы и максимально увеличить эффектив-
ность контроля ее содержания.
При заданных режимах работы  частоте вращения 1 900 об/мин
и производительности 946 л/мин  использование центрифуги «Swaco»
518 позволяет увеличивать выход твердых частиц из неутяжеленных
буровых промывочных жидкостей с глубиной очистки до 69 мкм.
Удаление более мелких частиц размерами 23 мкм достигается настрой-
кой центрифуги на режимы работы с частотой вращения 3 250 об./мин
и центробежной нагрузкой, достигающей 2100 g.
Центрифуга 518 VSB. Данная модификация центрифуги 518 яв-
ляется высокоскоростным и высокопроизводительным декантором.
Устройство главного привода позволяет изменять частоту вращения
ротора (1 900, 2 500, 3 200 об/мин) с помощью ступенчатых шкивов.
Задний привод обеспечивает плавную регулировку оборотов враще-
ния шнека. Диапазон частот вращения валов главного и вспомога-
тельного приводов контролируется двумя гидравлическими преобра-
зователями крутящего момента, что позволяет производить запуск
центрифуги без дополнительных перегрузок, а также плавную регу-
лировку скорости вращения барабана и шнека.
Центрифуга «Swaco» 414. Декантирующая центрифуга улавли-
вает 95 % барита, возвращая его в систему циркуляции и удаляя из
буровой промывочной жидкости тонкодисперсные легковесные твер-
дые частицы. При рабочей частоте вращения барабана 1 600 об/мин
производительность центрифуги достигает 0,640 м/мин при центро-
бежной нагрузке около 500 g. Это обеспечивает постоянную сепара-
цию частиц размерами 610 мкм при обработке утяжеленных буро-
вых промывочных жидкостей и частиц размерами 57 мкм при обра-
ботке неутяжеленных.
Рабочим органом декантирующей центрифуги «Swaco» (любой
модификации) является высокоскоростная, точно сбалансированная,
вращающаяся корзина из нержавеющей стали. Внутри корзины нахо-
дится винтовой конвейер с переменным шагом, который через редук-
тор «Swaco» вращается в том же направлении, что и корзина, но с не-
сколько меньшей частотой вращения.

113
Сравнение результатов испытаний в полевых условиях показы-
вает, что центрифуга сокращает объем отбросов по сравнению с аль-
тернативой разбавления/замещения на 3060 %, в зависимости oт
плотности буровой промывочной жидкости. При обработке утяже-
ленных буровых растворов она сокращает объем отбросов на 45 %.
Физико-химические методы очистки. Эти методы очистки пред-
ставлены флоккуляцией, разбавлением и коагуляцией (применяется и
комбинирование этих методов). Они используются также при полном
выведении глинистой твердой фазы из промывочной жидкости.
Флоккуляция заключается во введении реагента-флоккулянта
(обычно полимерного), который обеспечивает флоккуляцию частиц
выбуренной породы с последующим осаждением в отстойниках.
Примером такого флоккулянта могут служить реагенты: Суперфлок,
Карбофлок, Унифлок, Праестол, «Комета-Метеор-17», ПАА и др.
Часть реагентов флоккулирует твердую фазу избирательно, т. е.
обладает селективным действием. Так, частично гидролизованный
полиакриламид интенсифицирует или стабилизирует процесс диспер-
гирования монтмориллонита и флоккулирует каолиновые, гидрослю-
дистые и другие дисперсные частицы горных пород. Наиболее актив-
ны в качестве флоккулянтов акриловые полимеры. Концентрация их
колеблется от 0,01 до 0,15 %.
Коагуляция используется для частичного или полного вывода
твердой фазы из раствора. При частичном выводе твердой фазы коа-
гулятор вводится совместно с флоккулянтом. При полном выводе
твердой фазы необходимо создать условия для гидрофобной коагуля-
ции, увеличивая концентрацию коагулянта. В качестве коагулянтов
при очистке используются галогенсодержашие соединения Al, Fe, Ni,
Co, Na, Ca, A1SO4, а также полиакрилаты, полиакриламины, поли-
амины в количестве от 0,01 до 5 %.
В России разработан высокомолекулярный флоккулянт ГРИНД-
РИЛ-ФЛ специально для утилизации буровых растворов на водной
основе с различной степенью минерализации. Его применение вместе
с катионным коагулянтом КФ  91 М позволяет вести флоккуляцию
до полного осветления воды при малой степени разбавления (от 1:0,2
до 1:0,4). Оба реагента работоспособны в широком диапазоне рН = от
4 до 10. Активность флоккулянта ГРИНДРИЛ-ФЛ мало зависит от
структуры и распределения зарядов на поверхности частиц твердой
фазы и поэтому менее чувствителен к изменению типа выбуренной
породы в процессе углубления скважины.

114
Оба реагента поставляются в жидком виде, что делает их техно-
логичными в применении. КФ-91М  в виде 40 % водного раствора,
ГРИНДРИЛ-ФЛ  в виде концентрированной эмульсии полимера в
органическом растворителе. Они применяются в форме разбавленных
водных растворов (2–2,5 % на товарный продукт). Рабочие растворы
коагулянта и флокулянта дозируются в основной поток специальны-
ми насосами с тонко регулируемой подачей.
При бурении скважин на месторождениях, которые находятся в
заповедных зонах или в местах с ужесточенными экологическими ог-
раничениями по землепользованию, где бурение скважин с примене-
нием сточных амбаров запрещено, разработан и уже применяется в
мировой практике (в т. ч. в России) так называемый, безамбарный
способ бурения, который осуществляется с помощью Флоккуляцион-
но-коагуляционной установки (ФКУ, FCU).
Установка ФКУ включает в себя блок химической обработки,
помещенный в контейнер, а также смонтированную на металлической
раме, деконтирующую центрифугу, укомплектованную питающим
винтовым насосом с изменяющейся скоростью подачи. Установка
комплектуется также электрической системой управления, сведенной
на пульт управления, а также всеми обвязочными материалами: тру-
бами, шлангами с быстросъемными соединениями и вентилями.
Разбавление применяется при резком увеличении реологических
параметров промывочной жидкости, когда даже крупные частицы не
сепарируются и очистных системах. Разбавление ведется водой или
очищенной промывочной жидкостью с низкими реологическими па-
раметрами. Разбавляющий компонент вводят в приустьевую часть
циркуляционной системы скважины и обеспечивают условия, благо-
приятствующие перемешиванию.
Снижение влияния выбуренных частиц породы на реологиче-
ские свойства промывочных жидкостей достигается, кроме флокку-
ляции использованием превентивных мер  введением ингибирую-
щих промывочных жидкостей, позволяющих снизить диспергирова-
ние глинистых пород и тем самым существенно сократить наработку
естественных промывочных жидкостей. К ингибирующим добавкам к
промывочным жидкостям относится группа неорганических (СаС12,
КС1, NaCl и др.) и широкий спектр органических реагентов.
Комбинированные методы очистки промывочной жидкости.
Наибольший эффект очистки достигается при комбинации перечис-
ленных выше методов. При этом используются различные варианты

115
очистки промывочной жидкости от выбуренной породы: одноступен-
чатая – желобная система или гидроциклон в том или ином режиме;
двухступенчатая очистка: желобная система – пескоотделитель, пес-
коотделитель  илоотделитель, илоотделитель  турбогидроциклон,
илоотделитель  химическая очистка и т. д.; трехступенчатая: песко-
отделиель  илоотделитель – турбоциклон, илоотделитель  турбоци-
клон  химическая очистка; четырехступенчатая: вибросито – песко-
отделитель – илоотделитель  центрифуга и т. д.
При бурении нефтяных и газовых скважин используется типовая
трехступенчатая система очистки, включающая вибросито ВС-1 для
грубой очистки, пескоотделитель (ПГ-45, ПГ-90) и илоотделитель.
Содержание активной твердой фазы регулируется комбинацией
гидроциклонной очистки и флокуляции с последующей сепарацией
флокул в илоотделителе или турбоциклоне. Возможен вариант парал-
лельного использования химической очистки. Для этого часть цирку-
лирующего раствора отводится в отдельный отстойник, где он обра-
батывается флокулянтом или коагулянтом и гидрофобно коагулиру-
ется. Вода, получающаяся в отстойнике, направляется в основной по-
ток бурового раствора в качестве разбавителя, а образующийся оса-
док утилизируется.
Методы дегазации промывочных жидкостей. Бурение скважин
сопровождается обогащением промывочной жидкости воздухом или
газом, что приводит к резкому изменению ее плотности, реологиче-
ских и структурно-механических свойств. При этом ухудшается рабо-
та насосов и уменьшается их подача, поэтому своевременная и эф-
фективная дегазация промывочных жидкостей является важным ус-
ловием обеспечения нормального процесса бурения. Кроме этого, не-
обходимость в дегазации возникает и в случае искусственно приго-
товленных аэрированных жидкостей, когда они выполнили свою за-
дачу или значительно понизилась их плотность.
Основным препятствием для выделения газа из промывочной
жидкости являются силы внутреннего взаимодействия. В структури-
рованной вязкой промывочной жидкости пузырьки газа или воздуха
не могут преодолеть напряжение сдвига системы и остаются в ней.
Образование из поверхностно-активных веществ прочных структури-
рованных пленок на поверхности пузырьков воздуха может вызвать
устойчивость газонасыщенной системы даже в сравнительно слабо-
структурированных жидкостях.

116
Существующие методы дегазации можно разделить на четыре
группы: естественный; динамический; физико-химический; комбини-
рованный.
Естественный способ дегазации промывочной жидкости в цир-
куляционной системе применяется для жидкостей с невысокими вяз-
костью и СНС. При движении жидкости в желобах структура ее раз-
рушается, что сопровождается выделением газовой фазы в виде пены.
Накопившаяся у перегородок пена постепенно разрушается. Этот
способ малоэффективен.
Динамические методы дегазации буровых промывочных жидко-
стей применяются при бурении скважин на нефть и газ, если в жидко-
сти отсутствует ПАВ. Частичная дегазация происходит при очистке
глинистых жидкостей от шлама на вибрационном сите, сите-
конвейере. Специальные устройства для дегазации построены на
принципе разрушения структуры буровой промывочной жидкости и
создания вакуума. Сюда относятся центробежные дегазаторы буровой
промывочной жидкости, вакуумные дегазаторы, из которых приме-
няются ДВС-2, ДКС-2К, ДВМ-2 и др.
Типовая схема дегазации промывочной жидкости при интенсив-
ном поступлении газа представлена на рис. 7.16. Газожидкостной по-
ток из скважины, дойдя до вращающегося превентора, через регули-
руемый штуцер и герметичные манифольды поступают в газовый се-
паратор, где из раствора выделяется основной объем газа. Очищен-
ный от свободного газа раствор поступает на вибросито и собирается
в первой емкости циркуляционной системы. Дальнейшая очистка рас-
твора от газа осуществляется с помощью специального аппарата – де-
газатора. Окончательная дегазация происходит в промежуточных ем-
костях циркуляционной системы с помощью механических переме-
шивателей.
Газовый сепаратор (ГС), используемый в качестве первой сту-
пени очистки, представляет собой герметичный сосуд сравнительно
большого объема, оборудованный системой манифольдов, клапанов и
приборов (рис. 7.17). Буровой раствор из скважины через вращаю-
щийся превентор и регулируемый штуцер по закрытому манифольду
поступает по тангенциальному вводу в полость газового сепаратора,
где скорость потока резко снижается. В результате действия инерци-
онного и гравитационного полей происходит интенсивное выделение
из бурового раствора газа, который скапливается в верхней части се-
паратора и отводится по трубопроводу на факел.

117
Буровой раствор, очищенный от свободного газа, скапливается в
нижней части газосепаратора и по линии подается на вибросито для
очистки от шлама.
Вместимость современных газовых сепараторов 1–4 м3. Они
рассчитаны на давление до 1,6 МПа. ГС устанавливаются над первой
емкостью циркуляционной системы и оборудуются предохранитель-
ным клапаном, регулятором уровня бурового раствора поплавкового
типа и эжекторным устройством для продувки и очистки сепаратора
от накопившегося шлама.

Газ
3 Рас- Газ
твор +
5
газ 7
2 6
4

Раствор + газ 1 Раствор

Рис. 7.16. Типовая схема дегазации промывочной жидко-


сти: 1 – промежуточные емкости; 2 – скважина; 3 – вра-
щающийся превентор; 4 – регулируемый штуцер и мани-
фольды; 5 – газовый сепаратор (ГС); 6 – вибросито; 7 –
специальный дегазатор

Эжекторное устройство работает следующим образом: воду или


пар в зимнее время пропускают через штуцер эжектора, в результате в
сбросовом патрубке создается разряжение и скопившийся на дне га-
зового сепаратора шлам вместе с частью бурового раствора через от-
крытую сбросовую задвижку устремляется в камеру эжекторного
смесителя, подхватывается потоком воды и выбрасывается из сепара-
тора наружу. Для контроля за давлением внутри сепаратора он обору-
дован манометром.
Регулятор уровня раствора предназначен для того, чтобы исклю-
чить попадание газа в сливной патрубок очищенного раствора, так как
создаются условия для его постоянно затопленного состояния с помо-
щью поплавка.
В качестве второй, а иногда и единственной, ступени очистки ПЖ
от газа обычно применяют дегазаторы, которые условно классифициру-
ют на следующие типы: по величине давления в камере (вакуумные и

118
атмосферные), по способу подачи газированного бурового раствора в
камеру (эжекционные, гравитационные, центробежные). При центро-
бежной подаче бурового раствора
используют самопродувающиеся 5
Газ на факел
центробежные насосы, а в ваку- 4
умных – самозаполняющиеся 6
7
центро-бежные насосы. Газ
В процессе газового выбро- Буровой
са или интенсивных, газопрояв- 8 раствор
лений в случае, если дегазатор не 2 3 с газом
в состоянии обеспечить разделе- Буровой из сква-
ние, газожидкостной поток, поток раствор 9 жины
из скважины направляют непо- 1 10 Вода или пар
средственно на факел. Такие си-
туации очень редки и считаются 11
аварийными. Шлам с водой
Физико-химический способ
дегазации буровых промывочных Рис. 7.17. Схема устройства газового
жидкостей заключается во введе- сепаратора: 1 – полость ГС; 2 – линия
нии специальных веществ  пено- подачи раствора на вибросито; 3 – ре-
гулятор уровня раствора; 4 – манометр;
гасителей. Такой способ гашения 5 – трубопровод для отвода газа; 6 –
пены прост, экономичен и не свя- предохранительный клапан; 7 – линия
зан с созданием и применением подачи бурового раствора из скважины;
специальных конструкций или 8 – поплавок; 9 – шлам; 10 – задвижка;
11 – эжекторное устройство
устройств. В промывочную жид-
кость вводят поверхностно-актив-
ные вещества, не образующие структурированных пленок, но более
активные, чем вещество, вызывающее пенообразование, либо добав-
ляют вещества, связывающие гидрофобную часть молекул пенообра-
зователя. В первом случае воздушные пузырьки разрушаются за счет
вытеснения с их поверхности поверхностно-активного вещества пено-
образователя вследствие локального ослабления пленки с по-
следующим разрывом. Лишенный защиты пузырек выходит из про-
мывочной жидкости.
Связывание гидрофобной части молекулы пенообразователя,
сопровождающееся гашением пены, происходит только тогда, когда
эта часть более активно адсорбируется на поверхности «пеногаситель 
вода», чем на поверхности «воздух  вода». Это вызывает десорбцию
пенообразователя с поверхности пузырьков и их разрушение.

119
Т е м а 8. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
О ТАМПОНАЖНЫХ РАСТВОРАХ.
ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТЕХНОЛОГИИ
ЦЕМЕНТИРОВАНИЯ. НАЗНАЧЕНИЕ
И ФУНКЦИИ, ВЫПОЛНЯЕМЫЕ
ЦЕМЕНТНЫМ КАМНЕМ. ТРЕБОВАНИЯ,
ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К ТАМПОНАЖНОМУ
РАСТВОРУ И ЦЕМЕНТНОМУ КАМНЮ

Бурение нефтяных и газовых скважин обеспечивает соз-


дание канала связи нефтяного или газового пласта с дневной поверх-
ностью. Для извлечения полезных ископаемых необходимо, чтобы
этот канал был долговечным, безотказным в работе. Для беспрепятст-
венной транспортировки жидкости или газа пласты горных пород ра-
зобщаются и стенка скважины закрепляется. В таком случае создают-
ся условия для длительной эксплуатации скважины.
При креплении скважины применяют металлические трубы, ко-
торые, свинчивая в колонну, спускают в пробуренную скважину на
определенную глубину. Эти трубы и колонны называют обсадными.
Обсаженный колонной труб ствол скважины сохраняет круглое сече-
ние в течение всего периода дальнейшего бурения или эксплуатации
скважины.
С целью разобщения пластов в обсадную колонну закачивают
цементный раствор, который вытесняет находящийся в ней буровой
(глинистый) раствор, и продавливают в затрубное пространство на
расчетную высоту. Процесс транспортирования (закачивания) це-
ментного раствора в затрубное пространство получил название про-
цесса цементирования скважин.
Русские специалисты явились пионерами в применении цемента
для цементирования скважин. Еще в 1859 г. горный инженер Г. Д. Рома-
новский использовал цемент как средство борьбы с обводнением, а
А. А. Богущевский в 1905 г. предложил и в 1906 г. запатентовал способ
цементирования, который спустя пять лет был применен Перкинсом.
Русские горные инженеры знали и другие способы цементирования
скважин и практически их использовали. Буровой техник С. Г. Вой-
слов на собрании членов «Общества горных инженеров» 23 октября
1903 г. сделал доклад «О работе по исследованию Муравьевского ис-
точника в Старой Руссе», где перечислил уже применявшиеся спосо-

120
бы борьбы с поступлением воды при бурении скважин, заявив, что он
успешно применял цементирование затрубного пространства.
Цементирование включает пять основных видов работ:
– приготовление тампонажного раствора;
– закачку его в скважину;
– подачу тампонажного раствора в затрубное пространство;
– ожидание затвердения закачанного материала;
– проверку качества цементировочных работ.
Существует несколько способов цементирования. Они различа-
ются схемой подачи тампонажного раствора в затрубное пространство
и особенностями используемых приспособлений. Возможны два вари-
анта подачи тампонажного раствора в затрубное пространство:
– раствор, закачанный внутрь цементируемой обсадной колон-
ны, проходит по ней до башмака и затем поступает в затрубное про-
странство, распространяясь снизу вверх (по аналогии с промывкой
называется цементированием по прямой схеме);
– тампонажный раствор с поверхности подают в затрубное про-
странство, по которому он перемещается вниз (цементирование по
обратной схеме).
В промышленных масштабах применяют способы цементирования
по прямой схеме. Если через башмак обсадной колонны в затрубное про-
странство продавливают весь тампонажный раствор, способ называется
одноступенчатым (одноцикловым) цементированием. Если обсадная ко-
лонна на разных уровнях оснащена дополнительными приспособления-
ми (заливочными муфтами), позволяющими подавать тампонажный рас-
твор в затрубное пространство поинтервально на разной глубине, способ
цементирования называется многоступенчатым (многоцикловым). Наи-
более распространенный способ – цементирование в две ступени (двух-
ступенчатое). Иногда возникает необходимость не допустить проникно-
вения тампонажного раствора в нижнюю часть обсадной колонны, рас-
положенную в интервале продуктивного пласта, тогда этот интервал в
затрубном пространстве изолируется манжетой, установленной на об-
садной колонне, и сам способ цементирования называется манжетным.
Выделяются также способы цементирования потайных колонн и секций,
поскольку тампонажный раствор в этом случае закачивают по бурильной
колонне, на которой спускают секцию или потайную колонну.
Обеспечение качественного цементирования скважин позволяет
резко увеличить долговечность скважин и срок добычи безводной
продукции.

121
Существующая современная цементировочная техника, техно-
логическая оснастка, тампонажные материалы позволяют обеспечить
качественное крепление скважин при выполнении следующих условий:
– неуклонное выполнение требований технологического регла-
мента крепления скважин;
– соблюдение технологической дисциплины тампонажной бри-
гадой;
– высокая квалификация тампонажной бригады;
– использование качественных тампонажных материалов;
– составление паспортов крепления скважин с учетом полного
фактора горно-геологических условий крепления.
При существующей технике и технологии крепления скважин
повышение качества цементирования возможно за счет:
– получения и использования достоверной геофизической ин-
формации по состоянию ствола скважины;
– правильного подбора промывочной жидкости в процессе бу-
рения с целью уменьшения кавернообразования;
– правильного выбора буферной жидкости;
– обеспечения турбулентного режима течения тампонажного рас-
твора в затрубном пространстве при закачке;
– жесткого контроля за параметрами цементного раствора в те-
чение всего периода цементирования;
– использования высокоэффективного селективно-манжетного
цементирования при цементировании водоплавающих залежей и ма-
лой мощностью непроницаемых глинистых перемычек;
– очистка застойных зон от бурового раствора при проработке
ствола скважины струйными кольмататорами.
Тампонажные растворы – это комбинации спецматериалов или
составов, используемых для тампонирования. Тампонажные смеси с
течением времени могут затвердевать с образованием тампонажного
камня или загустевать, упрочняться, оставаясь вязкой или вязко-
пластичной системой.
По виду тампонирование делят на технологическое, выполняемое в
процессе сооружения скважины, и ликвидационное, проводимое для ли-
квидации скважины после выполнения целевого назначения.
Цементный камень за обсадной колонной должен быть доста-
точно прочным и непроницаемым, иметь хорошее сцепление (адге-
зию) с поверхностью обсадных труб и со стенками ствола скважины.
Высокие требования к цементному камню обусловливаются многооб-

122
разием его функций: плотное заполнение пространства между обсад-
ной колонной и стенками ствола скважины; изоляция и разобщение
продуктивных нефтегазоносных горизонтов и проницаемых пластов;
предупреждение распространения нефти или газа в затрубном про-
странстве под влиянием высокого пластового давления; заякоривание
обсадной колонны в массиве горных пород; защита обсадной колон-
ны от коррозионного воздействия пластовых вод и некоторая разгруз-
ка от внешнего давления.
Следует отметить, что роль и значение цементного камня оста-
ются неизменными на протяжении всего срока использования сква-
жины, поэтому к нему предъявляются требования высокой устойчи-
вости против воздействия отрицательных факторов.
Назначение и функции, выполняемые цементным камнем, мно-
гообразны.
1. Разобщение пластов, их изоляция, т. е. образование в стволе
безусадочного тампона, внутреннюю часть которого составляет ко-
лонна обсадных труб. Важным условием является равномерная тол-
щина цементного камня со всех сторон. Размеры кольцевого зазора (т.
е. толщина цементного кольца) не определяют качества разобщения
пластов, однако влияют на формирование цементного камня или пре-
допределяют его отсутствие.
2. Удержание обсадной колонны от всевозможных перемеще-
ний; проседания под действием собственного веса, температурных
деформаций, деформаций вследствие возникновения перепадов дав-
ления в колонне, ударных нагрузок, вращений и т. д.
3. Защита обсадной колонны от действия коррозионной среды.
4. Повышение работоспособности обсадной колонны с увеличе-
нием сопротивляемости повышенным (против паспортных данных)
внешнему и внутреннему давлениям. Естественно цементное кольцо
должно быть сплошным и иметь при этом определенную физико-
механическую характеристику.
5. Сплошное цементное кольцо, приобретая в процессе форми-
рования камня способность к адгезии (цементный камень сцепляется
с металлом труб, образуя интерметаллический слой), создает предпо-
сылки к еще большему повышению сопротивляемости высоким
внешним и внутренним давлениям.
6. Краткосрочность операции цементирования скважин не дела-
ет ее менее значимой, хотя может быть причиной недостаточного
внимания к ее выполнению.

123
Т е м а 9. ТЕХНОЛОГИЯ
ЦЕМЕНТИРОВАНИЯ СКВАЖИН

Под технологией цементирования нефтяных и газовых


скважин следует понимать соблюдение выработанных норм и правил
работы с целью наиболее полного заполнения заколонного простран-
ства скважины тампонажным раствором определенного качества
(взамен бурового) на заданном участке и обеспечения контакта це-
ментного раствора-камня с поверхностью обсадной колонны и стен-
кой скважины при сохранении целостности пластов.
Технология цементирования складывалась на основе многолет-
него практического опыта и совершенствовалась с использованием
достижений науки и техники. На современном уровне она включает
систему отработанных норм и правил выполнения цементировочных
работ, а также типовые схемы организации процесса цементирования.
В каждом конкретном случае технологию цементирования уточняют
в зависимости от конструкции и состояния ствола скважины, протя-
женности цементируемого интервала, горно-геологических условий,
уровня оснащенности техническими средствами и опыта проведения
цементировочных работ в данном районе.
Применяемая технология должна обеспечить:
– цементирование предусмотренного интервала по всей его про-
тяженности;
– полное замещение промывочной жидкости тампонажным рас-
твором в пределах цементируемого интервала;
– предохранение тампонажного раствора от попадания в него
промывочной жидкости;
– получение цементного камня с необходимыми механическими
свойствами, с высокой стойкостью и низкой проницаемостью; обес-
печение хорошего сцепления цементного камня с обсадной колонной
и стенками скважины.
Как показывает опыт крепления скважин у нас в стране и за ру-
бежом, повысить качество разобщения пластов можно, применяя
комплекс мероприятий технического характера и усовершенствуя
технологию цементирования, а не изыскивая «универсальные» спосо-
бы цементирования.
В настоящее время изучено значительное число факторов, опре-
деляющих качество цементирования скважин. К основным из них от-
носятся те, которые обеспечивают контактирование тампонажного

124
раствора с породами и обсадной колонной при наиболее полном вы-
теснении бурового раствора тампонажным с заданными свойствами и
наименьших затратах средств и времени:
1) сроки схватывания и время загустевания тампонажного рас-
твора, его реологическая характеристика, седиментационная устойчи-
вость, водоотдача и другие свойства;
2) совместимость и взаимосвязь свойств буровых и тампонаж-
ных растворов;
3) режим движения буровых и тампонажных растворов в зако-
лонном пространстве;
4) объем закачиваемого тампонажного раствора, время его кон-
такта со стенкой скважины;
5) качество и количество буферной жидкости;
6) режим расхаживания колонны в процессе цементирования;
7) применение скребков;
8) центрирование колонны;
9) использование элементов автоматизации, приспособлений и
устройств для повышения качества цементирования.
При проведении цементировочных работ необходимо учиты-
вать, что применение одного мероприятия требует осуществления или
изменения другого. Так, очищение стенок скважины от глинистой
корки скребками при расхаживании обсадных колонн в большинстве
случаев не может быть выполнено без обработки используемых там-
понажных растворов для снижения показателя фильтрации и т. д.
При разработке технологии цементирования для конкретных ус-
ловий прежде всего подбирают такой способ, который должен обес-
печить подъем тампонажного раствора на заданную высоту, заполне-
ние им всего предусмотренного интервала (а если есть необходи-
мость, то и защиту некоторого интервала от проникновения тампо-
нажного раствора), предохранение тампонажного раствора от попада-
ния в него промывочной жидкости при движении по обсадной колонне.
Наиболее полное замещение промывочной жидкости происхо-
дит при турбулентном режиме (98 %), худшие показатели (42 %) дает
струйный режим.
Для наиболее полного замещения промывочной жидкости реко-
мендуется ряд мероприятий:
– тщательное регулирование реологических свойств промывоч-
ной жидкости, заполняющей скважину перед цементированием, с це-

125
лью снижения вязкости и статического напряжения сдвига до мини-
мально допустимых значений;
– нагнетание тампонажного раствора в затрубное пространство
со скоростями течения, обеспечивающими турбулентный режим;
– применение соответствующих буферных жидкостей на разде-
ле промывочной жидкости и тампонажного раствора;
– расхаживание или вращение обсадной колонны при подаче
тампонажного раствора в затрубное пространство;
– применение полного комплекса технологической оснастки об-
садной колонны.
При разработке технологии подбирают тампонажный матери-
ал, рецептуру и свойства тампонажного раствора, определяют ре-
жим закачки и продавки тампонажного раствора, суммарную про-
должительность цементировочных работ и промежуток времени,
необходимый для формирования в затрубном пространстве цемент-
ного камня с достаточной прочностью, позволяющей возобновить
работы в скважине.
Одноцикловое цементирование с двумя пробками. Способ одно-
циклового цементирования с двумя пробками (рис. 8.1.) был предло-
жен в 1905 г. бакинским инженером А. А. Богушевским.
По этому способу после завершения подготовительных работ в
колонну вводят нижнюю пробку с проходным каналом, временно пе-
рекрытым диафрагмой.
На верхний конец колонны навинчивают цементировочную го-
ловку (рис. 8.2) и приступают к закачке тампонажного раствора, ко-
торый тут же приготавливают в смесительной установке. Когда весь
расчетный объем цементного раствора закачан в скважину, освобож-
дают верхнюю пробку, которая до этого удерживалась в цементиро-
вочной головке шпильками. Начиная с этого момента в обсадную ко-
лонну подают продавочную жидкость, под давлением которой верх-
няя пробка гонит вниз столб цементного раствора. Вследствие своей
более высокой плотности цементный раствор под собственным весом
вытесняет промывочную жидкость, что отмечается по падению дав-
ления на цементировочной головке.
Как только нижняя пробка достигнет упорного кольца, давление
над ней повысится и под его воздействием диафрагма, перекрываю-
щая канал в нижней пробке, разрушится; при этом наблюдается по-
вышение давления на 4–5 МПа. После разрушения диафрагмы рас-
твору открывается путь в затрубное пространство.

126
Объем продавочной жидкости, закачанной в скважину, непре-
рывно контролируют. Когда до окончания продавки остается 12 м3
продавочной жидкости, интенсивность подачи резко снижают. Закач-
ку прекращают, как только обе пробки (верхняя и нижняя) войдут в
контакт; этот момент отмечается по резкому повышению давления на
цементировочной головке. В обсадной колонне под упорным кольцом
остается некоторое количество раствора, образующего стакан высо-
той 1520 м. Если колонна оснащена обратным клапаном, можно
приоткрыть краны на цементировочной головке и снизить давление.

1
2
3

4 8

5 9

6
10

I II III IV
Рис. 8.1. Схема этапов выполнения одноциклового цементирования обсад-
ной колонны: I – начало подачи цементного раствора в скважину; II – подача
закачанной порции цементного раствора по обсадной колонне; III – начало
продавки в затрубное пространство; IV – окончание продавки: 1 – манометр;
2 – цементировочная головка; 3 – верхняя пробка; 4 – нижняя пробка; 5 –
цементируемая обсадная колонна; 6 – стенки скважины; 7 – стоп–кольцо; 8 –
продавочная жидкость; 9 – буровой раствор; 10 – цементный раствор

Двухступенчатое (двухцикловое) цементирование. Двухступен-


чатым цементированием называется раздельное последовательное
цементирование двух интервалов в стволе скважины (нижнего и
верхнего).
Этот способ по сравнению с предыдущим имеет ряд преиму-
ществ. В частности он позволяет:

127
– снизить гидростатическое давление на пласт при высоких
уровнях подъема цемента;
– существенно увеличить высоту подъема цементного раствора
в затрубном пространстве без значительного роста давления нагнетания;
– уменьшить загрязнение цементного раствора от смешения его
с промывочной жидкостью в затрубном пространстве;

1 3 7
4 8
5 6
13

18 10
11
17
16 12 13 14

15

Рис. 8.2. Цементировочная головка 2ГУЦ-400 с установ-


ленной цементировочной пробкой: 1  предохранитель-
ный клапан; 2  манометр; 3  разделитель; 4  тройник;
5  крышка; 6  ниппель; 7  пробковый кран; 8  кол-
пак; 9  нажимная гайка; 10  уплотнение; 11  треххо-
довой пробковый кран; 12  быстросвинчивающееся со-
единение: 13  штуцер; 14  шланг; 15  муфта; 16  сто-
порный винт; 17  разделительная пробка; 18  корпус

– избежать воздействия высоких температур на свойства це-


ментного раствора, используемого в верхнем интервале, что, в свою
очередь, позволяет более правильно подбирать цементный раствор по
условиям цементируемого интервала.

128
Для осуществления двухступенчатого цементирования в обсадной
колонне на уровне, соответствующем низу верхнего интервала, устанав-
ливают специальную заливочную муфту. Подготовку скважины к цемен-
тированию ведут тем же путем, что был описан выше. После промывки
скважины и установки на колонну цементировочной головки приступа-
ют к закачке первой порции цементного раствора, соответствующей це-
ментируемому объему первой ступени. Закачав нужный объем цемент-
ного раствора, в колонну вводят верхнюю пробку первой ступени, кото-
рая беспрепятственно проходит через заливочную муфту. Продавочной
жидкостью вытесняют раствор в затрубное пространство.
После закачки объема продавочной жидкости, равного внутрен-
нему объему обсадной колонны в интервале между заливочной муф-
той и упорным кольцом, освобождают находящуюся в цементировоч-
ной головке нижнюю пробку второй ступени. Достигнув заливочной
муфты, пробка садится во втулку и под давлением смещает ее вниз,
открывая сквозные отверстия в муфте. Сигналом открытия отверстий
является резкое падение давления нагнетания.
Существуют две разновидности способа двухступенчатого це-
ментирования. В соответствии с одной из них тампонажный раствор
для цементирования второй ступени закачивают тотчас за нижней
пробкой второй ступени  это так называемый способ непрерывного
цементирования. В другом случае после открытия отверстий в зали-
вочной муфте возобновляют циркуляцию бурового раствора, а тампо-
нажный раствор второй ступени подают в скважину спустя некоторое
время, например, требуемое для схватывания раствора первой пор-
ции,  такое цементирование называется двухступенчатым с разрывом.
Этот способ позволяет повысить качество цементирования ниж-
него интервала за счет регулирования гидродинамического давления
в затрубном пространстве.
Третью пробку (верхняя пробка второй ступени) вводят в ко-
лонну после подачи всего расчетного объема раствора для цементи-
рования второй ступени. За третьей пробкой в скважину нагнетают
продавочную жидкость. Эта пробка задерживается в заливочной муф-
те и под давлением смещает вниз втулку, которая перекрывает отвер-
стия. Резкое повышение давления сигнализирует о завершении це-
ментирования. После этого скважину оставляют в покое для форми-
рования цементного камня.
Манжетный способ цементирования. Манжетный способ це-
ментирования применяют в тех случаях, когда необходимо предупре-

129
дить загрязнение цементным раствором продуктивных горизонтов с
низким пластовым давлением или избежать попадания цементного
раствора в зону расположения фильтра. Против нижней отметки ин-
тервала цементирования в обсадной колонне устанавливают муфту с
проходными отверстиями для пропуска раствора в затрубное простран-
ство и металлической или брезентовой манжетой снаружи (рис. 8.3).

1
1
2
2
3 3

4
5

6
4
5

а б
Рис. 8.3. Заливочная муфта для ступенчатого Рис. 8.4. Манжета для манжет-
цементирования: а  при цементировании ного цементирования: 1  об-
первой ступени; б  при цементировании садная труба; 2  заливочное от-
второй ступени; 1  корпус; 2  верхнее седло; верстие; 3  манжета; 4  муфта;
3  верхняя втулка; 4  заливочное отвер- 5  клапан
стие; 5  нижнее седло; 6  нижняя втулка

При закачке цементного раствора манжета (рис. 8.4) раскрыва-


ется и перекрывает затрубное пространство таким образом, что рас-
твор может проходить только в одном направлении  вверх. Внутри
колонны ниже муфты помещают клапан, который перекрывает доступ
в нижнюю часть колонны.

130
Цементирование потайных колонн и секций. Спуск обсадной
колонны секциями, а также потайной колонны осуществляют на ко-
лонне бурильных труб, с которой они соединены переводником с ле-
вой резьбой. Для цементирования секций и потайных колонн исполь-
зуют способ одноциклового цементирования с одной разделительной
пробкой. Она состоит из двух частей: проходной пробки, имеющей
наружный диаметр, соответствующий внутреннему диаметру цемен-
тируемых труб (она закрепляется шпильками на разъединителе ниж-
него конца бурильной колонны), и упругой пробки малого диаметра,
которая свободно может проходить по колонне бурильных труб.
Упругую пробку вводят в бурильную колонну вслед за тампо-
нажным раствором, под давлением продавочной жидкости она опус-
кается до проходной пробки и задерживается в ней. Под воздействием
возрастающего давления шпильки, удерживающие проходную пробку
на бурильной колонне, срезаются, и обе пробки как одно целое пере-
мещаются вниз до упорного кольца. Сигналом полного продавлива-
ния раствора в затрубное пространство служит повышение давления
нагнетания. Для промывки колонны бурильных труб от оставшегося в
них цементного раствора в нижнем переводнике с помощью шара,
сбрасываемого в колонну, открывают проточные отверстия. Потоком
промывочной жидкости остатки цементного раствора вымываются из
колонны.
Способ обратного цементирования. Под обратным цементиро-
ванием понимают процесс, при котором тампонажный раствор зали-
вается (закачивается) в затрубное (межколонное) пространство сверху
и перемещается на любую глубину под действием своего собственно-
го веса или давления нагнетания.
Этот метод в настоящее время находит широкое распростране-
ние при первичном цементировании обсадных колонн, перекрываю-
щих пласты большой мощности, подверженные гидроразрыву при
небольших перепадах давления, а также при комбинированном мето-
де, когда нижняя часть ствола цементируется по технологии прямой
циркуляции, а верхняя – по технологии обратной циркуляции.
В последние годы предложены и разработаны методы и устрой-
ства, позволяющие вымывать из обсадной колонны смесь цементного
и бурового растворов и определять конец операции, что устранило
существенные недостатки, присущие методу обратного цементирова-
ния, при котором контроль закачиваемого цементного раствора ве-
дется по расчету объема или прибором гамма-каротажа.

131
На рис. 8.5 показаны этапы цементирования по технологии,
обеспечивающей контроль за поступлением цементного раствора в
башмак обсадной колонны и вымыв смеси бурового и цементного
растворов. Данная технология предусматривает спуск дополнитель-
ной (промывочной) колонны.

1
2

4
5

а б в г
Рис. 8.5. Этапы обратного цементирования

Затрубное пространство при необходимости герметизируется


превентором; при безнапорной закачке цементного раствоpa закры-
вать превентор не обязательно. Основные этапы технологии сводятся
к следующему:
1. Промывочный узел 2 разгружают на седло обратного клапана
5 на 1015 кН и обсадную колонну опрессовывают через межтрубное
пространство (рис. 8.5, а). Таким образом можно опрессовать обсад-
ную колонну до цементирования, предварительно переведя трубное
пространство на воду.
2. Промывочную колонну 1 приподнимают так, чтобы между
промывочным узлом и седлом клапана образовался зазор, а шар был
отжат толкателем 4 ниже диафрагмы клапана (рис. 8.5, б). Начнется
переток жидкости из затрубного пространства в трубное, и в это вре-
мя надо начинать закачку цементного раствора, которая может осу-
ществляться без напора и, если есть необходимость, то и с некоторым
опорожнением затрубного пространства.

132
Закачка цементного раствора продолжается до тех пор, пока
смесь цементного и бурового растворов полностью не войдет в об-
садную колонну.
Контроль за входом цементного раствора в колонну следует
осуществлять по объему закачиваемой и выходящей жидкости, по
давлению.
3. После закачки цементного раствора промывочный узел раз-
гружают на седло клапана и обратной промывкой удаляют образо-
вавшуюся смесь и излишки цементного раствора из обсадной колон-
ны (рис. 8.5, в). Эта операция позволяет убедиться в том, что процесс
цементирования закончен и цементный раствор заполнил затрубное
пространство, и одновременно избежать разбуривания цементного
стакана в колонне.
4. На период ОЗЦ промывочный узел приподнимают над обрат-
ным клапаном так, чтобы шар перекрыл отверстие в диафрагме, и
проводят все операции, предшествующие перфорации обсадной ко-
лонны, в том числе и заполнение опорожненной части затрубного
пространства цементным раствором (рис. 8.5, г).
Обратный способ цементирования позволяет регулировать за-
бойное давление в широком диапазоне, снижать гидродинамические
нагрузки на пласты, использовать безнапорную закачку цементного
раствора на скорости до 3,5 м/с, при которой достигается турбулент-
ный режим движения цементного раствора. Снижая время проведения
операции цементирования за счет исключения этапа продавки и ско-
рости закачки, можно значительно снизить расходы химических до-
бавок при достижении одновременного схватывания цементного рас-
твора по всей длине скважины.
Установка цементных мостов. Иногда возникает необходимость в
обсаженном или открытом стволе скважины надежно изолировать от ос-
тальной его части отдельный интервал (например, при проведении испы-
таний пластов в обсаженной скважине последовательно от нижнего к
верхнему, при переходе на эксплуатацию вышележащего продуктивного
горизонта и т. п.). Самый распространенный на практике способ изоля-
ции нижнего интервала скважины  создание в стволе цементного моста.
Его устанавливают также при необходимости создания искусственного
забоя (например, при искривлении ствола скважины и т. п.).
Цементный мост представляет собой цементный стакан в стволе
высотой в несколько десятков метров, достаточной для создания на-
дежной и непроницаемой изоляции.

133
Перед началом работ по цементированию составляется техноло-
гическая карта подготовительных работ по цементированию скважи-
ны. Она включает в себя следующие положения:
– определить максимально допустимую плотность цемента для
предотвращения разрыва пласта. Если допустимо, плотность цемента
должна быть по меньшей мере на 0,12 г/см3 выше плотности бурового
раствора (предпочтительнее на 0,24–0,36 г/см3);
– на основе данных каротажа определить забойную температуру
цементирования;
– разработать состав цементного раствора для проведения работ;
– разработать состав буферной жидкости для закачки в турбу-
лентном режиме. Время контакта в верхней части продуктивной
зоны – минимум 10 минут;
– для проведения лабораторных испытаний должны использо-
ваться те же цемент и вода для затворения, что и на буровой;
– проверить совместимость цементного, бурового растворов и
буферной жидкости при комнатной температуре и при динамической
температуре на забое;
– на буровой взять пробу сухого цемента (4 л) и пробу воды для
затворения (8 л). Сохранять эти пробы до конца работы;
– рассчитать объем закачиваемого цемента и объем воды для
затворения, требуемые для смешивания цемента;
– рассчитать время, объем и число ходов поршня до точки рав-
новесия давления после начала продавки;
– рассчитать время, объем и число ходов насоса для продавки
пробки. Такие же расчеты должны быть сделаны для цементирования
с использованием муфты ступенчатого цементирования;
– рассчитать теоретический вес обсадной колонны с интервалом
300 м;
– рассчитать время, объем и число ходов насоса, требуемые для
замещения раствора после того, как обсадная колонна находится на
забое и для проведения одного полного цикла циркуляции;
– рассчитать объем раствора, требуемого для продавки цемента;
– приблизительно подсчитать скорость восходящего потока це-
ментного раствора, ожидаемую во время различных стадий работы;
– приблизительно подсчитать положение “головы” цемента в за-
трубье;
– до начала цементирования вторично проверить все расчеты объ-
емов с представителями компании, занимающейся цементированием.

134
Современные комплексы для цементирования скважин, иное на-
звание цементировочный флот, позволяют автоматизировать многие
процессы, что дает возможность сократить время данных подготови-
тельных работ и увеличить качество цементирования скважины в целом.
Цементирование секцион-
ных колонн и хвостовиков. Уве-
личение глубины скважин, рост
забойных температур и давлений, 1
наличие в разрезе горизонтов с
аномально высокими и низкими 2
давлениями, чередование устой-
чивых и склонных к гидроразры-
ву пород вызывают необходи-
мость изменять технологию спус-
ка обсадных колонн, способы
крепления и цементирования
скважин. В связи с этим получило 3
развитие крепление скважин хво-
стовиками и специальными об-
садными колоннами, применение
двухступенчатого способа цемен-
тирования, цементирования спо- 4
собом обратной циркуляции и т. д.
Эти способы, имеющие специфи-
ческие особенности цементирова-
ния, не позволяют обеспечить 5
герметичность затрубного про-
странства. С их помощью преодо-
леваются трудности, связанные со
спуском тяжелых колонн в ос-
Рис. 8.6. Стандартное оборудование,
ложненный ствол, подъемом там- применяемое при цементировании
понажного раствора на заданную скважин: 1  продавочная или разде-
высоту и т. д. лительная пробка; 2 – металлический
Крепление скважин обсад- скребок; 3 – клапан обратного дейст-
вия; 4 – пружинный центратор (фона-
ными колоннами-хвостовиками рик); 5 – башмак обсадной колонны
впервые в практике буровых ра-
бот в нашей стране разработано и
применено на Кубани. До этого хвостовики использовались только
при заканчивании скважин в качестве последней колонны. Крепление

135
скважин хвостовиками (секциями) предусматривает применение
разъединителя от подвесного устройства. Для конкретных условий
выбирают определенный тип разъединителя или подвесного устройства.
Хвостовики и секции обсадных колонн разгружают на забой,
подвешивают при помощи различных устройств, которые отличаются
друг от друга способом подвески, принципом действия механизма и
конструктивными особенностями. Различают подвесные устройства
«на цементе», клиновые и упорные. Технологический процесс в зна-
чительной мере определяется качеством и выбором разъединителя,
обеспечивающего безаварийный спуск с последующим разъединени-
ем бурильных труб и обсадных. Разъединители подразделяются на
резьбовые и без резьбовые (кулачковые, замковые, шпилевые). Сек-
ции обсадных колонн соединяют с помощью стыкующихся устройств,
которые различаются по двум признакам: возможности обеспечения
промывки и особенностям конструкций уплотнительных элементов.
После спуска первой секции обсадную трубу со специальными
муфтами и левым переводником навинчивают под бурильный инст-
румент и продолжают спуск колонны на этом инструменте с доливом
колонны. В верхней части первой секции на расстоянии 68 м от спе-
циальной муфты и друг от друга устанавливают два центрирующих
пружинных фонаря. Длину бурильной колонны подбирают таким об-
разом, чтобы ведущая труба заходила в скважину в процессе цемен-
тирования не менее чем на 2/3 ее длины.
Нижнюю секцию обсадной колонны цементируют через бу-
рильный инструмент, ведущую трубу и вертлюг с двухгорловым от-
водом и двумя шлангами, к которым подключают цементировочные
агрегаты. В месте подключения буровых шлангов к двухгорловому
отводу вертлюга устанавливают задвижки высокого давления.
Для обеспечения высокого качества цементирования и достиже-
ния необходимой высоты подъема раствора в заколонном простран-
стве особое внимание обращают на подсчет количества продавочной
жидкости и точность ее замера в процессе продавки. Ввиду того, что
нижнюю секцию цементируют без цементировочной пробки, во из-
бежание перекачки продавочной жидкости и оголения башмака ко-
лонны в колонне оставляют цементный стакан высотой не менее 25 м.
После окончания продавки цементного раствора в заколонное
пространство проверяют герметичность закрытия обратных клапанов
методом снижения давления и замера количества вытекаемой жидко-
сти. При негерметичности их закрытия два-три раза продавливают

136
вытекший из колонны раствор, снижая его уровень до обеспечения
герметичности. Затем обсадную колонну постепенно разгружают на
забой, отвинчивают и поднимают бурильный инструмент.
Для обеспечения нормального соединения обеих секций необ-
ходимо знать точное местонахождение «головы» нижней секции, ко-
торое определяют с помощью каротажных работ. Перед спуском вто-
рой секции обсадной колонны незакрепленную часть в случае необ-
ходимости шаблонируют трехшарошечным долотом, места посадок
инструмента прорабатывают. Низ второй секции обсадной колонны
оборудуют чугунной направляющей пробкой и соединительным пат-
рубком. На соединительный патрубок надевают уплотнительное
кольцо и обваривают с муфтой обсадной трубы и патрубком. В стыке
первой и второй труб помещают стоп-кольцо. На первой и второй
трубах устанавливают два центрирующих фонаря, которые должны
обеспечить соединение двух частей колонны.
После допуска колонны скважину промывают и доводят пара-
метры бурового раствора до указанных в плане работ. При правиль-
ном соединении двух секций вследствие уменьшения зазора между
соединительным патрубком и корпусом специального патрубка резко
повышается давление. После посадки колонну поднимают на высоту,
обеспечивающую открытие цементировочных отверстий, но не до-
пускающую полного разъединения секций между собой. После паде-
ния давления цементируют верхнюю секцию обычным способом че-
рез заливочную головку с помощью верхней разъединительной проб-
ки. По окончании цементирования верхнюю секцию опускают до за-
крытия цементировочных отверстий в патрубке с разгрузкой на 0,08–
0,12 мН от собственного веса верхней секции. При этом уплотнитель-
ное кольцо садится на конус на специальной муфте, что обеспечивает
дополнительную герметизацию места соединения секций.
Широкое распространение получила технология цементирования
хвостовиков и секций обсадных колонн с цементировочными пробками.
Буферной жидкостью называется промежуточная жидкость,
разделяющая буровой и тампонажный растворы в процессе цементи-
рования.
Основное предназначение – предотвращение смешивания, а
также повышение степени замещения бурового раствора цементным и
очищение стенок скважины.
Универсальных буферных жидкостей нет. Лучшей вытесняю-
щей способностью обладают жидкости более высокой вязкости и

137
плотности, чем у вытесняемой. Для удаления остатков бурового рас-
твора со стенок и каверн она должна обладать высокой вытесняющей
способностью и физико-химической активностью.
Требования к буферной жидкости:
– не должна резко ухудшать свойства контактирующих жидкостей;
– вязкость и плотность буферной жидкости должны быть сред-
ними между аналогичными параметрами разобщающих жидкостей;
– для разделения растворов на водной основе нельзя применять
буферную жидкость на углеводородной основе.
Объем выбирают с расчетом, чтобы не происходило перемеши-
вание БР и ТР. Минимальный объем достаточен, если высота столба
буферной жидкости в кольцевом пространстве будет не менее
100150 м.
Вода как буферная жидкость обладает хорошими моющими
свойствами. Ее можно применять при цементировании скважин, про-
буренных в устойчивых породах, не подверженных набуханию и
осыпанию. В воде могут растворять ПАВ – сульфонол, дисольван, а
также ССБ, КМЦ, гипан и т. п. ПАВ повышает степень смыва остат-
ков бурового раствора. Полимеры вводят для повышения вязкости.
Для утяжеления применяют водные растворы солей. Однако во-
да не пригодна для вытеснения утяжеленных буровых растворов, при
вскрытии продуктивных пластов.
Вязкоупругие разделители (ВУР) предназначены для достиже-
ния максимального вытеснения. К ним относятся полимерные компо-
зиции.
Буферные жидкости на углеводородной основе применяют
только при бурении скважин на РУО (растворах на углеводородной
основе).

138
Т е м а 10. ФАКТОРЫ, ВЛИЯЮЩИЕ
НА КАЧЕСТВО ЦЕМЕНТИРОВАНИЯ.
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ
К ТАМПОНАЖНОМУ РАСТВОРУ
И ЦЕМЕНТНОМУ КАМНЮ

Качество разобщения пластов в значительной степени


определяется геометрией и физико-химическими условиями в сква-
жине, полнотой вытеснения бурового раствора тампонажным, харак-
теристикой показателей фильтрационной корки, технологий цементи-
рования и другими факторами.
Конфигурация ствола скважины. Одна из отличительных осо-
бенностей формирования цементного камня в скважине – характери-
стика кольцевого пространства. Известно, что форма ствола скважи-
ны не является прямым круглым цилиндром, как это принимается в
большинстве расчетов по цементированию скважин. Каверны, высту-
пы и другие неровности стенки скважины активно участвуют в фор-
мировании потока тампонажного раствора, цементного камня, а поз-
же и работы последнего.
Существует множество различных мероприятий, как технологи-
ческого плана, так и технического для решения данных проблем. Так
в практике ведения буровых работ в сложных геологических условиях
применяют различные калибраторы и центраторы при проходке
скважины, основная функция которых приближение к идеальной
форме ствола скважины. Калибрирующие устройства обычно исполь-
зуют при проработке, подготовке ствола скважины к цементирова-
нию. Центрирующие устройства типа «фонари» используют при
спуске обсадных колонн.
Существуют различные мероприятия технологического плана на
улучшение конфигурации ствола скважины. Все они связаны с режи-
мами бурения, выбором промывочной жидкости в тех или иных гео-
логических условиях, выбором режимов нагрузки на долото (породо-
разрушающий инструмент), подачей насосов и пр.
Вытеснение бурового раствора. Влияние фактора изменяющей-
ся по протяженности формы ствола скважины проявляется в двух на-
правлениях. Во-первых, чем «неправильней» форма заколонного про-
странства, тем сложней вытеснить из него буровой раствор. Во-
вторых, чем больше количество выступов и сужений и чем они чаще
они встречаются, тем больше происходит образование водяных кар-

139
манов вдоль ствола скважины, под выступами или в верхних частях
каверн.
На полноту вытеснения промывочной жидкости из заколонного
пространства, как и на величину давления на стенки скважины влияет
соотношение плотностей и реологических свойств тампонажного рас-
твора и промывочной жидкости.
Для осуществления процесса цементирования с наибольшим за-
мещением бурового раствора тампонажным на практике выполняют
ряд мероприятий, таких, как применение вибрации для «утряски» це-
ментной суспензии, расхаживание колонны после закачки цемента,
использование в составе колонны обсадных труб специальных скреб-
ков. Однако применение комплекса технологических мероприятий с
расхаживанием обсадных колонн, наложение вибраций на поток там-
понажного раствора и использование скребков изменяет условия
формирования цементного камня. Во-первых, начало структурообра-
зования цементного камня будет проходить в динамических условиях
и процент замещения бурового раствора цементным увеличится, од-
нако отрицательно скажется на его прочностных характеристиках.
Во-вторых, в процессе расхаживания и виброобработки будет проис-
ходить нерегулируемое смещение тампонажного раствора с буровым
и его коркой, что не может не сказаться в отрицательном плане на фи-
зико-механических характеристиках тампонажного камня.
Для химического разрушения фильтрационных корок используют
специальные жидкости, которые прокачивают в скважину вперед тампо-
нажным раствором. Такие жидкости обычно называют буферными, так
как они разделяют промывочную жидкость от тампонажного раствора.
Температурный фактор. Известно, что при эксплуатации сква-
жины в результате температурных воздействий и вследствие дефор-
мации обсадной колонны в тампонажном камне возникают напряже-
ния, порой весьма значительные.
На распределение температур в скважине существенно влияют
циркуляция раствора (скорость потока, количество циклов и т. д.),
конструкция скважины, теплоемкость и физические свойства промы-
вочной жидкости, геотермический градиент, глубина скважины и т. д.
Давление. В процессе цементирования скважин и при твердении
цементного камня большое значение имеет давление, складывающее-
ся из горного давления, пластового давления. Эти давления опреде-
ляют выбор необходимых параметров бурового раствора, тампонаж-
ной смеси, обсадной колонны и устьевого оборудования.

140
Давление при цементировании скважин зависит от разности
плотностей бурового и тампонажного растворов и гидравлических
сопротивлений, возникающих при движении этих растворов.
Пластовые воды и отложения солей. При цементировании
скважин в хемогенных отложениях соли могут растворяться в дис-
персионной среде тампонажного раствора, при этом не только возрас-
тает минерализация жидкой среды и изменяется ее солевой состав,
что сказывается на свойствах раствора и камня, но между форми-
рующимся тампонажным камнем и стенками скважины может обра-
зоваться жидкая прослойка высокоминерализованной воды. Такая
прослойка является каналом для перетока пластовых жидкостей.
Вследствие того, что при растворении солей из стенок скважины сте-
пень минерализации оказывается неодинаковой в разных участках
поперечного сечения столба раствора (наиболее высокая близ стенок
ствола, наименьшая  у обсадной колонны), происходит неодновре-
менное схватывание его, а твердение идет с разной интенсивностью.
При существенном различии в скоростях твердения разных слоев рас-
твора в камне могут возникнуть местные напряжения, которые спо-
собствуют разрушению его. Поступление солей в состав тампонажно-
го раствора благоприятствует коррозии камня. Свести к минимуму
опасность образования жидкостной прослойки между камнем и стен-
ками скважины и предотвратить возникновение местных напряжений
при твердении удается, если тампонажный раствор готовить из солес-
тойкого цемента на рассоле, содержащем избыточное количество во-
дорастворимых солей, которые входят в состав хемогенных пород,
вскрытых данной скважиной. Так как температура на дневной по-
верхности всегда меньше, чем в цементируемом интервале, по мере
транспортирования в скважину избыток солей будет растворяться в
воде, и пересыщенный водный раствор станет насыщенным или не-
много недонасыщенным.

141
Т е м а 11. МИНЕРАЛЬНЫЕ
ВЯЖУЩИЕ ВЕЩЕСТВА

Историческая справка
Одним из первых вяжущих материалов служила природная не-
обожженная глина. Широкое распространение глинистых пород в
природе и простота изготовления из них вяжущего материала обусло-
вили повсеместное его применение. Однако со временем из-за слабых
вяжущих ее свойств и малой стойкости во влажных условиях глина
перестала удовлетворять требованиям строителей. Примерно 3000–
4000 лет до н.э. были найдены способы получения искусственных вя-
жущих путем обжига некоторых горных пород и тонкого измельчения
продуктов этого обжига. Первые искусственные вяжущие  строи-
тельный гипс (получаемый обжигом гипсового камня), а затем и из-
весть (получаемая обжигом известняка) – были применены при
строительстве уникальных сооружений: бетонной галереи легендар-
ного лабиринта в Древнем Египте (3600 г. до н. э.), фундаментов
древнейших сооружений в Мексике, Великой Китайской стены, рим-
ского Пантеона.
Глина, гипс и известь способны твердеть и служить только на
воздухе, поэтому эти вяжущие материалы получили название воздуш-
ных. Все воздушные вяжущие характеризуются относительно невы-
сокой прочностью. Со временем научились повышать водостойкость
известковых растворов, вводя в них тонкомолотые обожженную гли-
ну, бой кирпича или вулканические породы, известные под названием
«пуццоланы». Так их называли древние римляне по месту залежей
близ города Поццуолли. На Руси развитие производства вяжущих ма-
териалов связано с возникновением древних городов  Киева, Новго-
рода, Москвы и др. Вяжущие материалы использовали при возведе-
нии крепостных стен, башен, соборов. В 1584 г. в Москве был учреж-
ден «Каменный приказ», который наряду с заготовкой строительного
камня и выпуском кирпича ведал также производством извести.
Несколько тысячелетий гипс и воздушная известь были единст-
венными вяжущими материалами. Однако они отличались недоста-
точной водостойкостью. Развитие мореплавания в XVII–XVIII вв. по-
требовало для строительства портовых сооружений создания новых
вяжущих, устойчивых к действию воды. В 1756 г. англичанин
Д. Смит обжигом известняка с глинистыми примесями получил водо-
стойкое вяжущее, названное гидравлической известью. В 1796 г. анг-

142
личанином Д. Паркером был запатентован роман-цемент, способный
твердеть как на воздухе, так и в воде. В наше время эти вяжущие ут-
ратили практическое значение, но до второй половины XIX в. они
были основными материалами для строительства гидротехнических
сооружений.
Интенсивное развитие промышленности в России в XVIII веке,
когда было построено три тысячи промышленных предприятий, не
считая горных заводов, потребовало систематизации накопленного
опыта производства и применения вяжущих, создания более эффек-
тивных их видов. В 1807 г. академик В. М. Севергин дал описание
вяжущего вещества, получаемого обжигом мергеля с последующим
размолом. Полученный продукт по качеству был лучше роман-
цемента.
В 1825 г. Е. Г. Челиев в книге «Полное наставление, как приго-
товлять дешевый и лучший мертель или цемент, весьма прочный для
подводных строений» обобщил опыт улучшения свойств вяжущих
материалов, накопленный при восстановлении Кремля, разрушенного
во время Отечественной войны 1812 г.
В Англии в этом же направлении работал Аспинд, получивший
патент (1824 г.) на изготовление цемента. Он предложил следующий
способ изготовления цемента: смешав известковую пыль с глиной и
подвергнув эту смесь высокой температурной обработке, Аспинд по-
лучил ноздреватый серый материал (клинкер) и, размолов его и сме-
шав с водой, получил при высыхании очень прочный материал. Этот
строительный материал получил название портландцемент. Портланд 
это город, где добывали камень, на который цветом и прочностью по-
ходил цемент, полученный Аспиндом.
Портландцемент
Под тампонажным цементом понимается продукт, состоящий из
смеси тонкомолотых вяжущих веществ (портландцемент, шлак, из-
весть и др.), минеральных добавок (кварцевый песок, опока, диато-
мит, цеолит, трепел, глина, шлак и др.) или органических (резиновая
крошка, нефтяной кокс, и др.), после затворения которого водой по-
лучают раствор, а затем камень. В зависимости от вяжущей основы
тампонажные цементы делят на несколько видов: тампонажный це-
мент на базе портландцемента, тампонажный цемент на базе домен-
ных шлаков, белитокремнеземистый цемент, известково-песчаные
смеси, прочие на минеральной основе (гипсовые, на основе природ-
ных минералов и горных пород) и органические крепители. Активные

143
свойства тампонажного порландцемента определяются в основном
химически связанным оксидом кальция СаО с кремнеземом, глинозе-
мом и оксидом железа. При обжиге оксидов до температуры спекания
(около 1 450 °С) образуются искусственные минералы, называемые
клинкерными. Клинкер получают обжигом до спекания тонкодис-
персной однородной сырьевой смеси, состоящей из известняка и глины.
Для получения портландцемента применяют преимущественно
карбонатные (известняк, мел, известковый туф, мергель и т. п.) и гли-
нистые (глина, суглинок, глинистый сланец, лёсс, лёссовидный суг-
линок) породы. Кроме того, в качестве сырьевых материалов исполь-
зуют другие виды природного сырья, а также отходы различных про-
изводств  доменные шлаки, отходы производства глинозема, белито-
вый (нефелиновый) шлам, зола и т. д. Гипс вводится для регулирова-
ния скорости схватывания и некоторых других свойств тампонажного
раствора и формирующегося камня. Согласно ГОСТ 1581-96 в порт-
ландцемент разрешается вводить при помоле до 15 % активных мине-
ральных добавок. При этом название цемента не меняется [1]. Свой-
ства портландцемента определяются, прежде всего, качеством клинкера.
Производство портландцемента
Производство портландцемента может быть разделено на два
комплекса операций. Первый можно отнести к процессам получения
клинкера, второй  изготовление портландцемента измельчением
клинкера совместно с гипсом, активными минеральными и другими
добавками.
Получение клинкера  наиболее сложный и энергоемкий про-
цесс, заключающийся в добыче сырья, его смешении и обжиге. В на-
стоящее время существует два способа подготовки сырьевой смеси
из исходных компонентов: «мокрый», при котором помол и смешение
сырья осуществляется в водной среде, и «сухой», когда материалы
измельчаются и смешиваются в сухом виде.
Каждый из этих способов имеет свои положительные и отрица-
тельные стороны. В водной среде облегчается измельчение материа-
лов, при их совместном помоле быстро достигается высокая однород-
ность смеси, но расход топлива на обжиг в 1,52 раза больше чем при
«сухом». «Сухой» способ, несмотря на его технико-экономические
преимущества по сравнению с «мокрым», длительное время находил
ограниченное применение из-за низкого качества получаемого клин-
кера. Однако успехи в технике тонкого измельчения и гомогенизации
сухих смесей обеспечили возможность получения высококачествен-

144
ных, портландцементов и по «сухому» способу. На рис. 11.1 и 11.2
представлены технологические схемы «сухого» и «мокрого» способа
производства клинкера.

Рис. 11.1. Технологическая схема мокрого способа производства клинкера

Применение находит и третий, так называемый комбинирован-


ный способ. Сущность его заключается в том, что подготовка сырье-
вой смеси осуществляется по «мокрому способу», затем шлам обез-
воживается на специальных установках и направляется в печь. Ком-
бинированный способ по ряду данных почти на 20–30 % снижает рас-

145
ход топлива по сравнению с «мокрым», но при этом возрастает тру-
доемкость производства и расход электроэнергии.

Рис. 11.2. Технологическая схема сухого способа производства клинкера

Обжиг сырьевой смеси осуществляется во вращающихся печах.


Длина современных, вращающихся печей достигает 150185 м и более,
диаметр  47 м. Скорость вращения печи составляет 0,51,2 об/мин.
Уклон печи 34° (рис. 11.3).

146
1
1

5
3 16

Пыль
в печь
15 13
8 8

15 8
9
8 6
12 8
14 10
4 8 11
4
4
Рис. 11.3. Технологическая схема вращающейся печи 5×185 м, топливо-уголь: 1 шламовый питатель, 2  электро-
фильтр, 3  дымосос; 4 – винтовой конвейер; 5 – печь 5×185 м; 6 – холодильник; 7 –горелка; 8 – вентилятор; 9 –
циклон НИИОГАЗ; 10 – дробилка; 11 – транспортер; 12 – циклоны; 13 – питатель трехшнековый; 14 – скребковые
транспортеры; 15 – насосы системы смазки привода и роликоопор; 16 – устройство периферийной загрузки пыли в печь

147
Шлам (шихта) – это смесь исходных сырьевых материалов, ко-
торая проходя через печь и подвергаясь воздействию газов все более
высокой температуры, претерпевает ряд физических и физико-
химических превращений. При температурах 1 3001 500 °С материал
спекается, образуются клинкерные зерна размером до 1520 мм и
больше. Пройдя зону высоких температур, клинкер начинает охлаж-
даться потоками более холодного воздуха. Из печи он выходит с тем-
пературой 1 0001 100 °C и направляется в колосниковый холодиль-
ник, где охлаждается до 3050 °С. Охлажденный клинкер поступает
на склад.
При движении шлама по печи протекают следующие физико-
химические процессы.
В той части печи, где температура составляет 300600 °С про-
исходит энергичное испарение воды, которое сопровождается посте-
пенным загустеванием шлама. Образуются крупные комья. Затем, при
температуре 400500 °С из материала выгорают органические приме-
си и начинается дегидратация каолинита и других глинистых минера-
лов с образованием в частности, каолинитового ангидрида. Удаление
из глины гидратной воды сопровождается потерей пластичности и
связующих свойств, что приводит к распаду образовавшихся ранее
комьев материала. Участок печи, где вода испаряется и материал вы-
сыхает, называется «зоной сушки».
Следующая зона, где происходит дегидратация глины и идет
дальнейшее нагревание до 700800 С, называется «зона подогрева».
Эти две зоны занимают до 5055 % длины печи.
При температурах 750–800 С и выше в материале начинаются
реакции в твердом состоянии между его составляющими. Вначале
они едва заметны, однако с повышением температуры материала до
1 000 С и более их интенсивность резко возрастает.
При 800 °С в результате взаимодействий между компонентами,
находящимися в твердой фазе, начинается сцепление отдельных час-
тичек и образование гранул разного размера. В процессе реакций в
твердом состоянии между карбонатом кальция и продуктами распа-
да глинистых минералов образуются -2·CaOSiO2, СаОAl2Оз и
2·CaOFe2O3. При 900–1 000 °C резко усиливается разложение карбо-
ната кальция с образованием окиси кальция в свободном виде и угле-
кислого газа СО2. Этот участок печи называют «зоной кальцинирова-
ния». В этой зоне вследствие того, что разложение СаСО3 идет с по-
глощением тепла, потребление последнего наибольшее.
148
На участке печи, где температура материала достигает 1 000–
1 100 С и где основная масса СaСO3 превращается в свободную
окись кальция, идет частичное образование -C2S, СА и С2F.
Реакции образования силикатов, алюминатов и ферритов каль-
ция являются экзотермическими, что приводит к интенсивному по-
вышению температуры материала на 150200 C на коротком участке
печи в несколько метров. Этот участок печи получил название «экзо-
термической зоны». К концу экзотермической зоны температура ма-
териала достигает, примерно, 1 300 °С. К этому времени он состоит
преимущественно из -С2S, С3А, С4АF и С2F и некоторого количества
свободной окиси кальция. При температуре 1 300 °С начинается спе-
кание материала вследствие образования в нем расплава в количестве
2030 % от объема начавшей спекаться массы. В начальный момент
спекания в расплав переходят С3А, С4АF, МgО и СаО, в дальнейшем в
нем начинает растворяться и двухкальциевый силикат C2S. При этом
в жидкой фазе создаются благоприятные условия для образования ос-
новного минерала портландцемента  трехкальциевого силиката C3S
из C2S и СаО. Это соединение плохо растворимо в расплаве, вследст-
вие чего оно выделяется из него в виде мелких кристаллов, которые в
последующем могут значительно увеличиваться в размерах. Выделе-
ние из расплава C3S сопровождается понижением в нем концентрации
C2S и окиси кальция, что приводит к переходу в расплав новых пор-
ций этих веществ, оставшихся в твердом состоянии в общей массе ма-
териала. Это в свою очередь обуславливает дальнейший ход процесса
образования в расплаве и выделения из него С3S до почти полного
связывания свободной окиси кальция с С2S. Трехкальциевый силикат
выделяется из расплава вместе с небольшими количествами Al2O3 и
MgO,образуя с ними твердый раствор, который называют алитом.
Участок печи, где проходит спекание материала, и образование алита
называется «зоной спекания». Здесь материалы нагреваются примерно
от 1 300 до 1 450 °С, что способствует более быстрому усвоению оки-
си кальция двухкальциевым силикатом и образованию алита (С3S).
После зоны спекания обжигаемый материал переходит в «зону
охлаждения». До температуры примерно 1 300 °С в нем еще присут-
ствует жидкая фаза и продолжается реакция усвоения окиси кальция
и образования C3S. Затем жидкая фаза застывает и спекание заканчи-
вается. Последний участок печи, где полученный клинкер охлаждается
воздухом от 1 300 °С до температуры, при которой выходит из печи
(1 0001 100 °С) называется зоной охлаждения.

149
Обычно при охлаждении клинкера с 1 450 до 1 300 °С и ниже
жидкая фаза в нем застывает частично в виде стекла, при этом проис-
ходит кристаллизация из расплава С3A, C4AF, а также MgO (в виде
минерала периклаза). Степень закристаллизованности расплава зави-
сит от скорости охлаждения материала после его выхода из зоны спе-
кания. Чем быстрее охлаждается клинкер, тем меньше размер кри-
сталлов и тем больше образуется стекла. Даже небольшая разница в
скорости охлаждения сказывается на строении клинкера. Различная
степень кристаллизации расплава при охлаждении приводит к откло-
нению расчетного минералогического состава клинкера от фактиче-
ского. При охлаждении зарождаются новые кристаллы, ранее воз-
никшие видоизменяются, срастаются, разрушаются, вступают в хи-
мическое взаимодействие друг с другом.
Охлажденный клинкер в основном состоит из кристаллов мине-
ралов  силикатов (алита и белита) и промежуточного вещества, в ко-
торое входит стекло, минералы плавни (С4АF, C3A, С3А3), а также
окись кальция и магния (в виде кристаллов).
Клинкер и его химический состав. Портландцементный клинкер
обычно получают в виде спекшихся мелких и более крупных гранул и
кусков размером до 50–60 мм в зависимости: от типа печи, режима
обжига и т. д.
По микроструктуре клинкер представляет собой сложную тон-
козернистую смесь кристаллических фаз и небольшого количества
стекловидной фазы.
Химический состав клинкера колеблется в широких пределах.
Главными окислами цементного клинкера является окись кальция
CaO, двуокись кремния SiО2, окись алюминия Аl2O3 и окись железа
Fe2O3, суммарное содержание которых достигает обычно 95–97 %.
Кроме них имеются примеси окиси магния MgО, серный ангидрит
SO3, двуокись титана ТiО2, окись хрома Сr2O3 окись марганца Мn2O3,
щелочи Na2O и K2O, фосфорный ангидрит P2O5 и др.
Ориентировочно химический состав портландцемента выглядит
следующим образом:
CaO 63–66 %; SO3 0,3–1 %;
SiО2 2124 %; Na2O и K2O 0,41 %;
Аl2O3 4–8 %; ТiО2 и Сг2O3 0,20,5 %;
Fe2O3 2–4 %; P2O5 0,10,3 %.
MgО 0,5–5 %;

150
В литературе принято СаО обозначать  С, SiO2  S, Аl2O3  A,
Fe2O3  F.
Повышенное содержание окиси кальция обуславливает обычно
повышенную скорость твердения раствора на основе такого порт-
ландцемента, высокую начальную прочность формирующегося камня
и его несколько пониженную коррозионную стойкость.
Растворы на основе цемента с повышенным содержанием крем-
незема в составе клинкера обладают пониженной скоростью тверде-
ния в начальные сроки, а формирующийся камень – достаточно ин-
тенсивном нарастании прочности в длительные сроки и повышенной
коррозионной стойкостью.
При повышенном количестве Аl2O3 цементы приобретают спо-
собность к ускоренному твердению.
Соединения окиси железа способствуют снижению температуры
спекания клинкера. Цементы, богатые окисью железа, при низком со-
держании глинозема ведут себя аналогично высококремнеземистым 
относительно медленно схватываясь и твердея в начальные сроки,
они в дальнейшем достигают высокой прочности.
Повышенное содержание в клинкере окиси магния, вызывает
неравномерность изменения объема цемента при твердении. Содер-
жание MgO не должно превышать 5 %.
Серный ангидрид SO3 необходим для регулирования сроков
схватывания. Содержание его должно быть 1,53,5 %. Более высокое
содержание может вызвать также неравномерное изменение объема.
Двуокись титана входит в клинкер с глинистым компонентом
сырьевой смеси в количестве 0,10,5 %. При таком содержании она
способствует лучшей кристаллизации клинкерных минералов. При
содержании ТiО2 24 %, она, замещая часть кремнезема, способствует
повышению прочности камня, а сверх этого снижает прочность.
Фосфорный ангидрид и окись хрома в небольшом количестве
оказывают легирующее действие, увеличивая интенсивность тверде-
ния в первые сроки и повышая его конечную прочность. При повы-
шенном содержании 12 % оказывает обратное действие.
Щелочи, при их содержании более 1 %, вызывают непостоянст-
во сроков схватывания цемента, приводят к опасным деформациям.
Количество окиси марганца в клинкере обычно не превышает
12 % и существенно не влияет на физико-механические свойства
цемента.

151
Минералогический (фазовый) состав портландцементного
клинкера. Образующийся в результате обжига сырьевой смеси клин-
кер имеет достаточно сложный минералогический состав. Основную
роль в нем играют четыре минерала.
Трехкальциевый силикат Ca3SiO4 (С3S) или 3·CaO·SiO2. Трех-
кальциевый силикат получают в лабораторных условиях из химиче-
ски чистых компонентов. При производстве клинкера трехкальцие-
вый силикат содержит некоторое количество примесей MgO, Al2O3,
Fe2O3, Cr2O3, которые влияют на его структуру и свойства. Его назы-
вают алитом. Содержание алита в клинкере наибольшее, составляет
порядка 40–55 %. При рассмотрении процессов гидратации цементов
примесями, входящими в трехкальциевый силикат, как правило, пре-
небрегают, и все расчеты ведутся на чистую систему 3·CaOSiO2. При
формировании цементного камня алит обеспечивает набор прочности
камня в ранние сроки твердения (от нескольких дней до трех месяцев).
Кристаллы алита имеют обычно шестигранную или прямо-
угольную форму, которая хорошо просматривается в шлифах клинке-
ра в отраженном свете.
Двухкальциевый силикат Ca2SiO4 (C2S) или 2·CaO·SiO2 – в порт-
ландцементном клинкере присутствует в   модификации, называе-
мой белитом. Количество его в клинкере составляет порядка 2030 %.
Белит имеет меньшую гидравлическую активность, по сравнению с
алитом и обеспечивает рост прочности цементного камня в более позд-
них стадиях твердения. Белит, как и алит, представляет собой твердой
раствор   двухкальциевого силиката (  2·СаOSiO2) и небольшого ко-
личества (13 %) таких примесей, как Аl2O3, Fе2O3, С2О3 и др. Гидравли-
ческая активность белита также зависит от строения кристаллов. Це-
менты, в которых белит представлен округлыми плотными кристал-
лами с зазубренными краями со средним размером 2050 мкм форми-
руют камень с повышенной прочностью. Расщепление кристаллов
способствует повышению ее гидравлической активности.
Алюминаты кальция обычно встречаются в клинкере в виде
трехкальциевого алюмината С3Аl2O6, или 3·CaO·Al2O3 (С3А) который
кристаллизуется в кубической системе в виде очень мелких шести-
угольников и прямоугольников. Содержится в цементном клинкере в
количестве до 15 %. Это наиболее химически активный минерал
клинкера, и именно его гидратация определяет сроки схватывания
цементных растворов.

152
Алюмоферритная фаза представляет собой твердый раствор
алюмоферритов кальция разного состава, который в свою очередь за-
висит от состава сырьевых смесей, условий обжига и т. п. При этом
возможно образование серии твердых растворов между С6А2F, С4АF,
C6AF2 и С2F. В клинкере алюмоферритная фаза по своему составу
близка к четырехкальциевому алюмоферриту.
Четырехкальциевый алюмоферрит Ca4(Al2O5)·(Fe2O5), или
4·CaO·Al2O3· Fe2O3 (C4AF)  железосодержащий минерал, обладаю-
щий достаточно высокой скоростью гидратации и обеспечивающий
рост прочности системы в первые часы твердения. В портландцемен-
тах его количество находится в пределах 1020 %.
Кроме указанных минералов в состав клинкера входит стекло-
видная фаза, содержащая в своем составе незакристаллизованные
ферриты, алюминаты, оксид магния, щелочные соединения и др. При
резком охлаждении цементного клинкера стеклофаза, покрывая по-
верхность минералов, предотвращает фазовые превращения из одной
модификации в другую. Стеклофаза имеет вид изотропных прожилок
между кристаллами алита и белита или мелких зерен неправильной
формы. Стекло отличается переменным составом со значительным
содержанием Аl2O3 и Fе2O3.
Окись кальция CaOсвоб обнаруживается в свежеобожженном
клинкере в виде бесцветных изотропных зерен. Ее должно быть не
больше 0,51 %. При более высоком содержании СаОсвоб возможно
неравномерное изменение объема камня при твердении вследствие
перехода в Са(ОН)2.
Щелочесодержащие соединения при взаимодействии с СаО в тем-
пературном интервале 7001 200 оС разлагаются. Часть выделяющихся
К2О и Nа2О улетучивается, а другая часть остается в составе клинкера,
образуя различные соединения: К2SO4, Na2SO4, K2O·23·CaO·12SiO2,
8·CaO, Nа2О·3 Аl2O3.
В первую очередь образуются К2SO4 и Na2SO4 и только их избы-
ток будет давать другие щелочесодержащие соединения. Щелочесо-
держащие соединения в портландцементном клинкере могут встре-
чаться и в составе стекловидной фазы, а также в виде твердого рас-
твора с другими соединениями клинкера.
Установлено существование в клинкере и серосодержащих со-
единений: сульфоалюминатов – С3Аl СаSO4 и 3·Са·СаSO4, а так же
сульфосиликатов – 2·С2S·СаSО4 и 3·С2S·СаSО4.

153
Окись магния MgO находится в клинкере в виде: а) минерала
периклаза; б) твердого раствора в стеклофазе или в трехкальциевом
силикате; в) в клинкерном стекле. Вредное влияние MgO при содер-
жании ее более 5% сказывается на равномерности изменения объема
цементного камня проявляется в том случае, когда она присутствует в
виде кристаллов периклаза, медленно реагирующих с водой в уже за-
твердевшем цементе и способствующих образованию Mg(ОН)2, ха-
рактеризующийся увеличенным, удельным объемом.
Для регулирования сроков схватывания цемента при помоле
клинкера вводится 35 % двуводного гипса (СаSО4·2·Н2О). Кроме
этого портландцемент может содержать до 15 % кремнеземосодер-
жаших компонентов, в качестве которых могут использоваться моло-
тый песок, шлаки, золы от сжигания твердых топлив. Введением до-
бавок достигается два преимущества: во-первых, цемент стоит де-
шевле, так как портландцементный клинкер дороже любой добавки;
во-вторых, добавками можно регулировать свойства раствора и кам-
ня. Для придания специальных качеств цементу при его помоле вво-
дятся гидрофобизаторы, пластификаторы и другие вещества.
Быстротвердеющий портландцемент. Быстротвердеющий це-
мент характеризуется более интенсивным, чем обычный портландце-
мент, нарастанием прочности в начальный период твердения. В со-
ставе быстротвердеющего портландцемента преобладают активные
клинкерные минералы С3S – 50–60 % и трехкальциевый алюминат
С3А – 5–10 %. Основные условия получения этого цемента – опти-
мально подобранный фазовый состав клинкера, ограничение добавки
гипса при помоле и более высокая по сравнению с тампонажным порт-
ландцементом удельная поверхность вяжущего (3 5005 000 см2/г). При
обычной тонкости помола в заводских мельницах (3 0003 500 см2/г)
степень гидратации цемента через 28 суток составляет лишь 5560 %
и даже спустя несколько лет в цементном камне остаются непрореа-
гировавшие с водой зерна цемента. Положительное влияние более
тонкого помола заключается в ускорении реакции гидратации.
Применение быстротвердеющего цемента позволяет получить
высокопрочный камень в ранние сроки твердения, сокращение вре-
мени ОЗЦ и повышение качества разобщения пластов. Однако в силу
высокой дисперсности быстротвердеющий цемент быстрее, чем порт-
ландцемент снижает свою активность при длительном хранении, ком-
куется и теряет эксплуатационные свойства. Кроме того, камень на
основе этого цемента подвержен некоторым видам коррозии под дей-

154
ствием пластовых флюидов, и, в первую очередь, действию вод, со-
держащих сульфат-ионы. Это обусловлено наличием в продуктах
твердения большого количества гидрооксида и гидроалюминатов
кальция.
Портландцементы с поверхностно-активными добавками. Для
улучшения ряда свойств портландцемента к нему добавляют органи-
ческие поверхностно-активные вещества (ПАВ). Эти добавки в не-
больших количествах вводят в состав портландцемента при помоле.
Портландцементы с добавками ПАВ делят на две группы:
1) портландцементы с гидрофилизирующими (гидро – вода, филия –
любить) добавками, повышающими степень смачивания водой;
2) портландцементы с гидрофобными добавками (фобия – бояться),
понижающими степень смачивания водой.
Пластифицированный портландцемент. Пластифицированный
портландцемент – это продукт совместного помола портландцемент-
ного клинкера, гипса и сульфитно-спиртовой барды (ССБ) или дру-
гих веществ (преимущественно лигносульфонатов) в количестве от
0,150,25 % от массы сухого цемента. Лигносульфоновые соедине-
ния, входящие в состав пластифицирующих добавок, образуют на по-
верхности твердых частиц коллоидальные адсорбционные пленки
гидрофильного характера, ослабляющие силы молекулярного взаимо-
действия между частицами твердой фазы цементно-водной суспен-
зии. Тампонажные растворы на основе пластифицированного вяжу-
щего позволяют получать высокоподвижные растворы при меньшем
водоцементном отношении, чем на обычном портландцементе, а, сле-
довательно, и с лучшими структурными характеристиками камня.
Применение пластифицированных цементов ограничивается
тем, что добавки при затворении цементов с помощью смесительных
машин вызывают вспенивание растворов. Это ухудшает структуру
полученного камня и может привести к осложнениям процесса це-
ментирования из-за уменьшения плотности вспененного раствора.
Гидрофобный портландцемент. Опыт бурения скважин и
строительства других объектов в районах Сибири показал, что потери
цемента в период хранения достигают 1020 %. Основная причина
потерь  гидратация цемента при длительном хранении в условиях
влажного климата и его комкование. При этом без специальных вос-
становительных мероприятий цемент не пригоден для работы. В свя-
зи с этим достаточно эффективным оказалось применение гидрофоб-
ных цементов, содержащих 0,060,3 % гидрофобизирующих добавок

155
(асидол, мылонафт, олеиновая кислота, петролатум и др.). Молекулы
гидрофобизирующих веществ имеют ассиметричное строение и со-
стоят из полярной и неполярной групп. Адсорбируясь на поверхности
цементных зерен, молекулы ориентируются полярной группой к по-
верхности зерна и неполярной группой наружу.
Неполярные группы молекул обладают водоотталкивающими
свойствами, поэтому цементные зерна не смачивают водой, и степень
гигроскопичности цемента снижается, что определяет способность
вяжущего сохранять свою активность при длительном хранении. Мо-
нополярные защитные пленки легко удаляются при перемешивании
растворов, что обеспечивает их нормальное твердение. Присутст-
вующие в цементе гидрофобизирующие вещества адсорбируются на
поверхности новообразований, в результате чего в растворе увеличи-
вается количество несвязанной воды и вследствие этого повышается
подвижность цементного раствора. После затвердевания добавки от-
кладываются в капиллярных порах цементного камня, уменьшая по-
верхностное натяжение на границе раздела фаз и величину капилляр-
ного подсоса.
Цементы на основе доменных шлаков. Доменный шлак – это
продукт, состоящий в основном из силикатов и алюминатов кальция.
Он получается при производстве чугуна в доменной печи в виде рас-
плава и затем охлаждается. При быстром охлаждении водой, паром
или воздухом образуется гранулированный шлак, при медленном –
комовый. Высокую гидравлическую активность доменный шлак при-
обретает при очень быстром охлаждении или грануляции водой.
Химико-минералогический состав шлака и способ его охлажде-
ния определяют физико-механические свойства шлаковых цементов,
сроки схватывания, плотность, растекаемость, прочность образующе-
гося камня и т. д.
Свойства шлаковых цементов отличаются от свойств обычного
портландцемента. Шлаковые цементы твердеют при повышенных
температурах.
Для получения тампонажных растворов используются доменные
гранулированные шлаки. Они входят в состав портландцементов (до
15 %), шлакопортландцементов (до 60 %), сульфатно-шлаковых це-
ментов (до 70 %) и шлакопесчаных тампонажных цементов (до 70 %).
Кроме того, из них получают также шлакощелочные вяжущие вещества.
Шлаки содержат три из четырех основных оксидов портландце-
ментного клинкера – СаО, SiO2 и Al2O3. Содержание СаО в большин-

156
стве составляет 40–50 %, по сравнению с 60–70 % в портландцемент-
ном клинкере, а Fe2О3 – отсутствует, так как выплавляется из шлаков
в металлургическом процессе.
Условная характеристика шлаков – модули основности (Мо) и
активности (Ма), определяемые по формулам:
%СаО +%МgO
Мо =
%SiO 2 +%Ai 2O3
%Al 2O3
Ма =
%SiO 2
При Мо ≥ 1 шлаки называются основными, а при Мо ≤ 1 – кис-
лыми. Чем выше модуль активности, тем выше гидравлические свой-
ства и прочность камня.
Из-за низкого содержания оксида кальция минералы шлаков об-
ладают незначительной химической активностью. Наиболее активный
минерал шлаков β  С2, который способен к медленной гидратации
при нормальных условиях.
Из всех шлаков только гранулированные с повышенным содер-
жанием СаО и А12О3 способны образовывать медленнотвердеющие
водные суспензии.
Процесс твердения шлаков связан с образованием тех же про-
дуктов гидратации, что и у портландцемента, однако из-за низкой ос-
новности гидроксид кальция в свободном виде практически не обра-
зуется, присутствуют низкоосновные гидросиликаты кальция, гидро-
гранаты, а так же гидрат геленита (2·СаО·Al2O3·SiO2·2·H2O). Для ус-
корения гидратации и твердения цементов на шлаковой основе при-
меняют химическую активацию путем введения щелочей и сульфа-
тов, обычно в виде оксида или гидроксида кальция и гипса. Широко
используются для активации и растворимые силикаты щелочных ме-
таллов Na2SiO3, K2SiO3, а также карбоната натрия и калия.
Введение щелочей ускоряет растворение шлакового стекла,
имеющего кислый характер. При добавке гипса (сульфатная актива-
ция) образуются гидросульфоалюминаты кальция различной основ-
ности, ускоряющие процесс структурообразования.
Для активации твердения шлаков также используют добавку
портландцемента, поставляющего Са(ОН)2 при гидратации алита.
В табл. 11.1 представлены данные об изменении сроков схватывания
шлаковых растворов с различным содержанием портландцемента.
Шлаковый раствор при температуре 22 оС весьма медленно схватыва-

157
ется. Добавление 10 % портландцемента приводит к резкому сокра-
щению сроков схватывания раствора, причем основную роль при
этом играет портландцемент. Дальнейшее увеличение его количества
в растворе способствует незначительному последовательному уско-
рению процессов схватывания.

Таблица 11.1
Изменение сроков схватывания шлакопортландцемента при температуре 22 оС
Состав раствора, % Сроки схватывания, мин
Шлак Цемент Вода начало конец
100 0 29 3 600 3 840
90 10 29 410 480
80 20 29 410 460
70 30 30 400 460
50 50 30 360 430
30 70 46 325 410
10 90 40 300 395
0 0 40 300 395

Наиболее активный катализатор твердения шлаков – температу-


ра. При температурах выше 120 оС даже малоактивные минералы спо-
собны к гидратации и твердению, поэтому основное применение
шлаковые цементы находят при цементировании высокотемператур-
ных скважин.
Шлаковые цементы обладают повышенной коррозионной ус-
тойчивостью к воздействию агрессивных пластовых флюидов из-за
низкого содержания гидроксида кальция в продуктах твердения и от-
сутствия оксида железа.
Известково-кремнеземистые цементы. Известково-кремнеземис-
тые вяжущие представляют собой смесь известкового компонента с
тонкодисперсным кремнеземом. Для крепления скважин применяют-
ся вяжущие, разработанные в Российском государственном нефтега-
зовом университете им. И. М. Губкина, Тюменском государственном
нефтегазовом университете, Уфимском государственном нефтяном
техническом университете и др. В качестве известкового компонента
в них используются гашеная известь, термически обработанный твер-
дый остаток отходов содового производства и др. Мольное соотно-
шение СаО/SiO2 = 0,30,8. Данные вяжущие – представители вяжу-
щих гидротермального твердения. В основе твердения известково-
кремнеземистых вяжущих лежат процессы химического взаимодейст-
вия в системе СаО  SiO2 – Н2О. При нормальных температурах они
158
не твердеют вследствие низкой растворимости кремнезема. С повы-
шением температуры растворимость кремнезема возрастает, в то вре-
мя как растворимость извести несколько падает. При температурах 
около 150 °С растворимость СаО и SiO2 примерно одинакова. В силу
того, что оба компонента находятся в растворе, реализуется возмож-
ность протекания реакций между' ними.
Поскольку продукты реакции – гидросиликаты  имеют мень-
шую растворимость, чем исходные продукты, то раствор становится
пересыщенным по отношению к конечному продукту. Из пересыщен-
ного раствора (при определенной степени пересыщения) на поверхно-
сти твердой фазы и в объеме образуются зародыши новой фазы – кри-
сталлогидраты, накопление и рост которых приводит к образованию
прочного искусственного камня.
Прочность камня на основе известково-кремнезёмистых вяжу-
щих определяется количеством гидросиликатной связки и прочно-
стью продуктов гидратации. Вероятность образования гидросилика-
тов различной основности определяется соотношением СаО и SiO2 в
объеме раствора, которое зависит от скорости их поступления в рас-
твор.
Скорость растворения компонентов описывается уравнениями:
dmS
  Ks  Ss  (Cos  Cs ) ;
dt
Ks  K OS  e E / RT ;
dmC
  K C  SC  (COC  CC ) ;
dt
KC  KOC  e  E / RT ,
где K – константа скорости растворения, S – удельная поверхность
исходного вяжущего, C  текущая концентрация, E – энергия актива-
ции, T – температура.
Индекс S относится к кремнезёму, а индекс С к кальцийсодер-
жащему компоненту.
dmS dmC
Когда  в продуктах твердения более вероятно образо-
dt dt
вание низкоосновных гидросиликатов.
Анализ уравнений показывает, что скорость поступления крем-
неземистого компонента определяется его удельной поверхностью SS,
растворимостью COS и константой скорости растворения KОS. Два по-

159
следних показателя резко возрастают с ростом температуры. Несмот-
ря на то, что растворимость SiO2 с ростом температуры превышает
растворимость СаО, скорость растворения СаО намного выше, чем
скорость растворения SiO2, поэтому реакция взаимодействия проис-
ходит вблизи поверхности песка, и основность продуктов твердения
становится выше расчётной. Вследствие этих же причин лимитирую-
щей стадией всего процесса твердения является скорость поступления
кремнезема в раствор. Поэтому для ускорения твердения вяжущего
при постоянной температуре необходимо использовать более тонко-
дисперсный кремнеземистый компонент. Камень на их основе при-
обретает достаточную прочность уже после 712 часов твердения.
Продукты твердения представлены низкоосновными гидросиликата-
ми кальция типа СSН (β).
Основность продуктов твердения можно существенно понизить,
ограничив количество известкового компонента. Наиболее рацио-
нальный путь уменьшения скорости поступления СаО в раствор  за-
мена часта или всей извести белитовой фазой, имеющей меньшую
скорость растворения и гидратации, чем чистый СаО. Этот вариант
успешно реализован в белито-кремнеземистых цементах.
Белито-кремнеземистый цемент (БКЦ). Белито-кремнеземистый
цемент содержит в своем составе главным образом измельченные бе-
лит и кварцевый песок. В качестве белитосодержащего компонента
используются нефелиновый шлам и некоторые другие отходы про-
мышленных производств. Содержание песка в вяжущем назначается
из условия обеспечения мольного соотношения. СаО/ SiO2 равным
0,81,0. Вследствие меньшей скорости растворения белита по сравне-
нию с известью образование низкоосновных гкдросиликатов кальция
происходит при больших значениях С/S, чем в известковокремнезе-
мистых цементах.
В результате гидратации белита в присутствии кремнезема ос-
новность продуктов гидратации понижается из-за связывания
Са(ОН)2 и понижения щелочности среды. Такой процесс гидратации
обуславливает медленное схватывание раствора на основе БКЦ при
высоких температурах, что позволяет применять его без замедлителей
при температурах до 180200 оС.
Недостатками выпускаемых БКЦ являются низкая седимента-
ционная устойчивость растворов на их основе, усадочные деформа-
ции в процессе твердения, неоднородность и непостоянство состава,

160
недостаточное содержание белитовой фазы, ограниченность сырье-
вых ресурсов.
Глиноземистый цемент. Глиноземистым цементом называется
быстротвердеющее в воде и на воздухе высокопрочное вяжущее, ос-
новные свойства которого определяются преобладанием в его составе
низкоосновных алюминатов кальция.
Сырьем при производстве глиноземистого цемента являются из-
вестняки, мел, бокситы и другие соединения, содержащие оксиды
кальция и алюминия. При этом в составе ограничивается содержание
оксидов магния, железа, кремния и т. п. Получают путем плавления и
спекания указанных материалов.
Минералом, определяющим основные свойства глиноземистого
цемента, является моноалюминат кальция СаО·А12О3. В высокогли-
ноземистом цементе эту роль выполняет СаО·2·А12О3. Минерал С12А7
в небольших количествах присутствует главным образом в цементах,
получаемых методом плавления и характеризующихся повышенным
содержанием СаО. Для него показательны быстрое схватывание, но
меньшая прочность, чем у СА, в его кристаллическую решетку могут
внедряться ионы железа и галогенов, прежде всего, фтора, при этом
прочностные свойства минерала улучшаются.
СА2 медленно схватывается и медленно твердеет. В присутствии
СА прочность СА2 повышается во все сроки твердения. Наиболее оп-
тимальным в глиноземистом цементе является наличие обоих мине-
ралов в соотношениях СА2:СА = 4:1. Оксид кремния в глиноземистом
цементе образует при повышенном содержании СаО  двухкальцие-
вый силикат, а при пониженном – геленит, соединение практически
инертное. Другие оксиды в большинстве своем вредны, и поэтому их
содержание в клинкере стараются ограничить. Таким образом, гид-
равлически активная часть глиноземистых цементов – это алюминаты
кальция. При взаимодействии с водой они образуют гидроалюминаты
различной основности и гель гидроксида алюминия. Скорость кри-
сталлизации гидроалюминатов кальция значительно больше, чем гид-
росиликатов. В силу этого затвердевший камень глиноземистого це-
мента содержит значительно больше кристаллической части, чем
портландцемент.
Таким образом, фазовый состав продуктов твердения глинозе-
мистых цементов любого состава представлен гидроалюминатами
кальция различной основности. Основность продуктов гидратации
существенным образом зависит от температуры твердения, при ее по-

161
вышении основность гидроалюминатов возрастает. При гидратации
глиноземистых цементов рН среда ниже, чем при гидратации порт-
ландцемента. Скорость реакций гидратации и ее завершенность зави-
сит от водоцементного отношения, температуры и влажности окру-
жающей среды, а также присутствия в среде веществ, ускоряющих
или замедляющих гидратацию. С течением времени состав гидро-
алюминатов обогащается оксидом кальция и выделяется дополни-
тельные количество гидроксида алюминия.
Большая скорость гидратации безводных соединений глинозе-
мистого цемента приводит также к тому, что с течением времени бы-
стро иссякает количество материала, способного содействовать само-
залечиванию, возникающих при перекристаллизации дефектов це-
ментного камня, и прочность его уже не восстанавливается. В резуль-
тате этого через несколько лет твердения наступает сброс прочности
камня, достигающий 4060 % первоначальной прочности.
Чем выше температура и влажность окружающей среды, тем
быстрее протекают эти процессы и тем скорее начинается сброс
прочности. Наоборот, в условиях низких температур (менее 1520 °С)
в течение десятков лет деструктивные изменения в камне отсутствуют.
Характерной особенностью глиноземистого цемента является
большая скорость тепловыделения, хотя общее количество выделяе-
мого тепла находится примерно в тех же пределах, что и у портланд-
цемента (254336 Дж/г). Большая часть тепла выделяется в первые
1015 час гидратации. Интенсивное тепловыделение продолжается
примерно до трех суток. Быстрое выделение тепла ведет к повыше-
нию температуры в камне, что играет как положительную, так и от-
рицательную роли в процессах твердения. Преимущества этого свой-
ства цемента проявляются при цементировании интервалов много-
летнемерзлых пород путем ускорения процесса твердения. Однако
тепловыделение приводит к растеплению горных пород и может вы-
звать кавернообразование. Кроме того, саморазогрев камня в нор-
мальных условиях твердения обуславливает сбросы прочности, осо-
бенно значительно во влажных условиях.
Камень из глиноземистого цемента обладает повышенной стой-
костью против многих агрессивных агентов (сульфат-ионов, угольной
кислоты, сероводоросодержащих газов и т. д.). Это объясняется обра-
зованием на частицах цемента и гидроалюминатов кальция пленки из
гидрооксида алюминия. Растворы карбонатов щелочей и гидрооксиды
щелочей разрушают камень глиноземистого цемента.

162
Т е м а 12. КЛАССИФИКАЦИЯ
ТАМПОНАЖНЫХ ЦЕМЕНТОВ

Производство тампонажных цементов регламентирует-


ся Стандартом ГОСТ 1581–96, который распространяется на порт-
ландцементы, изготавливаемые на основе портландцементного клин-
кера и предназначенные для цементирования нефтяных, газовых и
других скважин. Стандарт унифицирован со стандартом Американ-
ского нефтяного института API Specification 10A в части цементов
типов I-G и I-H, соответствующих по техническим требованиям це-
ментам типов G и Н Американского стандарта, пользующимся боль-
шим спросом на мировом рынке.
По вещественному составу согласно ГОСТ 1581–96 цементы
подразделяют на следующие типы:
– I  тампонажный портландцемент бездобавочный;
– I-G  тампонажный портландцемент бездобавочный с норми-
рованным требованиями при водоцементном отношении, равном 0,44
(ГОСТ 26798);
– I-Нтампонажный портландцемент бездобавочный с нормиро-
ванными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,38
(ГОСТ 26798.1);
– II – тампонажный портландцемент с минеральными добавками;
– III  тампонажный портландцемент со специальными добав-
ками, регулирующими плотность цементного теста (ГОСТ 1581–96).
По плотности цементного теста цемент типа III подразделяют на:
– облегченный (Об);
– утяжеленный (Ут).
По температуре применения цементы типов I, II, III подразде-
ляют на цементы, предназначенные для:
– низких и нормальных температур 15–50 оС;
– умеренных температур 51–100 оС;
– повышенных температур 100–150 оС.
По сульфатостойкости цементы подразделяют на:
а) типы I, II, III
– обычный (требования по сульфатостойкости не предъявляют);
– сульфатостойкий (СС);
б) типы I-G и I-H
– высокой сульфатостойкости (CC-1);
– умеренной сульфатостойкости (СС-2).

163
Условное обозначение цемента должно состоять из буквенных
обозначений цемента: ПЦТ – портландцемент тампонажный;
– обозначение типа цемента по 12.2;
– обозначение сульфатостойкого цемента по 12.3;
– обозначение средней плотности для цемента типа III – по
табл. 12.1;
– обозначенние максимальной температуры применения цемен-
та по 12.4;
– обозначение гидрофобизации или пластификации цемента –
ГФ или ПЛ;
– обозначение стандарта ГОСТ-1581–96.

Таблица 12.1
Обозначение средней плотности для цемента типа III
Значение плотности цементного теста для цемента типа III, кг/м3
облегченного утяжеленного
обозначение средней обозначение сред-
плотность 40 плотность 40
плотности ней плотности
Об 4 1400 Ут 0 2 000
Об 5 1500 Ут 1 2 100
Об 6 1600 Ут 2 2 200
Ут 3 2 300

Примеры условных обозначений:


1. Портландцемент тампонажный с минеральными добавками
сульфатостойкий для низких и нормальных температур
ПЦТ II-СС-50 ГОСТ 1581–96.
2. Портландцемент тампонажный бездобавочный с нормирован-
ными требованиями при водоцементном отношении, равном 0,44,
умеренной сульфатостойкости
ПЦТ I-G-СС-2 ГОСТ 1581–96.
3. Портландцемент тампонажный со специальными добавками
облегченной плотностью 1,53 г/см3, для умеренных температур гид-
рофобизированный
ПЦТ III-Об 5-100-ГФ ГОСТ 1581–96.
Тампонажные портландцементы по спецификации АРI. В на-
стоящее время большинство тампонажных цементов, используемых в

164
мировой нефтяной промышленности, произведены в соответствии с
требованиями Американского института нефти для классов G и H.
Эти цементы имеют стабильное качество, не содержат добавок, обес-
печивают безопасное цементирование.

Таблица 12.2
Требования к физико-механическим показателям цементов типов I, II и III
Значения для цемента при температурах при-
менения
низких и умеренных и повышен-
Наименование показателя
нормальных ных
тип тип I, тип тип
тип I, II
III-Об II III-Об III-Ут
1.Прочность при изгибе, МПА, не
менее, в возрасте:
1 сут – – 3,5 – –
2 сут 2,7 0,7 – 1,0 2,0
2. Тонкость помола:
остаток на сите с сеткой № 008 по
ГОСТ 6613, не более 12,0 10,0 15,0 12,0 12,0
удельная поверхность, м2/кг,
не менее 270 – 250 – 230
3. Водоотделение, мл, не более 8,7 7,5 8,7 7,5 10,0
4. Растекаемость цементного теста,
мм, не менее для цемента:
не пластифицированного 200 – 200 – –
пластифицированного 220 – 220 – –
5. Время загустевания до конси-
90
стенции 30Вс, мин, не менее

Таблица 12.3
Требования к физико-механическим показателям цементов типов I-G и I-Н
Значение для цемента
Наименование показателя типов I-G и I-Н
не менее не более
1. Прочность на сжатие, МПа, через 8 часов твердения
при температуре:
38 оС 2,1 –
60 оС 10,3 –
2. Водоотделение, мл – 3,5
3. Консистенция цементного теста через 15–30 мин режи-
ма испытания, Вс – 30
4. Время загустевания до консистенции 100 Вс, мин 90 120

165
Для цементирования нефтяных и газовых скважин в США в ка-
честве базового цемента используется портландцемент  чистый или
с примесями. Тампонажные материалы подразделяются на девять ос-
новных классов (А, В, С, D, Е, F, G, Н, I) по следующим признакам:
приблизительный интервал глубин и оптимальные температуры ис-
пользования, сульфатостойкость соответствующего класса.
Дополнительные требования к тампонажным растворам:
– максимальная седиментация для цементов классов G и Н не
должна превышать 1,4 %;
– прочность на сжатие камня из цемента класса I через семь су-
ток не должна быть ниже, чем через одни сутки твердения.
Время твердения растворов обусловлено продолжительностью
процесса цементирования с запасом 25 %. Для цементов классов G
и Н задается минимальное время твердения, которое составляет два
часа.
Давление при проведении измерений времени твердения должно
соответствовать гидростатическому давлению, которое создается
столбом цементного раствора с определенной плотностью.
Для цементирования скважин со сложными геолого-
техническими условиями, которым не соответствует портландцемент
по классификации АРI, используются специальные цементы.
Облегченные и сверхлегкие тампонажные материалы с плотно-
стью ниже 1250 кг/м3. Такая низкая плотность тампонажного рас-
твора достигается путем насыщения его пустотными микросферами
или сжатым азотом при предварительной его обработке ПАВ, стаби-
лизирующим пену. Одним из наиболее эффективных методов сниже-
ния плотности тампонажных растворов сегодня является использова-
ние стеклянных полых микросфер, которые характеризуются малой
плотностью и размерами, обладая при этом высокой удельной проч-
ностью на сжатие. Именно эти показатели позволяют эффективно ис-
пользовать их в тампонажных растворах. И хотя стеклянные полые
микросферы уже используются в промышленности в течение некото-
рого времени, последние технологические достижения позволили
сделать их сверхлегкими, одновременно обеспечив превосходное со-
противление сжатию от 14 до 124 МПа. Стеклянные микросферы
представляют собой специально разработанные полые сферы, изго-
товленные из натрий-боросиликатного стекла, предназначенные для
снижения плотности буровых растворов и цементов, которые исполь-
зуются при добыче нефти и газа.

166
Цементные растворы низкой плотности с микросферами позво-
ляют избежать многостадийного цементирования, как это часто требу-
ется при работе со скважинами достаточно глубокими и проходящими
через пласты, которые могут не выдержать гидродинамического дав-
ления. Таким образом, данные цементные растворы низкой плотности
могут обеспечить возможность осуществлять цементирование глубо-
ких скважин за одну стадию, снижая время работы, повреждение пла-
стов и в итоге – общую стоимость работ по цементированию.
Пуццолановый портландцемент  гидравлическое вяжущее,
твердеющее в воде и во влажных условиях, получаемое путем совме-
стного измельчения клинкера, необходимого количества гипса и ак-
тивной минеральной добавки в количестве более 20 %. В клинкере
ограничивается содержание C3A (не более 8 %.)
В практике бурения скважин пуццолановые цементы находят
достаточно широкое применение. Получают их путем введения в
портландцемент активных минеральных добавок при помоле клинке-
ра или непосредственно перед цементированием
Таким образом, из высокоосновных продуктов гидратации трех-
кальциевого силиката и Са(ОН)2 образуются при достаточном коли-
честве кремнезема гидросиликаты с пониженным соотношением
СаО/SiO2  низкоосновные гидросиликаты кальция.
В качестве активных минеральных добавок в пуццолановых це-
ментах используются осадочные породы: трепел, диатомит, вулкани-
ческий туф, пемза, золы от сжигания твердых топлив и др. Количест-
во добавок варьируется от 20 до 45 %. Вследствие большой удельной
поверхности пуццолановые цементы обладают большей водопотреб-
ностью по сравнению с обычным портландцементом. Темп набора
прочности их замедлен, но рост прочности в благоприятных услови-
ях продолжается дольше. Скорость твердения пуццолановых цемен-
тов возрастает с увеличением температуры. Лучший фазовый состав
(пониженная основность продуктов твердения) обуславливает луч-
шую сульфатостойкость камня из пуццолановых цементов по сравне-
нию с обычным портландцементом.
Низкоосновные гидросиликаты обладают высокой степенью ани-
зометричности кристаллов, которые обычно имеют форму вытянутых
призм, волокон или тонких пластинок. Поэтому процесс структурообра-
зования в цементной суспензии несколько ускорен, если химическая ре-
акция образования гидросиликатов происходит достаточно быстро. Это
наблюдается при тонкой дисперсности и высокой химической активно-

167
сти кремнеземистой добавки. Структура пуццолановых цементов более
равномерная и мелкопористая, чем у портландцементов.
Сульфатостойкий портландцемент. Для конструкций и соору-
жений, работающих в средах с повышенной сульфатной агрессией,
разработан и достаточно широко применяется сульфатостойкий порт-
ландцемент. Он изготавливается из клинкера нормированного хими-
ко-минералогического состава и характеризуется повышенной суль-
фатостойкостью и пониженным тепловыделением в процессе схваты-
вания и твердения. В сульфатостойком портландцементе ограничива-
ется содержание трехкальциевого силиката до 50 % и трехкальциево-
го алюмината до 5 % при сумме минералов – плавней С3А + С4АF не
более 22 %. При таком химикоминералогическом составе цемента
уменьшается возможность образования высокоосновной формы гид-
росульфоалюмината кальция (эттрингита) под действием среды, со-
держащей сульфат-ионы.
Повышает сульфатостойкость и быстрое охлаждение портланд-
цемента, так как при этом снижается содержание кристаллического
С3А и повышается количество стекловидной фазы. Положительно на
сульфатостойкость влияет гидротермальная обработка в автоклавах,
которая способствует образованию высокоосеновных гидросиликатов
и образованию гидрогранатов характеризующихся повышенной
сульфатостойкостью.
Шлакопортландцемент. Шлакопортландцементом называют
гидравлическое вяжущее вещество, получаемое совместным помолом
портландцементного клинкера, гранулированных доменных шлаков и
необходимого количества гипса. Содержание доменного гранулиро-
ванного шлака в вяжущем составляет 3060 %. Допускается замена
части шлака активными минеральными добавками (до 15 %). При по-
моле цемента добавляют гипс в количестве, необходимом для регули-
рования сроков схватывания и исходя из того, чтобы содержание SO3
в шлакопортландцементе было не более 3,5 %.
Шлакопортландцемент в цементном тесте в сравнении с обычным
портландцементом отличается меньшей водопотребностью и несколько
замедленными сроками схватывания. Активность, а следовательно и
марка шлакопортландцемента тем выше, чем больше активность шла-
ков, чем выше тонкость помола и чем меньше в цементе шлака.
Шлакопортландцементы по сравнению с обычными портланд-
цементами в процессе гидратации выделяют меньше тепла, и цемент-
ный камень характеризуется большей водо- и сульфатостойкостью за

168
счет уменьшения клинкерной части камня и меньшего количества
свободного Сa(OH)2.
Шлакопесчаные цементы совместного помола. Для крепления
высокотемпературных скважин отечественными научно-исследова-
тельскими институтами разработано несколько видов тампонажных
материалов на основе доменных гранулированных шлаков и кварце-
вого песка. Это цементы под маркой ШПЦС-120 и ШПЦС-200 (шла-
копесчаный цемент совместного помола). Цифры 120 и 200 обозна-
чают температуру испытания по техническим условиям. Рекомендуе-
мый диапазон температур применения для ШПЦС-120 – (80160 °С),
a для ШПЦС-200 – (160250 °С). Цемент ШПЦС-120 отличается от
ШПЦС-200 повышенной активностью вследствие добавки до 10 %
портландцемента. Содержание песка в этих цементах составляет 20–
40 % и соотношение СаО / SiO2 = 0,60,8. Указанный состав сырье-
вых компонентов обеспечивает оптимальный фазовый состав продук-
тов твердения, благодаря чему цементный камень является стойким к
действию большинства агрессивных пластовых флюидов. Для креп-
ления нефтяных и газовых скважин в условиях аномальных пласто-
вых давлений разработаны утяжеленные цементы на шлаковой основе.
Утяжеленные цементы подразделяют в зависимости от назначе-
ния и плотности получаемого из них раствора. По назначению их делят
на утяжеленные цементы для нормальных и умеренных температур
(УЦГ-1, УЦГ-2) и для повышенных и высоких (УШЦ1-120, УШЦ-2-120,
УШЦ1-200, УШЦ2-200).
Шифр цементов: ШПЦС  шлакопесчаный цемент совместного
помола, УЦГ  утяжеленный тампонажный цемент, УШЦ  утяже-
ленный шлаковый цемент. Первая цифра (1 или 2) после буквенного
обозначения указывает на вид цемента в зависимости от плотности по-
лучаемого из них раствора. Цементы первого вида (УЦГ-1, УШЦ1-120,
УШЦ1-200) имеют плотность раствора в пределах 2 060–2 150 кг/м3,
второго (УЦГ-2, УШЦ2-120, УШЦ2-200)  2 1602 300 кг/м3. Специ-
альные тампонажные цементы изготовляют совместным измельчени-
ем вяжущей, утяжеляющей, активизирующей основы и других доба-
вок или раздельным измельчением с последующим смешением ука-
занных компонентов.
Один из основных недостатков шлаковых цементов  их высо-
кая седиментация и непостоянство по составу от плавки к плавке. Эти
факторы накладывают определенные ограничения на применение на-
званных цементов.

169
Т е м а 13. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА
И РЕГУЛИРОВАНИЕ СВОЙСТВ
ТАМПОНАЖНЫХ РАСТВОРОВ
И ТАМПОНАЖНОГО КАМНЯ.
КРАТКИЙ ОБЗОР
И ХАРАКТЕРИСТИКА ДОБАВОК
К МИНЕРАЛЬНЫМ
ВЯЖУЩИМ ВЕЩЕСТВАМ

При твердении портландцемента происходит ряд слож-


ных физических и химических явлений. Протекают они в неоднород-
ной системе, образующейся после затворения цемента водой. Порт-
ландцемент состоит из ряда клинкерных минералов, каждый из кото-
рых реагирует с жидкостью затворения (водой) и дает различные но-
вообразования. Все процессы взаимодействия отдельных клинкерных
минералов с водой протекают одновременно, налагаются один на
другой и влияют друг на друга. Получившиеся новообразования мо-
гут в свою очередь взаимодействовать как между собой, так и с ис-
ходными клинкерными минералами и давать новые соединения. Все
это создает ряд трудностей при изучении твердения портландцемента
и не всегда позволяет точно установить состав получающихся ново-
образований.
Твердение портландцемента. В настоящее время нет общепри-
знанной научной теории, которая исчерпывающе объясняла бы меха-
низм образования новых соединений и твердение растворов из вяжу-
щих при их взаимодействии с водой. Существующие в настоящее
время теории твердения вяжущих веществ (А. Ле Шателье, В. Миха-
элиса, А. А. Байкова и др.) развивают преимущественно физико-
химические представления о механизме образования гидратных со-
единений и твердения смесей вяжущих веществ с водой при их взаи-
модействии друг с другом.
А. Ле Шателье предложил кристаллизационную теорию тверде-
ния (1887 г.), по которой вяжущее вещество, смешанное с водой, вначале
растворяется и далее взаимодействует с ней, образуя гидратные соедине-
ния. Будучи менее растворимыми в воде, чем исходное вещество, они
образуют пересыщенный раствор, из которого и выпадают в виде тонко-
дисперсных частичек  кристаллитов. Последние, срастаясь и переплета-
ясь друг с другом, вызывают схватывание и твердение всей системы.

170
По коллоидной теории твердения портландцемента, предложен-
ной В. Михаэлисом в 1893 г., при смешении цемента с водой вначале
образуются пересыщенные растворы гидроксида кальция и гидро-
алюминатов кальция. Они выделяются из раствора в виде осадков
кристаллической структуры. В. Михаэлис считал, что эти осадки ак-
тивного участия в гидравлическом твердении не принимают. За его
основу он принимал гелевидную массу, возникающую во время обра-
зования гидросиликатов кальция непосредственно на поверхности
частичек исходного цемента. Из этой массы, по мнению В. Михаэли-
са, более глубоко расположенные слои цементных зерен отсасывают
воду, причем масса уплотняется и обеспечивает твердение системы.
А. А. Байков в 1923 г. выдвинул теорию твердения вяжущих
веществ, в большой мере обобщающую взгляды А. Ле Шателье и
В. Михаэлиса. Вяжущее в первый период растворяется в воде до об-
разования насыщенного раствора. Второй период характеризуется
прямым присоединением воды к твердой фазе вяжущего и возникно-
вением гидратных соединений высокой коллоидной дисперсности без
промежуточного растворения исходного материала. Одновременно
происходит схватывание массы. В третий период идут процессы пе-
рекристаллизации частичек новообразований коллоидных размеров в
более крупные, что сопровождается твердением системы и ростом ее
прочности.
Таким образом, основные положения теории гидратационного
твердения сформированы следующим образом.
При взаимодействии с водой составляющие минералы вяжущего
вещества частично растворяются. Химический процесс гидратации
происходит на поверхности исходного материала. Продукты реакции
в виде отдельных ионов и их гидратов переходят в раствор. Возникает
пepecыщение по отношению к новообразованиям, которое приводит к
выделению из раствора продуктов гидратации. В виде мельчайших
кристалликов эти зародыши новой фазы располагаются как на по-
верхности исходного материала, так и в непосредственной близости
от нее. Уменьшение размера зерен минерального вяжущего, возник-
новение высокодисперсных продуктов гидратации приводят к обра-
зованию тиксотропной коагуляционной структуры.
По мере формированиями роста кристалликов новообразований
прочность структуры повышается, увеличивается число связей между
частицами, все больше и больше возникает контактов срастания, пре-
обладающее влияние в системе приобретают прочные химические

171
связи, коагуляционная структура переходит в кристаллизационную
(рис. 13.2), образуется цементный камень.
В процессе твердения вяжущего, в начальный период, когда с
большой скоростью идет накопление высокодисперсных продуктов
реакции, механическая прочность в основном определяется количест-
вом новообразований, возникающих к тому или иному моменту вре-
мени преимущественно в виде гелей (рис. 13.1).

Рис. 13.1. Поры геля. Увеличение 4000х

Рис. 13.2. Обрастание кристаллических сростков трех-


кальциевого гидросиликата более поздними минералами.
Увеличение 5000х

Одновременно идет и процесс старения гелей, при этом частич-


ки укрупняются, а, следовательно, ухудшаются и связующие свойства
вследствие уменьшения точек соприкосновения между отдельными

172
частичками. Однако в целом система продолжает набирать прочность,
так как ухудшение связующих свойств с избытком компенсируется
вначале образованием дополнительных количеств гидратных соеди-
нений. Но с течением времени взаимодействие вяжущего с водой мо-
жет уменьшиться, например из-за экранирующих пленок из продук-
тов гидратации на частички исходного материала. В этот период ве-
личина суммарной поверхности частичек новообразований из-за пре-
обладания процесса укрупнения над процессом их образования нач-
нет уменьшаться, перейдя через максимум. Одновременно начнет
уменьшаться и связующая способность новообразований (рис. 13.2).
Это сопровождается падением прочности затвердевшей систе-
мы. Такие процессы более интенсивно протекают при завершении
гидратации. Уменьшение прочности во времени начинает затухать
вследствие исчезновения в затвердевшей системе наиболее дисперс-
ных и дефектных по структуре составляющих.
Обобщенная теория твердения портландцемента. Обобщая по-
казанные выше теории твердения различных исследователей-
цементников, можно представить следующий механизм твердения
портландцемента.
При смешении цемента с водой на начальных стадиях твердения
в реакцию гидратации интенсивно вступают алюминаты и алюмофер-
риты кальция благодаря более высокой константе скорости растворе-
ния по сравнению с алитом и белитом. Раствор становится пересы-
щенным по отношению к конечному продукту, и из него на поверхно-
сти зерен клинкера и в объеме раствора образуются иглообразные
кристаллы гидроалюминатов и гидроферритов кальция различного
состава. В общем виде их состав можно обозначить x  CaO y  AI2O3
m  Н2О и x  СаО y  Fe2O3 m  Н2O. Значения коэффициентов x, y,
m изменяются в различных соотношениях и зависят, главным обра-
зом, от термодинамических условий процессов гидратации.
Через некоторое время (36 часов) в системе накапливается дос-
таточно много кристаллогидратов и образуются «стесненные» условия,
приводящие к образованию коагуляционной структуры (рис. 13.3),
которая по мере накапливания гидроалюминатов переходит в кри-
сталлизационную. Через 6–10 часов весь объем между постепенно
уменьшающимися зернами цемента заполняется скелетом иглообраз-
ных кристаллов – продуктов гидратации алюминатных составляющих
клинкера. Эта структура иногда называется алюминатной. Цементный

173
раствор, бывший до этого пластичным, начинает терять подвижность
и набирать прочность.
В оставшемся объеме одновременно с алюминатной, но со зна-
чительно меньшей скорость, возникают продукты гидратации сили-
катных клинкерных минералов алита и белита, называемые гидроси-
ликатами кальция.

Рис. 13.3. Аморфная фаза цементного камня. Увеличение 3000х

Рис. 13.4. Кристаллическая фаза цементного камня.


Увеличение 5000х

Последние образуют чрезвычайно тонкопористый ворс из очень


малых кристаллов, так называемую силикатную структуру (рис. 13.4).

174
Влияние этой структуры на прочность твердеющего цементного кам-
ня со временем все более увеличивается. Она уже является собствен-
но носителем прочности цементного камня и приблизительно через
одни сутки начинает преобладать над алюминатной. Через месяц в
цементном камне обнаруживается практически только силикатная
структура. К этому времени процесс гидратации не заканчивается и в
ряде случаев может продолжаться годами за счет неиспользованного
клинкерного фонда цемента.
Процесс формирования цементного камня является сложным и
многообразным. Чтобы получить более полное представление о взаи-
модействии портландцемента с водой целесообразно рассмотреть ре-
акции взаимодействия отдельных клинкерных компонентов.
Гидратация цементов как химический процесс. Фазовый состав
продуктов твердения. При смешении портландцемента с водой (про-
цесс затворения) на начальной стадии протекают реакции гидратации.
Гидратация цементов является частным случаем сольватации и пред-
ставляет собой процесс взаимодействия веществ с водой, при котором
молекулы воды присоединяются к веществу, не разрушая кристалли-
ческую структуру последних.
Гидратация вызвана в основном донорно  акцепторным, диполь 
дипольным, ион  дипольным взаимодействием между частицами, а
также образованием водородных связей. Образующиеся соединения
определенного состава в этом случае называются кристаллогидратами.
Различают гидратацию твердых веществ с образованием гидра-
тов, гидратацию оксидов, гидратацию электролитов в растворах, гид-
ратацию молекул в растворах, а также гидратацию органических и
высокомолекулярных соединений. В процессе гидратации происходит
выделение тепла  теплота гидратации. Она вызвана смачиванием и
протеканием самой реакции.
В состав кристаллогидратов молекулы воды входят в виде инди-
видуальных частиц, и поэтому в химических формулах воду обычно
пишут отдельно, например, 3CaO  SiO 2  6H 2O , и т. д.
Известные кристаллогидраты подразделяются на кристаллогид-
раты определенного состава и неопределенного. В первых на одну
молекулу вещества приходится определенное количество молекул во-
ды, например, 3CaOAl 2O 3 3CaSO 4  32H 2 O . Для вторых характерно не-
определенное число молекул воды, приходящихся на одну молекулу ве-
щества, изменяющихся в зависимости от температуры, давления водя-
ных паров в пространстве, концентрации растворенного вещества и т. д.

175
Вода, находящаяся в составе кристаллогидратов, называется кристал-
лизационной. Она располагается в определенном порядке. Вода, за-
полняющая пустоты и пространства кристалла и удерживаемая им
электрическими силами, называется цеолитной. Ее удаление сопро-
вождается разрушением кристалла. Вода, пошедшая на образование
гидрооксидов, называется конституционной. При их образовании
происходит разложение молекул воды.
Наиболее интенсивно реакции гидратации подвержены алюми-
наты и алюмоферриты кальция благодаря более высокой константе
скорости растворения по сравнению с алитом и белитом. Считают,
что вначале идет растворение, затем раствор становится пересыщен-
ным по отношению к конечному продукту, и из него на поверхности
зерен клинкера и в объеме раствора образуются иглообразные кри-
сталлы гидроалюминатов и гидроферритов кальция различного состава.
При гидратации алита протекает реакция, которая в общем виде
может быть представлена следующим образом:
3CаO SiO2 + (3  x) H2O = (3  x) Ca(OH)2 + x СаО·y SiO2·m H2O.
Гидратация белита протекает по аналогичной схеме с образова-
нием гидросиликатов того же состава:
2 CаO SiO2 + (2 + x) H2O = (2  x) Ca(OH)2 + x СаО·y SiO2· m H2O.
При нормальной температуре продуктом гидратации алита и бе-
лита является один и тот же гидросиликат, обозначаемый СSН(II) или
С2SН2.
Кроме гидросиликата в достаточно большом количестве образу-
ется кристаллический Са(OН)2, причем при гидратации алита его об-
разуется значительно больше, чем при гидратации белита. При повы-
шении температуры до 100–110 °С образуется тот же гидросиликат
СSН(II), но с более высоким содержанием оксида кальция. При 70–80 °С
основность (отношение числа молей CaO к SiO2) гидросиликатов дос-
тигает предельного значения, равного 2. Гидросиликат CSH(II)  первая
гидросиликатная фаза, образующаяся при более высоких температурах.
Затем он превращается в гидросиликат, обозначаемый C2SH(А), или
  гидрат C2S. Температурный интервал устойчивости этого гидро-
силиката  125175 °С. При более высоких температурах он перехо-
дит в гидросиликат C2SH(С) (  гидрат С2S). При температурах, вы-
ше 160 °C может образовываться гидросиликат C3SH2. При темпера-
турах выше 125 °С также образуется гидросиликат С2SН(B), называе-

176
мый гиллебрандитом. Размеры гидросиликатов, образующихся при
повышенных температурах, более крупные, чем размеры кристаллов,
образующихся при низких температурах.
Таким образом, при гидратации силикатных клинкерных мине-
ралов образуется, главным образом, высокоосновные гидросиликаты
кальция, имеющие мольное отношение Cao/SiO2 более 1,5. Эти гидро-
силикаты обладают высокой растворимостью и константой скорости
растворения, поэтому в плане обеспечения долговечности крепи
скважины они не являются оптимальными.
При повышенных температурах растворимость кремнеземистых
компонентов возрастает, а гидрооксида кальция уменьшается, и рас-
творенный SiO2 связывает гидрооксид кальция с образованием, гид-
росиликатов пониженной основности. Уменьшение содержания сво-
бодного гидрооксида кальция в растворе со временем также способ-
ствует снижению основности продуктов твердения и повышению их
долговечности и прочности. Поэтому для крепления интервалов с вы-
сокими температурами требуется введение в состав тампонажных
портландцементов кремнеземсодержащих материалов: шлаков, золы,
молотого песка и т. д.
В целом механизм гидратации разделен на пять отдельных стадий:
Стадия 1. При контакте С2S с водой происходит гидролиз, со-
провождающийся переходом О2– в OH-, SiO 44 в H nSiO4n4 и Са2+ в
Са2++ а q. Гидролиз происходит в основном на активных участках. В
результате перехода в раствор Са2+ на этих участках минерала образу-
ется поверхностный слой продуктов реакции, представляющих собой
группировки силикатных ионов H 2 SiO 4  и H 4Si 2 O 7 2 , связанных
между собой водородными связями и несколькими ионами кальция.
Образовавшийся аморфный слой имеет тенденцию к всасыванию во-
ды и набуханию, подобно осмотическому процессу. Равновесие заря-
да поддерживается переходом ионов Са2+ и ОН– в раствор, компенси-
руя ионы Н+, имеющиеся в растворе при гидролизе воды. Между под-
вижным ионом  Са2+ и неподвижной поверхностью силикатные ио-
ны образуют двойной электрический слой, обеспечивая хемосорбцию.
Стадия 2. Вследствие дальнейшего перехода в раствор ионов
Са и OН-, образовавшийся на первой стадии поверхностный слой
2+

продолжает развиваться. Образующийся двойной электрический


слой замедляет скорость его развития. Из находящихся в растворе
групп атомов будут формироваться зародыши кристаллов Са(OН)2
или C-S-H.
177
Стадия 3. По мере перехода ионов в раствор содержание их
становится достаточным для роста зародышей кристаллов. Первона-
чально рост отмечается при пересыщении раствора относительно
гидрооксида кальция. Вследствие возникающих больших сопротив-
лений через слой новообразованного диоксида кремния на поверхно-
сти выделяются слаборазвитые кристаллы C-S-H.
Стадии 4 и 5. На этих стадиях продолжается дальнейший рост
иглообразных кристаллов C-S-H. При этом образующиеся на ранее
сформированных кристаллах C-S-H новые кристаллы будут отли-
чаться по морфологии, поскольку содержание ионов в растворе ме-
няется. Это и обуславливает наличие различных модификаций гид-
росиликатов.
Механизм гидратации   С2S аналогичен и отличается умень-
шением степени пересыщения раствора ионами Са2+ относительно
Са(ОН)2 и низкой экзотермией процесса гидратации.
Общий состав и морфология С  S  Н, формирующихся из   С2S
и C3S, оказываются сходными. Низкая степень насыщения раствора
гидрооксидом кальция при гидратации   С2S обуславливает форми-
рование более крупных кристаллов Са(ОН)2 по сравнении с кристал-
лами, образующимися при гидратации C3S.
Гидратация С3А. Процесс гидратации С3А определяется скоро-
стью диффузии жидкой фазы через слой сформировавшихся в на-
чальной стадии гидратов С4АН13 и С2АН8. Гидратация С3А сопровож-
дается большим выделением теплоты, и поэтому указанные гидраты
быстро переходят в С3АН6.
Образовавшиеся гидраты С4АН13, С4АС5Н12 и их твердые рас-
творы создают изолирующий слой на поверхности зерен С3А, кото-
рый резко замедляет, но не прекращает переток реагирующих ионов и
молекул воды. Этот поток не обеспечивает растворение нижнего слоя,
контактирующего с поверхностью, и поэтому последовательное обра-
зование С4АН13 истощает раствор, находящийся в контакте с зернами
С3А относительно ионов Са2+, тем самым способствует осаждению
Аl(ОН)3.
Изложенное послужило основой для классификации замедлите-
лей на следующие 8 групп:
1. Оксиаминоалкилфосфоновые кислоты (оксиэтилы, денди-
фосфоновая, нитрилотриметилфосфоновая и их соли, образующие
при гидратации минералов клинкера прочные клешневидные внутри-
комплексные соединения  хелаты).

178
2. Окси аминокислоты (виннокаменная, лимонная триоксиглу-
таровая, глюконовая, этилендиаминтетрауксусная и их соли  обра-
зуют также хелаты).
3. Сахара, которые за счет большого числа связей образуют во-
круг зерен вяжущего пленки значительной прочности.
4. Фосфаты, бораты  реагирующие и связывающие с продукта-
ми гидратации, также как и органические вещества предыдущей
группы, в основном благодаря наличию в составе гидроксильных
групп.
5. Природные и синтетические танниновые реагенты, продукты
на основе лигнина (ПФЛК, сулькор, пекор, синтан-5, нитролигнин,
ССБ), способные так же как и многоосновные окси и аминокислоты
сочетаться с продуктами гидратации во внутрикомплексные произ-
водные.
6. Высокомолекулярные соединения  крахмал, КМЦ, полиак-
рилнитрил и другие подобные им, так называемые защитные полиме-
ры, создающие вязкие слои на поверхности частиц, которые являются
барьером для проникновения воды.
7. Двуводный гипс и некоторые другие соединения кальция, ко-
торые сочетаются с гидратами клинкера в комплексные соли и обра-
зуют пленки на частицах.
8. ПА мылообразные вещества (сульфанол ОП-IO), значительно
снижающие межфазовое натяжение и адсорбирующиеся на цемент-
ных зернах.
Классификация добавок, регулирующих скорость твердения.
Исходя из механизма действия добавки делятся на четыре класса:
первый  добавки, изменяющие растворимость вяжущих веществ и не
вступающие с ними в химическую реакцию; второй  добавки, реаги-
рующие с вяжущим с образованием труднорастворимых или мало-
диссоциирующих соединений; третий  добавки  готовые центры
кристаллизации; четвертый  добавки, адсорбирующиеся на поверх-
ности зерен вяжущих.
Добавки первого класса можно разделить на две группы. К пер-
вой относятся соли, не содержащие одноименных с вяжущим ионов.
В качестве примера нами уже рассматривалось влияние поваренной
соли на твердение гипса. Подобным же эффектом по отношению к
силикатной части портландцемента обладают хлориды натрия и ка-
лия, азотнокислый натрий и некоторые другие соли. Все эти добавки
повышают растворимость исходного вяжущего, увеличивают степень

179
пересыщения раствора, благодаря чему ускоряются процессы тверде-
ния. Следует отметить, что добавки первого класса не должны пони-
жать щелочность раствора, т. е. быть солями сильных оснований.
Ко второй группе добавок рассматриваемого класса относятся
вещества, содержащие одноименные с вяжущим ионы, например, со-
ли кальция (хлорид, нитрид, нитрат и др.) при действии их на гипс,
алит, белит. Эти добавки в малых количествах понижают раствори-
мость вяжущих. Их действие как ускорителей твердения, по-
видимому, обусловлено тем, что они увеличивают скорость кристал-
лизации новообразований из раствора.
Добавки второго класса. Напомним, что к этому классу добавок
относятся вещества, реагирующие с вяжущим с образованием труд-
норастворимых или малодиссоциируемых соединений. Добавки вто-
рого класса делятся на три группы.
К первой группе добавок второго класса относят вещества,
вступающие с жидкой фазой цемента в реакцию нейтрализации, т. е.
уменьшающие щелочность среды. В эту группу добавок попадают ки-
слоты (например, соляная кислота, иногда вводимая как ускоритель
твердения) и гидролизующие соли сильной кислоты и слабого осно-
вания, в основном соли многовалентных металлов, например, хлорное
железо или сернокислый алюминий. Гидролиз подобных солей со-
провождается увеличением кислотности, т. е. понижением рН среды
за счет образования полностью диссоциированной сильной кислоты:
1) FeCl3 + H 2O ==== FeOHCl 2 + HCl ;
2) FeOHCl 2 + H 2O ==== Fe  OH 2 Cl + HCl ;
3) Fe  OH 2 Cl + H 2O ==== Fe  OH 3 + HCl ;
или суммарно в ионной форме:
Fe3+ +3H 2O ==== Fe  OH 3 +3H + .
На последней стадии гидролиза образуются труднорастворимые
гидрооксиды металлов, способные кольматировать поры цементного
камня.
Общим признаком добавок первой группы этого класса является
их способность к реакциям нейтрализации с щелочью поровой жид-
кости цементного камня и образование труднорастворимых многова-
лентных оснований.
В дальнейшем гидрооксиды амфотерных веществ, взаимодейст-
вуя с гидрооксидом кальция, находящимся в поровой жидкости це-
ментного камня, образуют комплексные соли:

180
2Al  OH 3  3Ca  OH 2  3CaO  Al 2O 3  6H 2O ;

2Fe  OH 3  3Ca  OH 2  3CaO  Fe 2O 3  6H 2O .

Добавки этой группы весьма перспективны, так как они не только


ускоряют твердение цемента и понижают проницаемость цементного
камня, но и придают ему другие ценные свойства. Например, некото-
рые соли трехвалентного железа увеличивают деформативность це-
ментного камня. Из числа добавок этой группы широкое применение
имеют хлорное железо, сульфаты трехвалентного железа и алюминия.
Ко второй группе добавок рассматриваемого класса относятся
соли, вступающие с гидрооксидом кальция в обменные реакции с об-
разованием труднорастворимых соединений, например, поташ (K2СО3),
кальцинированная сода (Na2СО3), алюминат и фторид натрия. Реак-
ции протекают по схеме:
K 2CO 3  Ca  OH 2  CaCO 3  2KOH ;

2NaF  Ca  OH 2  CaF2  NaOH .

Существенным отличием этих добавок от добавок первой груп-


пы является то, что добавки второй группы повышают рН среды, как
за счет обменной реакции, так и за счет гидролиза самой соли
Na 2 CO 3  H 2O  NaHCO 3  NaOH .
Это весьма важный фактор, так как понижение щелочности сре-
ды при использовании добавок первой группы, может вызвать корро-
зию обсадной колонны.
Из числа добавок второй группы широко используют кальци-
нированную соду, поташ, алюминат натрия. Помимо ускорения
твердения они понижают температуру замерзания воды и могут ис-
пользоваться при цементировании скважин в зоне многолетнемерз-
лых пород.
К третьей группе добавок второго класса относятся вещества,
взаимодействующие с алюминий и железосодержащими фазами це-
мента, с образованием труднорастворимых комплексных солей. Ос-
новное отличие добавок этой группы  участие в реакциях гидрата-
ции цемента и выкристаллизовывание комплексных солей – гидратов
из пересыщенных растворов.
Следует оговорить, что нередко добавки третьей группы мо-
гут приводить к эффектам, характерным для других категорий до-
бавок.
181
Представителями добавок этой группы являются СaSO4, CaCI2,
Ca(NO3)2, NаNО2 и др. При взаимодействии с минералами  плавнями
цементного клинкера они способны образовывать комплексные соли,
хотя по отношению к силикатной части клинкера часть рассматри-
ваемых добавок может быть отнесена к первому классу.
Уравнения реакции взаимодействия добавок третьей группы
второго класса с алюминатами и алюмоферритами кальция имеют
вид:
3CaO  Al 2O 3  3CaSO 4  31H 2O  3CaO  Al 2O 3  3CaSO 4  31H 2O ;
3CaO  Al 2O 3  3CaSO 4  10H 2O  3CaO  Al 2O 3  3CaSO 4  10H 2O ;
3CaO  Al2O 3  CaCl 2  10H 2O  3CaO  Al 2O 3  CaCl 2  10H 2O .
Соответственно в результате реакции взаимодействия алюмина-
та и нитрата кальция выкристаллизовывается гидроалюминат кальция
3CaO  Al 2O 3  Ca  NO 3 2  10H 2O , отличающийся от гидроалюмината
тем, что хлор в нем заменен на группу NO 3 Близкие по составу и
свойствам двойные соли (гидраты) образуются и при участии железо-
содержаших фаз, клинкера, например, гидросульфоферриты кальция
3CaO  Fe 2O 3  3CaSO 4  31H 2O ; 3CaO  Fe 2 O 3  3CaSO 4  10 H 2 O Соответст-
венно реагируют железосодержащие фазы цемента и – с другими до-
бавками.
Все рассмотренные соли  гидраты, осаждаясь на поверхности
зерен цементов, могут тормозить процесс гидратации алюминатной и
алюмоферритной фаз за счет создания экранирующих пленок, огра-
ничивающих доступ воды к зернам цемента.
В то же время известно, что хлориды кальция, натрия, калия,
азотнокислый кальций, карбонат кальция и др. способны к образова-
нию с алюминатами кальция комплексных соединений, и они отно-
сятся к ускорителям твердения. Это объясняется тем, что при совме-
стном присутствии в цементе двух или более перечисленных добавок
они конкурируют между собой при взаимодействии с С3А и С4АР.
При этом раньше взаимодействуют те добавки, которые с составляю-
щими образуют наиболее труднорастворимые соли и за счет больше-
го пересыщения кристаллизуются с большей скоростью. Поскольку в
цементе всегда содержится гипс, а гидросульфоалюминат имеет
меньшую растворимость по сравнению с другими комплексными со-
лями, то именно гипс первым вступает в реакции взаимодействия с
алюминатами кальция. В это время другие добавки, например CaCl2,

182
Ca(NO3)2, оставаясь в жидкой фазе цементного раствора в виде соот-
ветствующих ионов, ускоряют твердение силикатной части клинкера,
т. е. действуют как добавки первого класса.
Добавки третьего класса. К этому классу добавок относятся
вещества, являющиеся готовыми центрами кристаллизации.
Механизм действия этих добавок можно объяснить следующим
образом. Ранее было показано, что для того, чтобы происходил про-
цесс твердения вяжущих веществ, необходимо образование новой фа-
зы из пересыщенного раствора. Для этого нужно затратить некоторую
энергию образования зародыша. Она равна потенциальному барьеру,
препятствующему формированию новой поверхности, и играет ту же
роль, что и энергия активации в кинетике химической реакции.
Процесс получения зародышей новой фазы значительно облег-
чается, если имеются границы раздела фаз, так как уменьшается по-
верхность новообразований и, следовательно, необходимо затратить
меньшую энергию. Потенциальный энергетический барьер, необхо-
димый для образования новой фазы, уменьшается, причем в тем
большей степени, чем больше границ твердой фазы и чем ближе по
своим кристалло-химическим характеристикам материал, создающий
эти границы, к аналогичным характеристикам возникающей новой
фазы.
Этим объясняется ускорение процесса формирования камня из
полуводного гипса при добавке к нему двуводного и ускоряющая
роль песка, особенно тонкомолотого, в твердении цементов. Добавки
гидросиликатов кальция могут существенно сократить сроки схваты-
вания вяжущих гидротермального твердения, а добавки гидросуль-
фоалюмината кальция – вяжущих сульфоалюминатного твердения.

Таблица 13.1
Химические реагенты для регулирования свойств тампонажных растворов
на основе вяжущих веществ
Дозиров-
Реагент Область применения Функции
ка, %
Ускорители схватывания
Хлористый 1. Для приготовления быст- 10 Повышается ранняя проч-
кальций росхватывающихся смесей ность цементного камня.
2. Для обычных цемент- Снижается долговечность це-
ных растворов ментного камня, увеличивает-
4 ся коррозия обсадных труб

183
Продолжение табл. 13.1

Дозиров-
Реагент Область применения Функции
ка, %
Хлористый Для обычных тампонаж- 3–4 Повышается вязкость це-
калий ных растворов ментного раствора, несколь-
ко растет прочность цемент-
ного камня
Хлористый Для обычных тампонаж- 4–8 Улучшаются подвижность
натрий ных растворов в солевых раствора и связь цементного
отложениях камня со стенками скважины
и обсадными трубами
Силикат на- 1. Для быстросхватываю- 15 Повышается прочность це-
трия (жид- щихся смесей. ментного камня
кое стекло) 2. Для обычных цемент- 5
ных растворов
Каустиче- При низких положитель- 2–3 Улучшаются реологические
ская сода ных и отрицательных (до параметры раствора
–10 °С) температурах Повышается коррозия об-
садных труб
Замедлители схватывания и твердения
Лигносуль- Для тампонажных рас- 1–5 Вспенивается раствор, сни-
фонаты раз- творов при температуре жаются водоотдача и вяз-
личных типов до 150 °С кость
(ССБ, КССБ и
др.)
Виннокамен- Для тампонажных рас- 0,5–1 Увеличивается вязкость там-
ная кислота творов на основе цемен- понажного раствора, снижа-
ВКК тов при температуре до ется проницаемость цемент-
180 °С ного камня
Синтетиче- Для тампонажных рас- 0,2–0,5 Вспенивается раствор
ские дубители творов при температуре
Д-4, до 125 °С
Д-5, Д-12
Гипан Для тампонажных рас- 0,5–1,5 При малых дозах (0,1–0,5 %)
творов на основе цемен- наблюдается загустевание
тов при необходимости цементных растворов, сни-
снижения водотвердого жается водоотдача
отношения
Пластификаторы (регуляторы вязкости)
Лигносуль- Для тампонажных рас- 0,2–1 Вспенивание, замедление
фонаты раз- творов на основе цемен- схватывания, уменьшение
личных типов тов при необходимости водоотдачи
(ССБ, КССБ, снижения водотвердого
окзил и др.) отношения

184
Окончание табл. 13.1

Дозиров-
Реагент Область применения Функции
ка, %
Нитролигнин То же 0,1–0,5 Замедление схватывания,
(НЛГ) уменьшение водоотдачи

Полифенол То же 0,1–0,3 Вспенивание, замедление


лесохимиче- схватывания, уменьшение
ский (ПФЛХ) водоотдачи

Казеин Для тампонажных раство- 0,5–1 Замедление схватывания,


ров на основе цементов уменьшение водоотдачи
Кремнийор- Для тампонажных рас- 0,2–0,8 Повышаются пластифици-
ганические творов на основе цемен- рующие свойства раствора
жидкости тов при температуре до
(ГКЖ-10, 75 °С
ГКЖ-П)
Понизители водоотдачи и стабилизаторы
Бентонито– Стабилизация цемент-  15 Увеличивается вязкость,
вая глина ных растворов, содер- снижается прочность тампо-
жащих грубодисперсные нажного камня
добавки, при повышении
водотвердого отношения
Сополимер Стабилизация тампо- 0,5–2 Снижаются реологические
поливинило- нажных растворов на ба- свойства, повышается адге-
вого спирта зе цементов, затворен- зия тампонажного камня с
(СПВС) ных как на пресной, так контактирующими поверх-
и на морской воде при ностями
температуре до 75 °С
Акриловые Стабилизация всех там- 1,5 При малых дозах (до 0,3 %)
полимеры понажных растворов при повышается вязкость раствора
температуре до 200 °С
Эмульсия Стабилизация всех там- 1
синтетическо- понажных растворов при
го латекса температуре до 75 °С

Обычно рассматриваемые добавки вводятся в количестве 35 %


и главным образом в тонкомолотом состоянии. Увеличение содержа-
ния добавки свыше, 5 % не оказывает влияния на процесс твердения,
по сравнению с ее меньшим количеством, но может снизить проч-
ность.

185
Т е м а 14. МЕТОДЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ
ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИХ
СВОЙСТВ ТАМПОНАЖНЫХ СМЕСЕЙ
И ТАМПОНАЖНОГО КАМНЯ

Требования к цементному раствору и камню должны


предъявляться в первую очередь исходя из обеспечения длительной
эксплуатации скважин и надежной охраны недр. Вместе с тем тампо-
нажный раствор должен легко прокачиваться и не расслаиваться,
полностью замещать глинистый раствор и затвердевать в непрони-
цаемый безусадочный камень достаточной прочности. В соответствии
с этим должны предъявляться определенные требования к цементно-
му порошку, наполнителям и добавкам, а также соблюдаться так на-
зываемые технологические условия: удельный вес цементного рас-
твора должен быть не выше возможного для обеспечения целостности
пластов; этим же условиям должна удовлетворять вязкость раствора и
некоторые другие его свойства.
Для глубоких скважин требования к тампонажным цементам
(раствору и камню) могут предъявляться как исходя из потенциаль-
ных возможностей сырья и заводов, изготовляющих эти цементы, так
и исходя из потребностей технологического процесса или условий ра-
боты конструкций.
Применительно к цементированию глубоких скважин тампо-
нажные материалы пока должны приниматься (выбираться) с учетом
их потенциальных возможностей, т. е. сроки схватывания должны
быть соизмеримы со сроком цементирования, механическая проч-
ность  как можно более высокой при определенных конкретных ус-
ловиях, проницаемость  минимальной.
Следует различать факторы, которые влияют на изменение
свойства цементного камня и раствора, и факторы, которые опреде-
ляют назначение требований к ним. К первым (при одном и том же
цементе и способе приготовления) относятся температура, давление,
наличие пластовых вод и в некоторых случаях ударные нагрузки. На-
грузки, от которых зависит назначение требований к цементному
камню и раствору, требуют глубокого анализа и рассмотрены особо.
Тампонажные растворы должны изучаться не как разновидность
строительных цементов, а как материалы, удовлетворяющие ком-
плексу требований, разработанных в соответствии с необходимостью

186
проведения процесса цементирования и обеспечения качественного
долговечного разобщения пластов и охраны недр.
По существу тампонажные цементы не вполне отвечают даже
обычным условиям, не говоря уже об условиях глубоких высокотем-
пературных скважин. Твердение тампонажных растворов необходимо
рассматривать не как самостоятельный процесс вяжущего в затруб-
ном пространстве скважины, а как процесс одновременного воздейст-
вия на пласт, на газожидкостную смесь пласта, глинистую корку и т. д.
Свойства твердеющего материала при этом также существенно изме-
няются.
Для глубоких скважин необходимо проверять и регулировать в
первую очередь следующие свойства цемента, цементного раствора и
камня, на которые целесообразно разработать или уточнить требова-
ния: удельную поверхность цемента; подвижность раствора; сроки
схватывания цементного раствора; сроки загустевания цементного
раствора; удельный вес цементного раствора; водоотдачу цементного
раствора; стабильность цементного раствора; проницаемость цемент-
ного камня; безусадочность цементного камня; механическую проч-
ность; сцепление с металлом обсадных труб и породами (главным об-
разом, для установки мостов); контракционный эффект.
Доказано, что применительно к цементированию глубоких
скважин с высокой температурой необходимо осуществлять прием
тампонажных цементов не по частным остаткам на ситах, а по удель-
ной поверхности, которая более полно характеризует средний размер
зерен и является качественным показателем термостойкости порт-
ландцементов в случае их применения без наполнителя.
Экспериментальные работы показывают, что чем выше удель-
ная поверхность тампонажного цемента, тем быстрее наблюдается
при высокой температуре и давлении снижение механической
прочности цементного камня, повышается проницаемость, материал
«стареет».
Как цемент, так и большинство наполнителей должны иметь оп-
ределенную удельную поверхность порошка, гранулометрический со-
став. Тонкость помола цемента устанавливается либо по частным ос-
таткам на стандартных ситах, либо на приборе для определения
удельной поверхности.
Для определения удельной поверхности цемента и других по-
рошкообразных материалов применительно к цементированию сква-
жин вполне приемлемым является прибор ПСХ-2, принцип действия

187
которого основан на зависимости воздухопроницаемости слоя по-
рошка от его удельной поверхности.
Основным требованием к тампонажному раствору является тех-
нологический прием транспортирования его в затрубное пространство
и способность затвердевать в непроницаемый камень.
Подвижность тампонажного раствора. Наиболее важным
свойством тампонажного раствора является его подвижность, которая
не должна значительно снижаться в течение времени, необходимого
для проведения процесса цементирования. Подвижность («растекае-
мость») раствора устанавливается при помощи конуса КР-1 (рис. 14.1)
и должна составлять не менее 18 см.
1

Рис. 14.1. Конус растекаемости КР-1:


1 – усеченный конус объемом 120 см3;
2 – стекло; 3 – столик с мерными кругами

Это свойство тампонажных материалов определяется природой


вяжущего, водоцементным отношением, количеством, степенью за-
грязненности и удельной поверхностью цемента, наполнителя, доба-
вок, способом перемешивания раствора, условиями, в которых рас-
твор пребывает, а также техникой и технологией производства там-
понажных работ. Метод определения подвижности, позволяющий
быстро подбирать количество воды при соответствующем составе
смеси, является ориентировочным. Он не фиксирует изменения под-
вижности (загустевания) тампонажного раствора в течение времени,
не определяет реологических свойств растворов. Вязкость тампонаж-
ных растворов может резко различаться, тогда как растекаемость их
будет примерно одинаковой.
Сроки схватывания растворов. В настоящее время пригодность
тампонажного раствора для транспортирования в затрубное про-
странство скважины оценивается сроками схватывания.

188
Основным фактором, резко изменяющим физико-механические
свойства цементного раствора и камня, является температура. Поэто-
му температурные условия в скважине необходимо определять в про-
цессе закачки и в процессе твердения раствора.
В процессе закачки цементного раствора, как и при циркуляции
промывочной жидкости, температура резко отличается от статиче-
ской. Поэтому рецептуру тампонажных растворов следует подбирать
с учетом снижения максимальной (статической) температуры при
движении глинистого или цементного раствора, тогда как температу-
ра при цементировании определяется, как правило, по данным гео-
термии. Это приводит к большим трудностям подбора необходимых
сроков схватывания раствора, перерасходу замедлителя и скорейшему
заканчиванию процесса цементирования.
В соответствии с анализом изменения тепловых усилий в сква-
жине и экспериментальными данными разрез всей скважины может
быть разбит на три участка: на первой трети (от забоя) цементный
раствор сохраняет максимальную температуру; на второй трети он
охлаждается примерно в соответствии с геотермической ступенью; в
верхней трети температура цементного раствора практически не из-
меняется. По указанной схеме температуры следует подбирать рецеп-
туру тампонажных растворов. При испытании цементного камня на
прочность, проницаемость и т. д. необходимо, чтобы он твердел в ус-
ловиях действия максимальной температуры. Достаточным сроком
начала схватывания тампонажных растворов при существующей тех-
нике и технологии цементирования можно считать 1,52,5 ч. Конец
схватывания должен наступать как можно быстрее.
При цементировании в глубоких скважинах большие объемы
растворов прокачиваются даже в течение 1 ч, но бывают случаи, ко-
гда из-за непредвиденных обстоятельств весь процесс затягивается.
Поэтому всегда необходимо иметь некоторый запас времени схватыва-
ния раствора. При современной методике определения сроков схваты-
вания в лабораторных условиях запас времени накапливается за счет
неучитываемого времени подъема температуры и твердения раствора в
статических условиях. При переходе на более точное определение сро-
ков схватывания следует устанавливать запас времени из расчета при-
мерно 35 мин на 500 м глубины скважины. Аналогичные рассуждения
могут быть использованы при установлении сроков загустевания.
В отечественной практике для определения сроков схватывания
используется прибор ВИКа (рис. 14.2). Прибор состоит из металличе-

189
ского стержня, свободно перемещающегося в вертикальной обойме
скважины. Для закрепления стержня на желаемой высоте имеется за-
жимной винт 2. В нижнюю часть стержня ввинчивается стальная игла
3 диаметром 1,1 мм и длиной 50 мм. Вес стержня должен быть равен
3002 г. На станине укреплены шкала 4 с делениями от 0 до 40 мм.
Коническое кольцо 5 для цементного раствора имеет внутренний
диаметр верхнего основания 655 мм, нижнего  75+5 мм, высоту
400.5 мм. Под кольцо подкладывается пластинка, сверху кольцо
также накрывается пластинкой.
По мере роста прочности
структуры раствора, сопротивле-
2 ние погружению иглы в него воз-
4
растает и наступает момент, когда
игла не в состоянии погрузиться.
Время, прошедшее от мо-
мента затворения тампонажного
раствора до момента, когда игла,
1 3 погружаясь в раствор, не доходит
на 12 мм до основания формы,
5 условно называют началом схва-
тывания.
Время, прошедшее от мо-
мента затворения тампонажного
цемента до момента, когда игла
погружается в образец не более
Рис. 14.2. Прибор ВИКа: 1 – стойка; чем на 1 мм, условно называют
2 – винт; 3 – игла; 4 – шкала; 5  конус концом схватывания. За момент
затворения принимается момент
ввода воды в цемент.
Определение сроков загустевания растворов. Сроки схватыва-
ния цементных растворов не дают возможности судить о загустева-
нии и изменении его вязкости. Они лишь отдаленно отражают суще-
ство процесса загустевания и твердения цементного раствора в стати-
ческих условиях.
Цементные растворы, особенно обработанные некоторыми за-
медлителями, иногда обладают невысокой подвижностью, но имеют
удлиненные сроки схватывания, и транспортирование их в скважину
сопровождается повышением давления, что порой приводит к гидро-
разрыву пласта.

190
Определение сроков загустевания тампонажных растворов вза-
мен (или совместно) сроков схватывания в некоторой степени более
правильно оценит пригодность их для цементирования скважин, од-
нако и этот метод еще далек от имитации загустевания раствора в ус-
ловиях скважины.
Сроки загустевания определяются с помощью консистометра
КЦ-5 (рис. 14.3).
Удельный вес тампонажного раствора. В промысловой прак-
тике для определения плотности тампонажного раствора используются
ареометры АГ-1, АГ-2, АГ –3ПП, АБР -1 и рычажные весы плотномер
ВРП-1 (рис. 14.4). Прибор АГ-2 отличается от АГ-1 пределом измере-
ния: одна шкала от 900 до 1 700 кг/м3, другая от 1 600 до 2 400 кг/м3.
АГ-ЗПП отличается материалом. Он изготовлен из полиэтилена. При
его использовании в результат измерения вносится поправка на плот-
ность воды.

Рис. 14.3. Схема консистометра КЦ-5: Рис. 14.4. Рычажные весы


1 – стакан для раствора; 2 – рамка с лопа- для определения плотности
стями; 3 – электродвигатель; 4 – редук-
тор; 5 – кронштейн; 6  шкала; 7 – тер-
мометр; 8 – водная баня; 9 – электро-
нагреватель; 10  станина

Ареометр АГ-1 (рис. 14.5) состоит из стакана 1, поплавка с


стержнем со шкалой 2 и груза 3. На стержне имеется две шкалы ос-
новная и поправочная, по которой определяют поправку в случае
применения груза для определения плотности тампонажных раство-
ров свыше 1700 кг/м3.
Водоотдача тампонажных растворов. В первые часы после за-
творения цемента практически вся вода, за исключением 12 %, хи-
мически не связана с цементными частицами и удерживается в нем
191
лишь силами поверхностного натяжения, а также за счет адсорбиро-
ванного действия цемента по отношению к воде. Однако при отделе-
нии части воды из цементного раствора в последующем резко меня-
ются условия формирования цементного камня, а вместе с тем и фи-
зико-механические свойства самого камня. При непрерывном удале-
нии выделяющейся из цементного раствора воды цементный камень
получается трещиноватым и пористым. При этом механическая проч-
ность цементного камня в 34 раза меньше, чем прочность цементно-
го камня, твердевшего при нормальных условиях.
В местах отфильтровывания воды из цементного камня (рас-
твора) образуются трещины, развитие которых в дальнейшем про-
текает в сторону расширения их по поперечному сечению и высоте
столба.
Выделение воды: из раствора в период твердения цементного
камня, как в пристенные слои, так и в верхние части, протекает в про-
цессе гидратации и формирования твердого каркаса в этих частях.
Это подтверждается наличием четко выраженных колец роста кри-
сталлического каркаса в поперечном сечении цементного камня.
Вследствие потери значительного количества воды свойства це-
ментного раствора существенно меняются. Схватывание цементного
раствора и твердение камня происходит неравномерно. На отдельных
участках интервала цементирования против проницаемых пород мо-
гут образовываться цементные мосты, которые приведут к серьезному
нарушению равновесия давления, установившегося перед началом
цементирования или даже в конце цементирования. Качество цемент-
ного камня по интервалам цементирования оказывается далеко не-
одинаковыми и существенно отличается от качества камня, который
получают и исследуют в стандартных условиях. При отделении избы-
точной воды из цементного раствора вместе с фильтром происходит
удаление гидроокиси кальция и некоторых других продуктов гидра-
тации. Все это, естественно, не может не отразиться на физико-
механических свойствах камня.
В ряде случаев высокая водоотдача тампонажных растворов ог-
раничивает применение того или иного вяжущего материала. Водоот-
дача чистых (без добавок) цементных растворов зависит от природы
цемента, его удельной поверхности, водоцементного отношения и т. д.
Для определения водоотдачи цементного раствора применяется
тот же прибор, как и для определения водоотдачи буровых растворов,
ВМ-6 (рис. 14.6).

192
Седиментация в тампонажных растворах. Под седиментаци-
онной устойчивостью понимается устойчивость тампонажного рас-
твора к воздействиям гравитационных сил, приводящих к разделению
дисперсной среды и дисперсионной фазы. Седиментационную устой-
чивость тампонажных растворов принято оценивать величиной водо-
отделения  количеством выделившейся воды затворения, или удельным
водоотделением  количеством отделившейся воды затворения, отне-
сенным к объему цементного раствора или к объему воды затворения.

1,8 2,5
1,7 2,4
1,6 2,3 1
1,5 2,2 2
1,4 2,1
1,3 2,0
1,2 1,9
1,1 1,8
1,0 1,7 3

2
273

Цементный 5
раствор 6
7
3
Ø 117 9 8

Рис. 14.5. Прибор АГ-1: 1 – стакан; Рис. 14.6. Конструкция прибора ВМ-6:
2 – поплавок со шкалой; 3 – груз 1 – плунжер; 2 – груз-шкала; 3 – цилиндр
с ввернутой в него втулкой; 4 – игла; 5 –
фильтрационный стакан; 6 – резиновая
пробка; 7 – основание; 8 – резиновая
прокладка; 9 – бумажный фильтр

Действительно, для полной гидратации цементного клинкера


необходимо 3033 % воды. С целью обеспечения подвижности це-
ментного раствора при цементировании обсадных колонн количество
воды увеличивается до 4550 % от веса сухого цемента. При этом це-

193
ментные зерна в начальный период обладают невысокой силой сцеп-
ления между собой, а суспензионная среда  невысокой вязкостью.
Вследствие этого твердые составляющие оседают, а вода затворения
поднимается вверх.
В процессе седиментации избыточная вода затворения, взламы-
вая чрезвычайно слабые в начальный период связи между частицами,
заставляет их совершать хаотическое движение. Первичные частицы
дисперсной фазы, сталкиваясь, образуют двойные частицы. Послед-
ние, также совершая хаотическое движение и встречаясь или с такими
же двойными или с оставшимися еще в системе одиночными части-
цами, образуют строенные или счетверенные частицы, а затем появ-
ляются более значительные агрегаты.
Когда складываются несколько агрегатов, образуется участок
пониженной проницаемости для фильтрирующейся воды.
Образование агрегатов приводит к тому, что плотность структу-
ры постепенно все более различается на отдельных участках системы.
При этом общая величина структурной прочности тампонажного рас-
твора в этот период еще низка. Поэтому даже при незначительной
разнице в плотностях одного участка относительно другого происхо-
дит нарушение связей в наиболее слабом месте: более плотный сгу-
сток спускается вниз, разрушая структуру менее плотных. Вероятно,
что и сам он при движении вниз частично или полностью разрушает-
ся. Это будет продолжаться до тех пор, пока растущие прочностные
связи не свяжут их в единый каркас, способный выдержать возни-
кающие напряжения, обусловленные разницей плотности отдельных
участков.
Наиболее слабые звенья структуры находятся на контакте с
внешней средой (стенка скважины, глинистая корка, стенка обсадной
трубы), поэтому здесь и происходит сдвиг отдельных цементных зе-
рен, приводящий к нарушению целостности структуры.
В результате сдвига зерен структура цементного раствора нару-
шается. В образующиеся нарушения, которые в первый момент име-
ют вид точек, а затем приобретают вид бороздок, поступает жидкость,
находившаяся до этого в структурных ячейках. Между жидкостью,
отфильтровавшейся в бороздку, и ячейками, откуда была отжата
часть жидкости, устанавливается гидравлическая связь. Сила отжатия
жидкости из ячеек зависит от ряда факторов, в том числе от гидроста-
тического давления столба раствора, находящегося выше их. Поэтому
в бороздках давление жидкости больше, чем давление жидкости в

194
ячейках, которые находятся выше бороздки в растворе, структура ко-
торого не была затронута нарушениями. В результате если давление
жидкости в бороздке преодолевает прочность структурной сетки, от-
гораживающей ее от вышерасположенных ячеек, происходит прорыв
отжатой жидкости в выше расположение ячейки. В первое время ско-
рость восходящих потоков из вершин бороздок невелика, и поэтому
поток представляют собой движение чистой жидкости. По мере ее
возрастания происходит разрушение прилежащей к потоку структуры
раствора, что влечет за собой обогащение жидкости цементными зер-
нами, и через некоторое время весь восходящий поток представляет
собой часть цементного раствора, который движется в основной мас-
се цементного раствора. На месте восходящего потока остается канал
в основном заполненный водным раствором продуктов реакции меж-
ду водой и цементом.
Экспериментальными исследованиями установлено, что недос-
таточная седиментационная устойчивость тампонажных растворов
приводит к развитию целого ряда явление, таких, как:
1. увеличение проницаемости цементного
камня вдоль направления движения восходящей
при седиментации жидкости затворения. Прони-
цаемость образцов из цементного камня вдоль
направления фильтрации жидкой фазы на 2040 %
выше, чем в радиальном направлении;
2. нарушение сплошности тампонажного
камня в затрубном пространстве в поперечном
направлении в результате образования водяных
«поясов»; в продольном направлении  в резуль-
тате появления каналов различной протяженно-
сти, промытых восходящим потоком воды и др.
Для определения седиментационной устой-
чивости тампонажного раствора используются Рис. 14.7. Цилиндр
3 для определения
мерные цилиндры вместимостью 20 см с ценой водоотделения це-
деления не более 0,2 см3 и 250 см3, высотой гра- ментного раствора
дуированной части не менее 230 и не более 250
мм (рис. 14.7).
Контракция. При гидратации цемента происходит образование
кристаллогидратов. Вода из свободного состояния переходит в свя-
занное (в состав кристаллической решетки либо связывается адсорб-
ционными силами).

195
При этом ее состояние превращается в квазитвердое  увеличи-
вается плотность, снижается подвижность, объем. Также изменяется и
исходный минерал вяжущего, несмотря на увеличение объема ново-
образований, общий объем системы становится меньше суммарного
объема исходной системы вода  цемент. Это явление названо кон-
тракцией. Оставшийся объем будет представлен порами и обычно со-
провождается развитием на поверхности системы твердеющего камня
разряжения, что способствует всасыванию контактирующих с ним
воды, нефти и газа. Величина контрактации зависит от исходного вя-
жущего, условий твердения и т. д. Для обычных портландцементов
расчетная величина контракции принимается равной 79 мл на 0,1 кг
цемента. В результате контракции твердеющий цементный раствор
всасывает воду из контактирующей с ним глинистой корки. Корка
обезвоживается. При этом образуется сеть каналов, по которым мо-
жет двигаться пластовый флюид. Снижение контракционного эффек-
та в основном производят введением наполнителей.
Для определения величины контракции цементного раствора
применятеся прибор – контракциометр КД-07.
Усадка. Физико-химические процессы схватывания и твердения
портландцемента сопровождаются после небольшого (обычно не
фиксируемого) расширения усадкой, выражающейся в уменьшении
внешнего объема твердеющего цемента. Несмотря на значительное
количество работ по усадке физико-химическая природа этого явле-
ния недостаточна ясна.
Исследователи рассматривают три вида усадки: физическую
(вследствие испарения избытка воды), химическую (вследствие связы-
вания воды гидратными новообразованиями), термическую (вследствие
постепенного охлаждения при уменьшении скорости тепловыделения).
Усадку портландцемента обычно связывают с контракционными про-
цессами и капиллярными силами. Величина усадки зависит от прочно-
сти кристаллизационных контактов, степени гидратации удельной по-
верхности цемента, времени твердения водотвердого отношения.
Механизм усадки состоит в следующем: в начальный период
уменьшение объема происходит вследствие седиментационных и
контракционных процессов. По мере развития структурообразования
усадка пропорциональна потере свободной воды в результате испаре-
ния и связывания ее в гидратные новообразования. При упрочнении
структуры образуются поры и капилляры. Увеличение капиллярного
давления при снижении влажности среды приводит к усадочным де-

196
формациям после стабилизации кристаллической структуры с проч-
ными кристаллизационными контактами  удаление капиллярной во-
ды не вызывает усадки. Величина усадочных деформаций цемента,
твердеющего на воздухе в течении 5 лет, составила около 3 мм на 1 м.
Усадка увеличивается пропорционально логарифму времени. В усло-
виях гидротермального твердения усадка не обнаружена.
Прочность цементного камня на сжатие. Прочность тампо-
нажных материалов принято характеризовать напряжением, прихо-
дящимся на единицу площади первоначального сечения образца,
сформированного из цементного теста или раствора, вызывающим
его разрушение при приложении сжимающих, растягивающих или
изгибающих внешних нагрузок. Для тампонажных материалов в
ГОСТ 1581-96 установлены стандартные методы испытаний на проч-
ность. Там же нормированы формы и размеры образцов, состав и кон-
систенция смеси для их приготовления, условия приготовления и
твердения, сроки и условия испытаний и т. д.
В начальный момент освоения скважины, когда падение давле-
ния незначительно, прочности цементного камня в 1,5 МПа достаточ-
но. В то же время при полном истощении пласта нагрузка на цемент-
ный камень на глубине 3000 м может достигнуть 35 МПа. Отсюда
следует, что прочность недостаточна. Цементный камень также рабо-
тает на сжатие под действием внутреннего давления в колонне, вели-
чина которого в процессе перфорации значительна. Установлено, что
в камне не наблюдается трещин при перфорации, если прочность
камня равна 3,57 МПа.
Особенно жесткими условиями являютмя работы цементного
камня в тех случаях, когда он выполняет функции опорной перемыч-
ки (моста) и должен оказывать большое сопротивление внедрению
породоразрушающего инструмента при забуривании второго ствола.
В этом случае прочность камня должна быть высокой  соизмеримой,
а в некоторые случаях и выше прочности окружающих пород.
Согласно требованиям ГОСТа определяется прочность цемент-
ного камня на изгиб I, II типов, которая должна составлять для низких
температур 2,7 МПа в возрасте двух суток, умеренных и повышенных
температур 3,5 МПа в возрасте суток, для облегченных цементов III
типа 1 МПа и утяжеленных 2,0 МПа в возрасте двух суток. Для це-
ментов типа I-G, I-H определяется прочность цементного камня на
сжатие через восемь часов при температуре 38 оС не менее 2,1 МПа и
60 оС не менее 10,3 МПа.

197
Прочность цеметного камня на сжатие определяют с помощью
пресса (гидравлического либо механического), оборудованного ма-
нометром.
Прочность цементного камня на изгиб. Известно, что цемент-
ный камень воспринимает часть нагрузок, приходящихся на колонну,
поэтому увеличение механической прочности приведет к некоторому
повышению несущей способности обсадных труб. Определяющим
фактором является упругость материала и его жесткость. Чем более
жесткий материал, тем при больших перепадах давления трудно де-
формироваться трубе, если в такой же мере возрастет и прочность
камня. Источниками разрушающей нагрузки являются: горное давле-
ние и гидростатическое давление столба, внутреннее давление в об-
садной колонне, ударные нагрузки в результате спуско-подъемных
операций при бурении скважин и давлений, проведении гидроразрыва
пластов, перепад давления при испытании и освоении скважин.
Для определения прочности при
изгибе применяют автоматизированные
машины «МИИ-100» (рис. 14.8), у кото-
рых счетчик показывает результат испы-
тания непосредственно в кгС/см2 (атм.).
Проницаемость цементного камня.
С точки зрения обеспечения надежной
изоляции пластов на протяжении дли-
тельного периода эксплуатации скважи-
ны более важным параметром, при усло-
вии отсутствия перетоков по контактам
колонно-цементный камень и цементный
Рис. 14.8. Прибор МИИ-100 камень-порода, является проницаемость
цементного камня. Ибо возникновение
межпластовых перетоков газа, воды или
нефти в этом случае будет связано с перемещением флюидов через
цементный камень, обладающий повышенной проницаемостью для
пластовых флюидов. Поэтому основное внимание должно уделяться
именно проницаемости. В ГОСТе же и в технических условиях требо-
вания к величине проницаемости не определены. Нет также и единой
общепринятой методики ее определения.
Проницаемость образцов цементного камня в зависимости от
условий твердения изменяется в довольно широком интервале. По
мере превращения жидкого раствора в пластическое и твердое со-

198
стояния, проницаемость образующейся системы непрерывно будет
изменяться. В начальной стадии кристаллизации, когда образовав-
шаяся масса находится в пластическом состоянии, проницаемость бу-
дет исчисляться несколькими десятками дарси. По мере развития кри-
сталлической структуры и новообразований проницаемость системы
уменьшается до нескольких миллидарси и в дальнейшем стремится к
своему пределу.
Реально же, в силу специфики условий скважины, проницае-
мость камня получается очень высокой. Наглядно это было показано
на образцах цементного камня, взятых из скважины. Основная масса
цементного камня представлена мелкозернистыми частицами гидро-
силикатов кальция размером 12 мм. Кроме них в камне присутству-
ют беспорядочно расположенные сростки клинкерных минералов (не-
гидратированные участки цементного камня), на долю которых при-
ходится 1520 % пробы. На аншлифах под микроскопом видно боль-
шое количество пор неправильной формы. Поры часто соединены
между собой. Их размер от  33 до 175 мкм. Отмечены также более
крупные поры размером до 1,8 мм, которые переходят в густую сеть
мелких пор. Площадь пор составляет 2530 % от площади аншлифов.
Поры (размером 0,050,5 мм) встречаются редко и распределены в
цементном камне неравномерно. Основная часть крупных пор сооб-
щается между собой тонкими канальцами через мелкие поры.
Образование камня с высокой проницаемостью, естественно,
приведет к межпластовым проявлениям, потере значительного коли-
чества добываемого сырья, загрязнению окружающей среды и т. д.
Для предотвращения нарушения герметичности затрубного простран-
ства по камню необходимо иметь его проницаемость ниже проницае-
мости пород, слагающих кровлю и подошву пласта.
Определение проницаемости цементного камня производят с
помощью специальных тестеров проницаемости по газу (азоту), кото-
рый представляет собой модификацию стандартного фильтр-пресса
для определения водоотдачи буровых и тампонажных растворов.
Сцепление цементного камня с обсадными трубами (адгезия).
Качественная изоляция продуктивных горизонтов и крепление стенки
скважин часто связывают со сцеплением твердеющего цементного
раствора и камня с породами и металлом обсадных труб. Однако нор-
мы и требования к этому параметру не оговариваются ГОСТом.
Процессы взаимодействия цемента с породой и металлом слож-
ны и определяются физико-химическими свойствами цемента, приро-

199
дой металла и пород, адгезией, химическим сродством и условиями
твердения цементного раствора.
Установлено, что в контактном слое цемента с железом проис-
ходят реакции, сопровождающиеся образованием полукальциевого
феррита, благодаря уплотнению которого и старению с течением вре-
мени сцепление возрастает. Также установлено, что при покрытии
колонны обработанным и не обработанным глинистым буровым рас-
твором сцепление снижается до нуля. Высокие температуры и давле-
ние не способствуют возрастанию сцепления цементного раствора с
колонной покрытой буровым раствором.
Удержание колонны в статическом со-
стоянии в скважине при наличии цементного
1 1 камня в заколнном пространстве обуславли-
2 2
вается главным образом силами трения, воз-
3 3 4 4
никающими на поверхности труб, также
многочисленными неровностями на трубах
5 5 (муфты и т. д.) и не прямолинейностью ко-
лонны. Учитывая, что обсадная колонна все-
Рис. 14.9. Схема испытания гда в известной степени искривлена, следует
прочности сцепления там- предполагать, что даже при незначительном
понажного камня с метал- сцеплении она не может быть сдвинута с
лом: 1 – плунжер гидроме-
места. Сцепление, обусловленное химиче-
ханического пресса; 2 – ме-
таллический стержень; 3 – скими процессами на контакте «сталь – це-
кювета; 4 – тампонажный мент», если и происходит в некоторых участ-
камень; 5 – опорное кольцо ках скважины, то значение их безусловно не
велико.
Единого стандарта определения прочности сцепления тампо-
нажного камня с металлом и с горной породой нет. Существует не-
сколько методик для определения прочности сцепления. Одной из
них является метод, разработанный в СПГГИ(ТУ) (рис. 14.9).
Метод заключается в следующем. В кювету 3 диаметром 70 мм
и высотой 50 мм заливается приготовленная цементная смесь, после
чего в центр опускается металлический цилиндр 2, имеющий диаметр
40 мм. После затвердевания цементного камня 4 через определенное
время начинаются испытания. С помощью гидромеханического прес-
са 1 создается давление на цилиндрический образец. Давление, при
котором происходит выдавливание образца (максимальное давление
по показаниям гидравлического пресса), будет равно сдвиговому на-
пряжению τсд.

200
Т е м а 15. ОБОРУДОВАНИЕ
ДЛЯ ПРИГОТОВЛЕНИЯ
ТАМПОНАЖНЫХ СМЕСЕЙ
И ДЛЯ ЦЕМЕНТИРОВАНИЯ СКВАЖИН.
СХЕМЫ ЦЕМЕНТИРОВАНИЯ
С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СПЕЦТЕХНИКИ

Цементировочные агрегаты. При помощи цементиро-


вочного агрегата производят затворение цемента (если не использует-
ся цементно-смесительная машина), закачивают цементный раствор в
скважину, продавливают цементный раствор в затрубное пространст-
во. Кроме того, цементировочные агрегаты используются и для дру-
гих работ (установка цементных мостов, нефтяных ванн, испытание
колонн на герметичность и др.). С учетом характера работ цементи-
ровочные агрегаты изготовляют передвижными с монтажом всего не-
обходимого оборудования на грузовой автомашине. На открытой
платформе автомашины смонтированы: поршневой насос высокого
давления для прокачки цементного раствора; замерные баки, при по-
мощи которых определяют количество жидкости, закачиваемой в ко-
лонну для продавки цементного раствора; двигатель для привода на-
соса.
Зачастую в практике бурения применяется спецтехника отечест-
венного производства, в гораздо меньшей степени зарубежная, на-
пример, цементировочные агрегаты компаний Halliburton и Aker-
Maritime.
Для цементирования обсадных колонн в основном применяют
цементировочные агрегаты следующих типов: ЦА-320М, ЗЦА-400,
ЗЦА-400А и др. (ЦА  цементировочный агрегат, цифры 320 и 400
соответственно 32 и 40 МПа  максимальное давление, развиваемое
насосами этих цементировочных агрегатов).
Для централизованной обвязки цементировочных агрегатов с
устьем скважины применяют блок манифольдов. Он состоит из кол-
лектора высокого давления для соединения ЦА с устьем скважины и
коллектора низкого давления для распределения воды и продавочной
жидкости, подаваемой к ЦА. Блокманифольдов, как правило, обору-
дован грузоподъемным устройством.
Цементировочный агрегат ЦА-320 (АНЦ-320) предназначен для
нагнетания рабочих жидкостей при цементировании скважин в про-

201
цессе бурения и капитального ремонта, а также при проведении дру-
гих промывочно-продавочных работ на нефтяных и газовых скважи-
нах. Оборудование цементировочного агрегата ЦА-320 (АНЦ-320)
(рис. 15.1) размещается на базе шасси автомобиля (марки Краз или
Урал), при этом двигатель используется в качестве привода насоса
высокого давления.

1 9 4
7

2 3 10 6
5

12 11

Рис. 15.1. Схема цеметировочного агрегата ЦА-320 (АНЦ-320): 1  шасси автомо-


биля КрАЗ-250 (КрАЗ-65101, Урал-4320-1912-30); 2  коробка отбора мощности;
3  блок водоподающий с центробежным насосом; 4  насос НЦ-320; 5  колено
шарнирное 50×70; 6  колено шарнирное сдвоенное 50×70; 7  бак мерный с дон-
ными клапанами; 8  бачок цементный; 9  манифольд; 10  труба длиной 4 065 мм;
11  труба длиной 2 065 мм; 12  труба длиной 1 140 мм

Цементно-смесительные машины. В практике строительства


скважин применяются различные типы цементно-смесительных ма-
шин: СМ-10, 2СМН-20, СПМ-20 др. Цифры 10, 20 и т. п. обозначают
количество цемента в тоннах, которое возможно поместить в бункер
смесительной машины. Наибольшее распространение получили сме-
сительные машины типа 2СМН-20 (рис. 15.2). 2СМН-20 состоит из
металлического закрытого бункера вместимостью 20 т, имеющего на-
клонные под углом 53° боковые стенки, и двух дозированных шнеков.

202
Шнеки приводятся во вращение через коробку отбора мощности от
двигателя автомашины.
6 7

23 5
1 4

8
9
10

5 6

Рис. 15.2. Цементно-смесительная машина 2СМН-20: 1  шасси смеси-


теля; 2  раздаточная коробка; 3  карданный вал; 4  разгрузочный
шнек; 5  приводной вал шнекового транспортера; 6  шнековый
транспортер; 7  бункер; 8  смесительное устройство; 9  приемная
воронка; 10  домкрат

CROWNCTF-600W – цементировочный насосно-смесительный


агрегат (рис. 15.3), который представляет собой оборудование, про-
изведенное в США для проведения работ по цементированию сква-
жин. Включает в себя автоматическую смесительную установкой ре-
циркуляционного смешивания воды с сухим цементом последнего
поколения и два независимых трехплунжерных насоса SPMTWS-600S
высокого давления с приводом от двигателей. Крутящий момент пе-
редается через автоматическую пяти ступенчатую коробку. Управле-
ние приготовлением цементного теста и закачка готового раствора в

203
скважину осуществляется с панели управления одним оператором. На
установке предусмотрена электромагнитная система контроля расхо-
да жидкости и плотности цементного раствора.

Рис. 15.3. Внешний вид цементировочного насосно-смесительного агрегата


CROWNCTF-600W

Цементировочный агрегат CTF-600W в кислотостойком испол-


нении с двумя двигателями и двумя насосами представляет собой
оборудование для цементирования скважин, которое управляется
компьютерной программой и автоматической смесительной системой.
На шасси установлены два горизонтальных трёхплунжерных одно-
действующих насоса с приводом от двух дизелей, смонтированных на
шасси. Данный цементировочный агрегат автоматически готовит и
перемешивает. Управление осуществляется электрической, пневма-
тической и гидравлической системами и механической передачей.
Панель управления приборов и перила, клапаны управления выхлоп-
ного и всасывающего трубопровода находятся около щита управле-
ния. На щите управления монтируются все приборы, управляющее
устройство и компьютерная система для автоматического приготов-
ления раствора.

204
Главные технические характеристики цементировочного агрега-
та CTF-600W:
– На агрегате предусмотрена автоматическая смесительная сис-
тема, в которой компьютер контролирует цементный раствор, обеспе-
чивая качество смешивания и точное регулирование плотности;
– предусматривается два комплекта защитных устройств против
избыточного давления трёхплунжерного насоса. Первый является
чувствительным электрическим защитным устройством, срабаты-
вающим, когда давление насоса превышает определённую величину.
При этом двигатель начинает работать в холостом ходу, а трёхплун-
жерный насос для обеспечения безопасности оборудования и персо-
нала останавливается. Второй является механическим защитным уст-
ройством, которое выпускает давление насоса;
– на агрегате установлен нерадиоактивный плотномер низкого
давления, не наносящий вред персоналу и окружающей среде радио-
активным излучением;
– на грязевом баке предусматривается специальный выход для
выпуска газа и удобного наблюдения за уровнем раствора;
– микропроцессор автоматического смешивания обладает функ-
цией имитации. Без цемента оператор может имитировать тампонаж
скважины, что повышает рабочий уровень оператора и снижает рас-
ходы на подготовку персонала;
– агрегат отличается удобным и надёжным управлением, авто-
матизацией. Даже один оператор может легко и удобно выполнить по
управлению цементировочным агрегатом прямо на площадке управ-
ления;
– на агрегате предусматриваются фильтровое устройство, уст-
ройство очистки, устройство спрыска масла для фильтрации воды и
очистки агрегата;
– у мерного бака, щита и грязевого бака установлено освещение
для ночной работы;
– используется дизель с компьютерным управлением, который
отличается способностью легкого запуска в холодную погоду. Он
имеет самозащиту, самопроверку, показания данных и их печать.
В состав автоматической смесительной системы входят сле-
дующие узлы: смесительный бак, смеситель высокой мощности, кла-
пан сухого цемента, нагнетательный насос (насос перекачки) 4×5,
струйный центробежный насос 3×4, циркуляционный центробежный
насос 5×6, мешалка и манифольд. Смесительный бак смонтирован на

205
задней стороне шасси, его четыре выхода соединены с всасывающим
входом центробежного насоса 5×6, всасывающим входом центробеж-
ного насоса 4×5 и входом плунжерного насоса, четвёртый выход – с
другой установкой. Циркуляционный центробежный насос 5×6 для
двойного или многоразового смешивания, струйный центробежный
насос 3×4 нагнетает воду и в смеситель мощности для смешивания
цемента с водой. Нагнетательный насос (насос перекачки) 4×5 нагне-
тает смешанный цементный раствор и перекачивает в плунжерный
насос. Скорость гидравлического мотора лопасти мешалки регули-
руемая.
Схемы цементирования с использованием спецтехники. В на-
стоящее время в различных нефтегазовых районах применяют не-
сколько отличающихся друг от друга технологических схем приго-
товления и нагнетания тампонажных растворов. Это отличие обу-
словлено спецификой