Acero al carbono AISI 1080

Introducción:
El acero al carbono AISI 1080 es un metal que tiene la característica de
contener en su composición 0.80% de carbono también conocido como acero
de alto contenido de carbono y además de tener diferentes propiedades fiscas,
químicas y mecánicas
Composición:

Hierro (Fe) 98,1 a 98,7 %

Carbono (C) 0,75 a 0,88 %
Manganeso (Mn) 0,6 a 0,9 %
El azufre (S) 0 a 0,050 %
El fósforo (P) 0 a 0,040 %

Propiedades:

La base de metal Precio = 3.0 % rel

Dureza Brinell = 220-260 HB
Densidad = 7,8 g / cm  (490 lb / ft )  
3 3

Elástica (de Young, la tracción) Módulo = 210 GPa (30 x

10   psi )
6

Alargamiento a la rotura = 12 %

Módulo de Resiliencia (Unidad de resiliencia) = 570-830 kJ / m  3

Relación de Poisson = 0,29

Capacidad de calor específico = 450 J / kg-K
Fuerza de peso de = 100 a 110 kN-m / kg
Resistencia a la tracción: Ultímate (UTS) = 780-890 MPa (110
a 130 x 10   psi)
3

Resistencia a la tracción: Rendimiento (Prueba) = 490-

590 MPa (71 a 86 x 10   psi)
3

Expansión térmica = 12 m / mK

Unidad de Ruptura Trabajo (Ultímate Resiliencia) = 82 a 86 MJ / m  3
 Ensayo de Tracción
El ensayo se realiza en una Máquina Universal (figura1.2) y la operación consiste en
someter una probeta (ver figura 1.1) a una carga monoaxial gradualmente creciente
(es decir, estática) hasta que ocurra la falla.
Las probetas para ensayos de tensión se fabrican en una variedad de formas. La
sección transversal de la probeta puede ser redonda, cuadrada o rectangular. Para la
mayoría de los casos, en metales, se utiliza comúnmente una probeta de sección
redonda. Para láminas y placas usualmente se emplea una probeta plana.

Figura 1.1 Probeta para ensayo de tracción

La transición del extremo a la sección reducida debe hacerse por medio de un bisel
adecuado para reducir la concentración de esfuerzos causados por el cambio brusco
de sección.
El esfuerzo axial s en el espécimen de prueba (probeta) se calcula dividiendo la carga

P entre el área de la sección transversal (A):

FIGURA 1.2 MÁQUINA PARA EN

SA
YO DE TRACCIÓN
Cuando en este cálculo se emplea el área inicial de la probeta, el esfuerzo resultante se denomina
esfuerzo nominal (esfuerzo convencional o esfuerzo de ingeniería). Se puede calcular un valor más
exacto del esfuerzo axial, conocido como esfuerzo real.
La deformación unitaria axial media se determina a partir del alargamiento medido "d
"entre las marcas de calibración, al dividir d entre la longitud calibrada L0. Si se
emplea la longitud calibrada inicial se obtiene la deformación unitaria nominal (e ).

Después de realizar una prueba de tensión y de establecer el esfuerzo y la

deformación para varias magnitudes de la carga, se puede trazar un diagrama de
esfuerzo contra deformación. Tal diagrama es característico del material y
proporciona información importante acerca de las propiedades mecánicas y el
comportamiento típico del material.
En la figura 1.3 se muestra el diagrama esfuerzo deformación representativo de los
materiales dúctiles. El diagrama empieza con una línea recta desde O hasta A. En
esta región, el esfuerzo y la deformación son directamente proporcionales, y se dice
que el comportamiento del material es lineal. Después del punto A ya no existe una
relación lineal entre el esfuerzo y la deformación, por lo que el esfuerzo en el punto A
se denomina límite de proporcionalidad. La relación lineal entre el esfuerzo y la
deformación puede expresarse mediante la ecuación s = Ee , donde E es una
constante de proporcionalidad conocida como el módulo de elasticidad del material. El
módulo de elasticidad es la pendiente del diagrama esfuerzo-deformación en la región
linealmente elástica y su valor depende del material particular que se utilice.

Figura 1.3. Diagrama esfuerzo-deformación de materiales dúctiles en tensión (fuera de escala)

La ecuación s = Ee se conoce comúnmente como ley de Hooke.

Para nuestro ensayo de tracción de carbono 1080 se pudo corroborar la gráfica

de tracción seria de 843,39 MPa y el valor real de tracción para el carbono
1080 seria de
Donde la resistencia de tracción para el acero 1080 para La grafica
correspondiente seria de 5435,39 MPa

Ensayo Brinell
En el ensayo de dureza Brinell el penetrador es una bola de acero
extraduro de diámetro D, que se apoya sobre la probeta a estudiar; ejerciendo
sobre la misma una fuerza P durante un tiempo t dado, aparece una huella de
diámetro d sobre el metal, figura 2.14. La dureza Brinell viene definida por:
 

Figura 2.14. Esquema del ensayo de dureza

Brinell.

HB = P/S  (2.5)

siendo S la superficie de la huella, casquete esférico. P se expresa en kg fuerza

y S en mm2. También puede expresarse de la siguiente manera:

(2.6)

La selección de las cargas, P, y diámetros, D, es una función del espesor

de la pieza a ensayar, pues los resultados de dureza quedan falseados cuando
pequeños espesores son ensayados con grandes cargas. La normas DIN 50351,
indica la forma de selección de las cargas, materiales y diámetro de bolas,
estableciendo para cada material una relación entre la carga y el cuadrado del
diámetro, la cual constituye la constante del ensayo, C e:

Ce = P/D2  (2.7)

 Se consigue obtener unidades Brinell de dureza equiparables para una
misma aleación, si se mantiene constante, para distintas cargas de ensayo, el
parámetro Ce.

En consecuencia, el tipo de ensayo Brinell queda definido por: el

diámetro de la bola, D, la carga, P, y el tiempo de permanencia de la carga, t.
Cada tipo de ensayo Brinell, se expresa en la forma,[n HBD/P/t]

2.6.2 Ensayo Vickers

El ensayo de dureza Vickers es, como el Brinell, un ensayo cuyo objetivo
es la determinación de la superficie lateral, S, de la huella. El penetrador es
una pirámide de diamante de base cuadrada, cuyo ángulo en el vértice es de
136°, figura 2.15.

 Figura 2.15. Penetrador Vickers

S = d2/2 sen68°  (2.8)

con lo que:
HV = 2P sen68°/d2 = 1.8544 P/d2  (2.9)

La selección de la carga se realiza en función inversa a su dureza. La

norma UNE 7?054?73 establece los distintos aspectos de este ensayo. Como
en el ensayo Brinell, la aplicación de la carga se realiza con una velocidad
mínima, vm, y se requiere un tiempo mínimo de permanencia, t, entre 15 y 20
segundos generalmente. La denominación de la dureza obtenida se realiza
citando las siglas HV seguido de la carga utilizada, P, y del tiempo de
permanencia, t, separado por barras, por ejemplo, [nHV/P/t]

2.6.3 Ensayos Rockwell.

En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen
por la medida de la profundidad, e, de la huella de acuerdo con el modelo:

HR = A - e (mm)/0.002  (2.10)
 El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales metálicos:
 a)Blandos. Se utiliza como penetrador una bola de acero templado, similar al del
ensayo Brinell, con diámetros de bola y cargas normalizados para cada tipo de
ensayos.
 b)Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120° de ángulo de
vértice redondeado en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60, 100 y 150
kilogramos.
 c)Pequeños espesores en materiales blandos o duros. Es el caso de flejes, chapas
delgadas o también sobre capas endurecidas, cementadas o nitruradas. En este
supuesto se usa la modalidad de pequeñas cargas especificadas en la norma, 3
kilogramos de precarga y 15, 30 o 45 kilogramos de carga. Se conoce este tipo de
ensayos como Rockwell superficial.

Para nuestro ensayo