Вы находитесь на странице: 1из 290

УЧЕБНИКИ И УЧЕБНЫЕ ПОСОБИЯ

ДЛЯ УЧАЩИХСЯ ТЕХНИНУМОВ

в.ф. нввєйнин
=-і'І*ъ.'Ё
ътдіїдіэ 1

энсппудтдция
и Ремонт
холодильных
устдновон

Допущено Государственным комитетом


СССР по народному образованию в качест
ве учебного пособия для учащихся техни
кумов

МФСКВА
ВО «АГРОПРОМИЗДАТ» 1989
ввк 31392
н4о
ь/дк 621565

Редактор Г. А. Гусева

Рецензенты: Ленинградский техникум холодильной промышленности


(Ю. М. Соловьев) и ВНІ/ІІ/Іторгмаш (И. Ю. Славин)

Невейкин В. Ф.
Н40 Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильных устано-
вок.-М.: Агропромиздат, 1989.--287 с., ил. (Учебники
и учеб. пособия для техникумов).
ІЅВ1\Т 5-10--000954-3
Рассмотрены вопросы монтажа, эксплуатации и ремонта холодиль-
ных машин и установок в соответствии с программой подготовки уча-
Щихся средних специальных учебных заведений по специальности «Хо-
лодильные компрессорные машины и установки», а также некоторые
вопросы организации труда и техники безопасности.
Для учащихся техникумов холодильных специальностей.
400І030О00-108 Свод. план ББК 31.2392
н 035(01)-89 264_89 вып. учеб. лит.
для сред. спец.
учеб.заведений

ІЅВЫ 5-10--000954-3 © ВО «Агропромиздат», 1989


Учебное пособие написано в соответствии с программой
курса <<Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильного оборудо-
вания» для специальности 1\Г9 0565 «Холодильно-компрессорные
машины и установки». Материал в пособии размещен в объе-
ме и последовательности, соответствующих учебной программе
с учетом изложения основного курса в базовом учебнике
І-І. Г. Кондрашовой и Н. Г. Лашутиной <<Холодильно-компрес-
сорные машины и установки» *. В связи с тесной связью курса
<<Монтаж, эксплуатация и ремонт холодильного оборудования»
с прикладными учебными дисциплинами, и в первую очередь
с курсами по промышленной санитарии и технике безопасности,
основам автоматизации, грузоподъемным механизмам и др.,
некоторые вопросы во избежание дублирования опущены.
Выпускники техникумов по специальности Не 0565 «Холо-
дильно-компрессорные машины и установки» работают более
чем в двадцати отраслях народного хозяйства в различных сфе-
рах производственной деятельности, связанной непосредственно
с холодильной техникой, таких как машиностроение, эксплуата-
ция, ремонт, проектирование, монтаж, наладка, технический
надзор и транспорт. Несмотря на то что выпуск холодильного
оборудования и проектные решения в нашей стране унифици-
рованы, холодильная техника с каждым годом становится раз-
нообразнее по типоразмерам конструкций, методам получения
холода, что обеспечивает экономичность по энерго- и трудоза-
тратам решения каждой технической задачи. При этом каждая
из отраслей народного хозяйства имеет свое специфичное аппа-
ратурное оформление, правила проектирования, эксплуатации и
техники безопасности.
і-

* Кондрашова І-І. Г., Лашутина Н. Г. Холодильно-компрессорные ма-


шины и установки. -М.: Высшая школа, 1984. -335 с.
1* 3
Автор счел целесообразным не утяжелять изложения мате-
риала ссылками на все СНиПы, ГОСТы, ОСТы и Правила, по-
ставив своей задачей показать учащимся, какие стороны произ-
водственной деятельности регламентированы нормативно-техни-
ческой документацией. Материал изложен на основе СІ-ІиПов,
Правил Госгортехнадзора СССР, Правил устройства и безопас-
ной эксплуатации аммиачных холодильных установок* и Пра-
вил техники безопасности на фреоновых холодильных установ-
ках**, являющихся наиболее употребительными в народном
хозяйстве до утверждения единых общесоюзных Правил техники
безопасности для холодильных машин и установок, подготов-
ленных ВНИИхолодмашем. В необходимых случаях автор ука-
зывает, какие требования правил могут различаться в зависи-
мости от ведомственной принадлежности холодильной уста-
новки.
Автор выражает искреннюю признательность и глубокую бла-
годарность рецензентам И. Ю. Славину и Ю. М. Соловьеву за
ценные советы, учтенные при окончательной доработке учеб-
ного пособия.
* Правила устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холо-
дильных установок.-М.: ВІ-ІИКТИхолодпром. 1981.- 157 с.
** Правила техники безопасности на фреоновых холодильных установ-
ках.--М.: ВНИКТИхолодпром. 1971.- 112 с.
;гвс`@ц_ц-тд-ц\|ї'

Введение

Холодильные установки - это комплекс холодильных машин


и вспомогательного оборудования, необходимого для работы
систем искусственного охлаждения. К вспомогательному обо-
РУд0ванию относят насосы для подачи жидких хладагентов, ох-
лаждающей воды, хладоносителей, масла, вентиляторы, емко-
сти для приготовления рассола, маслоотделители, фильтры,
ресиверы и другое подобное оборудование, не участвующее не-
посредственно в основных теплообменных процессах.
Монтаж холодильных установок заключается в выполнении
комплекса работ по установке холодильных машин, вспомога-
тельного оборудования, трубопроводных и других коммуника-
ций, испытаниям аппаратов и трубопроводов на прочность и
плотность, проверке работоспособности машин и механизмов,
наладке их работы и пуску в эксплуатацию.
Отечественное холодильное машиностроение за последние
годы сделало качественный шаг вперед в отношении увеличения
заводской готовности холодильных машин, что позволило в зна-
чительной степени упростить их монтаж. Ряд холодильных ма-
шин выпускается в таком виде, что для ввода их в эксплуата-
цию требуется только установка и подключение к коммуника-
циям. Крупные холодильные установки поставляют в виде
отдельных сборочных комплексов высокой степени заводской го-
товности -- блоков, для монтажа которых требуются соединение
их между собой и монтаж вспомогательного оборудования и
коммуникаций. Тем не менее при снижении объема и трудоем-
кости монтажных работ по сравнению с монтажом установок
прежних выпусков ответственность монтажного персонала не
снижается, так как окончанием монтажных работ считается вы-
вод холодильнои установки на устойчивый оптимальный режим.
Монтаж холодильных установок может выполняться специа-
лизированным монтажным трестом (подрядный способ) или
предприятием -- владельцем оборудования (хозяйственный спо-
соб). При подрядном способе вследствие лучшей профессио-
нальной специализации, использования центральных заготови-
тельных мастерских, высокой оснащенности механизмами, стен-
дами, приспособлениями и использования передовых методов
монтажа достигается более высокая производительность труда.
Хозяйственный способ целесообразно использовать при монтаже
в действующих цехах, при модернизации и реконструкции холо-
5
дильных установок, когда специализированному монтажному
тресту невозможно предоставить широкий фронт работ и на
монтажной площадке нельзя применять индустриальные методы
монтажа.
В широком смысле понятие эксплуатации оборудования
включает совокупность всех периодов его существования: пере-
возку после изготовления, хранение, монтаж, наладку, опера-
тивное и техническое обслуживание, ремонт.
Эксплуатация холодильных установок в более узком смысле,
как она изложена во втором разделе учебника, включает под-
готовку к пуску и пуск, регулирование режима для поддержа-
ния заданных параметров во время работы, выполнение опера-
тивных переключений в случае изменения режима с выходом
на другие параметры, наблюдение за исправностью и безопас-
ностью работы, техническое обслуживание и останов оборудо-
вания.
Значение холодильной техники в народном хозяйстве с каж-
дым годом возрастает. Так, грузооборот холодильников в агро-
промышленном комплексе, Центросоюзе, торговле и обществен-
ном питании составляет 65 млн. т в год и за пятилетку возрас-
тет более чем в 3 раза. Годовой расход электроэнергии на
выработку холода составляет 10 млрд. кВт~ч. Так же широко
распространено применение холода в промышленности и стро-
ительстве. Современные технологические процессы в нефтехи-
мической, химической, микробиологической и других отраслях
немыслимы без использования искусственного холода. Напри-
мер, при производстве азотных минеральных удобрений холодо-
производительность холодильных цехов достигает 110 тыс. кВт.
Ремонт холодильных установок-это совокупность меро-
приятий по поддержанию и восстановлению их работоспособно-
сти и долговечности. При ремонте можно выделить ряд после-
довательных стадий или этапов: безостановочная диагностика и
дефектация, отключение оборудования и подготовка к ремонту,
разборка, очистка и мойка деталей и сборочных единиц или
комплексов, их замена или восстановление первоначальных
свойств, сборка и испытания на соответствие проектным пока-
зателям, а также выполнение подготовительных мероприятий
и их планирование. Восстановление первоначальных свойств и
характеристик деталей и изготовление запасных частей в усло-
виях ремонтного производства также является одной из важ-
нейших задач ремонта и не всегда тождественно изготовлению
запасных частей на машиностроительном предприятии.
Надежность, долговечность и экономичность холодильных ус-
тановок во многом зависят от качества монтажных работ, пра-
вильной эксплуатации, своевременного ремонта и модерниза-
ции оборудования на основе достижений научно-технического
прогресса и от квалификации рабочих и инженерно-технических
работников.
6
Раздел!
МОНТАЖ ХОЛОДИЛЬНЬІХ УСТАНОВОК

Глава 1. ПРОЕКТНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ
ДОКУМЕНТАЦИЯ И ОРГАНИЗАЦИЯ
СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЬІХ РАБОТ

5 1.1. ПРОЕКТНО-СМЕТНАЯ И ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

Проектно-сметную документацию на холо-


дильные установки разрабатывают специализированные про-
ектные институты, такие как Гипрохолод, или специализирован-
ные отделы отраслевых проектных институтов. Для многократ-
ного использования разрабатывают типовые проекты и унифи-
Цированные проектные решения. При отсутствии в институтах
подразделений для проектирования холодильных установок при-
влекают специализированные -институты. В таком случае от-
раслевой проектный институт выполняет функции института ге-
нерального проектирования и осуществляет проектирование
строительной части проекта и всех коммуникаций.
Все технические решения, принимаемые в процессе проекти-
рования, должны соответствовать требованиям «Строительных
норм и правил» (СНиП) Госстроя СССР, которые регламенти-
руют как собственно инженерные решения по расчету и проек-
тированию объекта при строительстве и монтаже, так и весь
процесс выполнения и приемки работ, включая вопросы техни-
ки безопасности и производственной санитарии. Сам процесс
проектирования осуществляется в соответствии с требованиями
Инструкции о составе, порядке разработки, согласования и ут-
верждения проектно-сметной документации на строительство
предприятий, зданий и сооружений, СНиП 1.02.01--85 Госстроя
СССР, а также ведомственными требованиями, учитывающимн
особенности работы холодильных установок в той или иной от-
расли народного хозяйства.
Проектирование холодильных объектов в случае применения
типового или повторно применяемого проекта, а также в слу
чае разработки несложного проекта производится в одну ста-
дию -- рабочий проект со сводным сметным расчетом стоимости.\
Проектирование крупных и сложных объектов ведется вдве ста-
дии --проект со сводным сметным расчетом стоимости и рабо-
чая документация со сметами. Проектирование холодильных
объектов ведется по заданию на проектирование, которое со-
ставляет заказчик с привлечением генерального проектиров-
Щика.
7
Объем рабочего проекта зависит от вида строительства: но-
вое строительство или техническое перевооружение, повторное
применение проекта или типовой проект. Содержание каждого
из разделов рабочего проекта и проекта регламентируется
СНиП 1.02.01-85.
В состав рабочей документации входят: рабочие чертежи,
сметы, спецификации на оборудование, ведомости потребностив
материалах, проект организации строительства (ПОС).
Рабочие чертежи составляют в необходимом объеме для
производства строительных работ и установки оборудования
(планы, резервы), а также монтажа конструкций и коммуни-
кации.
Для определения стоимости строительства, расчетов с под-
рядными организациями разрабатывают сметную документа-
цию, в которую входят сводный сметный расчет, сводка затрат,
объектные и локальные сметы. Объектная смета характеризует
стоимость объекта, например компрессорного цеха холодильни-
ка. В ней указывают наименование работ, в том числе строи-
тельных и монтажных, и их стоимость, а также затраты на
приобретение оборудования. Приобретение и монтаж оборудо-
вания, производство отдельных видов работ определяются ло-
кальными сметами, предназначенными для расчетов с субпод-
рядными организациями. К таким сметам относятся, напри-
мер, сметы на электромонтажные или на теплоизоляционные
работы. При проектировании в две стадии сметную стоимость
определяют по укрупненным нормативам. При составлении смет
используют ценники на монтаж оборудования, единые районные
единичные расценки (ЕРЕР), а в необходимых случаях разра-
батывают индивидуальные единичные расценки и калькуляции
на строительство, монтаж, материалы или транспортировку.
При проведении монтажа подрядным способом предприятие
(заказчик) до 1 августа года, предшествующего планируемому,
передает подрядной организации (подрядчику) 6 экземпляров
проектно-сметной документации со штампом «К производству
работ» и подписью главного инженера заказчика. Расчеты с
подрядчиком ведутся через Стройбанк. СССР в соответствии с
подрядным договором, сметной документацией и актами о вы-
полненных и принятых работах.
Техническую документацию (паспорта н форму-
ляры на оборудование, котловые книги на сосуды, инструкции
заводов-изготовителей на монтаж и строповку оборудования, ин-
струкции по сварке изделий, технические условия на испытания
и наладку отдельных аппаратов или систем установки и др.)
на период монтажа заказчик передает подрядной монтажной
организации, которая возвращает ее после монтажа при сдаче
установки в эксплуатацию.
Всю проектную и техническую документацию, используемую
в период строительства и монтажа холодильной установки, мож-
8
но подразделить на три группы: первичная, промежуточная и
исполнительная.
По первичной документации осуществляют строительство и
финансирование.
Промеа/суточная документация определяет технологию, поря-
док, сроки и качество работ. К промежуточной документации
относятся проекты организации ст оительства (ПОС) н произ-
водства монтажных работ (ППІЁ), календарные и сетевые
графики, технологические карты, технические условия (ТУ) на
изготовление, приемку, транспортировку и монтаж и т. п.
Исполнительная документация дает оценку выполнения ра-
бот по срокам, объему, качеству, стоимости и эффективности.
К исполнительной документации относятся акты на выполнение
работ, акты на скрытые работы, на проведение предмонтажной
ревизии, пусконаладку, испытания, исполнительные рабочие чер-
тежи с отметками фактических размеров, высотных отметок
и прочее, таблицы замеров фактических зазоров в формулярах
оборудования. Основным исполнительным документом является
акт приемки холодильной установки в эксплуатацию государст-
венной приемочной комиссией, составляемый на основе актов
рабочих комиссий. В работе комиссии участвуют представители
всех органов государственного надзора, согласовывающих доку-
ментацию на строительство, представители местных советских
органов. Построенный объект может быть принят в эксплуата-
цию только после пробного пуска и выдачи продукции.

Ё 1.2. МОНТАЖНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ


И ОРГАНИЗАЦИЯ СТРОИТЕЛЬНО-МОНТАЖНЬІХ РАБОТ

Монтажно-технологическая документация. К монтажно-тех-


нологической документации относятся проект производства мон-
тажных работ и технологические карты на изготовление нестан-
дартизованного оборудования и на монтаж оборудования, по-
ступающего в разобранном виде.
Проект производства монтажных работ (ППР) является со-
ставной частью ПОС, и в нем рассматриваются следующие
основные вопросы:
технология монтажа (возможность совмещения монтажных
работ со строительными, способы и методы монтажа, последо-
вательность монтажа, обеспечение поточности и фронта работ
смежных субподрядных организаций и т. п.);
расчет потребности в рабочей силе и технике (использование
грузоподъемных механизмов, монтируемых для эксплуатации
холодильника, потребность в передвижной технике и средствах
малой механизации, устройство лесов, монтажных проемов
и т. п.);
инженерное обеспечение монтажной площадки (подключение
к временным или постоянным сетям воды, электроэнергии, ка-
9
нализации, связи, отопления, устройство освещения и свароч-
ных постов, устройство навесов и площадок для складирования
и укрупнительной сборки охлаждающих батарей, плетей и бло-
ков трубопроводов и др.);
расчеты количества материалов, а также последовательности
и сроков их завоза;
мероприятия по охране труда, производственной санитарии
н пожарной безопасности и др.
ППР разрабатывается проектной организацией подрядчика
и представляет собой планы размещения вспомогательных со-
оружений, графики, схемы, поэтажные планы, спецификации,
технические условия на испытания и приемку с пояснительной
вапиской. Для каждого монтажного участка составляют линей-
ные календарные графики выполнения работ. При хорошем ма-
териальном обеспечении большой эффект дает разработка
сетевого графика монтажных работ, позволяющего опреде-
лить возможные узкие места и выбрать главное направление
работ.
Технологические карты разрабатывают на монтаж оборудо-
вания, поступающего в разобранном виде, и на изготовление в
заготовительных мастерских нестандартизованного оборудова-
ния и узлов трубопроводной обвязки.
Организация строительно-монтажных работ. Монтажная ор-
ганизация приступает к проведению монтажных работ после
подписания акта о строительной готовности объекта и сдачи
его под монтаж. Объем выполнения строительных работ при
сдаче помещения под монтаж зависит от предусмотренного в
ППР способа и метода монтажа.
Технология монтажных работ предусматривает использо-
вание последовательного и поточно-совмещенного способов.
При последовательном способе монтаж обору-
дования проводят в законченном строительством помещении.
При поточ но-совмещен ном способе строительство и
монтаж осуществляют поэтапно: сооружение фундаментов, ко-
лонн, монтаж оборудования, затем навеска стеновых панелей и
монтаж перекрытий, монтаж оборудования на более высокой
отметке. В результате совмещения и чередования строительных
и монтажных работ, применения укрупнительной сборки, луч-
шей загрузки арендуемой техники, равномерности использова-
ния трудовых и материальных ресурсов поточно-совмещенный
способ при строительстве холодильников позволяет повысить в
1,5 раза производительность труда и снизить в 1,3 раза себе-
стоимость работ.
При монтаже применяют крупно-блочный, поточно-узловой и
бесподкладочный методы.
Крупноблочньиі метод эффективен при поточно-совмещенном
способе и укрупнительной сборке оборудования и трубопрово-
дов.
10
Поточно-узловой метод эффективен при возможности органи-
зации цикличности ряда работ и предусматривает специализа-
цию бригад по выполнению вида работ (например, монтажа
морозильных агрегатов), последовательное перемещение бригад
по участкам монтажной площадки и позволяет сократить тру-
доемкость работ на 10--15 %. При бесподкладонном методе тру-
доемкость монтажа также резко сокращается в результате ис-
пользования при установке оборудования съемных инвентарных
приспособлений-домкратов, регулировочных винтов и др.
В любом случае до монтажа все помещения и фундаменты не-
обходимо очистить от опалубки, лесов, мусора. Принимая зда-
ния под монтаж, следят за тем, чтобы были выполнены черно-
вые полы и все основания для установки металлоконструкций
и оборудования, в зданиях нанесены главные оси и высотные
отметки, а на фундаментах--главные и вспомогательные оси.
Принимая под монтаж фундаменты оборудования, проверяют
колодцы под анкерные болты. Проверяют закладные детали для
монтажа пристенных и потолочных охлаждающих батарей, под-
весных монорельсов и конвейеров. Принимая холодильные каме-
ры, проверяют правильность выполнения отверстий в перекры-
тиях и стенах для коммуникаций. Акт о строительной готовно-
сти оформляют в присутствии технического надзора заказчика
и к нему прикладывают геодезическую схему осей и реперов с
указанием полезных нормативных нагрузок на межэтажные пе-
рекрытия холодильников.
До начала монтажных работ выполняют ряд подготовитель-
ных работ: устройство и обозначение проездов -и проходов,
ограждение зоны монтажных работ, устройство лесов и-подмо-
стей, ограждение щитами постоянных мест сварки, вывешивание
предупредительных надписей и плакатов. Проверяют достаточ-
ность освещения и выполняют другие работы, предусматривае-
мые ППР.
Оснащение монтажной площадки, предусматриваемое ППР,
можно подразделить на несколько групп: грузоподъемное, тран-
спортное и такелажная оснастка; средства малой механизации и
инструмент; леса, вышки, подмости и другие средства оснаще-
ния рабочих мест; сварочное оборудование.
При разработке ППР предусматривают монтаж в первую
очередь подкрановых путей, монорельсов и грузоподъемных ме-
ханизмов для возможности сдачи их во временную эксплуатацию
и использования в период монтажа.
При поточно-совмещенном способе установку оборудова-
ния ведут грузоподъемными кранами на колесном или гусенич-
ном ходу, а также башенными кранами строителей. При мон-
таже холодильного оборудования в многоэтажных зданиях обо-
рудование подают на перекрытия через монтажные проемы,
расположенные на разных высотных отметках. Оборудование
поднимают на специальную выносную площадку, расположен-
11
ную на необходимой высотной отметке, а затем на салазках,
катках или листе железа втаскивают внутрь помещения при
помощи лебедок и отводных блоков.
Работа со стреловыми кранами на строительной площадке
требует большого внимания, так как плотность грунта из-за
производившихся ранее работ может значительно различаться
на смежных участках. Необходимо следить за осадкой грунта
под краном и не допускать его крена выше указанного в пас-
порте. Сложность работы со стреловыми кранами заключается
еще и в том, что его грузоподъемность с опусканием стрелы
уменьшается. Необходимо учитывать ветровую нагрузку. Рас-
четы по устойчивости крана и проверку плотности грунта выпол-
няет лицо, ответственное за работу крана. В некоторых случаях
при подъеме особо тяжелых грузов приходится использовать
монтажные мачты или два крана. Такие работы допускается
проводить только по специально разработанной технологиче-
ской карте и под личным руководством лица, ответственного
за перемещение груза. При подъеме и перемещении оборудова-
ния двумя кранами в процессе маневров происходит перерас-
пределение нагрузок между кранами и во избежание аварии
следует применять только проектную строповку, соблюдать по-
следовательность маневров и величину каждого из перемещений,
предусмотренных проектом.
На монтажных объектах, характеризуемых большой насы-
щенностью оборудованием и коммуникациями, широко использу-
ют такелажную оснастку и средства малой механизации-ле-
бедки, переносные стрелы, домкраты, краны-укосины и поли-
спасты. Для крепления такелажной оснастки к строительным
конструкциям требуется разрешение проектной и строительной
организаций, а при производстве работ в действующих цехах-
разрешение лица, ответственного за эксплуатацию здания. Раз-
решение дается после проверки расчетом конструкций. Для вы-
полнения поверочных расчетов должны быть заданы направле-
ние и величина дополнительных нагрузок.
При подготовке сварочных работ стремятся к организации
постоянных и многопостовых мест сварки, а также к исключе-
нию использования ацетиленовых генераторов. Применение бал-
лонов с ацетиленом резко снижает опасность на площадке и
травматизм, повышает культуру производства и снижает расход
карбида кальция.

5 1.3. ОРГАНИЗАЦИЯ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОТ0


ОБЕСПЕЧЕНИЯ. КОМПЛЕКТАЦИИ И НАДЗОРА ПРИ МОНТАЖЕ

Все материально-техническое обеспечение осуществляется по


фондам Госснаба СССР. Все виды технологического и энергети-
ческого оборудования, запорную арматуру, грузоподъемные
краны, лифты, разного рода аппаратуру, кабельную продукцию,
12
трубы из легированных сталей и цветных сплавов, фланцы, кро-
ме стальньтх плоских приварных с гладкими соединительными
поверхностями, поставляет заказчик. Все строительные матери-
алы, прокат и трубы из углеродистых сталей, шпильки с гай-
ками, плоские приварные фланцы, изоляционные двери холо-
дильных камер, аммиачные и рассольные батареи для холо-
дильников, радиаторы, воздуховоды, детали трубопроводов по-
ставляет подрядная организация.
Основным поставщиком холодильного оборудования являют-
ся предприятия Министерства химического и нефтяного машино-
строения СССР, которые из года в год увеличивают выпуск
агрегатированного оборудования. Однако для монтажа холодиль-
ных установок требуется большое количество разнообразного
оборудования. Распределение материалов и оборудования про-
изводит Госснаб СССР через ведомство (компрессоры, грузо-
подъемные краны, кабельная продукция и др.) или через тер-
риториальные управления (тали, лебедки, вентиляторы, огне-
упоры и пр.). В некоторых случаях Госснаб СССР выделяет
фонды ведомству (например, на насосы), а через территориаль-
ные управления прикрепляет к заводам-изготовителям по мар-
кам насосов. Всю необходимую документацию для заказа обо-
рудования в срок до І апреля представляет институт генераль-
ного проектирования.
Со стороны заказчика всю работу по комплектации монта-
жа холодильной установки проводит отдел оборудования под
руководством отдела капитального строительства (ОКС). При
получении технической документации на оборудование и по-
ступлении его на базу оборудования или приобъектный склад
инженерные службы заказчика должны обеспечить проведение
входного контроля оборудования: соответствие рабочих пара-
метров проекту, пригодность материала для условий эксплуата-
ции, качество изготовления, соответствие чертежам, специфи-
кациям, упаковочным ведомостям и др. При несоответствии
каких-либо характеристик оборудования паспортным данным
завода-изготовителя или при обнаружении дефектов составляют
акт рекламации.
При необходимости длительного хранения оборудования про-
водят его консервацию. Не реже одного раза в год детали про-
мывают органическими растворителями, насухо вытирают и по-
крывают пушечными смазочными материалами (сопрягаемые
обработанные поверхности, резьбовые отверстия и шпильки,
хромированные и вороненые поверхности), маслостойкой крас-
кой (детали рабочих механизмов, обработанные несопрягаемые
и необработанные поверхности, омываемые маслом) или мате-
риалами противокоррозионной защиты, указанными заводом-из-
готовителем. При длительном хранении (более года) перед мон-
тажом заказчик проводит ревизию оборудования. При прове-
дении ревизии снимают упаковку, удаляют защитные покрытия,
13
промывают детали, разб-и.р~а.ют оборудование. на сборочные еди-
ницы, заменяют прокладки, сальниковую набивку и смазку со-
пряженных деталей-. После устранения мелких повреждений и
следов кор-ро-зии собирают оборудование и. на выполненные ра-
боты составляют акт. Оборудование ревизуют в помещении, что-
бы. исключить- загр.я-знение, увлажнение: или размораживание
обор-удования.. При разборке сборочных единиц сопряженные
детали маркируют, чтобы сохранить выполненную при изготов-
лениъи индивидуальную их подгонку.
В- монтажной организации поставку оборудования и мате-
риалов на мон-тажную площадку в. необходимые по графику вы-
полнения работ сроки проводит группа комплектации отдела
подготовки производства. При этом группа комплектации дол-
жна обеспечить поставку материалов и- оборудования от заказ-
чика, нолучаемых непосредственно подрядной о~р-гани-заци-ей, а
также изготавливаемых заготовительньтми мастерскими. Обору-
дование от заказчика принимают на приобъектном складе по
акту.
В период строительства и монтажа отдел капитального стро-
ительства заказчика осуществляет технический надзор, в задачу
которого входит: проверка проектных решений и ППР; конт-
роль за качеством и соответствием проекту выполняемых мон-
тажных работ, точностью сборки и выверки оборудования, ка-
чеством сварки; контроль за выполнением монтажных работ по
объему и затрачиваемым средствам; составление актов освиде-
тельствования скрытых работ (проверка соответствия глубины
заложения фундамента проекту, устройство контура заземле-
ния, выполнение гидроизоляции фундаментов и другие. работы
согласно СНиП 3.01.01-85), организация пусконаладочных ра-
бот, приемка установки после монтажа и испытания оборудо-
вания.
В период строительства и монтажа представители проектной
организации осуществляют на монтажной площадке авторский
надзор, в процессе которого проверяют выполнение работ по
проекту и согласовывают несложные изменения проектных ре-
шений.

Г п а в а 2. МОНТАЖ ХОЛОДИЛЬНОГО
ОБОРУДОВАНИЯ

5 2.1. ФУНДАМЕНТЬІ МАШИН И АПП'А-РАТОВ

Опорные конструкции. Все машины, аппараты, механизмы и


трубопроводы крепят к о-порным конструкциям, которыми могут
служить строительные конструкции (полы, перекрытия, стены,
колонны, консольные балки), кронштейны, скобы, подвески, при-
М
крепленные к потолку, постаменты, виброизолирующие опоры и
фундаменты. *
Непосредственно на строительных конструкциях размещают
оборудование небольшой массы при малых удельных нагрузках
на грунт и хорошо уравновешенных динамических нагрузках.
Так, на стенах и колоннах располагают холодильники, маслоот-
делители, к стенам и перекрытиям крепят охлаждающие бата-
реи и воздухоохладители, на полу и перекрытиях устана-влива-
ют вентиляторы, насосы, емкостное и теплообменное оборудова-
ние, атакже ком-преосорно-коенденсаторные агрегаты небольшой
мощности. При установке оборудования на перекрытиях и дру-
гих строитель-ньтх -конструкциях проверяют допустимость допол-
нительных нагрузок по сравнению с принятыми по расчету І
проекте.
В целях распределения нагрузки от оборудования на боль-
шую площадь пола, а также для поднятия оборудования на за-
данную высоту его размещают на постаменте. В качестве поста-
мента могут быть использованы бетонные плиты заводского из-
готовления.
При установке машин и механизмов с неуравновешенными
динамическими нагрузками используют еиброизолирующие опо-
ры (рис. 1), гасящие вибрацию. Гаш.ение вибрации осуществля-
ется путем использования резиновых _и пружинных элементов,
размещенных между металлическими или железобетонными
плитами, к верхней из которых крепят оборудование. Гашение
вибрации и шума осуществляют также путем использования
пластмассовых дюбелей, установкой мягких вставок на венти-
ляционных коробах, неметаллических участков трубопроводов,
КОМПЄН-С21ЦИОН.НЬІХ ПЄТЄЛЬ_ На Н.2ІГ.НЄТ2ІТЄЛЬ:НЫХ ТІЭУООПРОВОДЗХ
и других подобных устроиств. Для п.ередачн нагрузки от обо-
рудования большой массы или при повышенной динамической
нагрузке на грунт сооружают фундаменты (рис. 2, а).

і 5 5 воих
та
"_ ' ет..-.±::::
=›°5=Е=гІ ё=5===г: ў
Е-
І
Ё-
- .и:вд._нім“:.\І`_Ф,,,..0
,_ ›т~=~=-:1›.1°-°-'-'-'* ..
/. ин/////ла І
2
:
~
,2
І 'І

/І С
-'
І
Ёчіпггд
за
$.9'

ци ' ,
_, , /
0

'/
'
'І “І
% 3

Гб
н

--ч *%;ёі:"'
/

ІІІІ
/////Л//%/ ///
І/ І/І ,/// /,_/І /1
//Я / . //// × 3
,І ;'
ёагзгіїд Щ
`$тё:|:
\` ||т бы
П (7 1 д

Рис. 1. Примеры конструкций устройств для предотвращения передачи


вибрации:
0 *тброцголирутощие опоры; б-эластичные элементы при крепления оборудования;
дп* Р-'“бР0“30ЛИРУЮЩие элементы Зири установке .-насоса; 1 - рама оборудования; 2-
У РУ Г ие эласти_ные
И э лементы 3 -ф У н д амен тны е б олты; 4-п ру жин а; 5- у п ру гая
вставка на трубопровода; -6--эласти-чная гильза при проходе трубопровода через стену
54 -' 5575

И
Ґ 7 “
-е '
дв 4: ль дп
'/ и__;
и с ~ 1:
'_г 1:
г___ 'ІІ 'ЧЕ
У

- \М
\
\ К
`
~`“Е ~ \

,її І
`
\\ ``\
д` д

І. І. І. Рис. 2. Фундамент под оборудование:


1; 1; 11 Ч - основные элементы фундамента: І - ос-
" "' :¦. нование («подошва») фундамента; 2 - уро-
мну? .........ў_........%... вен ь по ла; 3 - г рунт « о б ра т но й ›› за сыпк и;
, 7,.-4.°:3 2; 4- ндамент; 5- ама обо дования; 6-
} фунїгїментный болт;р7-=-колодэеъц фундамент-
' /7 А, Я//І' 4,///// 4,/ ного болта; В-фундаментная плита; 6-рас-
) Й положение оборудования на отдельных фун-
г даментах; в-расположение оборудования на
общем фундаменте; г-устройство фундамен-
тов на одной фундаментной плите

Проектирование фундаментов. Проектирование фундаментов


ведут в соответствии со СНиП 2.02.01--83 «Основания зданий
и сооружений» и СНиП ІІ-19--79 «Фундаменты с динамически-
ми нагрузками>›. Разработка проекта фундамента заключается
в расчете массы фундамента для гашения колебаний от дина-
мических нагрузок работающего оборудования и в определении
его размеров.
Для крепления рамы оборудования к фундаменту использу-
ют фундаментные болты, заделываемые в массив фундамента
или закрепляемые в закладных деталях-анкерных плитах в
предназначенных для этих целей колодцах.
Высота фундамента складывается из высоты наземной части
(<<оголовка>>) и глубины заложения (расстояния от уровня пола
до нижней грани фундамента-подошвы). Высота наземной
части определяется требованиями технологического процесса и
техники безопасности. Глубину заложения фундаментов, соору-
жаемых вне помещений, принимают на 20 см ниже глубины
промерзания для данной местности, в неотапливаемых помеще-
ниях на величину, равную 0,7 от глубины промерзания, а в
отапливаемых помещениях глубину промерзания не учитывают.
Размеры верхней части фундамента в плане устанавливают,
руководствуясь размерами рамы или опорных лап оборудова-
ния и необходимостью устройства колодцев под фундаментные
болты. Расстояние от боковых граней колодцев и от края ра-
мы или опорной лапы до боковой грани фундамента должно
быть не менее 50 мм, а при установке болтов диаметром более
2-4 мм - не менее 100 мм. От концов заделанных фундаментных
болтов до края подошвы фундамента должно быть расстояние
также не менее 100 мм.
Размеры подошвы фундамента определяют, исходя из до-
пустимой нагрузки на грунт основания. Несущая способность
16
грунта определяется нормативной нагрузкой-условным рас-
четным ДЭВЛЄНИЄМ 130 (МПа), которое тем выше, чем больше
твердость породы, ,величина зерна, меньше--влагосодержание
н пластичность. Основные типы грунтов по этому признаку
можно расположить в виде возрастающего ряда: глины-су-
глинки--супеси-пески-гравийные и щебенистые галечни-
ки - скальные породы.
Среднее давление на основании рср под подошвой фундамен-
та от действия расчетных статических нагрузок должно удовле-
творять неравенству:
Рьр < тот1Ёо›
где то--коэффициент, учитывающий характер динамических нагрузок и
степень ответственности оборудования, принимаемый для машин с вра-
щающимися частями равным 0,8; ту-коэффициент, учитывающий воз-
можность возникновения деформации грунта под действием динамических
нагрузок, принимаемый для мелких и водонасыщенных песков\ и глин рав-
ным 0,7, а для остальных грунтов равным 1,0.
П
мри проектировании фундамента стремятся к уменьшению
еррьо щеи в ы и ,в_е_личению размеров в цлане, что повышает
етоустоичирвость и уменьшает амплитуду колебаний. Центр тя-
жести" системы*«'ббо*р”ўд”о“в)ёїі^ие“-їфудньдамїеїїіт - грун“т››, лежащий
на выступающих частях фундамента, должен находиться на
одной вертикали с центром тяжести подошвы фундамента.
В соответствии со СНиП ІІ-19-79 допускается отклонение не
более 3 °/о для грунтов с нормативной нагрузкой 120 0,15 МПа
и 5 0/О для более прочных грунтов от длины той стороны подош-
вы, в направлении которой смещен центр тяжести.
Фундаменты могут быть отдельными, общими или разме-
щаться на общей фундаментной плите (рис. 2, б, в, г). В зависи-
мости от устанавливаемого оборудования их проектируют мас-
сивными монолитными, рамными или стенчатыми. Последние
состоят из нижней фундаментной плиты, колонн (столбов), по-
перечных и продольных стен и верхней горизонтальной плиты,
на которой крепят оборудование. Колонны, стены и плиты ар-
мируют стержнями и сеткой. Фундаменты могут быть монолит-
ными и сборными-из отдельных блоков заводского изготовле-
ния. Для изготовления фундаментов берут бетон марки не ни-
же М150, а для сборных- не ниже М200. Для оборудования
без динамических нагрузок допускается устройство неармиро-
ванных монолитных фундаментов из бетона М100, а также из
хорошо обожженного кирпича. В целях предотвращения пере-
дачи вибрации от машин с динамическими нагрузками на стро-
ительные конструкции фундаменты машин по периметру отде-
ляют щелевидной траншеей шириной 100 мм, которую за-
сыпают песком, керамзитом или шлаком.
Изготовление фундаментов. Основные операции по изготов-
лению фундаментов следующие: разметка главных осей фунда-
мента и габаритов котлована; рытье котлована (рис. 3, а);
1?
___
2 \ ,/'_'_"""`__'-їді

_:,__
-'='ї-'її
| _"
Ей ,
Ч:
" 'Ей же
ї ' ц _: . О ;

` Ё
< '- . : У/ 10" 1" ` Ь- -
ні/
\ .1 .. ИЖ: 'ъ:[^ь11г. «*' 1*-'*/*'*',»,. 1 7
И/ . _ її)
.
_ _`
_
З-ь -є Ґ _ь..,.3 -~
А 'А
, _ - - . `Т
`\
`д_
1 _
. _. `
1
`€ ,-с,,,І

'/А 215" ' . --=*Ё7 - --Ё-'г›1"й-(131: А


А , _ ,___ __ __ _ __ _ _ .

1~р *пдд \- , ,- \`-. -_..._."


.. .--_-
;' . ,_
_. . _ -1
д__'*.“.- -1
_ .« ' 2 .о--' -*""' " ._ _ " .1._.-'__ъ^ -_"
_ \\~'__~ .- -- у. ..._ . і..-.__~ __- _
.. 41- . .-› _"""... тд- - - -'- _

.

а
'\""_'
І
Х 1-
І \° "\°
\`\:\
`
цдъ ' \"
І .›' 5
_ І
--4-
° '-1
- .
тв ___
_-
-ь...
Ёсг-"_
“__”
“ї” -_: ,_
Т-1
-'_
_ '_що
"""
'
.

__.,
-~-.-вы
'_ С-_.-1 ___

_-_г гг
її; 1:-3
-її .

:-"-;:

:-;-» :-- . -_-- - - = 1 . 1 . . . 1 Ё

Ц
И ,_____...#-._ Рис. 3. Изготовление фундамен-
и:' - гг ~ т.а:
5.- - , а-- -рытье к_отл-ована; 6 -_ уклад-кг! 68-
Й И тона; в-нанесе.ни.е осевых и высот-
, -,гг - ду І *ных отметок на планки; 1-~котло:ван';
' т ` 2- ограждение котлована; 3- 0112-
-5 › 5 7 8 лубка; 4 -стдру-ны для Обозначения
проекций осей; 5-отвесы для УС1`а'
' новки гкоробов колодцев: 6 -- ШІЭНКИ1
р « д 7-осевая отметка_; 8г-высотная от-
` МЄІҐКЗ

уплотнение ос_но.в.а.ния котлована; подсыпка песчаного основа-


ния или устройство бетонной подушки --фундаментной плиты
для грунтов недо~ст;аточно~й несущей сп-особности; разметка га-
баритов -фундамента; установка и сварка арматуры, устройство
опалубки; укладка бетона (рис. 3., б) с уплотнением вибратора-
ми; нанесение ос-евых и высотных отметок на планки (рис. 3, в);
снятие опалубки и засыпка грунта -(«обр.ат.-ная за-сыпка>>).
-Осями фундамента являются горизонтальные проекции осей
агрегатов, роторов, приводов, цилиндров машин и пр. При раз-
метке оси фундаментов обозначают стальной калиброванной
струно-й диаметром 0,3--0,5 мм, натянутой над фундаментом на
высоте 0,5-0,8 им. Струны крепят к скобам на строительных
конструкциях -и на другой стороне натягивают через ролик гру-
зом массой, равной 2/3 массы, обрывающей проволоку.
При устройстве опалубки и бетонировании фундаментов
большое внимание уделяют формированию колодцев под фун-
даментные болты.
При изготовлении фундаментов небольших машин можно
ваделать фундаментные болты непосредственно в массив фун-
дамента при укладке -бетона («глухи-е›› болты), предваритель-
но укрепив их в деревянной раме, устанавливаемой над котло-
ваном по осям и высотным отметкам, соответствующим поло-
жению оборудования. Расположение болтов в деревянной раме
соответствует их расположению в раме монтируемого оборудо-
вания.
При изготовлении опалубки фундаментов крупных машин
для формирования колодцев под фундаментные болты устанав-
ливают деревянные пробки или ,дощатые короба, которые для
18
облегчения последующего удаления их из бетона заманивают в
воде. Перед установкой арматуру и закладные детали для хо-
рошего сцепления с бетоном обезжиривают.
Укладку бетона ведут непрерывно слоями по 10-1.5 см с
уплотнением каждого слоя вибратором. Короба и пробки удаля-
ют из массива фундамента через 3-5 сут по достижении бето-
ном 30 %-ной твердости. Опалубку снимают через 10-12 сут --
по достижении бетоном 70 °/0-ной твердости. Монтаж оборудо-
вания можно вести по достижении бетоном 50 %-ной твердо-
сти через 6--7 сут. Затяжку фундаментных болтов и подливку
рамы бетоном М150 проводят через 18--20 сут, т.. е. через 10-
12 сут после заполнения колодцев фундаме-нтных болтов бето-
ном. Полное отверждение бетона происходит через 2-6-29 сут..
В процессе изготовления фундамента из укладывае~мо~го бетона
берут контрольные кубики, которые после его отверждения ис-
пытывают в лаборатории для подтверждения качества уклады-
ваемого бетона.
Приемка фундаментов. При приемке фундаментов прове-
ряют разметку осей, размеры фундамента и его расположение
относительно строительных конструкций, осевые их высотные от-
метки, качество бетонировании закладных деталей, размеры и
размещение гнезд или колодцев под фундаментные болты, пер-
пендикулярность опорных поверхностей анкерных плит оси ко-
лодцев (рис. 4). Прочность бетона проверяют по контрольным
кубикам и путем простукивания молотком и нанесения штри-
хов зубилом. На бетоне выше М100 остаются слабые штрихи от
зубила; звук при ударе звонкий, вмятин от молотка не оста-
ется; на бетоне М75 и М100- штрихи от зубила глубиной
1,0--1,5 мм и вмятины от молотка.
55.7 /06”

4 1

шё-_ чоЦ
р

'х-
из-
Ё

'ЮСо
ч
Ч.
же
С
Рис. 4. Проверка изготовленного фундамента:
а - Г-ЛУбИНЫ анкерного колодца; б - вертикальности анкерного колодца; в -прямоуголь-
ноСтИ ФУНд8МгНта натя-Жением шнуров по диагоналя-м; І: --фундамент; 2 - доска* или
лгтгйкаі 3-;Р0ВЄНЬ: 4-РЄЙКЗ; 5-подкладки до уровня опорной поверхности рамы;
5 _- линейка; - угольник; 81- поверочная планка; 9 - шнуры; 10, 11- места замера
зазоров шупом для определения отклонения от вертикальности

19-
7 2 5 454
. --- __ ./.\~:я=7 Т ,_ / И . /
. ,г А - - ___ __
Йіт % ЪЬ ,А ~
6' 5 5 5
|ІІ І І І І |І І ' 1 'Т

/
'-*І ' 1п__ ц 1 пт 1

__ '
'п_н|гнг_1н
дтп ггг-:-тп _
Н _ //±= ,_ _ 7:

+-І Ь±Ё;Н І-+ ' дп.

«- ч
ІЁ П“
Іт' нп ци пл ___-
” 6 9 Ц -4 5 -9
ЬЪЁ в
Рис. 5. Схема проверки фундамента центробежного компрессорного агрегата
ПРИ ПРИЄМКЄ ЄГО ПОД МОІ-ІТЕІНС
І--фундамент; 2-стойки для крепления струн; 3-деревянный брус; 4-отвесы;
5- струны; 6- планки для нанесения отметок;
места установки: компрессора 7, редуктора 8 и электродвигателя 9

Фундаменты и опоры под оборудование и металлоконструк-


ции, устанавливаемые без подливки, принимают с выровненной
поверхностью. Закладные детали и пластины проверяют обсту-
киванием молотком на отсутствие дребезжащего звука.
Допустимы отклонения основных размеров фундамента от
указанных в чертеже. По высоте отклонение не должно превы-
шать -30 мм, по длине и ширине ±30 мм, по привязочным
размерам продольных и поперечных осей фундаментов и колод-
цев ±20 мм. Общая схема проверки размеров фундамента
центробежного компрессора показана на рис. 5.

5 2.2. ФУНДАМЕНТНЬІЕ БОЛТЬІ

Оборудование, установленное на опорах, постаментах и фун-


даментах, крепят болтами в соответствии со СНиП 2.09.03-85
«Сооружение промышленных предприятий».
Фундаментные болты могут быть установлены в массив фун-
дамента при его изготовлении, в гнезда или скважины, просвер-
ливаемые в незатвердевшем бетоне, а также в специально пред-
назначенные для этих целей колодцы. Фундаментные болты
могут заделываться в фундамент или быть съемными. По конст-
рукции различают фундаментньтр болты: с отгибом заделывае-
мого конца, с конуснои головкои, с анкерной плитой, прямые,
ЗЕІКРЄПЛЯЄМ ЬІЄ В ГІ-ІЄЗДЕІХ РЗЗЖЭТИЄМ ІЭЭСПОРНОГО КОІ-ІУСЕІ, РЭЗДВИЖ-

20
М
И г 1
*_ / ,.--Ё 45 _.ц Чт !,!%
ринит Щ ' ,
` ет,\ мг
МЖ. ..; Шя*'кжіь¦дчвят
~державМа
_
її:
Чн-Ьа
\

"м`$евыетвз.^еі “ ,, тїЖжжжжчшчі
ЧуНі
Чё
Ёёачрхже
чо* ...І'\._.

Ёажжжёгд
°:еь
цъ

=
'в°'*итраж 'Ч Ж̀\\ 3 аж,. 7 /
~\
/~7д°'А;Аїд

Рис. 6. Фундаментные болты:


а-глухой с отгибом в массиве фундамента; 6-глухой с отгибом в колодце; в-
с анкерной плитой н изолирующей трубкой; г-прямой с конусной головкой в про-
сверленпой скважине; д-прямой составной с анкерной плитой в массиве фундамента;
е-с анкерной плитой и изолирующей трубкой; ж-с анкерной плитой и с Т-образ-
ной прямоугольной поворачиваемой головкой; з-прямой на эпоксидном клее; 1-
фундаментный болт; 2-рама; 3-изолирующая трубка; 4-анкерная плита; 5-
сосднпительная муфта

ных цанг или с помощью эпоксидных клеев. Фундаментные бол-


ты иногда изготовляют составными, соединяя верхнюю часть с
наглухо заделываемой нижней частью резьбовой муфты. При-
менение изолирующей трубки при установке болта позволяет
равномерно распределить нагрузку по длине болта. Прямые бол-
ты, устанавливаемые в просверленных скважинах, применяют
только при небольших нагрузках. Болты с анкерными плита-
ми-закладными опорными деталями применяют при неболь-
шой высоте фундамента или при больших динамических нагруз-
ках. Съемные болты к анкерным плитам прикрепляют с по-
мощью гайки или путем поворота Т-образной головки болта на
90° перед затяжкой гайки (рис. 6).
Основные размеры фундаментных болтов приведены в
табл.1.
Рама оборудования прижимается к фундаменту силой,
равной весу оборудования, а также силой затяжки гаек на
1. Основные размеры при установке фундаментных болтов
в зависимости от типа болта (рис. 6), мм

С анкерной плитой Прямой


Р Глухой _______________і____ Прямой с кониче-
азмер с отгибом на клею ской
Глухой І Съемный головкой

Диаметр болта а 12-48 12-140 56-125 12-48 6-48


Глубина заделки Н * 2541 15а 3041 10а 10а!
Минимальное расстояние
между осями болтов ба 8:1 І0а! ба 8а!
между осью и гранью 4а ба ба Ба 8:!
фундамента
" Глубина заделки болтов в кирничную кладку увеличивается на 20-40 °/0, в буто-
0,00

21
фундаментных болтах. Слой бетона подливки под рамой обеспе-
чивает прилегание основания рамы к фундаменту и создает рав-
номерное распределение нагрузки на фундамент. Силы горизон-
тального сдвига в случае неуравновешенности устанавливаемого
оборудования гасятся силами трения между основанием рамыи
массивом фундамента. Фундаментные болты воспринимают на-
грузки от неуравновешенных инерционных сил, возникающих
при работе машины и действующих при этом моментов. Стер-
жень съемного болта в отличие от стержня глухого подвергает-
ся равномерному растяжению по всей длине.
Сталь для фундаментных болтов выбирают по
ГОСТ 24379.0-80, а конструкцию и размеры - по
ГОСТ 243791--80 в зависимости от площади сечения болта.
Площадь сечения болта Ѕ (в м2) рассчитывают по формуле
8 1 ЁОР/Еда:

где но-коэффициент (принимают равным 1,05 для статических нагрузок;


1,35--для динамических нагрузок и 1,15 для динамических нагрузок в
случае использования съемных болтов с анкерными плитами); Р-расчет-
ная нагрузка на болт, Н; Еда--расчетное сопротивление металла болтов
растяжению, Н/м2 (принимают по СНиП І1-23-81).
Все болты должны быть затянуты на величину предваритель-
ной затяжки, равную для статически нагруженных фундаментов
0,75Р и для динамически нагруженных- 1,1Р.
Фундаментные болты входят в комплект поставки большин-
ства машин.

9 2.3. РАЗМЕТКА ОПОРНЬІХ КОНСТРУКЦИИ. УСТАНОВКА


И ВЬІВЕРКА ОБОРУДОВАНИЯ

Перед монтажом оборудования выполняют разметку осей и


положения оборудования на строительных конструкциях в со-
ответствии с проектом. Затем оборудование устанавливают на
опорных конструкциях.
Установкой оборудования называют процесс его перемеще-
ния грузоподъемными средствами или такелажнои оснасткои от
места хранения оборудования на монтажной площадке до мес-
та расположения на опорных конструкциях, предусмотренного
проектом. Оборудование устанавливают на деревянные брусья,
на металлические подкладки, на установочные домкраты или
винты или непосредственно на опорные конструкции. После
установки оборудование выверяют.
`Выверкой называют определение положения оборудования
относительно осей, опорных конструкций и смежного оборудова-
ния по выполненной разметке и приведение его в соответствие
с допусками на отклонения, не превышающими требований ин-
струкций по монтажу. Иногда выверку оборудования совме-
щают с его установкой.
22
Разметка опорных кон- 1 3 2 'І
±05мн
7
_-..__.._..ц

СТРУКЦИЙ- Её Ведут относи-


тельно монтажных осей.
Монтажные оси совпадают
с гориронтальньтми проекция-
ее-.. .
'//

\
\ \

\\

//'

' \-
\
їі
Ё-

Ё\К
'
\

ми осеи машин и аппаратов и йа- // /4/ /


располагаются в одной пло- И д'
скости на 100-200 мм выше
зоны монтажа. Монтажными Рис. 7. Плашка (а) и репер (б)
осями служат горизонтальные для фиксации осей и высотных от-
меток:
проекции осей валов, роторов, І -- планка с анкерным стержнем; 2- ре-
привода, Пересекаіощихся С пер: 3-арматура
ними осей симметрии машин,
ЦИЛИНдров, электродвигателей и т. п. Обозначают монтажные
оси натяжением струн. Проекции осей, валов и роторов основ-
ного оборудования называют главными монтажными осями.
Главные монтажные оси обычно совпадают с осями фундамента
и для их обозначения используют те же струны, что и при изго-
товлении фундаментов.
Положение осей на фундаментах фиксируют установкой
плашек (планок), а высотных отметок--установкой реперов.
Плашка (рис. 7, а) представляет собой металлическую пла-
стину размерами 80 >< 150 мм с приваренным к ней анкерным
стержнем. Анкерный стержень при установке плашки привари-
вают к арматуре фундамента и бетонируют. На плашке кер-
ном наносят точку с точностью не менее ±1 мм и обводят
треугольником красной краской.
Репер (рис. 7,6) представляет собой стержень с полукруг-
лой головкой, который также приваривают к арматуре фунда-
мента и бетонируют. Верхняя точка головки репера соответству-
ет проектной высотной отметке с точностью ±0,5 мм. Плашки
и реперы располагают в таких местах, где бы они были до-
ступны для выполнения замеров и после монтажа оборудова-
ния и коммуникаций. Всю разметку относительно осей на кон-
струкциях выполняют штрихами чертилкой или линиями крас-
кой.
Инструмент для разметки и выверки. При разметкеивывер-
ке оборудования используют разнообразный инструмент и при-
способления. При проверке вертикальности используют отвесы,
горизонтальности-слесарные (<<брусковые>>) уровни с ценой
деления 0,1 или 0,2 мм на 1 м. При проверке уклонов приме-
няют уровни с регулируемым положением ампулы. Для провер-
ки горизонтальности и вертикальности служат рамные уровни.
Для измерения линейных размеров применяют металлические
линейки с 'ценой деления 1,0 и 0,5 мм и длиной до 1000 мм,
а для измерения больших расстояний пользуются рулетками.
Погрешность линеек не должна превышать ±0,2 мм при дли-
не 1 м. Для измерения зазоров используют щупы длиной 50,
23
дї

100 и 200 мм с набором пластин толщиной от 0,003 до 2 мм и


погрешностью не более 0,01 мм. Для измерения наружных и
внутренних линейных размеров с погрешностью не более 0,05 мм
применяют штангенциркули и штангенглубиномеры. Для точных
линейных измерений с погрешностью не более 0,01 мм приме-
няют микрометры с пределами измерений от 0 до 600 мм (че-
рез 25 мм до 300 мм и далее через 100 мм), а для внутрен-
них измерений-штихмассы (нутромеры). При измерении бие-
ния вращающихся деталей, деформации деталей при затяжке
болтов, при центровке валов и муфт применяют индикаторы
со шкалой циферблатного типа с ценой деления 0,01 и 0,002 мм.
При проверке разности высот удаленных точек, переноса высот-
ных отметок в смежных помещениях, разметке уклонов прокла-
дываемых трубопроводов используют гидростатические уровни
с погрешностью измерения до 1 мм, а с применением гидроста-
тнческой измерительной головки-не более 0,02 мм (рис. 8).
При разметочных работах на монтаже, а также при выверке
крупного оборудования широко используют геодезические (оп-
тические) инструменты- теодолиты и нивелиры.

__. Ґ
Р“~\і

' '

11. ' Г ` ±щ11ёЪіі1С іффіззгщ ііфж

'чи іж\\\\жЧ_і.~щ\\\ \Ґ
, Я С
джч,Э23
С
-
П
О 'Ё 1

__ ем
. 0.
2937 \ ІІ
ф/*плача
х! ТЬ
р Н
|,
_; 'ІІ _
“Чт//ду
|.<_. ,Ё ..._

Л
О
ії 'д' ,Ё

Ё; млпіпн "

0:
Т_ 0о'

ІІ;

І '_
д 3 д

В
и
_-
_.
×::' Ж
ЮИ
_

!!
':
А

Рис. 8. Инструмент, применяемый при монтажных работах:


а--слесарный (брусковый) уровень с микрометрическим винтом регулировки наклона
ампулы; б-рамный уровень; в--гндростатический уровень; г-весок отвеса; д--
щуп; е- индикатор циферблатного типа; ж- нутромер (штихмасс)

24
Установка оборудования на фундамент. Перед установкой
оборудования верхнюю очищенную поверхность фундамента на-
секают зубилом, стенки колодцев тщательно очищают и про-
мывают водой, замасленные места вырубают. Намечают места
укладки металлических подкладок или установки домкратов
и тщательно их выравнивают: делают дополнительную насечку
и притирают с проверкой по уровню (не более 3 делений при
цене деления 0,1 мм на 1 м). Места прилегания рамы к под-
кладкам зачищают напильником или зачистной машинкой.
Затем на фундамент укладывают балки или катки таким об-
разом, чтобы концы фундаментных болтов не мешали переме-
щению рамы оборудования и совмещению осей отверстий в
раме с осями глухих болтов или осями колодцев, после чего
оборудование грузоподъемным краном опускают на балки или
катки.
Выверка оборудования. При выверке оборудования исполь-
зуют установочные базы, которые подразделяют на опорные и
поверочные.
Опорнымн базами служат поверхности рам и корпусов,
станин и лап оборудования, на которые оборудование опирает-
ся при установке на опорные конструкции или прикрепляется к
вертикальным или потолочным опорным конструкциям.
Поверочными называют базы, используемые для инстру-
ментальной проверки положения оборудования. Поверочными
базами служат поверхности оборудования, специально обрабо-
танные и указанные в документации завода-изготовителя.
В большинстве случаев в качестве поверочных баз используют
поверхности валов, разъемы корпусов, торцевые поверхности
шкивов, муфт и т. д.
В процессе выверки замеряют отклонения положения обору-
дования от проектной высотной отметки, от горизонтальности
или вертикальности, а также отклонения от соосности, па-
раллельности или перпендикулярности его осей с приводом.
Оборудование выверяют на соответствие высотной отметке
и горизонтальность на плоских или клиновых подкладках
(рис. 9, а) или бесподкладочным методом.
Количество подкладок в пакете должно быть минимальным,
но не более пяти. Уклон клиновых подкладок -- 1 10 или 1 : 20.
Перед установкой оборудования подкладки проверяют контроль-
ной линейкой с брусковым уровнем. Подкладки располагают
как можно ближе к фундаментным болтам, не перекрывая ко-
лодцев. После выверки на горизонтальность (отклонение не бо-
лее 0,3 мм на 1 м) подкладки в пакетах прихватывают друг к
другу электросваркой.
Бесподкладочный метод предусматривает применение винто-
вых, клиновых или гидравлических домкратов, установочных
(регулировочных) отжимных винтов, установочных (регулиро-
вочных) гаек, а при монтаже оборудования с механически
25
Ч

г _г_._.-._\ 1

`\
2 _ 10 Е ІЁІ Ё
\
І
_,
шт '
' _ ___-
, ,, пп
: "" \Щ 1 -__
” Ё. 4 Ё !55ї_""Ё"'
Ь
П
Й ій //////////2///7
\
\ \

/
їх

Ёч ея
\

`\`\\\\\`
\\\ \ \ \. &\
\\
\\\\Т\.\\

Ё ё
\
9
. 1/ ,__

451..

". 0.- !!¦7 ...І І в
г
__- 2
и-п!!
п
І пн | Л
7
г.. _ 4!
К

///' ///-'////////////
І / / / /// - - /× / / / / / / /
///// //////,/И дх/

3 д
Рис. 9. Установка и выверка оборудования на подкладках и бесподкла-
ДОЧНЬІМ МЄТОДОМІ
а-на клиновых подкладках; б-спомощью инвентарных винтовых домкратов; в-на
установочных винтах; г-на установочных гайках; д-на жестких опорах; І-рама
оборудования; 2-фундаментный болт; 3-клиновые подкладки; 4-установочный
домкрат; 5--установочный винт; 6-подкладная установочная пластина; 7-устано-
вочная гайка; 8-тарельчатая шайба; 9-металлическая пластина жесткой опоры;
10 - стонорная га йка

обработанными установочными поверхностями-путем уста-


новки его на жесткие опоры.
Домкраты _(рис. 9,6) для выверки устанавливают в четырех
местах рамы. После выверки между рамой и опорной поверх-
ностью домкратов или подкладок не должен проходить щуп
толщиной 0,05 мм.
Применение установочных винтов (рис. 9, в) позволяет со-
вместить процессы установки и выверки оборудования. Перед
опусканием оборудования на фундамент винты ввинчивают в
раму так, чтобы они выступали за ее опорную поверхность на
одинаковую величину (10-30 мм). Опустив оборудование гру-
зоподъемным краном на фундамент, поочередно регулируют его
положение винтами, добиваясь -горизонтальности с отклонением
не более 0,3 мм на 1 м, если нет более жестких требований в
ТЄХНИЧЄСКОИ ДОКУМЄНТЕІЦИИ.

26
д*
5 А ---
\тІ° 5

ды
ч ь ІІ _

Ф
ІІ 'Ь
РГ
ІІ

!цІ ,, ІІ
. іі1 ІІ
Л

-ец _..! !. 5` 311


І"д
а дтчд ,

33 І Щ* 54 І
-Ш-Е:-1: ІІ? - - = 53-
Рис. 10. Схемы центров-
3 І 4
ки валов:
4;--измерение биения вала 02 '-
и полумуфты, параллельно-
го смещения и переноса 5 2
осей валов при одинаковых 2 --
днаметрах полумуфт; б- Ш
измерение торцевых и ра-
диальных зазоров приспо-
соблением в виде прикреп- 1?
ляемых к полумуфтам скоб в случае неодниакового размера полумуфт; в-форма
таблицы для записи результатов измерения зазоров; 1-линейка; 2-индикатор; 8-
СТОЙКЗ Индикатора; 4-щуп; 5-скобы приспособления; 6-установочные винты

После выверки оборудования положение установочных вин-


тов фиксируют стопорными гайками и приступают к подливке
фундамента. До подливки резьбовую часть винтов отгоражива-
ют опалубкой или обертывают плотной бумагой. После подлив-
ки и схватывания бетона установочные винты вывинчивают на
1-2 оборота перед затяжкой фундаментных болтов.
При монтаже оборудования большой массы раму выверяют
с помощью установочных винтов, около фундаментных болтов
подкладывают пакеты пластин, проверяют щупом прилегание
их к раме и затем прихватывают электросваркой.
Подобным же образом выверяют оборудование установоч-
ными гайками (рис. 9,в) с тарельчатыми шайбами или без них
в тюша случае, если (фундаментные болты заделаны в массив
фундамента.
Іїри установке оборудования на нмютких опорах (рис.9,д)
выверку на горизонтальность не проводят, так как установочные
пластины опор выверяют при заделке в фундамент.
Выверку соосности (центровку) машин проводят различны-
ми способами в зависимости от конструкции муфты, а также
от быстроходности и мощности машины. За базу при центров-
ке берут машину и после выверки ее рамы, проверки тор-
цевого и радиального биения вала и полумуфты (рис. 10,а)
27
стоечными индикаторами прицентровывают электродвигатель.
Обычно электродвигатель крепят на раме на салазках, что
позволяет перемещать его в горизонтальной плоскости в двух
направлениях. В вертикальном положении при выверке соос-
ности электродвигатель перемещают установочными винта-
МИ- Допуск на радиальное бнение составляет для валов 0,01-
0,02 мм, втулочных и пальцевых полумуфт ---0,03-0,04 мм на
100 мм радиуса.
Различают такие виды несоосности, как параллельное сме-
щение осей Ѕ и перекос, или излом осей А. Параллельное сме-
щение при одинаковом диаметре полумуфт можно замерить щу-
пом и жесткой линейкой (см. рис. 10,а). О перекосе осей судят
по изменению торцевого _(осевого) зазора а между полумуфта-
ми при повороте вала по отношению к диаметру В, где эти за-
меры проводят (рис. 10,6).
Если полумуфты имеют сложную конфигурацию или диамет-
ры валов или полумуфт различаются по величине, радиальные
и торцевые зазоры замеряют щупом или индикаторами меж-
ду установочными местами приспособлений. При правильно вы-
полненных измерениях радиальные зазоры...,в вертикальной и
горизонтальной плоскостях равны: Ѕ1 =Ѕ2, 83 = Ѕ4.
Перекос осей рассчитывают по средним значениям зазоров
а между торцами полумуфт или соответствующим им зазорам
на приспособлениях. Измерения ведут в четырех точках (1,
2, 3 и 4) в четырех положениях вала (І, 11, 111 и 11/), поворачи-
вая оба вала на 90° одновременно в направлении вращения и
записывая данные в таблицы (рис. 10, в).
Для расчета .перекоса осей используют средние арифметиче-
ские значения зазоров четырех замеров во всех положениях
валов.
1 гг тп 1
(11 +01 +91 +“1Ч
Ще = '-_“_'-'7,:__'_""-

'Ґаким же образом -подсчитывают ааь, азс и ад.


Перекос осей в вертикальной АВ и горизонтальной Аг пло-
скостях (в мм/мм) рассчитывают по формулам:
А __ аІс"' а2с, А __ аЗс"""а4с
в""" В э г'““'_""`Ъ___`›

где В-диаметр окружности, по которой производились замеры зазоров.


Отрицательные значения свидетельствуют о. перекосе оси вверх
или влево.
Зазоры замеряют при затянутых фундаментных болтах. По-
сле окончания монтажа и подливки фундамента проводят окон-
чательную центронтєу и результаты замеров записывают в
формуляр машины или в акт сдачи под пусконаладочные ра-
Ё='їг1`Ы.

23
Ё 4 з 3 5
5 А .
9“//
4
1 0/ ЕЕ
5 4
У
1 .
4,
Ш Ш: ь

а/=__ал д-
д д

см
<

Ч-чо Т)14 1

г Ёд'1
Ь

7
а/гаи 8
д'=в“ в
Рис. 11. Выверка параллельности и перпендикулярности осей, валов и ап-
паратов:
а-_.
проверка параллельности валов шкивов линейкой и с помощью струны и уголь-
ника; б-проверка параллельности осей измерением расстояний между ними; в-
проверка перпендикулярности осей приспособлением, поворачнваемым на 180°; г-
Проверка перпендикулярности осей по закону Пифагора; д-проверка вертикальности
аппарата измерением расстояний от струн отвесов до образующих; 1-линейные
Меры (линейки, штихмассы); 2--шкивы; 3-струны; 4-угольники; 5-валы; 6-
поворотное приспособление; 7-груз отвеса; 8-струна отвеса; 9-вертикальный ап-
парат

Проверку перпендикулярности или параллельности осей ва-


лов машин и привода выполняют с помощью струн, линеек,
рейсмусов, угольников, индикаторов (рис. 11,а,б).
Параллельность осей проверяют измерением расстояний ме-
жду осями. Расстояния между осями должны быть одинаковы-
МИ. Перпендикулярность осей можно проверить по закону Пи-
фагора: отложив на осях, как на катетах, 3 и 4 линейные ме-
РЫ, измеряют гипотенузу, которая должна быть равна 5 ли-
Неиным мерам (рис. 11,в,,г).
29
5 Рис. 12. Измерение соосности
5 на, расточек электроакустическим
методом:
- І -› стойка; 2 приспособление для
натяжения струны; 3 -- струна; 4 -
2 3 4 корпус компрессора: 5-РгдИоН&-
» ушникн; 6-батарея электропита-
. А А ; 7- измере-

'лтіі--===:== -
7 І

Вертикальность аппаратов, колонн, валов выверяют с по-


мощью отвесов, а также измерением расстояний от них до обо-
РУдования (рис. І1,д). 0
Соосность внутренних расточек монтируемых деталеи выве:
ряют с помощью струны, натягиваемой по оси расточки базовои
детали( рис. 12). Измерения ведут штихмассом электроакусти-
ческим методом. Электрическая цепь состоит из источника пи-
тания (батарейки для карманного фонаря), радионаушников,
рамы оборудования и струны. При замыкания струны штихмас-
сом в наушниках раздается потрескивание. При большой про-
тяженности струны учитывают ее провисание.

Ё 2.4. МОНТАЖ ПОРШНЕВЬІХ. РОТАЦИОННЫХ


И ВИНТОВЬІХ КОМПРЕССОРОВ

В зависимости от типа компрессора и степени заводской го-


товности проводят те илн иные работы: обкатку на холостом
ходу, обкатку под нагрузкой и на хладагенте, послемонтажную
ревизию для проверки приработки деталей, испытания на плот-
ность, осушку, подключение к системе холодильной установки,
заполнение маслом и хладагентом, испытания под нагрузкои на
рабочих средах.
Холодильные установки холодопроизводительностью от 4
до 45 кВт, работающие на хладоне, поставляют в виде сбороч-
ных единиц: компрессорно-конденсаторного и испарительно-ре-
гулирующего агрегатов со щитами управления и сигнализации,
с закрытыми запорными вентилями и опломбированными шту-
церами, с осушенными и заполненными сухим инертным газом
внутренними полостями машин и аппаратов. На монтажной
площадке после проверки комплектности сборочные единицы
очищают от коисервационной смазки, устанавливают на фунда-
мент, выверяют по уровню и закрепляют фундаментными бол-
тами. При поточно-совмещенном методе агрегаты могут быть
установлены на фундамент стреловым краном (рис. 13). После
этого в зависимости от проекта устанавливают охлаждающие
батареи или воздухоохладители, а затем щиты управления и
сигнализации, вспомогательные аппараты, приборы автоматики
и защиты, жидкостные, газовые и другие трубопроводы, монти-
руют электропитание.
80
. _ ,_ . Т,

їії-ц~ъ;нії-
43 їцчщвт пвііЦ п
іщ-'ЪЪ-і'ЪЙЩ-Д4і'

МІД_Р\ рі_р,Ь 'ппц-суд


Машиннвв отделение
РЁ
І 0
дв дв 4 ц_

І їіїё
`7
¦іё1±_=
*ІІ
1
г
'єїіі
17
'вв
" І

АЁАІ'д

ь.
__ -ад __....
ф/,двф
с›4>,од_7 щ Рис. 13. Монтаж холодильных
6
'Ъ агрегатов стреловым краном
при поточно-совмещенном ме-
І тоде монтажа

Монтаж блоккартерных поршневых компрессоров. Все блок-


картерные холодильные компрессоры поставляют в составе
агрегатов, включающих компрессор, привод и пульт управления,
которые смонтированы на одной раме. При монтаже агрегаты
устанавливают на фундаменте и приступают к выверке. При
соединении компрессора с электродвигателем через эластич-
ную муфту электродвигатель размещают так, чтобы торец по-
лумуфты на его валу находился в 150-200 мм 'от торца вала
компрессора, что позволяет разбирать сальник без демонтажа
электродвигателя. Затем при помощи приспособлений в виде
скоб, крепящихся к полумуфте электродвигателя, проверяют со-
осность и центруют компрессор с электродвигателем, как это
описывалось в 5 2.3, после чего затягивают гайки крепления
электродвигателя и проводят подливку рамы бетоном. После
отверждения бетона проводят сборку муфты. При сборке упру-
гой муфты резиновое кольцо надевают на полумуфты, зажимая
его между дисками, и затягивают соединительные болты, не
допуская перекоса.
Монтаж оппозитных компрессоров.Оппозитные компрессоры
АО 600 и АО 1200 предназначены для работы в составе круп-
ных холодильных установок. Их монтируют в следующем по-
рядке.
Компрессор стропят и грузоподъемным краном опускают на
брусья, добиваясь совпадения осей отверстий в раме с осями
колодцев (рис. 14, а). Затем 'концы фундаментных болтов заво-
дят в отверстия в раме и навинчивают на них гайки на оди-
наковую величину. После этого компрессор приподнимают кра-
ном на 20--40 мм и удаляют деревянные брусья и вновь опус-
кают так, чтобы рама вывернутыми на одинаковую величину
Уотановочными винтами оперлась на подготовленные подКЛг1дКИ.
31
ы

2 д

..а.е'а..их
іпгд! !Р'ї"` і “
1 е
аі
.1$'~
4 *"'. ~, -_ - 'І аі
0 он
00 'О 1 І:
1
0. го
Т
'. . . .'
. 'Д .0°.І . .°,°.. . О 0.* °І\ цо, д І Є'а:0.'., . 1

ь.: 9: О " Ь О.. . 4. _0 ,'0`\'0

'д-, аж
С І 7 `и
.., _--а:.,'
Ф. 5 `

д 5

7
1 д ў в /0

`й г -.
. ¦І=ІІя%.е_а
Й?

' _і“
0 г
Рис. 14. Операции по монтажу оппозитного компрессора:
а-установка на фундамент; б-очередность затяжки гаек фундаментных болтов;
с-схема определения положения цилиндра индикаторами при регулировке опор под
цилиндрами; г-насадка ротора электродвигателя на вал; І-компрессор; 2-уровни
на направляющих; 3--стропы; 4-плашки с отметками осей и высоты; 5-электро-
двигатель; 6-индикаторы; 7-цилиндр компрессора; 8-бурт на валу компрессора;
9--ротор электродвигателя; 10-винтовое приспособление для насадки ротора на вал;
І, ІІ, ІІІ и І\7-порядок затяжки фундаментных болтов

При этом проверяют совпадение осевых насечек (кернения) на


корпусе рамы и плашке фундамента и соответствие установки
рамы проектной высотной отметке.
Колодцы с фундаментными болтами заливают бетонной
смесью. После отверждения бетона (через 7 сут после заливки
колодцев) брусковым уровнем выверяют горизонтальность ком-
прессора. Выверку проводят без установки опор под на-
правляющие и цилиндры. Уровни устанавливают на следующих
поверочных базах: на консольном конце вала, боковой стене
рамы и контрольных платиках, направляющих или расточке
направляющих крейцкопфа. Разница в показаниях уровней на
направляющих не должна превышать одного деления уровня
_'(0,1 мм на 1 м). Под тяжестью цилиндров направляющие име-
ют уклон 1-3 деления. После выверки горизонтальности ком-.
82
прессора осуществляют предварительную затяжку фундамент-
ных болтов вручную на плече ключа 0,5 м. Порядок затяжки
указан цифрами на рис. 14,6. При затягивании гаек показания
уровней не должны меняться более чем па 0,5 деления. Затем
гайки отвинчивают на І-2 оборота в обратном направлении
и повторяют операцию по затяжке, следя за показаниями
уровней.
После предварительной затяжки болтов приступают к уста-
новке шарнирных опор под направляющими крейцкопфа
(рис. 15, а). По уровню, установленному на направляющих, по-
воротом установочных винтов выверяют положение направляю-
щих в соответствии с требованиями завода-изготовителя. При
этом щупом толщиной 0,03 мм проверяют плотность прилегания
направляющей к опоре. По окончании выверки рамы компрес-
сора и опор под направляющие крейцкопфа фундамент подли-
вают, предварительно огородив установочные винты, и после
отверждения бетона подливки окончательно затягивают фунда-
ментные болты, отвернув перед этим на 2--3 оборота устано-
вочные винты. Окопчательну1о затяжку осуществляют в том же
порядке, что и предварительную, следя за показаниями уровней,
Опоры цилиндров трубчатой или листовой конструкции
(рис. 15,6) прикрепляют в собранном виде, предварительно вы-
нув регулировочные прокладки, которые ставятся на место толь-
ко после отверждения бетона подливки. Контроль установки
опор под цилиндры можно вести по индикаторам снизу и сбо-
ку цилиндров (см. рис. 14, в). Отклонения индикаторов при за-
тяжке крепления цилиндров не должны превышать 0,05 мм.
До сборки электродвигателя на фундамент устанавливают
опорные балки под статор (рис. 15, в). Установочными винтами
на косынках опорных балок не только выверяют высотную от-
метку, но и устанавливают верхний и нижний зазоры между
статором и ротором.
Синхронный электродвигатель поставляют двумя сборочны-
ми единицами: статор, ротор и комплектующие детали. Ротор
пасаживают на конец коленчатого вала до упора в бурт вип-
товым приспособлением, поставляемым изготовителем вместе с
электродвигателем, и закрепляют двумя тангенциальными шпон-
ками (рис. 15,г). Предварительно подгоняют пазы и шпонки с
проверкой плотности прилегания на краску. Подгонку ведут
шабровкой с проверкой на контрольной плите. Установку шпон-
ки контролируют щупом толщиной 0,03 мм. После насадки ро-
тора на вал его фиксируют планками в выточке на конце ва-
ла. После монтажа статора подбором прокладок окончательно
регулируют зазор между статором и ротором так, чтобы его ве~
личина в верхней части была меньше на 1,5 мм, чем в нижней,
в противном случае будет перегружен консольный конец вала.
Нарушение зазоров может быть причиной вибрации рамы ком-
прессора или кожуха электродвигателя при работе. В таком
2 В. Ф. Невейкин 33
А йі/
\<іі.Чгн
ІІ
Ё тєпї 1

Ё/
0

ні ` Ч
\

\
ЦЁ
=¦:-
'ПП

"ї7/
_
_ \___ *Й/2
1 _.

'_

$122; чт*т1%
1
,,
ў гЫьї, \~ '
нцї-
/Інўїфіі ' 1
І д . 0 І

д/ЖК
/`і.__| і ь\«
ўъъ.;$с;_,;пщ_.г -аЕ,._-' Й
*3:ї==_¦,
'Л " _:':.

"`-І
0.0

'чо
о

ао.
вы

"\\\Ч$“ `_у .:.Ёо :..:$= -зоо: »І О е _ ' `-: . _..


А
І 0 .

1:

'Ё0._-Є'_
.__- ч-
.ЬО6.°Е_:-. -Де ї__.9::: .._'..:а `
ё
ІЁх\ч\ <`5111111дымпіЁч~
Ёгь\\ \_& і ў
2 _
\ -1 .:д3'.'_::_-_='_
1:.
': .ї.' ї<г=°={
Ь”
Іч-
2*
"7""" ._ . .~,~. .-,ч --:\\\\\\\вшк\\ч\.-,._.~°.
_
Ідёл
&
І1/1%/
/лаІ,_І'
' _д__, и ::=-
. 1%
съ.' Ё. 1*-'-її* <.
ІІ Ц_ \

\ 111 Ё
о
їзиї
29%°оь0 &
› Ж/
\` . ~т °'?5:°°:.Ь'Ё› ІІ4
1
О
Й ИИ Ж пп Ё\\ г-м `
0
О-; Ё

Ф о Оо-~°' 09
А <5_°ї*.'ї:* Ё°=5':
_ '. н ї*='ї'~ї%ї° ї:=.=ё-Ё;:~'~' 1-15.; .;'ї%
ба

тщдщтдн /.,ЖЁў 7 О
”-'

~"о
«-..'-'
'

\нттжшжн° //ой
д, 5

Е/Пддл / Рис. 15. Опоры оп-


17 ПОЗИТНОГО К0МПрЄСС0-
їёёлійи \« І
ра:
а - шарнирная опора па-
У
.
ІІ ІІ ІІ ІІ
_ ' ч
Ч
_ правляющей крейцкоп-
фа: І- направляющая;
Ч"-ІЙІІНІІ
_..
/эіі ` '
ЁЁ,/
їь-І
ї \` 111?
06/ 2 - стойка шарнирпой
опоры; 3 - опора; 4, 5 -
регулировочные винты;
'Ё , , 1 6 - трубчатая опора пи-
лпндра: 1 - цилиндр:
00 оп/2°а;°'иє7Ёа" Ёддая' С 2 - стойка; 3 - набор
регулировочпых прокла-
1 док; 4 - регулировочные
\
Ґ\ \ Ч' Ч' К" Л\ Ц
винты; в-- опорная С›;ч.ч-
ка под статором: 1 -
_- :_ опорная балка; 2- ва-
, хватные устройства; 3-
рг/€Кі1 КО СЫНК 11
5
случае компрессор останавливают и проверяют зазоры. Колод-
цы фундаментных болтов крепления опорных балок заливают
бетоном одновременно с подливкой опорных балок.
После монтажа компрессора и его выверки подсоединяют
маслопроводы, поставляемые в собранном виде, предварительно
их очистив. Плотность соединений проверяют давлением масла
масляного насоса, проверяя поступление масла к каждой из
точек подачи смазки, после чего очищают фильтрующие эле-
менты, а масло сливают и заменяют чистым.
Особое внимание уделяют присоединению трубопроводов.
Трубопроводы до монтажа очищают и продувают сухим возду-
хом. При монтаже следят, чтобы вся нагрузка от массы трубо-
проводов ложилась на опоры, а не на патрубки компрессоров.
Фланцы трубопроводов при присоединении должны быть па-
раллельны фланцам патрубков компрессора, что проверяется
щупом и регулируется выверкой опор трубопроводов. Присоеди-
няя трубопроводы, следят за тем, чтобы не нарушать достигну-
тых при выверке компрессора показателей горизонтальности,
уклонов, соосности и пр.
Обкатка и ревизия поршневых компрессоров. Компрессоры
обкатывают, испытывают вхолостую, под нагрузкой, а затем со-
вместно с отрегулированными системами автоматического уп-
равления, контроля, сигнализации и защиты. Точные указания о
порядке проведения испытаний и длительности каждого этапа
приводятся в технической документации на агрегат.
До проведения испытаний компрессора обкатывают отдель-
но электродвигатель до тех пор, пока температура подшипников
не станет равна 50-60 °С, но не менее 24 ч. К испытаниям
компрессора приступают после оформления акта об окончании
монтажа и готовности к испытаниям.
При испытаниях вхолостую компрессор вначале запускают
со снятыми клапанами. Перед пуском проверяют уровень масла
в системе циркуляпионной смазки и баке плунжерного насоса.
Затем пускают воду для охлаждения масляного холодильника
и компрессора. После этого пускают маслонасосы индивиду-
ального привода, а в случае привода насоса от коленчатого вала
прокручивают вал плунжерного насоса на 50-60 оборотов и
проверяют подачу масла в каждой точке. Для проверки пра-
вильности вращения вала электродвигателя проводят пробный
пуск нажатием кнопки «Пуск» и сразу же нажатием кнопки
«Стоп». Как правило, коленчатый вал должен вращаться по
часовой стрелке, если смотреть со стороны привода. При необ-
ходимости проверяют правильность подсоединения фаз кабеля
к электродвигателю. При повторном пуске компрессора доводят
частоту вращения вала до номинальной. и останавливают ком-
прессор, при этом давление масла должно быть номинальным
и не должно быть резких стуков, шумов и масляного дыма в
картере. При удовлетворительных результатах запускают комп-
2* 35
рессор на 5 мин, останавливают его и, подождав 2--3 мин для
того, чтобы масло стекло с деталей и тепло распространилось
по деталям, проверяют на ощупь нагрев коренных и шатуниых
подшипников 0(не более 65 °С). Проверяют также прочность
крепления движущихся частей, затяжку и шплинтовку гаек.
Затем в таком же порядке запускают компрессор на 30 мин,
потом на 1 ч и, очистив и промыв масляные фильтры, запуска-
ют компрессор на 6-10 ч. Закончив обкатку на холостом ходу,
сливают масло, повторно очищают маслосистему и заливают
свежее масло.
Испытания под нагрузкой проводят, продув предварительно
по участкам все трубопроводы сухим воздухом под давлением
не более 0,5 МПа. В конце каждого участка устанавливают
пробковый кран для выпуска воздуха при продувке системы.
Аммиачные компрессоры для подачи воздуха использовать
запрещается. При испытании компрессоров воздухом (с выбро-
сом в атмосферу) или азотом (с работой по замкнутому коль-
цу) необходимо учитывать соотношение плотностей воздуха и
рабочего газа, на котором будет работать компрессор при экс-
плуатации.
Нагрузку повышают в несколько этапов. На каждом этапе
контролируют давление и температуру по ступеням, работу
штоков и сальников, клапанов, подачу воды и смазки, нагрев
деталей кривошипно-шатунного механизма и электродвигателя,
плотность системы трубопроводов, замеряют уровень вибрации
и шума при работе агрегата.
После испытаний под нагрузкой основные сборочные едини-
цы компрессора подвергают ревизии для проверки приработки
трущихся деталей, устраняют обнаруженные дефекты, проверя-
ют клапаны, качество масла после испытаний, коренные и ша-
тунные подшипники,штоки,сальники, картер и фильтры чистят,
масло меняют. После ревизии детали тщательно собирают, не
нарушая подгонки и приработки деталей (для чего при разбор-
ке маркируют положение сопряженных деталей и не допускают
перемены местами одноименных деталей). Затем проводят об-
катку компрессора в течение 2 ч. Сдачу в эксплуатацию офор-
мляют актом.
Монтаж ротационных холодильных компрессоров. Монтаж
ротационных компрессоров заключается вустановке их на фун-
дамент, выверке по уровню, центровке с электродвигателем.
Эти операции выполняют аналогично описанным выше. Рас-
стояние между торцами валов компрессора и электродвигателя
выдерживают согласно сборочному чертежу с допуском ±2 мм.
В процессе ревизии ротационного компрессора проверяют со-
стояние и чистоту цилиндра, ротора и сальников. При сборке
ротационного компрессора (рис. 16) проверяют величину зазо-
ров: радиального между ротором и цилиндром, равного 0,І8--
0,20 мм (обеспечивается призонными болтами или штифтами
36
в крышках цилиндров); тепло- 5 4 5 5 7 І
вого, равного 0,5-0,6 мм (сум- р
марного осевого зазора между
бортами внутренних колец и ро-
, , \\//л _. 0/щц1; К;
ликами подшипников при за- =
крепленныхо наружных крыш-
ках, которыи регулируется тол- .4&\\ї;.,,,,,,,”,,,,, йа.
щинои прокладок между цилин- Ьгй-'Ъ'й_'д7,4 %=3 *\\

драми и его крышками); мини- "-5““"""Ё


мальных осевых зазоров меж-
ду торцами роторов и крыш- 2 7 5 7
КЗМРЪ РЗВНЬІХ 0,1--0,12 ММ (рЄ- Рис. 16. Ротационный компрессор:
гулируемых толщиной дистан- 1-цилиндр; 2-упорный подшипник: 3-
ционного кольца И прокладки), ЁЁ1'Ё'“Ь“ї5 0155Н“ьЁЁ3°п“0ЪЬЁип°йЁЁ;Ь' @"_'ї"р0'1-Ё›',Ё`ф&
а также разности длины рото- 3:Ё;Ъ*ё%а*;Ё;Ьц;"“Р°'<”ад“а* 8"'д“°"'““
ра и пластины 0,7-1,0 мм.
Перед обкаткой ротационного компрессора на холостом ходу
маслоотделитель заливают маслом до верхней кромки смотро-
вого стекла. Затем, поворачивая ротор вручную за муфту,
убеждаются в свободе вращения и подают воду на охлаждение.
Пускают электродвигатель и постепенно открывают всасываю-
щий вентиль. При достижении номинальной частоты вращения
вала компрессор останавливают и осматривают. Затем пускают
компрессор на 5 и 30 мин, осматривая после каждого пуска, и
при удовлетворительных результатах обкатывают в течение 6 ч
с проведением регулировки смазки и последующим оформленн-
ем акта на п оведение испытании.
Монтаж вринтовых холодильных компрессоров. Все винтовые
компрессоры поставляются заводом-изготовителем только в

ДММЦД/Ґ : ППП* _

=_ т'“їі:~ _ І := :
<¦¦
5 _== _ @
И,т з ,»д'
_ Ё ,
лиш ЁІЁ _ - = _ ; ~,9
ру *ар
11* _ _ _ _ _ т
._ 1- І П 1 1 = .. 1 'їШЁ'
__ . *
1ддт
1070 1
-- Ш' 'І-“Ё
ь -1;іцій!І-=-Г
Щ---~-Ш-гг
ШІШ
ї !ї!.-
;~-
~=±- ~-= _р,_~:ї
~З - \› -Ь-1Ж

| 1

/шдд__,, _ З 7 77”
/770

Рис. 17. Габаритный чертеж винтового холодильного агрегата А1400-7-3:


1-маслонасос; 2-маслоотделитель; 3, 7-маслоохладитель; 4-газовый фильтр; 5..
компрессор; 6--фильтр тонкой очистки; 8-щиты датчиков и приборов управления

37
виде агрегатов (рис. 17). На раме агрегата закреплен горизон-
тальный маслоотделитель, на котором, как на несущей конст-
рукции, размещены маслозаполненный винтовой компрессор,
электродвигатель, маслоохладители, маслонасос, фильтры гру-
бой и тонкой очистки масла, щит с приборами управления,
запорная и регулирующая арматура. Детали винтового компрес-
сора изготовляют и собирают на заводе свысокой степенью точ-
ности, и поэтому проведение ревизии в условиях монтажной
площадки исключается.
При монтаже агрегат устанавливают на фундамент, выверя-
ют, закрепляют четырьмя болтами и подливают бетоном. Допу-
скаемое отклонение от горизонтальности 0,2 мм на 1 м. После
присоединения трубопроводов к винтовому компрессору и за-
крепления агрегата на фундаменте проверяют центровку валов
компрессора и электродвигателя, а также маслонасоса и его
электродвигателя. Допускаемые отклонения от параллельности
валов в общей плоскости 0,05 и 0,1 мм соответственно, а ,допуск
на перекос валов составляет соответственно 0,02 и 0,1 мм.
Центровку корректируют перемещением электродвигателя с
последующей затяжкой гаек крепления электродвигателя и по-
становкой штифтов.
Проверяют также осевой зазор между полумуфтами. При
монтаже агрегатов А 350-7 щиты регулирования устанавливают
вблизи агрегатов на высоте не менее 1000 мм от уровня пола.
После монтажа электропусковой аппаратуры проверяют зазем-
ление и сопротивление изоляции электрических цепей (не менее
І МОМ для цепей автоматики и не менее 0,5 МОм для сило-
вых цепей).
Обкатку винтовых компрессоров проводят после проверки
маслосистемы. В маслосборник заливают масло на 3/4 мас-
ломерного стекла (для агрегатов типа АЗ50 это соответствует
величине 200 л).
Подготовку к пуску выполняют в зависимости от типа вин-
тового агрегата и схемы его автоматизации. Применительно к
агрегатам типа 2А 350-7 обкатку проводят следующим образом.
В гильзы на маслопроводе и маслоотделителе устанавливают
ртутные термометры, открывают все вентили на маслопроводе
и перед манометрами, переключатель режимов устанавливают в
положение «М» (местный режим), золотник- в положение ми-
нимальной производительности. Проверяют, чтобы температура
масла не была ниже 15°С, и пускают маслонасос. Давление
после второго фильтра тонкой очистки не должно быть ниже
0,2--0,4 МПа. В случае меньшей величины вскрывают и про-
мывают сетчатые фильтры. Маслосистему оставляют в работе
на 2 ч, после чего вскрывают масляные фильтры тонкой очист-
ки и промывают элементы фильтров. Циркуляцию масла про-
должают до прекращения выпадения осадК0В И ЗаІ`рЯЗНеНИЯ
38
элементов фильтров. Отработавшее масло сливают и заменяют
свежим.
Обкатку на холостом ходу проводят после соответствующей
подготовки системы в течение 2 ч при открытых вентилях на
всасывающей и нагнетательной сторонах компрессорасустанов-
кой золотника на минимальную производительность. Перед пус-
ком ротор компрессора вручную за соединительную муфту про-
ворачивают на 2-3 оборота по направлению стрелки на крыш-
ке компрессора.

5 2.5. МОНТАЖ ЦЕНТРОБЕЖНЬІХ КОМПРЕССОРОВ

Центробежные компрессоры поставляют в виде агрегата или


несколькими сборочными комплексами-блоками. Так, амми-
ачные типа АТКА (аммиачные турбокомпрессорные агрегаты)
поставляют семью блоками: компрессор, мультипликатор (по-
вышающий редуктор), агрегаты смазки мультипликатора и ком-
прессора, промежуточные охладители газа, электродвигатель,
системы автоматики. Агрегаты поступают с завода-изготовителя
с высокой степенью заводской готовности под пломбой и в тех-
нической документации указывают период, в который снимают
пломбу. Например, на крышке и корпусе компрессора пломбу
снимают перед прокачкой масла, на газовых патрубках--пе-
ред монтажом трубопроводов, на крышках сальника и холо-
дильнике - при ремонтных работах и т. д.
В большинстве случаев центробежные компрессоры разме-
щают на рамных или стеновых фундаментах на отметках
+4,2 или -|-6,0 м. Системы смазки, вспомогательное оборудова-
ние, трубопроводы располагают на отметке 0,00 м, а всю хо-
лодильную аппаратуру размещают рядом со зданием на метал-
локонструкциях (<<этажерках>›).
Подготовка к монтажу. Перед монтажом готовность фунда-
мента принимают по акту. Акт подписывают представители
строительной и монтажной организаций и заказчика. В приемке
верхней-опорной части принимают участие специалисты за-
вода-изготовителя (<<шеф-монтер››) и пусконаладочной органи-
зации. Особое внимание обращают на ровность и горизонталь-
ность опорных поверхностей под анкерные плиты (допускаемое
отклонение от горизонтальности не более 0,5 мм на 1 м). Затем
разбивают монтажные оси и готовят опорные поверхности под
установку домкратов или плит для установочных винтов, как
это описывалось в 5 2.3.
Перед установкой на фундамент все блоки поднимают на де-
ревянных брусьях на высоту 0,5--0,7 м для удаления консерва-
Ционной смазки и осмотра. Опорные поверхности очищают от
краски или смазки, промывают соляровым маслом и насухо
протирают. Необработанные поверхности, соприкасающиеся с
ўстоном подливки, зачищают металлическими щетками.
39
1 в д _ д

І
Ё0
ШП
ччн _-
.
І
б”
ц Ч
\т'ІІі

|||и!
Фте-=
сп Ё
О ' ,

Р!-з
Ц:ч
Ф
ІІ -

\ Рис. 18. Выверка мультипликатора:

Ат-ете
М С _- ПРОВЄРКЗ ҐІВРЗЛЛЄЛЬНОСТИ НЗТЯНУТЫХ
струн при установке мультипликатора по от-
9 і
М
ІІ
ЧҐ
весам и осевым отметкам на плашках; 6-
проверка электроакустическим методом вер-
тикальности выставленного мультипликатора;
8
Іг-
- ІІІ
Щ
* \'
Ф
' *.
її

` \ 0 _
в-- проверка равномерности затяжек гаек
фундаментных болтов индикаторами; І-
мультипликатор; 2--источник электропита-
ния; 3-радионаушники; 4-отнес; 5-при-
способление на полумуфте, поворачиваемое
1 на 180° при выверке; 6--сосуд с маслом для
7 7 д груза отвеса; 7-домкрат или пакет подкла-
док; 8-индикатор; 9-фундаментный болт

Монтаж мультипликатора. Монтаж центробежного компрес-


сора, поставляемого блоками, начинают с мультипликатора.
Мультипликатор выставляют на установочных винтах или дом-
кратах, в отверстия рамы заводят фундаментные болты, наде-
вают анкерные плиты и завинчивают болты, не затягивая гаек.
После этого натягивают струны А-А и Б-Б (рис. 18, а) по
осям валов мультипликатора и роторов компрессора и элек-
тродвигателя. Параллельность натянутых струн проверяют от-
весами, опуская их от струн до отметок осей на планках фун-
дамента. По продольной оси корпуса мультипликатора натяги-
вают струну В-В и также при помощи отвесов добиваются
совпадения ее проекции с осевыми отметками на планках фун-
дамента.
После этого выверяют высотную отметку, замеряя линейкой
расстояние от репера до оси мультипликатора или рамы. От-
клонение не должно превышать ±3 мм от высотной отметки
по проекту. Мультипликатор выверяют на горизонтальность или
вертикальность. Горизонтальность мультипликатора выверяют в
40
двух взаимно перпендикулярных плоскостях уровнем, уста-
навливаемым на поверочпой базе (на крышке мультипликато-
ра). Отклонение не должно превышать 0,1 мм на 1 м. Вывер-
ка вертикальности мультипликатора электроакустическим спо-
собом дает более точные результаты. В этом случае измеряют
расстояние от торцевой плоскости полумуфты до струны отвеса
(рис. 18,6). Измерения ведут штихмассом от торцевой поверх-
ности скобы -- приспособления, закрепляемого на полумуфте, до
струны в двух положениях, поворачивая вал на 180°.
После выверки проверяют щупом толщиной 0,05 мм плот-
ность прилегания установочных приспособлений к опорным по-
верхностям и затягивают гайки фундаментных болтов, проверяя
равномерность их затяжки. В этих целях на четырех углах за-
крепляют индикаторы циферблатного типа, упирая их наконеч-
ники в раму _(рис. 18,в). Показания индикаторов фиксируют
или ставят на ноль. Отвинчивая гайки на 1 оборот, наблюдают
за положением стрелок на индикаторах. Показания индикаторов
не должны изменяться более чем на 0,03 мм. При необходимо-
сти проводят дополнительную выверку и повторно равномерно
затягивают гайки. Проверке равномерности затяжки гаек уде-
ляют большое внимание, так как перекос при неравномерной
затяжке может привести к ненормальной работе подшипников
и зубчатой пары.
Монтаж компрессора и электродвигателя. После монтажа
мультипликатора на фундамент устанавливают компрессор и
электродвигатель и выверяют их на соосность с валами мульти-
пликатора. Центровку компрессора с мультипликатором прово-
дят с помощью специального приспособления, надеваемого на
полумуфты и входящего в комплект поставки. Схема приспособ-
ления была показана на рис. 10,6, но в нем для увеличения
точности применены индикаторы. Параллельное смещение при
центровке не должно превышать 0,02 мм, а перекос осей не
более 0,02 мм на длине 100 мм. Для обеспечения прицентровки
компрессора к мультипликатору, имеющей большое значение
для надежности работы агрегата, при сборке муфты выполняют
следующее. Коническую часть вала и посадочную поверхность
полумуфты притирают по краске до прилегания не менее чем
на 85 0/О поверхности. Для обеспечения натяга при посадке полу-
муфты на вал используют приспособление завода-изготовителя,
навинчиваемое после надевания полумуфты на резьбу на конце
вала. Приспособление представляет собой гидравлический пресс
(рис. 19). О величине натяга обычно судят по перемещению
стрелки индикатора, закрепляемого на валу и упирающегося в
полумуфту. При давлении пресса 30 МПа полумуфта переме-
щается на 0,5--0,7 мм. Затем проверяют радиальное бнение на-
саженной полумуфты при повороте вала и бнение промежуточ-
ного вала (вал-шестерня), зажимаемого в центрах, и только
После этого собирают муфту и проверяют индикатором биение
41
з 1/ 5/а 7 д
2
:щЁЁ`Ё /

з ин-, 1-
% А\ \ \Ё

6”
51
Ч) 5

І &

'°'ЙЅ
Ёп
1 афзїёкёжҐ ›/,І 70

¦=
--
Ияш~шу`$.
ЧФ И
5
Рис. 19. Приспособления для снятия (а) и напрессовки (6) полумуфт на
вал центробежного компрессора и мультипликатора:
І - конический конец вала; 2 - полумуфта; 3 - болт; 4 - сменный диск; 5 - цилиндр;
6 - уплотнение; 7 - поршень; 8 - гидропресс; 9 - кольцо нажимное; І0 - ось; ІІ -
сменный переходннк; 12-стойка с коромыслом и индикатором

промежуточного вала. До пробного пуска агрегата закрывают


муфту кожухом и, включив маслонасос, проверяют работу фор-
сунки и убеждаются в попадании струи масла на зубчатое за-
цепление (рис. 20). Для компрессоров типа АТКА допуск на
смещение компрессора по оси от проекта составляет ±1,5 мм,
а электродвигателя ±1,'0 мм. Допустимое Параллельное смеще-
ние и перекос осей мультипликатора и электродвигателя
0,05 мм.
Окончательную выверку центровки ведут при затянутых фун-
даментных болтах и отпущенных установочных винтах.
42
Подливают фундамент после выверки соосности и горизон-
тальноспщ прихватки электросваркой пластин,затяхппт<рунда-
ментных болтов, проверки центровки валов и сборки муфт. По-
верхность фундамента очищают, вырубают масляные пятна и
промывают водой. Увлажнение продолжают в течение несколь-
ких дней, чтобы бетонные поверхности не отбирали воду у бето-
на подливки, но при этом следят, чтобы в выемках не остава-
лось воды.
Во избежание образования пустот и воздушных мешков под-
ливку начинакп*с.одной стороньггнипепенно и без перерыва,
следя за тем, чтобы бетон плотно заполнял колодцы и полости.
Для проталкивания бетона под рамы используют штыри и
трамбовки. Время отверждения устанавливают в зависимости
от качества бетона. Передача вибрации или каких-либо ударных
нагрузок допускается не ранее чем через 10,дней после отверно
дения бетона при нормальной температуре. В процессе отверж-
дения поверхность подливки ежедневно увлажняют. После под-

_-ЁЁ.. -
І-'І
уп-_і.-ы
--

І
_ .~
ІІІ: ^'ІІ

пп -_ ,пн
її г * гг
Іц!!4Ёг2 '2
ЩЙ
\\0/4 І ' И 1/ль). '7

=І:-с Н.ЁІ."Ёё%'!

_- _ Ь-~< 1 ¦

и; ІІ ІІ
гєчі її: Ё так

І:\г О-4-Ж

-
Рис. 20. Зубчатая муфта «мультипликатор -компрессор>>:
1-датчик осевого сдвига; 2-форсунка подачи масла от главного маслонасоса в
системе мультипликатора на зубчатые зацепления; 3, 8-полумуфты; 4_ц0жуд;д 5,
7--зубчатые обоймы; 6--промежуточный вал (вал-шестерни)

43
ливки и периодически в процессе отверждения бетона проверя-
ют центровку машин.
Обкатка компрессора. При опробовании компрессора на воз-
духе оценивают качество монтажа всех сборочных единиц. Пе-
ред первым пуском проверяют чистоту и правильность сборки
фильтров и других элементов маслосистем, заливают через 3-
4 слоя марли масло в маслобаки, на всех точках подвода мас-
ла устанавливают металлические сетки с тремя слоями марли
и, включая рабочий насос компрессора и пусковой мультипли-
катор, прокачивают масло по системе, установив редукционным
клапаном давление 0,1-0,15 МПа и подогрев масло до 45-
60 °С. В процессе прокачки периодически осматривают и про-
мывают подшипники, фильтры, сетки с марлей, места смазки
и проводят анализ масла на содержание механических приме-
сей. Прокачку ведут до полного исчезновения загрязнений и за-
тем удаляют дополнительные сетки и заменяют масло. Перед
заливкой чистого масла промывают фильтры и маслобаки. На
местах подвода масла к точкам смазки ставят дроссельные
шайбы. Размер шайб подбирают в зависимости от нагрева мест
смазки и окончательно устанавливают при пусконаладочных ра-
ботах на хладагенте.
При проверке работы маслосистемы компрессора проверяют
рабочий и резервный маслонасосы, а также работу реле конт-
роля смазки, т. е. включение резервного маслонасоса при паде-
нии давления в маслосистеме, а также его включение от ре-
зервной сети при отключении щита рабочего насоса.
При проверке маслосистемы мультипликатора на включен-
ном пусковом маслонасосе перепускным клапаном проверяют
развиваемое давление (должно быть 0,5-0,6 МПа). При про-
верке реле давления масла имитируют отключение электродви-
гателя при понижении давления масла. Устраняют неплотности
в маслосистемах и проверяют эффективность маслоподогревате-
лей и маслоохладителей.
Перед "пробным пуском рассоединяют муфту <<мультиплика-
тор-электродвигатель», включают пусковой маслонасос систе-
мы смазки мультипликатора и нажатием кнопок пуска, а за-
тем останова включают электродвигатель для проверки на-
правления вращения вала. Затем несколько раз осуществляют
кратковременные пуски всего агрегата для проверки работы его
узлов. Перед пуском включают щит управления агрегатом и
со щита включают маслонасосы и поднимают давление масла в
системе смазки компрессора (0,2-0,25 МПа) и мультипликатора
(0,І2--0,15 МПа). При включении на 10--15 с электродвигателя
прослушивают на выбеге компрессор, мультипликатор и муфты.
Выбег--время вращения вала компрессора от момента отклю-
чения двигателя до полной остановки вала. Затем прикрывают
лопатки входных направляющих аппаратов (В-І-ІА) и пускают
агрегат на 3 мин. При этом контролируют уровень вибрации и
44
шума, проверяют, отключается ли пусковой насос мультипли-
катора, и регулируют давление масла после включения основ-
ного маслонасоса. При останове определяют выбег (не менее
3 мин) и проверяют, включился ли пусковой маслонасос муль-
типликатора. При пробном пуске необходимо обеспечить чистоту
всасываемого из помещения воздуха.
После пробного пуска готовят агрегат к комплексному опро-
бованию на рабочих средах. Перед этим монтируют газовые
и все вспомогательные трубопроводы, испытывают все системы
давлением, вакуумируют систему хладагента и проводят заряд-
ку хладагента и хладоносителя. При установке трубопроводов
следят за их чистотой, свободой прохода болтов в отверстия
фланцев и параллельностью соединяемых фланцев (отклонение
не более 0,3 мм на диаметр). Трубопроводы должны опираться
только на опоры и не передавать нагрузку на компрессор, так
как в противном случае это может сказаться на центровке аг-
регата.
При испытаниях на плотность системы масляную полость
торцевого уплотнения компрессора заполняют маслом, включая
рабочий маслонасос и поддерживая давление в нагнетательном
коллекторе 0,1 МПа. При вакуумировании системы перед за-
полнением ее хладагентом перекрывают на масляных коммуни-
кациях арматуру, чтобы давлением атмосферы не передавить
масло в газовые полости.
После вакуумирования и заправки хладагента в пусковом
контуре холодильной установки вспомогательным поршневым
агрегатом создают давление аммиака 0,1-0,2 МПа, готовят
агрегат к пуску, как описывалось выше, открывают задвижку
на нагревании секции 1, всасывании секции 11 и байпасные за-
движки (рис. 21). Всю холодильную установку подготавливают
к пуску в соответствии с технологическим регламентом и соот-
ветственно открывают арматуру по ходу хладагента и хладоно-
сителя. Включают агрегат в работу и после достижения валом
электродвигателя номинальной частоты вращения открывают ре-
гулируемые обводы задвижек всасывания таким образом, что-
бы давление всасывания было близким к рабочему. Затем за-
крывают байпасы, подают охлаждающую воду на маслоохлади-
тель мультипликатора и устанавливают поворотом лопаток
ВІ-ІА мощность на уровне 50-70 % от номинальной. После 3-
5 мин работы открывают байпасы и останавливают.агрегат.
Закрыв всю запорную арматуру и остановив маслонасосы
после того, как температура подшипников опустилась ниже
40 °С, откачивают вспомогательным агрегатом аммиак и про-
дувают систему азотом. После работы проверяют состояние
подшипников, зубчатых передач. При удовлетворительных ре-
зультатах агрегат пускают на аммиаке на 1 ч при мощности
50-80 % номинальной и после обкатки проводят полную реви-
зию основных узлов. В случае замасливания прокладки,между
С5
1 2 1 4 э* гг
гг* ) 1 Л --1 . с *'~*~*:~--~ Щ*
Т ~ ~

ІІїІ'ІІї'1` со
,За- я||а|!|=|;!|ит'Ё'
І1_І_І_І1І5Д`і
-_-_ -_-._-_1
е ў
10 '›<
¦ 9
_-_,-І.
~
|і п ± - ± - і - -__-

е..І
--1- $`Фь
ЁТ
|_-. .
І-Щ-" г ь______-:1г_-ц
І дддзнш/вниз труіалрдіадад
_- - _ -_ _- дсасыіание
І 1
фь-"`_"' __" -- - -- Лрамежутош/ькї лодсос
--і- //агнетание
' 11 - - - - Маслошстемд/ компрессора
..__Ѕ_[д.-. "''Тб>*',__-1 І
-- - - - - Мас/гос:/стены му/мтилликаттюра

і
Рис. 21. Пусковой контур и системы смазки аммиачного центробежного
компрессора АТКА-445:
І- центробежный компрессор; 2-входной направляющнй аппарат І секции; 3-
входной направляющий аппарат ІІ секции; 4-мультипликатор; бчглавный маслона-
сос; 6-электродвигатель; 7-маслоохладители; 8-фильтры; 9-пусковой маслона-
сос: І0-маслобаки; ІІ-отделитель жидкости; 12-промежуточный газоохладитель;
13 - рабочий маслонасос; 14-резервный маслонасос

подшипниковыми камерами и газовой полостью проводят ее до-


уплотнение свинцовой проволокой или асбестовой нитью. Пятно
касания в зубчатом зацеплении должно быть не менее 80 %
поверхности зацепления в виде двух полос на головке и у кор-
ня зуба и шириной не менее 2 мм. Затем проводят обкатку в
течение 10 ч при нагрузке на уровне 60-80 °/О номинальной
мощности. Проверяют состояние основных узлов.
При сдаче в эксплуатацию холодильная установка должна
проработать в течение'28 ч устойчиво и из них 24 ч непрерыв-
но на рабочем режиме при нагрузке не менее 60% номи-
нальной.

Ё; 2.6. МОНТАЖ ОСНОВНЫХ АППАРАТОВ


И ВСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

К основным аппаратам холодильной установки относят ап-


параты, непосредственно участвующие в массо- и теплообмен-
ных процессах: конденсаторы, испарители, переохладители, воз-
духоохладители и т. п. Ресиверы, маслоотделители, грязеулови-
46
тели, воздухоотделители, насосы, вентиляторы и другое обору-
дование, входящее в состав холодильной установки, относят к
вспомогательному оборудованию.
Технология монтажа определяется степенью заводской готов-
ности и особенностями конструкции аппаратов, их массой и
проектом установки. Вначале устанавливают основные аппара-
ты, что позволяет приступить к прокладке трубопроводов. Что-
бы предотвратить увлажнение теплоизоляции на опорную по-
верхность аппаратов, работающих при низких температурах, на:
НОСЯТ СЛОН Гидроизоляции, укладывают теплоизоляционный
слой, а затем вновь слой гидроизоляции. Для создания условий,
исключающих образование тепловых мостиков, все металличе-
ские детали (пояса крепления) накладывают на аппараты че-
рез деревянные антисептированные бруски или прокладки тол-
щиной 100--250~мм.
Теплообменные аппараты. Большинство теплообменных ап-
паратов заводы поставляют в готовом к монтажу виде. Так,
кожухотрубные конденсаторы, испарители, переохладители по-
ставляют в собранном виде, элементные, оросительные, испари-
тельные конденсаторы и панельные, погружные испарители--
сборочными единицами. Ребристотрубные испарители, батареи
непосредственного охлаждения и рассольные могут быть изго-
товлены монтажной организацией на месте из секций оребрен-
ных труб.
Кожухотрубные аппараты (так же как и емкостное оборудо-
вание) монтируют поточно-совмещенным способом (рис. 22).
При укладке сварных аппаратов на опоры следят за тем,
чтобы все сварные швы были доступны для осмотра, обсту-
кивания молотком при освидетельствования, а также для ре-
монта.
Горизонтальность и вертикальность аппаратов проверяют по
уровню и отвесу или с помошью геодезических инструментов.
Допускаемые отклонения аппаратов от вертикали составляют
0,2 мм, по горизонтали-0,5 мм на 1 м. При наличии у ап-
парата сборника или отстойника допустим уклон только в их
сторону. Особо тщательно выверяют вертикальность кожухо-
трубных вертикальных конденсаторов, так как необходимо обес-
печить пленочное стекание воды по стенкам труб.
Элементные конденсаторы (из-за большой металлоемкости
их применяют в редких случаях в промышленных установках)
устанавливают на металлическом каркасе, над ресивером по
элементам (рис. 23, а) снизу вверх, выверяя горизонтальность
элементов, одноплоскостность фланцев штуцеров и вертикаль-
ность каждой секции.
Монтаж оросительных и испарительных конденсаторов за-
ключается в последовательном монтаже поддона, теплообмен-
ных труб или змеевиков, вентиляторов, маслоотделителя, насоса
и арматуры _(рис. 23,6, в).
47
`\~
.

1\
П З 6'/ПЩ/170550* Рис. 22. Монтаж горизонтальных
Ш Ф ' ди/270171717///~ конденсаторов и ресиверов по-
д.д__/удт/Ш 4,00 точно-совмещенным методом:
'Є 4-00 а, 6-в строящемся здании; в-на
2_[7[7
4!
У , г1*/
___: _; 1:
ит- І
опоры; г-на эстакады; І -положе-
ние конденсатора перед строповкой;
__05д ~ дєі ІІ, ІП - положенияупри переМеЩЄНИИ
, ~ ,Её-,' `, _ стрелы крана; --установка на
-\/ -_ ~ 3 3, " опорные конструкции

-1170 ' Вылет тд


_ пал: ___*
25 С 25 а

~ \ вы
/ .
. `\
: "' «щ\_ \
Л | _ і і щіщь
І на іь
Ф Г* І Ч-Ч чей!-Ч› ІІ `/Ы
М М- д
. ,_ --их ,___ і

«її -
!Ёїї“'=-г-›
" °= .
"ї"""']" П
Л -Н-~_Б- 'Т

П д -В~*'-В _ _ \
П 5 В І дї г 1

Аппараты с воздушным охлаждением, используемые в ка-


честве конденсаторов холодильных установок, монтируют на
постаменте. Для центровки осевого вентилятора относительно
направляющего аппарата служат прорези в плите, которые по-
зволяют перемещать плиту редуктора в двух направлениях.
Электродвигатель вентилятора прицентровывают к редуктору
\(рис. 23, г).
Панельные рассольные испарители размещают на изоля-
ционном слое, на бетонной подушке. Металлический бак испа-
рителя устанавливают на деревянные брусья, монтируют мешал-
ку и рассольные задвижки, подключают сливную трубу и испы-
тывают бак на плотность наливом воды. Уровень воды не
должен падать в течение суток (рис. 24,а). Затем сливают воду,
,убирают брусья и опускают бак на основание. Панельные сек-
48
5 1/ 5 %

І їті-
_
Ш“

ее \*ё1
НЦ: її Інэ Іі 1 6 фиг - ср Т'“~-
ф Л сс: Ё Ґ ' -І

.
жі 1- ц||› 1 М;
+1 . ..“3 ,, _і
,Ё за _ ~
і-Ьч-1и
АЦ-и
М 5, ` 4 0 -4 -7-"7~ І

4
3 2" І 1
І
-.
'
.

Ц
- * -;
_ _ І 1
В
і/
/ин

.~
Ш
'Ёы Г.___і'
"
/ ь. _! М-.:=.,_

/ 1 5 !Ё*"
к,Ґ
1 1 _
±__,_ _ 11.

М” 10 П 5
««««««<«««<««

М. ,«С_Т,›< › __ 1, :
5"
21 \

іч
р.:
1 5 9-¦%апн;І!ї'-*Ь
,Ё 8
Рис. 23. Монтаж конденсаторов:
а-- элементного: 1-опорные металлоконструкции; 2-ресивер; 3-элемент конденса-
тора; 4-отвес для выверки вертикальности секции; 5--уровень для проверки го-
ризонтальности элемента; 6--линейка для проверки расположения фланцев в одной
плоскости; б-оросительного: І-слив воды; 2-- поддон; 3-ресивер; 4-секции
змеевиков; 5-опорные металлоконструкции; 6-водораспределительные лотки; 7-по.
дача воды; 8-переливная воронка; в-испарительного: 1-водосборник; 2-реси-
вер; 3, 4-указатель уровня; 5-форсунки; 6-каплеотбойник; 7-маслоотделитель;
8~-предохранительные клапаны; 9--вентиляторы; 10-форконденсатор; І1-поплав-
новый регулятор уровня воды; 12-переливная воронка; 13-насос; г-воздушного:
1-опорные металлоконструкции; 2-рама привода; 3-направляющий аппарат; 4-
секция оребренных теплообменных труб; 5-фланцы подсоединения секций к кол-
лекторам

ции перед монтажом испытывают воздухом на давление


1,2 МПа. Затем поочередно монтируют секции в баке, устанав-
ливают коллекторы, арматуру, отделитель жидкости, бак зали-
вают водой и испаритель в сборе вновь испытывают воздухом
на давление 1,2 МПа (рис. 24,6, в, г).
Погружные испарители монтируют подобным образом и ис-
пытывают давлением инертного газа 1,0 МПа для систем с 1212
И 1,6 МПа для систем с 1222.
АГРЄГЕІТИРОВЗННЬІЄ КОНДЄНСЕІТОРЫ И ИСПЄІІЭИТЄЛИ МОНТИРУІОТ
ҐГЄІК ЖЄ.

49
піі _1__ .-
_-цптц її

2 __ ,_ ___; 5 /#\

7
-іст-іп

ІІ' _____._______
Ч.

1/'
І
-1*: 1 _д~~


_
| І
І,'|
.

__ :_ 1-|
Ь*
І 1.
_

1.

,Ё 92-53
`
' ЁЕ_ї»'І Ё
І

_ «_

5 д- 5
'* . її

С 1Гї ті
›п ї ї І__ Ч

':т' 7.
Ж Ё:~::-
Н- -ин Ё Ё
__
4%.,
ЕІЕІІЁІ-'ЁЁІ /0
, Ь ,Ёп
-- ІІІІІІІІІІІІІ ІІ
, , ,

Рис. 24. Монтаж панельного рассольного испарителя:


а-испытание бака водой; б-испытание панельных секций воздухом; в-монтаж
панельных, секций; г-испытание испарителя водой и воздухом в сборе; І-деревян-
ные бр-усья; 2-бак; З-мешалка; 4--панельная секция; 5-козль1; 6-рампа по-
дачи воздуха на испытания; 7-слив воды; 8-маслосборник; 9-отделитель жидко-
сти; 10-теплоизоляция

Емкостное оборудование и вспомогательные аппараты. Ли-


нейные аммиачные ресиверы монтируют на стороне высокого
давления ниже конденсатора (иногда под ним) на одном фунда-
менте, и паровые зоны аппаратов соединяют уравнительной ли-
нией, что создает условия для слива жидкости из конденсатора
самотеком. При монтаже выдерживают разность высотных от-
меток от уровня жидкости в конденсаторе (уровня выходного
патрубка из вертикального конденсатора) до уровня жидкост-
ной трубы из переливного стакана маслоотделителя Н не менее
1500 мм (рис. 25). В зависимости от марок маслоотделителя и
линейного ресивера выдерживают разности высотных
/ 1/ І
отметок
л
конденсатора, ресивера и маслоотделителя Нр, Нр, Нм и Нм,
задаваемые в справочной литературе.
1-Іа стороне низкого ,давления устанавливают дренажные ре-
сиверы для слива аммиака из охлаждающих приборов при от-_
50
11
іії__ї'-ї'ї-їіі-_2ї›с_пр±-_ їцппціц-›

І ,4 1 7` 1
І. А д

____1
“її “ І ,чт
«_
І4 ›
д
Ё-Ь--:› н //,:;
|.._.. Ні Г._...._. Ьпїп

-гл» ЩЁІ І
Ё Ё ,\ ва `| ›1 ›<

" ЁЩ І ,___/И
1

" *' Ф' Ч* \' Ф* \*' \~' \*' \' т \~~ \~' ж \~
дддзнт/еще тдуддд/ддддддд Рис. 25. Схема монтажа конденса-
тора, линейного ресивера, маслоот-
//гид/гшї аммиак делителя и воздухоохладителя в ам-
миачной холодильной установке:
- -- - -- Пар аммиака КД - конденсатор; ЛР - линейный реси-
вер; ВОТ - воздухоотделитель; СП - пе-
-×-×-×- Кмаєласоіирателю реливной стакан; МО - маслоотделитель
їіїїїі
даздух
-ь-0-ь-ь Беда

таивании снеговой шубы горячими парами аммиака и защитные


ресиверы в безнасосных схемах для приема жидкости в случае
выброса ее из батарей при повышении тепловой нагрузки, а
также Циркуляционные ресиверы. Горизонтхальные циркуляцион-
ные ресиверы монтируют вместе с отделителями жидкости, раз-
мещаемыми над ними. В вертикальных циркуляционных реси-
верах пар от жидкости отделяется в ресивере.
В хладоновых агрегатированных установках линейные реси-
веры устанавливают выше конденсатора (без уравнительной
линии), и хладон поступает в ресивер пульсирующим потоком
пс мере заполнения конденсатора.
Все ресиверы оснащают предохранительными клапанами, ма-
нометрами, указателями уровня и запорной арматурой.
Промежуточиые сосуды устанавливают на опорные конст-
рукции на деревянных брусьях с учетом толщины тепловой изо-
ляции.
Охлаждающие батареи. Хладоновые батареи непосредствен-
ного охлаждения заводы-изготовители поставляют в готовом ,к
монтажу виде. Рассольные и аммиачные батареи изготовляют
51
на месте монтажа. Рассольные батареи делают из стальных
электросварных труб. Для изготовления аммиачных батарей при-
меняют стальные бесшовные горячекатань1е трубы (обычно ди-
аметром З8)<3 мм) из стали 20 для работы при температуре
до -40°С и из стали ІОГ2 для работы при температуре до
--70 °С.
Для поперечно-спирального оребрения труб батарей исполь-
зуют холоднокатаную стальную ленту из низкоуглеродистои ста-
ли. Трубы оребряют на полуавтоматической оснастке в услови-
ях заготовительных мастерских с выборочной проверкой щупом
плотности прилегания оребрения к трубе и заданного шага
оребрения (обычно 20 или 30 мм). Готовые секции труб под-
вергают горячему цинкованию. При изготовлении батарей при-
меняют полуавтоматическую сварку в среде диоксида углерода
или ручную злектродуговую. Оребренные трубы соединяют о
батареи коллекторами или калачами. Коллекторные, стеллаж-
ные и змеевиковые батареи собирают из унифицированных
секций.
После испытаний аммиачных батарей воздухом в течение
5 мин на прочность (1,6 МПа) и в течение 1,5 мин на плот-
ность (1 МПа) места сварных соединений подвергают цинкова-
нию электрометаллизационным пистолетом.
Рассольные батареи испытывают водой после монтажа на
давление, равное 1,25 рабочего.
Батареи крепят к закладным деталям или металлоконст-
рукциям на перекрытиях (потолочные батареи) или на стенах
(пристенные батареи). Потолочные батареи крепят на расстоя-
нии 200--300 мм от оси труб до потолка, пристенные - на рас-
стоянии І30-150 мм от оси труб до стены и не менее 250 мм
от пола до низа трубы. При монтаже аммиачных батарей вы-
держивают допуски: по высоте ±10 мм, отклонение от верти-
кальности пристенных батарей-не более 1 мм на І м высоты.
При установке батарей допускается уклон не более 0,002, причем
в сторону, противоположную движению пара хладагента. При-
стенные батареи монтируют кранами до монтажа плит перекры-
тия или с помошью погрузчиков со стрелой (рис. 26,а). Пото-
лочные батареи монтируют с помошью лебедок через блоки,
прикрепленные к перекрытиям (рис. 26,6).
Воздухоохладители. Их устанавливают на постаменте (по-
стаментные воздухоохладители) или крепят к закладным дета-
лям на перекрытиях (навесные воздухоохладители).
Постамептные воздухоохладители монтируют поточно-совме-
щенным методом с помошью стрелового крана. Перед монтажом
укладывают изоляцию на постамент и выполняют отверстие
для подсоединения дренажного трубопровода, который прокла-
дывают с уклоном не менее 0,01 в сторону слива в канализа-
ционную сеть. Навесные воздухоохладители монтируют так же,
как и потолочные батареи.
52
\
___ ' Ґ І 2
І _, -\ \\\\~,~._ \ Я
::::::::: ;:п:=:ъ::
А 7
тп) по
п
ІІ
1
11 4

1 5
\ _. 5 | Ь 5 'Ь =: ..___....._Ш_іШ__.._...

\ Іу. 7 5

'\
0.011 ІІІ
/
Ж /

а 5
Рис. 26. Монтаж батарей:
а - пристенной батареи электропогрузчиком; 6 - потолочной батареи лебедками; 1 --
перекрытие; 2 - закладные детали; 3 - блок; 4 - стропы; 5 -- батарея; 6 -- лебедка;
7 - электропогрузчик

Охлаждающие батареи и воздухоохладители из стеклянных


труб. Для изготовления рассольных батарей змеевикового типа
применяют стеклянные трубы. Трубы прикрепляют к стойкам
только на прямых участках (калачи не закрепляют). Опорные
металлоконструкции батарей крепят к стенам или подвешивают
к перекрытиям. Расстояние между стойками не должно превы-
шать 2500 мм. Пристенные батареи на высоту 1,5 м защищают
сетчатыми ограждениями. Аналогичным способом монтируют и
стеклянные трубы воздухоохладителей.
Для изготовления батарей и воздухоохладителей берут- тру-
бы с гладкими концами, соединяя их фланцами. После оконча-
ния монтажа батареи испытывают водой на давление, равное
1,25 рабочего.
Насосы. Для перекачки аммиака и других жидких хладаген-
тов, хладоносителей и охлажденной воды, конденсата, а также
для освобождения дренажных колодцев и циркуляции охлаж-
дающей воды используют центробежные насосы. Для подачи
жидких хладагентов применяют только герметичные бессальни-
ковые насосы типа ХГ со встроенным в корпус насоса электро-
двигателем. Статор электродвигателя герметизирован, а ротор
насажен на один вал с рабочими колесами. Подшипники вала
охлаждаются и смазываются жидким хладагентом, отбираемым
от нагнетательного патрубка и перепускаемым затем на сто-
рону всасывания. Герметичные насосы устанавливают ниже точ-
ки забора жидкости при температуре жидкости ниже -20 °С
(во избежание срыва работы насоса подпор на всасывании со-
ставляет 3,5 м). На герметичных насосах устанавливают реле
уровня, отключающее насос при снижении уровня жидкости на
всасывании, и реле разности давлений, отключающее насос в
том случае. если разность давлений будет составлять менее 80 %
создаваемого напора.
53
Щ!/1/ну///І//7
.7 .

чё-2

__,.-Ё
кю |
'°' ,_
[пр (_,Ща
__

/'

\\\\\\\\\\\\\
І
ІІ-1
\\\*\\\ 'А \\\\ч
'
Ж

и
Напрадле-
\“
"11
д~-
їх;
і
$-4%_
/1618 Дб/'//1'Я '
р Г
_ 3 ф го-Ь! 7 2


_ ' _
)____ ,
Ей
с Ин
__-, Ш Ш, (мак
13

%
ъ\ъ

Рис. 27. Монтаж и выверка насосов и вентиляторов:


а-монтаж центробежного насоса по лагам с помощью лебедки; 6-монтаж венти-
лятора лебедкой с использованием оттяжек: І-положение вентилятора и движение
тросов перед монтажом; ІІ-положение вентилятора и движение тросов при опу-
скании его на фундамент; в-выверка вертикальности вентилятора с клиноременной
передачей с помощью планок І, прикрепляемых к шкнву, отвеса 2 и шнура 3,
натягиваемого вдоль оси передачи в одной плоскости с отвесом; г-измерение за-
зоров между движущимнся и неподвижными частями вентилятора: 1-корпус; 2-
ротор; 3-вал; 4--лопатка рабочего колеса; 5--дроссельное устройство на входе
воздуха в вентилятор

Перед монтажом сальниковых насосов проверяют их комп-


лектность и при необходимости проводят ревизию.
Центробежные насосы устанавливают на фундамент краном,
талью либо по лагам на катках или листе металла с помощью
лебедки или рычагов. При установке насоса на фундамент с
глухими болтами, заделанными в его массив, около болтов
укладывают деревянные брусья, чтобы не замять резьбу
(рис. 27, а). Проверяют высотную отметку, горизонтальность,
центровку, наличие масла в системе, плавность вращения рото-
ра и набнвку сальникового уплотнения (сальника). Сальник
54
должен быть тщательно набит и равномерно без перекоса за-
тянут. Чрезмерная затяжка сальника ведет к его перегреву и
увеличению расхода электроэнергии. При монтаже насоса выше
приемного резервуара на всасывающем патрубке ставят обрат-
ный клапан.
Вентиляторы. Большинство вентиляторов поставляют в
виде агрегата, готового к монтажу. После установки вентилято-
ра краном или лебедкой с оттяжками тросами (рис. 27,6)
на фундамент, постамент или металлоконструкции (через вибро-
изолирующие элементы) выверяют высотную отметку и гори-
зонтальность установки (рис. 27, в). Затем снимают стопорящее
ротор устройство, осматривают ротор и корпус, убеждаются в
отсутствии вмятин и других повреждений, проверяют вручную
плавность вращения ротора и надежность крепления всех дета-
лей. Проверяют зазор между наружной поверхностью ротора и
корпусом (не более 0,01 диаметра колеса). І/Ізмеряют радиаль-
ное и осевое биение ротора. В зависимости от размеров вентиля-
тора (его номера) предельное радиальное биение составляет
1,5-3 мм, осевое 2-5 мм. Если замер показывает превышение
допуска, проводят статическую балансировку. Измеряют также
зазоры между вращаюшимися и неподвижными частями венти-
лятора, которые должны находиться в пределах 1 мм
(рис. 27,г).
При пробном пуске в пределах 10 мин проверяют уровень
шума и вибрации, а после останова надежность крепления всех
соединений, нагрев подшипников и состояние маслосистемы.
Продолжительность испытаний под нагрузкой -4 ч, при этом
проверяют устойчивость работы вентилятора при рабочих ре-
жимах.
Монтаж градирен. Небольшие градирни пленочного типа
(ГПВ) поставляют на монтаж с высокой степенью заводской
готовности. Выверяют горизонтальность установки градирни,
подключают к системе трубопроводов и после заполнения
системы водооборотного цикла умягченной водой регулируют
равномерность орошения насадки из мипластовых или поли-
хлорвиниловых пластин, изменяя положение водораспылитель-
ных форсунок.
При монтаже более крупных градирен после сооружения
бассейна и строительных конструкций устанавливают вентиля-
тор, выверяют его соосность с диффузором градирни, регулиру-
ют положение водораспределительных желобов или коллекто-
ров и форсунок для равномерного распределения воды по по-
верхности орошения.
Вентиляторы поступают отдельными узлами: привод, ступи-
ца рабочего колеса (иногда отдельно лопасти), щиты управле-
ния. Раму с электродвигателем и редуктором монтируют на
металлоконструкциях. После этого монтируют рабочее колесо
и лопасти и проверяют равномерность кольцевого зазора меж-
55
-
12/тдІ л _1; 2

41

фппці-на _ 311



'<'- *'1.. 15
" <=›,_._ _"""'_ чи
І

Ё
“\ 'чью
І,

'дп
› _І!/,
- а, Д

“ат ,ип
__ -;__
д'
Рис. 28. Выверка соосности рабочего колеса осевого вентилятора градирни
, _.
«_»._.___ї±-_..і__

5
ї - -± 1 _

с направляющим аппаратом:
а - перемещением рамы относительно опорных металлоконструкций; б -- натяжением
тросов: 1 - ступица рабочего колеса; 2 - лопасти; 3 - направляющий аппарат; 4 -
обшивка градирни; 5 - опорные металлоконструкции; 6 - редуктор; 7 - электроды!-
Ггтг-ПЬ: 8 - центрирующие тросы

ду концами лопастей и направляющим аппаратом вентилятора


(не более 0,005 диаметра). Соосность регулируют перемещени-
ем рамы и электродвигателя в пазах для болтов крепления
(рис. 28, а), а в наиболее крупных вентиляторах соосность
достигается путем регулирования натяжения тросов, прикреп-
ленных к направляющему аппарату и несущим металлоконст-
рукциям (рис. 28,6). Затем проверяют направление вращения
электродвигателя, плавность хода, биение и уровень вибрации
на рабочих скоростях вращения вала.

5 2.7. МОНТАЖ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК МАЛОЙ


И СРЕДНЕЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ

Малые холодильные установки (холодопроизводительностью


до 20 кВт) н установки средней производительности (до 100-
125 кВт) применяют главным образом в оборудовании пред-
приятий торговли и общественного питания. Установки этого
класса используют и в промышленности в технологических про-
цессах.
Холодильные машины могут входить в состав охлаждающего
оборудования в качестве сборочных комплексов (встроенные
56
агрегаты) или располагаться отдельно (вынесенные холодиль-
ные агрегаты).
В качестве хладагента в холодильных машинах для охлаж-
дения витрин, прилавков, сборно-разборных холодильных ка-
мер, фризеров и другого подобного оборудования используют
хладоны. Аммиак применяют только в установках средней про-
изводительности с промежуточным хладоносителем.
В комплект поставки вынесенных холодильных установок
входят холодильный агрегат, хладоновые батарея или воздухо-
охладитель, набор труб. Вынесенные холодильные установки
холодопроизводительностью более 4 кВт поставляют в виде ком-
прессорно-конденсаторного и испарительно-регулирующего агре-
гатов со щитами управления и сигнализации в собранном виде.
Все хладоновые установки поставляют с закрытыми вентилями,
под пломбой, заряженными хладоном или осушенными и запол-
ненными сухим инертным газом.
Холодильное оборудование со встроенным агрегатом. Холо-
дильные прилавки, шкафы и витрины заводы поставляют в со-
бранном виде. Распаковывают оборудование в помещении.
Внешннм осмотром проверяют комплектность и исправность
оборудования. Место установки оборудования и место подклю-
чения его к электросети определяются проектом. Оборудование
располагают вдали от тепловых нагревательных приборов (на
расстоянии не менее 1,5 м) и защищают от прямых солнечных
лучей. Расстояние от стены до агрегата принимают не менее
0,2 м, а ширину прохода со стороны обслуживания агрегата-
не менее 0,7 м.
Напряжение подают после ознакомления с актами на-провер-
ку сопротивления изоляции и заземления. Перед пуском гало-
идным течеискателем проверяют герметичность агрегата, откры-
вая на 1--2 с жидкостной вентиль (в агрегатах, поставляемых
заряженными хладоном).
Холодильное оборудование с вынесенным агрегатом. Выне-
сенные агрегаты размещают в машинном отделении объемом не
менее І мз на каждые 0,5 кг 1212 и 0,35 кг Н22, содержащихся
в установке, оборудованной вентиляцией.
Перед монтажом агрегат очищают от антикоррозионной
смазки, проверяют комплектность поставки, сохранность завод-
ских пломб, заглушек на вентилях и убеждаются в отсутствии
вмятин и других повреждений.
Бетонные постаменты перед установкой оборудования выве-
ряют по уровню на горизонтальность. После установки обору-
дования монтируют распределительный электрощит и подводя-
щие и отводяшие линии охлаждающей воды. Ширину прохода
от электрощита принимают не менее 0,8 м, а расстояние меж-
ду рядами агрегатов - 1 м.
Электропроводку прокладывают ниже уровня пола в сталь-
ных трубах. Затем агрегаты соединяют трубопроводами с ис-
57
парителями, смонтированными на оборудовании в машинном
зале.
Холодильные машины сборных и стационарных камер. Хо-
лодильные машины для камер поставляют в виде компрессор-
по-конденсаторного агрегата, испарителей, регулирующих при-
боров и комплекта трубопроводов. Перед монтажом камеры
принимают от строителей. Они должны быть изолированы и
облицованы. Площадь камер должна быть не менее 5 м2, а
высота не менее 2,5 м. Ширина дверей -- не менее 0,9 м. Про-
веряют плотность дверей при их закрывании и исправность си-
стемы освещения. Агрегаты размещают в машинном отделении
или рядом с камерой за металлическим ограждением.
Испарители устанавливают на стальные кронштейны, за-
крепленные в стенах камер. Проверяют уровнем горизонталь-
ность труб испарителя и отвесом его установку в вертикальной
плоскости. При выверке используют болтовые шайбы. Под испа-
рителями закрепляют поддоны для сбора талой воды. Затем
монтируют трубопроводы и регулирующие приборы.
Терморегулирующие и соленоидные вентили и реле темпе-
ратуры. Перед монтажом терморегулирующего вентиля ТРВ
проверяют, свободно ли проходит воздух через клапан. Корпус
ТРВ устанавливают на входе в испаритель вертикально, капил-
лярной трубкой вверх. Со входного штуцера ТРВ свинчивают
накидную гайку, надевают ее на подводимую трубу из красной
меди, отрезают конец трубы, опиливают торец трубы напиль-
ником под углом 90° и отбортовывают. Наружную поверхность
. смазывают каплей масла,
/ ' вставляют во входной штуцер
|||±
||± -|||р
_ || п Ж,
ІІІІІІІІІІІІ
ІІІІІІІІІІІП
(Ё ” ' медную шайбу и сетчатый
1||_ .||| ІІІІІІІІІІІІ
-°›
ч фильтр. Навинчивая накид-
ІІ ІІІІІ д ІІІІІІІІІІІЭ
ІІІ ¦ ІІІІ , сшшшп ную гайку, уплотняют соеди-
нение с ТРВ. Место крепле-
"Ц 1¦¦¦¦¦¦¦¦¦¦¦_ ния ТРВ и чувствительного
"І Ц 2 ,_ . _
'""""'" О баллона определяется схемой
'¦¦= БП 'ш¦¦¦¦¦¦¦¦-. 1 Ж установки испарителей (рис.
а б 7 29).
Баллон крепят на всасы-
ІІ ІІІІІІ ІІІ 11" 11" '-
шп|н¦пІІ 2 вающем трубопроводе на рас-
¦¦¦¦¦¦¦¦¦¦¦¦, О аіпишш . стоянии 1 м от выхода из испа-
нипшппі І "' І""""".
1Ж Л рителя. Трубопровод в месте
0
крепления зачищают до метал-
лического блеска и прижимают
Рис. 29. Место крепления ТРВ и к нему баллон металлической
термочувствительного баллона в за- скобой. Для исключения влия-
висимости от способа заполнения
испарителей сухого (а), затопленно- ния температуры масла бал-
го (б) и полузатопленного (в): лон крепят к верхнеи части
1 - ТРВ; 2 - термочувствительный бал- горизонтального участка тру-
лон; Ж - вход жидкости; П - выход
пара бопровода.
58
СВ0б0дНую часть капиллярной трубки сворачивают кольцом
диаметром не менее 80 мм и размещают таким образом, чтобы
она не касалась испарителя и трубопроводов.
Соленоидные вентили устанавливают на горизонтальных уча-
стках трубопроводов электромагнитом вверх. Направление дви-
жения среды должно соответствовать стрелке на корпусе. Пе-
ред соленоидным вентилем ставят фильтр и проверяют воз-
можность открытия и плотность закрытия вентиля вручную
и от электромагнита. Корпус вентиля прикрепляют к крон-
штеину.
Реле температуры обычно устанавливают вне охлаждаемого
объекта. Термобаллон крепят на половине высоты камеры ох-
лаждения, на некотором расстоянии от стены и в отдалении от
дверей камеры и испарителей. Капиллярные трубки крепят на
деревянных или пластмассовых колодках.
Испытание герметичности. Холодильные установки, заряжен-
ные хладоном на заводе, испытывают хладоном, имеющимся в
системе. Систему вакуумируют, включая агрегат на 30 мин.
Воздух при вакуумировании сбрасывают через штуцер на трой-
нике нагнетательного вентиля; при этом на 2--3 с открывают
жидкостной вентиль для вытеснения хладоном воздуха. После
окончания вакуумирования открытием жидкостного вентиля в
испарителе создают давление (3--4)-105 Па и течеискателем
проверяют герметичность соединений.
При проверке герметичности холодильных установок, не за-
ряженных хладоном, перед вакуумированием к тройнику вса-
сывающего вентиля подсоединяют баллон с хладоном, установ-
ленным вентилем вверх. Открывая на 1-2 с вентиль на балло-
не, вытесняют воздух из системы хладоном через ослабленную
гайку на штуцере всасывающего вентиля.

г 11 а а з. монтаж трувопроводов
5 3.1. ТРУБОПРОВОДЫ ХОЛОДИЛЬНЬІХ УСТАНОВОК

Характеристика трубопроводов холодильных установок. Тру-


бопроводы, входящие непосредственно в установку, называют
технологическими. К основным технологическим трубопроводам
относят трубопроводы, по которым транспортируют хладагенты,
хладоносители и охлаждающую воду. Трубопроводы для проду-
вок, дренажа и оттаивания, к предохранительным клапанам и
контрольно-измерительным приборам и другие трубопроводы
установки относят к вспомогательным. В здании установки или
цеха размещаются также трубопроводы хозяйственно-питьевой
и пожарной воды, пара, отопления и канализации. Основные
ТРУООПРОВОДЫ ХЛЗДЕІГЄНТЕІ ПОДРЄІЗДЄЛЯЮТ На НЕІГНЄТЕІТЄЛЬНЬІЄ, ВСЯ-
СЫВЭЮЩИЄ, ЖИДКОСТНЬІЄ И ПЗРОВЬІЄ.

59
Все трубопроводы подразделяют на внутрицеховые и меж-
Цеховые.
Внутрииеховые трубопроводы соединяют аппараты, машины
и емкости в пределах одной установки или цеха и размещаются
в пределах здания и площадок.
Межцеховые технологические трубопроводы служат для со-
единения холодильных установок, расположенных в разных зда-
ниях в единую систему, или для подачи рассола в технологи-
ческие цехи. Межцеховые трубопроводы обычно располагают
на эстакадах.
Трубопровод состоит из следующих частей: труб, компенса-
торов, деталей соединения или изменения направления движения
рабочей среды (фланцы, штуцера, крестовины, тройники, пере-
ходы и др.). В состав трубопровода входят также запорная,
регулирующая и предохранительная арматура, контрольно-из-
мерительные приборы, опоры, подвески, крепеж, теплоизоляция.
При монтаже различают следующие части трубопроводов.
Линия- часть трубопровода, связывающая машины и аппа-
раты, характеризуемые одинаковыми параметрами. В проектной
документации каждой линии присваивается соответствующий
индекс. Границы линии проходят по фланцам отключающей ар-
матуры.
Деталь-часть трубопровода, не имеющая разъемных со-
единений. Детали могут состоять из отдельных свариваемых эле-
ментов. Например, секторные отводы сваривают из секторов,
отрезаемых по шаблону под углом от трубы.
Сборочния единица (узел) - часть трубопровода, изготовля-
емая централизованно в мастерских и монтнруемая путем свар-
ки или соединения фланцев. Размеры сборочной единицы зави-
сят от оснащенности мастерских и монтажной площадки, грузо-
подъемности и размеров платформы транспортных средств.
Сборочный комплекс (блок) --часть трубопровода, состоя-
щая из нескольких сборочных единиц, или соединение частей не-
скольких линий. В его состав могут входить машины и аппа-
раты с трубопроводной обвязкой и запорной и регулирующей
арматурой. Обычно в сборочные комплексы собирают централи-
зованно изготовленные узлы непосредственно на монтажной
площадке при укрупнительной сборке перед их установкой гру-
зоподъемными кранами (при поточно-совмещенном способе мон-
тажа).
Секция - ряд сваренных труб одного диаметра, расположен-
ных в одной плоскости (обычно соединяемых коллекторами
или калачами).
Плеть -- ряд труб, сваренных в одну нить. Обычно для удоб-
ства монтажа межцехов-ые трубопроводы, характеризуемые
большой протяженностью, сваривают в плеть, а затем подни-
мают на эстакаду или опускают в траншею и подваривают
стыки.
60
Трубопровод характеризуется рабочими давлением др, тем-
пературой ір и условным проходом Ву.
Рабочее давление-номинальное давление в трубопр0В0дЄ
при эксплуатации. По рабочему давлению выбирают шкалу ма-
нометров для трубопроводов, регулируют открытие предохрани-
тельного клапана и пр.
Рабочая температура - номинальная температура трубопро-
вода при эксплуатации. На эту температуру рассчитывают ком-
пенсаторы, толщину теплоизоляции и др.
Условный проход-номинальный внутренний диаметр тру-
бопровода, рассчитываемый по массовому расходу и скорости,
рекомендуемой для трубопровода данного типа. Скорость дви-
жения газообразных хладагентов в трубопроводе составляет
8-25, а жидких-0,6-1,2 м/с. По условному проходу под-
бирают всю запорную арматуру.
Пробное давление РП-давление, при котором изделия ис-
пытывают гидравлически на прочность.
Условное давление Ру-давление, на которое рассчиты-
вают выпускаемые трубы, запорную арматуру и соединительные
элементы трубопроводов (фланцы, отводы и др.). В интервале
температур 0-200 °С для стальных и 0-120 °С для чугунных,
бронзовых и латунных изделий рабочее давление можно прини-
мать равным условному.
Градации условных проходов, условных и пробных давлений
стандартизованы. Условный проход труб принимают путем
округления действительного внутреннего диаметра трубы до
ближайшего номинального условного диаметра по стандарту, так
как одному значению наружного диаметра труб соответствует
ряд различных толщин. Условный проход фланцев и других де-
талей трубопроводов находят по условному проходу трубы.
Пробное давление для труб определяется ГОСТом на эти
трубьь
Согласно строительным нормам СН 527-80 трубопроводы
подразделяют на пять категорий в зависимости от класса
опасности и степени огнеопасности транспортируемой среды и
рабочих давления и температуры трубопровода. К трубопрово-
дам каждой из категорий предъявляют разные требования в
отношении материалов, конструкций и способа изготовления
элементов, а также испытаний трубопроводов, правил контроля
и надзора при эксплуатации.
В холодильной технике к І категории (самой высокой) от-
носят все трубопроводы аммиака, водоаммиачных растворов
концентрацией аммиака выше 60 % и всех углеводородных га-
зов, используемых в качестве хладагентов, ко ІІ категории-
трубопроводы хладонов и водоаммиачных растворов с концент-
рацией аммиака 40-60 %, к ІІІ категории -трубопроводы во-
доаммиачных растворов с концентрацией аммиака до 40 0/0, к
І\/ категории-трубопроводы водяного пара и горячей воды
61
температурой до 250 °С и давлением до 1,6 МПа, а также тру-
бопроводы, соединяющие предохранительные клапаны с атмо-
сферой. Чем выше категория трубопровода, тем сложнее его
конструкция и дороже изготовление.
Проектно-техническая документация на трубопроводы. В до-
кументацию на монтаж трубопроводов входят Монтажно-техно-
логические схемы, монтажные чертежи, спецификации труб, за-
порно-регулирующей арматуры, фланцев, метизов, опор, подве-
сок, а также чертежи на нетиповое крепление трубопроводов.
Объем и содержание документации позволяют определить поло-
жение в пространстве любой точки трубопровода и характери-
стику применяемых деталей и элементов трубопровода. Монтаж-
но-технологические схемы для наглядности изображают в аксо-
нометрии. На монтажных чертежах, представляющих планы и
разрезы помещений, показывают контуры строительных конст-
рукций, монтажные проемы, площадки, оборудование, оси, вер-
тикальные отметки, а в необходимых случаях места укладки
кабелей и вентиляции. Также показывают уклоны трубопрово-
дов, места сварных стыков, расположение фланцев и арматуры
приборов.
Документация на монтаж трубопроводов включает также ве-
домости трубопроводов с указанием границ линий, назначения
и категории трубопровода, его рабочих параметров, методов ис-
пытаний и пр., а также сводные спецификации на трубы, дета-
ли трубопроводов, арматуру, прокладки, болты и опоры.
Для централизованного изготовления сборочных единиц тру-
бопроводов разрабатывают деталировочнь1е чертежи. В них при-
водят общий вид линии в аксонометрии без масштаба (рис. 30)
с указанием габаритных размеров, уклонов, высотных отметок
привязки к строительным конструкциям, номеров узлов и их
границ, мест подключения, мест расположения опор и подвесок.
Приводят также таблицу деталей и элементов трубопроводов с
указанием характеристик, размеров патрубков и другие сведе-
ния, необходимые для изготовления.
Трубы, применяемые для изготовления трубопроводов. В хо-
лодильных установках применяют трубы из разных материалов:
стальные, медные, латунные, стеклянные и изготовленные из
различных пластмасс. В аммиачных и других трубопроводах
хладагента используют только бесшовные стальные трубы из
стали 10 и стали 20, а при температуре ниже--40°С из низ-
колегированной стали ІОҐ.
Сварные стальные трубы подразделяют на электросварныес
продольным или спиральным швом и водогазопроводные (газо-
вые). Водогазопроводные трубы выпускают на давление до
1,0 МПа с гладкими концами под сварку или с трубной резь-
бой. І/Іх применяют для трубопроводов с температурой сре-
ды до 200 °С.
62
под
2 4

съ; `.
А юй~›у,===
П «їїМихел
3 аиихгв Ґ\
3%О)

1905 5
-
'

,мл _
І идти Ж/3 6
Ё4 1 Чт 182
ІІу

Ш
1.1500” 3 Ё
і
'Ё ки И _-- , 4 ' 2 В ї 4
д; -Ъ;

Ф
. . 41 _
Т 1 С 3/43 2 Ё( 'К линии
1 2 2 8 /(6 А/9 3 -12

за
Ф І
. \

1.913 Ё,,
__

: 2 _. _
,'
І
_. Я

2
'пдд ,_ лида <ъ
Ст_. 2 ' , .°\/Ё8%
Чт .±
. `Ё®':` 5%
"
_. ї
\ '

<--ъ или л или


-. -ц-1-±ІіїІї'

ку
1 .


_.

й ( $_1(- -І
&9
' итд 7 Й /О

\ І
Ы . . 3950 І

_ О
Рис. 30. Деталировочный чертеж (а) и общий вид (6) линии трубопровода:
1 - фланец; 2 - отвод; З - вентиль; 4 - труба; 5 _ тройник равпопереходный; 6 -
переход концентрнческий; 7 - границы сборочных единиц; 8 - маркировка сборочной
единицы

В хладоновых установках и при монтаже низкотемпе-


ратурных холодильных установок используют трубы из цвет-
ных металлов и сплавов: алюминия, меди, латуни и том-
пака.
В последние годы в холодильной технике все шире приме-
няют неметаллические трубопроводы. В пищевой, химической,
медицинской, микробиологической, нефтехимической и других
отраслях народного хозяйства успешно применяют стеклянные
63
& 4% Рис. 31. Детали и сварные элемен-
0//%Ё$\4.. і
.//7Ґў . ты трубопроводов:
а - штуцерные соединения с отбортован.
'И ной трубой; б - штуцерное соединение с
П ниппелем, приваренным к трубе; е -
фланцы приварные воротниковые с
ЁІЁ
7 \
уплотнением «выступ - впадина»
миачные); г - фланцы плоские накидные;
(ам-
от - отвод крутонзогнутый; е - тройник
равнопроходный; ж - крестовина пере-

<
Ё еІ×
- 4 - ДТІІІІІД
ходная; з - переход
и - заглушка эллиптическая
коицентрический;

7на
иіпў

:іё__ё_|и І ¦-
трубы. Стойкость против кис-
ТД МЧ

17 г лот и щелочей, прозрачность и


. гигиеничность сделали их не-
заменимыми для транспорти-
вд гд д цдпд д

тп: Ё .

1% :::. ровки пищевых продуктов и


агрессивных сред. Пластмассо-
д в ж
вые трубы также имеют ряд
преимуществ перед металличе-
скими: малую массу, неболь-
шое гидравлическое сопротив-
ление, высокую коррозионную стойкость, достаточные темпера-
турные пределы применения труб. Недостатком пластмассовых
труб являются значительная разность коэффициентов линей-
ного расширения по сравнению с металлами, а главное-не-
высокие прочностные характеристики и падение их с увеличе-
нием температуры.
Детали трубопроводов. При монтаже применяют детали сле-
дующих видов: фланцы, штуцерно-ниппельные соединения, отво-
ды, круто изогнутые под углом 45, 60, 90 и 180'° (калачи),
переходы, тройники и крестовины равнопроходные и переход-
ные, заглушки эллиптические. Детали изготовляют в соответст-
вии со стандартом или нормалью (рис. 31).
Фланцы могут иметь различные уплотнительные поверхности
(плоские, выступ -- впадина, шип - паз).
Плоские приварные фланцы применяют при ру до 2,5 МПа.
При более высоком давлении или температуре выше 300°С
независимо от давления используют только фланцы, привари-
ваемые встык (воротниковые). На трубопроводах для аммиака
и хлора при давлении 0,25 МПа применяют фланцы, рассчитан-
ные на 4 МПа с уплотнительной поверхностью выступ -- впади-
на (аммиачные фланцы). Материал для изготовления фланцев
подбирают с учетом требований ГОСТа на тип фланца и огра-
ничений по температуре при использовании металла (по ГОСТу
на металл). Фланцы изготовляют методами ковки, штамповки,
обработки резанием, а также гибки из полосы. Ограничения по
способу изготовления записаны в ГОСТе на тип фланца. Ам-
миачные фланцы поставляют на место монтажа или сборки с
приваренными патрубками, со снятой под 60° фаской под
сварку на патрубке и проточенными двумя (для Ву < 70 мм)
64
или тремя (для 0,. > 70 мм) кольцевыми канавками на уплот-
нительпых поверхностях.
Крутоизогнутые отводы изготовляют централизованно из
сталей марок, соответствующих материалу трубопровода или
превосходящих по своим характеристикам материал заготовки
трубы, но хорошо с ним свариваемых.
При изготовлении деталей из труб толщина стенки детали
в любом сечении не должна отличаться более чем на 15 % от
номинальной.
Компенсаторы. Значительное изменение длины трубопрово-
дов при нагревании (удлинение) или охлаждении (укорачива-
ние) необходимо учитывать при проектировании и монтаже
трубопроводов. Величину этого изменения рассчитывают по
формулам, известным из курса физики. Для компенсации из-
менений длины трубопроводов применяют П-образные и линзо-
вые сильфонные компенсаторы (рис. З2,а,б). Чтобы избежать
перенапряжений в металле трубопровода при изменении его
температуры, часть опор жестко закрепляют трубы (неподвиж-
ные или «мертвые» опоры), а другие, подвижные опоры
позволяют трубе перемещаться относительно них в сторону ком-
пенсатора (рис. 32,в,г). В некоторых случаях можно так рас-
положить неподвижные опоры, чтобы повороты трубопровода
использовались для компенсации тепловых изменений длины
(самокомпенсация). При самокомпенсации происходит упругое
сжатие - растяжение прямых участков трубопровода или упру-
гий изгиб криволинейных участков при изменении кривизны по-
ворота без заметного увеличения напряжения в металле трубы.
Арматура трубопровода. По назначению различают запор-
ную, регулирующую, предохранительную и аварийную арматуру,
Ъ

Т
І

Ё Ё , Рис. 32. Компенсаторы и


4- опоры трубопровода:
__ “__ .,,3_ .:_ а - П-образные компенса-
торы; б - линзовые ком-
пенсаторы; в - неподвиж-
(3 5 ные опоры; г - подвижные
опоры

. _ - ц і -"'-' _г_ ...дань р І

ІІ ті: І- `

ІЁІІІ
гул
ІПІ
но
,
\. Ёчдї. 1

_ ~ _ Е"Г', 4ппц.-иЬЁ4---н
,` 4*: Ь 1

д г
8 В. Ф. Невейкин 65
а также арматуру для специальных целей (например, обрат-
ные клапаны, конденсатоотводчики), по способу действия--
приводную (с ручным управлением, с электро- или пневмопри-
водом) и самодействующую арматуру.
Вся арматура, выпускаемая промышленностью, имеет еди-
ные условные обозначения: две цифры обозначают вид арматуры
(кран, задвижка и др.)*; одна или две буквы обозначают мате-
риал; одно- или двузначное число или две последние цифры в
трехзначном числе обозначают конструктивные особенности ар-
матуры; первая цифра в трехзначном числе обоз-начает род
привода (электро- или пневмопривод, червячная передача
и т. д.); одна или две буквы обозначают материал уплотнитель-
нь1х поверхностей. Например, стальной запорный аммиачный
угловой цапковый вентиль без уплотнительных колец имеет
обозначение 15с13бк. Корпусные детали арматуры окрашивают
в условные цвета в зависимости от материала арматуры, а
приводные устройства-в зависимости от материала уплотни-
тельных поверхностей.
На аммиачных трубопроводах устанавливают стальную или
чугунную арматуру с фланцевыми- или цапковыми- соединения-
ми (накидные гайки*-цапки). Арматуру из ковкого чугуна при-
меняют при температуре не ниже --30 °С. На хладоновых тру-
бопроводах применяют арматуру из бронзы или ковкого чугуна.

Ё 3.2. МОНТАЖ ТРУБОПРОВОДОВ

Объем работ по монтажу трубопроводов составляет 30-


40 % объема работ по монтажу промышленных холодильных
установок или 8-13 % всего объема строительно-монтажных
работ. Поэтому понятно стремление заменить монтажные рабо-
ты сборкой узлов (изготовленных в мастерских на стендах, ос-
нащенных универсальными приспособлениями для разметки,
крепления и центровки заготовок) и автоматической сваркой.
Такой метод монтажа называют индустриальным. При индуст-
риальном методе изготовления и монтажа трубопровода произ-
водительность труда в 1,5-2 раза выше, а требуемый фонд за-
работной платы на монтаж 1 м трубопровода в два раза мень-
ше по сравнению с изготовлением и монтажом трубопровода
«по месту».
К основным стадиям монтажа трубопроводов относятся: раз-
метка трубопроводов на строительных конструкциях, составле-
ние замерных карт и разработка деталировочных чертежей,
раскрой металла и разметка заготовок в мастерских, изготовле-
ние сборочных единиц трубопровода в мастерских и транспор-
тировка их на монтажпую площадку и сборка трубопровода.
Разметка трубопроводов. В соответствии с чертежами опре-
деляют положение трубопровода в пространстве и краской на-
носят на стены здания, каналы и строительные конструкции
66
высшую и низшую точки трубопровода, а также места пересе-
чения с осями других трубопроводов. Высотные отметки отсчи-
тывают от контрольных реперов. За базу отсчета могут быть
приняты отметка чистого пола либо опорные поверхности уста-
новленного по проекту оборудования.
Для разметки используют монтажные чертежи, планы и раз-
резы помещений, схемы трубопроводов в аксонометрической
проекции. До начала разметки определяют места установки пе-
регородок и оборудования.
Разметку трубопроводов начинают с горизонтальных осей.
Вначале размечают трубопроводы магистрального характера и
большого диаметра, начиная с места ввода в цех и от основно-
го оборудования. Затем размечают разветвления трубопроводов,
линии сброса, продувок, места установки компенсаторов, опор
и подвесок.
При разметке оборудования обращают внимание на единооб-
разие положения соединительных фланцев машин и аппаратов:
соединительные фланцы должны иметь разъем в одной плоско-
сти; оси трубопроводов располагают на одинаковом расстоянии
друг от друга в горизонтальной плоскости и на одной отметке
по вертикали. Размечая трассу трубопровода, следят за тем,
чтобы при последующем монтаже можно было сваривать при-
соединительные стыки сборочных единиц, пользоваться ключа-
ми для снятия или замены арматуры, теплоизолировать трубо-
провод.
По окончании разметки оформляют акт, к которому прикла-
дывают ведомость привязки осей, поворотов и пересечений тру-
бопроводов и указывают условные знаки маркировки разметки
на строительных конструкциях.
Выполнение измерений при изготовлении трубопроводов.
Различают строительные, монтажные и заготовительные разме-
ры (длины).
Строительные размеры определяют положение в монтируе-
мой системе деталей трубопроводов относительно обоРУдования,
других трубопроводов и строительных конструкций. К строи-
тельным размерам относят расстояния между осями трубопро-
водов, от оси трубопровода до оси фундамента оборудования,
оси канала и пр.
Монтажные размеры - действительные длины отдельных де-
талей трубопроводов, а также длины проекций расстояний ме-
жду концами (присоединительными плоскостями) деталей.
Заготовительные размеры --длины заготовок трубопроводов
в выпрямленном виде, размеры развертки свариваемых деталей.
Заготовительная длина прямого участка трубопровода равна его
монтажной длине.
Строительные размеры могут быть определены по измерени-
ям с натуры или по рабочим чертежам. Измерения по черте-
жам более предпочтительны, так как заготовки в этом случае
3* 67
можно вести независимо от
Н” И строительной готовности объ-
І!
екта. Монтажные размеры для
_з± І трубопроводов со стандартны-
ми резьбовыми соединениями
ї

можно вычислить с учетом


длины резьбовой части соеди-
нительной детали трубопрово-
,_
С, у
--
да-скида а, вычитая его из
_.-. _ 2
С”
_1

,_____-_-3»
строительных размеров (рис.
33). Снятие размеров с нату-
5 _ її- во ры позволяет избежать ошибок
в случае отклонения фактиче-
тских строительных размеров от
Рис. 33. Строительные (с, Ь), мон-
размеров по чертежам.
тажные (м), заготовительные (з)
размеры и величины скида (а) и І/Ізмеренные с натуры или
длины резьбы (І) резьбовых дета-взятые по чертежам строи-
лей и трубопроводов тельные и монтажные размеры
записывают в замерные карты
и наносят на эскизы с маркировкой, указывающей на принад-
лежность к объекту, цеху, корпусу, линии и сборочной единице
трубопровода, номеру детали. На эскизе условными обозначе-
ниями указывают места сварки элементов трубопровода в цен-
тральных заготовительных мастерских и на монтаже, типы ар-
матуры и фланцев, материал и диаметр труб для заготовок и
приводят все размеры, необходимые для изготовления.
' Замерные карты и эскизы направляют в отдел подготовки
производства заготовительных мастерских, где их обрабатыва-
ют для передачи в производство. Обработка заключается в оп-
ределении по строительным и монтажным размерам заготови-
тельных размеров гнутых деталей, составлении пооперацион-
ной ведомости работ, технологических карт на изготовление
изделий и спецификаций на заказ металла для заготовок.
На каждую сборочную единицу линии разрабатывают дета-
лировочный чертеж, в котором приводят все размеры деталей,
указывают маркировку изготавливаемой и смежных сборочных
единиц и линий трубопроводов. На концах присоединяемых
труб при монтаже предусматривают припуск. Это обычно де-
лают на прямых участках трубопроводов с одной стороны сбо-
рочной единицы в зависимости от разработанного П0рЯдКг1 мон-
тажа или сборки. При разбивке трубопров0дН0Й 0бВЯЗКИ На
сборочные единицы учитывают массу и размеры сборочных
единиц, их соответствие монтажным проемам, транспортным
средствам и грузоподъемным механизмам.
Приемка металла и разметка заготовок. При получении ме-
талла проверяют сертификаты и маркировку завода-изготови-
теля. Трубы направляют в заготовнтельиое отдЄ~ПЄНИс, где их
очищают. В большинстве случаев ограничиваются продувкой
68
внутренних полостей сжатым воздухом. При необходимости
трубы промывают водой или проводят пескоструйную, дробе-
струиную и химическую очистку.
Разметка заготовок--перенесение размеров с деталировоч-
ных чертежей на металлический прокат и трубы, отметка мест
раскроя с припусками на обработку. Трубы и металлопрокат
кладут на разметочные столы, снабженные координатной сет-
кой, и окрашивают места разметки меловой краской. При раз-
метке используют измерительные угольники и линейки, угломе-
ры, делительные головки, шаблоны и циркули. Оси отверстий,
начало и конец изгиба, место реза и другие участки отмечают
чертилкои, а затем накернивают.
При разметке узлов трубопроводов допускают отклонения
между центрами смежных отверстий ±І мм; на габаритные
размеры сборочных единиц ±2 мм; припуск на усадку в свар-
ном шве ±1 мм.
Резка труб и проката. Трубы разрезают на заготовки на от-
резных станках с ленточными пилами, дисковыми фрезами или
абразивными кругами, а также газопламенной резкой. Листо-
вой и профильный прокат разрезают гильотинными или пресс-
ножницами. Отверстия в плоскостях проката пробивают на
фрикционных или кривошипных прессах, а также сверлят.
Резку труб на секторы осуществляют в шаблонах.
Для резки труб используют большое количество разнообраз-
ного стационарного и переносного оборудования. Трубоотрезные,
отрезные и токарные станки выполняют поперечный рез под
углом 90° к оси трубы. Существуют станки других конструкций,
например ножовочные отрезные, которые позволяют отрезать
профильный прокат и трубы под острым углом к оси. На не-
которых конструкциях трубоотрезных станков и переносных рез-
цовых труборезов можно одновременно снимать и фаску под
сварку. На трубоотрезных станках с дисками качество реза ху-
же, чем на резцовых труборезах. При резке легированных ста-
лей используют станки и отрезные машинки с абразивными
дисками диаметром 200-400 мм, толщиной 3-4 мм и высокой
частотой вращения.
Отверстия диаметром до 50 мм прорезают сверлом или фре-
зой. Обычно используют дрель, а в труднодоступных мес-
тах-трещотки (ручные приспособления с храповым механиз-
мом).
При вырезке отверстия газопламенной резкой пользуются
разметочным цнркулем. Когда приходится вырезать отверстия
в трубах большого диаметра, соизмеримого с диаметром отвер-
стия, для разметки используют специальный циркуль, опорная
ось которого позволяет шкале с чертилками скользить верти-
кально по поверхности трубы. Края отверстия после вырезки
газопламенной резкой обрабатывают механическим способом
69
(зачистной машинной с наждачным кругом или драчевьтм ня-
пильником).
Перед газопламенной резкой трубы из низколегированных
сталей предварительно нагревают, медленно охлаждают. По-
верхность реза зачищают абразивным инструментом и прове-
ряют на отсутствие трещин. Во всех случаях при заготовитель-
ных работах целесообразно предпочитать механические способы
резки газопламенным.
Гибка труб. При заготовительных работах и изготовлении
элементов трубопроводов трубы изгибают несколькими способа-
ми (табл. 2).
На монтажной площадке трубы гнут в холодном состоянии
на станках и приспособлениях, работающих по одному из
способов, показанных на рис. 34.
І. Один конец закрепляют на неподвижном ролике 3
(рис. 34, а), который служит шаблоном. В месте начала изги-
ба труба 2 прижимается обкатывающим вращающимся роликом.
Ролики имеют выточки, равные в сечении сечению изгибаемой
трубы. Вращающийся ролик совершает относительное переме-
щение с помощью рычага вокруг неподвижного ролика на ве-
личину угла изгиба и, обкатывая трубу, изгибает ее (см.
рис. 34, а). По этому способу работают несколько марок станков
для изгиба труб диаметром до 150 мм и стенками небольшой
толщины.
2. Трубы большого диаметра изгибают на станках с дорно-
вой оправкой 6 (рис. 34,6), вставляемой внутрь трубы 4 для
7
ЕЕ;---цці
А -А у
ЁЁ 5- Ей
,ЁЁ -_ звўїееі-__. .-
1
0, /Й Від* _
1,_;їІ;

Ч
`\
'/Ч '
%%7
ГС
із- ы
н вёл! 7

ат
12 Ф,

.
~=-ч
-Ч дФм

\/І -- Ґ ~Йё\

Ф Чу ' \
Ф» Ё
@:,
7 Ф. чт 7 ь Ч
7

5
а гї 5
Рис. 34. Гибка труб без нагрева:
а - обкаткой роликом: 1 - обкатывающии ролик; 2 -- труба; 3 - неподвижныи сектор;
4 - зажимной хомут: б - наматыванием с внутренней оправкой: І - колодка за-
жимного хомута; 2 - зажимной хомут; 8 - прижимная колодка; 4 - вал РОЛИКЗ: 5 -
штанга дорна; 6 - оправка; 7 - гибочный сектор; в - изгибом на опорах: 1 - ру-
коятка гндроцилиндра; 2 -- гидроцилиндр; 8 -~ нажимной шток; 4 - Рама: 5 _ Сегмент
для изгиба; 6 - опорные ролики; 7 - труба

70
Ёа___
ЩОЁЁ
Ева
Ёц$
Фщ ЅЁО2 _ц_Ё_О_Ё Щ ФОЮЩоЁ_ФлП_ОФтЮ_О тЁОЅОЁ
9НЁЦОНФЕ
ЁЁЁФРЁЁ _ЩЁДБОЁЩнФ_ЁЦОЁЩФЮпЩО_Ц _ЩЅыгЅ_'ОЁ_пБІЧщ_8Ет52_цЅоОцёФ_| _Ф\ЕОЁЁФО
ЩЕЁ
_ЁЦЩЁЦО
РОНЕЦОЩОЁООЅЁ ЫКФЩЁЁп
ЕЩОБЦЩФОНЩОЗЁПОЕЁ ЕЕ
ЁЩЩФ
МЕООЁЩБОЮНЁЩЕЅЦОЩЁОЁ ЩОКЕЁШЩЩДЮщ
ЧФЁЁОЁ
ЁРЕЭЦЁМОЫЕ ЩЁЁРФЁФЭ
_~Е_ЅО_ЗдЁ_ЅОЁ_Ё_О~Н_:^_8 ЖФЧОЁНО
ЩЕОЁ5881
пФ_ЁОЕ_ч ЗЅ_ОФЁт_ заМОЩОЕ
ЕЅЁЁОЁ
пЁ:
__юЕ
т_От_Оц_ы5" ЮЁН
Ё_ЁЧ_т г_О^_ЁЮФЩОБ
ЁЕ_;ЁпОЭОЦОК ЩОИШЩФЩДЮш
ЫЧЁФРЕШЗЩЁЕОЩЦЕЩ
р
Еда5_ПМ
_ДНОШЧ8
щ2_т565Ещщ
О_ ш_Щч0т_0Щ_ФР5ЩОЕФ2НЮЩЙдоЕЦЩФДЦ
^зцОЩ2ИёїпО_Ё^ФЕОЮ_5д_Щ^'_&вОФ5
ЩФФ
Е562
ЁЁНФЕЅЕ
О805ЩЮЧЩО
_ЁцЕО_щЁЕ_ОшЁ_ОшЁ_О^_ЕФ_ы_;

ЁЁФЁ
ЦОЅЁ
ЕФОЦЁН

ЁЁЦОЩЅ
ЩОНОЁЮ ЫЁЧОЁЮ
ОЩОРОЁШ

ЕЕ
ФЁЁЄ
_^бЕОЮЁ_ _Е _~ _ о О__ ЁЁЁ_п_ЮЕЁОЮЁР_Н\_Ё2_о Щ
ЕЁ _ЁОЮО
ЁФёЁ ФРЕЩ ЬЁЦЕ
ЩЁФП
ФНЁ ШЁЩФЦЁЩ фшё _8ЅбЁ Ё_Ёц
НЁЕ6Её555 Б'ЁЁЕьОЁ_ЕщЁ'_ О_ _53
ЕЕщеЕЕ
Ф^ЕМНОЮ _
5_5цО' ЕёЅ
ёЁ'З5_цО:_ОЕ×От_ЕЫЕ
_9_^ОЮЁ_Ё :ЕЁЁБЁОЕ ЮЕОЮКЕН
ФЁЮЕ
ФЕЁЁБ
Щ ЁФЕЁЦ >_$ЕФЭ_ д_$ 95
_ОЕЕЁЕ ДЕЁОЦ
ЩЁЩЭЁОФЦОЩЮОЩ вы
ЕЁОЮЁ_ЮЅЁ_ЕОЮЁ_Фц8 _

ЩтЅ_ЁФП_ОЁЦОФЧФ ЕЗЁЁОЁ
ЗащФЁЁОЦ

ЕООЦОЩЕЁОЦ Е ЕЗФЁ
ФЁОФЁЦ

ЁФЭОЦЁ ЙЮЁ:Ё
ЩЮЕ
МЕ__

'ДЧЮЅ Щ Ё цйштО“П
2_0ЭФБЁЦ
шю_ё__йдбдіт_\ 5_Ёц'_цй
Ойдцщд ШЮЩЫЮШ *33 ЦьЁї“$
Ё: ЁЁ 5% Ёюиы е_Ёы

ЁЕ_О_Фд__Ё
ЁЦОЅЩЕ _ЕФЁ ЩОН
шаг”
ЕЮЁБ
_т&ЮОаОд ЩФЁФОН
ЁЩОФЦОЅЕНФ2 ЖОЩЁФЁЁ
Ыщю`ОЩЩЮЁа___ Ё Ф_ Е_\щ%ЩЁ_ОЧФЕЁО9ш Юю_тЩ
НДЦОЩЕФЩЩФЩ
:Ю_ЩФНОФЕ ЁЁЁФЦЁ
ОФЅФЅЩЅОЁЁЁБФЁ
_^БЁ___
Ё ЩЁ ЮЫЕР
ФБ
ЁЕЁютд
ОЁЁчОг_
ЅОЩФЁЁ
_ОЁ_ЁОЮ_Є;цЕ_
_ё_Ё_Ё
282ЅОЩФЕОЧОЩ 85%
2ООФЗМ_Ф%ОЫ_ОН_

юЁ___
Ы_ІЦ_ЫОЅЕ
ю_ _ Б2_ОЁЁЁЕЕ_О

ЁЁФЭОЦОП ЁЁ
м_ \_ЕНФЦ_Ё8
ЅБЕЕёїёц
предотвращения ее смятия. Наружный диаметр оправки мены
ше внутреннего диаметра трубы на 0,5-1,5 мм в зависимости
от диаметра изгибаемой трубы. Трубу закрепляют в выточке
ролика 7 и прижимают нажимной скользящей колодкой І. При
повороте ролика труба протягивается между ним и выточкой
прижимной колодки, как бы наматываясь на шаблон. Этим
способом изгибают трубы диаметром до 550 мм со стенками
различной толщины.
3. При массовом производстве используют способ гибки на
опорах (рис. 34, в). Труба опирается на два опорных ролика 6
с выточками, между которыми и происходит изгиб трубы под
действием сегмента 5 при нажиме штока 3 от усилия гидравли-
ческого пресса 2. На конце штанги укреплен роликовый сегмент
с выточкой по диаметру изгибаемой трубы. Недостатком этого
способа является сложность переналадки на каждый размер
трубы и повышенная овальность при изгибе.
При изгибе труб выдерживают допуски на овальность-не
более 12,5 °/О (для труб диаметром менее 20 мм-не более
15 %). Овальность сечения в месте изгиба вычисляют в процен-
тах как отношение разности диаметров трубы после изгиба в
плоскости изгиба и в перпендикулярной плоскости к номиналь-
ному диаметру трубы. Уменьшение толщины стенки трубы в ме-
сте изгиба не должно превышать суммы минусового допуска
на толщину стенки трубы по стандарту и допускаемого умень-
шения толщины, которое не должно быть больше 20% при
толщине стенки до 2,8 мм и 15 0/О при толщине стенки 3 мм и
выше. Трубы со швами, как правило, стараются не гнуть, а
при необходимости их изгиба шов располагают в плоскости,
перпендикулярной плоскости изгиба, чтобы максимальные на-
пряжения деформации не приходились на сварной шов.
При гибке в холодном состоянии стальные трубы вследствие
упругости частично распрямляются, поэтому гибку проводят при
угле изгиба на 3--5° больше требуемого.
Отбортовка и развальцовка труб. В рассольных системах
используют стальные отбортованные трубы, а в хладоновых--
медные отбортованные трубы. Отбортовку труб проводят на
монтаже вручную или на станках, используя отбортовочные го-
ловки, которые обеспечивают перемещение роликов в осевом и
радиальном направлениях.
Отбортовку стальных труб вручную выполняют в нагретом
состоянии на оправке, выполненной по диаметру трубы с
круглением, ударами шаровой головки молотка. Конец трубы
нагревают до темно-вишневого или красного цвета, что соответ-
ствует температуре 700-800 °С; второй конец трубы закрывают
пробкой во избежание быстрого охлаждения вследствие цирку-
ляции воздуха. При отбортовке труб вручную обраЩг1Ю'Г ВНИ-
мание на то, чтобы плоскость борта была перпендикулярна оси
трубы, а поверхность борта была ровной. Разрывы борта за-
72
в-аривают в процессе отбор- /2 4.
.г 4
йНИ{_
товки. Отбортовку труб из __ __ »Ё $223*
цветных металлов обычно :-Е, *т
проводят в отбортовочных "_ !

' _
:' '111д ! 1111. І

жет Е!ш
И,
4

колодках, где для более на- *Ё 0'


дежного закрепления трубы уф; 'Ґ :

делают кольцевые проточки _Е---пт”


1 О 9. 9 .
др . '- 32-::°:5:% -1
Ім . ›: -.=
0.0

_Мо
0.09
'Н -ъ..
"\““ \д
\
О о ї
или резьбу. *___ `,
Р 4 1,111*
------- цч Ч 1 * тп 1* Т

Для крепления труб в `м4цШЩвкншШЁЁ&шшппъ.


'ІІІІІІІІІІІІІИ
19

трубных решетках приме- \ ЧоЁ'ао:;'


няют их развальиовку- раз- - Ч
_;/ ` 1 - 2% І
дачу труб в отверстиях ,інн «›_:~
, _,__-' ---~'т
трубной решетки с помощью % 4
специального инструмен- 6
та -- вальцовки (рис. 35, а,
6). Зазор между наружной аРис. 35. Вальцовка труб:
- ручная вальцовка (І - головка; 2 - винт;
поверхностью трубы и от- 3 -- ролики; 4 - конус); б - машннная валь-
верстием в решетке состав- цовка; в - отбортовочная головка (1 - кор-
пус; 2 - коническнй шпиндель; 3 - отборто-
ляет от 0,5 до 1,5 0/0 наруж- вочные ролики)
ного диаметра трубы. При
большей величине зазора могут произойти уменьшение проч-
ности и плотности соединения или разрыв конца трубы.
Разность внутренних диаметров трубы после и до развальцов-
ки за вычетом зазора между трубой и отверстием в решетке
называют степенью развальцовки. Оптимальная степень разваль-
цовки составляет 15-20 °/О толщины стенки вальцуемой трубы.
Устанавливаемые в решетке трубы на несколько миллиметров
выступают за решетку.
Процесс развальцовки проходит в два этапа--увеличение
диаметра для закрепления в решетке, а затем окончательная
развальцовка. В вальцовке имеются также и бортовочные ро-
лики, которыми разбортовывают выступающие за край трубной
решетки концы труб (рис. 35, в).
Электросварка трубопроводов. От правильного выполнения
сварочных работ зависит качество всего монтажа. Основную
-массу сварочных работ на монтажной площадке при прихватке
и сварке стыков выполняют ручной электродуговой сваркой. При
изготовлении, сборке и монтаже трубопроводов широко исполь-
зуют и другие виды сварки -- газовую, сварку в защитных га-
зах, дуговую под флюсом и другие виды сварки в зависимости
от характера и условий выполняемых работ.
Перед сваркой трубы зачищают до металлического блеска на
ширине не менее 15 мм. Форма разделки кромок шва под
сварку и величина зазоров при стыковке деталей определяются
стандартами и инструкциями. В соответствии с требованием
ГОСТ 16037-80 угол разделки кромок должен составлять 60 ±
±5°, зазор между деталями-до 4 мм, а кромки должны
быть притуплены. Отсутствие или недостаточность разделки
73
Злектриприхіитки

,
11

.9ле/гтрилрихгїит/га ,
`
ЖЧ

»зад <<<<$
`И/І
/ 1/7/ / / /; . . .;СаІм ь 1 /1(01/ 1 / 1 14- 5
и теж
Рис. 3_б. Способы проверки перпендикулярности плоскостей привариваемых
деталеи осям трубопроводов

кромок или зазора могут привести к непровару, а отсутствие


притупления кромок- к прожогу. Смещение кромок также мо-
жет влиять на качество сварного шва и в зависимости от тол-
щины стенки трубы допускается до'1 мм при толщине 3-4 мм,
до 1,5 мм при толщине 5--6 мм, до 2,5 мм при толщине 7-
8 мм и до 2,5 мм при толщине стенки трубы 9-14 мм. Все
типы сварных соединений, пределы их применения в зависи-
мости от толщины металла и условное обозначение на чертежах
определяет ГОСТ 5264-80.
Для улучшения качества швов, уменьшения трудоемкости,
обеспечения заданных документацией соосности, параллельно-
сти кромок, перпендикулярности плоскости фланцев оси трубо-
проводов сборку труб под сварку выполняют в центраторах,
струбцинах, на стендах, с использованием кареток для напа-
совки фланцев, шаблонов для сварки и контроля (рис. 36).
В мастерских заготовок при изготовлении сборочных узлов
на стендах можно обеспечить подготовку сварочных работ та-
ким образом, чтобы большинство стыков были поворотными.
Поворотным стыком называется соединение труб, которое в
процессе сварки можно поворачивать вокруг оси трубопровода.
При сварке поворотных стыков горелка всегда находится свер-
ху накладываемого сварного шва, что упрощает работу свар-
щика и повышает качество сварки.
При сборке допускается разнотолщинность деталей до 10 0/0,
но не более 3 мм. В противном случае делают скос приварива-
смой более толстой детали под углом 15° механическим спо-
собом. Несоосность труб допускается до 1 мм для труб дИ&МЄт-
рдм до 1:00 мм и до 2 мм для труб большего диаметра. При-
хватку выполняют после фиксации стыкуемых труб. Число
прихваток зависит от диаметра труб0ПР0В0да: до 200 ММ -~-НЄ
менее 2, от 200 до 600 мм--не менее 5--6. При 0тр'ІЩгтсЛЬНЬІХ
74
температурах наружного воздуха прихватку и сварку труб ве-
дут с подогревом в специальных устройствах, записывая темпе-
ратуры подогрева в журнале. При этом силу сварочного тока
увеличивают на 10--20 0/0 по сравнению с режимом при поло-
жительных температурах. Если проводят двухслойную сварку
труб толщиной до 6 мм, первый слой шва по высоте должен
составлять 60-70 % толщины стенки трубы, а при трехслойной
40-50 0/0, что обеспечивает полный провар корня шва и кро-
мок. Второй или третий слой должен заполнять всю разделку
стыка, причем переход от основного металла к наплавлен-
ному должен быть плавным. Первые слои сваривают элек-
тродами диаметром 2-3 мм, последующие-диаметром 4 мм.
Для облицовочных слоев применяют электроды диаметром
5 мм.
Неповоротные стыки на монтажной площадке заваривают
кольцевыми швами, начиная с нижней половины трубы и пере-
крывая начало предыдущего шва на 20-30 мм (рис. 37). До
наложения следующего шва каждыи шов проверяют на отсут-
ствие пор.
Все виды сварочных работ нельзя выполнять с приставных
лестниц, а при выполнении сварочных работ с подмостей дол-
жны быть приняты меры противопожарной безопасности.
У электросварщика должны быть пеналы для электродов и сбо-
ра огарков.
При производстве работ на открытых площадках электросва-
рочные работы во время грозы или дождя должны быть пре-
кращены.
При сварке трубопроводов применяют следующие ви_ды кон-
троля сварки: наружный осмотр (форма, качество шва, наплы-

11Ё
Ё

І 5 7
1 до
ддде

\
и /У
Рис. 37. Порядок сварки неповоротных стыков:
а- порядок наложения кольцевых швов трубопрововодов; 6-наложение швов при
сварке в горизонтальной плоскости сверху; в-наложение швов при сварке верти-.
кально расположенных стыков
75
вы, подрезы, прожоги, трещины, свищи, наружные поры, крате-
ры), механг-шеские испытания (на растяжение, загиб, ударную
вязкость образцов, вырезанных из контрольных стыков), метал-
лографические (структура шва и околошовной зоны, газовые
и шлаковые включения, трещины--по контрольным стыкам),
рентгено- и гамма-дефектоскопия, ультразвуковая дефектоско-
ния (внутренние дефекты сварных швов--непровары, поры,
шлаковые включения), магнитографические (то же для труб с
толщиной стенки 10--12 мм), цветодефектоскопия (обнаружение
поверхностных трещин). Применение того или иного метода и
объем испытаний зависят от категории трубопровода, техниче-
ских требований на монтаж трубопровода и от оснащенности
монтажной организации.
Газовая сварка и пайка. По сравнению с электродуговой
сваркой газовая менее распространена. Основная область приме-
нения газовой сварки--сварка труб со стенками небольшой
(до 4 мм) толщины.
Газовой называют сварку, выполняемую газовой горелкой.
Ее проводят в любом пространственном положении: правым,
левым способом, с поворотом и без поворота стыка (рис. 38).
Сварку выполняют в нейтральном пламени, резку--в окисли-
тельном. При сварке низколегированных сталей используют
флюсы. Номер горелки, марку и диаметр присадочной прово-
локи выбирают в зависимости от толщины и марки свариваемо-
го металла.
Пайка-это соединение металлических деталей без расплав-
ления их поверхности путем заполнения зазора между ними
расплавленным металлом или сплавом (припоем). Пайкой мож-
но получить прочные соединения из разнородных металлов.
Различают несколько видов пайки. Основная область примене-
Зона награда
г-"-"*_\
" 20-30 20-50
_нІ

п!!\\ Ё С -І Е
ЩШЩВІІ
Є\
/'
Ёркд
/5
І
/С 'а

д 5

Рис. 38. Пайка трубопроводов газовой горелкой:


а-вертикальный участок; 6-горизонтальный участок

76
ния газовой пайки-- монтаж хладоновых установок. Другие ви-
ды пайки, в частности с нагревом токами высокой частоты, испо-
льзуют только в заводских условиях при изготовлении оборудова-
ния. Процесс пайки сопровождается такими физическими явле-
ниями, как смачиваемость, капиллярность, диффузия, раствори-
мость и кристаллизация, понимание сути которых необходимо
для выбора припоя, конструкции соединения и режима пайки.
Припои подразделяют на «мягкие» с температурой плавле-
ния до 500°С и «твердые» с более высокой температурой
плавления-до 800 °С. Преимуществами мягких припоев яв-
ляется низкая температура плавления, хорошая жидкотекучесть
и смачиваемость металла, высокие пластические и антикорро-
зионные свойства. Эти качества обеспечивают простоту пайки,
возможность пайки разнотолщинных деталей, позволяют избе-
жать коробления и изменения механических свойств спаянных
деталей. Наиболее употребительные припои этой группы оловяи-
но-свинцовистые ПОС-30 и ПОС-40, где цифра означает содер-
жание олова в процентах. Чем больше содержание: олова, тем
ниже температура плавления припоя и выше его противокор-
розионная стоикость.
Твердые припои обеспечивают большую прочность соедине-
ния и используются при изготовлении и монтаже ответственных
узлов из меди, латуни и других сплавов на основе меди и их
сочетаний с легированными сталями. Наиболее распространены
медно-цинковые, медно-фосфорные и серебряные припои. При
монтаже и ремонте хладоновых установок применяют медно-
фосфорный припой МФ-3 и латуни для высокотемпературной
пайки: Л-62, ЛК-62-0,5, ЛОК-62-0,6-4. Медно-фосфорные'припои
используют в соединениях, не испытывающих изгибающих нагру-
зок. Серебряные припои ПСр-12, ПСр-25, ПСр-45 применяют в
исключительных случаях.
Для улучшения смачиваемости, удаления окислов и загряз-
нений применяют флюсы.
При пайке трубопроводов холодильных установок применя-
ют соединения внахлестку -- муфтой или враструб (рис. 39, а, 6).
Величина зазора задается техническими условиями на монтаж
или ремонт и зависит от диаметра труб и вида припоя. Уве-
личение зазора приводит к повышению расхода припоя и поте-
ре капиллярности. При малых зазорах вследствие микронеров-
ностей шов прерывается из-за трудности затекания припоя и
прочность шва снижается.
Раструб в медных трубах изготовляют вручную с помощью
развертки (рис. 39, в) после нагрева трубы до темно-вишневого
цвета или роликовой вальцовки, а также стальной оправки-
пуансона ударами молотка. Для выемки пуансона из трубы ,ее
обстукивают легкими ударами. При изготовлении раструба в
трубах из легированных сталей используют набор пуансонов с
постепенным увеличением диаметра до требуемого (рис. 39,г).
77
1

.
ҐІІІІІІІІІІІІІІ
1///ІІІ//л ь\\\\\\\\ І
ІІ
'

-.
1
г1д111111лбв\\\\\шз
І -_
_І / \
д*
Иііііііііііііл
5 Щ/////%д 3//Д
` І

1 ,-с-пт й тп :* 4-І Г
1/ 'а\\\\\ч в1\\т

'І ті/Іііііілщуііщ

Ц710, &\\\\\ \\\ш!


О
""""'^“ 11/////1 Ь під \///лі
<(диЁ

Ж ,

Рис. 39. Соединение труб пайкой:


а - внахлестку муфтой; 6 - внахлестку враструб; в - развертка; г - пуансон; д, в
ж - отбортовка

Для врезки патрубка тройника разметку трубы производят с


учетом припуска на отбортовку (рис. 39, д), которую выполня-
ют круглой оправкой (рис. 39,е) или с помощью других при-
способлений. Отбортованное отверстие калибруют оправкой ди-
аметром, равным диаметру врезаемой трубы с припуском на
зазор для пайки (рис. 39, ж).
Перед пайкой поверхности деталей очищают различными
способами в зависимости от характера загрязнений-обезжи-
риванием растворителями, механической очисткой щеткой, на-
пильником или наждачной бумагой, травлением в кислоте с по-
следующей промывкой в горячей, холодной воде и сушкой. При
механической зачистке обращают внимание на то, чтобы инстру-
мент двигался вдоль оси трубы. В этом случае при пайке рис-
ки не нарушают капилляров и способствуют затеканию припоя.
Во избежание загрязнения и окисления поверхностей подготов-
ку к пайке труб рекомендуют выполнять перед пайкой, допус-
кая хранение очищенных деталей не более 3--4 ч.
Паяемые поверхности лудят тем же припоем, которым про-
изводят пайку. Зачищенный участок трубы нагревают горелкой
до температуры, которая на 10-20 °С выше температуры плав-
ления нрипоя (для ПОС-40 составляет 220--230°С). Во всех
случаях пайки достаточность нагрева деталей проверяют при-
косновением прутка припоя. Если нагрев достаточен, припой
начинает плавиться. Нагретую трубу смачивают флюсом, вновь
подогревают и на поверхность наносят припой. Чтобы слой при-
поя был ровным, его растирают в горячем состоянии куском
чистого брезента, ,а во внутренних полостях-- кистью д0 ПОЛУ-
чения ровной блестящей поверхности.
78
С помощью приспособлений фиксируют собранные для пайки
узлы раструбом вверх. Одну из облуженных деталей покры-
вают тонким слоем флюса. Пайку выполняют в нейтральном
пламени.
Разогрев деталей газовой горелкой начинают с нижней де-
тали от периферии к кромке, задерживая горелку дольше на
детали большей толщины или на трубе из металла большей
теплопроводности. Жидкий припой затекает в те участки, где
больше температура, поэтому горелкой совершают колебатель-
ные движения по направлению к кромке (см. рис. 38). Припой
вводят после разогрева деталей, касаясь им разогретого уча-
стка. При этом горелку при затекании припоя в раструб сразу
отводят во избежание выдувания расплава. Для предотвраще-
ния затекания припоя в трубопровод следят, чтобы плоскости
торцов труб были перпендикулярны оси и при сборке во вту-
лочном и раструбном соединениях муфтой и враструб фиксиро-
вались до упора.
Ревизия трубопроводной арматуры. До отправки на монтаж-
ный участок или до выдачи на участок узловой сборки всю
трубопроводную арматуру проверяют на комплектность, исправ-
ность, соответствие паспорту, состояние уплотнительных поверх-
ностей. Всю арматуру для трубопроводов категории 1 подверга-
ют ревизии. Арматуру для трубопроводов категории ІІ ревизу-
ют только в случае истечения гарантийного срока хранения по
паспорту. Исправность арматуры для трубопроводов других ка-
~тегорий водяных, рассольных и прочих линии проверяют только
внешним осмотром и на легкость открытия и закрытия. Чу-
гунную арматуру ревизуют независимо от срока хранен_ия.
Ревизия арматуры заключается в разборке, промывке от
коисервационной смазки, протирке, осмотре с последующей
сборкой и набивкой сальников и проверкой на плотность. При
осмотре обращают внимание на отсутствие трещин и раковин в
корпусе, погнутости штока, забоин на резьбе, на состояние уп-
лотнительных поверхностей седла и клапана у вентилей и за-
слонок у задвижек. Плотность арматуры проверяют различны-
ми способами-по падению давления воздуха, по количеству
пузырьков воздуха, проходящих через зеркало водяного затвора
в единицу времени (по объему натекания), по протеканию жид-
кости через уплотнительныи элемент.
Одним из методов проверки прилегания уплотнительных по-
верхностей при ревизии является поворот клапана на 1/4 обо-
рота после нанесения на седло мелом нескольких радиальных
рисок. П-ри хорошо притертых поверхностях рисок не остается.
Риски глубиной более 0,5 мм устраняют проточкой, более
0,05 мм--шлифовкой. Окончательной операцией устранения
неплотностей уплотнительных поверхностей является притир-
ка на плитах и с помощью притиров 4 (рис. 40), или притирка
сопряженных деталей по месту.
19

І\д
ч

2 __ ` ` _. 5 Ж "
ж Ч 4
1.7 ы \ \ .
'
217: ч
Ь\\\\ Ё , О\
т \\\ёч
4 где” “ . Ч _ і Ёп . “
Т
із
5
їдї 5 *Ё ЁІ-=ІІ
Ё' '1*Ь
жкїуёёруъххч ъЅ^“\\\\\\\\`\°" \\"`ї
Ь
_-_ ""'Й'Ё5Ёї Ь,
П __ Ґ, _
та, і\
› _.. › - - |
Д д- Н д '
Рис. 40. Схемы приспособлений для притирки арматуры при ревизии и ре-
МОНТЄІ
а - шиберы задвижки; 6 - седла задвижки; в - седла вентиля (І - шпиндель; 2 -
оправки; 3 - палец кривошипа; 4 - притир; 5 - притираемая деталь; 6 - вращаю-
щееся основание гс эластичной прокладкой)

Для притирки плоских деталей-шибера задвижки, колец


н других применяют различные притирочные станки с планетар-
ным движением притира и притираемых деталей друг относи-
тельно друга. На рис. 40,а показана притирка шибера задвиж-
ки 5 на сверлильном станке, в шпиндель которого 1 устанав-
ливается оправка 2 с кривошипом. В конце кривошипа на
пальце 3 закреплен чугунный притир 4, совершающий вращение
относительно оси пальца и оси станка.
Посадочные места в вентилях и задвижках притирают на
приспособлениях, подобных показанным на рис. 40,6 и 40, в.
Корпус задвижки и вентиля центрируют в приспособлениях по
шпинделю сверлильного станка. Корпус задвижки к станине
крепят через эластичную резиновую прокладку и вращающуюся
на подшипнике ось, вследствие чего достигается независимая
ориентировка колец под давлением притира. Дляцпритирки ко-
нических и шаровых уплотнительных поверхностеи изготовляют
притир соответствующей формы и крепят его в оправке сцлюф-
том. Для притирки плоских уплотнительных поверхностеи из-
готовляют притир, диаметр которого больше диаметра прити-
раемых деталей. Притирку выполняют на микропорошках,”ре-
комендуемых для притирки чугунных или стальных деталеи, и
доводят на пастах ГОИ.
После ревизии арматуру собирают, перебивают сальниковую
набивку, комплектуют прокладками, ответными фланцами, бол-
тами и после гидравлического испытания передают на участок
злов ой сборки - Предохранительные клапаны ревизуют ТОЛЬКО
31; случае Неудовлетворительных испытаний на стендг, 'РЭК КЄІК
они поставляются заводами-изготовителями ОТРЄГУЛИРОВЄІН-
ными.
80
В случае необходимости гидравлических испытаний армату-
ры на прочность их проводят давлением, в полтора раза превы-
шающим рабочее. При установке арматуры на стенд следят за
тем, чтобы вода подавалась под клапан арматуры. Клиновые
задвижки испытывают дважды с каждой стороны, при этом
после второго испытания дважды поднимают и опускают за-
твор и осматривают сальник.
При сверлении фланцев арматуры и ответных фланцев ис-
ПОЛЬЗУЮТ К0НдУІ<Т0ры, а при единичных операциях разметку
выполняют по шаблону.
Сборка трубопроводов. После выполнения всех строительных
работ, но до начала отделочных работ в помещении на монтаж-
ной площадке собирают предварительно подготовленные сбо~
рочные единицы трубопроводов. Для крепления опор трубопро-
водов к бетонным конструкциям применяют строительно-мон-
тажные пистолеты. Опоры трубопроводов, устанавливаемые в
гнездах строительных конструкций и заливаемые бетоном, раз-
решается нагружать не ранее чем через семь дней.
Основные типы опор трубопроводов показаны на рис. 41.
Неподвижные опоры трубопроводов устанавливают у блоков
с запорной арматурой, коллекторов, около оборудования. Непо-
движные опоры воспринимают вертикальные нагрузки от веса
трубопровода, теплоизоляции и перемещаемой среды, осевые
нагрузки-от тепловых деформаций, а также вибрационные.
Трубопроводы к ним крепят обычно хомутами. Если трубопро-
воды работают при пониженных температурах, накладку хому-
тов и крепление болтами выполняют через деревянные или дру-
гие теплоизолирующие прокладки во избежание «тепловых мос-
тиков».
Подвижные опоры монтируют в конце прямых участков с
учетом изменения длины участка трубопровода при колебаниях
температуры. Они воспринимают только вертикальные нагрузки
и обеспечивают свободное перемещение трубопровода из-за
температурных деформаций. Поэтому при монтаже подвижные
опоры смещают от оси на половину расчетного удлинения в сто-
рону, противоположную направлению движения при его нагре-
вании или охлаждении во время работы. Различают катковые
или скользящие подвижные опоры. Более простыми по конст-
рукции и более распространенными опорами являются скользя-
щие. В цехах, насыщенных технологическими трубопроводами и
большим количеством оборудования, применяют подвесные опо-
ры (подвески) для крепления трубопроводов к кронштейнам,
консолям, перекрытиям и другим строительным конструкциям
при помощи тяг с приварными проушинами или болтов. При-~
Менение жестких подвесок не допускается. Для трубопроводов,
испытывающих действие вибрации от работающего оборудова-
ния, используют только пружинные подвески. Все ДЄТНЛИ ОПОР
81
2
°\.›Ґ“

\, К 2; І ,, '

\
_м/ дп3,,
Чт

/
\,/
/
Щ// /П _

/
дёї
., 4

П; шжжжжжжжжж *іў
Ё.
) Рис. 41. Крепление тру-~
\ / бопроводов к колоннам
(а) и перекрытиям
(6, 8):
1 - кронштейны; 2 - опо-
І ры; 3 - трубопроводы; 4 ~
И колонны; 5 - перекрытие;
й 6 - закладные детали; 7 -
, , _"_ хомуты; 8 - теплоизоляция
І

Ж дН
,

ЕЅ
\-/ д

и подвесок стандартизованы. Примеры крепления трубопрово-


дов к колоннам и перекрытиям показаны на рис. 41.
Если трубопроводы проходят через стены, трубы заключают
в гильзы и сварных швов на этом участке трубопровода не
делают. Гильзьъ изготовляют из стальной трубы, причем внут-
ренний диаметр-гильзы должен превышать на 10-20 мм наруж-
ный диаметр трубопровода или наружный диаметр теплоизоля-
ции, а сама гильза должна на 50-100 мм выступать за преде-
лы стены. После прокладки трубопровода ПРОСТРШСТВО Между
трубопроводом и гильзой забивают асбестом.
82
Монтаж трубопроводной обвязки начинают от машин и ап-
паратов. При монтаже аммиачных и хладоновых трубопроводов
не допускают местных опусков и изломов (<<мешков>>, <<уток››)
трубопровода. Холодильные трубопроводы монтируют с укло-
НОМ.
Уклон
Трубопровод
Величина .Направление
Аммиач-ный
всасывающий 0,02 испарительной системе
нагнетательный 0,02 конденсатору
Хладоновый
всасывающий 0,02 компрессору
нагнетательный 0,01 компрессору
Рассольныи (при открытых си
І-І
пп
0,02 сливному патрубку
стемах)

При монтаже обратных водяных и рассольных линий сле-


дят, чтобы на горизонтальных участках не было мест, располо-
женных выше всасывающего патрубка насоса.
Все запорные вентили на трубопроводе монтируют в закры-
том состоянии, а краны в открытом. Запорную и регулирующую
арматуру устанавливают так, чтобы рабочая среда поступала
под клапан. Установка арматуры маховиком вниз не допуска-
ется. Обратные клапаны размещают на нагнетательном трубо-
проводе между компрессором и маслоотделителем по ходу дви-
жения аммиака: горизонтальные на горизонтальном участке,
вертикальные на вертикальном участке трубопровода.
При монтаже аммиачных газовых и жидкостных фильтров
обращают внимание на то, чтобы аммиак входил в сетку. Пре-
дохранительные клапаны подсоединяют только через трехходовой
иран и устанавливают строго вертикально. Сброс от коллекто-
ра предохранительных клапанов выводят через перекрытие на
свечу. Во всех верхних точках рассольных трубопроводов уста-
навливают воздухоспускные краны для выпуска воздуха при
заполнении системы рассолом. В местах, предусмотренных про-
ектом, в трубопровод врезают гильзы для термометров. Если
диаметр трубопровода меньше 50 мм, в трубопровод врезают
гильзу с участком трубопровода большего диаметра (с расши-
рителем).
Монтаж каждой 'сборочной единицы разрешают проводить
только после окончательной установки и крепления предыдущей,
а снятие строп разрешают только после надежной установки,
крепления и сварки на прихватках или полной обварки соеди-
нений с ранее смонтированной сборочной единицей.
После монтажа "трубопроводы продувают сжатым воздухом и
испытывают на плотность.
Крепление труб при монтаже малых холодильных установок.
Всасываюшие линии прокладывают с уклоном 0,01--0,02 в сто-
рону компрессора. К *прокладке жидкостных линии особых
83
требований не предъявляют и для простоты работы укладывают
их вместе со всасывающими. Трубы крепят через 1-1,5 м дере-
вянными или пластмассовыми колодками на расстоянии 20-
30 мм от стены.
Хладоновые трубопроводы из отожженных, очищенных и
осушенных медных труб соединяют пайкой или используют шту-
церные соединения. Для предотвращения усталостного разруше-
ния от вибрации и перетирания в местах соприкосновения
трубопроводы защищают резиновыми кольцами из обрезков
труб, а в местах подключения устраивают кольцевые горизон-
тально расположенные компенсаторы. Во избежание скручива-
ния трубопроводов штуцерные соединения подтягивают двумя
ключами. Перед монтажом трубы нагревают до 70°С для
исключения конденсации влаги из атмосферы. После проклад-
ки трубопроводов отверстия в шкафах и прилавках закрывают
пробками.
Опасные зоны при монтаже трубопроводов. Определение
опасных зон и надзор за тем, чтобы при работах повышенной
опасности на месте производства работ находились только про-
инструктированные непосредственные исполнители со средства-
ми индивидуальной защиты, является одной из важнейших обя-
занностей руководителя монтажа. Опасные зоны ограждают, на
видном месте вывешивают предупреждающие надписи и преду-
сматривают световую сигнализацию. К опасным зонам относят-
ся площадка на высоте, площадка, расположенная под рабочей
монтажной площадкой, для грузоподъемных кранов-зона,
ограниченная максимальным вылетом стрелы, для временных
электросетей-пространство, предотвращающее касание прово-
дов, для траншей и котлованов-границы призмы обрушения
грунта. Размеры опасной зоны определяют в каждом конкрет-
ном случае с учетом вида перемещаемого груза, напряжения в
сети и пр. Тросовое ограждение должно иметь предупреждаю-
щие надписи. Стойки ограждения окрашивают в желто-черные
полосы (рис. 42,а).
І-Іа время пневматических испытаний на прочность все люди
покидают помещение. Манометры и вентили для подачи и вы-
пуска сжатого воздуха (азота, углекислого газа) выводят за
капитальную стену (рис. 42,6). Зону расчетно-возможного раз-
рушения ограждают и вывешивают прЄдУП1>ЄдИтЄЛЬНЫЄ НЗДПИСИ.
Каналы, траншеи, котлованы, ямы должны иметь огражде-
ния, а в местах прохода-переходы шириной не менее 0,8 м
с перилами. Проемы в стенах, расположенные на высоте менее
чем 0,7 м над уровнем площадки или пола, а также отверстия
в перекрытиях ограждают или закрывают сплошными щитами.
Работы на высоте. Работы по монтажу трубопроВ0д0В, Про*
изводимые на высоте более 1 м над уровнем грунта или
пола помещения, квалифицируют как работы на высоте, бо-
лее 5 м-называют верхолазными. Эти работы выполняют
84
/Уїелтый Желтый
ІІ
`*
1
І ' І"`і'4Ъ~щщЪ 519. `.`~ЦЦСФ.`Ъ1\
І Ь`ЪЪСЪЪ1"ъС11Ч СС Ьі±1"\
Д' “

'=' Ё-
І1
ІІ \\\\ чъ\\\\\\\\\\\\- Авг-ч\\\ \
`
ъ`\\\\\\\`\\\\\`\\\\\ 'С
"т іі

5! т 'Ё
АІІЪ.
Д.-,Ц , .З//а/г ' дєдвеиєд
в І падения 1: дыєо/лм" ц111%.Ц
, _т, _; _- -_`_~' _ -_ `_У-І_\ .,ъ_ , - . _- __ -.. ~.:'., ; І, _'__
-
._, у -_\ _ :-_,-1-,,.Ё __ -_ _ Д 1,... . _ -_ 4 «,',,':.^'
`~_д ._ _: _

К
О 0
7 в э 10 т
А 550

1Чдд д ->/ _
2 С ';),%.<5?' ті *І

О-чь.._,_д€ _ 9

Ч
› 4 › 1 _/ 1820ї /такси/~/4/ 1
/ тд
джин;/н
\\І Фэ 0 ч '-'= Ё 1 _
\ 3 *Ь1

ї
і.Чшт
Щ"- Ь
`*\
ИУ
\ 5
Рис. 42. Ограждение опасной зоны и средства для безопасной работы на
высоте:
а - пример окраски тросового ограждения; б - схема пневматического испытания
сосуда: І-сосуд; 2-трубопровод сброса воздуха; 3_ 4-запорные вентили; 5-тру-
бопровод подачи воздуха; 6 - редуцирующпй клапан; 7 - предохранительный клапан;
8, 9 - рабочий и контрольный манометры; 10 - стена здания; в - столик-подмости:
1 - рама: 2 - деревянный настил

с соблюдением ряда дополнительных правил и мер предосторож-


ности. Работы на высоте проводят только с инвентарных лесов
или подмостей (рис. 42, в). В случае необходимости изготовле-
ния лесов предварительно выполняют проект, который утверж-
дают у главного инженера монтажного подразделения.
Состояние лесов проверяют ежедневно перед началом ра-
бот. І-Іеобходимо следить, чтобы на лесах не производилось
складирование деталей и материалов, элементы лесов не ис-
пользовались для крепления тросов и грузоподъемных уст-
ройств, чтобы количество работающих на лесах нс превышало
расчетного числа.
Устройство подвесных подмостей допускается только после
окончания установки и крепления строительных и металличе-
ских конструкций. Монтажные подмости выполняют по утверж-
денному проекту. После монтажа подвесные подмости испыты-
вают статической нагрузкой, превышающей расчетную на 25 °/0,
и прикрепляют растяжками к строительным конструкциям
для предотвращения от раскачивания. Крючья для крепления
85
подмостей испытываются на нагрузку, в 2 раза превышающую
рабочую.
При работах на строительных конструкциях пользуются ка-
рабинами и монтажными поясами.
Особое внимание обращают на производство разновысотных
работ. Во избежание травм составляют план совмещенных ра-
бот, исключающий одновременное проведение монтажных работ
на разных отметках по одной вертикали.

5 3.3. ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЬІЕ РАБОТЫ НА ТРУБОПРОВОДАХ

К устройству теплоизоляции трубопроводов и оборудования


приступают только после окончания всех монтажных работ,
проведения продувок и испытаний. Теплоизоляцию выполняют в
соответствии с проектом. Проектируют теплоизоляцию с учетом
температурно-влажностнь1х условий в помещении и необходимого
срока службы. В качестве теплоизоляционных материалов ис-
пользуют минеральную и стеклянную шлаковату, перлит, вер-
микулит, пенопласты, пенополистиролы, пеновинилхлориды, пе-
нополиуретаны и др.
Перед устройством теплоизоляции поверхность трубопрово-
дов и аппаратов тщательно очищают и покрывают ровным сло-
ем битума І\/ и \/ марок по сухой поверхности. Затем трубо-
проводы обертывают матами из стекловаты, закрепляют прово-
лочными кольцами, обертывают пергамином, вновь обвязывают
проволокой, затем металлической сеткой, на которую наносят
слой штукатурки, а после высыхания слой краски. Примерно
ТЕІКЗЯ ЖЄ ТЕХНОЛОГИЯ ПРИМЄНЯЄТСЯ И ПРИ ИСПОЛЬЗОВЗНИИ ДРУГИХ
материалов.
Все материалы для теплоизоляции (многие из них гигроско-~
пичны) хранят в сухих местах. Товарная форма материалов
различна: маты, плиты, сегменты и скорлупы для накладыва-
ния на трубопроводы и аппараты, рулонный и сыпучий матери-
алы. Вместо оштукатуривания иногда используют полихлорви-
ниловую ленту или покрывают трубопроводы алюминием и
оцинкованной жестью. В этом случае трубопроводы не окраши-
вают-ограничиваются лишь нанесением стрелок, показыва-
ющих направление движения среды, и полос условными цве-
тами.
Современным технологическим процессом теплоизоляции
является нанесение пневмораспылителем разработанного
ВНИКТИхолодпромом материала рипор, который поставляют в
виде двух компонентов: одного на основе полиуретана и другого
на основе полиизоционата. Рипор получают при смещении ком-
понентов и выпускают также в товарной форме, предназначен-
ной для заливки скорлуп и сегментов. Хорошие гидроизоляци-
онные свойства рипора позволяют использовать его для тепло-
86
изоляции холодильников без последующих покрытий, в том чис-
ле и на кровле.
Условия работы изоляционных материалов при низких тем-
пературах сложнее, чем при повышенных: «исключена возмож-
ность подсушивания материала, в случае неплотности покрытия
влага попадает из атмосферы и при замерзании разрывает поры
и трещин-ы.
Поэтому устройство теплоизоляции и ее гидроизоляция дол-
жны исключить попадание воздуха и конденсацию влаги на по-
верхности. Все швы при устройстве теплоизоляции должны пе-
рекрываться.
Аппараты изолируют обычно матами с креплением их к
штырям или крючкам при использовании проволочной обвязки
по цилиндрической поверхности аппаратов. Вертикально уста-
новленное оборудование изолируют снизу вверх, причем при
большой длине устраивают дополнительные полки для крепле-
ния теплоизоляции.
В мясо-молочной промышленности трубопроводы должны
иметь опознавательную окраску: аммиачные всасывающие -- си-
нюю, жидкостные-желтую, нагнетательньте- красную, рас-
сольные-серую, водяные-зеленую. Направление движения
среды в трубопроводах указывают стрелками черным цветом.
В соответствии с ведомственными требованиями в технологиче-
ских цехах промышленных предприятий может использоваться
и другая отличительная окраска. Проектом Правил техники
безопасности холодильных установок, разработанным ВНИИхо-
лодмашем, предусматривается использовать окраску трубопро-
водов в виде колец: на паровых и парожидкостных линиях низ-
кого и промежуточного давления по одному кольцу, на стороне
высокого давления-по два кольца, на жидкостных линиях-
по три кольца. Участки трубопроводов для заполнения систем
хладагентом должны иметь сплошную окраску. Цвет кол.ец для
хладоновых трубопроводов_алюминиевый, для аммиачных-
желтый, для пропана, этана, этилена-красно-оранжевый.

глава 4. пускондлддочныв мвоты


нд холодильных установках
5 4.1. ПОДГОТОВКА К ПУСКОНАЛАДОЧНЬІМ РАБФТАМ

Пусконаладочные работы выполняются специализированной


пусконаладочной организацией, специалистами монтажной орга-
низации, заводом-изготовителем (по отдельному договору) или
специалистами ПІЭЄДПІЭИЯТИЯ-ЗЗКЕІЗЧИКЕІ. ПУСКОНЗЛЕІДОЧНЕІЯ ОРГЕІНИ-
зация принимает оборудование после обкатки на холостом ходу,
трубопроводы после испытаний, после окончания всех строитель-
ных, отделочных, ;мон-тажных и специальных работ. ,Допускается
87
совмещение отдельных видов работ по монтажу с пусконала-
дочными работами в случае разработки проекта производства
работ по совмещенному способу. В состав пусконаладочных ра-
бот входят ревизия оборудования и арматуры, пуск и обкатка
оборудования, испытания систем, заполнение систем установки
хладагентом и хладоносителем, пуск холодильной установки,
регулирование технологического режима аппаратов, сдача хо-
лодильной установки приемочной комиссии. Перечень и объем
работ определяют договором. Смету составляет заказчик и опла-
ту производят за счет основной деятельности. Заказчик передает
пусконаладочной организации всю техническую документа-
иию-паспорта и формуляры на оборудование, исполнитель-
ную рабочую документацию (проектно-сметную документацию с
отметками о фактически проведенных работах), акты на скры-
тые работы, приемку, продувку, испытания, холостую обкатку
оборудования, разрешение Госгортехнадзора СССР на эксплу-
атацию подведомственных объектов, документацию на обучение
и практику эксплуатационного персонала.
Продувка систем холодильных установок. После окончания
монтажа холодильной установки проводят очистку внутренних
полостей, продувку их и испытания. Перед продувкой снимают
все приборы автоматического регулирования и отсоединяют им-
пульсные трубки к ним, проверяют плотность набивки сальников
арматуры.
В целях экономии времени и сжатого газа продувку систем
холодильных установок проводят одновременно с испытаниямп
на плотность, поднимая давление с 0,3 МПа до давления испы-
тания. Продувку ведут по участкам, сверху вниз, выпуская воз-
дух через продувочные краны.
Направление продувки выбирают таким образом, чтобы путь
для выхода окалины, песка и других загрязнений был бы наи-
более коротким и они не попадали бы в машину и на уплотни-
тельные поверхности, не скапливались бы в полостях трубопро-
водов и аппаратов из-за снижения скорости. Загрязнения удаля-
ют, быстро повернув кран. Краны ввинчивают вместо спускных
вентилей. Качество очистки проверяют по отсутствию загрязне-
ний на белой ткани.
Рассольные системы промывают водой с циркуляцией Ф (2
рассольными насосами через фильтры и отстойники до прекра-
щения оседания загрязнений на фильтрах и выхода из обратно-
го трубопровода чистой воды. Воду подают в нижнюю часть
системы для вытеснения воздуха через открытые ВОЗДУХОСПУСК-
ные краны.
Испытания трубопроводов и систем холодильнои установки.
Перед испытанием каждую систему трубопроводов осматривают
для выявления видимых дефектов, установки и затяжки всех
болтовых соединений, проверки возможности выпуска воздуха
в верхней части и воды в нижней части системы. Систему
88
8. давления испытаний (в МПа) одноступенчатых машин
ті

Хладагент І На прочность И На плотносгг

Н 17
сторона нагнетания
» всасывания в-въ-Ь Ьэї *-*.:- ФСЛ
Е 22
сторона нагнетания ч
21)
» всасывания Іппі
Дб
Н 12
сторона нагнетания фї

» всасывания ь- ов- Ь ФФ
Хладоноситель
сторона нагнетания
» всасывания РР оъсэ
трубопроводов испытывают по отдельным участкам, устанавли-
вая на границе участка инвентарные заглушки с хвъстовикамп.
Испытания проводят на прочность (пробным давлением)
гидравлически или пневматически и на плотность (при рабо-
чем давлении). Пробное давление составляет 1,25 максималь-
ного рабочего, но не менее 0,2 МПа. Давление испытаний си-
стем одноступенчатой холодильной машины приведено в табл. З.
Трубопроводные системы двуступенчатых и каскадных уста-
новок испытывают по техническим условиям в зависимости от
типа хладагента.
Испытания трубопроводов проводят до их теплоизоляции.
Устройство теплоизоляции до испытаний допускают только в
случае изготовления трубопровода из бесшовных труб и н_а уча-
стках между сварными стыками.
Гидравлические испытания рассольных и водяных трубопро-
водов проводят одновременно с испытаниями соответствующих
полостей испарителей и конденсаторов. Испытуемый трубопровод
заполняют водой из водопровода, при этом на нем должны быть
открыты краны для спуска воздуха и установлены манометры.
После появления воды воздушные краны закрывают и давление
поднимают насосом или гидравлическим прессом до рабочего.
Трубопровод осматривают и давление поднимают до пробного,
при котором систему выдерживают в течение 5 мин. После этого
давление снижают до рабочего и сварные швы обстукивают
молотком. Удары наносят по металлу трубы рЯд0М С0 ШВОМ.
Все неплотности в соединениях, а также подварку дефектов вы-
полняют только после сброса давления. При пониженных тем-
пературах в атмосфере гидравлическое испытание проводят рас-
твором хлористого кальция или заменяют пневматическим.
В случае проведения пневматических испытании трубопрово-
ддд Все Операции по набору давления проводят плавно и тру-
бопровод осматривают при достижении давления от 0,3 д0 0:5
давления испытания. При пневматических испытаниях на проч-
89
ность систему выдерживают также в течение 5 мин. Если в те-
чение 5 мин давление не снижается, то прочность трубопровода
считается удовлетворительной и трубопровод испытывают на
плотность при рабочем давлении. Течи и неплотности трубопро-
вода при пневматических испытаниях определяют обмыливани-
ем мыльной водой или используют галоидные и гелиевые тече-
искатели. Для этих целей в азот или воздух при испытаниях
добавляют хладон или гелий.
Аммиачные холодильные системы испытывают сжатым воз-
духом или азотом, хладоновые--азотом влажностью по точке
росы не выше -50 °С. Рассольные системы испытывают во-
дой, хладоновые системы, работающие под вакуумом,-- в тече-
ние 18 ч под вакуумом при остаточном давлении 5336 Па. Дав-
ление при испытаниях поднимают постепенно и ступенчато, про-
веряя на каждом этапе герметичность системы и отмечая мес-
та утечек для последующего устранения их. Вначале испытыва-
ют сторону всасывания, а затем перекрывают запорные вентили
на регулирующей станции и давление поднимают до давления
испытания стороны нагнетания.
При длительных испытаниях учитывают изменение давле-
ния в системе, вызванное изменением температуры окружающе-
го воздуха:
р=-[І --Ё%]- 100,
где р-падение давления, °/о давления испытания; рн и рк-сумма мано-
метрического и барометрического давлений в начале и конце испытаний,
МПа; Т., и ТК--абсолютная температура воздуха в начале и в конце ис-
пытаний, К.
Каждый этап очистки систем и испытаний оформляют ак-
том. После окончания всех работ по испытаниям приступают к
теплоизоляционным работам. Окончание всех монтажных и
строительных работ фиксируют актом передачи холодильной
установки в пусконаладочные работы, для чего рабочая комис-
сия проверяет выполнение всех работ на соответствие проекту,
оформление технической документации и качество выполненных
работ.

5 4.2. ЗАПОЛНЕНИЕ СИСТЕМ ХОЛОДИЛЬНОЙ УСТАНОВКИ


ХЛАДОНОСИТЕЛЕМ И ХЛАДАГЕНТОМ

Заполнение рассольных систем хладоносителем. Заполнение


систем установок начинают с рассольных систем. В качестве
хладоносителя используют водные растворы хлористого каль-
ция и в редких случаях из-за высокого коррозионного воздей-
ствия--хлористый натрий. І/Інгибиторами--веществами, сни-
жающими скорость коррозии, для рассольных систем являются
хромистые соединения, использование которых из-за высокой
токсичности ограничено. Разработанный ВІ-ІІ/ІКТИхолодп'ромом
90
кальтозин не требует введения ингибиторов коррозии и потому
является перспективной заменой водным растворам кальция.
Рассолы готовят в баках, перемешивая с помощью привод-
ных мешалок циркуляционных насосов или барботажем воздуха.
Концентрация рассола должна быть такой, чтобы темпера-
тура его замерзания была на 8-10°С ниже температуры ки-
пения хладагента .в испарителе. Замеряют концентрацию
ареометром при 15°С с отсчетом по нижнему краю мениска.
Приготовленный рассол направляют в систему рассольным
насосом, вытесняя воздух через открытые воздухоспускные
краны.
Заполнение системы аммиаком. Перед заполнением аммиаком
систему вакуумируют, для этого открывают все запорные и ре-
гулирующие вентили и проверяют герметичность системы, чтобы
исключить возможность подсоса воздуха, и включают компрес-
сор. Воздух при вакуумировании отводится через вентиль для
спуска воздуха или через отсоединенный фланец трубопро-
вода перед закрытым нагнетательным вентилем. Для пре-
дотвращения загрязнения цилиндров сетку фильтра обматы-
вают несколькими слоями бязи, смоченной маслом. После ва-
куумирования системы до остаточного давления 13,3 кПа
'(100 мм рт. ст.) закрывают байпасный вентиль и проводят
пробную зарядку системы аммиаком на давление менее
0,2 МПа, выдерживая систему под давлением в течение 8 ч.
Устранив утечки, приступают к заполнению системы. Заполне-
ние системы аммиаком -- ответственная операция. Рабочий пер-
сонал должен быть обучен и иметь индивидуальные средства
защиты; не участвующий в работах персонал удаляют из поме-
щения.
Заполнение системы аммиаком из балло-
нов. Перед заполнением системы проверяют качество аммиа-
ка, баллоны взвешивают и подсоединяют к наполнительному
коллектору, укладывая их в наклонном положении горловиной
вниз. В испарительной системе компрессором создается вакуум.
Открывая запорные вентили 3 и 6 и вентиль на баллоне, по-
дают аммиак на коллектор и далее в подготовленную испари-
тельную систему. Вентиль 5 на линии из линейного ресивера
ЛР должен быть закрыт (рис. 43). Вентиль на баллоне откры-
вают постепенно (вначале на половину оборота шпинделя).
Перетекание жидкого аммиака из баллона в систему определя-
ют по обмерзанию соединительной трубки и звуку перетекаю-
щей в ней жидкости. Перетекание аммиака в систему будет
происходить до тех пор, пока давление в баллоне и системе не
сравняется. После перетекания аммиака из баллона давле-
ние в нем резко падает. Об окончании слива аммиака из бал-
лона можно судить по отпотеванию соединительной трубки и
кратковременному покрытию инеем нижнеи части баллона со
стороны вентиля.
91
гг 0
4>-
Ь4 % ›- `3

Жї пп
1 С х т : ,
° (1 и-1 и-2
1
._`
9
..<
.
«_
'
1 . _
.
_-

из-1/›в-21
А А

:
А

/гл
І 1
. 2 '^<'

Ц І';'іп
`г`<'›
"'*ч
-ЧІ ЁР
_
14 з п “ФФ
-т-1

Д: ч

&\\ \Ч
'_-А Ь;

` "Т `Т " " `ч


1”
т 2
'-ї" <\\ \ \ Ч
ІЁІ
«І4!ЅЕІ Ф? д
Ц -І
_ -Ц
'

Рис. 43. Схема заполнения холодильной установки аммиаком из баллонов


и железнодорожной цистерны.
ЖТ и ГТ-жидкостной н газовый трубопроводы сливной эстакады; И-І и И-2-ис-
парительные системы; РВ-І и РВ-2-регулирующие_вентили; КМ-компрессор; ОМ-
маслоотделитель; КД-конденсатор; ЛР-линейный ресивер; Г, Ж, І-І4-запор-
ные вентили

Включая компрессор, понижают давление в испарительной


системе и отсасывают аммиак из баллона. После этого закрыва-
ют вентиль 3 и отсоединяют баллон, взвешивают его, записы-
вают по разности показаний взвешивания до и после слива ам-
миака массу заправленного аммиака и полноту опорожнения
баллона. После этого при необходимости подсоединяют следую-
щий баллон (или следующую партию баллонов в зависимости
от конструкции сливной рампы).
В период заполнения системы аммиаком подают воду на
конденсатор, включают насос рассольной линии и налаживают
циркуляцию рассола, следят за давлением на всасывании и на-
гнетании компрессора и уровнями аммиака в аппаратах.
При заполнении системы количество заправляемого аммиака
уменьшают против расчетного на 10 % при циркуляции аммиа-
ка в системе компрессором и на 20 0/О при принудительной
циркуляции насосом. Расчетную массу заправляемого аммиака
определяют умножением расчетной вместимости системы на
плотность аммиака (570 кг/ма). Расчетную вместимость систе-
мы определяют по объему внутренних полостей трубопроводов
,(табл. 4) и аппаратов (по данным паспорта) с учетом следую-
щих норм заполнения (в 0/О объема):
Испарители
кожухотрубные и вертикальнотрубные 80
змеевиковые и листотрубные 50
Батареи холодильных камер
с верхней подачей аммиака 30
с нижней ›› >> 70
Воздухоохладители
с верхней. подачей аммиака
с нижней » >>
92
Ресиверы линейные циркуляционные
с жидкостным стояком 15
без жидкостных стояков 30
Переохладители и трубопроводы жидкого аммиака 100
Промежуточные сосуды
вертикальные 30
горизонтальные 50
Маслоотделители барботажного типа 30
Кожухотрубные конденсаторы с ресиверной частью заполня-
ют на полный объем ресиверной части обечайки. Конденсаторы
других типов заполняют на 80 % объема сборника жидкого ам-
миака. Отделители жидкости, дренажные и защитные ресиверы
не заполняют. Трубопроводы совмещенного отсоса паров и сли-
ва жидкого аммиака допускается заполнять на 30 % объема.
Заполнение системы аммиаком из цистерн.
Крупные аммиачные холодильные установки заправляют амми-
аком из железнодорожных цистерн, рассчитанных на избыточ-
ное давление 2,0 или 0,4 МПа, а также из автомобильных ци-
стерн с расчетным избыточным давлением 1,6 МПа. Аммиак из
цистерн сливают в ресиверы хранилища или непосредственно в
холодильную систему. К сливной железнодорожной эстакаде,
где устанавливают цистерну, прокладывают два трубопровода:
жидкостной ЖТ и газовый ГТ (см. рис. 43). Запорные венти-
ли 6 на линии ЖТ и 9 на линии ГТ в целях безопасности дуб-
лируют. Также дублируют вентили 5 на трубопроводе к линей-
ному ресиверу и 4 между коллекторами испарительных систем.
Аммиак сливают в одну из частей испарительной системы:
батареи камер, испарители, циркуляционные ресиверы и пр.,
например с И-1, где предварительно создают вакуум. Для сли-
ва закрывают вентиль 14, проверяют закрытие вентилей 4 и 5
и открывают вентили Ж, І, 6, РВ-1. Под действием разности
давлений в цистерне и испарительной системе аммиак передав-
ливается в испаритель. После выравнивания давлений в цистер-
не и испарительной системе слив аммиака прекращается, что
заметно также по оттаиванию трубопровода ЖТ Одновременно
с передавливанием аммиака в часть испарительной системы И-1
4.. Вместимость (в л) трубопроводов для расчета массы заправляемого
хладагента
?іі 1 1 1 її _ ц-1 щ,

Наружный диаметр Т 6 Наружный диаметр ,Г 6


и толщина стенки
трубы, мм
РУ °“Ё°ІВ°д
ДЛІІНО М
и толщина стенки
трубы, мм
РЁн°ё*Р°1В°д
д 11 И М

10>(2 0,028 76><З,5 3,737


І4><2 0,078 89>(3,5 5,260
18)<2 0,154 108><4 7,850
22)(2 0,254 139><4 12,266
32>(2,25 0,508 159><4,5 17,662
38><2,25 0,881 21€)><6 33,636
45><2,25 1,288 257><8 52,659
57><3,5 1,982
К:/сладитвлд//огї системе

В испаритель дт ко//де/кєатора
7 2 І
1 _-
\ ІОІ › <
дт кдндв//сатора _, ' ' І Ф 4
Д Д

/43 цистерне/ ,4 А

Рис. 44. Схема подсоединения ци- Рис. 45. Схема заправки хла-
стерны для заправки аммиака в хо- доном холодильных устано-
лодильную установку при отсутствии вок:
центральной регулирующей станции 1 - баллон с хладоном; 2 -
фильтр-осушитель; 3 -- индикатор
влажности; 4 -- линейный ресивер

вакуумируют вторую часть испарительной системы И-2; при


этом вентили находятся в следующем положении: вентиль РВ-2
закрыт, а вентиль 13 открыт. Затем переключают вентили в ис-
парительной системе: закрывают вентили РВ 1, 13, открывают
вентиль РВ-2 и постепенно открывают вентиль 14, через кото-
рый компрессором КМ отсасывают пары аммиака и конденси-
руют их в конденсаторе КД. Таким образом сливают аммиак во
все части испарительных систем холодильных установок, конт-
ролируя норму их заполнения. Падение давления в цистерне и
оттаивание жидкостного трубопровода свидетельствуют об окон-
чании полного слива аммиака из цистерны.
Газовым трубопроводом ГТ пользуются только при сливе
аммиака из цистерны высокого (2,0 МПа) давления в том слу-
чае, когда при пониженных температурах наружного воздуха
давление в цистерне невелико. Приоткрывая вентили Г и 9, в
цистерне создают давление на 0,15--0,2 МПа выше давления
насыщенных паров аммиака. Так, при температуре наружного
воздуха --20 °С избыточное давление аммиака в цистерне со-
ставит всего лишь 0,19 МПа и для слива аммиака из цистерны
потребуется его поддавливание парами от компрессора.
Если по каким-либо причинам слив аммиака из цистерны
прекращают, ее обязательно отключают от холодильной систе-
мы. После заправки аммиака запорные вентили 6 пломбируют.
При отсутствии центральной регулирующей станции в холо-
дильной установке цистерну с аммиаком подсоединяют по схеме,
показанной на рис. 44.
Заполнение системы хладоном. Перед заполнением холо-
дильной установки хладоном систему вакуумируют, выдержива-
ют в течение 24 ч и заправляют маслом. При этом следят за
' Ь
количеством заправляемого масла и не ДОПУСКЭЮТ ПОПЭДЗНИЯ
94
воздуха ов установку. При падении уровня масла в баке до Нд..
меченнои отметки закрывают вентиль на испарительной си-
стеме и только после этого вынимают трубку из бака И отсс,
единяют ее от вентиля. Хладоновые установки заправляют хла-
доном из контейнеров вместимостью 0,8-1,0 мз или из бдддо.
нов через коллектор и фильтр-осушитель по схеме, приведенной
на рис. 45. При достижении давления в системе 0,2--0,3 МПа
в систему перепускают жидкий хладон, для чего баллон распо-
Лг1Гг1Ют ВЄНТИЛЄМ ВНИЗ- КОГДН давление в системе становится
выше 0,4 МПа, заправку хладона прекращают н компрессором
понижают давление в испарительной системе до 0,2--0,25 МПа,
после чего продолжают заправку хладона. Об окончании за-
правки судят по массе заправленного- хладона. Правила бе-
зопасности не регламентируют нормы заправки масла и нормы
заполнения аппаратов и трубопроводов хладоном; и поэтому
при заправке пользуются рекоменд-ацїиями заводов-изготовите-
лей и проектировщиков.
При кипении хладонов из-за растворенного в них масла
жидкость вспенивается, и поэтому уровень заполнения межтруб-
ного пространства в хладоновых кожухотрубных испарителях
принимают несколько меньше, чем в аммиачных (ориентировоч-
но 70-80 0/О объема аппарата при разности температур в ап-
парате 5--10°С). Хладоновые конденсаторы с ресиверной ча-
стью заполняют жидким хладоном на 100 0/О объема ресиверной
части; зме.евиковь1е испарители - на 30 0/0, линейные ресиверы --
на 80 0/0. Во время заправки системы хладоном периодически
проверяют герметичность системы.

5 4.3. ПРОВБДЕНИЕ ПУСКОНАЛАДОЧНЬІХ РАБОТ

При пусконаладочных работах проводят пробный пуск хо-


лодильной установки, проверяют работу компрессоров и насо-
сов под нагрузкой на рабочих средах, обучают эксплуатацион-
ный персонал практическим приемам работы, безопасной и ра-
циональной эксплуатации. Затем отрабатывают режимы холо-
дильной установки по отдельным температурам кипения. Хо-
лодильные установки, особенно аммиачные, регулируют осто-
рожно, проверяя работу каждого аппарата. При подаче аммиа-
ка в батареи непосредственного охлаждения не допускают пере-
полнения ни одной из них. В случае переполнения батарей ам-
миаком часть аммиака отсасывают. Регулирующий вентиль в
период отсоса должен быть закрыт.
Завершением пусконаладочных работ является достижение
оптимального режима холодильной установки. По достижении
проектных показателей при устойчивой и непрерывной работе
установку предъявляют рабочей приемочной комиссии. Комис-
сия проверяет работу каждого аппарата и машины, арматуры,
приборов контроля, управления и предохранительных устроиств.
95
На компрессорах проверяют рабочие параметры, систему
смазки, нагрев трущихся поверхностей, уровень шума и вибра-
ции. В испарительных системах проверяют температуры кипе-
ния хладагента и охлаждения рассола, работу насосов и меша-
лок, герметичность системы, распределение и циркуляцию рас-
сола (или воздуха в системах с воздухоохладителями). В кон-
денсаторах проверяют температуры конденсации, охлаждающих
воды или воздуха. на входе и выходе, плотность соединений.
В аммиачных и рассольных батареях следят за образованием
инея на каждой из батарей, герметичностью, температурой в
охлаждающих камерах.
В промышленных холодильных установках проверяют соот-
ветствие режима охлаждения проектному. В холодильных уста-
новках холодильников охлаждающие камеры загружают только
после всех отделочных работ, приемки рабочей комиссией (с
участием санитарной инспекции). При испытаниях проводят все
операции холодильной обработки продуктов (охлаждение, замо-
раживание, хранение, выгрузка), предусмотренные проектом.
Проверяют также работу охлаждающих батарей, воздухоохла-
дителей, открытие-закрытие дверей, работу грузоподъемных
механизмов, регулируют потоки воздуха, приборы автоматиче-
ского контроля, защиты и управления.
Принимает холодильную установку в эксплуатацию Государ-
ственная приемочная комиссия, назначаемая приказом выше-
стоящей организации. Приемку осуществляют на основе актов
рабочей комиссии и осмотра холодильной установки при работе
и оформляют актом. При приемке проектные показатели долж-
ны поддерживаться в автоматическом режиме не менее чем в
течение 72 ч.
По результатам пусконаладочных работ составляют техни-
ческий отчет, в котором дают оценку проектному решению, из-
готовленному оборудованию, качеству монтажа, приводят ре-
комендации заказчику по рациональной и экономичнои эксплуа-
ТЭЦИ И.
РазделІІ
ЭКСПЛУАТАЦИИ ХОЛОДИЛЬНЬІХ
УСТАНОВОК
ЁІІі

Глава 5. ОРГАНИЗАЦИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ

5 5.1. задачи эксплуатации


Главной задачей эксплуатации холодильных установок явля-
ются обеспечение надежной и безопасной работы оборудования
и поддержание заданного температурного и влажностного ре-
жима в охлаждаемых камерах холодильников или поддержание
заданного температурного режима в технологическом процессе
при минимальных затратах на получение холода, т. е. обеспе-
чение работы в оптимальном режиме.
В процессе эксплуатации *холодильных установок осущест-
вляют их пуск, останов, надзор за состоянием и безопасным
действием машин и аппаратов, регулирование температурного
режима, техническое обслуживание, своевременный осмотр и вы-
вод в планово-предупредительный ремонт. При эксплуатации
уделяют внимание действию и работоспособности приборов кон-
троля, управления и защиты, своевременности их поверки и ре-
гулировки, пополнения хладагента, смазочного масла, хладоно-
сителей, поддержания необходимой концентрации рассола, очи-
стке теплопередающих поверхностей аппаратов, своевременному
выпуску масла и выводу неконденсирующихся газов из аппа-
ратов, осушке хладагентов, оттаиванию (отогреву) батарей,
воздухоохладителей, теплообменников, вымораживателей. Эф-
фективность эксплуатации во многом зависит от степени авто-
матизации холодильной установки, обученности и дисциплини-
рованности обслуживающего персонала, ведения журнала, тех-
нической отчетности, технического и экономического анализа.
В понятие технического обслуживания входит выполнение
комплекса работ по надзору и уходу за оборудованием в про-
цессе эксплуатации. Различают два вида технического обслужи-
вания: при использовании и регламентированное.
Техническое обслуживание при использовании выполняет
персонал предприятий торговли и общественного питания, кото-
рый осуществляет работы по пуску, останову оборудования и
поддержанию его в надлежащем санитарном состоянии.
Регламентированное техническое обслуживание выполняет
персонал ремонтно-монтажных трестов и комбинатов в опреде-
ленном документацией объеме с периодичностью, которая не за-
висит от состояния оборудования.
4 В. Ф. Невейкин 9?
В задачи эксплуатации также входит обеспечение безопас-
ности обслуживающего персонала, отсутствия вредных выбран
сов и загрязнений окружающей среды, надежности и долговеч-
Ногти Оборудования, минимальных эксплуатационных затрат на
единицу вырабатываемого холода или выпускаемой продукции,
минимальных затрат на ремонт оборудования, снижения расход-
ных норм электроэнергии, пара, воды, хладагента и масел.
Общее руководство службой эксплуатации на холодильниках
и хладокомбинатах осуществляет главный инженер. Ему непо-
средственно подчиняется компрессорный цех. Автоматизирован-
ные холодильные установки предприятий торговли находятся в
ведении главного механика или инженера по оборудованию
торгового объединения. На крупных промышленных предприяти-
ях, где холодильный цех или установка являются вспомогатель-
ным объектом, они входят в состав службы главного энергети-
ка или главного механика (подчиненность определяется поряд-
ком, утвержденным ведомством). Оперативные указания по
обеспечению объектов промышленного предприятия холодом
дает диспетчер предприятия.
Эксплуатацию холодильного оборудования в технологиче-
ском или холодильном цехе (компрессорном цехе холодильни-
ка) осуществляют машинисты. По условиям техники безопас-
ности при эксплуатации аммиачных холодильных установок по-
МЄЩЄНИЄ ООСЛУЖИВЕІЮТ НЄ МЄНЄЄ ДВУХ ЧЄЛОВЄК.

5 5.2. НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ


Весь процесс эксплуатации осуществляют в соответствии с технологи-
ческим регламентом, который представляет собой комплекс инструктивных
материалов, определяющих все стороны эксплуатации оборудования. Со-
став и порядок утверждения технологического регламента определяется
директивными документами отраслевого министерства. Основные разделы
регламента: описание технологического процесса получения холода, техно-
логические схемы установок и коммуникаций, правила пуска и останова,
техническое обслуживание, неполадки и их устранение, ремонт, вопросы
техники безопасности и противопожарной техники, инструкция по ликвида-
ции аварийных ситуаций и эвакуации персонала, перечень основного и вспо-
могательного оборудования, перечень действующих и обязательных для
эксплуатации инструкций. Технологический регламент согласовывают с
проектной и исследовательской организациями. Утверждает технологический
регламент главный инженер предприятия.
Указания регламента соответствуют инструкции завода-изготовителя и
конкретизируют каждое положение применительно к особенностям работы
холодильной установки. В случае необходимости изменения конструкции
оборудования или эксплуатации его при параметрах, отличающихся от ука-
занных в инструкции завода-изготовителя, получают согласие на такие из-
менения от завода-изготовителя или разработчика оборудования (ведущей
конструкторской или научно-исследовательской организации). Изменения
технологической схемы холодильной установки (трубопроводная обвязка и
условия работы аппаратов, приборы контроля и автоматизации и т. п.)
согласовываются с проектным институтом-автором типового проекта или
институтом генерального проектирования.
На каждом рабочем месте вывешивают: технологическую схему с мар-
кировкой аппаратов, трубопроводных линий, арматуры и контрольно-изме-
98
рительных приборов по обозначению холодильной установки, эксплуатацион-
ные и должностные инструкции, извлечения из правил по технике безопас--
ности, правила внутреннего распорядка, грас]›нки остановок оборудования
для планово-предупредительного осмотра н ремонта, схемы эвакуации из
помещений н другие материалы в объеме, обеспечнвающем эксплуатацию
оборудования в пределах, обусловленных должностной инструкцией для
данного рабочего места.
Рабочие места в машинном зале или аппаратном отделениях обеспечи-
вают средствами индивидуальной защиты (противогаз, очки, защитные или
диэлектрическпе перчатки и т. п.), аптечкой, инструментом, контрольно-из-ме-
рительными приборами, набором прокладок, инвентарными заглушками, за-
пасными щпильками и болтами с гайками, запасными частями, запасами
эксплуатационных материалов (хладагента, масла, соли и пр.), т. е. всем
необходимым для оказания первой помощи в случае несчастного случая или
травмы, проведения неотложных ремонтных работ или отключений аппа-
ратуры, ликвидации возможного аварийного положения в соответствии с
действующей инструкцией по ликвидации аварии.

5 5.3. УЧЕТ И ОТЧЕТНОСТЬ

Основным документом учета и контроля работы холодильного


оборудования является сменный суточный журнал. Ведет суточ-
ный журнал машинист. Форма журнала зависит от количества
и типов холодильного оборудования, степени его автоматизации,
особенностей системы охлаждения, количества камер, ведом-
ственных требований и пр. Наиболее удобная для анализа такая
форма журнала, когда на одном листе располагают данные по
каждой из трех смен с подведением суммарных итоговых пока-
зателей за смену и за сутки - суточная ведомость.
В суточный журнал записывают все основные параметры,
характеризующие режим холодильной установки, а также све-
дения о выполненных переключениях и действиях по регулиро-
ванию режима, о работе камер охлаждения, замораживания и
хранения, замечания по работе оборудования.
За смену подсчитывают время работы оборудования в часах,
расход воды, электроэнергии и масла. После всех записей сле-
дуют подписи сдаюшего и принимающего смену машиниста.
В крупных холодильных цехах промышленных предприятий
учет времени работы установок, расхода воды и энергии ведут
в суточном журнале начальника смены, где фиксируют также
все данные по связи с технологическими цехами - потребителя-
ми холода и распоряжения диспетчера предприятия.
Практикуют также ведение специального журнала для за-
мечаний по работе оборудования, дефектации, а также для за-
явок на выполнение работ в дневную смену электромонтерами,
сварщиками и прибористами.
Руководитель холодильной установки ежедневно- просматри-
вает суточные журналы, оставляет распоряжения по воде!-ІИЮ
режима, задания сменам, записи о выполненных работах по
замечаниям сменных бригад. Данные из суточных журналов и
показания регистрирующих приборов являются источниками
4* 99
информации для составления месячного технического отчета и
подведения итогов социалистического соревнования между смен-
ными бригадами. Итоги работы смен ежесуточно отмечают на
доске показателей работы смены.
Анализ работы холодильной установки проводят по темпе-
ратурному режиму и технико-экономическим показателям. При
этом расчетные разности температур сопоставляют с фактиче-
скими среднесменными, среднесуточными и среднемесячными
данными. Для удобства составления технического отчета усред-
ненные за сутки данные заносят в сводную ведомость. По ито-
гам работы холодильной станции составляют технический отчет,
куда записывают часы работы оборудования, усредненные пара-
метры режима, количество выработанного холода, расход
энергоресурсов, воды, масла и вспомогательных материалов.
Среднемесячные значения каждого из показателей в случае,
когда продолжительность работы оборудования неодинакова,
рассчитывают по формуле
221171
3ср=__%-_-,

где гср, 2,--среднемесячное и среднесуточное значение показателя (темне-


ратура, °С; расход электроэнергии, кВт~ч; расход воды, ма и др.); тд, т-
продолжительность работы оборудования за сутки и за месяц, ч.
Количество выработанного холода О может быть опре-
делено расчетом, по контрольно-измерительным приборам или
по балансу испарителя для систем с промежуточным хладоно-
сителем. Расчетная формула для определения количества выра-
ботанного холода:
С2=О0т=7ь\/К-Ё-т,

где Оо-холодопроизводительность компрессора, кВт; 7»--коэффициент по-


дачи компрессора (устанавливают по справочным данным для типа и ре-
жима работы компрессора); У.,-объем, описываемый порщнями, пласти-
нами и ротором или винтами компрессора (определяют по справочным дан-
ным для типа и марки компрессора с учетом частоты вращения вала), ма/с;
по-удельная холодопроизводительность, кДж/кг; од--удельный объем
пара, всасываемого компрессором, ма/кг.
Коэффициент подачи и объем, описываемый поршнями ком-
прессора, могут также быть определены по формулам, известным
из курса «Холодильные и компрессорные машины». Холодопро-
изводительность компрессора определенной марки можно опре-
делить по графику зависимости ее от температуры кипения и
конденсации (рис. 46), приведенному в справочной литерату-
ре или в формуляре.
Наиболее целесообразно определять количество выработан-
НОГО ХОЛОДЭ НЄП0СрЄдственным измерением расхода хладагента,
циркулирующего в системе. Диафрагму в комплекте с самопи-
шущим прибором (дифференциальным манометром) устанавли-
вают на линии подачи жидкого хладагента в испарительную си-
100
Рис. 46. График зависимости холо- ^'г›^'5/”
допроизводительности
., и эффектив- 800 -""""""""".
1 с 1 *
нои мощности винтового холодиль- -
ного агрегата А1400-7-З тд _, ”`К=,45°д
, 1 А 1 3504;
стему до регулирующего вен- ддд 3:1 1 “
тиля. Расчет, изготовление и дат,-з р дач
установку диафрагмы выпол- _5 квт . *_ І~ І с с
няют в соответствии с прави- (70 ^'””/Ё] І у ,, |
лами Госстандарта СССР. 2%” ) Ёддс т 1
Количество выработанного 25,3/гд; - - -- ---
холода определяют по фор-
муле

@о=т(і1-і2)Т›
724171Ґ

7Ъ7/7д їж 1:
до
Ёгя1, П О

где т--массовый расход пара, вса- 'ЪЗІЧ5 _.7д _75 -гл -


сываемого компрессором, кг; і, и
12-удельные энтальпии жидкого хладагента, поступающего в испаритель,
и пара хладагента, выходящего из испарителя, кДж/кг; 1:--время, с.
Расход холода непосредственно на охлаждение груза в хо-
лодильнике рассчитывают для каждого вида груза и сумми-
руют.
Расчет ведут по формуле
огр 1 М (ін __
где О.-р--расход холода на охлаждение груза, кВт-ч; М-масса груза за
месяц, кг; ян и ти-удельные энтальпии груза, поступивщего на охлаждение
и после охлаждения, кДж/кг.
Перспективным является оснащение холодильных установок
непрерывными измерителями, оцени-вающими холодопроизводи-
тельность по интегральному критерию.
Расход электроэнергии определяют по показаниям счетчиков
в цехе. При отсутствии цеховых счетчиков мощность, затрачи-
ваемую при работе компрессоров, можно определить по графи-
кам зависимости мощности от температуры кипения и конден-
сации. Расход электроэнергии 1\/Э рассчитывают по формуле
и, = ы к/5 сов «рт/1000,
где 0-среднемесячное напряжение, В; І-среднемесячная сила тока, А;
созср-коэффициент мощности; т-число часов работы компрессора в
МЄСЯЦ.
Расход хладагентов определяют по количеству хладагента,
заправленного в установку в течение месяца при неизменном
режиме работы. В случае необходимости делают поправки на
изменение количества жидкости в аппаратах по указателям
уровня.
Расход соли в рассольных системах определяют по расходу
соли при солерастворении в течение месяца или же расчетным
путем по количеству заправленного за этот период рассола с
учетом концентрации, проверяемой по ареометру, и температу-
ры рассола. Таким же образом находят расход масла.
101
По записям в суточном журнале и не результатам месячного
отчета проводят анализ работы установки.
При анализе работы холодильной установки все измеренные
за рассматриваемый период расходы относят к единице холодо-
производительности или к единице получаемой конечной про-
дукции в зависимости от системы нормирования, принятой в
данной отрасли народного хозяйства.
Анализ принято проводить -по сравнению с предыдущим рас-
сматриваемым периодом и с аналогичным периодом прошлого
года. Все технике-экономические показатели должны быть не
ниже, чем аналегичньте показатели в сравниваемых периодах.
При ухудшении показателей проводят анализ работы холодиль-
ной установки и* составляют объяснительную записку, где при-
водят мероприятия, направленные на устранение недостатков.
Производство холода является энергоемким, и поэтому при ана-
лизе уделяют* большое внимание режиму экономии электроэнер-
гии. Начальник цеха должен обеспечить расход электроэнергии
в пределах запланированного месячного и` квартального лими-
тов на электр.оэн..ергню, а в случае изменения режима работы
холодильаника., уменьшения или увеличения загрузки камер или
потребности в холоде у потребителя должен своевременно про-
вести перерасчет необходимости в электроэнергии и добиться
изменения лимита электропотребления.
В целях экономии энергоресурсов необходимо эксплуатиро-
вать холодильную установку только в оптимальном режиме.
Основными технико-экономическими показателями, по которым
оценивают работу холодильной установки, являются удельные
расходы электроэнергии и воды (на 1 кВт выработанного холо-
да или на 1 т продукции). Нормативная величина расхода элек-
троэнергии для холодильников колеблется в широких пределах
в зависимости от температурного режима, времени года и кли-
матической зоны. Удельный расход электроэнергии на холодиль-
нике зависит не только от выбранного холодильного режима, но
и от ряда других факторов: проектного решения, типа холо-
дильной установки, содержания основных фондов, от потерь
холода и регулирования потоков хладоносителя и воздуха в ох-
лаждаемых камерах. Расход холода и всех эксплуатационных
материалов на промышленном предприятии также нормируют на
1 т конечной продукции.

Глава 6. ПУСК, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ


И ОСТАНОВ ХОЛОДИЛЬНЬІХ УСТАНОВОК
5 6.1.. ПОДГОТОВКА К ПУСКУ И ПУСК
ХОЛОДИЛЬНЬІХ УСТАНОВОК

Подготовка к пуску. Порядок пуска холодильной установки


зависит от ее технологической схемы и типа компрессора. Пуск
102
проводят в соответствии с требованиями технологического рег-
ламента или инструкции по эксплуатации холодильной устаисв-
ки. Существует ряд общих правил и принципов, которыми руко-
водствуются при пуске холодильных установок.
Пуск холодильной установки в работу начинают только с
разрешения начальника смены. Перед пуском внимательно зна-
комятся с записями в сменном журнале (суточной ведомости),
обращая особое внимание на причины предыдущей остановки,
на замечания в журнале по состоянию аппаратов. Обращают
внимание на то, чтобы были сняты заглушки, поставленные на
трубопроводах в период ремонта. Если причиной остановки бы-
ла неисправность, машинист должен убедиться в ее устранении.
Если установка находилась в ремонте, то пуск возможен только
после приема ее из ремонта с оформлением акта.
Машинист проверяет наличие и исправность всех приборов
контроля, управления и сигнализации, исправность предохрани-
тельных клапанов и разрывных мембран. І-Іа установленных
м.анометрах проверяет наличие непросроченных пломб и венти-
ли перед ними открывает. При необходимости заменяет мано-
метры. Затем машинист проверяет герметичность системы и по
уровням в аппаратах достаточность хладагента в ней. Перед
пуском машинист проверяет запасы масла, хладагента, рассола,
инструмента, запасных частей, крепежа, инвентарных заглушек,
прокладок, сальниковой набивки и др.
Компрессоры, не работавшие более суток, пускают только
после разрешения механика цеха или лица, его замещающего.
Такое разрешение не требуется, если в вечернюю и ночную сме-
ны или в выходные дни осуществляется пуск компрессора, в
суточном журнале которого имеется запись о том, что он под-
готовлен к пуску и находится в резерве.
Перед пуском поршневых компрессоров машинист проводит
внешний осмотр машины и убеждается, что его пуску ничто
не мешает. Проверяет натяжение ремней клиноременной пере-
дачи и уровень масла в картере компрессора, который должен
быть в средней трети по высоте маслосмотрового стекла указа-
теля уровня или между предельными рисками щупа. Затем ма-
шинист пускает воду в рубашки компрессора, холодильники мас-
ла, конденсаторы, переохладители и проверяет достаточность ее
поступления (по величине струи в сливной воронке, по смотро-
вому стеклу или расходомеру). Включает обдув электродвига-
телей воздухом, если это предусмотрено конструкцией привода,
а в цехах, где могут образовываться взрывоопасные концентра-
ции, включает продувку электроприборов азотом. У хладоновых
компрессоров включает электрогрелки прогрева масла в картере
или применяет какой-либо другой способ подогрева масла, пре-
дусмотренный инструкцией.
Перед пуском согласно инструкции машинист” открывает за-
порную арматуру и проверяет закрытие прочеи арматуры; в
103
арматуре с сальниковым уплотнением проверяет набивку саль-
ников. При нижней прокладке трубопроводов перед пуском обя-
ЗЭТЄЛЬНО Пр0В0дИТ дренаж всех всасывающих и нагнетательных
трубопроводов в ресивер. В установках с промежуточным хла-
доносителем включает рассольный насос. Затем проворачивает
на 2-3 оборота вал компрессора, чтобы убедиться в отсутст-
вии посторонних предметов или жидкости в цилиндрах, а так-
же стуков в механизме движения. Проверяет исправность
ограждения движущихся частей.
Для снижения нагрузки на электродвигатель в первоначаль-
ный момент установку пускают с закрытыми всасывающими и
нагнетательными вентилями и открытым байпасом-перепуск-
ным вентилем, соединяющим стороны нагнетания и всасывания,
или же с использованием каких-либо других устройств, сни-
жающих нагрузку на электродвигатель в первоначальный мо-
мент пуска.
На аммиачных холодильных установках некоторые вентили
запломбированы в открытом положении. К таким вентилям от-
носятся запорные вентили нагнетательных линий (за исключе-
нием нагнетательных вентилей компрессоров), сливных труб от-
делителей жидкости и разделительных сосудов, жидкостных тру-
бопроводов между конденсаторами и регулирующей станцией,
жидкостных и паровых уравнительных линий и уравнительных
колонок с реле уровня. При подготовке к пуску проверяют
сохранность пломб на этих вентилях. Затем открывают вентили
на рассольной и водяной системах и пускают электродвигатели
насосов и вентиляторов.
После проведения всех подготовительных работ машинист
докладывает начальнику смены о готовности к пуск-»у и, полу-
чив разрешение, включает электродвигатель компрессора. В со-
временных цехах с большой степенью автоматизации и сигна-
лизации разрешение получают по местной телефонной или
громкоговорящей связи (иногда с записью ответственных уст-
ных распоряжений на магнитофонную ленту).
Пуск одноступенчатых холодильных установок. При подго-
товке установки к пуску открывают запорные вентили на ма-
гистральных трубопроводах, аппаратах и коллекторах. Откры-
вают вентили: на нагнетательном трубопроводе от компрессора
до конденсатора, от конденсатора до линейного ресивера, от ли-
нейного ресивера до коллектора регулирующей станции; на вса-
сывающей линии-все вентили от испарительной системы до
всасывающего вентиля компрессора, включают переохлади-
тель. Должны быть закрыты: нагнетательный и всасывающий
вентили компрессора и регулирующий вентиль. Подают воду в
конденсаторы и переохладители. При открытой испарительной
системе и рассольном охлаждении включают мешалку испари:
теля и рассольный насос; при закрытой системе-рассольный
насос. Байпас должен быть открыт полностью. После этого и
104
выполнения всех подготовительных операций, описанных выше,
включают электродвигатель компрессора. После достижения ва-
лом компрессора номинальной частоты вращения открывают на-
гнетательный запорный вентиль, быстро закрывают байпас и
постепенно и осторожно открывают всасывающий вентиль. При
этом внимательно следят на слух за характером работы порш-
невой группы. При появлении жестких стуков, свидетельствую-
щих о попадании жидкого хладагента в цилиндр компрессора
(влажный ход), всасывающий вентиль немедленно прикрыва-
ют. Открывают вентиль снова также постепенно, только после
исчезновения стуков. Одновременно следят за температурой на
всасывании и на нагнетании, а также за тем, чтобы показания
манометра на нагнетании и амперметра не превышали пределов,
указанных в инструкции. В период пуска компрессора маши-
нист следит за давлением масла. При разности давлений в
маслопроводе и картере менее 0,1-0,15 МПа (в случае, если
ее регулировать невозможно) компрессор останавливают для
выявления причин и устранения неисправности.
После полного открытия всасывающего вентиля начинают
открывать регулирующие вентили. Вначале регулирующий вен-
тиль открывают на небольшую долю проходного сечения. Об-
мерзание корпуса вентиля и трубопровода после него свиде-
тельствует о прохождении хладагента. Затем регулирующими
вентилями регулируют работу всей холодильной установки.
В период пуска и позднее в процессе работы периодически на
ощупь проверяют нагрев крышек цилиндров, следят на слух за
появлением посторонних стуков, а также за появлением поте-
КОВ МЭСЛЭ.
Окончанием пускового периода считается время достижения
параметров в соответствии с технологическим регламентом и
рабочей температуры в камерах охлаждения.
Пуск поршневых комп-
рессоров различных типов 1,0/о 1-`___ О Й _ 01, 1%
000 -2 ~ Т"'-.__\ с
имеет некоторые различия, у \ ,
, \ \ ,
но всё сводится в основ- ' *К
\ .

ном к необходимости сни- 400 р ' " -200


жения в период пуска по-
требляемой мощности, т. е. 200 'с :* ` 700
к разгрузке компрессора
(рис. 47). Пуск небольших
автоматизированных холо- д 1 0
20 40 00 80 700
дильных установок осущест- І7, %
вляют с открытыми всасы-
вающими и нагнетательны- Рис. 47. Пусковые характеристики
асинхронных двигателей с короткозам-
МИ вентилями. Мощность кнутым ротором (в °/0 от номинальных
электродвигателей таких значений): _
компрессоров рассчитывают 1 - нормальное скольжение: 2 - повышенное
скольжение. Сплошной линией показан мо-
с учетом повышенных затрат мент на валу, пунктиром -ток статора

105
электроэнергии в пусковой период. Крупные и средние авто-
матизированные установки пускают также с открытыми вса-
сывающими и нагнетательными вентилями. Разгрузку та-
ких компрессоров в пусковой период проводят с помощью
автоматически открывающегося соленоидного байпасного вен-
тиля, соединяющего нагнетательный трубопровод (после на-
гнетательного вентиля и до обратного клапана) со всасываю-
щим (после всасывающего вентиля). При пуске компрессоров с
двускоростными электродвигателями частоту вращения вала
компрессора увеличивают только после достижения устойчивого
режима работы установки при малой частоте вращения
вала.
Пуск двуступенчатых холодильных установок. Правила под-
готовки и пуска компрессоров двуступенчатой холодильной ус-
тановки те же, что и одноступенчатой. При пуске холодильной
машины, состоящей из самостоятельных компрессоров на каж-
дой ступени, вначале включают компрессор второй ступени с
закрытыми всасывающими и нагнетательными вентилями и от-
крытыми байпасом и линией прохода аммиака через змеевик
промежуточного сосуда. Компрессор І ступени пускают после
того, как давление в промежуточном сосуде понизится до
0,15 МПа, что соответствует температуре насыщения аммиака
-І0°С. При пуске холодильных установок с бустер-компрес-
сорами следят, чтобы режим их нагрузки соответствовал требо-
ваниям завода-изготовителя во избежание перегрузки. -1
Порядок пуска холодильной установки с компрессором дву-
ступенчатого сжатия следующий: закрывают всасывающие и
нагнетательные вентили, открывают байпас или включают дРУ'
гое предусмотренное проектом устройство, облегчающее запуск
электродвигателя, включают электродвигатель. После несколь-
ких минут работы компрессора для разогрева масла в картере
открывают всасывающий вентиль второй ступени, понижают
давление в промежуточном сосуде до 0,15-0,2 МПа. Открыва-
ют нагнетательный вентиль на первой ступени изакрывают бай-
пас. Медленно открывают всасывающий вентиль на первой
ступени, приоткрывают регулирующий вентиль и регулируют
подачу хладагента в испаритель и промежуточный сосуд. Ре-
гулирующий вентиль на промежуточном сосуде приоткрывают
при достижении давления в промежуточном сосуде, равного
рабочему, не допуская переполнения хладагентом промежуточно-
го сосуда и влажного хода в компрессоре или в цилиндре вы-
сокой ступени. Регулирующий вентиль испарительной системы
приоткрывают при понижении давления кипения до заданного,
регулируя его таким образом, чтобы не допустить влажного
хода в цилиндре низкой ступени.
В автоматизированных холодильных установках пуск элек-
тродвигателя осуществляется автоматически от ДЗТЧИКЭ, КОНТ-
ролирующего температуру и давление кипения хладагента.
106
Пуск каскадных холодильных установок начинают с верх-
ней части каскада. Пуск компрессоров и включение аппаратов
других частей каскадов начинают только после отлаживания
работы аппаратов верхней части каскада.
Особенности пуска ротационных компрессоров. Порядок пус-
ка ротационных компрессоров в основном такой же, как и
поршневых, но имеет ряд особенностей. Это относится в пер-
вую очередь к способности пластин из асботекстолита разбу-
хать в присутствии аммиака или влаги. С повышением давле-
ния и понижением температуры способность к разбуханию в
аммиаке увеличивается. Разбухание пластин может привести к
их заклиниванию в пазах роторов или между крышками ци-
линдра и поломке. Во избежание этого при остановке компрес-
сора поддерживают низкое давление в цилиндре и периодически
на 1-2 ч в сутки запускают компрессор. При остановке ком-
прессора на длительный период пластины вынимают и 'хранят
в сухом месте.
При пуске ротационного компрессора с циркуляпионной
смазкой возможно появление стуков в нижней части цилиндра
из-за скопления масла. Для устранения стуков сразу же откры-
вают всасывающий вентиль, чтобы поток пара аммиака увлек
с собой излишек масла.
Пуск винтовых компрессоров. Его осуществляют с открытым
нагнетательным вентилем. Всасывающий вентиль открывают
сразу после пуска и при этом следят, чтобы давление на вса-
сывании компрессора было не более предусмотренного инструк-
цией завода-изготовителя.
В автоматизированных винтовых агрегатах предусмотрено
плавное регулирование производительности компрессора. Перед
пуском регулятор ставят в положение минимальной производи-
тельности, включают маслонасос, подают охлаждающую воду
и включают агрегат с открытыми всасываюшим и нагнетатель-
ным вентилями. Увеличение производительности компрессора
после пуска происходит автоматически. 7
Особенности пуска промышленных установок. Перед пуском
установки в технологических цехах налаживают циркуляцию
охлаждаемых технологических продуктов через аппараты -по-
требители холода-. После прогрева конденсатора начинают цир-
куляцию воды через конденсатор и в соответствии с инструк-
Цией пускают компрессор. В установках с конденсаторами воз-
душного охлаждения вентилятор включают одновременно с
включением компрессора.
В зимнее время давление хладагента в ресивере будет не-
большим и поэтому для заполнения аппаратов жидким хлад-
агентом поднимают давление компрессором. Пуск холодильной
установки в зимнее время проводят под непосредственным ру-
ководством начальника холодильной установки по письменному
распорядку, утвержденному главным инженером предприятия.
107
Перед пуском всю технологическую схему проверяют на
можнесть быстрого слива воды и замерзаюших продуктов из
аппаратов и трубопроводов во избежание их размораживания
при возможных остановках во время пусконаладочных работ.
Особое внимание обращают на то, чтобы не было застойных
зон, уток и тупиковых отростков трубопроводов.

Ё 6.2. РЕГУЛИРОВАНИЕ РАБОТЫ ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК


И ОПТИМАЛЬНЬІЙ РЕЖИМ

Регулирование работы холодильных установок. После пуска


и включения в работу всех машин и аппаратов приступают к
регулированию работы холодильной установки в целом. В про-
цессе регулирования добиваются максимального вовлечения
теплопередаюшей поверхности испарительной системы в актив-
ный процесс теплообмена с кипящим хладагентом, не допуская
влажного хода компрессора. Регулирование является ответст-
венным этапом пуска, так как от температурного режима
аппаратов зависят все основные показатели работы холодиль-
ной установки: холодопроизводительность, расходы электро-
энергии и воды, т. е. в конечном итоге экономичность установ-
ки. Об окончании пуска и отладки режима свидетельствует
достижение номинальных показателей в соответствии с рег-
ламентом и оптимальных параметров работы установки для
заданного в текущий момент режима охлаждения. При достиже-
нии установившегося режима массовый расход хладагента, про-
ходящего через компрессор и испаритель, должен быть равен
массовому расходу хладагента, проходящего через регулирую-
щий вентиль. Таким образом, окончание регулирования--это
достижение установившегося режима при оптимальных пара-
метрах, т. е. достижение оптимального режима.
Оптимальный режим. Технологический режим холодильной
установки, при котором достигается максимальная выработка
холода при заданном уровне при минимальных затратах электро-
энергии и воды, называют оптимальным. При правильном регу-
лировании режима исправной холодильной установки ее основ-
ные параметры: температура кипения 10, конденсации ск, пере-
охлаждения перед регулирующим вентилем 1.1, всасывания 13,,
и нагнетания 1,.--являются функциями независимой перемен-
ной (температуры охлаждающей среды конденсатора) и изме-
няются вместе с ней.
При регулировании режима холодильных установок с ис-
парителями затопленного типа регламентный режим достигает-
ся установлением определенного заполнения объема или стати-
ческого уровня жидкого хладагента; в установках с незатоп-
ленными испарительными системами--путем наЛаЖИВ-анна
циркуляции жидкого хладагента или подачи его терморегули-
108
рующим вентилем, задействованным от изменения температуры
перегрева отходящего пара.
При ручном регулировании следует иметь в виду, что по-
сле изменения степени открытия регулирующего вентиля прохо-
дит определенное время до изменения показаний приборов.
Кроме того, имеются особенности регулирования насосных и
ОЄЗНЗСОСНЬІХ СИСТЄМ, 21 ПрИ ПОДЗЧЄ ХЛЗДЗГЄНТЭ В рЯД ПЄІІЭЕІЛЛЄЛЬ-
ных систем процесс регулирования проходит гораздо сложнее.
В насосных холодильных установках перегрев пара на вса-
сывании не зависит от подачи хладагента в циркуляционный
ресивер, а зависит от протяженности всасывающего трубопрово-
да, качества изоляции и нагрузки на испарительную систему.
При подаче хладагента в испарительные системы в насосных
холодильных установках следят за стабильностью уровня в цир-
куляционном ресивере. Недостаточная подача хладагента при-
водит к снижению уровня в циркуляционном ресивере и срыву
работы циркуляционного насоса. Значительное увеличение по-
дачи хладагента может привести к переполнению циркуляцион-
ного ресивера и влажному ходу компрессора. Поддержание
требуемого уровня жидкости в циркуляционном ресивере свиде-
тельствует в установках с насосными системами о правильном
открытии регулирующего вентиля.
При ручном регулировании подачу хладагента в испаритель-
ные системы в безнасосных холодильных установках ведут при
постоянном контроле за перегревом пара по показаниям при-
боров контроля на каждом из параллельно работающих испа-
рителей. В случае отсутствия приборов контроля температуры
нагрева пара регулирование вручную требует большого мастер-
ства от обслуживающего персонала при подаче хладагента в
параллельные испарительные системы. При заполнении ниже
нормы части испарителей возможно переполнение других, что
приводит к влажному ходу компрессора.
Температура кипения то в значительной степени влияет на
экономичность холодильной установки. Измеряют температуру
кипения по шкале мановакуумметра в испарителе. Разницу ме-
жду температурой воздуха в охлажденном объекте или темпе-
ратурой хладоносителя и температурой кипения хладагента
(температурный напор) обычно принимают 7--10°С, однако в
отдельных случаях экономически оправданы и другие значения
і(в °С).
Охлаждающие батареи и воздухоохладители 8-10
Камеры охлаждения фруктов 5
Судовые и бытовые установки 12--20

Для испарителей, в которых охлаждается хладоноситель,


оптимальными значениями разности между среднен температу-
рой хладоносителя и температурой кипения являются для ам-
миака 3-4 °С, а для хладона 4--5 °С.
109
/23, кВт- ч/М3 От поддержания температу-
І 71 1 '_ І
ры кипения на заданном уров-
тв; -.---- - * -її, тельность
не зависят холодопроизводи-
установки, потреб-
тега - ляемая мощность и соответ-

йа
ственно удельный расход элек-
троэнергии. При понижении
ат І температуры кипения холодо-
производительность снижается,
М50 Ж ~ при повышении - повышается.
1&025'& 4/~°” › * 510 _ Потребляемая мощность мо-
0 ти, ес/для_ЦдД)_~т__д± 0 2 1 жет и снижаться и повышаться
-50 -40 -50 -20 -70 0 70 20
(рис. 48). Изменение темпера-
1*,; сд;/для 1/М); сд, (для Цдщ 00 туры кипения на 1°С в сред-
нем приводит к изменению хо-
Рис. 48. Изменение мощности, по-
требляемой одноступенчатыми и лодопроизводительности ком-
двуступенчатыми компрсссорами, в прессора на 4-5 %, потреб-
зависимости от температуры кипения ляемой мощности-на 2 °/с
и удельного расхода электро-
энергии- на 2-3 %. Температура кипения является самоуста-
навливаюшимся параметром, и ее значение зависит от ряда
факторов: теплового потока от охлаждаемого объекта, состоя-
ния теплопередающей поверхности, соответствия между произ-
водительностью компрессоров и испарителей. По мере пониже-
ния 10 увеличивается удельный объем пара, что приводит к
снижению производительности компрессора. С понижением іс
увеличивается разность между температурами перед РВ и 10,
что приводит к увеличению потерь в РВ, так как при д-россе-
лировании увеличивается парообразование. С понижением 150
для всех промышленных установок общеотраслевого примене-
ния (10 < -10 °С, 1,, > 25 °С) возрастает удельный расход мощ-
ности из-за увеличения работы сжатия (роста степени сжа-
тия), повышения объемных потерь и потерь на трение в ком-
прессоре. Особенно важное значение приобретает поддержание
оптимальной температуры кипения в холодильниках. При по-
нижении температуры кипения увеличиваются скорость охлаж-
дения продуктов и холодопроизводительность охлаждающих
приборов. Но при этом температура в охлаждаемых камерах
становится ниже рекомендуемых значений, увеличивается ин-
тенсивность образования инея, снижается относительная влаж-
ность воздуха и, как следствие, возрастают потери от усушки
продуктов, а в итоге возможно уменьшение всех технико-эконо-
мических показателей.
Температура и давление конденсации также являются важ-
ными параметрами для регулирования работы хо_л0дИЛЬН0Й ус-
тановки и зависят от состояния теплопередающеи поверхности,
производительности компрессоров и главным образом от тем-
пературы и количества охлаждающей среды: водЬІ ИЛИ В0ЗдуХг1-
110
Температуру конденсации замеряют по шкале манометра на
конденсаторе. Нагрев воды в конденсаторах составляет 4-8 °С
(для оросительных 2-3 °С, испарительных 0°С) при темпе-
ратурном перепаде (разности между температурой конденсации
и водой на выходе) --2-4 °С. Для конденсаторов воздушного
охлаждения эти показатели составляют соответственно 5-6 °С
и 6-9 °С. Увеличение температуры конденсации на І°С при-
водит к снижению холодопроизводительности на 1-2 0/0, уве-
личению потребляемой мощности на 1-1,5 0/О и возрастанию
удельного расхода электроэнергии на 2--2,5 %. При повышении
температуры конденсации увеличивают расход циркулирующей
воды для охлаждения конденсаторов, проверяют работу воздуш-
ных вентиляторов при воздушном охлаждении, работу вентиля-
торов градирни и равномерность распределения воды по полкам
в градирнях полочного типа; при регулиро=ва.нии= притока возду-
ха в конденсаторах воздушного охлаждения увеличивают его
расход. Увеличение расхода электроэнергии на вспомогательном
оборудовании перекрывается экономией ее на привод компрес-
соров. Повышение давления конденсации возможно также из-за
переполнения его жидким хладагентом (ухудшение теплообме-
на), скоплення в верхней его части неконденсирующих при-
месей, загрязнения поверхности труб, загрязнения и засорения
распределителей и форсунок в вертикальных, оросительных и
испарительных конденсаторах. Дефекты в работе водорегулято-
ров также могут привести к повышению давления конденсации
в автоматизированных холодильных установках.
Температура переохлаждения жидкого хладагента определя-
ется Аіпер, которая представляет собой разность между тем-
пературой конденсации и температурой хладагента перед регу-
лирующим вентилем. Охлаждение жидкого хладагента ниже
температуры конденсации в холодильных установках различно-
го типа происходит в конденсаторах, переохладителях,. регенера-
тивных теплообменниках и промежуточных сосудах (в двусту-
пенчатых и каскадных холодильных установках). Переохлажде-
ние жидкого хладагента приводит к увеличению холодильного
коэффициента вследствие уменьшения потерь при дросселирова-
нии. Каждый градус переохлаждения жидкого аммиака перед
регулирующим вентилем увеличивает холодильный коэффициент
на 0,4 %. Увеличение холодопроизводительности установки из-
за переохлаждения происходит без затрат электроэнергии на
привод компрессоров. В конечном итоге переохлаждение осуще-
ствляется путем отвода теплоты охлаждающей водой в кон-
денсаторе или переохладителе.
Температуры всасывания и нагнетания также являются важ-
ными параметрами для регулирования работ холодильной ус-
тановки. Оптимальное значение перегрева всасываемого пара
(разности температур всасывания и кипения) в аммиачных
машинах одноступенчатых и высокой ступени компрессоров со-
111
Б. Основные причины отклонения от оптимального режима
_д_ т

ОТШЧОНСНИЄ Причина отклоненн Неисправности или нарушение


от оптимального от режима регулирования холодильной установки
режима

Понижение тем- Часть теплопередаю- Недостаточное заполнение испари-


пературы (да- щей поверхности вы тельной системы хладагентом из-за
вления) кипе- ключена из работы малой подачи его РВ, засорения
ния фильтра или трубопровода на потоке
жидкости. Затопление части испари-
тельной системы смазкой. Низкий
уровень рассола в открытых испари-
телях. Неправильная регулировка
циркуляции воздуха в испарительных
батареях камер
Ухудшение теплопе
редачи Загрязнение наружной поверхности
испарительной системы продуктами
коррозии, чрезмерный нарост снего-
вой шубы на батареях, наледи и от-
ложения соли в рассольных испари-
телях. Загрязнение поверхности испа-
рителя со стороны хладагента смаз-
кой. Ухудшение циркуляции воздуха
в приборах непосредственного охла-
ждения. Ухудшение циркуляции рас-
сола в баках открытых испарителей
или в кожухотрубных испарителях
Размеры теплопере- Влажный ход; переполнение испари-
дающей поверхности тельной системы хладагентом. Умень-
не соответствуют про шение тепловой нагрузки на испа-
изводительности ком рительную систему, неисправность
прессоров клапанной системы компрессора. Под-
ключение большого количества при-
боров непосредственного охлаждения
к одному компрессору
Повышениетем- Часть теп.лопередаю Переполнение системы жидким хлад-
пературы ща- щей поверхности вы агентом, нарушение работы РВ, не-
вления)конден- ключена из работы равномерное распределение хлад-
сации агента в системе, засорение жидкост-
ного фильтра или трубопровода.
Неравномерное орошение секций
оросительпого *конденсатора или на-
рушение цнркуляции воды в кожу-
хотрубных
Ухудшение теплопс Загрязнение наружной теплопередаю-
редачи щей поверхности конденсаторов отло-
жениями солей жесткости, пылью
или грязью. Загрязнение внутренней
поверхности конденсаторов отложе-
ниями смазки
Повышение давления Недостаток охлаждающей среды (во-
ды или воздуха). Накопление некон-
денсируемых примесей в системе
Увеличение тепловой Превышение расчетной тепловой на-
нагрузки грузки
112
ставляет 5-І0°С, для низкой ступени--10-20°С, а в хла-
доновых не менее 10 °С.
В многоступенчатых и низкотемпературных холодильных ус-
тановках с теплообменниками перегрев достигает больших зна-
чений. В малых холодильных машинах с терморегулирующим
вентилем (ТРВ) допускается минимальный перегрев пара, не-
обходимый для работы ТРВ непосредственно в испарителе--
до 3-4 °С. Увеличение перегрева сверх номинального значения
свидетельствует о недостаточной подаче жидкого хладагента в
испарительную систему. При этом ухудшается экономичность
установки из-за неполного омывания хладагентом охладителей.
Уменьшение перегрева свидетельствует об увеличении подачи
хладагента в испарительную систему на величину, превышаю-
щую количество испаряющегося хладагента. Это может привести
к влажному ходу компрессора.
Температура нагнетания зависит от температур конденсации,
кипения и перегрева на всасывании, а также от технического
состояния компрессора. Температура нагнетания не должна пре-
вышать требований завода-изготовителя в общем случае: для
поршневых аммиачных 130°С, поршневых хладоновых (1212)
100°С, ротационных І10°С, винтовых аммиачных І05°С, вин-
товых хладоновых 90 °С.
Основные причины отклонения от оптимального режима при-
ведены в табл. 5.

5 6.3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ А-ППАРАТОВ


ХОЛОДИЛЬНБІХ УСТАНОВОК

После пуска, регулирования и отладки холодильной установ-


ки с течением времени изменяются режим работы потребителей
холода, состояние оборудования и теплопередающей поверхно-
сти аппаратов. Это приводит к необходимости выполнения работ
по техническому обслуживанию аппаратов холодильной установ-
ки силами сменной бригады и дневного ремонтного персонала.
К основным работам при техническом обслуживании относят:
оперативные переключения аппаратов, изменение режима по
требованию потребителей холода, регулирование для поддержа-
ния оптимального режима, оттаивание испарительных систем,
очистку теплообменных аппаратов от загрязнений и отложений
солей и масла, устранение утечек хладагентов и неплотностей
в технологической и вспомогательной трубопроводной обвязке
аппаратов, различного рода меры по предотвращению корро-
зии, вывод неконденсирующихся газов и масла из аппаратов и
систем, профилактические осмотры и ремонт, а также испыта-
ния на прочность и плотность при освидетельствовании сосудов
технической администрацией предприятия или инспекторами
НЗ
Госгортехнадзора СССР, а также при замене арматуры или про-
кладок и при постановке заглушек.
Обслуживание конденсаторов. Оно сводится к подаче воды
или воздуха в количестве, необходимом для достижения опти-
мальнои температуры конденсации, своевременному выпуску не-
конденсируемых газов и очистке теплопередающей- поверхности.
Обычно при нормальном режиме охлаждения нагрев воздуха в
воздушных конденсаторах составляет 5--9 °С, нагрев воды в
горизонтальных кожухотрубных конденсаторах 4-8 °С, в вер-
тикальных 2-4 °С, в оросительных-2-3 °С. В отдельных
случаях показатели могут отличаться от рекомендуемых. Так,
при прямоточном водоснабжении и высокой стоимости воды
допускается нагрев воды в конденсаторе до 12°С. Нормы рас-
хода воды на охлаждение конденсаторов в мз/(кВт-ч) со-
ставляют:
Оросительный 0,07-0,10
Кожухотрубный
вертикальный 0,3-0,4
горизонтальный 0,17-0,21
Испарительный 0,0021'
В процессе эксплуатации водооборотных систем со временем
уменьшается объем циркулирующей воды из-за ее испарения и
увеличивается концентрация солей жесткости, в связи с чем в
систему периодически добавляют воду, а также через опреде-
ленное время полностью ее заменяют. Чистота теплопередаю-
щей поверхности и, как следствие, продолжительность безоста-
новочной работы ,конденсаторов находятся в прямой зависимо-
сти от качества подготовки воды в водооборотных системах.
І-Іе реже раза в месяц из аммиачных конденсаторов выпус-
кают масло и делают анализ воды после конденсатора на при-
сутствие аммиака. В случае появления следов аммиака в воде
анализ проводят 1-2 раза в смену или в сутки и по решению
руководства холодильной установки останавливают конденсатор
для отыскания места утечки и для ремонта. В течение смены
контролируют и регистрируют в суточной ведомости давление
конденсации и температуру воды на входе и выходе.
Выпуск масла. Маслоотделители отделяют от аммиака мас-
ло в количестве до 80 %. Остальное масло из компрессора уно-
сится в систему и, накапливаясь там, ухудшает теплообмен.
При эксплуатации холодильной установки масло периодически
удаляют из системы: из конденсаторов, линейных ресиверов и
отделителей жидкости раз в месяц, из охлаждающих батарей и
испарителеи непосредственного охлаждения- при каждом ото-
греве снеговой шубы горячими парами хладагента, из промежу-
точных сосудов - раз в 5-7 дней, из маслоотделителей -раз
в 5 дней.
Из аппаратов масло выпускают только через маслосбор-
ник- сосуд, в который через гребенку (коллектор с запорными
114
вентилями на каждой лингии и манометром) сливают масло из
маслоотделителей и аппаратов. Верхняя часть маслосборника
через вентиль соединена со всасывающей стороной компрессора,
в нижнеи предусмотрен кран для выпуска масла. Перед сли-
вом масла маслосборник отключают вентилем от гребенки и,
открыв вентиль на линии к компрессору, понижают давление
в сосуде до атмосферного. После этого можно приоткрыть слив-
ной вентиль и слить масло в бак сбора отработавшего масла.
При сливе масла из аппаратов давление в маслосборнике по-
нижают до давления кипения и, открыв соответствующие вен-
тили на аппарате и гребенке, сливают масло В маслосборник.
Обслуживание линейного и циркуляционного ресиверов. Оно
заключается в поддержании в ресиверах определенного уровня
хладагента и в периодическом выпуске масла. Уровень в ли-
нейном ресивере зависит от тепловой нагрузки на испаритель-
ную систему. При возрастании тепловой нагрузки в испари-
тельной системе происходит интенсивное парообразование и
количество хладагента в линейном ресивере увеличивается. Необ-
ходимо предотвратить изменение уровня в линейном ресивере
до экстремальных значений, чтобы не допустить ни прорыва
пара через регулирующий вентиль, ни переполнения конденса-
тора. Снижение уровня в линейном ресивере может наблюдать-
ся при недостатке хладагента в системе, а также при ухудше-
нии теплообмена в испарительных системах из-за образования
снеговой шубы (например, на охлаждающих батареях). Для
улучшения теплообмена охлаждающие батареи немедленно
отогревают. Поддержание рабочего уровня в циркуляционном
ресивере обеспечивает надежную работу циркуляционных на-
сосов. Из испарительных систем аммиачных установок регу-
лярно удаляют накапливающееся масло. В противном случае
испарительная система, охладители и циркуляционный ресивер
замасливаются, ухудшается теплообмен, трубопроводы забива-
ются вязким при низкой температуре маслом, что может приве-
сти к срыву работы циркуляционного насоса. При выпуске мас-
ла из циркуляционного ресивера останавливают циркуляцион-
ныи насос и ресивер прогревают горячими парами хладагента.
Вывод неконденсирующихся газов. Когда давление хладаген-
та становится ниже атмосферного, при вскрытии аппаратов,
во время ремонта и заправке масла в систему попадает воздух.
Накопление неконденсирующихся газов приводит к повышению
давления в конденсаторе, что снижает холодопроизводительность
компрессора, увеличивает потребляемую мощность и повышает
температуру пара после его сжатия в компрессоре. Признака-
ми накопления неконденсирующихся газов могут служить: зна-
чительная разница между температурой жидкого хладагента,
выходящего из конденсатора, итемпературой, соответствующей
давлению в конденсаторе; при неработающих компрессорах и
разделении стороны высокого и низкого давления уровнем
115
жидкости температура по шкале манометра на конденсаторе
выше, чем температура охлаждающей среды; повышенная тем-
пература пара после сжатия его в компрессоре.
На установках, не оборудованных воздухоотделителями, воз-
дух выпускают при неработающих компрессорах. Для этого
хладагент перекачивают в конденсатор, повышая в нем уровень,
и охлаждают его. Выпуск неконденсирующихся газов и хлад-
агента в таком случае приводит к значительным потерям хлад-
агента.
Для эффективной работы воздухоотделителей газовую смесь
следует забирать из мест, где концентрация воздуха наиболь-
шая. Наличие паровой уравнительной линии между конденса-
тором и ресивером не исключает накопления воздуха в конден-
саторе и не обеспечивает постоянного перетекания в линейный
ресивер. Для удаления воздуха из нижней части конденсатора
диаметр сливного трубопровода должен быть не менее 50-
100 мм (в зависимости от размеров аппарата) и не иметь гид-
равлического затвора.
Удаление влаги. Влага в хладоновых холодильных установ-
ках замерзает и забивает фильтры перед регулирующими
вентилями, а иногда и сами регулирующие вентили. На жидкост-
ном трубопроводе хладона для улавливания влаги устанавлива-
ют фильтры-адсорберы. Сорбентом служат силикагели и цео-
литы. О появлении влаги в системе судят по изменению цвета
на индикаторе влажности. Индикатор влажности устанавлива-
ют также на жидкостном трубопроводе. Принцип действия ин-
дикатора основан на изменении окраски солей кобальта от сте-
пени гидратации (от синего к голубому и розовому).
Восстановление (десорбцию) сорбента проводят продувкой
горячего воздуха или азота при температуре 150-200 °С при
восстановлении силикагелей и 400-450 °С при восстановлении
цеолитов.
Обслуживание промежуточных сосудов. Оно заключается в
обеспечении требуемого охлаждения пара и жидкости и предот-
вращении попадания влажного пара в цилиндр высокой ступе-
ни (перегрев пара). Промежуточный сосуд заполняется жидким
аммиаком до уровня около 30 0/0 расчетной высоты сосуда. Уро-
вень контролируют визуально и автоматически-дистанцион-
ным указателем уровня на пульте управления холодильной ус-
тановкой. Кроме того, предусматривают световую сигнализацию
с включением ревуна при увеличении уровня, особенно в амми-
ачных холодильных установках и в установках, где в качестве
хладагента используются взрывоопасные и токсичные газы (пе-
реполнение промежуточного сосуда может привести к влажному
ходу и разрушению цилиндра компрессора высокой ступени), а
также защиту от влажного хода при увеличении уровня жидко-
сти. Надежность работы такой системы приобретает большое
116
значение в установках большой мощности с быстрохолными
компрессорами.
Температура жидкого аммиака, выходящего из змеевика про-
межуточного сосуда, на 2-3 °С выше температуры в сосуде.
Эта разность температур зависит главным образом от уровня
жидкого аммиака в промежуточном сосуде, количества масла в
нем и расхода жидкого аммиака через змеевик. В промежуточ-
ном сосуде интенсивно отделяются пары масла, поступающие
из компрессора низкой ступени вместе с парами Хладгггцта.
Во избежание ухудшения охлаждения змеевика масло из
нижней части промежуточного сосуда периодически выпу-
скают.
Обслуживание испарителей и воздухоохладителей. Оно за-
ключается в обеспечении необходимого теплосъема с теплопере-
дающей поверхности. В этих целях регулируют подачу жидкого
хладагента в испарители и воздухоохладители до создания
требуемого уровня в затопленных системах или в количестве,
необходимом для обеспечения оптимального перегрева отходя-
щего пара в незатопленных.
От регулирования подачи хладагента и порядка включения
и отключения испарителей во многом зависит безопасность ра-
боты испарительных систем. Регулирование подачи хладагента
проводят таким образом, чтобы предотвратить прорыв паров со
стороны высокого давления. Это достигается плавностыо опера-
ций регулирования, поддержанием необходимого уровня в линей-
ном ресивере. При подключении к работающей системе отклю-
ченных испарителей необходимо предотвратить влажный ход
компрессора, который может произойти из-за выброса пара из
отепленного испарителя вместе с каплями жидкого хладагента
при резком его вскипании после неосторожного или непродуман-
ного открытия запорной арматуры.
Порядок подключения испарителя независимо от продолжи-
тельности отключения должен быть всегда следующим. Пре-
крашают подачу хладагента в работавший испаритель. Закры-
вают всасывающий вентиль на компрессоре и постепенно от-
крывают запорный вентиль на испарителе. После этого также
постепенно открывают всасывающий вентиль компрессора. За-
тем регулируют подачу хладагента в испарители.
Для обеспечения эффективного процесса теплопередачи в ис-
парителях холодильных установок с рассольными системами
следят за тем, чтобы вся теплопередающая поверхность была
погружена в рассол.. В испарителях открытого типа уровень
рассола должен быть на 100-150 мм выше секций испарителя.
При эксплуатации кожухотрубных испарителей следят за свое-
временным выпуском воздуха через воздушные краны.
При обслуживании испарительных систем следят за своевре-
менностыо оттаивания (отогрева) слоя инея на батареях и воз-
духоохладителях, проверяют, не замерз ли трубопровод отвода
117
талой воды, следят за работой вентиляторов, плотностью за-
крытия люков и дверей во избежание потерь охлаждаемого
воздуха.
При оттаивании следят за равномерностью подачи греющих
паров, не допуская неравномерного нагрева отдельных частей
аппарата и не превышая скорости отогрева 30°С/ч.
Подачу жидкого хладагента в воздухоохладители в установ-
ках с безнасосной схемой регулируют по уровню в воздухоохла-
дителе. В установках с насосной схемой регулируют равномер-
ность поступления хладагента во все воздухоохладители в за-
висимости от скорости их обмерзания.
Оттаивание батарей и аппаратов непосредственного охлажде-
ния. Иней на поверхности батарей и воздухоохладителей появ-
ляется, когда их температура становится ниже точки росы и
ниже 0°С. Появление снеговой шубы резко снижает теплопе-
редачу, а в батареях и воздухоохладителях с оребрением затруд-
няет циркуляцию воздуха. В промышленных холодильниках с
теплообменниками-вымораживателями или другими теплооб-
менными аппаратами в процессе работы на стороне охлаждае-
мых продуктов образуются наледи и пробки влаги и замер-
заемых примесей, из-за чего ухудшается теплопередача и по-
вышается сопротивление аппарата (увеличивается перепад
давлений).
Оттаивание является ответственной операцией, в особенности
на аппаратах `с аммиаком и горючими газами. Осуществляют от-
таивание строго по инструкции под контролем начальника
смены. При необходимости оттаивания аппаратов по причине
технологических неполадок (не предусмотренных регламентом)
порядок операций определяется руководителем установки, ао в
выходные дни, в 'вечернюю и ночную смену-начальником
смены.
Оттаивание аммиачных батарей горячими
п а р а м и а м м и а ка. При оттаивании снежной шубы отклю-
чают батарею от трубопровода подачи жидкого аммиака, сли-
вают жидкий аммиак в дренажный ресивер, понижают давле-
ние в батарее до давления всасывания, для чего подключают
ресивер к линии отсоса паров аммиака из оттаиваемых батарей.
Затем закрывают вентиль отсоса паров из оттаиваемой батареи
и открывают вентиль на сливной линии. Жидкий аммиак само-
теком сливается в ресивер. Обычно проектом предусматривает-
ся, что вместимость ресивера на 15--20 0/0 превышает вмести-
мость батарей, одновременно включаемых для оттаивания. Тем
не менее при оттаивании следят по уровню, чтобы ресивер не
заполнялся более чем на 80 0/0 объема. При необходимости ре-
сивер отключают от батареи и сливают из него жидкий ам-
миак в порядке, предусмотренном инструкцией.
После слива аммиака из батареи вентиль на сливной линии
перекрывают и вновь открывают вентиль на линии подачи го-
118
рячих паров и продолжают вести оттаивание снеговой Шубы.
При оттаивании следят за тем, чтобы давление паров не пре-
вышало 600 Па. После отогрева линию подачи горячих паров
отключают от батареи и нагнетательного трубопровода и от-
крывают вентиль на линии отсоса паров из батареи.
В процессе оттаивания горячими парами с внутренней по-
верхности батарей удаляется масло, которое вместе с жидким
аммиаком сливается в ресивер. В ресивере масло отстаивается
и направляется в маслосборник.
При необходимости оттаивания батарей одновременно в не-
скольких камерах предварительно сопоставляют суммарный объ-
ем сливаемого аммиака с вместимостью дренажного ресивера,
чтобы не вызвать его переполнения.
Грузы в камерах в период оттаивания укрывают брезентом
во избежание попадания на них воды и льда. Аналогичным об-
разом оттаивают и воздухоохладители.
Оттаивание рассольных батарей горячим
рассолом. Для оттаивания рассольных батарей рассол на-
гревают в бойлере В до 30--40 °С (рис. 49). Для циркуляции
рассола в системе открывают запорную арматуру 5, 7, 8, 10
и 11. После этого батареи камеры Мг 1 (подлежащие оттаива-
нию) отключают от системы, закрывая запорную арматуру І
и 2. Оставшийся в батареях холодный рассол выдавливают на-
гретым рассолом в бак холодного рассола А. Для этого закры-
вают запорную арматуру 8 и 10 и открывают запорную арма-
туру 3, 4 и 14. Когда выдавливание рассола будет закончено,
термометр гр покажет повышение температуры. После-этого
закрывают арматуру 14 и открывают арматуру 9 и 12. Начина-

/Ґтддд17-7
Ё
І Аамералг с І
. 7 А '_

н. -"""'*""' › ддт

|'.ьа'.¦ М 11
~Ь 'Ч дн ›-4, '›-4 .
4:›
І
-›'<
Ь-4 ›4 Р4
меди
АА
›~< Ы
1 »1'М6'(7Нд/Й 1 ' ' #3
А А А
дщит у
^-Ь 4 Ё
длгеллв//но/17 ассал 72 18 9 _;_, д

14 1 171 т 11
±_ = .-_ ..-_..-_,
і- 1 __ -і± ±_
-___
їі і П і ў ' С-П

3-1`"1/1
і-
_________
О
_!
_:
_......_ *$5=
:5

Рис. 49. Схема отогрева рассольных охлаждающих батарей горячим рас-


солом `

119
ется циркуляция теплого рассола по батареям- камеры 1\Г9 1.
После окончания оттаивания закрывают запорную арматуру 9,
5 и 7 и открывают вентили 13, 6 и 10. Рассол насосом направ-
ляется из бака холодного рассола А в батарею, а теплый рас-
сол сливается в бак теплого рассола Б. Окончание слива конт-
ролируют по термометру. Отогретую систему батарей отключа-
ют от системы оттаивания, закрывая запорную арматуру 3 и 4,
и включают в работу, открывая арматуру 1 и 2.
При оттаивании теплообменников промышленных установок
с горючими или опасными газами и жидкостями соблюдают
ряд правил, основными из которых являются:
1. Все операции проводят по разрешению начальника сме-
ны и после проверки подготовки к их проведению.
2. Не допускают свободного слива конденсата без трубопро-
водов со сборниками жидкости и отводом паров на колонны
очистки сбросов или на свечу сброса продувок.
3. Все операции по нередавливанию и продувке горючих га-
зов ведут только азотом, ни в коем случае не используя для
этих целей воздух.
4. При образовании пробок льда в трубопроводах не допу-
скают нагрева открытым огнем, используя для этих целей толь-
ко водяной пар, горячую воду и горячий азот.
5. Все операции проводят с использованием положенных для
этих целей индивидуальных средств защиты (противогазы, очки,
фартуки и защитные костюмы) и при включенных вентиляцион-
ных системах.
6. Нагрев (равно как и охлаждение) низкотемператур-
ных теплообменных аппаратов газофракционирующих и других
каскадных установок ведут равномерно и постепенно, как опи-
сывалось выше.

Ё 6.4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ


ХОЛОДИЛЬНЫХ КОМПРЕССОРОВ

Задача технического обслуживания компрессора-обеспече-


ние наиболее экономичного и безопасного режима его работы
путем постоянного надзора за ним, наблюдения за показаниями
контрольно-измерительных приборов и выполнения операций по
уходу, предусмотренных инструкцией. Эксплуатация компрессо-
ра с отклонениями от расчетного режима без согласования с
заводом-изготовителем не допускается. Контроль за работой
компрессора осуществляют по регистрируюшим контрольно-из-
мерительным приборам на пульте управления, которые позволя-
ют не только проследить за изменением каких-либо параметров,
но и заметить тенденцию к их изменению, что очень важно при
регулировании режима. Параметры работы компрессора регу-
лярно записывают вы суточный журнал.
120
В течение смены машинист периодически обходит обслужи-
ваемые компрессоры и аппараты, проверяя параметры также по
приборам, установленным непосредственно на оборудовании,
проверяет на ощупь или по приборам нагрев основных узлов,
температуру масла и охлаждающей воды, герметичность систе-
мы смазки и коммуникаций с хладагентами, исправность при-
боров. При устойчивом режиме стрелки приборов неподвижны
или колеблются равномерно и незначительно. Дрожание стре-
лок свидетельствует о неудовлетворительной работе ко-мпрес-
соров.
Обслуживание поршневых компрессоров. На всасывание ком-
прессоров подают только перегретый пар, причем степень
сжатия в каждой ступени не должна быть выше расчетной. Тем-
пературы не должны превышать установленные заводом-из-
готовителем и в общем случае не должны быть выше на нагне-
тании при работе на аммиаке и 1222 130°С, на К12 100°С,
масла 60 °С, стенки картера 50 °С, воды на выходе 45 °С. За-
водом-изготовителем могут быть разрешены более высокие
температуры нагнетания в зависимости от режима смазки иосо-
бенностей эксплуатации.
Температура нагнетания зависит от температур кипения,
всасывания и конденсации. Повышение температуры нагнетания
может произойти по технологическим причинам или из-за не-
исправности самого компрессора. Технологическими причинами
повышения температуры нагнетания могут быть повышение пе-
регрева всасываемого пара и скопление неконденсирующихся га-
зов в конденсаторе. Повышение перегрева всасываемого пара
может быть вызвано недостатком хладагента или плохим со-
стоянием теплоизоляции.
Основные неисправности компрессора, которые могут привес-
ти к повышению температуры нагнетания: пропуски через
поршневое уплотнение (износ цилиндра или поршневых колец,
поломка поршневого кольца), неплотности всасывающих или
нагнетательных клапанов (потеря упругости пружин, износ
уплотнительных поверхностей седел, поломка пластины, нагар
смазочного масла), ухудшение охлаждения цилиндров (недоста-
точное количество воды или ее повышенная температура, отло-
жение солей жесткости на стенках рубашек цилиндров) и на-
рушение смазки цилиндров. Часть неисправностей, таких как
износ цилиндра и поршневых колец, происходят постепенно и
в течение суток изменения режима незаметно. Другие (поломка
поршневого кольца или пластины клапана) происходят внезапно
и выявляются машинистом при обходе машин.
Неисправность всасывающего клапана можно заметить по
оттаиванию инея на его крышке, нагнетательного- по сильно-
му нагреву нагнетательного трубопровода и головки блока ци-
линдров блоккартерных компрессоров.
121
Снижение температуры нагнетания может свидетельствоватв
о влажном ходе компрессора, и поэтому сразу же проверяют
температуру всасываемого пара.
І/Ізменение характера шума, силы стука и ритма, появление
непривычных ,звуков являются сигналом для детального обсле-
дования компрессора или останова его. Применение стетоскопа
при определенных навыках позволяет установить место и при-
чину неисправности--поломку поршневых колец или пластин
клапана, увеличение зазоров в подшипниках и др.
Обслуживание ротационных компрессоров. При обслужива-
нии ротационных компрессоров следят за температурами всасы-
вания и нагнетания, давлением и количеством подаваемой смаз-
ки. Из-за скопления масла в нижней части цилиндра и особен-
но при пуске возможно появление стуков. Для удаления масла
паром аммиака открывают всасывающий вентиль и следят, что-
бы жидкий аммиак не попал в полость цилиндра, так как асбо-
текстолит становится хрупким и пластины могут разрушиться.
В остановленном компрессоре пластины могут разбухнуть
из-за заполнения пор асботекстолита жидким аммиаком. Ско-
рость разбухания прямо пропорциональна давлению и обратно
пропорциональна температуре. Во избежание заклинивания пла-
стин между торцами крышками или в пазах в компрессоре под-
держивают давление, близкое атмо-сферному, и остановленный
компрессор в течение суток на 1-2 ч пускают в работу.
Обслуживание винтовых компрессоров. При обслуживании
винтовых компрессоров следят за давлением и качеством масла,
чистотой фильтрующих элементов, давлением и температурой
паров хладагента на всасывании и нагнетании. Масло подается
в полость сжатия компрессора в количестве, необходимом для
отвода теплоты сжатия и уплотнения зазора между винтами и
корпусом компрессора, поэтому температура нагнетания ниже,
чем при адиабатическом сжатии, и не превышает 105 °С. Вме-
сте со сжатым паром масло попадает в маслоотделитель, отку-
да шестеренным насосом через маслоохладитель и фильтр впры-
скивается в полость сжатия и подается на уплотнение сальни-
ка. Во избежание увеличения вязкости температура масла не
должна быть ниже 25 °С. Поэтому перед пуском винтового
компрессора включают маслонасос и нагреватель масла
(рис. 50) и начинают циркуляцию масла по кольцу маслоотде-
литель--маслоохладитель-маслоотделитель, пока масло не
нагреется. После нагрева масла до 30-35 °С срабатывает
реле и снимает блокировку пуска компрессора, на пульте
зажигается лампочка. Затем открывают вентили подачи мас-
ла в компрессор и воды в маслоохладитель и пускают ком-
прессор.
Холодопроизводительность регулируется автоматически.
В зависимости от заданной температуры хладоносиїеля на вы-
ходе из испарителя дается команда на реверсивныи двигатель
122
12 3
У

13 @ 4 4
_ ч Её: І
' ,,тв Ф^'
70
С 5
ёэ

_,__ _ `|| , мы
Ё
:д%\'І

12 1
т =
77

--[>_ Хладагант пар


-›_ Хладагент жидкость
-×-Ь-×- Хладондсатель
---›--- Нади
-0-О-ў-0-О ППС/70

Рис. 50.. Упрощенная схема холодильной. установки с хладоновым винтовым


компрессором:
І - компрессор; 2 - золотник; 3 - маслоотделитель; 4 -- нагреватель; 5 - регулятор
давления масла; 6 - фильтр; 7 - маслонасос; 8 - маслоохладитель; 9 - конденсатор;
10 - теплообменник; ІІ -- фильтр-осушитель; І2 - ТРВ; 13 - испаритель

золотника. При останове компрессора золотник автоматически


открывается, что облегчает его последующий пуск.
Для регулирования уровня хладагента в испарителе преду-
сматривают ТРВ с внешним отбором. При снижении темпера-
туры кипения один ТРВ автоматически отключается, что позво-
ляет уменьшить колебания перегрева пара.
Защита компрессоров. Все компрессоры оснащают профи-
лактическими и аварийными системами автоматической защиты
(САЗ). Профилактическая САЗ не имеет обратной связи и воз-
действует на объект до наступления опасного режима (напри-
мер, останов -компрессора в случае прекращения подачи охлаж-
дающей воды происходит до наступления опасного режима кон-
денсатора и перегрева стенок цилиндра компрессора).
Аварийная СА3 имеет обратную связь и воспринимает из-
менение контролируемого параметра, отключая компрессор или
часть установки, которым грозит опасность. Если система ав-
томатического регулирования режима имеет верхний и нижний
предел параметра, то аварийная САЗ срабатывает только от од-
ного предела и регулирование нарушается. В случае возвраще-
ния параметра в допустимую и регулируемую зону может быть
Предусмотрено включение машины вручную после выяснения
причин или автоматически.
123
Число параметров, требующих САЗ, зависит от типа ком-
прессора, холодопроизводительности, хладагента, назначения
холодильной установки.
Поршневые компрессоры защищаются реле давления от пре-
вышения давления нагнетания и понижения давления всасыва-
ния, реле температуры от превышения температуры нагнетания
во избежание вспышки масла, реле контроля смазки РКС при
снижении разности давления масла и давления в картере менее
0,15-0,2 МПа, реле расхода воды в аммиачных компрессорах
при уменьшении подачи воды в рубашки цилиндров ниже 30 °/0
номинальной, реле уровня на отделителях жидкости или цирку-
ляционных ресиверах (для предотвращения влажного хода в
аммиачных установках реле дублируют тепловым реле от пере-
грева обмотки электродвигателя), реле концентрации аммиака
в помещении, которое отключает компрессор при концентрации
1,5 мг/л и включает аварийную вентиляцию. Предусматривают
также останов компрессора в случае прекращения подачи хла-
доносителя.
Систему защиты от высокого давления настраивают на оста-
нов компрессора при давлении на 0,1--0,15 МПа ниже расчет-
ного. Так, компрессоры П110 и П220, работающие на 12717 и
1322, останавливают при 1,86 МПа; компрессоры, работающие
на 1212, при І-1,5 МПа.
При опасных режимах винтового компрессора САЗ отклю-
чают его и на пульте управления загорается лампочка, указы-
вающая на причину останова. Винтовой компрессор оснащен
следующими системами защиты: реле температуры (РТ), от-
ключающим компрессор при высокой температуре нагнетания,
реле давления (РД), отключающими компрессор при повышен-
ном давлении нагнетания и пониженном давлении всасывания,
реле контроля смазки (РКС), отключающими компрессор при
понижении разности давления впрыскиваемого масла и давления
нагнетания компрессора, реле температуры на маслопроводе,
отключающим компрессор, когда температура масла становится
выше 50 °С. Другое реле температуры блокирует пуск ком-
прессора при температуре масла ниже 30 °С. При чрезмерно
высоком давлении масла регулятор давления сбрасывает часть
масла в маслоотделитель.
Автоматическое и дистанционное управление холодильными
установками осуществляют со стандартных пультов и щитов
управления и сигнализации. На ЛИЦЄВОЙ ПЭНЄЛИ ЩИТ8 РЭЗМЄЧЄІ-
ют мнемосхему, которая представляет собой упрощенные кон-
туры или условные обозначения машин и аппаратов, связанных
линиями коммуникаций. Условные обозначения аппаратов,тру-
бопроводов и арматуры имеют маркировку, идентичную марки-
ровке на самих аппаратах и трубопроводах и на технологиче-
ской схеме установки. Стрелками показано движение среды,
приведены диапазон работы и граничные параметры каждого из
124
приборов, соответствующие регламентным параметрам. Около
условных обозначений размещают задатчики управления, сиг-
нальные лампы исполнительной, предупредительной и аварий-
ной сигнализации. Исполнительная сигнализация должна
иметь ровное постоянное свечение без окраски или с окраской
спокойными нераздражающими тонами. Предупредительная и
аварийная сигнализации при включении должны светить мига-
ющим светом, и их включение должно сопровождаться включе-
нием звуковой сигнализации. При этом для аварийной сигна-
лизации применяют лампы красного цвета, а звук должен от-
личаться громкостью, тоном или прерывистостью. Рекомендуется
для аварийной сигнализации применять ревуны. Проверка сра-
батывания цепей защиты и сигнализации проводится в дневную
смену с помощью приспособлений, имитирующих изменение па-
раметров работающих машин и аппаратов.
Влажный ход. При попадании влажного пара в цилиндр
поршневого компрессора его температура при сжатии не повы-
шается, а сжимаемая смесь, цилиндр, поршень и механизм дви-
жения охлаждаются. Охлаждение может быть настолько силь-
ным, что вода в охлаждаемой рубашке может замерзнуть и
разорвать блок цилиндров. При влажном ходе повышается вяз-
кость масла, уменьшаются зазоры, что в итоге приводит к по-
вышенному износу сопрягаемых деталей.
Нагнетательные клапаны поршневого компрессора оказыва-
ют большое сопротивление потоку жидкого хладагента. Если
объем жидкости в цилиндре превышает объем мертвого про-
странства, происходит гидравлический удар, который приводит
к разрушениям в кривошипно-шатунной группе и цилиндре из-
за резкого повышения давления несжимаемой жидкости. Разру-
шение от гидравлического удара происходит мгновенно. Кроме
того, резкое охлаждение цилиндра от 130 до -20+-30°С
может привести к разрыву нагнетательной полости цилиндра
(<<тепловому удару>>). Разрыв цилиндра происходит при попада-
нии холодной жидлости на разогретую поверхность металла при
наличии концентраторов напряжения в литье (разнотолщин-
ность отливки, микротрещины, шлаковые включения и пр.).
Признаками влажного хода являются следующие: отсутству-
ет перегрев на всасывании; температура нагнетания снижается;
звонкий, металлический стук клапанов становится глухим;
появляются жесткие стуки в цилиндре; наблюдается обмерзание
цилиндров и картера.
К влажному ходу могут привести следующие причины: кон-
денсация пара во всасывающем трубопроводе при останове,
отсутствие в нем уклона в сторону испарителя, избыточная
подача жидкого хладагента в испарительную систему при непра-
вильном регулировании режима, вскипание жидкости в за-
топленных испарителях при резком снижении в них давления
или при резком повышении тепловой нагрузки, недостаточная
125
вместимость ресиверов в системе, отсутствие контроля за рабо-
той отделителя жидкости и системы автоматической защиты.
Наиболее тяжелые аварии происходят на поршневых комп-
рессорах аммиачных холодильных установок при разрушении
цилиндров компрессоров. Выброс большой массы жидкого амми-
ака в помещение машинного зала или взрыв воздушно-аммиач-
ной смеси при таких авариях приводят к тяжелым последстви-
ям. Анализ статистических данных на аммиачных холодильных
установках с поршневыми компрессорами показывает, что час-
тота причин аварий (в %) распределяется примерно таким об-
разом:
Гидравлический удар 75
Пуск с закрытым нагнетательным вентилем компрес- 10
сора
Заводской брак
Отсутствие смазки
Некачественный ремонт
Прочие причины 03530101

Для защиты от попадания в полость сжатия небольших ко-


личеств жидкости в цилиндре предусматривают ложные крыш-
ки. При подъеме ложной крышки в нагнетательную полость пе-
репускается жидкость в объеме до 15-20 % объема цилиндра.
При возникновении влажного хода немедленно закрывают
всасывающий вентиль компрессора и прекращают подачу хлад-
агента в испарительную систему. Открывают всасывающий
вентиль постепенно, после исчезновения глухих стуков. Целе-
сообразно при значительном обмерзании цилиндра слегка при-
открывать байпас для повышения температуры поступающего
газа.
Ротационные и винтовые компрессоры менее чувствительны
к последствиям влажного хода. Это во многом объясняется
отсутствием клапанной системы.
В хладоновых винтовых компрессорах при влажном ходе
вспенивается смесь масла и хладона в маслосборнике, что мо-
жет привести к срыву работы маслонасоса.

5 6.5. СМАЗКА ХОЛОДИЛЬНЬІХ КОМПРЕССОРОВ

Наиболее сложным и ответственным механизмом в любой


холодильной установке является компрессор, система смазки
которого играет большую роль в обеспечении его надежности.
Основные задачи системы смазки следующие:
1. Уменьшение работы трения в сопрягаемых деталях и
предотвращение их преждевременного износа.
2. Отвод теплоты, выделяющейся при трении.
3. Увеличение плотности затвора. В поршневых компрессо-
рах: клапан-седло, поршень-кольцо--цилиндр (в крейц-
копфных компрессорах дополнительно кольцо сальника - шток,
126
а в бескрейцкопфных сальниковых-затвор в сальнике),
В ротационных компрессорах: пластины-ротор--Цилиндр; В
винтовых компрессорах: винты- цилиндр.
4. Отвод продуктов износа от сопрягаемых поверхностей
трущихся деталей.
При принудительной системе смазки от шестеренного насоса
с приводом от коленчатого вала сетку всасывающего фильтра
располагают на высоте 10--15 мм от дна картера. Проходное
сечение фильтра должно быть не меньше десятикратного сече-
ния всасывающего патрубка насоса в свету, а скорость масла
в трубопроводе--не более 1,0 м/с. Давление масла регулиру-
ется перепускным клапаном, сбрасывающим масло в картер, и
превышает давление в картере на 0,05--0,25 МПа. Иногда си-
стему смазки дополнительно оснащают магнитными фильтрами.
В средних и крупных компрессорах устанавливают фильтры
тонкой очистки масла. В картер хладоновых компрессоров
встраивают электронагреватель для выпаривания хладона из
масла, что предотвращает вспенивание масла и, следовательно,
отказ маслонасоса при пуске компрессора.
Крупные крейцкопфные холодильные компрессоры имеют две
системы принудительной смазки: механизм движения, ползуны
и пальцы крейцкопфов--от шестеренного насоса; зеркало ци-
линдра и сальник-от многоплунжерного лубрикатора. Как
правило, привод лубрикатора и насоса индивидуальный, и все
фильтры и маслохолодильники смонтированы вместе с масло-
насосами в одном блоке с -блокировкой пуска компрессора до
запуска маслосистемы.
Обслуживание системы смазки компрессоров. При обслужи-
вании компрессоров следят за уровнем, температурой, качеством
и своевременной заменой масла, состоянием фильтров очистки
масла, нагревом трущихся деталей и контролируют машину на
слух. Количество масла, необходимого для заправки холодиль-
ной установки, рассчитывают по вместимости масляных систем
компрессора. В хладоновых установках учитывают также ко-
личество масла в испарительной системе в связи с неограни-
ченной растворимостью масла из хладагента. В установках с
кожухотрубными испарителями затопленного типа дополнитель-
ное количество масла должно составлять 10-15 °/0 зарядки
хладона, а в установках с незатопленными батареями непосред-
ственного охлаждения -- 2-3 0/0 количества хладона.
Замену масла проводят в соответствии с рекомендациями
завода-изготовителя (обычно через 5,0, 100, 500 ч работы ком-
прессора и далее после профилактических осмотров и ремонтов
в зависимости от продолжительности работы и качества масла).
Побудительными причинами замены масла являются ухудше-
ние качества масла после проверки его на соответствие требо-
ваниям ГОСТа, попадание в систему смазки воды или рас-
сола и ухудшение состояния компрессора. Всякий раз при
127
замене масла 'фильтры и днище картера промывают керосином.
Фильтр тонкой очистки при промывке разбирают.
От обслуживания системы смазки во многом зависят дол-
говечность и надежность компрессора. Особенно высокие тре-
бования предъявляют к обслуживанию систем смазки быстро-
ходных машин с тонкими биметаллическими вкладышами в
подшипниках скольжения.
При работе компрессора следят за тем, чтобы уровень мас-
ла в картере в поршневых компрессорах находился в средней
трети смотрового стекла, давление масла соответствовало требо-
ваниям инструкции на данную машину, температура масла в
картере была не выше 50 °С (не превышала температуру окру-
жающей среды более чем на 20 °С), нагрев сальника не превы-
шал 60 °С, а всех прочих деталей трения--70 °С, следят за
герметичностью сальника (за исключением сальников штока
крупных аммиачных машин, где допускается появление одиноч-
ных капель за несколько минут), расход масла (в г/ч) должен
соответствовать инструкции по обслуживанию.
В ротационных и винтовых компрессорах унос масла в си-
стему находится в прямой зависимости от изменения расхода
хладагента при регулировании производительности агрегата и
количества масла, подаваемого в цилиндры.
Причинами увеличения расхода масла могут быть повыше-
ние давления в системе смазки или уровня масла в картере,
повышение температуры нагнетания, интенсивный износ и не-
плотность поршневой группы (устраняется при ремонте), вспе-
нивание масла (в хладоновых машинах) при попадании в кар-
тер жидкого хладона.
Понижение давления масла, не регулируемое клапаном, мо-
жет быть вызвано износом маслонасоса или чрезмерным уве-
личением зазоров в подшипнике. В этих случаях компрессор
выводят в ремонт.
Нагрев пар трения может происходить в результате нару-
шения работы самой системы смазки (негерметичность системы,
неправильная настройка регулятора давления масла, недо-
статочпая производительность маслонасоса, засорение фильтров,
некачественное масло и пр.), а также из-за недостаточной об-
катки компрессора или плохой сборки сопряженных деталей.
В крупных аммиачных крейцкопфных компрессорах повышен-
ный нагрев сальника штока может быть вызван повышенным
износом или биением штока, неправильной сборкой колец и сег-
ментов сальника и недостаточным поступлением масла из лу-
брикатора. В лубрикаторной системе смазки контролируют по-
ступление смазки к каждой точке по количеству капель масла,
проходящих через глазок лубрикатора за одну минуту. Норма
расхода масла (в г/ч) указывается заводом-изготовителем в
инструкции и корректируется механиком в зависимости от состо-
яния машины. Для проверки правильности регулировки лубри-
128
катора собирают масло из трубки нагнетания за определенное
время, подсчитывая количество капель, и взвешивают. После
этого механик записывает рассчитанное им количество капель
масла в минуту. При необходимости подачу лубрикатора умень-
шают или увеличивают. При корректировке нормы расхода
масла многократно проверяют состояние трущихся поверхностей
и наличие масляной пленки на них. Для этого машину останав-
ливают, частично разбирают и осматривают пары трения.
Масла для холодильных машин. В зависимости от усло-
вий работы масла (тип хладагента, температура нагнетания,
температура кипения) требования к маслам делят на два клас-
са: дЛЯ ЭММИЭКЄ1 И для хладонов. Требования к маслам для
хладонов подразделяют на 4 группы.
Масла определяются рядом свойств. Одним из основных
свойств является вязкость. Сповышением температуры вязкость
падает, что сказывается на эффективности защиты от износа
поверхностей трения. Для холодильных машин с высокими
температурами конденсации и нагнетания выбирают масла повы-
шенной вязкости. Температура вспышки масла должна быть
более чем на 30 °С выше температуры нагнетания. При высо-
ких температурах масло теряет стабильность и на горячих по-
верхностях металла в клапанах образуется нагар.
Температура застывания масла также является одним из
важных свойств для его использования в холодильных маши-
нах. Она должна быть на 8-10°С ниже температуры кипения
хладагента, чтобы масло не замерзало в испарителе. Для
циркуляции масла в системе его температура должна быть на
8-10°С выше температуры застывания. Масло также должно
обладать минимальной кислотностью, не содержать влаги и
механических примесей.
В холодильных установках используют масла нефтяного про-
исхождения_-минеральные (М) и синтетические (С). В каче-
стве последних используют сиитетические жидкости различных
классов -~ кремнийорганические, фторорганические, полиэфиры,
полигликоли и др. Используют также загущенные минеральные
масла (МЗ), смеси минеральных масел с синтетическими (МС)
и масла, синтезированные из углеводородов (СУ).
Для низкотемпературных холодильных установок использу-
ют масла ХФ22с-16, ХФ22-24, ХСН40, ПФГОС-4. Для смазки
винтовых компрессоров применяют масла ХМ35,ХС40,ПТМС-5;
для центробежных--турбинные КП8, 30, 40 и холодильные
ХА30, ХМ35, ХМ50, ХС40.
Масла частично или полностью растворяются в хладагентах,
поэтому для условий работы машины важны и свойства рас-
творов масла в хладагенте.
Аммиак с минеральными маслами практически нерастворим
и поэтому достаточно полно отделяется в маслоотделителях
и возвращается для смазки компрессора. Масло, попавшсс
5 В. Ф. Невейкип 129
в конденсатор, скапливается внизу (оно тяжелее жидкого ам-
миака) и через ресивер попадает в испаритель, что ухудшает
теплопередачу.
Хладоны 1212 с минеральными маслами, 1222 и 12502 с *мас-
лом ХФ22с-16, 1213 с маслами ФМ-5 и 6АП и 1213В1 с маслом
ХФ22с-16 полностью растворимы друг в друге, 'что позволяет
работать при более низких температурах кипения, так как
смесь имеет более низкую температуру застывания, чем чистое
масло. При полной взаимной растворимости масло возвращает-
ся в компрессор, и в дозаправке масла и выпуске его из испа-
рителя нет необходимости. Но при полной взаимной растворимо-
сти масла и хладона температура кипения смеси несколько
выше, чем у чистого хладагента. Для обеспечения заданной
холодопроизводительности поддерживают более низкое дав-
ление, на что затрачивается дополнительная мощность. Тем не
менее это не снижает преимуществ полной взаимной раствори-
мости.
При пуске компрессора давление на всасывании понижает-
ся и растворенный в масле хладон вскипает. Образуюшаяся
пена нарушает работу маслонасоса и всей маслосистемы. Что-
бы избежать образования пены, предусматривают подогрев мас-
ла перед пуском.
Минеральные масла ограниченно растворимы в 1222. При
температуре конденсации масло растворяется и поэтому в кон-
денсаторе и ресивере не задерживается. В испарителе смесь
расслаивается. В верхней части масла содержится в несколько
раз больше, чем в нижней. Во избежание замерзания в испа-
рителе масла с ограниченной растворимостью должны иметь
более низкую температуру застывания.
Отработавшие масла. Использованное масло собирают и
подвергают регенерации. Предельные показатели, по которым
выбраковывают масла, зависят от марки. масла, типа машины и
устанавливаются механиком на основании справочной литера-
туры или рекомендаций специализированной организации. Так,
при выбраковке масла для винтовых компрессоров особое вни-
мание обращают на содержание механических примесей, изме-
нение цвета, термостабильности и появление осадка.
В общем случае в маслах для поршневых компрессоров счи-
тают недопустимым: увеличение кислотного числа КОН более
чем на 0,3; содержание смол более чем на 0,3 %; появление
механических примесей; значительное изменение вязкости, сни-
жение температуры вспышки до 110 0/0 от предельно допусти-
мой температуры нагнетания, но не менее 160 °С.
Регенерацию осуществляют путем отстоя, фильтрации, се-
парирования и адсорбции. В качестве сорбентов используют
алюмогели, силикагели, активные угли, цеолиты. В процессе
регенерации происходят глубокая очистка от механических ири-
месей и осушка масла.
130
З

бмазачнав Машин//дв Ё-
МЛС/І0 ` 4,
› 4
'
0:-/ага:/ние цили- 1 Д а 5
лфлдое масла ЁІ ;_@ в
І-___Ґ
$

› 4 Ги
1 .
І
7
* ><
7 › Ь1

›< 5 та : І
, › 4 - .›, <~
Паалаеддр//ак 4 Ё д

Рис. 51. Схема централизованного обеспечения поршневых компрес-


соров маслом:
1, 5, 8 - баки; 2, 6, 7 - насосы; 3 - напорный бак; 4 - лубрикатор

При смене масла допускается использование до 40 % реге-


нерированного масла в смеси со свежим.
В крупных цехах часто устраивают централизованную под-
питку, слив и замену масла по коммуникациям от единых
цеховых баков (рис. 51). Система подпитки может быть автома-
тизирована. Частичная очистка масла может проводиться и
при работающей машине, если схема смазки включает магнит-
ные фильтры и адсорберы с сорбентами.

15 6.6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ХОЛОДИЛЬНЬІХ


УСТАНОВОК С ЦЕНТРОБЕЖНЬІМИ КОМПРЕССОРАМИ

Центробежные холодильные машины (турбокомпрессоры) прочно за-


няли место основных холодильных машин в крупных холодильных цехах
и станциях, вытеснив горизонтальные компрессоры большой мощности. По
сравнению с поршневыми компрессорами центробежные имеют значитель-
ные преимущества: хорошую уравновешенность из-за отсутствия поступатель-
Н0 движущихся частей, клапанов, малые массу и габариты на единицу
Х0-Чодопроизводительности, простоту регулирования, отсутствие. пульсации в
нагнетательном трубопроводе и загрязнения маслом теплопередающей по-
веРХНости аппаратов, возможность автоматического регулирования холо-
д°П-Роизводительности в широком диапазоне, меньшую чувствительность
5* 131
к попаданию жидкости и всасыванию влажных паров хладагента, возмож-
ность непосредственного соединения с паровой или газовой турбиной, что
позволяет создать энергетически экономную схему привода.
Эксплуатационным недостатком центробежных машин является огра-
ниченная область работы из-за крутизны характеристики и помпажной
зоны. В отечественных холодильных центробежных компрессорах, выпускае-
мых для использования в холодильных схемах с хладоносителями, в каче-
стве хладагентов используют, главным образом, хладоны. Холодильные ма-
шины с непосредственным кипением хладагента в аппаратах выпускают
для работы в основном на аммиаке, пропане, пропилене, этане, этилене.
Регулируют холодопроизводительность центробежных компрессоров бай-
пасированием паров, изменением частоты вращения ротора (в случае при-
вода от турбины), закруткой потока перед входом в колесо с помошью
поворотного лопаточного входного направляющего аппарата, поворотом ло-
паток диффузора. Закрутка потока меняет характеристику ступени, перед
которой установлен входной направляющий аппарат, и не влияет на ха-
рактеристики последующих ступеней. Такое регулирование наиболее эффек-
тивно для одноступенчатых компрессоров.
Холодильные установки с центробежными компрессорами
полностью автоматизированы, и поэтому их пуск, эксплуатация
и регулирование не связаны с большими затратами труда. Регу-
лирование байпасированием осуществляется автоматически по
сигналу реле времени или другого датчика. Автоматизация
центробежных компрессоров всегда предусматривает подогрев
масла перед пуском и его охлаждение в процессе работы (тер-
мостатирование) Центробежные холодильные компрессоры обо-
рудуют следующими системами защиты: по температуре масла
и подшипников и по осевому сдвигу ротора.
Пуск центробежных холодильных компрессоров. Перед пус-
ком убеждаются в отсутствии посторонних предметов, проверя-
ют исправность заземления, давление охлаждающей воды, воз-
духа в системе питания приборов контроля и автоматики, а
также азота в системе для продувок в цехах с горючими газа-
ми, проверяют уровень масла в баках компрессора и редук-
тора и соответствие результатов анализа масла требованиям
соответствующего ГОСТа. Подготовке маслосистемы уделяют
большое внимание, так как от ее надежности зависит работо-
способность компрессора. Перед пуском проводят подогрев мас-
ла, для чего в маслоохладители подают горячую воду или пар
или же используют для этих целей специальный электронагре-
ватель, входящий в состав агрегата. Подогрев прекращают по-
сле достижения температуры масла 50-60 °С в системе смаз-
ки компрессора и 30-40 °С в системе смазки редуктора (см.
рис. 21). При пуске основного маслонасоса убеждаются в отсут-
ствии пропусков в маслосистеме, проверяют подачу масла во
все точки и включение резервного маслонасоса при падении
давления масла ниже 0,1 МПа. После проверки на плотность и
осушки систему вакуумируют вспомогательным компрессором
или вакуум-насосом до остаточного давления 0,001 МПа (до
10 мм ртутного столба) и заполняют хладагентом,передавливая
его из баллонов или ресивера. При заправке в системе поддер-
132
живают пониженное давление включением вспомогательного
компрессора, который останавливают, когда уровень в испари-
теле достигает 60 %. Перед пуском охлаждают машину одновре-
менно с заполнением системы хладагентом и прогревом масла.
Охлаждение проводят до температуры и давления, близких к
рабочим. Давление в испарительной системе снижают для пред-
отвращения перегрузки электродвигателя в период пуска (н
вспенивания масла 'в хладоновых машинах при выпаривании из
него хладона).
При большой вместимости системы охлаждения в случае
работы нескольких агрегатов на одну систему и при кратковре-
менных остановках охлаждение может быть проведено и хла-
доносителем (рассолом). Для этой цели холодный рассол по-
дают в охлаждаемый испаритель, через который он циркулирует
до понижения давления в испарителе.
Хладагент охлаждают до температуры, превышающей тем-
пературу холодного рассола не более чем на 5--7°С. При
охлаждении системы с помощью: вспомогательного компрес-
сора пары отсасываются из испарителя и конденсируются в кон-
денсаторе. Жидкий хладагент вновь направляется в испа-
ритель.
После охлаждения испарительной системы и прогрева
масла подают воду в конденсатор, проверяют уровень масла в
баках, а также исправность систем защиты и цепей управления
(рис. 52).
Компрессор пускают с центрального щита управления и
контролируют по мнемосхеме по сигнальным лампочкам и све-
товым табло. При пуске включают основной и пусковой маслона-
сосы компрессора и редуктора и открывают байпасный клапан.
Затем регулятором холодопроизводительности устанавливают
необходимую температуру хладоносителя на выходе из испари-
теля. При регулировании производительности поворотом лопа-
ток входного направляющего аппарата прикрывают регули-
рующие лопатки, установив угол поворота 80-45° со щита
управления или вращая маховик исполнительного механизма
на месте.
При достижении температуры масла в системе смазки кем-
прессора 50 °С и в системе смазки редуктора 30-40 °С, при
давлении масла в коллекторе редуктора 0,13--0,18 МПа идости-
жении уровня в поплавковом баке 40-50 °/0 хладоновых цент..
робежных компрессоров на щите загорается табло: «Пуск
разрешен». Поворотом ключа управления со щита пускают ком-
прессор. После достижения ротором номинальной частоты вра-
Щения автоматически закрывается байпасный вентиль, а затем
также автоматически, примерно через 3 мин, выключается пур-
ковой маслонасос системы смазки редуктора. Вручную посте-
пенно подают хладоноситель в испаритель.
133
2
1:.к=. 15. Ин (_
-"ііГцц:' І! ;
1 '111 Ф

іііці
-*І =е

йо.. 1
-1
г--5-и-
Ф щі

_
І 1.!
1
А
_

Сь

'Ц 17 1
1
__ _.| А ^ ' 7 Ч
сд
-ЬФ,' _
Ф-_
А _ А

-І С
А

'
І-11%.

ы -,)-О-ІІ-

Г"“Ё.Ґ_ 6` 7 д 7
._ _
Шїоаначение /пдуаалрададод
- - - - - дсасыданае
- - -- - -Лрамвжутш/на/й ладєос
//аг//єтанив с
--о-о-о-о-Хладанасилгє/м
Рис. 52. Упрощенная схема холодильной установки с центробежньгм ком-
прессором АТКА-445-6000 для подачи хладоносителя на д-ва температурных
уровня:
І - байпасные задвижки с электроприводом; 2 - центробежный -компрессор; 8 - кон-
денсатор; 4 - линейный ресивер; 5 - регулирующие вентили с электроприводом; 6-
испаритель; 7 - насосы хладоносителей; 8 - переохладитель аммиака

При выходе на нормальный режим переключатель регулято-


ра производительности на щите управления ставят в положе-
ние «Автомат». При пуске следят за тем, чтобы температура
конденсации не превышала 40 °С.
В установках с промежуточным хладоносителем после пуска
компрессорного агрегата сразу же пускают рассольные насо-
сы, так как при отсутствии в течение 1-2 мин нагрузки на
испаритель компрессор должен автоматически остановитєься.
134
Обслуживание, регулировка и останов холодильных компрес-
соров. Весь контроль за работой компрессорного агрегата осу-
ществляют по дистанционным приборам на щите управления.
При установившемся- режиме не реже одного раза в час про-
веряют работу машины и проворачивают рукоятки щелевых
фильтров для их очистки и поддержания на них нормального
перепада давления. Проверяют соответствие показаний контро-
лируемых параметров агрегата величинам, указанным в инст-
рукции, и записывают их в суточный журнал: Слив масла из
подшипников агрегата должен быть равномерным, с незначи-
тельным вспениванием.
При достижении предельно допустимых параметров или по-
явлении непривычного шума агрегат останавливают, докладыва-
ют начальнику смены и записывают в суточном журнале при-
знаки неисправностей и выводы о причине остановки. Легкая
вибрация может быть причиной увеличения зазоров в подшип-
никах. Вибрация возникает из-за прогиба вала и- плохой урав-
новешенности ротора. Неспокойный ход машины вызывается
также заеданием в лабириитныхуплотнениях ротора и отложе-
ниями грязи в них. Последняя причина особенно характерна
для разомкнутых циклов при охлаждении или ожижении про-
дуктов в технологических цехах, например при ожижении хлора,
разделении газовых смесей и пр.
Внимательно следят за качеством поступающего газа, так
как причиной неполадок холодильной установки служат нару-
шения технологического процесса в основном цехе- появление
нежелательных примесей при электролизе, плохая работа уста-
новки осушки и очистки газа, забивка фильтров или нроскок
газа помимо них, унос азрозолей серной кислоты при осушке »З

окисных пленок при коррозии трубопроводов и другие причи-


ны, характер которых выявляется и сказывается в пределах
холодильной установки. Перегрев подшипников может быть
вызван также загрязнением масла или попаданием в него
воды.
При останове компрессора автоматически открывается бай-
пасныи клапан и включается пусковой масляный насос редукто-
ра, который останавливается через три минуты после останова
двигателя вместе с рабочим маслонасосом., При каждом оста-
нове необходимо следить за временем выбега, которое обычно
составляет 3 мин., После останова компрессора закрывают ар-
матуру на воде и хладоносителе. При длительных стоянках
жидкий хладагент сливают в ресиверы, а газообразный отса-
сывают вспомогательным компрессором; смазочное масло сли-
вают. При пров.едении операций останова центробежного ком-
ПРсссо-ра обращают внимание на то, чтобы температура насы-
щенных паров не опускалась ниже точки замерзания рассола,
Пока в системе находится жидкий хладагент.
135
5 е.1. техническое оеслужимние
ЁСПОМОГАТЕЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Обслуживание рассольных систем. Эксплуатация рассольных


систем заключается в равномерном распределении рассола по
охлаждающим камерам и батареям, в контроле заполнения си-
стемы и уровня рассола в испарителе, в контроле за качеством
и концентрацией рассола, в обеспечении заданного режима
охлаждения объектов, своевременном оттаивании охлаждающих
батарей и воздухоохладителей (см. 5 6.3), выпуске воздуха
из закрытых систем и в контроле герметичности рассольной си-
стемы.
По холодильным камерам рассол может распределяться ав-
томатически- соленоидными вентилями на нагнетательных
трубопроводах от термопреобразователей в камерах; в неболь-
ших холодильных установках рассол распределяют по охлаж-
дающим батареям или воздухоохладителям вручную задвижка-
ми. Контроль за равномерностью распределения рассола прово-
дят по температуре воздуха в камере или температуре других
охлаждаемых объектов (например, полупродукта в производ-
стве искусственного волокна или хлора при его сжижении).
Для улучшения теплообмена, а также для предотвращения
ускоренного процесса коррозии следят за уровнем рассола в
испарителях, своевременным выпуском воздуха из закрытых си-
стем циркуляции рассола.
Концентрация рассола должна быть такой, чтобы обеспечи-
валась свободная циркуляция рассола, т. е. исключалось об-
разование наледей и ледяных пробок и предотвращалось выпа-
дение солей. Концентрацию раствора солей определяют по спе-
циальным таблицам в зависимости от измеренных ареометром
плотности и температуры рассола. Использование рассола боль-
шой концентрации приводит к увеличению расхода электроэнер-
гии насосом (вследствие увеличения плотности и вязкости пе-
рекачиваемого рассола) и компрессором (из-за ухудшения теп-
лообмена в испарителе и необходимости поддерживать более
низкую температуру кипения). Концентрацию соли в рассоле
подбирают таким образом, чтобы температура начала замерза-
ния рассола была на 8°С ниже температуры кипения хладагента
в испарителях закрытого типа и на 5°С ниже в испарителях
открытого типа. Во избежание засорения приборов автоматиче-
ского регулирования и ухудшения теплообмена периодически,
а также в период приготовления раствора проводят его осветле-
ние и фильтрацию. Для контроля за плотностью испарителей
рассол раз в месяц проверяют на присутствие аммиака.
Защита от коррозионного воздействия. Растворы хлористого
кальция и хлористого натрия обладают значительной коррозион-
ной способностью по отношению к углеродистым сталям. Пред-
почтительнее в качестве хладоносителя использование растворов
136
хлористого кальция, так как их коррозионное воздействие не-1
сколько меньше. Так как скорость коррозии в значительной сте-
пени зависит от рН, необходимо поддерживать слегка щелочное
состояние рассола (рН в пределах 7,5-8,5). Наиболее корро-
дирующее воздействие оказывают кислые рассолы (рН'< 7).
Вследствие коррозии срок службы отдельных аппаратов и
трубопроводов рассольных систем в среднем составляет от 5
до 15 лет. Процесс коррозии в открытых системах в 4 раза ип-
тенсивнее из-за большого насыщения рассола кислородом воз-
духа. Поэтому при эксплуатации принимают все меры для
уменьшения попадания кислорода в рассол: предусматривают
максимальное заполнение рассолом магистралей и батарей, не-
прерывное удаление воздуха, поддержание уровня рассола вы-
ше уровня самотечных труб, регулирование распределения рас-
сола с тем, чтобы обеспечить наиболее спокойное его течение
без перемешивания слоев, поддержание изолирующего слоя мас-
ла на зеркале рассола в уравнительном бачке.
Для защиты от коррозии применяют различные способы:
электрохимическую протекторную защиту, покрытие металлами
(цинкование и др.), использование неметаллических покрытий
(бакелитовый лак, свинцовый сурик), а также пассиваторов
или ингибиторов (замедлители электрохимических процессов
коррозии). Условия использования протекторной защиты огра-
ничены, так как защитное действие ее зависит от материала,
конфигурации, размеров протектора, среды и пр. Так, зона за-
щиты металла рассольных испарителей составляет 8--10 м. За-
щита покрытием металлами значительно удорожает стоимость
системы и связана с необходимостью использования этих по-
крытий при изготовлении аппаратов. Неметаллические 'покры-
тия трудно наносить на внутреннюю поверхность трубопрово-
дов, а в теплопередающих аппаратах они заметно ухудшают
теплообмен. Наибольшее распространение получили пассива-
торьь
При пассивации необходимо следить за щелочностью рассо-
ла по рН-метру. При увеличении щелочности (рН> 10) ее
снижают до рН 7-10 введением диоксида углерода из баллона,
Обслуживание фильтров, грязеуловителей, маслоотделителей
и маслосборииков. Обслуживание сводится к выполнению опе-
раций в зависимости от функциональной принадлежности обо-
рудования: переключение и очистка фильтров, очистка грязе-
уловителей, регенерация сорбента в осушителях после его пре-
дельного влагонасыщения и отключения от системы, выпуск
неконденсирующихся газов, возврат в систему собранного в
маслоотделителях масла и т. д. Масло, скопившееся в нижней
части аппаратов или в отстойнике аммиачных холодильных ус-
тановок, периодически выпускают в маслосборник. Предвари-
тельно в маслосборнике понижают давление, подключив его к
испарительной системе. Затем, отключив маслосборник от
137
испарительной системы, открывают вентиль для выпуска масла
из аппарата в маслосборник. О наполнении маслосборника су-
дят по повышению в нем давления. После слива масла масло-
сборник отключают от аппарата и для удаления из него ам-
миака вновь подключают к испарительной системе и включают
подогрев масла. Через полчаса маслосборник отключают от си-
стемы и масло через шланг выпускают в бак сбора масла. Все
операции по выпуску масла проводят в противогазе и резиновых
перчатках при включенной вытяжной вентиляции. Особо сле-
дует отметить надзор за всеми аппаратами, представляющими
собой сосуды, подлежащие контролю со стороны службы техни-
ческого надзора предприятия и органов Госгортехнадзора СССР
(инспекторов районно-технической инспекции - РГТИ). Эти
сосуды в соответствии с графиком освидетельствования в днев-
ную смену останавливают, отключают от системы заглушками,”
внутреннюю их полость освобождают от среды, очищают, про-
дувают азотом, затем воздухом и предъявляют инженеру-конт-
ролеру для внутреннего осмотра и соответствующих -испытаний
на прочность и плотность.
Обслуживание градирен, брызгальных бассейнов, вентилято-
ров, насосов. Обслуживание градирен и других водоохлаждаю-
щих устройств заключается в равномерном распределении воды
по форсункам или лоткам, поддержании температуры воды пос-
ле охлаждения на минимальном уровне, надзору за наличием
и поступлением масла ко всем точкам насосов. и вентиляторов,
надзору за их работой.
Наиболее распространенным видом оборудования холодиль-
ных установок являются центробежные насосы, используемые
для циркуляции рассола, подачи охлаждаемой воды, откачки
воды из дренажных колодцев, подачи масла и других целей, а
также вентиляторы воздухоохладителей и системы вентиляции.
При подготовке центробежных насосов к пуску проверяют смаз-
ку в подшипниках, заземление. При пуске рассольных насосов
открывают вентиль на крышке насоса для спуска воздуха. На-
сос и всасывающий патрубок заливают рассолом через пере-
пускной вентиль из нагнетательного трубопровода, предвари-
тельно отключив вакуумметр, или вручную через воронку. При
охлаждении подшипников и сальников перекачиваемой жид-
костью открывают краны на подающих трубопроводах. Насос
пускают при открытой всасывающей и закрытой нагнетательной
задвижках. После достижения номинальных частоты вращения
вала насоса и давления по манометру постепенно открывают
задвижку на нагнетательном трубопроводе до получения тре-
буемой производительности, определяемой по расходомеру. Во
избежание перегрузки электродвигателей при пуске насосов
наблюдают за показаниями амперметра и манометра.
При отключении насоса закрывают задвижку на нагнета-
тельном трубопроводе, насос переводят на холостой ход, вы-
138
ключают электродвигатель, закрывают всасывающую задвиж-
ку, а также краны на трубопроводах, подводящих охлаждг1Ю-
щую воду или рассол.
При эксплуатации центробежных насосов следят за темпе-
ратурой подшипников (чтобы не превышала 60-70 °С), за сво-
бодным вращением колец вместе с валом при кольцевой смазке
подшипников, за уровнем масла по маслоуказателю при жид-
костной смазке, -проверяют набивку и затяжку сальника.
В сальниковых насосах допускается просачивание воды и рас-
сола редкими каплями. Это является -контролем уплотнения и
предохраняет вал от износа при -сухом трении набивки. Каждые
800--1000 ч работы масло из "корпусов подшипников спускают
и направляют на регенерацию. Подшипники качения промыва-
ют керосином н смазывают.
Сальниковые насосы в последние годы все более вытесня-
ются насосами с торцевыми уплотнениями и бессальниковыми
герметичными насосами типа ХГ (рис. 53).
Защитный экран статора экранированиого электродвигателя
-выделяет большое количество теплоты, и поэтому в конструк-
ции двигателя предусмотрено его охлажде-ние. Взрывозащищен-
ность насосов обеспечивается конструкцией, а также правиль-
ным подключением насоса и контрольно-измерительных при-
боров. На насосе устанавливают манометры, показывающие
давление на всасывании, нагнетании, за фильтром и в системе
охлаждения; термометр, контролирующий температуру жидкости.
Электро-контактный термометр типа ЭКТ блокируется с пуска-
телем насоса зи отключает его автоматически, когда температу-
ра в рубашке становится выше допустимой. При избыточном
давлении на всасывании не менее 0,3 МПа устанавливают

дм

',:цли///Ше.
Чза т , :,н:....--..-_-----
ї-*Ё//ужива-
` - _ . _ 4 , ^

ьЁ
_ _

ЬП-\\\\\\\\\ \* д\\\\\і\\=,<\\ч а\\% 3

.'-.А.дЁ.'-С. .',,

І І
М
`\ . Ё
от

, ›_
_ І г
-ра ще* ї * - дд - 1 Ґ1- Й . ¦

-1

Рис. 53. Герметичный насос ХГ:


1 - Корпус; 2 - рабочее колесо; З -- передний подшипник; 4 - ротор; 5'- статор; '6-
УП0Рный подшипник; 7-задний подшипник; 8--осевой гидростатическнй подшипник;
9 'г-Задняя крышка

1 39
электроконтактный манометр, автоматически отключающий на-
сос при падении давления ниже допустимого, а при меньшем
давлении на всасывании устанавливают электронный указатель
уровня, автоматически отключающий насос при понижении
уровня жидкости. Насосы обеспечены токовой и тепловой за-
щитой.
Герметичные насосы типа ХГ устанавливают в непосредст-
венной близости от циркуляционного ресивера. Для устойчивой
работы насоса жидкость из циркуляционного ресивера отбира-
ют через вертикальный стояк диаметром 250 мм. При темпера-
туре до -40 °С подпор на всасывании должен быть 1,5 м, при
-40 °С от 2,5 до 3,5 м столба жидкости. На всасывании уста-
навливают фильтр, из корпуса которого перед пуском удаляют
масло. Чтобы исключить накопление масла в насосе, штуцер
для отбора жидкости из циркуляционного ресивера должен
быть расположен на 300-400 мм выше штуцера для слива
масла. При длительной стоянке вентиль между ресивером и на-
сосом закрывают. Если в схеме стояк отсутствует, на уровне
всасывающего трубопровода или ниже его должен быть пред-
усмотрен маслосборник.

5 6.8. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ МАЛЬІХ ХОЛОДИЛЬНЫХ


МАШИН И ТОРГОВОГО ХОЛОДИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Пуск и регулирование. После установки или монтажа авто-


матических холодильных машин, различного автоматизирован-
ного холодильного торгового оборудования и стационарных хо-
лодильных камер их пуск и регулирование осуществляет толь-
ко механик, имеющий удостоверение на право производства
такого вида работ. Обычно монтаж, пуск, регулирование и над-
зор за эксплуатацией с выполнением необходимых ремонтных
работ проводят по договору с предприятием-владельцем обо-
рудования специалисты территориальных ремонтно-монтажных
комбинатов треста <<Росторгмонтаж›› Министерства торговли
РСФСР или аналогичные организации в других союзных рес-
публиках. После монтажа до пуска механик проверяет пра-
вильность выполнения монтажных работ и соответствия разме-
щения оборудования проекту. Проверяет правильность монта-
жа электрической схемы, заземления (зануления) холодильно-
го агрегата, корпуса электродвигателя и соленоидного вентиля.
Последовательное соединение объектов заземления не допуска-
ется. Металлорукава длиной более 3 м заземляют с двух сто-
рон. Проверяют также плотность контактных соединений. До
начала пусковых работ все клеммные колодки и электроприбо-
ры должны быть закрыты крышками.
Непосредственно перед пуском холодильной машины меха-
ник открывает запорные вентили на компрессоре и ресивере,
проверяет от руки свободу вращения крыльчатки вентилятора
140
в диффузоре. В сальниковых компрессорах проверяет натяже-
ние клиновых ремней и вручную проворачивает на 2-3 оборо-
та коленчатый вал. Нажатием на кнопку автоматического вы-
ключателя механик запускает на 2-3 с компрессор и проверя-
ет правильность направления вращения вала компрессора.
В случае несовпадения направления вращения крыльчатки со
стрелкой на конденсаторе изменяют положение любых двух фаз
электропитания и повторяют проверку.
Затем включают холодильную машину в работу и приступа-
ют к настройке автоматики- реле низкого давления, реле
температуры. При настройке реле температуры по термометру,
установленному в камере охлаждения, необходимо иметь в виду,
что показания термометра остаются верными только в первые
секунды открытия двери камеры, и то, что температурный ре-
жим следует регулировать на момент включения и выключения
компрессора.
Настройку реле низкого давления на заданный режим про-
водят с помощью манометра, подключаемого к всасывающему
вентилю, и термометра в охлаждаемой камере. Предварительно
реле низкого давления настраивают по рекомендуемым значе-
ниям давления включения и выключения компрессора в зависи-
мости от рода охлаждаемого торгового оборудования, т. е. от
рекомендуемой температуры охлаждения. Окончательную на-
стройку реле низкого давления проводят после регулирования
терморегулирующего вентиля по показаниям термометра с уче-
том соответствия фактического коэффициента рабочего времени
и длительности рабочего периода рекомендациям завода-изгото-
вителя.
Настройку заданной температуры охлаждения проводят при
номинальном заполнении испарителя хладагентом, что достига-
ется настройкой терморегулирующего вентиля (ТРВ), которую
осуществляют таким образом, чтобы температура паров на вы-
ходе из испарителя была на 3-5°С выше температуры кипе-
ния. С учетом подогрева во всасывающем трубопроводе темпе-
ратура паров на входе в компрессор на 1,0 °С выше темпера-
туры кипения, а в агрегатах с теплообменниками на 20--30 °С
выше. Таким образом, настройку терморегулирующего вентиля
в малых холодильных машинах проводят по внешним призна-
кам заполнения испарителя: равномерности покрытия инеем
всего испарителя и участка всасывающего трубопровода около
него, а для низкотемпературных машин--по покрытию инеем
всего всасывающего трубопровода, но без обмерзания компрес-
сораї Если разность температуры паров на выходе из испари-
теля и температуры кипения превышает 5°С, заполнение его
холодильным агентом недостаточное, что приводит к недоис-
пользованию поверхности испарителя и понижению давления.
В случае затруднений при измерении температуры пара хлад-
агента на выходе из испарителя или на входе в компрессор о
141
нормальном заполнении испарителя можно судить по степени
обмерзания всасывающего трубопровода или по постоянству ра-
бочего давления в испарителе в течение 5-10 мин. При хоро-
шей настройке ТРВ всасывающий трубопровод низкотемпера-
турного прилавка должен обмерзать от испарителя до вса-
сывающего вентиля компрессора. Водорегулирующий вентиль
НЗСТРЗИВЗЮТ С ПОМОЩЬЮ МЕІНОМЄТІЭЕІ, ПОДКЛЮЧЗЄМОГО К НЗГНЄТЄІ-
тельному вентилю, на оптимальное давление конденсации. При
выключении компрессора водорегулирующий вентиль должен
обеспечить через некоторое время прекращение подачи воды.
Пусконаладочные работы считаются оконченными при до-
стижении устойчивого нормального режима в течение отрезка
времени, определенного для данного вида оборудования инст-
рукцией.
Профилактическое техническое обслуживание малых холо-
дильных машин проводит по графику также механик ремонтно-
монтажного комбината ежемесячно, а для агрегатов холодо-
производительностью до 3,5 кВт-не реже 1 раза в квартал.
Обслуживание начинают с общего осмотра холодильной маши-
ны. Механик знакомится с замечаниями по работе оборудова-
ния со стороны обслуживающего персонала предприятия-вла-
дельца и проверяет состояние дверных запоров и уплотнений
охлаждаемых камер и оборудования, соответствие рабочей тем-
пературы в охлаждаемых объектах заданному режиму работы
агрегатов, правильность загрузки камер продуктами, состояние
поверхности испарителей (снеговая шуба) и воздушного кон-
денсатора, убеждается в отсутствии потеков масла, в герметич-
ности системы, проверяет уровень масла в системе и соответст-
вие режима работы установки паспортным данным на холо-
дильную машину. Режим холодильной машины проверяют по
иоэффициенту рабочего времени и по давлению на всасывании
и нагнетании, для чего присоединяют к тройникам вентилей на
всасывании и нагнетании мановакуумметр и манометр. В агре-
гатах с водяным охлаждением конденсатора дополнительно
проверяют расход и температуру воды.
Кроме устранения отмеченных недостатков при проверке ра-
боты холодильной машины и по замечаниям персонала меха-
ник проводит работы по профилактическому обслуживанию и
ремонту машины. Периодичность и объем работ определяются
инструкциями заводов-изготовителей, ведомственными норма-
тивамн, техническими условиями на ремонт, а также догово-
ром на обслуживание. Все работы по обслуживанию сводятся к
следующим основным работам: периодической смазке подшип-
ников электродвигателей, зачистке контактов электроприборов,
проверке исправности заземления или зануления, предохрани-
тельных устройств, ограждений, чистоты конденсаторов.
В рассольных холодильных установках холодопроизводи-
тельностью более 10 кВт в объем по обслуживанию также вхо-
142
дит проверка утечек через фланцевые соединения, величины н
равномерности снеговой шубы на рассольных батареях, плот-
ности и чистоты рассола, исправности насоса, мешалки, работы
соленоидных вентилей.
В объем профилактических работ обязательно входят нала-
дочные работы по оптимизации режима холодильного агрегата.
Исходными данными для механика служат: температура ох-
лаждения в охлаждаемых камерах и полостях шкафов, прилав-
ков и пр., температура воздуха или воды, охлаждающих кон-
денсатор, давление нагнетания и всасывания.
Все работы, мероприятия и рекомендации, которые должны
быть выполнены в процессе эксплуатации, записывают в жур-
нал, храняшийся у ответственного за эксплуатацию оборудова-
ния лица, которое должно проверить выполнение работ, пред-
писываемых договором, ознакомиться с рекомендациями и рас-
писаться в журнале или акте.

5 6.9. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ПРИБОРОВ


КОНТРОЛЯ И АВТОМАТИКИ

Надежность и экономичность холодильной установки зависят


во многом от правильной настройки и надежности работы при-
боров контроля и автоматики. Холодильные установки имеют
высокую степень автоматизации, а малые холодильные машины
работают в автоматическом режиме. Обслуживание приборов
контроля и автоматики со стороны сменной бригады и службы
эксплуатации сводится к выполнению следующих работ: регу-
лировка и надзор за исправностью, контроль за соответствием
класса точности и диапазона шкал приборов замеряемым па-
раметрам, своевременность сдачи в госповерку, заправка
самопишущих приборов чернилами, сме-на диаграмм, отметки
на диаграммных лентах начала и конца смены, отклонения
режима от нормального, обработка диаграмм, чистка контактов,
включение и выключение регулирующей арматуры, настройка
регуляторов.
С точки зрения обслуживания приборы контроля и автома-
тики можно разделить на две группы. К первой группе можно
отнести непрерывно работающие приборы: регулирующие, сиг-
нализаторы, измерительные и регистрирующие приборы, испол-
нительные механизмы. Вторую группу составляют приборы,
срабатывающие в аварийных ситуациях: приборы предупреди-
тельной и аварийной сигнализации, приборы и блокировки ава-
рийной защиты. За работой приборов первой группы следят в
процессе эксплуатации и проводят поверку, регулировку, на-
стройку и ремонт в зависимости от их состояния или по спе-
циальному графику, составляемому в соответствии с рекомен-
дациями ВНИКТИхолодпрома или ведомственными рекоменда-
циями по профилактическому обслуживанию и ремонту КИП
143
и А. Об исправности приборов второй группы при нормальной
работе холодильных установок судить трудно, так как они сра-
батывают только в аварийных ситуациях. Поэтому приборы
второй группы ремонтируют только в планово-предупредитель-
ном порядке. Проверку осуществляют на действующем обору-
довании. Для реле приборов уровня жидкостных аппаратов
ежедневно в дневную смену проверяют работу сигнализаторов,
ежедекадно- срабатывание, а для реле контроля смазки, давле-
ния нагнетания и всасывания, температуры нагнетания, протока
воды срабатывание проверяют один-два раза в месяц.
При обслуживании приборов измерения давления сменный
персонал следит, чтобы все манометры на каждом рабочем ме-
сте были в рабочем состоянии, не истек срок поверки, на шкале
была проставлена красная черта (на предельных параметрах),
класс точности был не менее 2,5, диаметр шкалы был достаточ-
ным для наблюдения (не менее 300 мм при расположении вы-
ше 8 м), шкала была подобрана таким образом, чтобы рабо-
чая зона находилась в средней трети.
При обслуживании приборов регулирования давления пе-
риодичность определяется конкретными условиями в зависимо-
сти от функционального назначения. В автоматизированных хо-
лодильных установках используются одно- и двублочные реле
давления (РД) различных типов. Реле давления и регуляторы
выполняют различные функции: регулирования, защиты и сиг-
нализации. При регулировании производят настройку, обеспе-
чивающую заданный технологический режим. При работе реле
в составе защиты требуется повышенная надежность, так как
настройка производится на предельные параметры.
Основные неисправности: обгорание контактов, ослабление
соединений в системе рычагов, засорение отверстий в штуцерах,
выход из строя микропереключателя, сильфона и нарушение
регулировки реле. Контроль за давлением выключения реле
низкого давления ведут по мановакуумметру, подключенному
к линии всасывания, закрывая вентиль на линии от вс-асываю-
щего коллектора к компрессору. Точность срабатывания реле
высокого давления контролируют, прекращая подачу воды по
манометру, подключенному к линии нагнетания. При осмотре
и проверке контактных групп обращают внимание на то, чтобы
замыкание контактов было мгновенным и чтобы вспомогатель-
ные контакты замыкались раньше основных. Регулирование
последовательности замыкания контактов в реле давления про-
водят регулировочным винтом основного контакта. Отверстия
в штуцерах реле можно прочищать только проволокой из мяг-
кого металла. При негерметичности сильфонов датчики реле
заменяют. После проверки крышки реле должны быть закрыты,
винты настройки законтрены шайбами. Проверку срабатывания
реле давления на точность производят ежемесячно.
144
Пропорииональные регуляторы давления «до себя» и «после
себя» в процессе эксплуатации регулируют регулировочным
винтом (в дроссельных или мембранных) или регулировочной
гайкой (в сильфонных) на величину открытия запирающего
органа в зависимости от регулируемого давления.
Реле контроля смазки проверяют ежемесячно на точность
срабатывания, на отсутствие ложных срабатываний, заданную
разность давлений при размыкании контактов, вибрацию кор-
пуса и соединительных трубок. При проверке открывают бай-
пас масляного насоса, а разность давлений- в момент размыка-
ния контактов и останова компрессора определяют по показа-
ниям манометров на линии подачи масла и на линии всасыва-
ния компрессора.
В реле протока воды проверяют дважды в месяц чистоту от
отложений накипи, плотность закрытия соленоидного вентиля,
при остановах, стабильность расхода воды, четкость срабаты-
вания, надежность креплений, отсутствие вибрации. Регулиров-
Ку и настройку проводят на уменьшение потока воды до 20 %
номинального.
В приборах измерения и регулирования температуры следят,
чтобы все термометры были защищены ввернутыми в гильзы
щитками, а гильзы были заполнены для улучшения контакта
незамерзающей жидкостью. Шкала термометра должна высту-
пать из гильзы, чтобы показания можно было видеть в прорези
щитка. Ртутные контактные термометры должны включаться в
цепь исполнительного механизма через промежуточное реле с
силой тока, которая бы не вызывала электрической дуги во из-
бежание отложения ртутной амальгамы на стенках капилляра
и подвижноги контакте. Логометры, электронные мосты, при-
боры манометрического типа, машины автоматического управ-
ления и регулирования температуры проверяют и ремонтируют
один раз в год.
В приборах контроля и регулирования уровня жидкости раз
в 2 месяца продувают поплавковые камеры для удаления мас-
ла и загрязнений, проверяют состояние контактов, исполнитель-
ного реле, исправность цепей сигнализации, устраняют искре-
ние. Проверку проводят на стенде. При проверке на месте
закрывают вентили на линии между сосудом и поплавковой ка-
мерой и на линии подачи жидкого хладагента в сосуд и откры-
вают вентиль подачи жидкого хладагента непосредственно в по-
плавковую камеру. Сигнальные лампы и контакты должны
срабатывать в определенной последовательности. Проверку по-
плавковых регуляторов уровня проводят одновременно 'с про-
веркой реле. Проверяют действие поплавка, настройку рычаж-
ной системы, заменяют при необходимости уплотнения или
мембраны.
Терморггулирующие вентили (ТРВ) регулярно осматрива-
ют, проверяя целость капиллярной трубки и правильность за:
145
крепления термочувствительного баллона. Первоначально ТРВ
настраивают на обеспечение заданного перегрева из положения
полного закрытия, работая вручную. При устойчивом режиме
постепенно открывают ТРВ, добиваясь заданного перегрева.
Следят за наличием масла в гильзе термобаллона, чистотой
фильтра и арматуры. Обмерзание до места включения ТРВ сви-
детельствует о засорении.
Соленоидныг вентили дважды в месяц проверяют на чет-
кость срабатывания вентиля. Раз в квартал проверяют сопро-
тивление катушки.

5 6.10. ПОРЯДОК ОСТАНОВА ХОЛОДИЛЬНЫХ УСТАНОВОК

В производственной практике различают случаи останова


холодильных машин, агрегатов и цехов: останов одного или не-
скольких компрессоров (агрегатов) при продолжающейся экс-
плуатации холодильной системы (например, останов компрес-
сора в резерв при уменьшении холодопотребления или устра-
нении мелких неисправностей в системе); останов компрессора
или оборудования для вывода в ремонт; останов всего холо-
дильного объекта (например, останов компрессорного цеха при
выводе распределительного холодильника в ремонт). Любой
останов холодильной установки проводится в строгом соответ-
ствии с инструкцией. Причину и* время останова и проведенные
манипуляции машинист записывает в суточной ведомости.
При кратковременном останове принимают меры для пред-
отвращения излишних непроизводительных расходов, для чего
на период останова выключают все вспомогательное оборудо-
вание, и меры для возможности скорейшего пуска установки.
До останова компрессора в целях предотвращения влажного
хода компрессора уменьшают количество жидкого хладагента
в- аппаратах на стороне всасывания (испарители, промежуточ-
ные сосуды). После останова компрессора закрывают вентили,
отключающие компрессор от всасывающего и нагнетательного
коллекторов.
При останове компрессора для ремонта откачивают пар
хладагента работающим компрессором, освобождают компрес-
сор от масла и -воды, об-есточивают электропривод, продувают
систему азотом, а затем воздухом. Каждый компрессор или ап-
парат отсоединяют от действующей системы заглушками. При
этом необходимо иметь в виду, что обесточивание привода про-
водится дежурным электриком с раз-боркой схемы на электро-
сборке (отключение рубильника и выемка вставок на каждой
фазе с вывешиванием таблички: «Не включать! Работают лю-
ди!>>). Используют только инвентарные заглушки с. хвостовиком
и маркировкой о пригодности использования на данные усло-
146
" 1 І

ип И
.“' -_на
. шуй Н'
.\%1/4

* їхшш
її/1.

, “Нд
*ч 'НЕ 2̀_
4 5 АН?/ту

=-':
_ ____р_ / _
ру
Ч.М. шт-.-які
. ); 2 ЅІІЅ

Рис. 54. Установка заглушек:


1- фланец; 2 -- заглушка

вия (рис. 54). О постановке заглушек записывают в суточный


журнал.
При необходимости удаления из системы на время ремонта
всей установки хладагент передавливают или перекачивают в
ресиверы или баллоны. Например, при удалении аммиака из
системы баллоны подсоединяют к наполнительному вентилю на
регулирующей станции, закрывают запорный вентиль после ре-
гулирующего вентиля, отключают реле низкого давления н
включают компрессор для отсоса аммиака из испарителя, вса-
сывающей линии и картера. Затем компрессор останавливают
и закрывают вентили на всасывающей и нагнетательной линии.
Открывают вентили на баллонах и наполнительный вентиль на
регулирующей станции. Поверхность баллонов охлаждают во-
дой и следят, чтобы давление не превышало 1,3 МПа. Степень
заполнения баллона контролируют по массе. Предельная нор-
ма заполнения аммиачных баллонов по «Правилам устройства
и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлени-
ем» Госгортехнадзора СССР составляет 0,57 кг на 1 л вместимо-
сти баллона. Правилами устройства и безопасной эксплуата-
ции аммиачных холодильных установок устанавливается норма
заполнения не более 0,50 кг на І л.
При ремонте конденсатора аммиак удаляют в кожухотруб-
ный испаритель, для чего останавливают компрессор, закрыва-
ют вентили на всасывающем трубопроводе и на трубопроводе
подачи воды в конденсатор, открывают принудительно солено-
идный вентиль на линии между конденсатором и испарителем.
Циркуляция охлажденного рассола через испаритель приводит
к снижению в нем давления из-за конденсации паров. Вырав-
нивание давления в аппаратах Свидетельствует об окончании
Передавливания. Для удаления аммиака из испарителя перед
ремонтом в линейный ресивер прекращают подачу аммиака в
испаритель, подлежащий отключению, и, откачивая аммиак
компрессором, сливают его в линейный ресивер, следя за уров-
нем и не допуская переполнения ресивера.
В случае увеличения уровня в аппаратах выше допустимой
НОРМЫ заполнения аммиак сливают в дренажный ресивер или
141
хранилище аммиака _и только после этой операции возобновля-
ют процесс отсасывания аммиака.
Оставшийся аммиак в отдельных аппаратах или в картере
компрессора по резиновому шлангу, подсоединяемому к венти-
лю для подсоединения манометра или какому-либо другому
штуцеру, направляют в бак с водой, внимательно следя за вы-
ходом пузырьков газа. Необходимо предотвратить возможное
попадание воды в полость аппаратов, для чего надо своевре-
менно пережать шланг и затем закрыть вентили.
Подобным образом, учитывая особенности технологической
схемы установки, освобождают от хладагентов те или иные ап-
параты в аммиачных, хладоновых и прочих установках. При
удалении хладагентов принимают меры предосторожности и
предупреждают возможность загазования помещения, отравле-
ния, создания взрь1во- и пожароопасных концентраций как в по-
мещении, так и внутри аппаратов или просто предупреждают
потери хладагентов. Порядок удаления хладагента должен
быть предусмотрен инструкцией или (в случае отсутствия его
в инструкции) изложен в журнале начальником смены или ме-
хаником (технологом, начальником цеха). Персонал инструк-
тируют, проверяют обеспеченность противогазами, включают
все вентиляционные системы (в теплое время года открывают
фрамуги окон).
После подготовки установки, аппаратов или машин к ремон-
ту начальник смены в суточном журнале (и специальным ак-
том в зависимости от порядка, установленного ведомством или
предприятием) делают записи о проведенных подготовительных
операциях и постановке отключающих заглушек и сдают уста-
новку (аппараты, машины) в ремонт. Приемка установки (ап-
паратов, машин) производится механиком цеха, а при центра-
лизованном ремонте начальником участка специализированно-
го ремонта.
Последовательность операций при полном останове холо-
дильной установки следующая:
1. Прекращают подачу жидкого хладагента в испаритель-
ные системы (воздухоохладители, льдогенераторы и пр.), цир-
куляционные ресиверы, промежуточные сосуды, останавливают
насосы хладагента циркуляпионной схемы.
2. Из испарительной системы при закрытом регулирующем
вентиле откачивают хладагент до остаточного давления 0,02--
0,03 МПа и собирают в линейном ресивере, после чего вентили
на всасывающих трубопроводах из испарительной системы за-
крывают.
3. Закрывают всасывающий вентиль компрессора и после
откачки хладагента из картера (всасывающей полости рота-
ционного компрессора) до давления 0,02-----0,03 МПа электро-
двигатель отключают и закрывают вентиль на нагнетательном
трубопроводе.
148
4. Прекращают подачу воды в рубашки и холодильники
компрессоров, конденсаторы и переохладители. В осенне-зим-
иий период воду из всех полостей и трубопроводов сливают.
5. После выключения компрессоров в установках с рассоль-
ными системами останавливают мешалку испарителя и прекра-
щают циркуляцию рассола; насос выключают через некоторое
время для использования аккумулированного холода. В уста-
новках с воздушным охлаждением останавливают вентиляторы.
Во избежание раскрытия стыков фланцевых соединений на рас-
сольном трубопроводе при тепловом расширении рассола на
распределительном рассольном коллекторе задвижки закрыва-
ют только на всасывающей стороне выключаемых секций.
Останов холодильнои двуступенчатой установки проводят
следующим образом: закрывают регулирующие вентили, пре-
кращают подачу аммиака в промежуточный сосуд и испари-
тельную систему, а после понижения уровня в промежуточном
сосуде и испарительной системе выключают ступень низкого
давления, а затем - ступень высокого давления.
При останове каскаднои холодильнои” установки вначале
отключают компрессоры и аппараты нижнего каскада, а затем
среднего и верхнего каскадов. Центробежные холодильные аг-
регаты отключают в следующем порядке: вначале отключают
по заводской инструкции компрессоры, затем отключают насо-
сы циркуляции хладоносителя, подачу воды на конденсаторы.
Далее порядок останова тот же, что описан выше. При наличии
в цехе нескольких компрессоров и агрегатов их останавливают
последовательно.
Малые встроенные холодильные машины, работающие на
хладоне, останавливают для оттаивания или при аварийных си-
туациях нажатием на кнопку автоматического выключателя.
Для останова на ремонт или постановки в резерв закрывают
запорный вентиль на ресивере и откачивают пар хладагента из
испарителя до начала его оттаивания. Затем закрывают вса-
сывающий вентиль, выключают компрессор, закрывают запор-
ныи вентиль.
РазделІН
РЕМОНТ ХОЛОДИЛЬНЬІХ УСТАНОВОК

Глава 7. ОСНОВНЫЕ СВЕДЕНИЯ ИЗ ТЕОРИИ


НАДЕЖНОСТИ И ИЗНОС ОБОРУДОВАНИЯ

5 1.1. основные понятия теории нддежности


Состояние холодильной установки, при котором она может
выполнять свои функции, сохраняя параметры, установленные
требованиями технической документации (паспортом, регламен-
том и техническими требованиями), называется работоспособ-
ностью. Всякое отклонение от оптимального режима работы
установки называют неисправностью. 1-Іеисправности устраняют
в процессе работы или при профилактическом ремонте. При не-
исправности установка не соответствует хотя бы одному из тре-
бований технической документации. Неисправность, приводящая
к потере работоспособности, называется отказом, приводящая к
потере исправности-повреждением, или дефектом. Неис-
правность, уст-раняемую наладкой или регулировкой режима,
называют неполадкой.
Холодильная установка может быть работоспособна, но не-
исправна. Например, могут наблюдаться утечки масла через
сальники или снижение давления масла по сравнению с номи-
нальным из-за увеличения зазоров в подшипниках, в то время
как установка обеспечивает охлаждение объекта при заданной
температуре.
Ремонт - это комплекс работ, необходимых для поддержания
исправности и работоспособности холодильной установки, в ко-
торые входят замена или восстановление изношенных деталей,
сборочных единиц и сборочных комплексов, регулировка и на-
ладка оборудования с доведением его параметров до соответ-
ствия требованиям технической документации.
Различают плановый, неплановый и аварийный (вынужден-
ный) ремонты. Плановый ремонт выполняют в плановом поряд-
ке с периодичностью, предусмотреннои нормативно-техниче-
ской документацией. Неплановыи ремонт предусматривается
нормативно-технической документацией, но осуществляется не в
плановом порядке. Аварийный ремонт выполняют при отказе
оборудования в межремонтный период. Планово-проедупреди-
тельныи ремонт проводят до появления неисправростеи для Пре-
дупреждения прогрессирующего износа деталеи, что снижает
вероятность выхода оборудования из строя.
150
Совокупность работ по поддержанию работоспособности обо
рудования между ремонтами называют техническим обслужи-
еанием.
Надежность-способность холодильной установки сохра-
нять рабочие параметры при выполнении функций в течение:
требуемого промежутка времени или наработки. Под наработ-
кой подразумевают продолжительность работы оборудования в
часах или выпуска определенного количества продукции, если
это лучше характеризует его работу.
Безотказность-_способность оборудования сохранять рабо-
тоспособность в течение определенной наработки без вынуж-
денных перерывов. Безотказность характеризуется наработкои на
отказ (средняя продолжительность безотказной работы) и ин-
тенсивностью отказов (отношение числа отказов к количеству
оставшихся исправными изделий в определенном интервале вре-
мени). Нормативная наработка на отказ для холодильных ком-
прессоров составляет, тыс. ч: винтовых 3,5; аммиачных--2,3 из
5,4 при холодопроизводительности выше и до 116 кВт; хладо-
новых-- 10,3 при холодопроизводительности ниже 36 кВт.
Любое изделие (деталь или оборудование) характеризуется
также долговечностью-- способностью сохранять работоспособ-
ность до предельного состояния с необходимыми перерывами
для обслуживания и ремонта. Предельное состояние определя-
ется невозможностью или нецелесообразностью эксплуатации
из-за снижения эффективности или появления опасности.
Долговечность, один из основных показателей надежности,
следует отличать от ресурса-_ наработки до состояния, указан-
ного в технической документации. Различают полный ре-
сурс--до конца эксплуатации, до капитального ремонта
и т. п. Назначенный ресурс--наработка, при которой
прекращают эксплуатацию изделия независимо от его состоя-
ния из соображений безопасности или экономической целесооб-
разности. Например, подшипники целесообразно менять через
определенное количество часов их работы. Показатели долго-
вечности всегда будут выше показателей надежности.
Ремонтопригодность характеризует свойство изделия быть
приспособленным к предупреждению, обнаружению и устране-
нию отказов и неиспр