ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

ANÁLISIS DE CIRCUITOS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS

Nombre: Juan Francisco Jácome

GR2

Deber 1: Tecnología 4.0 aplicada a la industria automotriz

I. Resumen

A partir de la invención de la máquina de vapor y la sistematización de la mano de obra

(1º revolución industrial), la 2º revolución llega de la mano de la producción en masa,
abanderada por la industria automotriz estadounidense Ford y la tercera revolución
arriba mediante el acople de los avances de las tecnologías de la comunicación, el
acceso a Internet y el uso de energías renovables. La evolución de la humanidad ha
llevado consigo el desarrollo tecnológico como sustento del auge industrial y de la
incipiente era de la globalización. La hiperconectividad, Industrial Internet of Things
(IIoF), bases de datos mediante Big Data Platforms, desarrollo de la inteligencia
artificial, impresoras 3D, robótica y la realidad virtual son claros hechos de una nueva
revolución: La Industria 4.0.

La tecnología 4.0 permite afrontar nuevos retos para transformar los procesos
productivos a un grado de mayor eficiencia dentro de una convergencia de los medios
digitales con los componentes industriales, de negocio y estructuras empresariales. La
demanda de mercado requiere de costos accesibles para ser competitivos. Ford Motor
Company, ha sido proactivo instalando un taller de ensamblaje y producción de
automóviles en México, buscando satisfacer el mercado latinoamericano mediante
procesos de manufactura 4.0.

La Robótica permite el desarrollo de herramientas ergonómicas, como los son los

exoesqueletos, equipos diseñados para reproducir movimientos bio-mecánicos como
complemento o reemplazo de las funciones del sistema músculo-esqueleto humano.
Los procesos dentro del área de ensamble de Ford, todos los procesos son
automatizados, es decir, que se puede detectar posibles puntos de fallo, además de
garantizar elementos de óptima calidad.

El desarrollo de drones son equipos de vuelo no tripulados con el fin de analizar campos
de estudio de difícil acceso, tal como se aplica en la planta de ensamble de Ford, se
logra detectar algún punto crítico en los procesos de manufactura de la planta. La
impresión 3D, son diseñados mediante una programación en coordenadas x,y,z para
luego ser impresos con materiales tipo resina tales como el poliestireno y fibras de
carbono, permite plasmar geometrías complejas y disminuir costos de producción.

Internet of Things permite la conexión de elementos convencionales con Internet, en

síntesis, la domótica permite que IoT automatice los hogares y áreas anexas. Además,
se acuña el término Internet Industrial of Things (IIoT) cambia el paradigma de las
cadenas de producción, agilita la generación de datos y estadísticas con el fin de
anticiparse a futuros problemas. Ford Mexico, usa un sistema J.A.R.V.I.S que trabaja
mediante cajas de flujo para garantizar que las operaciones sean sincrónicas y
balanceadas. Si se detecta un fallo, se logra identificar inmediatamente en que tramo
exacto se debe aplicar la operación de mantenimiento.

Big Data, los datos que se generan a nivel mundial, se almacenan y se filtran para ser
interpretadas, permite análisis predictivos y preventivos frente a futuras problemáticas.
Dentro de la empresa, se busca desarrollar un método eficaz para prevenir errores de
producción en la manufactura y garantizar elementos de la más alta gama con los datos
(Vibraciones, corriente consumida, desempeños energéticos) que captan sensores para
optimizar procesos. Los robots colaborativos, permiten una interacción mutua con el
operario facilitando el trabajo y brindando nuevas alternativas para sintetizar tiempos de
carga laboral.

II. Reflexión:

Sin duda, la nueva revolución tecnológica en auge permite que se vislumbren nuevas
perspectivas con el medio ingenieril. IoT y el ‘Big Data’ son los campos que me
llamaron la atención debido a su utilidad en diversas áreas, una de ellas, los sistemas
energéticos, un ámbito trascendental y de interés dentro de mi curso en ingeniería
mecánica. El Internet de las cosas esta transformando el sector energético en forma
masiva, ya que esta facilitando la recopilación de datos, su transmisión y distribución
son más eficientes y la interacción de empresa-cliente ha evolucionado.

El uso de sensores con tecnología 4.0 (Uso de IoT) en los equipos de generación,
transmisión y distribución permite que dichos dispositivos puedan ser operados,
monitoreados y gestionados de forma remota. Los sensores miden parámetros como la
temperatura, la vibración, cambios de presión (Fuente de Cavitación), el desgaste por
corrosión, por ejemplo, en una turbina Francis, el análisis de los datos permitiría
mejorar el enfoque de operación (tiempos de funcionamiento de los sistemas), diseñar
un programa de mantenimiento predictivo acoplado con un Big Data Energético y, a
nivel global, crear una red inteligente para la distribución de energía (Oferta y
Demanda).