Вы находитесь на странице: 1из 306

Annotation

Систематизированы и обобщены сведения о первой части


технологического цикла тепловой электростанции: подготовке различных
видов топлива к сжиганию, организации топочного процесса, получении
перегретого пара в котельных установках различных конструкций.
Приведены особенности эксплуатации паровых котлов на разных видах
органического топлива.
Учитывая всё возрастающее значение вопросов охраны окружающей
среды, авторы, используя результаты собственных исследований и
достижения отечественных и зарубежных энергетиков, подробно
рассказывают о методах и конструкциях аппаратов, предназначенных для
защиты атмосферы от токсичных и парниковых газов, а также золовых
частиц, выбрасываемых в атмосферу с дымовыми газами котлов.
Пособие предназначено для студентов энергетических специальностей
технических вузов, инженерно-технического персонала инжиниринговых
компаний и тепловых электростанций, а также слушателей курсов
повышения квалификации инженеров-теплотехников.

С. Е. Беликов, В. Р. Котлер
Введение
Глава 1. Котельные установки. Назначение и классификация
котлов. Особенности котлов для разных мощностей, параметров и
видов топлива
Глава 2. Органическое топливо и особенности его использования
на тепловых электростанциях
2.1. Состав и основные характеристики органического
топлива
2.2. Твердое топливо
2.3. Газообразное топливо
2.4. Жидкое топливо
Глава 3. Подготовка топлива на ТЭС
3.1. Твердое топливо на ТЭС: доставка в котельный цех и
подготовка к сжиганию
3.1.1. Топливное хозяйство угольных ТЭС
3.1.2. Основные характеристики угольной пыли
3.1.3. Пылесистемы и углеразмольные мельницы
3.1.4. Пылеконцентраторы
3.2. Мазут: прием, хранение и подача в котельный цех
3.3. Газоснабжение котлов на тепловых электростанциях
Глава 4. Тепловой и материальный баланс котельной установки

4.1. Газовоздушный тракт


4.2. Пароводяной тракт
4.3. Баланс теплоты котельной установки
4.4. Общее уравнение теплового баланса
Глава 5. Топочные процессы: организация факельного сжигания
органического топлива
5.1. Общие характеристики процесса горения
5.2. Горелки для газообразного топлива
5.3. Горелки для жидкого топлива
5.4. Пылеугольные горелки
5.5. Расположение горелок в топочной камере
Глава 6. Компоновка поверхностей нагрева котельных установок

6.1. Теплообмен в топке и парообразующие поверхности


нагрева
6.2. Пароперегреватели и методы регулирования
температуры пара
6.3. Экономайзеры
6.4. Выбор температуры горячего воздуха и типа
воздухоподогревателя
Глава 7. Надежность поверхностей нагрева котла
7.1. Коррозия поверхностей нагрева
7.2. Шлакование экранных и ширмовых поверхностей
нагрева
7.3. Очистка поверхностей нагрева котлов от наружных
золовых отложений
7.4. Абразивный износ поверхности нагрева
Глава 8. Водный режим котельных установок
8.1. Качество питательной воды
8.2. Закономерности образования отложений
8.3. Подготовка питательной воды
8.4. Получение чистого пара
Глава 9. Токсичные и тепличные газы в продуктах сжигания
органического топлива
9.1. Состав и особенности продуктов сгорания
9.2. Оксиды азота в дымовых газах котлов
9.3. Оксиды серы в дымовых газах котлов
9.4. Твердые частицы в дымовых газах котельных установок
9.5. Монооксид углерода, бенз(а)пирен и другие
загрязнители атмосферы
9.6. Тепличные газы
Глава 10. Основы законодательства и нормативы в области
охраны атмосферного воздуха
10.1. Системы предельно допустимых концентраций
10.2. Системы предельно допустимых выбросов и требования
ГОСТов
10.3. Организация контроля за вредными выбросами в
атмосферу
10.4. Нормативы платы за загрязнение атмосферы
Глава 11. Ограничение выбросов твердых частиц с дымовыми
газами котельных установок
11.1. Механическое золоулавливание
11.2. Мокрые методы золоулавливания
11.3. Электрофильтры
11.4. Тканевые фильтры
Глава 12. Очистка дымовых газов от соединений серы
12.1. Мокрые технологии сероочистки
12.2. Сухие технологии очистки
12.3. Мокро-сухие технологии
Глава 13. Снижение выбросов оксидов азота в атмосферу
13.1 Технологические методы снижения выбросов NOx

13.1.1. Режимно-наладочные мероприятия


13.1.2. Модернизация факельного процесса сжигания
13.1.3. Новые методы организации топочного процесса
13.2. Очистка дымовых газов с использованием реагентов

13.2.1. Селективное каталитическое восстановление –


СКВ (SCR)
13.2.2. Селективное некаталитическое восстановление –
СНКВ (SNCR)
Глава 14. Повышение эффективности котельных установок
Список рекомендуемой литературы
С. Е. Беликов, В. Р. Котлер
Котлы тепловых электростанций и защита
атмосферы
Рекомендовано в качестве учебного пособия для
студентов вузов и колледжей по специальности
«Тепловые электростанции».
Введение
Книгу посвящаю Страдецкому Борису Евгеньевичу
– Учителю, открывшему для меня мир теплотехники.

Сергей Беликов

По определению Всемирного энергетического совета, «…устойчивым


является такое развитие, которое удовлетворяет потребности настоящего
без нарушения возможности будущих поколений удовлетворять свои
потребности» [1]. Это значит, что любые преобразования в отечественной
энергетике должны быть нацелены на решение сразу двух основных
проблем: во-первых, необходимо по приемлемым ценам обеспечить всё
возрастающие потребности экономики в электроэнергии и, во-вторых,
добиться, чтобы прирост генерирующих мощностей и функционирование
действующих электростанций не снижали качество жизни российских
граждан из-за ухудшения состояния окружающей среды.
Проведенные в последние годы преобразования и постепенный
переход к рыночным отношениям в электроэнергетике создали условия для
интенсивного наращивания генерирующих мощностей. Начато сооружение
нескольких мощных энергоблоков на твердом топливе. Это, в первую
очередь, энергоблок мощностью 225 МВт на Харанорской ГРЭС,
усовершенствованный энергоблок мощностью 330 МВт на Каширской
ГРЭС. Начата разработка новых котлов к энергоблокам на
сверхкритические параметры пара на Томь-Усинской, Троицкой,
Серовской и Рефтинской ГРЭС. Мощность этих блоков предположительно
составит 550–660 МВт. На Новочеркасской и Череповецкой ГРЭС
планируется установка котлов с циркулирующим кипящим слоем.
При техническом перевооружении действующих ТЭС на газомазутном
топливе активно внедряются парогазовые установки (ПГУ). Уже несколько
лет успешно работает первый блок мощностью 450 МВт на Северо-
Западной ТЭЦ под Санкт-Петербургом. Реализованы проекты ПГУ на
Калининградской ТЭЦ-2 и в г. Сочи. Ожидается сооружение парогазовых
энергоблоков на ТЭЦ-26 Мосэнерго, Шатурской ГРЭС и ряде крупных
ТЭЦ, которые пока что сжигают природный газ в котлах устаревших
паротурбинных установок с КПД по выработке электроэнергии на уровне
30–35 %.
И во всех случаях учитываются не только экономическая
эффективность инвестиций, но и экологические последствия реализации
любого проекта. Сейчас на электростанциях работают котельные
установки, спроектированные и построенные несколько десятилетий назад.
В то время основой конструкции было экономичное и эффективное
сжигание топлива (высокий КПД, низкие потери, долгосрочная
безаварийная работа). В настоящее время, в дополнение к перечисленным,
выдвигаются новые требования к оборудованию. В частности, к одному из
основных элементов тепловой электростанции – котельной установке –
предъявляются новые, более жесткие требования, связанные с
обеспечением допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу.
«Энергетическая стратегия России на период до 2020 г.» (ЭС-2020)
исходит из того, что рост спроса на электроэнергию по сравнению с 2002 г.
составит 24 % в 2010 г. и 37 % в 2015-м [2]. Такой рост будет реализован,
главным образом, за счет ввода новых мощностей на тепловых
электростанциях. При этом ЭС-2020 предусматривает изменение
структуры потребления топливно-энергетических ресурсов: рыночными
методами будет снижаться гипертрофированная доля газа и,
соответственно, увеличиваться доля угля при производстве
электроэнергии. Это ещё больше осложнит экологическую проблему: при
сжигании твердого топлива в дымовых газах содержатся золовые частицы
и оксиды серы (SO2 и SO3), а количество оксидов азота (NOx) и
монооксида углерода (СО) на угольных котлах больше, чем при сжигании
газа. Данное обстоятельство заставляет уделять больше внимания
экологическому аспекту как при проектировании новых, так и при
эксплуатации действующих котельных установок.
Учитывая всё это, авторы постарались подготовить учебное пособие, в
котором систематизированы и обобщены последние достижения,
касающиеся начального звена технологического цикла тепловой
электростанции: подготовки топлива к сжиганию, организации топочного
процесса и получения пара в котлах различной конструкции. Используя
результаты собственных исследований, а также наиболее значимые
результаты исследований отечественных и зарубежных энергетиков в
области котельной техники и экологии, авторы попытались создать новое
пособие по котлам тепловых электростанций, в котором, наряду с
традиционными вопросами, упор сделан на экологические характеристики
котельных установок, сжигающих все виды органического топлива.
Читатели не только воспримут информацию о процессах получения пара,
но и познакомятся с условиями образования загрязняющих веществ при
горении, методами подавления интенсивности их образования,
конструкциями аппаратов для защиты атмосферы от газообразных и
твердых выбросов.
Издание может быть использовано в качестве учебного пособия для
студентов вузов, специализирующихся по курсу «Котельные установки
ТЭС» и «Экология энергетики», а также будет полезным для повышения
квалификации работников проектно-конструкторских организаций и
эксплуатационного персонала тепловых электростанций.

Авторы выражают признательность научному редактору,


к. т. н., доценту А. Я. Антонову, проявившему деятельное
участие в создании этой книги, а также члену-корреспонденту
Академии Наук России, д. т. н. Г. Г. Ольховскому за ценные
указания при рецензировании рукописи.
Глава 1. Котельные установки.
Назначение и классификация котлов.
Особенности котлов для разных
мощностей, параметров и видов топлива
Паровые котлы тепловых электростанций – это устройства, в которых
химическая энергия органического топлива, превращаясь в тепловую
энергию (перегретый пар), используется затем для получения
механической энергии на валу турбогенератора и, соответственно,
электрической энергии. Если для получения механической энергии
применяется не конденсационная, а теплофикационная или
противодавленческая турбина, то потребителю поступает ещё и тепловая
энергия в виде технологического пара (рис. 1.1).

Рис. 1.1. Получение электроэнергии на угольной ТЭС: 1 – угольная


шахта; 2 – паровой котел; 3 – паровая турбина, 4 – электрогенератор; 5 –
повышающий трансформатор; 6 – конденсатор; 7 – канал охлаждающей
воды; 8 – электрофильтр; 9 – дымовая труба

Кроме паровых котлов, на некоторых электростанциях можно


встретить пиковые водогрейные котлы, в которых, опять же за счет
сжигания органического топлива, вода только нагревается, не превращаясь
в пар. Горячая вода может быть использована для технологических целей,
но главное её назначение – отопление жилых и производственных
помещений в холодное время года.
Таким образом, все котлы используют одно и то же рабочее тело –
воду, но делятся на паровые и водогрейные. Паровые котлы, в свою
очередь, можно разделить на промышленные (в них получают
насыщенный или слегка перегретый пар для технологических нужд и
отопления) и энергетические, перегретый пар которых используют в
паровых турбинах.
В дальнейшем мы будем рассматривать только паровые котлы
тепловых электростанций, то есть современные агрегаты для получения
перегретого пара за счет сжигания органического топлива. Речь пойдет не
только о котлах, но и котельных установках, в состав которых, кроме
собственно котлов, входят вспомогательные устройства и механизмы,
обеспечивающие нормальную работу основного агрегата.
Технология получения перегретого пара предполагает
последовательность нескольких физических процессов. Всё начинается с
подогрева питательной воды, которая поступает в котел при определенном
давлении, создаваемом питательным насосом. Этот процесс происходит
при однократном прохождении воды через трубы конвективной
поверхности нагрева, называемой экономайзером (рис. 1.2). Подробнее о
конструкции и условиях эксплуатации этого элемента котла рассказано в
главе 4.
После экономайзера вода поступает в барабан, а затем в
испарительные поверхности нагрева, которые располагают, как правило, в
топочных камерах паровых котлов. Здесь происходит образование пара,
который затем поступает в пароперегреватель (подробнее см. в гл. 4).
Через обогреваемые дымовыми газами трубы пароперегревателя пар
проходит однократно, а парообразующие поверхности нагрева могут быть
разными. В котлах барабанного типа пароводяная смесь многократно
проходит через обогреваемые трубки топочных экранов за счет
естественной циркуляции или в результате многократно-принудительной
циркуляции (с использованием специального насоса). В котлах, которые
называют прямоточными, пароводяная смесь проходит через
испарительные поверхности нагрева однократно, за счет давления,
создаваемого питательным насосом.
Остановимся подробнее на особенностях процесса получения пара в
котлах с естественной циркуляцией и в прямоточных котлах.
На рис. 1.2 приведена схема барабанного котла с естественной
циркуляцией, выполненного по традиционной П-образной схеме (о других
схемах компоновки паровых котлов будет рассказано ниже). Питательная
вода, как показано на этой схеме, поступает в экономайзер, расположенный
в конвективной шахте. Экономайзер – первая часть водопарового тракта
котла: нагретая в нем вода поступает в барабан, который соединен как с
необогреваемыми опускными, так и с обогреваемыми подъемными
трубами и является замыкающим звеном контура циркуляции. По
необогреваемым трубам котловая вода опускается к коллекторам,
размещенным у нижней кромки топочной камеры. Из этих коллекторов
вода поступает в вертикальные трубки топочных экранов. Именно здесь
благодаря мощному тепловому потоку от сгорания органического топлива
начинается собственно процесс парообразования. При однократном
прохождении через топочные экраны испаряется не вся вода: в барабан
возвращается пароводяная смесь. Доля пара в данной смеси
(паросодержание) характеризует тепловую нагрузку испарительной
поверхности нагрева. Величину, обратную этой доле, принято называть
кратностью циркуляции (К). В объеме барабана происходит разделение
(сепарация) воды и пара (подробнее см. в гл. 8). Пар выходит во входной
коллектор пароперегревателя, а котловая вода вновь попадает в опускные
трубы циркуляционного контура.
Рис. 1.2. Схема барабанного котла с естественной циркуляцией,
работающего на пылевидном топливе: 1 – горелки; 2 – топочная камера; 3
– топочный экран; 4 – барабан; 5 – опускные трубы; 6 – фестон; 7 –
пароперегреватель; 8 – конвективный газоход; 9 – экономайзер; 10 –
трубчатый воздухоподогреватель; 11 – нижние коллекторы топочных
экранов

Подъемно-опускное движение по контуру естественной циркуляции


(то есть по необогреваемым опускным и обогреваемым подъемным
трубам) происходит вследствие разности плотностей котловой воды и
пароводяной смеси. Подробнее о закономерностях естественной
циркуляции рассказано в главе 6, посвященной гидродинамике
водопарового тракта котельной установки.
Для повышения надежности циркуляции на барабанных котлах
повышенного давления (17–18 МПа) применяют принудительное движение
пароводяной смеси в топочных экранах (рис. 1.3,б). Как показано на
приведенных схемах, котел с принудительной циркуляцией (controlled
circulation) отличается от котла с естественной циркуляцией (natural
circulation) (рис. 1.3,а) наличием специального насоса для котловой воды.
На рис. 1.3,в представлена схема прямоточного котла (once through).
Прямоточные котлы отличаются от котлов с естественной и
принудительной циркуляцией отсутствием барабана и однократным
движением нагреваемой среды через испарительные поверхности нагрева.
Можно сказать, что кратность циркуляции в прямоточных котлах К = 1, а
гидравлическая система является разомкнутой (в отличие от барабанных
котлов с естественной циркуляцией, гидравлическая система которых –
замкнутая).

Рис. 1.3. Схема движения воды и водяного пара: а – барабанный котел


с естественной циркуляцией; б – барабанный котел с принудительной
циркуляцией; в – прямоточный котел; 1 – питательный насос; 2 –
экономайзер; 3 – верхний барабан котла; 4 – опускные трубы; 5 –
испарительные подъемные трубы; 6 – пароперегреватель; 7 –
циркуляционный насос; 8 – нижний коллектор

Еще одна особенность прямоточных котлов – отсутствие постоянной


(фиксированной) границы между экономайзерной, парообразующей и
пароперегревательной поверхностями нагрева. По мере повышения
давления в водопаровом тракте котла сокращается испарительная зона
котла, и после достижения критического давления в котле остаются
практически только экономайзерная и пароперегревательная части, а
между ними сохраняется только зона фазового перехода.
В последние годы в Европе, США и Японии разрабатывают или уже
появились котлы, рассчитанные на давление 30 и даже 35 МПа. Для таких
котлов используют новый термин: «ультрасверхкритическое давление».
Большое значение имеет конфигурация котла, то есть взаимное
расположение радиационных и конвективных поверхностей нагрева. Чаще
всего встречаются котлы с П-образной компоновкой, когда топочная
камера является первым газоходом (обычно с восходящим движением
продуктов сгорания), а конвективные поверхности нагрева располагаются
во втором, опускном газоходе (рис. 1.4,а). Топочную камеру с
конвективной шахтой соединяет горизонтальный газоход, в котором
обычно размещаются конвективные пакеты пароперегревателя или
промпароперегревателя (при наличии в тепловой схеме энергоблока
промежуточного перегрева пара). Важным достоинством такой
компоновки является нижнее расположение мест ввода топлива в котел и
выхода дымовых газов. Это позволяет расположить тягодутьевые
механизмы и размольные устройства пылеугольных котлов на нулевой
отметке.

Рис. 1.4. Схемы компоновок котлов: а – П-образная; б – Т-образная; в


– башенная; г – U-образная (инвертная); д – плечевая

Основной недостаток П-образной компоновки – наличие поворотов на


выходе из топки и на входе в опускную шахту котла. Эти повороты
ухудшают омывание поверхностей нагрева, а на крупных котлах приводят
к значительной неравномерности температуры продуктов сгорания по
высоте горизонтального газохода. Для лучшего омывания поверхностей
нагрева в котлах с П-образной компоновкой, как правило, устанавливают
аэродинамический выступ на заднем экране.
В 1970–1980-е гг. российские энергетики начали выпускать котлы с Т-
образной компоновкой, в которых продукты сгорания после топочной
камеры опускались по двум газоходам, расположенным по обе стороны от
топки (рис. 1.4,б). Такое решение увеличивает сечение (а следовательно –
снижает скорость запыленных дымовых газов) в конвективной шахте, что
уменьшает интенсивность износа труб пароперегревателя и экономайзера,
расположенных в этой части котла. Для высокозольных углей (например,
для экибастузского угля) такое решение было оправданным, хотя
металлоемкость Т-образных котлов выше, чем у котлов с другой
компоновкой.
Дополнительными преимуществами котлов с Т-образной компоновкой
можно считать уменьшение высоты выходного окна топки (что улучшает
температурный режим труб пароперегревателя), а также возможность
использовать глубоковыдвижные обдувочные аппараты ограниченной
длины (благодаря уменьшению ширины котла).
Примерно в те же годы европейские котлостроительные фирмы,
преследуя ту же цель (снижение износа конвективных поверхностей), а
также стараясь сократить размеры котельной ячейки, стали выпускать
котлы башенного типа, в которых практически все конвективные
поверхности нагрева (кроме регенеративного воздухоподогревателя)
располагались непосредственно над топочной камерой. Такая компоновка,
безусловно, требует существенного увеличения высоты главного корпуса,
внутри которого устанавливается котельный агрегат (рис. 1.4,в). Но зато,
наряду с уменьшением площади, удается обеспечить равномерное
омывание конвективных поверхностей нагрева благодаря отсутствию
поворотов, неизбежных при П– и Т-образных компоновках. Кроме того,
подъемное движение продуктов сгорания несколько снижает газовое
сопротивление. Правда, для мощных котлов башенного типа, сооружаемых
в Европе, Японии и Южной Корее в последние годы, пришлось всё же
после башенного котла выполнять опускной, свободный от поверхностей
нагрева газоход, так как регенеративный воздухоподогреватель, дымосос и
газоочистное оборудование могли быть установлены только на нулевой
отметке.
Еще один вариант компоновки котельной установки – U-образный
котел с топкой инвертного типа (рис. 1.4,г). Такие котлы сравнительно
небольшой мощности устанавливали в Европе и США еще в первой
половине прошлого века. Верхнее расположение регенеративного
воздухоподогревателя позволяло существенно сократить протяженность
воздушных коробов до горелок, а факел очень хорошо заполнял топочную
камеру. При повышении мощностей котлов всё более ощутимыми
становились недостатки такой компоновки: топливо от мельниц
приходилось поднимать на большую высоту, а размещение тягодутьевых
механизмов и золоуловителей на опорных конструкциях вызывало
большие сложности.
В последние десятилетия котлостроительные заводы практически
прекратили выпуск таких котлов, но внезапно интерес к ним снова
возродился. Дело в следующем. При разработке котлов на
ультрасверхкритические параметры с температурой свежего пара и
промперегрева 600–700 °С, паропроводы от котла к турбине становятся
настолько дорогими, что оправданными оказываются любые усложнения
компоновки котла, если их результатом станет сокращение расстояния от
выхода из пароперегревателя до стопорного клапана турбины.
Используемое топливо также оказывает влияние на конструкцию
котельного агрегата. Так, например, некоторые европейские
котлостроительные фирмы при сжигании малореакционных углей (тощих
или антрацитов) удачно используют плечевые топки (рис. 1.4,д).
При сжигании твердого топлива в большинстве случаев нижняя часть
топки представляет собой холодную воронку, в которой расплавленные в
ядре горения золовые частицы охлаждаются до нужной температуры.
Такие топки – с твердым шлакоудалением (ТШУ) – используют при
сжигании бурых и большинства каменных углей. Но для небольшой
группы углей с малым выходом летучих (антрациты и тощие угли) часто
применяют топки с жидким шлакоудалением (ЖШУ). В таких топках
вместо холодной воронки устанавливают слабонаклонный под. Трубы пода
и нижней части топочной камеры покрывают шипами, на которые наносят
огнеупорную массу. Всё это приводит к появлению пленки жидкого шлака,
образовавшегося из минеральной массы угля. Шлак вытекает через летку в
нижней части пода и гранулируется в шлаковой ванне. О целесообразности
использования и конструктивных особенностях топок с жидким
шлакоудалением подробнее рассказано в последующих разделах.
Газомазутные котлы не нуждаются в холодной воронке: нижняя часть
топочной камеры у них представляет собой слабонаклонный под, закрытый
экранными трубами. Конструкция конвективных поверхностей нагрева
учитывает отсутствие золовых частиц в дымовых газах. Легче решаются
проблемы очистки дымовых газов (особенно при сжигании природного
газа, когда в топливе отсутствуют серосодержащие вещества).
В конструкции конвективных поверхностей нагрева угольных котлов
необходимо учитывать наличие в дымовых газах золовых частиц, которые
создают проблемы загрязнения и (или) износа труб пароперегревателя и
экономайзера. За пылеугольным котлом обязательно должен быть
установлен золоуловитель (например, электрофильтр), а в некоторых
случаях – еще и весьма дорогие аппараты для очистки дымовых газов от
сернистого ангидрида SO2 и оксидов азота NOx (подробнее – в гл. 11–12).
Для преодоления аэродинамического сопротивления конвективных
поверхностей нагрева, а также аппаратов для очистки дымовых газов,
котельная установка оборудуется дымососом (или дымососами).
Исключение составляют только небольшие водогрейные котлы башенного
типа, работающие обычно на природном газе. У таких котлов (типа ПТВМ)
эвакуация дымовых газов из топочной камеры осуществляется за счет
самотяги (рис. 1.5).
Рис. 1.5. Компоновка модернизированного котла ПТВМ – 100М: 1 –
пакеты из мембранных панелей; 2 – пакеты из труб с наружным
спиральным оребрением; 3 – экраны мембранные; 4 – горелки (6 шт.); 5 –
вентиляторы; 6 – газопроводы рециркуляции

Но в крупных энергетических котлах, даже при использовании


башенной компоновки, преодолеть аэродинамическое сопротивление котла
и очистного оборудования удается только с помощью мощного дымососа,
который подает продукты сгорания к дымовой трубе.
Глава 2. Органическое топливо и
особенности его использования на
тепловых электростанциях
2.1. Состав и основные характеристики
органического топлива
Первичным источником энергии, который используется на тепловых
электростанциях, является ископаемое топливо органического
происхождения. Горючие вещества, входящие в состав топлива, – углерод
С, водород Н и сера S (за исключением небольшой части серы,
содержащейся в минеральной массе топлива – сульфатная сера). Кроме
горючих веществ, в состав топлива входят кислород О (поддерживает
горение, но теплоты не выделяет) и азот N (не участвующий в реакциях
горения инертный газ). Кислород и азот иногда называют внутренним
балластом топлива, в отличие от внешнего балласта, к которому относят
золу и влагу.
Зола (обозначается буквой «А») – это минеральная часть топлива,
включающая оксиды кремния, железа, алюминия, а также соли щелочных и
щелочноземельных металлов.
Влага топлива (W) подразделяется на внешнюю и гигроскопическую.
При длительном хранении твердого топлива в сухом месте оно теряет
внешнюю влагу и становится «воздушно-сухим».
Таким образом, если какое-то количество топлива принять за 100 %,
то можно записать:

Cr + Hr + Or + Nr + Sлr + Ar + Wr = 100 %. (2.1)

Индекс «r» в этом уравнении обозначает, что речь идет о рабочей


массе топлива, полученного на электростанции (за рубежом обычно
говорят не «рабочее», a «as receive», то есть «полученное» топливо).
Исключая из рабочего состава всю влагу, можно получить:

Cd + Hd + Od + Nd + Sлd + Ad = 100 %. (2.2)

Индекс «d» в этом уравнении обозначает «dry», то есть «на сухую


массу».
Если пойти еще дальше и исключить золу (точнее – минеральную
массу), то можно получить состав горючей массы топлива:
Cdaf + Hdaf + Ndaf + Odaf + Sлdaf = 100 %. (2.3)

Индекс «daf» в этом уравнении обозначает топливо – «dry ash free», то


есть «сухое и свободное от золы».
Сера со значком «л», входящая в вышеприведенные уравнения, во-
первых, не включает серу, входящую в состав золы, и, во-вторых, состоит
из двух частей: серы органической и серы колчеданной (Fe2S), которая
присутствует в некоторых марках углей в заметном количестве.
Следовательно, можно рассматривать еще и органическую массу
топлива, которая не содержит серы колчеданной:

Co + Ho + Oo + No + So = 100 %. (2.4)

Для пересчета состава топлива, величины выхода летучих и теплоты


сгорания с одной массы топлива на другую необходимо воспользоваться
коэффициентами пересчета, приведенными в табл. 2.1.
Некоторые особенности при пересчете характеристик топлива
возникают при использовании сланцев, имеющих повышенное содержание
карбонатов. Если для обычных видов топлива горючая масса – это разница
100 – Wr – Аr, то при содержании карбонатов больше 2 % необходимо
считать горючую массу по другой формуле:
100−Wr−Aиспрr −(СО2)K,
где Аиспр – зольность без учета сульфатов, образовавшихся при
разложении карбонатов и с поправкой на сгорание серы колчеданной, то
есть

Aиспрr = Ar−[2,5(Sa−Sст)d + 0,375 Sкd]·(1−Wr/100),

где S, Sст и Sк – содержание серы в лабораторной золе, сульфатной


серы в топливе и колчеданной серы соответственно.
Горючими элементами топлива, как уже отмечалось, являются
углерод, водород и сера. При полном сгорании с теоретически
необходимым количеством окислителя эти компоненты выделяют разное
количество теплоты:
С + О2 = CO2 − 8130 ккал/кг (34,04 МДж/кг);
2Н2 + O2 = 2Н2O − 29 100 ккал/кг (121,8 МДж/кг);
S + O2 = SO2 − 2600 ккал/кг (10,88 МДж/кг).
Следует учитывать, что углерод составляет большую часть рабочей
массы топлива: в твердом топливе его доля равна 50–75 % (в зависимости
от возраста углей), а в мазутах – 83–85 %. Водорода в топливе меньше, но
он отличается очень высокой теплотой сгорания. Если продукты его
сгорания сконденсировать (то есть учитывать не низшую, а высшую
теплоту сгорания), выделенная теплота составит даже не 121,8, а 144,4
МДж/кг.
Серу отличает невысокая теплота сгорания, да и количество её, как
правило, невелико. Следовательно, сера не представляет существенной
ценности как горючий элемент, а вот проблемы, связанные с наличием SO2
в продуктах сгорания, – весьма существенны.

Таблица 2.1 Коэффициенты пересчета характеристик топлива

Всё вышесказанное относится в основном к твердому и жидкому


топливам. Газ, в отличие от них, – механическая смесь нескольких
компонентов. В природном газе большинства месторождений основной
составляющей является метан – СН4, количество которого колеблется от 85
до 96 %. Кроме метана, в составе природного газа обычно имеются более
тяжелые углеводороды: этан С2Н6, пропан С3Н8, бутан С4Н10 и др. Газ
некоторых месторождений, кроме углеводородов, содержит и другие
горючие компоненты: водород Н2 и оксид углерода СО. Из негорючих
компонентов в состав газа входят азот N2 и диоксид углерода CO2.
Основной характеристикой любого вида органического топлива
является его теплота сгорания, то есть количество теплоты, выделяющейся
при полном сгорании единицы массы (для твердого и жидкого топлива)
или единицы объема (для газа). В расчетах чаще всего используют низшую
теплоту сгорания (Qir) – количество теплоты, образовавшейся при
сжигании 1 кг угля или мазута, а при сжигании газообразного топлива –
1 м3 этого газа. При этом предполагается, что продукты сжигания остались
в газообразном состоянии. Иногда используют другую теплотехническую
характеристику – высшую теплоту сгорания (Qsr), но при этом в тексте
обязательно уточняют, что речь идет именно о Qsr (или HHV – higher
heating value, в отличие от LНV – lower heating value — низшей теплоты
сгорания). Высшая теплота сгорания всегда больше, чем низшая, так как
она учитывает дополнительное количество теплоты, выделяющейся при
конденсации водяных паров и охлаждении всех продуктов сгорания до
исходной температуры.
Пересчет низшей теплоты сгорания на высшую (и наоборот)
выполняется по следующей зависимости:

Qir = Qsr − 6(Wr + 9Нr), ккал/кг (2.5)


или
Qir = Qsr − 25,12 (Wr + 9Нr), кДж/кг. (2.5 а)

Другие характеристики топлив, отличающихся своим агрегатным


состоянием, удобнее рассматривать отдельно для твердого, жидкого и
газообразного топлива.
2.2. Твердое топливо
Твердое топливо включает в себя прежде всего различные угли
(антрацит, каменные и бурые угли), а также торф, сланцы и некоторые
виды отходов (как промышленных, так и твердых бытовых отходов – ТБО).
К этому же виду топлива относится один из возобновляемых источников
энергии – биотопливо, то есть древесина, отходы лесозаготовки,
деревопереработки, целлюлозно-бумажного и сельскохозяйственного
производства.
Преобладающим видом топлива для тепловых электростанций
являются различные марки угля. В России прочно установилось деление
углей на бурые (самые молодые), каменные и антрациты (старые угли с
максимальной степенью углефикации).
Бурые угли делятся по максимальной влагоемкости (в расчете на
беззольную массу Wafmax) на 3 группы: 1Б (Wafmax > 50 %), 2Б (30 ≤ Wafmax
≤ 50) и ЗБ (Wafmax < 30 %). Бурые угли отличают высокий выход летучих
(Vdaf > 40 %), неспекшийся коксовый остаток и высокая гигроскопичность.
В этих углях меньше (по сравнению с каменными углями) углерода и
больше кислорода. При сушке на воздухе бурые угли теряют
механическую прочность и растрескиваются. Их недостатком является и
повышенная склонность к самовозгоранию при хранении на складе.
Классификация каменных углей основана на величине выхода летучих
на горючую массу, то есть Vdaf, %. Если оставить в стороне коксующиеся
угли, используемые, главным образом, в металлургическом производстве,
то все энергетические угли можно расположить по степени снижения Vdaf:
Д – длиннопламенные; ДГ – длиннопламенные-газовые; Г – газовые
(группы 1Г и 2Г); слабоспекающиеся (группы 1CC, 2СС и ЗСС); тощие
(группы 1T и 2Т). Тощий уголь 1-й группы имеет Vdaf больше 12 %, а 2Т –
от 8 до 12 %. Замыкают этот ряд антрациты (группы 1А, 2А и ЗА). Все они
имеют выход летучих на горючую массу менее 8 %, но группы 1–3
отличаются разной величиной объемного выхода летучих веществ.
Приведенная выше классификация не учитывает каменные угли,
подвергшиеся окислению в природных условиях, в период формирования
угольных месторождений. Окисленные угли отличают пониженная высшая
теплота сгорания на сухую и беззольную массу (Qsdaf), а также потеря
спекаемости. Различают I группу окисленности (снижение Qsdaf на 10 %) и
II группу (снижение Qsdaf нa 25 %). Так, например, длиннопламенный уголь
Таллинского месторождения (Кузбасс) имеет высшую теплоту сгорания
Qsdaf = 31,82 МДж/кг. Окисленный уголь того же месторождения ДРОК-I
(длиннопламенный, рядовой, окисленный I группы) – до 27,42 МДж/кг, а
еще более окисленный – ДРОК-II – только 25,04 МДж/кг.
Еще одна важная характеристика каменных углей – размер кусков.
Поступивший на электростанцию уголь по этому показателю делится на
следующие классы:
плита (П – от 100 до 200 или 300 мм);
крупный (К – 50–100 мм);
орех (О – 25–50 мм);
мелкий (М – 13–25 мм);
семечко (С – 6–13 мм);
штыб (Ш – 0–6 мм);
рядовой (Р – 0–200 или 300 мм).
Верхний предел 300 мм распространяется только на угольные разрезы,
то есть на предприятия с открытым способом добычи.
Иногда на тепловые электростанции поступает уголь не прямо от
добывающего предприятия, а после обогатительных фабрик. При
обогащении углей мокрым и сухим способами различают следующие
продукты обогащения: малозольный концентрат, высокозольный
промпродукт, отсевы мелких классов, шлам, а также породу и «хвосты»,
удаляемые в отвал. С учетом этого можно по маркировке поступающего на
ТЭС угля представить некоторые характеристики топлива, весьма важные
как для надежности топливоподачи в пределах ТЭС, так и для сжигания в
котельном цехе. Например, ГСШ – газовый уголь с размерами «семечко» и
«штыб», а ГРОКII – это тоже газовый уголь, но «рядовой», 2-й группы
окисленности.
Заметную роль в организации топочного процесса играют
характеристики минеральной части. Условно можно минеральную часть
угля разделить на три группы:
– минералы, занесенные в пласт топлива в результате геологических
преобразований в процессе его образования;
– минералы прилегающих к пласту топлива горных пород, занесенные
в топливо при его добыче;
– минералы, связанные с органической частью топлива или
образующиеся при ее разложении в процессе углеобразования.
Последняя группа минералов называется внутренней золой; она
равномерно распределена по органической массе топлива. Первая группа
минералов, в зависимости от равномерности их распределения по топливу,
может быть источником как внутренней, так и внешней золы. Вторая
группа минералов относится к внешней золе.
Еще одна важная деталь: количество золы, получаемой при полном
сжигании угля, не равно количеству содержащихся в угле минеральных
примесей. Дело в том, что в состав минеральной части входят глинистые
минералы, слюды, карбонаты, сульфаты и ряд других веществ. При
нагревании глинистых минералов и слюд в топке сначала происходит
потеря кристаллизационной воды (до 500–600 °С), затем разрушается
первоначальная кристаллическая решетка и образуются вторичные
минералы (муллит, шпинель и др.). При дальнейшем повышении
температуры (сверх 1100 °С) начинается плавление. Еще раньше, в
диапазоне температур 400–900 °С, разлагаются карбонаты и образуются
весьма тугоплавкие оксиды. При температурах 700–800 °С в
окислительной среде полностью выгорает пирит. Все эти процессы при
горении топлива приводят к значительному изменению состава и массы
минеральных примесей. Таким образом, правильнее считать, что зола –
твердый продукт реакций минеральной части топлива, образующийся при
сжигании этого топлива.
Многочисленные исследования показали, что при сжигании каменных
углей минеральная масса обычно оказывается больше, чем зольность, а для
малозольных бурых углей – меньше.
Для общей оценки химических свойств золы введены понятия
«кислого» и «основного» состава шлака. Поведение золы в топке в
значительной степени определяет величина отношения оксидов кислотного
характера к основным:

. (2.6)

С учетом этого выражение золы углей Донбасса, большей части


Кузнецкого, Подмосковного, Экибастузского и некоторых других
бассейнов относят к кислым. Угли Канско-Ачинского бассейна, торф,
сланцы имеют золу, которая относится к основным (К<1,0). Состав золы
оказывает большое влияние на шлакующие свойства твердых видов
топлива.
2.3. Газообразное топливо
В условиях Российской Федерации газообразное топливо – это прежде
всего природный газ, так как на долю России приходится почти треть всех
разведанных запасов природного газа. Как уже отмечалось, газообразное
топливо – смесь горючих и негорючих газов, содержащих небольшое
количество примесей в виде водяного пара и пыли. Кроме природного газа,
на электростанции могут поставляться попутные и промышленные газы:
доменный, коксовый, синтез-газ.
Теплота сгорания отдельных газов и их массовая плотность приведены
в табл. 2.2.

Таблица 2.2. Теплота сгорания и плотность газов

*Значения плотности даны при 0° С и 101,3 кПа.

Основная часть природного газа – метан, доля которого в разных


месторождениях составляет от 84 до 98 %. Значительно меньше в
природном газе более тяжелых предельных и непредельных
углеводородов. Имеются месторождения с заметным содержанием
токсичного и коррозионно-активного сероводорода H2S. В России к их
числу относятся, например, Оренбургское и Астраханское месторождения.
Использование такого газа на электростанциях возможно только после его
очистки на газоперерабатывающих заводах.
Попутные (нефтепромысловые) газы состоят из метана и других
составляющих. В этих газах значительно меньше СН4, но зато количество
тяжелых углеводородов составляет уже десятки процентов. Количество и
качество попутного газа зависят от состава сырой нефти и ее стабилизации
на месте добычи (только стабилизированная нефть считается
подготовленной для дальнейшей транспортировки по трубопроводам или в
танкерах).
Средние характеристики попутных газов некоторых месторождений
Российской Федерации приведены в табл. 2.3.

Таблица 2.3. Состав и плотность попутных газов

Таблица 2.4. Состав и плотность промышленных газов

Кроме природных и попутных газов, в промышленности иногда


используют различные искусственные газы. На предприятиях
металлургической промышленности (доменное производство и коксовые
печи) образуется большое количество низкокалорийного доменного газа
(Qir = 4,0÷5,0 МДж/м3) и среднекалорийного коксового газа (Qir = 17÷19
МДж/м3), содержащего Н2, СН4, СО и другие горючие газообразные
компоненты (табл. 2.4). Перед использованием в котлах доменный и
коксовый газ должны быть очищены от пыли.
В некоторых странах, не столь богатых природным газом, как Россия,
существует целая отрасль промышленности, занятая производством
генераторных газов, часто называемых синтез-газами. Разработаны методы
и создано оборудование для получения удобного при использовании в
быту топлива путем газификации твердых органических топлив: угля,
сланцев, торфа, древесины. При использовании в качестве окислителя
обычного воздуха получают низкокалорийный газ (3÷5 МДж/м3), а
газификация на кислородном дутье позволяет получить среднекалорийный
газ с Qir = 16÷17 МДж/м3. Такой газ, в отличие от низкокалорийного,
можно использовать не только на месте получения, но и транспортировать
на некоторое расстояние. Состав генераторного газа определяется
исходным топливом и технологией его газификации.
Однако в условиях российской действительности, при сравнительно
низких ценах на природный газ, все виды генераторного газа оказываются
неконкурентоспособны по сравнению с природным газом. Тем не менее в
некоторых случаях (при отсутствии вблизи объекта газовых магистралей
или необходимости утилизировать содержащие органические вещества
отходы производства), практикуют установку газификаторов с воздушным
или паровоздушным дутьем для получения газовой смеси, содержащей Н2,
СО и небольшое количество углеводородов, что позволяет обеспечить
газообразным топливом отопительные котлы с автоматизированными
горелками и высоким КПД.
Во второй половине прошлого века в промышленном масштабе было
налажено производство СПГ – сжиженного природного газа. Это
фактически новый вид топлива, который на первой и последней стадиях
своего существования является газом, но при транспортировке и хранении
ведет себя как жидкое топливо (обеспечивая тем самым широкий рынок
для реализации на огромных территориях, куда невозможно или
нецелесообразно тянуть газовую магистраль). Получается СПГ путем
сжижения природного газа за счет охлаждения его до температуры ниже –
160 °С. После регазификации на месте потребления СПГ не теряет свойств,
характерных для обычного природного газа. При давлении 0,6 МПа,
которое является рабочим при транспортировке и хранении СПГ, его
плотность составляет 385 кг/м3. Понятно, что при такой температуре
хранить и перевозить СПГ приходится в специальных (криогенных)
емкостях. Стоимость таких установок достаточно высока, однако цена
сжиженного природного газа существенно ниже стоимости аналогичного
продукта – сжиженного углеводородного газа, более известного под
названием пропан-бутановой смеси.
Сырьем для получения пропан-бутановых смесей, широко
используемых пока что только в жилищно-бытовом секторе, является,
главным образом, попутный газ нефтедобычи. Другой источник
сжиженного газа – нефтеперерабатывающие заводы (НПЗ), на которые
поступает сырая нефть, содержащая сжиженные нефтяные газы. В
процессе дистилляции они улавливаются, причем их выход составляет 2–
3 % объема перерабатываемой нефти. Теплота сгорания этого топлива и
другие его характеристики зависят от соотношения между содержанием
бутана и пропана.
2.4. Жидкое топливо
Жидкое топливо – это, как правило, продукт переработки сырой нефти
(хотя в некоторых странах освоена технология получения жидкого топлива
из угля, сланцев или других органических веществ). Сырая нефть является
смесью органических соединений, а также некоторого количества
сернистых и азотных соединений, парафинов и смол. После переработки
сырой нефти на НПЗ получаются легкие сорта топлива: бензин, керосин и
дизельное топливо. Эти виды топлива используются, главным образом, на
транспорте, в коммунально-бытовом секторе и в двигателях внутреннего
сгорания различных промышленных предприятий.
Затем на НПЗ получают топочные мазуты, которые являются
тяжелыми крекинг-остатками или смесями крекинг-остатков с мазутами
прямой перегонки. Помимо высокой вязкости и плюсовой температуры
застывания, в топочных мазутах допускается более высокое содержание
механических примесей, серы и воды. Топочные мазуты поступают на
тепловые электростанции и крупные котлы промышленных котельных.
При этом бо́льшая часть минеральных примесей, содержащихся в
исходной нефти, концентрируется именно в мазуте.
В соответствии с Российскими стандартами на электростанции
поставляются мазуты марок 40 и 100. Марка в данном случае определяется
предельной вязкостью мазута при температуре 80 °С. Для мазута марки 40
она не должна превышать 8,0 градусов условной вязкости (°ВУ), а для
мазута марки 100 – 15,5 °ВУ При подогреве мазута вязкость снижается до
уровня, который обеспечивает устойчивый транспорт мазута по
трубопроводам и тонкое распыливание в механических форсунках
(рис. 2.1).
Рис. 2.1. Диаграмма «Вязкость – температура» для жидкого топлива

По содержанию серы мазуты разделяются на малосернистые


(Sr≤0,5 %), сернистые (до 2,0 % серы) и высокосернистые (до 3,5 % серы).
Уровень сернистости зависит, главным образом, от содержания серы в
исходной нефти: при ее переработке от 70 до 90 % сернистых соединений
переходит в мазут, создавая тем самым серьезные трудности для
эксплуатационного персонала ТЭС.
Из других характеристик мазута существенное значение имеют также
зольность, влажность и плотность мазута.
Зольность, как и в случае с сернистостью, зависит от содержания
минеральных примесей в исходной нефти. При ее переработке эти примеси
концентрируются, главным образом, в мазуте. Тем не менее золовой
остаток при сжигании мазута настолько мал, что золоочистка дымовых
газов на мазутных котлах, как правило, не требуется. Особенностью золы
мазута является наличие в ней ванадия. В пересчете на пятиокись ванадия
V2О5 этот компонент, представляющий большую ценность для
промышленности, может достигать 50 % при сжигании высокосернистых
мазутов.
При сгорании мазута часть компонентов его золы возгоняется, а затем
конденсируется на конвективных поверхностях нагрева. На эти первичные
отложения осаждаются твердые или расплавленные частицы золы, а также
сажевые и коксовые частицы, создавая прочные, прилипающие к трубам
загрязнения. Трудноудаляемые отложения, содержащие оксиды ванадия,
никеля, железа и натрия, ухудшают теплопередачу, нарушают
температурный режим и повышают аэродинамическое сопротивление
конвективных поверхностей нагрева. На поверхностях нагрева с
температурой металла ниже точки росы образуется пленка серной кислоты,
на которую также осаждаются твердые частицы золы и кокса.
Влажность мазута, отгружаемого потребителю, как правило, не
превышает 1,5–2 %. Но в процессе слива мазута из цистерн и хранения его
в мазутных резервуарах влажность мазута увеличивается за счет пара,
который используется для поддержания нужной температуры (подробнее
см. в гл. 3).
Плотность мазута обычно оценивается отношением фактической
плотности к плотности воды при температуре 20 °С. При повышении
температуры относительная плотность мазутов уменьшается и может быть
рассчитана по формуле

,(2.7)

где ρt и ρ20 – относительные плотности мазута при фактической


температуре t и при 20 °С, β – коэффициент объемного расширения при
повышении температуры мазута на 1 °С. Для большинства мазутов β =
(5,1÷5,3)·10-4.
Еще две характеристики мазута представляют интерес при
эксплуатации мазутного хозяйства: температура застывания и температура
вспышки. Первая – это температура, при которой мазут загустевает
настолько, что в пробирке, наклоненной на 45°, поверхность мазута
остается неподвижной в течение 1 мин. Для мазутов марки 40
максимальная температура застывания составляет +10 °С, а для мазута
марки 100, с повышенным содержанием парафинов, температура
застывания повышается до 25 °С.
Температурой вспышки называют температуру, при которой пары
мазута в смеси с воздухом вспыхивают при контакте с открытым
пламенем. У разных марок мазута температура вспышки меняется в
широком диапазоне. Мазуты, не содержащие парафинов, имеют
температуру вспышки от 135 до 234 °С, а температура вспышки
парафинистых мазутов близка к 60 °С. При выборе схемы подогрева мазута
следует учитывать температуру вспышки, чтобы не допустить
пожароопасной ситуации.
Глава 3. Подготовка топлива на ТЭС
3.1. Твердое топливо на ТЭС: доставка в
котельный цех и подготовка к сжиганию
3.1.1. Топливное хозяйство угольных ТЭС

Тепловая электростанция на твердом топливе, как правило, имеет


угольный склад, на который топливо поступает обычно по железной
дороге от места его добычи (рис. 3.1). В редких случаях, при размещении
ТЭС непосредственно вблизи шахты или угольного разреза, топливо на
ТЭС может подаваться с помощью ленточных конвейеров. Использование
для этих целей подвесной канатной дороги или гидротранспорта
встречается в России чрезвычайно редко. Для разгрузки угольных вагонов
на современных электростанциях используют вагоноопрокидыватели
производительностью более тысячи тонн угля в час.
Объем топливного склада зависит от надежности и регулярности
поставок угля на ТЭС, а также от мощности ТЭС, точнее – от
максимального расхода топлива. Для разгрузочных работ и перемещения
угля на тракт топливоподачи топливные склады оборудуют необходимыми
механизмами: штабелеукладчиками, кранами-перегружателями с
мостовыми грейферными кранами, бульдозерами, скреперными
установками.
Условия хранения топлива на складах определяются
характеристиками угля: некоторые марки углей с высоким выходом
летучих, например, склонны к самовозгоранию. Для предупреждения этого
явления используют уплотнение топливных штабелей с помощью
бульдозеров. В некоторых случаях гладкоукатанные откосы штабеля
покрывают специальным лаком, а его поверхность – отработавшим
маслом. При складировании сухих углей приходится принимать меры для
ограничения их пыления. Известны случаи, когда вокруг топливного
склада высаживали защитную лесополосу.
Для подачи угля со склада или непосредственно с места разгрузки в
бункеры котельного цеха используют обычно конвейеры с резиновыми
лентами. По пути к этим бункерам уголь проходит через дробильное
помещение, так как мельницы, установленные в котельном цехе, не
приспособлены к измельчению крупных кусков топлива. При
одноступенчатом дроблении максимальный размер поступившего на ТЭС
угля с 200–250 мм уменьшается до 15–60 мм. Если на ТЭС поступает уголь
с кусками размера «плита» (до 800–1000 мм), то приходится устанавливать
оборудование для двухступенчатого дробления топлива. Для некоторых
видов твердого топлива (антрацитовый штыб, торф, отсевы каменных
углей) дробилки на тракте топливоподачи вообще не требуются.

Рис. 3.1. Технологическая схема паротурбинной электростанции на


минеральном топливе: 1 – вагоноопрокидыватель; 2 – приемный бункер; 3
– узел пересыпки; 4 – угольный склад; 5 – дробильное отделение; 6 –
бункер сырого угля котельной; 7 – мельница; 8 – воздухоподогреватель; 9 –
дутьевой вентилятор; 10 – цистерна с мазутом; 11 – обогреваемый
межрельсовый лоток; 12 – приемный резервуар; 13 – насос; 14 – основной
резервуар; 15 – насос первого подъема; 16 – паровые подогреватели; 17 –
насосы второго подъема; 18 – газорегулировочный пункт; 19 – котёл; 20 –
электрофильтр; 21 – каналы гидрозолоудаления; 22 – багерный насос; 23 –
дымосос; 24 – дымовая труба; 25 – паропровод свежего пара

Для того чтобы не перегружать дробилки углем, который не содержит


крупных кусков, перед дроблением устанавливают грохоты. Это снижает
расход электроэнергии на дробление и уменьшает вероятность
замазывания дробилок наиболее мелкими (а значит – более влажными)
частицами топлива.
Подготовленная на тракте топливоподачи дробленка поступает в
бункер сырого угля (БСУ), расположенный непосредственно в котельном
цехе. Обычно БСУ выполняют бетонными с железненными поверхностями
или металлическими, с гладкой внутренней поверхностью (для
обеспечения полного их опорожнения при срабатывании топлива).
При работе ТЭС на влажных углях, обладающих низкими сыпучими
свойствами, бункер выполняется с крутонаклонными, а иногда даже с
вертикальными стенками. Вторым средством для устранения
сводообразования и зависания влажного топлива в бункерах является
увеличение выходного отверстия. Причем увеличение размеров только по
направлению движения питателя сырого угля не дает желаемого эффекта.
Поэтому для особо влажных бурых углей иногда применяют специальные
комбинированные питатели сырого угля.
При использовании менее влажных каменных углей проблемы схода
топлива из бункера возникают реже, но и для них требуется, чтобы угол
наклона стенок бункера был не менее 60°, а сечение выходных горловин –
не менее 700x700 мм.
Питатели сырого угля не только подают твердое топливо из бункера в
размольное устройство, но и регулируют подачу топлива. Конструкции
питателей сырого угля (ПСУ) могут быть самыми разными, но наибольшее
распространение получили ленточные и скребковые ПСУ. Подача топлива
на ленточных питателях регулируется положением плоского шибера,
изменяющего высоту слоя топлива на ленте, или изменением скорости
движения самой ленты. Достоинством ленточных ПСУ является
возможность подачи топлива от бункера к мельнице на значительное
расстояние.
Скребковые питатели устроены по-другому: у них слой топлива
перемещается вдоль гладкого неподвижного стола при помощи множества
последовательно установленных и шарнирно соединенных между собой
скребков. Подача топлива, как и в случае ленточных питателей,
регулируется шиберами, влияющими на толщину слоя, или плавным
изменением скорости движения скребков.
От питателей сырого угля к мельницам топливо поступает по течкам,
которые также могут создать трудности для бесперебойной подачи топлива
в котел. Во избежание застревания в них топлива, течки должны иметь
достаточно большой диаметр (от 250 мм при расходе топлива 5 т/ч до 800
мм при расходе 180 т/ч) и располагаться вертикально или под
определенным углом к горизонту (не менее 60° для влажного топлива или
50° – для сухого, при условии обогрева течек).
На современных котлах молотковые и среднеходные мельницы (см.
ниже) работают под давлением. В таких случаях на течках рекомендуется
последовательно устанавливать две мигалки с принудительным открытием.
После течки дробленый уголь попадает в мельницу (впрочем, в
некоторых случаях, при работе на высоковлажных углях, мельнице
предшествует подсушивающее устройство, в котором за счет теплоты газа
или газовоздушной смеси испаряется часть влаги топлива). Но прежде чем
будет дано описание различных типов мельниц, нужно познакомиться с
основными характеристиками угольной пыли.

3.1.2. Основные характеристики угольной пыли

Физические свойства угольной пыли значительно отличаются от


свойств исходного угля. Смесь угольной пыли с воздухом обладает
высокой подвижностью и может легко перемещаться по трубопроводам на
значительные расстояния. Угол естественного откоса угольной пыли равен
30–40°. Из-за пористой структуры пылинок насыщенная воздухом угольная
пыль имеет насыпную плотность всего лишь 0,5 т/м3. Но со временем пыль
слеживается, уплотняется, в результате чего её насыпной вес
увеличивается. В нижней части пылевых бункеров насыпной удельный вес
пыли может достигать 0,8–0,9 т/м3.
Полученная в результате размола угольная пыль состоит из отдельных
пылинок разной величины. Размер самых мелких пылинок близок к нулю,
а самых крупных – может быть различным. При сжигании бурых углей с
высоким выходом летучих допускается, чтобы самые крупные частицы
имели размер до 1000–1500 мкм. С другой стороны, при сжигании
антрацита или тощих углей (с малым выходом летучих) максимальный
размер угольных частиц не должен превышать 200–250 мкм.
Для оценки тонкости пыли в России используют такое понятие, как
остаток на сите определенного размера (90, 200 и 1000 мкм), выраженный в
%%. За рубежом обычно крупность пыли оценивается по проходу через
сито с определенным числом отверстий на 1 дюйм (mesh). Сравнение
отечественных и зарубежных характеристик тонкости угольной пыли
приведено в табл. 3.1.
Следовательно, если в статье или в технической документации из
США приведена характеристика угольной пыли (например, mesh 170 =
75 %), то это значит, что остаток на сите с размером ячейки 88 мкм (то есть
почти что R90) равен 25 %.
Представление о фракционном составе угольной пыли дает зерновая
характеристика, которую легко получить, зная остаток на нескольких
ситах. На рис. 3.2 приведена зерновая характеристика одного из видов
каменного угля. Уравнение зерновой характеристики имеет вид:

, (3.1)
где Rx – полный остаток на сите с размером ячеек сита х, мкм; b –
коэффициент тонкости измельчения, постоянный для определенного
топлива и метода измельчения; n – коэффициент полидисперсности пыли,
зависящий от типа мельничного устройства. Коэффициенты b и n
определяются опытным путем.

Рис. 3.2. Зерновая характеристика пыли

Важнейшим параметром твердого топлива при его размоле является


коэффициент размолоспособности Кло. Этот коэффициент является
отношением расхода электроэнергии при размоле угля, принятого за
эталон, к расходу электроэнергии при размоле данного угля. Конечно,
размол сравниваемых топлив производится от одинаковой крупности до
одной и той же тонкости помола. В России в качестве эталонного топлива
принят достаточно твердый уголь типа антрацит, поэтому практически все
угли имеют Кло больше 1,0.

Таблица 3.1. Сита для рассевки угольной пыли по американскому


стандарту ASTM

Зарубежные специалисты для оценки размолоспособности углей


обычно используют коэффициент Хардгроу. Соотношение между этим
показателем и Кло приведено на рис. 3.3.
Рис. 3.3. Связь между Кло по шкалам ВТИ, ЦКТИ, Хардгроу и горного
бюро США

Изменение тонкости пыли значительно влияет на производительность


мельниц, а также на удельный расход электроэнергии, затраченной на
размол. Если руководствоваться только этими двумя характеристиками, то
следовало бы всегда работать с грубым помолом. Однако нельзя забывать,
что угольная пыль нужна для организации топочного процесса, а
фракционный состав этой пыли влияет на устойчивость воспламенения,
экономичность сжигания, шлакование и загрязнение поверхностей нагрева,
а также на степень образования токсичных оксидов азота NOx. Поэтому
при эксплуатации угольных котлов всегда приходится настраивать
пылесистемы таким образом, чтобы устранить неизбежные при работе на
грубой пыли недостатки: затягивание процесса воспламенения, повышение
температуры на выходе из топки, увеличение потерь с механическим
недожогом и т. д. Обычно оптимальную величину R90 определяют по
минимальному значению суммы затрат на размол топлива в мельнице и
стоимости потерь от механического недожога (рис. 3.4). Следовательно,
для углей с малым выходом летучих, когда содержание горючих в уносе
достигает 10–20 %, остаток на сите 90 мкм целесообразно поддерживать на
более низком уровне, чем при работе на высокореакционных углях,
механический недожог которых редко превышает 1 %.

Рис. 3.4. Определение оптимальной тонкости пыли

3.1.3. Пылесистемы и углеразмольные мельницы

Для размола топлива можно использовать центральные или


индивидуальные системы пылеприготовления. В первом случае вблизи
главного корпуса электростанции сооружается центральный пылезавод
(ЦПЗ), на котором организованы сушка и размол топлива для всех котлов
ТЭС. Готовая угольная пыль специальным насосом подается в пылевые
бункеры каждого котла, а из них – к горелкам котельных установок.
Достоинством ЦПЗ является независимость работы котлов от нагрузки
систем пылеприготовления, которые могут работать в оптимальном
режиме, снижая тем самым расход электроэнергии на собственные нужды.
Кроме того, при наличии ЦПЗ легче организовать размыкание схемы
сушки (то есть сброс очищенного сушильного агента в атмосферу), что
повышает эффективность котельных установок.
Вместе с тем, сооружение ЦПЗ требует значительных капитальных
затрат, а эксплуатационные расходы часто превышают достигнутый
экономический эффект даже при использовании высоковлажных топлив:
для сушки топлива на ЦПЗ обычно используется пар из отборов паровой
турбины. В России практически единственным объектом с работающим
ЦПЗ является II очередь Назаровской ГРЭС (два котла П-49,
обеспечивающие паром блок мощностью 500 МВт).
Индивидуальные системы пылеприготовления располагают в главном
корпусе ТЭС, рядом с котлами, для которых размалывается уголь. Для
сушки топлива в них используются горячий воздух или смесь воздуха с
дымовыми газами из этого же котла. Различают индивидуальные системы
пылеприготовления с прямым вдуванием и с промежуточным бункером.
Первый, наиболее простой вариант предполагает, что сушильный
агент (воздух или газовоздушная смесь, а также выделившиеся из угля
водяные пары) транспортирует угольную пыль к горелкам (рис. 3.5).
Второй вариант более сложен: он предполагает наличие циклона, в
котором угольная пыль после мельницы почти полностью отделяется от
сушильного агента (рис. 3.6). После этого уловленная в циклоне угольная
пыль поступает в пылевой бункер, из которого она пылепитателями с
регулируемым числом оборотов подается к горелкам. Причем возможны
разные варианты: на этом участке транспортирующим агентом может быть
горячий воздух (в данном случае сушильный агент с тонкими фракциями
угля, не уловленными в циклоне, обычно подается в топку через так
называемые «сбросные» горелки); или же для транспорта пыли к горелкам
используется тот же самый сушильный агент, отсасываемый из циклона
мельничным вентилятором (в этом случае не требуется оборудовать котел
сбросными горелками).
Рис. 3.5. Индивидуальная система пылеприготовления с прямым
вдуванием для молотковых мельниц: 1 – бункер сырого угля; 2 –
отсекающий шибер; 3 – питатель угля; 4 – мигалка; 5 – течка сырого угля;
6 – мельница; 7 – сепаратор; 8 – распределитель пыли; 9 – взрывной
клапан; 10 – короб вторичного воздуха; 11 – дутьевой вентилятор; 12 –
воздухоподогреватель; 13 – пылепровод; 14 – горелка; 15 – котел; 16 –
трубопровод аварийной присадки воздуха; 17 – шибер с
быстрозакрывающимся устройством; 18 – клапан присадки холодного
воздуха; 19 – воздухопровод горячего воздуха; 20 – трубопровод холодного
воздуха для уплотнения вала мельницы; 21 – устройство для измерения
расхода сушильного агента

В последние годы некоторое распространение в России получил 3-й


вариант: подача пыли к горелкам с высокой концентрацией — ППВК. Этот
метод заключается в том, что пылесистема оборудуется высоконапорными
воздуходувками для транспорта пыли по трубопроводам малого диаметра
(обычно – 76 мм) при концентрации угольных частиц 30–40 кг на кг
воздуха (при традиционном методе концентрация твердых частиц близка
0,5 кг/кг, а диаметр пылепровода, в зависимости от мощности горелки,
составляет 300–800 м).

Рис. 3.6. Индивидуальная система пылеприготовления с ШБМ и с


промежуточным бункером: 1 – бункер сырого угля; 2 – отсекающий шибер;
3 – автоматические весы; 4 – весовой бункер; 5 – питатель угля; 6 – течка
сырого угля; 7 – устройство для нисходящей сушки; 8 – мельница; 9 –
клапан присадки холодного воздуха; 10 – устройство для измерения
расхода сушильного агента; 11 – мигалка; 12 – сепаратор; 13 – течка
возврата крупной пыли; 14 – циклон; 15 – перекидной шибер; 16 –
реверсивный шнек; 17 – бункер пыли; 18 – питатель пыли; 19 –
трубопровод рециркуляции; 20 – мельничный вентилятор; 21 – короб
первичного воздуха; 22 – смеситель; 23 – горелка; 24 – взрывной клапан; 25
– трубопровод сушильного агента; 26 – атмосферный клапан; 27 –
воздухопровод; 28 – газопровод; 29 – смесительная камера; 30 – короб
вторичного воздуха; 31 – дутьевой вентилятор; 32 – воздухоподогреватель;
33 – заглушка; 34 – сбросная горелка; 35 – котел

Принципиальная разница между схемами пылеприготовления с


прямым вдуванием и промежуточным бункером заключается в том, что
первая предполагает жесткую связь между мельницами и котлом:
изменение нагрузки котла требует обязательного изменения режима
работы мельничного оборудования.
Для второго варианта характерна большая гибкость: наличие
промежуточного бункера позволяет эксплуатировать пылесистему в
оптимальном режиме независимо от колебаний нагрузки котельной
установки. Более того, эта схема допускает даже кратковременный останов
мельницы: котел несколько часов может работать на топливе из пылевого
бункера. А при наличии связи между соседними бункерами котел может
длительно работать, получая угольную пыль от пылесистемы соседнего
котла.
К недостаткам систем пылеприготовления с промежуточным
бункером относятся, во-первых, увеличение затрат на оборудование и
места для его размещения, а во-вторых, повышенные затраты на
собственные нужды в связи с наличием не только мельницы, но и
мельничного вентилятора.
С учетом этого в последнее время пылесистемы с промежуточным
бункером устанавливают только при проектировании энергоблоков на
малореакционных углях или использовании топок с жидким
шлакоудалением, когда для надежного воспламенения и повышения
температуры в зоне активного горения целесообразно подавать топливо к
горелкам горячим воздухом.
При сжигании каменных углей с высоким выходом летучих, а также
различных марок бурого угля и торфа обычно применяют системы
пылеприготовления с прямым вдуванием.
Собственно размол топлива в сочетании с его сушкой осуществляется
в мельницах. На тепловых электростанциях получили распространение
тихоходные шаровые-барабанные (ШБМ), среднеходные валковые и
шаровые (МВС и МШС), а также быстроходные молотковые (ММ)
мельницы и мельницы-вентиляторы (М-В).
Шаровая барабанная мельница представляет собой барабан,
выложенный внутри волнистыми броневыми плитами. Почти треть его
объема заполнена стальными шарами диаметром 25–60 мм. Размол угля
осуществляется по принципу удара и истирания. При вращении барабана
(16–23 об/мин) шары поднимаются на определенную высоту и падают,
разбивая кусочки угля. Перекатывание шаров дополнительно превращает
дробленку в пыль за счет истирания (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Шаровая барабанная мельница: 1 – входной патрубок; 2 –


опорный подшипник; 3 – барабан мельницы с тепло– и звукоизоляцией; 4 –
выходной патрубок; 5 – большая шестерня; 6 – редуктор; 7 –
электродвигатель

Сырое топливо вместе с горячим воздухом подается в барабан через


входной патрубок, а готовая пыль удаляется вентилирующим агентом
через выходной патрубок.
Достоинством ШБМ является их универсальность: они пригодны для
размола как мягких углей с высоким выходом летучих, так и твердых
топлив, типа АШ. В случае попадания в ШБМ посторонних (в том числе –
металлических) предметов не требуется аварийный останов мельницы.
К недостаткам ШБМ относятся, прежде всего, повышенный расход
электроэнергии на размол: энергия тратится на вращение барабана даже
при отсутствии топлива. Второй недостаток – износ шаров (при размоле
АШ, например, истирается 400 г металла на 1 т полученной угольной
пыли). Кроме того, пылесистема с ШБМ – это, как правило, пылесистема с
промбункером, то есть громоздкая и сложная система, требующая место
для сепараторов, циклонов, пылевых бункеров и пылепитателей. Поэтому
такие мельницы в настоящее время применяются только в случае
использования малореакционных твердых углей с Кло ≤ 1,1, требующих
для эффективного сжигания весьма тонкий размол (R90 ≤ 10 %).
Большое распространение в России для размола бурых и каменных
углей с высоким выходом летучих получили молотковые мельницы.
Размол топлива в этих мельницах происходит по принципу удара, поэтому
скорость вращения ротора достаточно высока: 735–980 об/мин. Ротор
мельницы вращает билодержатели, на которых укреплены съемные била,
изготовленные из отбеленного чугуна или марганцовистой стали. Корпус
мельницы изнутри защищен съемной броней (рис. 3.8).

Рис. 3.8. Молотковая мельница с аксиальным подводом сушильного


агента: 1 – корпус; 2 – била; 3 – ротор; 4 – патрубки для подвода
сушильного агента; 5 – электродвигатель

Кроме дробленого топлива, в молотковую мельницу подается


сушильный агент: горячий воздух или смесь воздуха с дымовыми газами,
отобранными из конвективной шахты котла дымососом рециркуляции. По
способу подвода сушильного агента молотковые мельницы делятся на
аксиальные (ММА) и тангенциальные (ММТ). Заодно с мельницами
устанавливаются центробежные или инерционные сепараторы, которые
возвращают грубые частицы угля на повторный размол в мельницу. На
котлах малой производительности можно встретить шахтные
(гравитационные) сепараторы, после которых аэросмесь поступает в топку
через открытую амбразуру (рис. 3.9).
Рис. 3.9. Схема действия молотковой мельницы и её компоновка с
котлом: 1 – поступление топлива; 2 – размол топлива; 3 – гравитационный
сепаратор; 4 – амбразура; 5 – топочные экраны

Для размола каменных углей за рубежом обычно используют


среднеходные мельницы. И в российской энергетике мельницы такого типа
встречаются всё чаще. Принцип получения угольной пыли в среднеходных
мельницах – раздавливание. Движущаяся часть мельницы – нижнее кольцо
в шаровых (МШС) или нижний стол в валковых (МВС) среднеходных
мельницах вращаются с частотой 50–150 об/мин. В МШС между верхним
(неподвижным) и нижним (вращающимся) кольцами установлено 9–12
шаров диаметром 270–750 мм. Производительность наиболее крупных
МШС достигает 50 т/ч по каменному углю (рис. 3.10).
Рис. 3.10. Шаровая среднеходная мельница: 1 – вход сырого топлива; 2
– выход угольной пыли и сушильного агента; 3 – регулируемые лопатки
сепаратора; 4 – возврат грубых частиц; 5 – пустотелые шары; 6 –
вращающееся нижнее размольное кольцо; 7 – вход первичного воздуха; 8 –
нажимные цилиндры; 9 – направляющие ступицы колеса; 10 –
стационарное верхнее кольцо; 11 – проходная плита; 12 – редуктор; 13 –
камера провала

В мельницах МВС обычно устанавливают два конических валка.


Попадая под них, угольная дробленка раздавливается (рис. 3.11). Горячий
воздух, как и в МШС, выносит пыль в сепаратор, установленный над
мельницей. Крупные частицы из сепаратора возвращаются на размольный
стол, а подсушенная пыль направляется по пылепроводу к горелке (или
через делитель пыли к нескольким горелкам одного яруса).
Рис. 3.11. Валковая среднеходная мельница

Достоинствами среднеходных мельниц являются их компактность (по


сравнению с ШБМ) и значительно меньший (12–15 кВт·ч/т) расход
электроэнергии на размол. Основной недостаток – чувствительность к
попаданию вместе с топливом металлических предметов, а также
неравномерность износа размалывающих элементов. При размоле
высоковлажных бурых углей использование среднеходных мельниц
приводит к их замазыванию. Более подходящими для этого случая
считаются молотковые мельницы, описанные выше, а также мельницы-
вентиляторы (М-В), которые в последние годы всё чаще устанавливают на
энергоблоках, сжигающих высоковлажные бурые угли (рис. 3.12).
Особенностью этих агрегатов является возможность подсоса
высокотемпературного сушильного агента из верхней части топки.
Благодаря этому обеспечивается эффективная подсушка топлива в
опускной шахте перед мельницей. Дымовые газы в сушильной шахте с
нисходящим движением потоков топлива и газов охлаждаются примерно
от 900 °С до допустимой (перед мельницей) температуры 300–400 °С, а
влажный уголь – подсушивается: доля съема влаги составляет как
минимум 0,4, то есть

, кг влаги/кг сырого топлива.

Дальнейшая сушка топлива осуществляется в процессе размола в


мельнице-вентиляторе и частично в пылепроводе от мельницы до горелки,
где температура пылегазовоздушной смеси еще достаточно высока (до 180
°С).

Рис. 3.12. Мельница-вентилятор М-В 3300/800/490: 1 – муфта; 2 –


система смазки; 3 – ходовая часть откатной дверки
Благодаря предварительной подсушке топлива увеличивается
размольная производительность мельницы, уменьшается износ мелющих
органов и снижается расход электроэнергии на пылеприготовление.
Подсушенные частицы топлива разрушаются при меньшем времени
пребывания их в мельнице за счет снижения кратности циркуляции.
Кроме дымовых газов на всас М-В подается горячий воздух,
изменение количества которого позволяет регулировать температуру
сушильного агента.
Мельницы-вентиляторы устанавливают как можно ближе к горелкам,
чтобы уменьшить длину (а следовательно, и сопротивление)
газовоздушного тракта. Для отключения мельницы от топки до и после нее
предусматривают установку шиберов. Индивидуальная схема
пылеприготовления с прямым вдуванием, мельницей-вентилятором и
пылеконцентратором представлена на рис. 3.13.

Рис. 3.13. Схема пылеприготовления с мельницей-вентилятором М-В


2700/850/590 блока 150 МВт: 1 – бункер топлива; 2 – отсекающий шибер; 3
– питатель сырого топлива; 4 – сушильная шахта; 5 – мельница-
вентилятор; 6 – инерционный сепаратор; 7 – горелочное устройство; 8 –
окно отбора газов для сушки топлива; 9 – смесительная камера; 10 –
отключающий шибер; 11 – котел; 12 – дутьевой вентилятор; 13 –
воздуховод горячего воздуха; 14 – воздухоподогреватель; 15 – взрывной
клапан; 16 – клапан присадки холодного воздуха; 17 – мигалка; 18 –
форсунка для впрыска воды; 19 – пыледелитель; 20 – газопровод дымовых
газов; 21 – смесительная камера газов и горячего воздуха; 22 –
пылеконцентратор; 23 – сбросная горелка

Мельница-вентилятор для высоковлажного бурого угля – агрегат,


состоящий из улитки-корпуса и консольного мелющего колеса, состоящего
из основного диска, покрывающего диска и лопаток. Корпус изнутри
покрыт броневыми плитами толщиной 70–80 мм. На каждой лопатке
закреплена изнашивающаяся сменная часть толщиной 30–50 мм. Вал, на
котором сидит мелющее колесо, опирается на подшипники и через муфту
соединяется с электродвигателем.
Входной патрубок выполнен в виде открывающейся или отодвигаемой
дверки, что позволяет производить замену мелющего колеса. Узел
крепления дверки к корпусу для М-В небольшой производительности
выполняют в виде консольной подвески. Но для более крупных мельниц-
вентиляторов, когда масса дверки приближается или даже превышает Ют,
дверку подвешивают на балки и оснащают колесиками, которые по
направляющим позволяют свободно открывать ее в осевом направлении.
Для замены мелющего колеса используют специальные
автопогрузчики, которые должны иметь доступ к мельнице-вентилятору со
стороны открывающейся дверцы.
Основным изготовителем мельниц-вентиляторов в России является
Сызранский завод тяжелого машиностроения в Самарской области (ОАО
«Тяжмаш»). В табл. 3.2 приведены характеристики М-В, выпускаемых
этим заводом в последние годы.

Таблица 3.2. Мельницы-вентиляторы завода «Тяжмаш»


*Цифры типоразмера соответствуют: наружному диаметру рабочего
колеса, мм; ширине лопаток, мм; частоте вращения ротора, об/мин.

Стремление к повышению интенсивности размола топлива в


мельницах-вентиляторах привело к установке перед лопаточным колесом
дополнительных бил, закрепляемых обычно на консольном валу во
всасывающем патрубке мельниц. На рис. 3.14 показана двухопорная
мельница-вентилятор с четырехрядными предвключенными билами
производительностью 80 т/ч по бурому углю.

Рис. 3.14. Мельница-вентилятор двухопорного типа: 1 – вал; 2 –


упорный подшипник; 3 – броня улитки; 4 – приемный патрубок; 5 –
предвключенные била; 6 – выступ мелющей лопатки; 7 – электродвигатель;
8 – штурвал для прижатия люка; 9 – окно для замены лопаток и бил

Предвключенные била измельчают уголь до его поступления в ротор и


увеличивают равномерность распределения топлива по его окружности.
Опыт эксплуатации мельниц-вентиляторов подтверждает, что замена
обычной М-В на М-В с предвключенными билами значительно уменьшает
долю грубых фракций с размером более 1000 мкм.

3.1.4. Пылеконцентраторы

В последние десятилетия при использовании высоковлажных и


низкокалорийных твердых топлив на тракте между мельницей и горелкой
стали устанавливать пылеконцентраторы (рис. 3.15). Необходимость их
установки объясняется следующим образом.
Рис. 3.15. Схема пылеконцентратора: 1 – корпус; 2 – завихритель; 3 –
рассекатель; 4 – основной отвод; 5 – сбросной отвод

При сжигании, например, болгарского лигнита с Qir = 5,46 МДж/кг и


Wr = 56 % теоретическая (адиабатическая) температура горения составляет
всего 1373 К (1100 °С). Столь низкое значение ϑa объясняется не только
большой влажностью, но и сушкой топлива газами рециркуляции для
получения достаточно подсушенной пыли. Подача в ядро горения вместе с
топливом большого количества инертных газов приводит к
дополнительному снижению теоретической температуры горения топлива.
Расчеты показывают, что, например, для получения достаточно сухой пыли
(Wpf <20 %) при размоле болгарских бурых углей доля газа, идущего на
сушку, а затем вдуваемого вместе с пылью в ядро факела в виде
сравнительно холодного агента (140–200 °С), составляет 40–60 % всех
топочных газов. Кроме того, наличие в первичной аэросмеси такого
большого количества инертного продукта и водяного пара уменьшает
концентрацию кислорода, что также затрудняет нормальное развитие
топочного процесса.
Для надежного сжигания высоковлажных углей типа болгарского
бурого, путем повышения температуры и концентрации кислорода в ядре
факела при сохранении всех преимуществ системы с прямым вдуванием,
был использован пылеконцентратор, позволяющий отделить часть
слабозапыленного влажного сушильного агента и сбросить его в верхнюю
часть топки.
Принцип действия пылеконцентратора заключается в разделении
исходной пылегазовой смеси на сильно– и слабозапыленные потоки за счет
различных гидродинамических свойств твердой и газовой фазы. В
центробежном пылеконцентраторе, схема которого приведена на рис. 3.15,
поток аэросмеси проходит через лопаточный завихритель и приобретает
вращательное движение. За счет действия центробежной силы пылевые
частицы отжимаются к внутренней поверхности корпуса, увеличивая
концентрацию несущего газового потока. Рабочий процесс в
пылеконцентраторе заканчивается выделением в самостоятельные отводы
части несущего газового потока, имеющего большую, по сравнению с
исходным потоком, концентрацию пыли и другой части с соответственно
меньшей, чем у исходного, концентрацией пыли.
Основными режимными параметрами пылеконцентратора являются gc
и l, где gc – это доля пыли, поступающей в основной отвод, то есть

gc = Gосн /Gо, (3.2)

а l – доля газа (несущего агента), также поступающего в основной


отвод:

l = Qосн/Q0. (3.3)

Слабозапыленный поток, включающий в себя остаток пыли Gсбр =


G0−Gосн, выносится газовым агентом Qсбр = Qо−Qосн в сбросной
пылепровод и далее в сбросную горелку.
Глубина разделения пылегазового потока выражается как отношение:
gc/l = (Gocн · Q0)/(G0 · Qосн). (3.4)

Следовательно,
gc/l = μосн/μ0

где μ0, μосн – концентрации пыли на входе в пылеконцентратор (то


есть за мельницей) и в основном отводе (перед основной горелкой).
Меньшая часть угольной пыли (l – gc) вместе с определенной частью
сушильного агента (1 – l) поступает, как упоминалось ранее, в сбросные
горелки, расположенные выше основных. Поэтому время для горения
сбросной пыли в топочной камере несколько уменьшается. Это
обстоятельство накладывает определенные требования на фракционный
состав сбросной пыли: она не должна содержать крупные частицы,
особенно размером более 1000 мкм. И в этом плане центробежные
пылеконцентраторы с регулируемой степенью крутки потока оказываются
наиболее подходящими.
При проведении испытаний центробежного пылеконцентратора,
изображенного на рис. 3.15, оказалось, что при α = 20° доля топлива,
поступающая в основные горелки (gc), была равна 0,85, а l = 0,5, то есть l/gc
= 0,59. В опытах с большей круткой потока (α = 45°) оказалось: gc = 0,9; l =
0,6 и l/gc = 0,67. Гидравлическое сопротивление пылеконцентратора
составляло 60–65 кгс/м2.
На рис. 3.16 показана конструкция двухступенчатого
пылеконцентратора, позволяющая слабозапыленный поток аэросмеси
дополнительно разделить на два потока. Один из них содержит
чрезвычайно мало частиц угольной пыли, причем наиболее тонких,
которые могут выгореть, поступая даже в верхнюю часть топочной
камеры.
Рис. 3.16. Двухступенчатый пылеконцентратор: 1 – внешний корпус; 2
– завихритель; 3 – рассекатель; 4 – внутренний корпус; 5,6 – внешний и
внутренний основные отводы; 7,8 – внешний и внутренний сбросные
отводы; 9 – обтекатель
3.2. Мазут: прием, хранение и подача в котельный
цех
Жидкое топливо на тепловых электростанциях – это, главным
образом, мазуты марок 40 (40 В) и 100 (100 В), поставляемые
нефтеперерабатывающими заводами (НПЗ). Символ «В» сохранился с тех
времен, когда лучшие сорта топочного мазута удостаивали
государственного Знака качества.
Сравнительно редко на ТЭС можно встретить высококачественные
флотские мазуты (Ф5 и Ф12), еще реже – остатки перегонки смол,
получаемых при термической переработке углей и горючих сланцев.
Низкокачественный мазут для мартеновских печей марки 200 вообще не
должен поставляться на тепловые электростанции. Технические
требования и нормы качества мазутов в соответствии с ГОСТ 10585-75
приведены в табл. 3.3.

Таблица 3.3 Характеристики качества мазутов, поставляемых


российскими НПЗ

В состав мазутов входят те же основные элементы, что и в состав


нефти, из которой получены эти мазуты: горючие вещества – углерод,
водород и сера, а также негорючие – кислород и азот. Содержание
водорода и углерода несколько ниже у высокосернистых мазутов, что и
приводит к некоторому уменьшению их теплоты сгорания.
Кроме углеводородных соединений – основного компонента мазута –
в их состав входят асфальтосмолистые вещества (асфальтены, карбены и
карбоиды), а также минеральные примеси (в основном – растворенные в
воде соли щелочных металлов) и влага. Содержание воды в мазутах
колеблется от 0,3–1,0 до 3–5 %. При разогреве мазута паром (например,
при сливе мазута из цистерн) обводненность мазута может увеличиться до
5–10 % в летнее время и 15–20 % – в зимнее (для высоковязких мазутов).
Содержание серы в мазуте определяется сернистостью исходной
нефти, а также технологией ее переработки. Присутствует сера в мазуте,
главным образом, в виде сероорганических соединений, и в меньшей
степени – в виде сероводорода и серы элементарной.
Важнейшая характеристика мазута – вязкость, так как именно она
определяет условия транспортировки, слива и хранения жидкого топлива.
Вязкость определяет также требуемый подогрев мазута и эффективность
работы мазутных форсунок при её сжигании в котельных установках.
Вязкость обычно измеряется вискозиметром Энглера (рис. 3.17) в
градусах условной вязкости (ВУ) при определенной температуре. Условной
вязкостью называют отношение времени непрерывного истечения 200 мл
мазута при определенной температуре ко времени истечения
дистиллированной воды при 20 °С.
Рис. 3.17. Вискозимер Энглера: 1 – металлический сосуд; 2 –
жидкость; 3 – ванна; 4,5 – термометры; 6 – калиброванный сосуд

Из табл. 3.3 следует, что для флотских мазутов стандартной является


температура 50 °С, а для мазутов марок 40 и 100 – уже 80 °С. Хотя марки
40 и 100 получили свое обозначение именно по максимальному значению
условной вязкости (градусов ВУ) при температуре 50 °С.
Еще один параметр имеет чрезвычайно важное значение при
использовании мазута на тепловых электростанциях. Речь идет о
температурах вспышки и воспламенения мазута. Температурой вспышки
называют ту температуру, до которой нужно нагреть мазут в определенных
условиях, чтобы количество выделившихся при этом паров (в смеси с
воздухом) могло вспыхнуть при поднесении к этой смеси запала. Если
вслед за вспышкой паров в течение не менее 5 с начинается горение самого
топлива, то соответствующая температура называется температурой
воспламенения, или верхним пределом температуры вспышки.
В условиях ТЭС температура вспышки определяется для установления
максимально допустимой температуры подогрева мазута в емкостях, не
изолированных от окружающего воздуха. По условиям пожарной
безопасности фактическая температура должна быть на 10 °С ниже
температуры вспышки.
Топочный мазут, как правило, поступает на тепловые электростанции
с использованием железнодорожного, водного или автомобильного
транспорта. При удалении ТЭС от НПЗ на расстояние не более 20 км мазут
подается по трубопроводам. В этом случае отпадает необходимость в
приемносливных устройствах и не происходит обводнения мазута,
неизбежного при его разогреве для полного слива из цистерн.
Для разгрузки и слива мазута из железнодорожных цистерн
электростанция должна иметь разгрузочную эстакаду, оборудованную
устройствами для разогрева мазута, обслуживания цистерн и слива мазута
в приемные резервуары. Обычно сливные лотки обогреваются паровыми
спутниками для подогрева мазута и ускорения его движения по лоткам.
Емкость и количество приемных резервуаров должны быть рассчитаны на
бесперебойный слив мазута из всех прибывших железнодорожных
цистерн.
Хранение мазута на ТЭС осуществляется, как правило, в
железобетонных резервуарах сборной конструкции, но в районах с
повышенной сейсмичностью требуется установка металлических
резервуаров. Последние требуют тщательной тепловой изоляции.
Поддержание необходимой температуры при хранении мазута в
обвалованных железобетонных резервуарах (60–70 °С) обеспечивается
циркуляционным подогревом мазута с использованием внешнего
подогревателя.
На линии подачи мазута из хранилища в котельный цех
осуществляется дополнительный подогрев мазута с целью лучшего его
распыливания в топочной камере. Оптимальная вязкость мазута перед
форсунками (1,5–2 °ВУ) обеспечивается при повышении температуры
мазутов марки 40 и 100 до 130 и 140 °С соответственно. Требуемый
подогрев мазута на линии подачи к форсункам можно получить, используя
специальные трубчатые теплообменники, в которые подается пар с
температурой около 200 °С.
Кроме подогрева, необходимо проводить и очистку мазута от
механических примесей. Фильтрационная очистка уменьшает износ и
загрязнение форсунок, а также предотвращает отложения в
мазутопроводах. Первая ступень очистки осуществляется в отводных
лотках сливных устройств (фильтры-сетки с ячейками 10–12 мм). Вторая
ступень (фильтр тонкой очистки с сеткой, имеющей 32 или 64 отверстия на
1 см2) устанавливается в мазутонасосной после насосов II подъема.
Особого внимания требует подготовка к сжиганию высокосернистого
мазута. Дело в том, что в процессе хранения, подогрева и перекачки мазута
сернистые соединения могут вызвать коррозию металла. Кроме того,
сернистые соединения приводят к опасному загрязнению вод
мазутохранилищ, что требует их очистки или утилизации перед сбросом в
водоемы.
В некоторых случаях для устранения трудностей, связанных с
использованием серосодержащих мазутов, приходится применять
присадки. Количество вводимых в мазут присадок находится в пределах от
0,01 до 0,1 %, но всё же обработка мазута увеличивает его стоимость. В
1970–1980-е гг. при длительной работе многих электростанций на
сернистых мазутах широко использовались отечественные присадки
ВНИИНП-112 и ВТИ-4ст, которые существенно снижали загрязнение
поверхностей нагрева и предотвращали их коррозионное разрушение.
Следует отметить, что процессы подогрева, перемешивания мазута в
резервуарах и его фильтрация осуществляются, как правило, при низком
(около 1 МПа) давлении, создаваемом насосами первого подъема. Но затем
насосы второго подъема (3,5–4,5 МПа) перекачивают мазут в главный
корпус, к котельным установкам. От общей мазутной магистрали жидкое
топливо, после запорных задвижек и регулирующих клапанов,
направляется к котлам и далее – к отдельным форсункам. Часть мазута,
неизрасходованного в котле, возвращается в основной резервуар по линии
рециркуляции мазута. Это позволяет сохранять температуру жидкого
топлива на требуемом уровне, независимо от потребления его котлом.
3.3. Газоснабжение котлов на тепловых
электростанциях
Природный газ поступает на тепловые электростанции от мест добычи
по магистральным газопроводам, давление в которых может составлять 5–
7 МПа. Непосредственно к ТЭС газ подается от газораспределительных
станций (ГРС) с давлением 0,7–1,3 МПа. После ввода на ТЭС газ попадает
в местный газорегулировочный пункт (ГРП), в котором его давление
снижается до необходимого уровня и поддерживается постоянным в
пределах от 0,05 до 0,12 МПа. Кроме регуляторов давления, в ГРП
имеются фильтры, необходимые для очистки газа от механических
примесей. Здесь установлены также предохранительные клапаны,
срабатывающие при аварийном повышении давления газа, расходомер,
манометр и продувочная свеча. На крупных электростанциях ГРП
располагается в отдельном помещении. Прокладка всех газопроводов на
территории ТЭС выполняется наземной, на железобетонных или
металлических эстакадах.
В последние годы для снижения избыточного давления газа всё чаще
стали применять турбодетандеры – газотурбинные генераторы,
работающие на перепаде давления газа. На тепловых электростанциях
турбодетандеры врезают параллельно газораспределительным станциям,
понижающим давление природного газа из магистрального трубопровода.
При пропуске газа через турбину детандера сброс давления
осуществляется за счет передачи энергии турбине, которая вращает
генератор электрического тока. Незначительное количество газа при этом
используется для подогрева рабочего тела на выходе из турбины.
В зависимости от перепада давления и объема применяемого на ТЭС
природного газа турбодетандеры могут иметь мощность от 1 до 36 МВт.
Поскольку при работе турбодетандера практически не происходит
расходование топлива, получаемая энергия является «экологически
чистой», то есть не приводит к выбросам в атмосферу как токсичных, так и
тепличных газов. Кроме того, выработка электроэнергии турбодетандерами
экономит расход природного газа, а значит, еще больше снижает выбросы
загрязняющих веществ в атмосферу.
После ГРП газ подается в котельный цех и через индивидуальные
расходомеры поступает к каждому котлу. На этих линиях обязательно
устанавливают автоматический регулятор расхода газа (АРР) и
отсекающий быстродействующий клапан (БК). Последний срабатывает при
возникновении аварийной ситуации, а регулятор АРР обеспечивает
необходимую тепловую мощность при работе котла на газе.
Газопроводы к котлам прокладывают в виде тупиковых ответвлений
от общестанционной магистрали. Все газопроводы, как и положено по
технике безопасности [3], снабжаются свечой, отводящей газ при продувке
газопроводов в атмосферу. Свечи обычно выводят в места, недоступные
для пребывания людей. Через свечи вытесняется также газовоздушная
смесь, появляющаяся в газопроводе перед растопкой котла. Схема
газопроводов с необходимой арматурой в помещении котельного цеха
приведена на рис. 3.18. Для газопроводов используются стальные
бесшовные трубы, диаметр которых выбирается по расходу газа и
принятой скорости его движения. Рекомендуемые значения скорости
составляют 60–80 м/с для магистральных газопроводов и 40–60 м/с для
отводов к котлам.

Рис. 3.18. Схема газопроводов в помещении котельной

На электростанциях, расположенных по соседству с предприятиями


металлургического профиля, часто сжигают доменный или коксовый газ. В
этих случаях система газоснабжения принципиально не отличается от
схемы подачи природного газа. Но в любом случае для котлов,
получающих из общей магистрали технологический газ, должен быть
предусмотрен индивидуальный ГРП, в котором осуществляются
дросселирование и поддержание постоянного давления газа.
Глава 4. Тепловой и материальный баланс
котельной установки
Котельная установка сконструирована и работает в строгом
соответствии с законом сохранения энергии. Это значит, что тепловая
энергия, полученная в топке в результате сгорания органического топлива,
расходуется на нагревание и превращение воды в пар, а также на перегрев
этого пара до заданной температуры. Некоторая часть тепловой энергии
при этом теряется в окружающую среду, с уходящими газами, с
физическим теплом золы и шлака. Присутствует среди потерь и
несгоревшая часть топлива – химический и механический недожог
(рис. 4.1).

Рис. 4.1. Схема основных тепловых потоков котла


4.1. Газовоздушный тракт
Для превращения химической энергии органического топлива в
тепловую, в топочную камеру котла подаются топливо и окислитель, а из
котла удаляются продукты сгорания. Конструкторы котла и
эксплуатационный персонал (каждый – в зоне своей компетенции)
стараются обеспечить максимально полное сгорание топлива,
минимальные потери в окружающую среду и максимальную степень
охлаждения продуктов сгорания, покидающих котельную установку. Всё
это вместе приводит к повышению коэффициента полезного действия –
КПД (брутто).
Приходная часть материального баланса котла — это топливо (В, кг/
с) и окислитель (LB, кг/с), в качестве которого используется организованно
подаваемый в топку горячий воздух. Кроме того, в негазоплотных котлах,
работающих под разрежением, в топку и конвективные газоходы
подсасывается некоторое количество воздуха (ΔLт и ΔLк, кг/с). При этом
подсосанный в конвективный газоход воздух в процессе горения не
участвует, то есть является полностью балластным.
Расходная часть материального баланса — газообразные продукты
сгорания, покидающие котел, и твердые очаговые остатки – золошлаки
(последние – только при сжигании твердого топлива). При этом шлак
удаляется через холодную воронку или через летку (в топках с жидким
шлакоудалением), а зола уноса улавливается в электрофильтрах или других
золоуловителях (за исключением небольшой части, уносимой
газообразными продуктами сгорания через дымовую трубу).
Таким образом, уравнение материального баланса по газовоздушному
тракту можно записать в таком виде:

B + LB + ΔL = Lr + ΣGз/ш. (4.1)

В случае сжигания жидкого или газообразного топлива в этом


уравнении последний член отсутствует.
Расход топлива В определяется мощностью
(паропроизводительностью) котельного агрегата, а необходимый расход
окислителя (кислорода) можно подсчитать по содержанию в топливе
горючих компонентов – углерода С, водорода Н и серы S.
Так, например, количество кислорода, необходимое для полного
сгорания углерода, легко определить, зная молекулярные массы углерода
(12), кислорода (32) и плотность кислорода при 20 °С и 101,3 кПа (1,428 кг/
м3):

(4.2)

Точно так же можно подсчитать количество необходимого кислорода


для полного сгорания водорода (5,56 м3/кг) и серы (0,7 м3/кг). После этого
легко определить теоретически необходимый расход кислорода для
полного сгорания твердого и жидкого топлива (с учетом кислорода Оr,
который имеется в сжигаемом топливе):

. (4.3)

Если учесть, что содержание кислорода в воздухе (по объему)


составляет приблизительно 21 %, то для определения теоретического
количества сухого воздуха VBO (м3/кг), необходимого для полного
сгорания твердого и жидкого топлива (то есть при α = 1,0), можно
записать:

VBO = 0,0889 (Сr + 0,375SrO+K) + 0,265Нr − 0,ЗЗЗОr. (4.4)

Аналогичный расчет для случая, когда в котле сжигается газообразное


топливо, позволяет определить теоретически необходимое количество
воздуха для полного сгорания 1 м3 газа (VBOм3/м3) с известным
химическим составом:

VBO = 0,0476 [0,5СО + 0,5Н2 + 1,5H2S + 2(m + n/4)СmНn−O2]. (4.5)

Скорость горения, как и скорость других химических реакций,


зависит, в частности, от концентрации реагирующих веществ. Поэтому
теоретически необходимого количества воздуха оказывается недостаточно
для полного сгорания топлива: на последней стадии горения скорость
реакций станет недопустимо малой – топливо не успеет сгореть в зоне
высоких температур. Именно поэтому в топку подают количество воздуха,
превышающее теоретически необходимое. Отношение первого ко второму
называют коэффициентом избытка воздуха и традиционно обозначают
первой буквой греческого алфавита – α. Следовательно,

α = VB / VBO, (4.6)

где VB и VBO – фактический и теоретически необходимый расходы


воздуха (м3/кг или м3/м3).
В некоторых странах используют не «коэффициент» (отношение), а
«избыток» воздуха в процентах, то есть 100 (VB − VBO) / VBO. Понятно, что
α = 1,15, например, соответствует избытку воздуха 15 %, α = 1,2–20 %, и
т. д.
После завершения топочного процесса в котле образуются продукты
сгорания, состав и количество которых имеют большое значение как для
процессов теплообмена и аэродинамики в конвективных поверхностях
нагрева, так и для анализа проблемы загрязнения атмосферного воздуха.
Если пренебречь ничтожно малым объемом монооксида углерода Vco,
то можно считать, что газообразные продукты сгорания – это трехатомные
газы: (Vco2+ Vso2), азот VN2 и водяные пары VH2O. Объем трехатомных газов
VRO2 (м3/кг) удобно выразить в виде одного члена:

. (4.7)

Объем азота при сжигании топлива с теоретически необходимым


количеством воздуха будет равен сумме азота воздуха и молекулярного
азота, образовавшегося из азотсодержащих компонентов топлива:

. (4.8)

Объем водяных паров в продуктах сгорания складывается из


нескольких составляющих: водяного пара, образовавшегося при сгорании
водорода топлива, испарившейся влаги топлива и, наконец, влаги,
внесенной в топку вместе с теоретически необходимым количеством
воздуха:

. (4.9)
В этом уравнении принято, что влагосодержание воздуха αв = 10 г/кг.
В тех случаях, когда в котле сжигается мазут с использованием форсунок
парового распыливания, необходимо добавить еще один член – 1,24 GФ,
где GФ – расход пара, кг/кг.
Объем водяных паров при фактическом расходе воздуха (α>1) будет
несколько больше за счет водяных паров, содержащихся в дополнительном
воздухе (α−1):

. (4.10)

Таким образом, окончательное выражение для подсчета объема


продуктов сгорания 1 кг твердого или жидкого топлива К (м3/кг) имеет
вид:

. (4.11)

При сжигании газообразного топлива теоретический объем азота, как


и в случае с углем, состоит из азота воздуха и молекулярного азота,
присутствующего в топливе:

. (4.12)

Объем трехатомных газов VRO2 (м3/м3) при сжигании газа равен:

. (4.13)

Теоретический объем водяных паров также рассчитывается по


формуле, отличающейся от аналогичной зависимости для угля:

. (4.14)

Здесь dг.тл – влагосодержание газообразного топлива, отнесенное к


1 м3 сухого газа, г/м3. Теперь, для определения объема водяных паров и
общего объема дымовых газов при сжигании газообразного топлива с
α>1,0 можно воспользоваться уравнениями (4.10) и (4.11).
В некоторых случаях требуется определить плотность сухого газа
ρdг.тл (кг/м3). Зная состав газа, легко рассчитать ρdг.тл при нормальных
условиях:

ρdг.тл = 0,01[1,96CO2 + 1,52H2S + 1,25N2 + 1,43О2+ 1,25СО + 0,0899Н2


+ Σ(0,536m + 0,045n)СmНn]. (4.15)

После этого можно определить массу дымовых газов (кг/м3) при


сжигании природного газа:

. (4.16)

При сжигании твердого топлива масса продуктов сгорания (кг/кг)


рассчитывается по другой формуле:

. (4.17)
4.2. Пароводяной тракт
Материальный баланс нагреваемой среды в паровом котле достаточно
прост: поступает в котел питательная вода при температуре, определяемой
системой подогрева с использованием низкопотенциальной теплоты из
отборов паровой турбины. Выдает котельная установка на ТЭС перегретый
пар, используемый для производства электрической энергии.
На промышленных предприятиях чаще можно встретить котлы,
вырабатывающие насыщенный пар для технологических нужд или систем
отопления.
Кроме пара, в расходную часть материального баланса (только на
барабанных котлах) должна быть включена продувка, то есть котловая
вода, удаляемая из барабана с загрязняющими примесями. Таким образом,
уравнение материального баланса для пароводяного (точнее – для
водопарового) тракта имеет простой вид:

Dпв = Dо + Dпр. (4.18)

Здесь Dпв – расход питательной воды, кг/с; Do – свежий пар, кг/с и Dпр
– котловая вода продувки, кг/с.
На котлах, которыми оборудуют энергоблоки с промежуточным
перегревом, появляется еще один контур. В таких котлах расходы пара
промперегрева на входе и выходе примерно равны между собой: D'пп =
D''пп.
4.3. Баланс теплоты котельной установки
Если известен материальный баланс котла, можно составить и
тепловой баланс. При этом следует учитывать, что процессы по
газовоздушному тракту котла протекают при практически постоянном
давлении, а количество тепла, отданное газами (Q, МДж/кг), равно
разности теплосодержания продуктов сгорания в топке и на выходе из
котла, то есть

Q = I' − I'', (4.19)

где I – энтальпия газа, МДж/кг.


Энтальпия газа при постоянном давлении является произведением его
объема при нормальных условиях (на 1 кг топлива) на объемную
теплоемкость [МДж/(м3·град)] и температуру (°С).
В каждом сечении газохода, кроме газообразных продуктов сгорания,
имеются еще избыточный воздух и зола (при сжигании твердого топлива).
Поэтому энтальпию продуктов сгорания в расчете на 1 кг твердого,
жидкого или 1 м3 газообразного топлива в любом сечении необходимо
рассчитывать по формуле:

I = Ior + (α−1)IoB + I3, (4.20)

где

Io = Vo(ctB);

Здесь произведение (сϑ)i – это теплоемкость и температура,


соответственно, трехатомных газов, азота, водяных паров, воздуха и золы,
а Vi – соответствующие объемы в расчете на 1 кг (или на 1 м3) сжигаемого
топлива. В случае золовых частиц их масса оценивается по зольности
исходного топлива (Аr, %) и доле золы, уносимой в газоходы продуктами
сгорания (аун).
Средние значения энтальпии продуктов полного сгорания топлива, а
также воздуха и золы твердых топлив приведены в табл. 4.1.

Таблица 4.1 Энтальпии 1 м3 газов, влажного воздуха и золы

* Ввиду незначительного содержания в топочных газах оксидов серы


вместо энтальпии трехатомных газов RО2 можно использовать значения
энтальпии для СО2

В случае, если из газохода котельного агрегата (или за котлом)


отбирается часть дымовых газов (rp), и эти газы подаются в топочную
камеру, то энтальпия продуктов сгорания (Ir МДж/кг) на всем тракте от
места ввода до места отбора газов рециркуляции определяется по
следующей формуле:
Iгr = Ir + rp·Iготб. (4.21)

Здесь Iготб – энтальпия газов перед смешением и за местом отбора,


МДж/кг, а rp – коэффициент рециркуляции.
На рис. 4.2 приведена I-ϑ-диаграмма, показывающая качественную
зависимость между энтальпией продуктов сгорания (I, МДж/кг) и
температурой (ϑ, °С). Видно, что энтальпия теоретически необходимого
количества воздуха однозначно определяется температурой ϑ. То же самое
можно сказать и об энтальпии дымовых газов при стехиометрическом
сжигании топлива Ior. А вот энтальпия продуктов сгорания при
фактическом избытке воздуха (ломаная кривая на рис. 4.2) зависит еще и
от коэффициента избытка воздуха, усредненного для зоны расположения
той или иной поверхности нагрева.

Рис. 4.2. I-диаграмма воздуха и продуктов сгорания


4.4. Общее уравнение теплового баланса
При установившемся режиме работы тепловой баланс котла
характеризуется равенством между приходом и расходом теплоты (Qпр =
Qрасх). Приходную часть теплового баланса называют обычно
«располагаемой» теплотой (Qrp, МДж/кг или МДж/м3). Она включает в
себя химическую теплоту органического топлива (точнее – низшую
теплоту сгорания рабочей массы, Qri, МДж/кг или МДж/м3), а также
физическую теплоту введенного в топку топлива (Qтл) теплоту воздуха,
если он подогревался посторонним источником, вне котельного агрегата
(Qв.внеш), а также теплоту пара, если он был использован в мазутных
форсунках парового распыливания (Qп.ф). При сжигании сланцев из
располагаемой теплоты следует вычесть QK – теплоту разложения
карбонатов минеральной массы. Таким образом, можно записать:

Qrp = Qri + Qтл + Qв.внеш + Qп.ф −QK. (4.22)

Расчет ведется на 1 кг твердого топлива и мазута, или на 1 м3


газообразного топлива при нормальных параметрах: 0 °С и 101,3 кПа.
Физическая теплота введенного топлива учитывается по формуле:

Qтл = cт − tт, (4.23)

где ст – теплоемкость топлива, МДж(кг·град), или МДж/(м3·град), а tт –


температура топлива, °С.
На практике теплота топлива учитывается только при сжигании
мазута, поскольку перед подачей в котел мазут (для снижения вязкости)
нагревают до 100–120 °С. При сжигании угля теплоту топлива следует
учитывать только в тех случаях, когда происходит предварительный
подогрев посторонним источником (например, на центральном
пылезаводе). При сжигании газообразного топлива, в общем случае, этот
член чрезвычайно мал, но вот в случае доменного газа его следует
учитывать, так как, с одной стороны, теплота сгорания доменного газа
сравнительно мала, а с другой – доменный газ часто подогревают до 200–
300 °С. В таких случаях Qтл составляет 7–10 % от Qrp и должно быть
обязательно учтено.
Подогрев воздуха посторонней теплотой (например, в калорифере
паром теплового отбора из турбины) рассчитывается по уравнению:

Qв.внеш = βB · V0 · сВ(t'B − tX.B). (4.24)

Здесь βв – отношение количества воздуха, проходящего через


калорифер к теоретически необходимому количеству воздуха; св –
теплоемкость воздуха, a t'B и tх.в – это температуры подогреваемого
воздуха (на входе в котел, после калорифера) и холодного, до калорифера.
Если в котле сжигается мазут и при этом используются паровые или
паромеханические форсунки, то следует учитывать и такую составляющую
располагаемой теплты:

Qп.ф = Gп(iп.ф − i''п), (4.25)

где Gп – удельный расход пара на распыливание 1 кг мазута, кг/кг; iп.ф


– энтальпия пара, используемого для распыливания мазута, МДж/кг, а i''п –
энтальпия того же пара, но уже при атмосферном давлении и температуре
уходящих газов, МДж/кг.
И, наконец, в случае работы котла на сланцах необходимо учесть
расходование части теплоты на разложение карбонатов:

QK = 4,05 · СО2K / 100, (4.26)

(СО2K – количество выделяющейся при горении сланцев углекислоты,


%, а 4,05 – теплота разложения 1 кг карбонатной золы, МДж/кг).
В заключение отметим, что очень часто сложное уравнение (4.22)
превращается в очень простое:

Qrp = Qri, (4.27)

так как все остальные члены становятся существенными только в


редких случаях (при подогреве топлива или воздуха вне котла,
использовании форсунок парового распыливания или сжигании сланцев).
Расходная часть теплового баланса — это прежде всего теплота,
полученная рабочим телом, то есть водой и перегретым паром, а также
паром промежуточного перегрева (если котел входит в состав энергоблока
с одним или двумя промежуточными перегревами пара).
Эту часть теплового баланса называют полезной теплотой и
обозначают как Q1:

.(4.28)

В этом уравнении Dпе, Dвт и Dпр – расходы свежего пара,


промежуточного перегрева и котловой воды, кг/с; В – расход топлива, кг/с,
а ii – это энтальпии, соответственно, перегретого пара, питательной воды,
вторичного пара на выходе и входе в промпароперегреватель, и котловой
воды в барабане. Впрочем, последний член данного уравнения учитывается
только в том случае, если Dпр превышает 2 % от Dпе.
Величина Q1 является основной, но не единственной составляющей
расходной части теплового баланса. Часть теплоты теряется, и поэтому при
стационарном режиме уравнение теплового баланса имеет вид:

Qrp = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6. (4.29)

В правой части этого уравнения только Q1 – полезно использованная


теплота топлива, a Q2 и все остальные члены – это потери тепла. Если
обе части уравнения (4.29) разделить на Qrp и умножить на 100 %, то
получим уравнение теплового баланса в процентах:

100 = q1 + q2 + q3 + q4 + q5 + q6. (4.30)

Из этой зависимости легко получить выражение для коэффициента


полезного действия котла, так как ηк = 100·Q1 / Qrp. Действительно,

а это означает, что


ηк = q1 = 100 − (q2 + q3 + q4 + q5 + q6). (4.31)

На практике для определения КПД котла очень часто используют


«метод обратного теплового баланса», который как раз и состоит в
определении всех потерь с последующим использованием уравнения
(4.31).
Рассмотрим роль различных составляющих в правой части уравнения
(4.31) и оценим возможность их снижения.
Обычно главной потерей теплоты является q2 – потери с уходящими
газами:

. (4.32)

Здесь Q2 – удельные (на 1 кг твердого и жидкого или на 1 м3


газообразного топлива) потери, связанные с тем, что температура
покидающих котел газов практически всегда превышает температуру
холодного воздуха, поступившего в котел:

Q2 = (Iyx − αyxIoX.B.)·(1−0,01q4). (4.33)

Второй сомножитель в уравнении (4.33) – поправка на полноту


сгорания топлива (рекомендуется учитывать только при сжигании
антрацита или тощих углей, для которых величина q4 может достигать 6–
8 %).
Из выражения (4.33) понятно, что снизить потери q2 можно за счет
уменьшения энтальпии уходящих дымовых газов, то есть снижения их
температуры tyx (°С).
Но для уменьшения tyx требуется существенно увеличить поверхности
нагрева воздухоподогревателя и экономайзера или понизить температуру
поступающих в эти поверхности нагрева питательной воды и холодного
воздуха. Первое из данных мероприятий оценивается по соотношению цен
на топливо и дополнительные поверхности нагрева. Дело в том, что
повышение КПД снижает затраты на топливо, но дополнительные
поверхности нагрева увеличивают затраты на металл, монтаж и
преодоление дополнительного аэродинамического сопротивления.
С учетом этого, при проектировании котельных установок обычно
рассчитывается оптимальная температура уходящих газов, учитывающая
соотношение цен на металл (при изготовлении котла) и топливо (за
определенный период эксплуатации котла). Качественная зависимость
оптимальной температуры уходящих газов (tyxопт) от затрат на металл и
топливо (Цм и Цт) приведена на рис. 4.3. Из приведенного на рисунке
графика следует, что повышение стоимости топлива сдвигает tyxопт в
сторону более низких температур.

Рис. 4.3. Определение оптимальной температуры уходящих газов в


зависимости от стоимости поверхностей и сжигаемого топлива: 1 – затраты
на поверхности нагрева; 2 и 2' – затраты на дорогое и дешевое топливо; З и
3' – суммарные расчетные затраты при дорогом и дешевом топливе

Второе мероприятие нельзя внедрять без учета эффективности


регенерации теплоты: термодинамический КПД получается тем выше, чем
выше температура питательной воды. Особенно четко это прослеживается
при повышении параметров свежего пара, характерного для современной
энергетики.
Имеется еще один немаловажный фактор, препятствующий снижению
температуры холодного воздуха, а в некоторых случаях заставляющий
даже повышать tх.в путем рециркуляции части горячего воздуха или за счет
использования паровых калориферов. Этот фактор – коррозия
низкотемпературных поверхностей нагрева, неизбежная при уменьшении
температуры продуктов сгорания ниже точки росы и особенно опасная при
сжигании серосодержащих топлив (подробнее см. гл. 7).
Однако в последнее время появился новый взгляд на проблему
конденсации водяных паров в низкотемпературных поверхностях нагрева.
Учитывая непрерывный рост цен на органическое топливо, разработчики
котлов (пока что речь идет о промышленных и бытовых котлах малой
мощности) решили использовать ту часть теплоты сгорания топлива,
которая затрачивается на испарение содержащейся в нем влаги. Тем более
что прогресс в металлургии привел к появлению новых марок стали,
отличающихся высокой коррозионной устойчивостью. В результате
появились так называемые «конденсационные» промышленно-
отопительные котлы, в которых за счет низкотемпературного
теплоносителя (возврата воды из систем отопления или холодного воздуха)
обеспечивается уменьшение температуры уходящих газов ниже точки
росы. При конденсации водяных паров высвобождается скрытая теплота
парообразования, в результате чего КПД котла существенно возрастает.
Если КПД котла рассчитывался по низшей теплоте сгорания, то при
сжигании природного газа конденсация водяных паров может повысить
этот КПД на 11 %, а при сжигании жидкого топлива – примерно на 6 %.
Такая экономия топлива вполне компенсирует дополнительные трудности,
связанные с необходимостью утилизации получающегося конденсата: из-за
присутствия в дымовых газах СО2, а иногда – оксидов серы, конденсат
обладает повышенной кислотностью.
Следующий член в уравнении (4.31) – это потери теплоты с
химическим недожогом, то есть наличие в дымовых газах за котлом
газообразных продуктов неполного сгорания СО, H2, CH4.
Рассчитать потери с химическим недожогом можно по количеству
этих составляющих и теплоте их сгорания:

. (4.34)

В этом уравнении q3 и q4 – %, СО, Н2 и СH4 – объемные %, Vc.r –


объем сухих газов, м3/кг или м3/м3, a Qrp – располагаемая теплота, МДж/кг.
При эксплуатации котлов с исправными горелками и в соответствии с
режимной картой, то есть при достаточном избытке воздуха, водород Н2 и
тем более метан в дымовых газах отсутствуют, а содержание оксида
углерода СО не превышает 0,03 % по объему. Поэтому величина q3
составляет, как правило, 0,1–0,5 %.
Потери с механическим недожогом отсутствуют при сжигании газа с
избытком воздуха и чрезвычайно малы при сжигании мазута. Но при
работе котла на твердом топливе (особенно – когда этим топливом
являются малореакционные антрацит или тощие угли) потери q4 могут
достигать нескольких процентов. Механический недожог – это
недогоревшие коксовые частицы, содержащие небольшое количество
горючих (углерода). При сжигании бурых углей и торфа потери q4, как
правило, не превышают 0,5–1,0 %, если избыток воздуха и тонкость
размола соответствуют оптимальным значениям. Для каменных углей
потери с механическим недожогом возрастают до 2 %. Самые большие
потери, как уже отмечалось, – при сжигании тощих углей и антрацита.
Даже в топках с жидким шлакоудалением, когда высокая температура в
зоне активного горения увеличивает скорость воспламенения и горения
топлива, механический недожог может достигать 5–6 %, а в топках с
твердым шлакоудалением – увеличиться до q4 = 7–8 %.
Потери q4 можно рассчитать по формуле:

, (4.35)

где сri – содержание горючих в шлаке и уносе, %.


Потери теплоты в окружающую среду q5 невелики, но присутствуют
при сжигании всех видов топлива. Количество теплоты, отдаваемой
обмуровкой и обшивкой котла, пропорционально наружной поверхности
стен Fст (м2) и разности температур этой поверхности и окружающего
воздуха:

.(4.36)

Здесь αк и αл – коэффициенты теплоотдачи конвекцией и излучением,


МВт/(м2·град.), а В – расход топлива, кг/с (или м3/с).
В соответствии с Правилами технической эксплуатации температура
наружных поверхностей котла не должна превышать 55 °С при любой
мощности котла. А если учесть, что при повышении
паропроизводительности полное тепловыделение увеличивается быстрее,
чем размер ограждающих поверхностей, то становится очевидным: у
больших котлов потери тепла в окружающую среду меньше, чем у
маленьких.
В Нормах теплового расчета котла величина этих потерь приводится в
виде зависимости от паропроизводительности котла.
Последняя составляющая потерь (q6) – потери с физическим теплом
шлака, который удаляется из топочной камеры. Рассчитываются эти
потери по формуле:

.(4.37)

Здесь ашл – доля шлака (для котлов с твердым шлакоудалением


принимается ашл = 0,05); (сt)шл —энтальпия шлака при соответствующей
температуре, МДж/кг; Аr – зольность рабочей массы топлива. С учетом
вышеприведенной доли шлака и температуры шлака, покидающего котел
через холодную воронку (600–700 °С), можно считать, что потери q6 не
будут превышать 0,1 %. И только в случае использования топок с жидким
шлакоудалением, когда доля шлака повышается до 0,2–0,3 (а для котлов с
циклонными предтопками – еще выше), и при температуре жидкого шлака
1400–1600 °С, потери с физической теплотой шлака становятся
существенными и должны быть обязательно учтены при расчете КПД
котла по обратному тепловому балансу.
Глава 5. Топочные процессы: организация
факельного сжигания органического
топлива
5.1. Общие характеристики процесса горения
Горение органического топлива – сложный физико-химический
процесс, состоящий в окислении органической части топлива с
выделением тепла. В котлах тепловых электростанций используют твердое,
жидкое или газообразное органическое топливо, а в качестве окислителя –
кислород воздуха.
Весь процесс горения, в результате которого органическое топливо
превращается в газообразные и твердые продукты сгорания, можно
условно разделить на несколько этапов.
Первым является этап подогрева топлива, начинающийся с момента
поступления топлива в топочную камеру. Скорость повышения
температуры частиц топлива на этом этапе чрезвычайно высока. При этом
происходит окончательное испарение влаги топлива и после достижения
определенной температуры начинается активный выход горючих
газообразных продуктов, которые называют «летучими».
Второй этап – воспламенение, начинающееся после достижения
определенной для каждого топлива температуры. Считается, что
воспламенение топлива – это переход от получения теплоты при внешнем
подогреве к самообеспечивающему горению топливовоздушной смеси. На
пылеугольных котлах горение летучих происходит за счет кислорода,
содержащегося в первичном воздухе. Тепловыделение при сгорании
летучих в большинстве случаев оказывается достаточным для начала
гетерогенного процесса горения угольной частицы.
Третий этап – собственно горение углерода на поверхности угольной
частицы. Скорость этого процесса определяется температурой и наличием
окислителя у поверхности углерода. Если бы топливо до поступления в
топку было полностью перемешано с воздухом, то время, необходимое для
его полного сгорания, определялось бы скоростью химического процесса,
зависящей от температурного уровня, то есть горение происходило бы в
кинетической области. Другой крайний случай можно наблюдать, когда
топливо и окислитель (воздух) поступают в топку в виде отдельных струй.
При такой организации процесса большая часть времени требуется для
диффузии кислорода к углеродной поверхности: процесс горения
происходит в диффузионной области. Легче всего выделить эти области
при сжигании природного газа. На пылеугольных котлах, а также при
использовании большинства горелок на газовом топливе процесс горения
происходит в промежуточной области, когда общее время горения зависит
как от времени, необходимого для смесеобразования, так и от скорости
самого процесса горения.
Агрегатное состояние топлива (газ, капли жидкого топлива или
частицы твердого топлива), а также особенности его ввода в топку
оказывают значительное влияние на характер топочного процесса.
Так, например, газообразное топливо можно подавать в топку вместе с
воздухом (так называемое полное предварительное перемешивание).
Понятно, что в данном случае мы будем иметь дело с кинетическим
горением. Если же газообразное топливо и воздух подаются в топку
самостоятельно, то смешивание этих потоков потребует значительного
времени (особенно, если учесть, что горение газа при температуре в
топочной камере происходит с очень большой скоростью). Следовательно,
в этом варианте процесс горения – диффузионный.
При подаче в топку частично перемешанной топливовоздушной смеси
топочный процесс будет протекать в промежуточной области. Если в топке
сжигается жидкое топливо, то сначала происходит весьма быстрое
повышение температуры капель мазута (именно для этого необходимо
распыливание жидкого топлива). Затем с поверхности капель происходит
испарение, вокруг капли образуется горючая смесь паров топлива и
окислителя. Следующим этапом является собственно горение, после чего
продукты сгорания двигаются от капли, навстречу окислителю.
Примерно такая же схема топочного процесса наблюдается при
факельном сжигании твердого топлива. Каждая частица угля, поступившая
в топку вместе с транспортирующим топливо «первичным» воздухом,
быстро прогревается под воздействием мощного теплового потока от ядра
горения. Скорость повышения температуры, в зависимости от крупности
частицы и условий в топочной камере, может достигать 104—105 °С/с. При
этом происходят подсушка топлива и выделение летучих. Одновременно
продолжается смесеобразование, и при наличии источника теплоты
начинается гомогенный процесс горения смеси выделившихся летучих и
воздуха. Тепловыделение от сгорания летучих обеспечивает дальнейший
подъем температуры, воспламенение и горение коксового остатка. Этап
сгорания углерода, содержащегося в коксовом остатке самый длительный,
и именно он определяет величину общего времени, необходимого для
завершения процесса сжигания твердого топлива.
Подробные исследования процессов воспламенения и горения частиц
угольной пыли были проведены в 1970–1980-х гг. В. И. Бабием и
И. П. Ивановой [4]. Эти исследования показали, что процесс горения
отдельных частиц топлива, богатых летучими, можно разделить по
времени на четыре стадии:
τ1 – прогрев частиц до воспламенения летучих;
τ2 – горение летучих от момента их воспламенения до полного
исчезновения фронта пламени у поверхности частицы;
τ3 – суммарную стадию воспламенения коксового остатка,
включающую время прогрева частиц до воспламенения летучих, время
горения летучих и время прогрева коксового остатка;
τ4 – горение кокса.
Продолжительность каждой стадии в разной степени зависит от
размера частиц, температуры газовой среды и содержания свободного
кислорода. Кроме того, τ4 зависит от Wа и Va – аналитической влажности и
величины выхода летучих топлива. Для исследования кинетики горения
бурых углей были выбраны семь видов топлива, характеристики которых
представлены в табл. 5.1.
Результаты исследований приведены на трех графиках (рис. 5.1).
Анализ показал, что время выгорания коксового остатка τ4 у всех топлив
практически одинаково (нижний график). Величины τ1 у всех видов
топлив, за исключением бикинского и греческого бурого угля, также
совпадают (верхний график). Основное отличие наблюдается в стадиях
горения летучих, а также подготовки и воспламенения коксового остатка τ3
(средний график). Достаточно быстро воспламеняются коксовые частицы
Назаровского и башкирского бурых углей. Резкое увеличение τ3 для частиц
любого размера наблюдается у бикинского (Россия) и греческого бурого
угля, что можно объяснить пониженной теплотой сгорания летучих QVMdaf
(табл. 5.1). Конечно, в условиях реального топочного устройства величины
τ1, τ3 и τ4 будут определяться еще и температурой газовой среды Тг, причем
τ1 находится в обратной зависимости от Т4г, τ3 – от Т3г, τ4 – от Т0,9г.
Рис. 5.1. Длительность протекания отдельных стадий воспламенения и
горения пылевых частиц различных топлив в зависимости от размера
частиц: 1 – Назаровский; 2 – Башкирский; 3 – Чихезский; 4 – Бикинский 5 –
Болгарский; 6 – Турецкий; 7 – Греческий лигнит

Таблица 5.1
Температура газовой среды, в свою очередь, зависит как от
характеристик топлива, так и от организации топочного процесса.
Горение коксового остатка в воздушной среде – гетерогенный
процесс, скорость которого измеряется количеством вещества (углерода),
реагирующего в единицу времени на единице поверхности частицы
топлива. Согласно законам химической кинетики скорость химической
реакции в общем виде выражается формулой:

q = K · cAm · cBm, (5.1)

где сi – концентрации, а А и В – химические символы реагирующих


веществ. Коэффициент К – константа скорости реакции, которая зависит
от температуры по закону Аррениуса:

. (5.2)

В данном выражении K0 – предэкспоненциальный множитель (в


отличие от коэффициента К, зависящего от температуры; К0 – это
действительно константа для определенных химических элементов); Е –
энергия активации; R – универсальная газовая постоянная, и Т –
абсолютная температура.
Энергия активации Е характеризует свойства веществ в смысле их
активности вступления в реакцию между собой. Можно считать, что
энергия активации – тот энергетический барьер, который требуется
преодолеть, чтобы «расшатать» молекулярные связи, после чего начнется
химическая реакция. Если Е подставляется в ккал/г·моль, то универсальная
газовая постоянная R ≈ 2 кал/г·моль.
В топочных камерах, при взаимодействии кислорода с раскаленной
углеродной поверхностью, происходят так называемые первичные реакции
с выделением теплоты:

C + O2= CO2 + Q1; (5.3)


2С + O2 = 2CO + Q2. (5.4)

Вторичными называют сопутствующие реакции догорания СО:

2СО + O2 = 2CO2 + Q3, (5.5)

а также эндотермическую (с поглощением тепла) реакцию


восстановления CO2 на поверхности углерода:
CO2 + С = 2CO − Q4. (5.6)
Процесс горения нагретой угольной частицы показан на рис. 5.2.
Видно, что концентрация кислорода меняется от 21 % в набегающем
потоке воздуха до 0 у поверхности раскаленной частицы. Соответственно
концентрация СО резко снижается от максимального до нулевого значения
по мере удаления от поверхности углерода.
Понятно, что в котельных установках, предназначенных для
получения пара, стремятся максимально интенсифицировать
окислительные реакции. В то же время в газогенераторах, рассчитанных на
газификацию твердого топлива, стараются по возможности развивать
восстановительные реакции с получением продуктов неполного сгорания.
Рис. 5.2. Характер изменения концентрации газов около раскаленной
поверхности углерода, омываемой потоком воздуха
5.2. Горелки для газообразного топлива
При сжигании газообразного топлива конструктивные особенности
горелок обеспечивают принципиальное разделение процесса горения на
диффузионный, кинетический и смешанный (диффузионно-кинетический).
Из предыдущего раздела известно, что первый из перечисленных режимов
горения получается при переносе процесса смешения газа с воздухом в
топочную камеру (рис. 5.3,а), второй (кинетическое горение) – при полном
перемешивании воздуха с топливом до выхода в топку (рис. 5.3,б), а третий
режим предполагает частичное перемешивание природного газа с воздухом
в горелках (рис. 5.3,в). Именно такими горелками, у которых доля
первичного воздуха α1 < 1, чаще всего оборудуют энергетические котлы на
тепловых электростанциях.
Рис. 5.3. Принципы организации сжигания газового топлива: а – без
предварительного смешения газа и окислителя; б – с полным
предварительным смешением с образованием однородной смеси; в – с
неполным предварительным смешением без образования однородной
смеси; г – с частичным предварительным смешением с недостатком
окислителя; К – фронт кинетического горения; Д – фронт диффузионного
горения

Воспламенение газовоздушной смеси обеспечивается внешним


высокотемпературным источником (искрой или поджигающим пламенем).
Процесс смешения газа с воздухом оказывает определяющее влияние
на характеристики факела. При диффузионном горении (когда топливо и
воздух подаются в топку раздельно) факел получается растянутым и в
значительной степени – светящимся. Если за счет предварительного
смешения организован кинетический процесс горения, то факел – короткий
и несветящийся. При этом существенно повышается полнота сгорания и
несколько уменьшается потребный избыток воздуха. Но одновременно
увеличивается количество образующихся термических оксидов азота NOx
(подробнее см. в гл. 10).
И еще один очень важный параметр определяется содержанием
воздуха в исходной газовоздушной смеси. Речь идет о пределах
устойчивости работы горелки. На рис. 5.4 заштрихована зона, в которой
пламя остается стабильным, а фронт пламени не изменяет своего
пространственного расположения. Вне этой зоны возможно затягивание
пламени в горелку или отрыв пламени. Как следует из этого качественного
графика, горение оказывается устойчивым в широком диапазоне скоростей
только при малом количестве первичного воздуха в исходной горючей
смеси. С увеличением α1 пределы устойчивого горения сокращаются, и для
предотвращения отрыва пламени от горелки требуется повышать
температурный уровень в зоне горения или использовать другие
мероприятия.
Рис. 5.4. Кривые устойчивости пламени

Чтобы улучшить перемешивание потоков газа и воздуха, используют


простейшие технические решения: увеличивают разность скоростей
спутных потоков, подают струи газа под углом к потоку воздуха, газ
подают в виде большого числа мелких струй и т. д. Всё это способствует
образованию очагов воспламенения, увеличивает поверхность фронта
горения и турбулизацию факела, а также стабилизирует процесс горения.
Конструкции горелок для сжигания газа могут быт как прямоточными,
так и вихревыми. Прямоточные горелки могут иметь как круглое, так и
прямоугольное сечение на выходе в топку. На старых котлах небольшой
мощности еще можно встретить щелевые горелки (рис. 5.5), в которых
воздух поступает в топку по всей высоте вытянутого прямоугольника, а газ
подается в сносящий поток воздуха через перфорированные трубки,
установленные по обе стороны (или с одной стороны) выходного сечения
горелки. В таких горелках очень важно рассчитать оптимальные размеры и
количество отверстий в газораздающих трубках, чтобы в максимальной
степени ускорить смешение газовых струй с потоком воздуха (напомним,
что при сжигании высококалорийного природного газа с горячим воздухом
соотношение объемов газа и воздуха составляет примерно 1:20).
Рис. 5.5. Щелевая горелка для сжигания природного газа

Прямоточные горелки используют чаще при сжигании


низкокалорийных газов. На рис. 5.6 показана горелка для сжигания
доменного газа. Обычно теплота сгорания этого газа не превышает 4 МДж/
м3, поэтому объемное количество горячего воздуха и топлива близки
между собой. Это позволяет выполнить прямоточную горелку в виде
набора чередующихся горизонтальных сопл для воздуха и доменного газа.
Рис. 5.6. Факельная угловая горелка для доменного газа (слева показан
вид со стороны выхода газа и воздуха из горелки)

Что касается горелок для природного и попутного газа,


устанавливаемых на мощных современных котлоагрегатах, то они
выполняются, как правило, вихревыми, то есть имеют круглое выходное
сечение и элементы конструкции, обеспечивающие крутку потоков на
выходе из горелок.
В последние годы при оценке достоинств газомазутных горелок на
первое место ставят их токсичность, то есть концентрацию оксидов азота в
продуктах сгорания газа с использованием таких горелок. В связи с этим
все современные газовые горелки рассчитаны на подачу не только топлива
и воздуха, но еще и на ввод в топку газов рециркуляции, которые
значительно снижают интенсивность образования NOx. Происходит это
благодаря тому, что газы рециркуляции, во-первых, снижают
максимальную температуру в ядре горения и, во-вторых, уменьшают
действующую концентрацию кислорода (при сохранении оптимального
коэффициента избытка воздуха). Кроме того, подача газов рециркуляции с
определенными скоростью и круткой потоков локализует по длине факела
зоны, обогащенные и обедненные топливом: фактически обеспечивается
двухступенчатое сжигание в факеле каждой горелки. Наглядный пример
такой горелки представлен на рис. 5.7.
Рис. 5.7. Газомазутная горелка ТКЗ – ВТИ: 1, 2, 3 – воздух; 4 – газы
рециркуляции; 5,6 – природный газ

Эта горелка, получившая название ГМВИч (III)-50, разработана


сотрудниками ТКЗ – ВТИ и установлена на ТЭЦ-23 АО «Мосэнерго» при
реконструкции котла ТГМП-314Ц.
Кроме новых горелок и сопл острого дутья при реконструкции котла
пришлось установить более мощные дымососы рециркуляции дымовых
газов (ДРГ).
Как видно из рис. 5.7, природный газ подается в центральную часть
(через конический насадок) и в среднюю часть горелки (по газораздающим
трубкам). Воздух поступает по центральному и двум кольцевым каналам,
причем внутренний и периферийный кольцевые каналы разделены каналом
газов рециркуляции. Потоки центрального воздуха и газов рециркуляции
двигаются прямотоком, а внутренний и периферийный потоки воздуха –
закручиваются в аксиальном лопаточном аппарате.
Еще одним удачным решением проблемы выбросов оксидов азота за
счет установки малотоксичной газомазутной горелки является котел Е-160-
3,9-440 ГМ. Для этого котла была разработана новая малотоксичная
горелка ВТИ-ЗиО (рис. 5.8). Горелка выполнена двухпоточной как по
топливу, так и по воздуху. Меньшая часть природного газа подавалась
через 10 газораздающих трубок от малого (растопочного) газового
коллектора. Через другие 20 трубок подавался остальной газ от большого
газового коллектора. Воздух, поступающий через центральный и
периферийный каналы горелок, закручивался лопатками аксиальных
завихрителей. Газы рециркуляции подавались в топку в смеси с воздухом.

Рис. 5.8. Газомазутная горелка ВТИ-ЗИО: 1 – воздухоподводящий


короб; 2 – центральный канал; 3 – периферийный канал; 4 – труба под
форсунку; 5 – мазутная форсунка; 6 – центральный аксиальный
завихритель; 7 – периферийный аксиальный завихритель; 8 –
газораздающие трубки I ступени; 9 – газораздающие трубки II ступени; 10
– газовая камера II ступени; 11 – газовая камера I ступени

Повышение скорости природного газа и газовоздушной смеси на


выходе их горелки, а также возможность отключения одного из газовых
коллекторов и одного из газовоздушных каналов обеспечили диапазон
регулирования нагрузки котла от 100 до 30 % номинальной без отключения
горелок.
5.3. Горелки для жидкого топлива
Горение жидкого топлива существенно отличается от горения газа.
Кроме смешения с окислителем, в данном случае большое значение имеют
процессы распыления жидкости и испарения образовавшихся капель, в
результате чего получаются газовая фаза и коксовые частицы. Капли
жидкого топлива поступают в топку при интенсивной турбулизации
потока. Начальные размеры капель неодинаковы, поэтому в каждом
сечении мазутного факела имеются частицы топлива на разной стадии
процесса горения. Наиболее мелкие капли испаряются и воспламеняются
раньше, способствуя испарению и воспламенению более крупных. Из этого
становится понятным, что горение жидкого топлива во многом зависит от
эффективности форсунок: именно они обеспечивают распыление, то есть
многократное увеличение поверхности, воспринимающей тепловое
излучение. Подсчитано, что если одну каплю диаметром 1 мм раздробить
на капли диаметром 10 мкм, то количество таких капель составит 1 млн, а
площадь их поверхности испарения увеличится в 600 раз.
По способу распыливания жидкого топлива все форсунки можно
разделить на механические, с использованием распыливающего агента и
комбинированные, в которых используются и давление топлива, и энергия
распыливающей среды.
Форсунки с механическим распыливанием устанавливают обычно на
котлах, для которых мазут – основное топливо, а также в промышленно-
отопительных котельных с водогрейными котлами (в последнем случае
причиной является отсутствие пара, который обычно применяется в
качестве распыливающего агента).
Эффективность распыливания при использовании механических
форсунок зависит, в основном, от давления мазута, создаваемого насосом.
Обычно на тепловых электростанциях мазут подается к механическим
форсункам при давлении от 2,0 до 3,5 МПа. Недостатком таких форсунок
является сравнительно малый диапазон регулирования расхода топлива.
Это объясняется тем, что для снижения расхода мазута (например, в два
раза) пришлось бы в четыре раза уменьшить давление перед форсункой. Но
при снижении давления перед форсункой до 1–1,2 МПа распыливание
топлива настолько ухудшается, что горение становится нестабильным.
По этой причине на небольших паровых котлах, а также в тех случаях,
когда мазут является резервным топливом и используется, главным
образом, при растопке и останове котла или для подсветки пылеугольного
факела на сниженной нагрузке, устанавливают форсунки с распыливающей
средой. В большинстве случаев в качестве распиливающей среды
используется пар при давлении от 0,5 до 2,5 МПа. В качестве примера на
рис. 5.9 приведена современная паромеханическая форсунка ТКЗ, а на
рис. 5.10 – устройство головки этой форсунки.

Рис. 5.9. Паромеханическая форсунка ТКЗ

Рис. 5.10. Головка паромеханической форсунки ТКЗ: 1 – распылитель;


2 – фильтр; 3 – завихритель пара; 4 – сопло паровое; 5 – гайка внешняя; 6 –
распределитель

Реже можно встретить форсунки, в которых используется воздух от


компрессора при давлении от 0,3 до 0,6 МПа. Расход воздуха составляет
0,6–1,0 кг на кг мазута. Этот воздух в дальнейшем участвует в процессе
горения, причем его количество составляет 5–10 % теоретически
необходимого количества воздуха.
Мазутные форсунки парового распыливания, кроме большего
диапазона регулирования мощности, имеют еще ряд достоинств по
сравнению с механическими форсунками. Во-первых, они допускают
вязкость мазута на уровне 6 °ВУ. Следовательно, мазут марки 40 можно
подогревать до 85 °С, а мазут марки 100 – до 105 °С. При использовании
механических форсунок вязкость мазута должна быть снижена до 2,5 °ВУ,
то есть подогревать мазут требуется основательнее: марку 40 – до 90–100
°С, а марку 100 – до 110–120 °С. Во-вторых, механические форсунки
требуют более тонкой очистки мазута, поскольку выходные отверстия
таких форсунок очень малы (1,5–3,5 мм). И, в-третьих, механические
форсунки дают более грубое распыливание: при давлении перед форсункой
в 2 МПа средний размер капель мазута составляет примерно 40 мкм, в то
время как при распыливании мазута паром при давлении 1 МПа средний
размер капель – всего лишь 2 мкм.
К сожалению, паровые форсунки не лишены существенных
недостатков: они потребляют больше энергии на распыливание мазута,
использование пара приводит к потере конденсата и увеличению потерь q2
в связи с повышением содержания водяных паров в уходящих дымовых
газах.
При сжигании высоковязкого топлива иногда используют
ротационные форсунки, которые не нуждаются в повышении давления
мазута.
В горелках с ротационной форсункой жидкое топливо практически без
давления подается в распылительный стакан, вращающийся со скоростью
6000 об/мин. Его специальная форма и возникающие при вращении
центробежные силы образуют из подведенного топлива тончайшую
однородную пленку, равномерно распределенную по внутренней
поверхности стакана. При отрыве топливной пленки от кромок стакана
образуется экстремально тонкая струя, удерживаемая силами
поверхностного натяжения. Первичный воздух под высоким давлением
концентрически охватывает кромки стакана и обеспечивает тончайшее
распыление с узким однородным спектром (рис. 5.11).
Рис. 5.11. Схема горелки фирмы Saacke с ротационной форсункой для
сжигания жидких топлив

Важную роль в процессе сжигания мазута играет подвод воздуха и его


количественная регулировка. В ротационных горелках подаваемый воздух
делится на первичный, вторичный и третичный. Первичный воздух (~25 %)
выполняет задачу распыления топлива, вторичный (~70 %) – обеспечивает
требуемое качество сжигания, третичный (~5 %) – защищает вращающиеся
лопатки от перегрева и препятствует отложению продуктов сгорания.
Ступенчатый процесс сжигания является гарантом низкого выброса
вредных веществ в атмосферу. В области зоны первичного сжигания к
корню факела поступают газы рециркуляции, обеспечивая тем самым
низкую концентрацию NOx в продуктах сгорания.
Направленное воздействие вторичного воздуха обеспечивает
окончательное догорание топлива. Воздух распыливания, как
высокоэнергичный компонент горючей смеси, обусловливает широкий
диапазон регулирования со стабильно низким избытком воздуха.
Горелки с ротационными форсунками обеспечивают широкий
диапазон регулирования (1:10), причем избыток воздуха остается
практически неизменным при всех нагрузках, несколько повышаясь только
при снижении нагрузки до 20 % номинальной.
В отличие от механических форсунок, в ротационных горелках
топливный насос необходим лишь для преодоления сопротивления
трубопроводов и регулирующей арматуры, поэтому его давление может
быть ограничено 0,3 МПа. Эти форсунки не требуют тщательной
фильтрации жидкого топлива.
Ротационная форсунка допускает эксплуатацию на топливе с более
высокой вязкостью, а следовательно, более низкой температурой подогрева
(80–90°С). Даже при загрязненном топливе можно говорить о надежной
эксплуатации, потому что в ротационной форсунке нет распылителя с
малым диаметром отверстий. Распылительный стакан не требует большого
ухода так как его поверхность обеспечивает надежную эксплуатацию в
течение 10 лет. В горелке предусмотрена возможность регулирования
размеров факела в топочной камере для обеспечения ее равномерной
тепловой нагрузки.
5.4. Пылеугольные горелки
Твердое топливо при факельном процессе сжигания подается в
топочную камеру в виде мельчайших частиц, перемешанных с воздухом.
Обычно угольная пыль перемешивается до выхода в топку только с частью
необходимого для полного сгорания воздуха (его называют «первичным», в
отличие от «вторичного», который тоже подается через горелки, но уже
без топлива). Такое разделение воздуха существенно улучшает
воспламенение.
При выборе доли первичного воздуха нужно исходить из величины
выхода летучих сжигаемого топлива: количество первичного воздуха
должно быть достаточным для сгорания летучих, выделившихся на
начальном участке факела. Вторичный воздух обычно включается в
топочный процесс уже после воспламенения пыли.
Снижение доли первичного воздуха сокращает количество внешней
теплоты, необходимой для нагревания первичной смеси до температуры
воспламенения. Тем самым форсируется зажигание пыли, что очень важно
для большинства твердых топлив. Наглядное представление о роли
летучих в тепловом балансе воспламенения пылевоздушной смеси дают
расчеты С. Н. Миронова [5], результаты которых приведены на рис. 5.12.
Кривая 2 показывает адиабатическую температуру пылевоздушной смеси
после сгорания летучих (Tла) при температуре воздуха tг.в = 300 °С и
коэффициенте избытка воздуха α = 1,20. При этих условиях для углей с
выходом летучих более 32 % Tла превышает 1000 °С, то есть примерно
достигает уровня воспламенения коксовых частиц. Если же, как это
обычно делается на практике, подавать вместе с пылью лишь часть воздуха
– первичный воздух, то Tла может быть значительно повышена. Так, подача
с топливом 45 % теоретически необходимого количества воздуха позволяет
повысить Tла для углей марок ПЖ, Г, Д до 1700–2000 °С (рис. 5.12, кривая
3). Для углей, бедных летучими, Tла значительно ниже. Однако даже
относительно малый выход летучих оказывает заметное положительное
влияние на тепловой баланс воспламенения. Так, для угля марки Т с
выходом летучих Vdaf = 13 % сокращение количества первичного воздуха
до 20 % и повышение его температуры до 400 °С позволяет повысить Tла
примерно до 1750 °С (рис. 5.12, кривая 4). Таким образом, деление воздуха
на первичный и вторичный способствует улучшению воспламенения
топлива из-за более быстрого прогрева топливовоздушной смеси до
температуры зажигания.

Рис. 5.12. Влияние выхода летучих на тепловой баланс воспламенения


углей Донбасса табличного состава (буквы на кривых – марки топлива): 1 –
доля теплоты выделения летучих в общей теплоте сгорания топлива; 2 –
адиабатическая температура после сгорания летучих в топливно-
воздушной смеси при коэффициенте избытка воздуха α1 = 1,2 и
температуре воздуха tг.в = 300 °С; 3 – то же при α1 = 0,45 и tг.в = 300 °C; 4 –
то же при α1 = 0,20 и tг.в = 400 °С

Однако такое деление имеет и отрицательный эффект: недостаточно


эффективное вторичное смесеобразование в конечной зоне факела
приводит к повышенной неравномерности полей концентрации кислорода
и как результат – к появлению недожога. Поэтому главной задачей
конструктора при разработке пылеугольной горелки является достижение
оптимального смесеобразования: именно конструкция горелочного
устройства должна обеспечить надежное воспламенение, стабильное
горение, а также минимальное образование топливных оксидов азота
(подробнее – в гл. 13).
Собственно пылеугольные горелки принципиально делятся на два
типа – прямоточные и вихревые. У первых аэросмесь и вторичный воздух
поступают в топку в виде спутных потоков. Выходное сечение у этих
горелок может быть прямоугольным, круглым или вытянутым по высоте
до размеров щели. Вихревые горелки (когда-то их называли
турбулентными) обязательно имеют круглое выходное сечение, а потоки
аэросмеси и вторичного воздуха (иногда – только вторичного воздуха)
закручиваются до выхода в топочную камеру.
И прямоточные, и вихревые горелки имеют разное конструктивное
выполнение, влияющее на развитие факельного процесса в топке.
Простейшим вариантом прямоточной горелки можно считать
открытую амбразуру шахтно-мельничной топки (рис. 5.13). Такие
топочные устройства широко применялись в 1950–1960 гг. при сжигании
бурых углей и торфа. Позже, в 1970–1980-х, в открытые амбразуры начали
вставлять сопла вторичного воздуха. Усовершенствованные эжекционные
амбразуры повысили эффективность сжигания твердого топлива при
использовании молотковых мельниц с гравитационными сепараторами.
Рис. 5.13. Схемы горелочных устройств топок с молотковыми
мельницами: а – топка с открытой амбразурой; б – амбразура с
горизонтальным рассекателем; в – эжекционная амбразура; г – амбразура с
плоскими параллельными струями; д – вихревая горелка; 1 – шахта; 2 –
амбразура; 3 – сопла вторичного воздуха (верхние); 4 – сопла вторичного
дутья (нижние); 5 – сопла вторичного воздуха; 6 – рассекатель; 7 – горелка;
8 – ввод вторичного воздуха

Главным достоинством открытых амбразур считалось их малое


аэродинамическое сопротивление: благодаря этому молотковые мельницы
могли работать практически без наддува, что значительно снижало
выбивание угольной пыли из мельниц в помещение котельного цеха.
В настоящее время на котлы, сжигающие бурые угли или каменные
угли с высоким выходом летучих, устанавливают более сложные
прямоточные горелки. Как правило, их располагают в углах топочной
камеры или на стенах топочной камеры, но обязательно направляют их оси
по касательной к воображаемой окружности в центре топки. В результате в
топке образуется вихревое (тангенциальное) движение продуктов сгорания,
обеспечивающее определенные преимущества при сжигании некоторых
углей.
Сопла аэросмеси в прямоточной горелке могут располагаться или на
периферии, или в центральной части выходного сечения. Последний
вариант не годится для сжигания углей, бедных летучими: он существенно
ухудшает условия зажигания вследствие затягивания прогрева
пылевоздушной смеси и падения в ней концентрации пыли перед
воспламенением (в результате перемешивания с вторичным воздухом).
Поэтому, если по каким-то причинам для тощих углей решено
использовать прямоточные горелки, рекомендуется выбрать конструкцию с
внутренним подводом вторичного воздуха, чтобы ускорить прогрев
аэросмеси горячими топочными газами и добиться воспламенения до того,
как эта аэросмесь будет разбавлена вторичным воздухом.
На рис. 5.14 показана прямоточная горелка для котла ЗиО с
внутренним поворотным размещением сопл аэросмеси для сжигания
каменных и бурых углей.
Рис. 5.14. Щелевая поворотная горелка: 1 – короб вторичного воздуха
– выходная часть; 2 – поворотное сопло вторичного воздуха; 3 –
поворотное сопло первичного воздуха; 4 – короб вторичного воздуха; 5 –
короб первичного воздуха

Пример конструктивного выполнения современной прямоточной


горелки для мощного котла продемонстрирован на рис. 5.15. Чередование
сопл аэросмеси и вторичного воздуха в сочетании со вторичной
турбулизацией факелов из отдельных горелок в центральной части топки
способствует интенсификации топочного процесса и более полному
выгоранию угля.
Рис. 5.15. Прямоточная горелка мощного пылеугольного котла

Вихревые горелки, в отличие от прямоточных, представляют собой


систему из осесимметричных каналов, причем хотя бы в одном из них
установлен завихритель. Конструкции вихревых пылеугольных грелок
отличаются большим разнообразием. Характерной особенностью этих
горелок, благодаря которой они сначала были названы «турбулентными»
(хотя турбулентный характер течения пылевоздушных потоков,
вытекающих из горелки, присущ не только вихревым, но и прямоточным
горелкам), является закручивание одного или нескольких воздушных
потоков, в результате которого на выходе из горелки образуется вихревое
движение вокруг осевой линии со своеобразной аэродинамической
структурой. Вихревое движение значительно интенсифицирует смешение
потоков топлива и воздуха между собой и с горячими топочными газами,
обеспечивая на коротком расстоянии от устья горелки необходимый
прогрев и воспламенение пылеугольного факела. Во внутренней области
струи возникает продольный перепад давления, поэтому в приосевой
области такой струи движение происходит в сторону сопла, из которого
вытекает раскрывающийся основной поток. Таким образом, к корню струи,
вытекающей из канала горелки, подводятся горячие продукты сгорания,
ускоряющие воспламенение пылевоздушной смеси (рис. 5.16). По мере
распространения закрученного потока к воспламенившейся аэросмеси
интенсивно подмешивается вторичный воздух, тем самым удовлетворяя
потребность горящего топлива в окислителе. Радиационный теплоперенос
из топочного объема пылевоздушной смеси тоже способствует
воспламенению, но в меньшей степени, чем внутренняя циркуляционная
зона.

Рис. 5.16. Схема факела вихревой пылеугольной горелки: а –


внутренний поток горячих продуктов сгорания; б – внешний поток
топочных газов

Существует несколько типов завихрителей для закрутки воздушных


потоков: основными являются улиточные и лопаточные (рис. 5.17).
Лопаточные завихрители, в свою очередь, бывают аксиальными и
тангенциальными и, кроме того, подразделяются на регулируемые и
нерегулируемые.
Рис. 5.17. Схемы завихрителей воздушных потоков, применяемые в
горелках: а – улиточный; б – тангенциальный лопаточный; в – аксиальный
лопаточный

Для обеспечения скоростного режима работы горелок при


пониженных нагрузках или сохранения горелки в работе при останове
одной пылесистемы (в схемах с прямым вдуванием) иногда встречаются
горелки, в которых имеется по два канала аэросмеси и вторичного воздуха.
Их называют сдвоенными, или четырехканальными (рис. 5.18). В
некоторых горелках может быть также специальный канал для ввода газов
рециркуляции, или для сброса отработавшего сушильного агента. В
пределах одной горелки во всех каналах направление крутки одинаково.
Рис. 5.18. Двухпоточная (сдвоенная) горелка котла БКЗ-420-140-5: 1 –
лопатки с регулируемым углом наклона; 2 – стационарные лопатки; 3 –
внутренний канал вторичного воздуха; 4 – шибер с дистанционным
управлением; 5 – шибер с ручным приводом

Применение той или иной конструкции пылеугольной горелки в


значительной степени определяется теплотехническими характеристиками
углей. Для бурых и каменных углей с большим выходом летучих (Vdaf ≥
30 %) завихрители в горелках устанавливаются только по вторичному
воздуху, а первичный воздух часто подают прямотоком. Это объясняется
тем, что такие угли достаточно хорошо воспламеняются в факеле и без
закрутки первичного воздуха, а установка завихрителей в канале
первичного воздуха усложняет конструкцию горелки, увеличивает
гидравлическое сопротивление и уменьшает межремонтный период работы
(из-за интенсивного абразивного износа завихрителей угольной пылью).
При сжигании низкореакционных углей для закрутки первичного
воздуха применяют, в основном, аксиальные лопаточные завихрители, что
вызвано их меньшим гидравлическим сопротивлением, а также более
равномерным полем скоростей и концентрации пыли на выходе из горелки.
Для закрутки вторичного воздуха применяют как тангенциальный, так и
аксиальные лопаточные завихрители.
5.5. Расположение горелок в топочной камере
При организации факельного процесса сжигания практически все
топочные камеры выполняют в виде параллелепипедов, имеющих в
горизонтальном сечении форму квадрата или прямоугольника. В
продольном сечении принципиально отличаются друг от друга топки с
холодной воронкой и слабонаклонным подом. Первые применяют при
сжигании угля, торфа, сланцев и твердом шлакоудалении. Вторые
используют для газомазутных котлов или пылеугольных топок с жидким
шлакоудалением. В последнем случае трубы экранов в нижней части топки
и трубы слабонаклонного пода покрывают огнеупорной массой, для
удержания которой к трубам приваривают шипы (рис. 5.19).

Рис. 5.19. Вид на футерованый экран: 1 – экранная труба; 2 – шипы до


их покрытия обмазкой; 3 – огнеупорная обмазка

Правильное размещение горелочных устройств в топочном


пространстве (с учетом мощности и характеристик этих горелок)
обеспечивает эффективное сгорание топлива и заданные параметры
теплообмена. Особенно большое значение имеет фактор установки горелок
на пылеугольных котлах, когда проблемы шлакования и коррозии
топочных экранов во многом определяют надежность всей котельной
установки.
В крупных котлах тепловых электростанций традиционные
однокамерные топки оборудуют чаще всего вихревыми горелками при
однофронтальном или встречном их размещении, или прямоточными
горелками при тангенциальной их компоновке (рис. 5.20). Попытки
отступить от такой схемы приводили, как правило, к значительным
трудностям при эксплуатации котлов.

Рис. 5.20. Схемы расположения вихревых (а, б, в) и прямоточных (г)


пылеугольных горелок на стенах топочной камеры: а – фронтальное; б –
встречное; в – встречное с боковых стен топки; г – угловое с
тангенциальным направлением струй

Так, например, первый отечественный энергоблок мощностью 500


МВт, установленный на Назаровской ГРЭС, был оборудован
двухкорпусным котлом Пп 1600/255 Ж (П-49). Котел был рассчитан на
сжигание сушонки назаровского бурого угля, получаемой на центральном
пылезаводе (ЦПЗ).
По предложению ЦКТИ конструкторы Подольского завода им.
С. Орджоникидзе (ЗиО) оснастили котел полуоткрытой топкой с
пережимом и жидким шлакоудалением. Мощные прямоточные горелки
были установлены встречно, в 1 ярус, на фронтовом и заднем экранах. При
этом глубина топки составляла всего лишь 8180 мм (рис. 5.21).
Рис. 5.21. Топка котла П-49

Первый период эксплуатации котла выявил ряд недостатков


организации топочного процесса: температура на выходе из топки
оказалась выше расчетной, содержание горючих в пробах, отобранных в
сечении пережима, достигало 50 %. Затягивание горения в камеру
охлаждения (выше пережима) приводило к интенсивному шлакованию
ширмовых поверхностей нагрева. Наблюдался рост температуры газов по
тракту, снижающий надежность работы труб промпароперегревателя,
нижней трубной доски воздухоподогревателя, электрофильтров и
дымососов (за 10 дней работы котла температура уходящих газов
увеличивалась до 205 °С при расчетной величине 154 °С).
Причинами неудовлетворительной работы топочного устройства в
какой-то мере были грубый помол топлива (R1000 = 2–7 %),
неравномерность распределения топлива и воздуха по отдельным
горелкам, но главной всё же была аэродинамическая структура потоков
топочной камеры, связанная с соударением мощных горелочных струй в
центре камеры горения и выносе части не вступившего в реакцию воздуха
в камеру охлаждения. Это стало очевидным после отбора проб продуктов
сгорания из работающего котла с использованием водоохлаждаемых
зондов. На схеме (рис. 5.22) видно, что в камере горения, особенно в её
нижней части, содержание кислорода составляло только 0,7 %, в то время
как концентрация продуктов неполного сгорания была чрезвычайно
высока: СО = 3,56–7,64 % и Н2 = 0,95–1,82 %. В то же время выше
пережима, в камере охлаждения, количество кислорода у фронтового и
заднего экранов составляло 3,8–6,0 %, но в центральной части топки
механический недожог достигал 10,6 %. Фактически камера сгорания из-за
неудачной аэродинамической схемы работала как газогенератор, хотя
коэффициент избытка воздуха в горелках был достаточно высоким: αг =
1,15.
Рис. 5.22. Состав газов и потери с механическим недожегом в топке
котла П-49

Реконструкция топочной камеры котла П-49 с заменой встречно


размещенных прямоточных горелок вихревыми, с коротким факелом, в
значительной степени устранила обнаруженные недостатки и позволила
эксплуатировать энергоблок с показателями, близкими к расчетным. Новые
котлы для мощных энергоблоков, рассчитанных на сжигание канско-
ачинских углей, выполнялись уже с тангенциальными горелками,
создающими вихревую аэродинамику в топочной камере с твердым
шлакоудалением.
Большое влияние на расположение горелок в топочной камере
оказывает тип шлакоудаления. Если топочная камера рассчитана на жидкое
шлакоудаление, то вихревые горелки размещают обычно по встречной
компоновке в один или два яруса по высоте. Такое решение связано с
необходимостью максимального увеличения температуры в нижней части
топочной камеры, вблизи слабонаклонного пода, по которому должен
стекать в летку жидкий шлак.
Но если топка имеет холодную воронку, то есть рассчитана на твердое
шлакоудаление, целесообразнее разместить горелки в три или даже четыре
яруса по высоте. За рубежом успешно работают котлы даже с пятиярусным
размещением вихревых горелок. То же самое можно сказать о
газомазутных котлах, несмотря на отсутствие у них холодных воронок.
При многоярусном расположении горелок удается избавиться от
концентрированного тепловыделения, приводящего к чрезмерно высоким
тепловым потокам и тем самым повысить надежность топочных экранов у
прямоточных котлов.
В некоторых случаях конструкторам приходится отступать от
традиционных компоновок с горизонтальным или тангенциальным
размещением горелок и проектировать топочные камеры, в которых
процесс горения топлива развивается в вертикальном факеле. На рис. 5.23
приведены различные варианты топок вертикального горения, получившие
некоторое распространение в Западной Европе, в США, а также на
электростанциях Российской Федерации.
На рис. 5.23,а показан установленный на ТЭС Гольдберг (ФРГ) котел
паропроизводительностью 450 т/ч с параметрами пара 20,5 МПа, 530/530
°С, с инвертной топкой. Размещение 12 горелок на потолке топочной
камеры связано с желанием обеспечить лучшее заполнение топки, чем при
фронтовом их расположении. Кроме того, облегчается трассировка
пылевоздухопроводов к горелкам и газы поступают к холодной воронке
уже охлажденными, что снижает опасность шлакования холодной воронки
при сжигании бурых углей.
На рис. 5.23,б показана двухкамерная топка с потолочным
расположением горелок. Такие предтопки с жидким шлакоудалением
особенно часто встречаются на электростанциях ФРГ, сжигающих
антрацит или малореакционные каменные угли. Как правило, предтопки
отделены от камеры догорания шлакоулавливающим пучком, а
потолочные горелки (вихревые или прямоточные) располагаются на одном
или на двух уровнях. Показанный на рис. 5.23,б котел установлен на ТЭС
Aschaffenburg (блок № 2 мощностью 150 МВт) и работает на
высококачественных каменных углях из Рурского и Саарского бассейнов, а
также ЮАР или Польши.
На рис. 5.23,в приведен пример отечественной топки вертикального
горения. Несколько обычных газомазутных котлов в 1970–1980-е гг. были
реконструированы с установкой так называемых подовых горелок. В
частности, на рис. 5.23,в показан котел БКЗ-320-140 ГМ, установленный на
Уфимской ТЭЦ-2, которая работала на мазуте.
И, наконец, на рис. 5.23,г приведена схема «плечевой» топки –
наиболее интересного варианта вертикального горения, если говорить о
сжигании малореакционных углей типа Т и АШ.
Мощные угольные энергоблоки с «плечевыми» топками имеются в
США, Великобритании, ФРГ и некоторых других странах. По мнению
многих специалистов именно такие топочные устройства необходимы для
успешного сжигания трудновоспламеняющихся углей с выходом летучих
Vdaf ≤ 13 %. Особенности топки, показанной на рис. 5.23,г:
– потолочное расположение прямоточных горелок и такая скорость
вторичного воздуха, которая обеспечивает опускание факела вдоль
фронтового и заднего экранов;
– разворот факела у пода (или около холодной воронки) и подъем его
по центру топки;
– наличие окологорелочных воздушных струй, препятствующих
движению факела по закороченной траектории;
– наличие сопл третичного воздуха на фронтовом и заднем экранах.
Аэродинамическая структура факела в «плечевой» топке облегчает
воспламенение топлива как в результате уменьшения количества воздуха,
подаваемого вместе с топливом, так и благодаря интенсивному
подмешиванию горячих продуктов сгорания к корню факела. Увеличение
времени пребывания в высокотемпературной зоне, как и более тонкий
размол угольной пыли, повышают степень выгорания коксовых частиц,
снижая тем самым потери с механическим недожогом.
Рис. 5.23. Топки вертикального горения: а – инвертная; б –
двухкамерная, с потолочным расположением горелок; в – с подовым
расположением горелок; г – «плечевая»
Глава 6. Компоновка поверхностей
нагрева котельных установок
В главе 1 уже рассматривался вопрос о последовательности процессов,
результатом которых является получение перегретого пара: питательная
вода нагревается в экономайзере, превращается в пар в испарительных
поверхностях нагрева (как правило – в экранах топочной камеры), а затем
происходит перегрев пара в ширмовом (полурадиационном) и
конвективном пароперегревателях. Для утилизации теплоты уходящих
дымовых газов и лучшей организации топочного процесса энергетические
котлы имеют еще одну поверхность нагрева – воздухоподогреватель, в
котором холодный воздух нагревается до 300–400 °С. Взаимное
расположение всех перечисленных узлов котельного агрегата (то есть
компоновка поверхностей нагрева) во многом определяет не только
экономичность котла, но и надежность его работы. Размещение
поверхностей нагрева в газоходах после топочной камеры должно
учитывать аэродинамику газового потока, неравномерность скоростей по
сечению, опасность износа и возможность очистки поверхностей нагрева в
случае их загрязнения.
6.1. Теплообмен в топке и парообразующие
поверхности нагрева
В главе 1 сформулированы причины, заставляющие в некоторых
случаях отказываться от традиционной П-образной компоновки и выбирать
башенную, Т-образную или инвертную компоновку котельного агрегата.
Но во всех случаях процесс сжигания органического топлива начинается и
заканчивается в топочной камере, ограждающими поверхностями которой
являются парообразующие экраны. Исключение составляют котлы
сверхкритического давления (СКД), в которых ограждающими
поверхностями в топке являются экономайзерная поверхность (обычно –
нижняя радиационная часть – НРЧ) и пароперегревательная (средняя и
верхняя радиационные части – СРЧ и ВРЧ).
В топочной камере происходит не только горение топлива, о котором
шла речь в главе 5, но и сложный радиационно-конвективный теплообмен
между пламенем горения летучих, раскаленных частиц кокса и золы, а
также трехатомных продуктов сгорания, с одной стороны, и экранами
топочной камеры – с другой.
По интенсивности излучения в видимой области спектра все виды
пламени делят на светящиеся, полусветящиеся и несветящиеся. Разное
излучение факела зависит от наличия в нем твердых частиц (интенсивность
их излучения выше) и трехатомных газов (имеющих меньшую
интенсивность излучения). По приблизительным оценкам, доля излучения
трехатомных газов составляет 20–30 %, в то время как на долю золовых
частиц, заполняющих весь объем топки, приходится от 40 до 60 %
суммарного излучения топочной среды. Остальная часть излучения на
топочные экраны приходится на коксовые частицы (при сжигании твердого
топлива).
В общем виде тепловосприятие поверхностей нагрева определяется
из уравнения теплообмена в топке, которое, исходя из закона Стефана-
Больцмана, может быть представлено в виде:

, (6.1)

где Qл – тепловосприятие поверхностей нагрева, кВт; ат –


интегральный коэффициент теплового излучения топки; C0 – коэффициент
излучения абсолютно черного тела, равный 5,67·10-8 Вт/ (м2·К4); ψэ –
коэффициент тепловой эффективности поверхности нагрева; Fст – площадь
поверхности стен, ограждающих топку, м2; T – средняя температура
продуктов сгорания в топке, К; Тст– средняя температура поверхности
нагрева, К.
Экранирование топочных камер осуществляют по-разному, в
зависимости от параметров и мощности котельной установки. На
барабанных котлах для организации естественной циркуляции на стенах
размещают вертикальные экраны. В прямоточных котлах можно встретить
топочные экраны в виде спиральной навивки (схема Рамзина),
вертикальных экранов (схема Бенсона) и, реже, в виде многоходовой
горизонтальной навивки с общим подъемным движением среды в блочном
исполнении (рис. 6.1).

Рис. 6.1. Схемы гидравлических контуров поверхностей нагрева с


принудительным движением рабочего тела: а – горизонтальная навивка
экранов; б – вертикальные панели; в – U-образная панель; г – N-образная
панель; д – многоходовая вертикальная панель; е – многоходовая
горизонтальная панель

Движение среды в экранах прямоточных котлов обеспечивается


питательным насосом, поэтому требуемую скорость рабочей среды можно
получить при любой компоновке экранов.
Для надежной работы барабанных котлов необходимо обеспечить
отвод теплоты от топочных экранов при естественной циркуляции. В
замкнутом контуре гидравлической системы, включающей барабан,
опускные необогреваемые трубы, нижний коллектор и обогреваемые
подъемные трубы движущий напор создается за счет разности плотностей
воды в опускных трубах и пароводяной смеси в трубках топочных экранов.
Полезным напором циркуляции Sпол является разность между движущим
напором Sдв и сопротивлением подъемных труб:

Sпол = Sдв − Δрпод. (6.2)

Если обозначить через Н расстояние по высоте от уровня воды в


барабане до оси нижнего коллектора, а плотности воды и пароводяной
смеси – через ρ’ и ρ’’, то движущий напор будет равен:

Sдв = H(ρ’−ρ’’)g. (6.3)

Разность давлений столбов воды и пароводяной смеси при


установившемся движении уравновешивается суммой гидравлических
сопротивлений, возникающих вследствие движения рабочей среды в
замкнутой гидравлической системе.
При расчете естественной циркуляции необходимо учитывать, что
полезный напор циркуляции зависит от давления в контуре. Чем выше
давление, тем больше плотность пароводяной смеси в подъемных трубах,
что приводит к снижению Sпол. Уже при давлении 18 МПа этот напор
приобретает столь малое значение, что надежность естественной
циркуляции становится проблематичной. Именно по этой причине
давление в барабанных котлах ограничивают обычно величиной 15–16
МПа.
При расчете простого контура циркуляции с одинаковыми
характеристиками подъемных труб основное уравнение циркуляции (Sпол =
Δpоп) решают графически. На рис. 6.2 приведена диаграмма циркуляции
простого контура с непосредственным присоединением парообразующих
труб к барабану. Из приведенного графика видно, что с увеличением
скорости циркуляции ω0 полезный напор уменьшается, а гидравлическое
сопротивление опускных труб растет (пропорционально квадрату расхода
воды). Пересечение кривых Sпол и Δроп определяет режим, при котором
полезный напор расходуется на преодоление сопротивления.

Рис. 6.2. Диаграмма циркуляции простого контура: А – рабочая точка;


W0 д– действительная скорость циркуляции (расход воды)
6.2. Пароперегреватели и методы регулирования
температуры пара
Пароперегреватель, с одной стороны, – самый ответственный элемент
котельной установки (он выдает конечный продукт – перегретый пар
строго определенной температуры), а с другой – самый опасный элемент в
отношении надежности металла (температура пара именно здесь достигает
своего максимального значения). Все виды пароперегревателей можно
разделить на три вида:
1) конвективные, получающие теплоту от газов за счет конвекции;
2) радиационные, получающие теплоту радиацией из топочной
камеры;
3) полурадиационные, или ширмовые, получающие теплоту как за счет
конвекции, так и за счет радиации.
Существует и другая классификация, основанная на тепловой схеме
блока: основным, или первичным, называют пароперегреватель, в котором
нагревается весь полученный в котле насыщенный пар. Если же в котле
перегревается пар, частично уже отработавший в цилиндре высокого
давления паровой турбины, то эту поверхность нагрева называют
промежуточным, или промпароперегревателем. Очень редко встречаются
котлы с двойным промежуточным перегревом пара.
Конвективные пароперегреватели выполняют, как правило, из
гладкотрубных вертикальных змеевиков, приваренных к входному и
выходному коллекторам. Последние располагают обычно вне зоны
обогрева. Для первичного пароперегревателя используют стальные трубы
внутренним диаметром 20–30 мм, а для промпароперегревателя –
диаметром до 50 мм. Делается это для того, чтобы снизить массовую
скорость и тем самым – уменьшить гидравлическое сопротивление
промпароперегревателя.
Большое значение имеет схема включения конвективного
пароперегревателя, которая определяет взаимное движение дымовых газов
и потока пара. Максимальный температурный напор обеспечивает
противоточная схема (рис. 6.3,а). Благодаря этому несколько сокращается
требуемая поверхность нагрева, но при этом последние по ходу пара
змеевики оказываются в зоне максимальных температур газов. Облегчить
температурные условия для металла можно за счет прямоточной схемы
(рис. 6.3,б), но температурный напор в этом случае будет меньше, а значит,
необходимая поверхность – больше. На практике чаще всего используют
одну из смешанных схем (рис. 6.3,в,г), которые обеспечивают достаточную
надежность выходных змеевиков пароперегревателя и одновременно не
требуют характерных для прямоточных схем увеличенных поверхностей
нагрева.

Рис. 6.3. Схема взаимного движения пара и продуктов сгорания в


конвективных пароперегревателях

Радиационные пароперегреватели можно встретить на барабанных


котлах высокого давления и, конечно, на котлах сверхкритического
давления, у которых доля тепла, приходящаяся на перегрев пара, еще
выше. На барабанных котлах радиационный пароперегреватель
располагают в виде потолочных труб, а также в виде настенных экранов в
верхней части топочной камеры. На прямоточных котлах радиационными
пароперегревателями являются поверхности средней (СРЧ), верхней (ВРЧ)
радиационной части, а также стены горизонтального газохода.
Достоинства радиационных пароперегревателей – их малое
гидравлическое сопротивление по пароводяному тракту и полное
отсутствие гидравлического сопротивления по газовому тракту. Трубы
радиационного пароперегревателя могут располагаться как вертикально,
так и горизонтально. Крепление их осуществляется, как и в случае
парообразующих экранов в топке, с учетом неизбежных температурных
перемещений при пуске и останове котла.
Полурадиационные пароперегреватели выполняют обычно в виде
ширм (чаще – вертикальных, хотя встречаются и горизонтальные). Каждая
ширма представляет собой набор труб, образующих плоскую ленту с
общими входным и выходным коллекторами. Располагают ширмы обычно
на выходе из топки, хотя известны попытки устанавливать так называемые
низкоопущенные ширмы в средней и даже в нижней части топочных
камер. Ширмы устанавливают на некотором расстоянии одна от другой
(600–900 мм), что значительно снижает опасность их шлакования.
Недостатком вертикальных ширм, которые обычно подвешиваются к
расположенным вне зоны обогрева коллекторам, является их
недренируемость. Невозможность слива конденсата приводит к
определенным трудностям при растопке котла, а также создает проблему
стояночной коррозии. В этом отношении горизонтальные ширмы имеют
существенные преимущества, но конструкция их креплений оказывается
более сложной.
Всё вышесказанное относится к основному, то есть к первичному
пароперегревателю. Вторичный (промежуточный) пароперегреватель
выполняют, как правило, конвективным и располагают его в зоне
умеренных температур (не выше 850 °С). Дело в том, что первичный
пароперегреватель охлаждается паром с начала растопки котла, а
промпароперегреватель в первый период, до пуска турбины, не
охлаждается. Правда, современные энергоблоки (а промежуточный
перегрев пара возможен только при блочном исполнении «котел –
турбина») имеют, как правило, редукционно-охладительные установки
(РОУ), которые решают проблему охлаждения промпароперегревателя при
пусках и аварийных остановах.
Регулирование температуры перегретого пара при изменении нагрузки
котла зависит от характеристики пароперегревателя. У радиационных
поверхностей с увеличением нагрузки повышается расход пара, а
тепловосприятие растет незначительно. В результате температура на
выходе из радиационного пароперегревателя будет снижаться по мере
увеличения нагрузки.
У конвективного пароперегревателя всё иначе: количество
проходящих через него продуктов сгорания увеличивается
пропорционально росту нагрузки (что увеличивает конвективную
теплоотдачу). Одновременно повышается температура газов на выходе из
топки, увеличивая температурный напор. В результате температура на
выходе из конвективного пароперегревателя с ростом нагрузки
увеличивается.
И только при правильном сочетании радиационного и конвективного
пароперегревателя можно получить такую регулировочную
характеристику, при которой изменение нагрузки котла не потребует
включения средств регулирования температуры перегрева пара.
Кроме изменения нагрузки, на температуру пара влияют и другие
факторы. В барабанных котлах, например, снижение температуры
питательной воды (при неизменном расходе топлива) приводит к
уменьшению расхода пара и, следовательно, повышению его температуры,
так как поверхность пароперегревателя у барабанных котлов
фиксированная. У прямоточных котлов снижение температуры
питательной воды уменьшает и температуру перегретого пара.
Значительное изменение избытка воздуха или поступление более
влажного топлива увеличивают расход газов через конвективный
пароперегреватель, а следовательно – и температуру перегретого пара.
Такой же эффект может наблюдаться при подшлаковке топочных экранов
(при этом повышается температура газов на выходе из топки). Но в тех
случаях, когда происходит шлакование самого пароперегревателя,
температура пара, наоборот, снижается.
Каковы бы ни были причины изменения температуры перегретого
пара, котельная установка (по крайней мере – в регулировочном диапазоне)
должна выдавать пар требуемых параметров с допустимым, весьма
незначительным отклонением от паспортных данных.
Регулировать температуру перегретого пара можно за счет установки
поверхностного пароохладителя или путем впрыска чистого конденсата. В
первом случае (он чаще встречается на котлах малой производительности)
пар поступает в трубчатый теплообменник, охлаждающей средой в
котором служит питательная вода.
В крупных котлах чаще используют впрыскивающий пароохладитель,
представляющий собой участок коллектора с защитной рубашкой и
встроенной форсункой-распылителем. Через неё в поток перегретого пара
впрыскивается конденсат в количестве, необходимом для достижения
нужной температуры пара.
В некоторых котлах устанавливают 2 или даже 3 впрыскивающих
пароохладителя, предназначенных для поддержания нужной температуры
не только на выходе из пароперегревателя, но и в промежуточных зонах
(для повышения надежности работы металла).
На энергоблоках со вторичным перегревом пара часто применяют
паро-паровые теплообменники (ППТО) для перераспределения теплоты
между свежим паром и паром промежуточного перегрева. Если, например,
основной пароперегреватель выполнен радиационным, а
промпароперегреватель – конвективным, то снижение нагрузки приводит к
росту температуры свежего пара и снижению температуры промперегрева.
В этом случае использование ППТО позволит удержать обе температуры в
допустимом диапазоне.
От описанных выше способов регулирования температуры пара
принципиально отличаются газовые методы с обеспечением воздействия
на температуру пара за счет изменения тепловосприятия с газовой
стороны.
На некоторых котлах с прямоточными горелками имеется
возможность изменять положении факела по высоте топки. В результате
меняется температура газов на выходе из топки, что и приводит к
изменению температуры пара. Еще один метод газового регулирования –
рециркуляция дымовых газов. Отбираются дымовые газы обычно за
экономайзером при температуре около 350 °С. Если эти сравнительно
низкотемпературные газы подавать в нижнюю часть топки, уменьшается
теплоотвод к топочным экранам, а температура газов на выходе из топки
повышается. К тому же увеличивается и расход газов через конвективный
пароперегреватель. Всё это помогает удержать нужную температуру пара
при снижении нагрузки.
Газы рециркуляции можно подавать и в верхнюю часть топки (этот
метод иногда используют для защиты первых конвективных поверхностей
нагрева от шлакования). Падение температуры газов после смешения с
газами рециркуляции в этом случае позволяет снизить температуру
перегретого пара.
На мощных котлах иногда применяется метод байпасирования
поверхностей нагрева продуктами сгорания, когда специальные шиберы
перераспределяют дымовые газы между параллельными газоходами (метод
«расщепленного газохода»).
6.3. Экономайзеры
Экономайзеры для энергетических котлов выполняют из стальных
труб с внутренним диаметром 20–30 мм. Входные и выходные коллекторы
размещают вне зоны обогрева. После выходного коллектора вода
направляется в барабан.
Экономайзеры можно разделить на два типа: кипящие и некипящие. В
последнем варианте вода на выходе из экономайзера остается недогретой
до кипения, а в кипящих экономайзерах образуется некоторое количество
пара.
При проектировании пылеугольных котлов важное значение имеет
расположение змеевиков экономайзера в конвективном газоходе. Если их
располагать перпендикулярно фронту котла, то все трубки, находящиеся
вблизи задней стенки газохода, придется защищать от износа (подробнее –
в гл. 7). Если же змеевики будут располагаться параллельно фронту (с
установкой входных и выходных коллекторов на боковой стенке), то
износу будут подвержены только несколько труб вблизи задней стенки.
Однако крепление змеевиков в этом случае (особенно при значительной
ширине газохода) оказывается более сложным.
По высоте (по ходу газового потока) экономайзер обычно делят на
несколько пакетов с разрывами высотой до 600 мм. Такая компоновка
облегчает осмотр и ремонтные работы в зоне экономайзера.
Для повышения эффективности экономайзера и сокращения его
габаритов большое значение имеют расположение и форма труб.
Некоторую интенсификацию тепловосприятия (по сравнению с
коридорным) обеспечивает шахматное расположение труб.
Дополнительный эффект на современных котлах удается получить за счет
использования плавниковых труб. Плавники могут быть приварены к
трубам (по направлению движения газа), но можно использовать и
специальные трубы плавникового профиля (рис. 6.4). Количество металла
и стоимость таких труб по сравнению с гладкотрубной поверхностью
возрастают, но интенсивность тепловосприятия с газовой стороны
увеличивается, и габариты экономайзера существенно сокращаются.
Известны конструкции экономайзеров так называемого мембранного типа,
у которых петли каждого змеевика соединены приваренным листом.
Преимущество такой конструкции не только в увеличении поверхности
нагрева, но и в возможности использования пакета в качестве опорной
конструкции.

Рис. 6.4. Плавниковые трубы экономайзера


6.4. Выбор температуры горячего воздуха и типа
воздухоподогревателя
Оптимальная температура горячего воздуха определяется по
характеристикам сжигаемого топлива, а для угольных котлов – еще и по
типу шлакоудаления. При сжигании малореакционных углей типа антрацит
или тощий необходим высокий температурный уровень процесса горения.
Опыт эксплуатации паровых котлов на донецком АШ показал, что для
надежного воспламенения и умеренных потерь с механическим недожогом
температуру горячего воздуха следует поддерживать на уровне 400–450 °С.
При меньшей температуре горячего воздуха не только увеличиваются
потери q4 но и снижается диапазон нагрузок, при котором надежно
выходит жидкий шлак без подсветки угольного факела мазутом или газом.
При сжигании каменных углей с более высоким выходом летучих (в
топках с жидким шлакоудалением) температуру горячего воздуха можно
снизить до 350–400 °С. Если при этом окажется, что по условиям сушки
топлива требуется менее горячий воздух, то в пылесистему можно подать
смесь горячего воздуха и слабоподогретого, после первой ступени
трубчатого воздухоподогревателя.
Для котлов, оборудованных топками с твердым шлакоудалением
температура горячего воздуха может быть еще ниже – 300–350 °С. Однако
при сжигании высоковлажных топлив (бурые угли или фрезторф)
необходимо обеспечить сушку топлива в процессе размола и транспорта
пыли к горелкам. В таких случаях (при замкнутой системе
пылеприготовления) для сушки топлива можно воспользоваться смесью
воздуха и дымовых газов, тем более что снижение концентрации кислорода
до 15 % решает проблему взрывоопасности систем пылеприготовления.
Температура горячего воздуха, оптимальная по условиям сушки и
организации топочного процесса, – важный, но не единственный фактор,
определяющий необходимость и характеристики воздухоподогревателя.
Дело в том, что за экономайзером температура продуктов сгорания
составляет 350–400°С. Воздухоподогреватель позволяет использовать
теплоту этих газов: температура уходящих дымовых газов за счет
теплоотдачи в воздухоподогревателе снижается до 120–160 °С, что
значительно повышает КПД котла.
Нагреваемая среда в воздухоподогревателе содержит в основном
двухатомные газы (О2 и N2), а также небольшое количество водяных паров.
Нагревающая среда – продукты сгорания – всегда содержат большее
количество водяных паров и трехатомные газы (СО2 и SО2). Поэтому
объем и теплоемкость дымовых газов всегда выше, чем у воздуха. Именно
поэтому воздух в воздухоподогревателе нагревается быстрее, чем
охлаждаются в нем продукты сгорания (рис. 6.5). В результате, по мере
нагревания воздуха, температурный напор (от которого зависит
интенсивность теплообмена) уменьшается. С учетом этого температура
уходящих газов определяется не температурным напором между рабочими
средами на холодной стороне воздухоподогревателя (где она больше), а
экономически обоснованной разностью температур на горячей стороне (где
она минимальна). Обычно в этом месте разность температур составляет
30–40 °С, и дальнейшее повышение температуры горячего воздуха
становится невыгодным из-за слишком низкого теплообмена, что требует
чрезмерного увеличения поверхности воздухоподогревателя.

Рис. 6.5. Изменение температурного напора в процессе подогрева


воздуха

Многолетний опыт проектирования котельных установок на разных


видах топлива позволяет сделать следующие выводы:
• при сжигании малореакционных углей, когда требуется подогревать
воздух до 400–420 °С, температура уходящих газов не может быть меньше
140–150 °С;
• на газомазутных котлах (при температуре горячего воздуха 300–360
°С) температура уходящих газов составляет 130–140 °С;
• на котлах, сжигающих высоковлажные бурые угли, оптимальной
оказывается температура уходящих газов 150–170°С.
По конструктивному выполнению все воздухоподогреватели можно
разделить на рекуперативные (обычно – стальные, трубчатые) и
регенеративные (вращающиеся, с попеременным нагреванием стальных
листов горячими газами и охлаждением воздухом). Трубчатый
воздухоподогреватель (ТВП) прост в изготовлении, но требует большого
расхода металла (рис. 6.6). Воздух проходит с внешней стороны стальных
труб диаметром 30–40 мм. Горячие дымовые газы проходят внутри этих
труб, которые своими концами приварены к трубным доскам. В котлах
большой мощности для снижения габаритов воздухоподогревателя часто
применяют двухпоточную (по воздуху) схему (рис. 6.7,а), а в некоторых
случаях – многоканальную (>рис. 6.7,б).

Рис. 6.6. Трубчатый воздухоподогреватель: 1 – стальные трубы; 2 и 6 –


верхняя и нижняя трубные доски толщиной 20–25 мм; 3 – компенсатор; 4 –
воздухоперепускной короб; 5 – промежуточная трубная доска; 7 и 8 –
опорные рамы и колонны

Рис. 6.7. Схемы компоновки трубчатых воздухоподогревателей с


различным подводом воздуха: а – двухпоточная схема по воздуху; б –
многоканальный подвод воздуха; 1 – вход холодного воздуха; 2 – выход
горячего воздуха

В регенеративных подогревателях (РВП) для подогрева воздуха


используются твердые насадки (обычно – стальные листы), получающие
теплоту от дымовых газов. Набивкой заполняют цилиндрический
пустотелый ротор, который медленно вращается на валу с приводом от
электродвигателя (рис. 6.8).
Рис. 6.8. Регенеративный воздухоподогреватель: 1 – вал ротора; 2 –
подшипники; 3 – электродвигатель; 4 – набивка; 5 – наружный кожух; 6 –
радиальное уплотнение; 7 – периферийное уплотнение; 8 – утечка воздуха

Такие воздухоподогреватели конструктивно сложнее ТВП, но они


более компактны, требуют меньше металла и имеют меньшее
аэродинамическое сопротивление.
К сожалению, РВП имеют и некоторые недостатки: требуются расход
электроэнергии на собственные нужды и обслуживание механизма
вращения (смазка и т. п.); из-за коробления гофрированных листов набивки
подогрев воздуха осуществляется только до 300–350 °С; даже наиболее
сложные уплотнения, разделяющие газовый и воздушный потоки, не
избавляют от повышенных перетоков воздуха в газовый тракт котла.
При сжигании высокосернистых топлив для предотвращения
низкотемпературной коррозии (см. гл. 7) часто применяют
комбинированный нагрев воздуха. Такая схема предполагает
использование не только теплоты продуктов сгорания, но и
низкотемпературную теплоту пара из системы регенерации турбины
(рис. 6.9). До входа в трубчатый воздухоподогреватель устанавливают
паровой калорифер, в котором высвобождается скрытая теплота
парообразования отработавшего в турбине пара, что уменьшает потери
теплоты в цикле. Но главная задача установки паровых калориферов –
защита первых кубов трубчатого воздухоподогревателя от
низкотемпературной коррозии.

Рис. 6.9. Схема предварительного подогрева воздуха в паровом


калорифере: 1 – паровой калорифер; 2 – дутьевой вентилятор
Глава 7. Надежность поверхностей
нагрева котла
7.1. Коррозия поверхностей нагрева
Некоторые виды органического топлива содержат элементы, которые
в процессе сжигания образуют коррозионно-активные соединения. В угле
такими элементами являются сера, хлор и фтор, в мазуте – сера и ванадий.
При сгорании топлива эти вещества претерпевают определенные
превращения и при некоторых конструктивных и (или) режимных
обстоятельствах резко снижают надежность поверхностей нагрева.
Вредное воздействие продуктов сгорания органического топлива на
надежность котельного агрегата начинается в зоне интенсивного горения
топлива. При сжигании твердого топлива или мазута возможно появление
локальных зон с недостатком кислорода. Присутствующая в топливе сера
при этом переходит не в SО2, а в коррозионно-активный сероводород H2S.
Появление H2S у поверхности экранных труб значительно увеличивает
скорость высокотемпературной или сульфидной коррозии, результатом
которой является сульфид железа FeS, переходящий постепенно в
сульфаты железа [6].
Особенно опасна высокотемпературная коррозия в топках с жидким
шлакоудалением, а также на котлах сверхкритического давления, где
температура металла труб нижней радиационной части (НРЧ) существенно
выше, чем на котлах докритического давления. Даже при умеренной
концентрации H2S, порядка 0,01 %, у поверхности таких труб скорость
коррозионного разрушения их лобовой части может достигать нескольких
миллиметров в год. При общей толщине стенки трубы 5–6 мм такое
утонение требует останова котла и замены труб НРЧ.
В редких случаях на ТЭС поступает природный газ, содержащий
сероводород. Имеются экспериментальные данные по интенсивности
сульфидной коррозии при сжигании газа с приведенным содержанием серы
Sп = 1,25 г/МДж Объемная концентрация H2S составляла при этом 0,04 %.
Опыты, проведенные при различной температуре стенки (рис. 7.1),
показали, что максимальная скорость коррозии наблюдалась в лобовой
части трубы при 607 °С и составляла 0,6 г/(м2·ч).
Рис. 7.1. Зависимость скорости высокотемпературной газовой
коррозии от температуры стенки при сжигании сероводородного газа: 1 –
средняя по всей поверхности (по потере массы); 2 – локальная в лобовой
части (по утонению стенки)

Основной метод борьбы с высокотемпературной коррозией – создание


окислительной среды во всем объеме зоны активного горения. Это значит,
что коэффициент избытка воздуха во всех горелках должен быть больше
1,0 (даже с учетом неравномерного распределения воздуха по отдельным
горелкам). Аэродинамическая структура в зоне активного горения не
должна допускать удара факела отдельных горелок в топочные экраны.
При внедрении технологических методов подавления оксидов азота
(ступенчатый ввод воздуха или нестехиометрическое сжигание)
необходимо предотвратить появление зон с восстановительной средой у
топочных экранов. Особенно важно соблюдать это правило при сжигании
серосодержащих топлив в котлах СКД.
Известны угольные месторождения с повышенным содержанием
хлора (Сl > 0,1 %). Сжигание таких углей (их часто называют «солеными»)
приводит к хлоридной коррозии, которая наблюдается при взаимодействии
хлористого водорода с металлом труб. В отличие от сульфидной коррозии,
в этом случае происходит уже не локальное повреждение: разрушению
могут подвергнуться почти все поверхности нагрева котла. Как и при
сульфидной коррозии, скорость хлоридной коррозии определяется
концентрацией хлористого водорода и температурой поверхности нагрева.
При неблагоприятных условиях она может достигать 1 мм/год.
Образование НСl из хлорсодержащих компонентов топлива
происходит в зоне активного горения, причем степень перехода
увеличивается с ростом температуры. Снижение избытка воздуха также
может увеличить содержание НСl.
Наибольшую опасность хлоридная коррозия представляет для
выходных ступеней пароперегревателя, где температура металла
максимальная. При температурах газа < 1000 °С НСl вступает во
взаимодействие с отдельными компонентами золы и его концентрация
снижается. Особенно активно НСl взаимодействует с оксидом кальция.
Именно поэтому одним из средств подавления хлоридной коррозии
является совместное сжигание соленых углей и бурых углей Канско-
Ачинского бассейна, в золе которых содержится много СаО. Из других
средств снижения интенсивности хлоридной коррозии можно отметить
«низкотемпературное» сжигание (максимальная температура в ядре
горения не выше 1300 °С), снижение температуры газов на выходе из
топки (Tт’’ < 1050 °С), а также использование коррозионно-стойких
материалов для труб пароперегревателей.
При сжигании мазутов не меньшую опасность представляет
ванадиевая коррозия, которая связана с наличием в потоке дымовых газов
паров пятиокиси ванадия V2O5. Этому виду коррозии подвержены трубы
конвективного пароперегревателя, температура металла которых
превышает 610–620 °С. При таких температурах на поверхности труб
образуется пленка из ванадатов натрия – 5V2O5·Na2O·V2O4. Результатом
является интенсивная коррозия труб, а также неохлаждаемых крепежных и
дистанционирующих элементов конвективного пароперегревателя.
В случае сжигания высокосернистых мазутов процесс ванадиевой
коррозии усиливается за счет появления пиросульфата натрия Na2S2O7.
Коррозия в этом случае начинается уже при 600 °С и достигает максимума
при температуре 700–750 °С (такую температуру имеют многие крепежные
детали даже на котлах с умеренными параметрами пара).
Для снижения опасности ванадиевой коррозии используют такую
компоновку пароперегревателя, при которой температура труб не
достигает 600 °С. Снизить скорость ванадиевой коррозии также удается за
счет использования щелочных присадок к мазуту (например, хлористого
магния MgCl2).
В последние годы проблема ванадиевой коррозии несколько потеряла
свою актуальность, так как мазут в котлах тепловых электростанций
используется, главным образом, для растопки котлов и подсветки
угольного факела на сниженных нагрузках.
Еще один вид коррозии при сжигании серосодержащих топлив
наблюдается, как правило, в зоне воздухоподогревателя и называется
низкотемпературной коррозией. Этот процесс применительно к
энергетическим котлам связан с наличием в дымовых газах серного
ангидрида SO3 и водяных паров. Если температура поверхности нагрева
оказывается ниже температуры насыщения водяных паров в продуктах
сгорания, происходит конденсация пара (при этом температура насыщения
определяется парциальным давлением конденсирующегося пара в
дымовых газах). На рис. 7.2 приведен график зависимости температуры
начала конденсации серной кислоты из дымовых газов при различных
содержаниях SO3 и двух значениях парциального давления Н2O [7].

Рис. 7.2. Зависимость точки росы от парциального давления PH2SO4 и


РH2O

Основная часть SO3 образуется в зоне активного горения, где при


высоких температурах происходит окисление SO2 атомарным кислородом.
Доля перехода SO2 в SO3 зависит от коэффициента избытка воздуха и
составляет в среднем 1–2 % SO2.
При сжигании сернистого мазута и серосодержащего газа
эффективным средством борьбы с низкотемпературной коррозией является
организация их горения с предельно низкими избытками воздуха (αт =
1,01–1,02). Такие режимы резко снижают содержание SO3, и точка росы
приближается к точке росы водяных паров (50–60 °С).
При сжигании твердого топлива опасность низкотемпературной
коррозии зависит, главным образом, от температуры стенки: именно эта
температура определяет количество конденсирующейся кислоты и её
концентрацию в пленке. Максимальные скорости коррозии, в отличие от
мазутных котлов, наблюдаются при более низких (105–110 °С)
температурах.
Для снижения коррозии поверхностей нагрева при сжигании
сернистого мазута иногда применяют органические и минеральные
водорастворимые присадки, более эффективные, чем порошкообразные
минеральные. Использование водорастворимых присадок значительно
упрощает систему их ввода и позволяет сжигать мазут с более высоким
избытком воздуха.
Еще одно средство борьбы с низкотемпературной коррозией состоит в
использовании для наиболее опасных мест коррозионно-стойких или
неметаллических материалов и покрытий.
Для покрытия металлических листов набивки воздухоподогревателей
(РВП) применяют эмаль. Но в условиях переменного температурного
режима не удалось получить стойкие эмалевые покрытия, способные
противостоять химическому разрушению, истиранию и термическому
растрескиванию. За рубежом при изготовлении низкотемпературных
поверхностей нагрева сделана попытка использования труб из
боросиликатного стекла, но распространения такой метод борьбы с
низкотемпературной коррозией не получил.
7.2. Шлакование экранных и ширмовых
поверхностей нагрева
При сжигании твердого топлива в камеру сгорания вместе с
органической массой поступает минеральная часть. В состав минеральной
массы топлива входят как тугоплавкие компоненты (SiO2, Al2O3 и др.), так
и легкоплавкие, температура плавления которых существенно ниже
максимальных температур в топочной камере. Особый интерес в этом
плане представляют хлориды и сульфаты щелочных металлов (NaCl,
Na2SO4, MgCl2 и др.), температура плавления которых составляет 700–850
°С. Именно это обстоятельство является причиной образования отложений
в тех местах топочной камеры, где расплавленные частицы золы
набрасываются потоком газов на трубы экранов и ширмовых поверхностей
нагрева.
Внешний вид, структура, состав и прочностные свойства отложений
могут существенно различаться: эти характеристики определяют исходный
состав минеральной массы, условия образования отложений и
протекающие в них вторичные реакции.
Шлакованию подвержены радиационные поверхности нагрева
(обычно – в зоне активного горения) и ширмовые поверхности на выходе
из топки. В конвективных газоходах образуются обычно рыхлые или
сыпучие золовые отложения, легко удаляемые при периодических
очистках.
Шлакование уменьшает тепловосприятие топочных экранов и
повышает температуру газов на выходе из топки. Это может привести к
нарушению нормального (расчетного) гидродинамического режима работы
экранов и ширм.
Глубокие исследования процесса шлакования показали, что в
большинстве случаев причиной образования отложений является спекание
стекловидной и частично кристаллической части золы, прилегающей к
поверхности нагрева. Однако в ряде случаев на образование самых первых
слоев влияют возгонка и последующая конденсация отдельных
компонентов золы, а также взаимодействие этих компонентов с топочными
газами.
Проектирование котла для сжигания твердого топлива должно
начинаться с оценки шлакующих свойств заданного топлива. Кроме
оценок общепринятых характеристик (температура плавкости золы,
коэффициенты шлакования по стандартам Бабкок-Вилькокс) в последнее
время используется температура начала шлакования tн.ш. Обычно она
определяется экспериментально при опытном сжигании заданного угля в
реальном котле или на опытной установке (огневом стенде). Пример
определения tн.ш показан на рис. 7.3, где приведена зависимость
интенсивности образования отложений q [кг/(м2·ч)] от температуры газов
Тr для двух марок углей на ТЭС Плевля, а также для бурых углей на ТЭС
Гацко и Углевик.
Рис. 7.3. Определение температуры начала шлакования для лигнитов
на трех электростанциях: 1, 2 – Плевля, 3 – Гацко, 4 – Углевик

Сотрудниками Всероссийского теплотехнического института (ВТИ)


разработан аналитический метод, который позволяет по составу
минеральной части топлива оценить tн.ш без проведения эксперимента.
Полученная таким образом температура служит основой для правильного
выбора температуры перед выходной ступенью «горячего» конвективного
пароперегревателя. Практика эксплуатации котлов на бурых углях
подтверждает: если вблизи экранов (в пристенной зоне) удается обеспечить
температуру газов ниже tн.ш, то в этой зоне топки активного шлакования,
как правило, не наблюдается.
Для обеспечения бесшлаковочной работы котлов на бурых углях в
первую очередь приходится ограничивать тепловые напряжения сечения
топки qf (в том числе – в расчете на 1 ярус горелок – qfя) и
лучевоспринимающих поверхностей в зоне активного горения qл.г.э.
Обычными для крупных котлов являются величины: qf = 3,3÷4,1 МВт/м2;
qfя = 1,0÷1,8 МВт/м2; qл.х.э = 0,8÷1,2 МВт/м2.
При факельном сжигании ядро горения с максимальной температурой
находится обычно на выходе из зоны активного горения. По условиям
шлакования температура газов в конце этой зоны для бурых углей не
должна превышать 1250–1300 °С. Для выполнения данного требования
используют следующие технические решения:
– увеличивают высоту горелочной зоны путем расположения горелок
в несколько ярусов по высоте;
– балластируют топку «горячими» (при заборе газов из верхней части
топочной камеры) или «холодными» (из хвостовой части котла)
продуктами сгорания;
– определенным образом располагают горелки в тангенциальной топке
и выбирают оптимальный диаметр условной окружности в центре топки,
по касательной к которой направляют оси горелок.
7.3. Очистка поверхностей нагрева котлов от
наружных золовых отложений
Только одними конструктивными и режимными мероприятиями в
большинстве случаев не удается обеспечить длительную бесшлаковочную
кампанию котлов, рассчитанных на сжигание сильно шлакующих углей.
Поэтому на таких котлах широко применяется установка различных
средств наружной очистки поверхностей нагрева.
В качестве основных эксплуатационных средств для очистки
различных поверхностей нагрева могут использоваться аппараты водяной
или паровой обдувки (табл. 7.1).

Таблица 7.1

Для очистки топочных экранов в большинстве случаев используются


аппараты водяной обдувки, которые являются наиболее эффективным
средством удаления наружных отложений золы. Аппараты паровой
обдувки устанавливаются в топочной камере в случае невозможности
применения водяной обдувки по условиям надежности металла труб.
Паровая обдувка топочных экранов может также использоваться при
сжигании бурых углей с низкой склонностью к шлакованию.
Дополнительно, для очистки полурадиационных и конвективных
поверхностей нагрева, могут также использоваться:
• устройства стационарной паровой («пушечной») обдувки (для
локальной интенсивной очистки поверхностей нагрева);
• установки дробевой очистки (для гладкотрубных поверхностей
нагрева со сравнительно тесным расположением труб в пучках,
размещенных в опускной конвективной шахте, и трубчатых
воздухоподогревателей).
Аппараты водяной обдувки. В качестве устройств водяной обдувки
применяются 2 типа аппаратов, принципиальные схемы работы которых
показаны на рис. 7.4:
1) дальнобойные аппараты, которые колебательным реверсивным
движением сопла направляют струю через топку, осуществляя обдувку
противоположной и боковых стен;
2) маловыдвижные аппараты, осуществляющие при выдвижении
сопловой головки в топку обдувку «на себя».

Рис. 7.4. Принципиальная схема работы двух типов аппаратов водяной


обдувки: а – дальнобойных; б – маловыдвижных

Аппараты могут применяться как самостоятельно, так и в сочетании


друг с другом для повышения эффективности очистки и большей полноты
охвата стен топки. Выбор типа и параметров аппаратов, схемы обдувки
определяются конструкцией топочно-горелочного устройства, размерами
топки, интенсивностью и характером загрязнения.
Рабочим агентом служит холодная техническая вода с давлением 1–1,5
МПа. Расход воды в зависимости от выбранных параметров составляет для
дальнобойных аппаратов 4–8,5 кг/с, маловыдвижных – 1,5–2,5 кг/с.
Примерная технологическая схема водяной обдувки показана на рис. 7.5
[7].
Рис. 7.5. Технологическая схема водяной обдувки котла

Основываясь на экспериментальных исследованиях гидродинамики,


траектории водяных струй и с учетом интенсивности и термического
динамического воздействия на трубы и золовые отложения, определены
оптимальные параметры аппаратов водяной обдувки. Экспериментальные
исследования дополнены расчетно-аналитическими исследованиями
термонапряженного состояния труб в условиях водяной очистки.
Разработанные профили и размеры проточной части сопловых головок
и сопл для каждого типа аппаратов позволили получить компактные
низконапорные струи, сохраняющие на сравнительно большой длине
высокую интенсивность воздействия (рис. 7.6).
Рис. 7.6. Стендовые продувки аппаратов: а – дальнобойного; б –
маловыдвижного

При использовании дальнобойных аппаратов основной эффект


очистки достигается за счет термического воздействия струи на слой
золовых отложений.
При установке маловыдвижных аппаратов эффективность очистки
может быть повышена вследствие большего динамического напора струи.
Размеры рабочих зон очистки аппаратов определяются эффективной
дальностью боя струи. Для дальнобойных аппаратов она строится также с
учетом искривления струи, имеющей место в реальных условиях
прохождения струи через топочное пространство.
Эффективная дальность боя струи (по условиям удаления золовых
отложений) зависит от многих факторов: способа подвода воды к соплу,
диаметра и скорости перемещения сопла, давления воды, характера и
степени загрязнения, аэродинамики топочно-горелочного устройства. На
котлах, сжигающих низкосортные шлакующие бурые угли, дающие
сульфатно-связанные и железистые отложения, достигаемые эффективные
дальности боя струй составляют для маловыдвижных и дальнобойных
аппаратов 4–4,5 и 25–30 м соответственно. В этих условиях регулярная
очистка топочных экранов позволяет получить после цикла обдувки
эксплуатационно-чистое состояние топочных экранов и сохранять их
среднюю тепловую эффективность на достаточно высоком уровне
(рис. 7.7) в течение смены.

Рис. 7.7. Эффективность очистки топочных экранов при водяной


обдувке: а – при использовании дальнобойных аппаратов; б – при
использовании маловыдвижных аппаратов

При использовании водяной обдувки на работающем котле


очищаемые поверхности работают в условиях периодического
термоциклического нагружения со сравнительно высоким уровнем
термических напряжений. Используемые в современных аппаратах
параметры рабочего агента, схема и скорости перемещения сопловой
головки обеспечивают длительность контакта активной части струи с
топочным экраном в пределах 0,2–1 с. В этих условиях зона высоких
термических напряжений возникает только в поверхностном (наружном)
слое металла, а их уровень резко падает по мере перемещения вглубь
стенки трубы. Последнее обусловливает низкую интенсивность процесса
накопления поврежденности и отсутствие прогрессивного развития
термоусталостных трещин.
В настоящее время аппараты паровой обдувки — основное средство
очистки для полурадиационных и конвективных поверхностей, а также
регенеративных воздухоподогревателей.
Обдувка трубных пучков осуществляется преимущественно
двухсопловыми глубоковыдвижными аппаратами с винтовым движением
сопловой трубы (рис. 7.8).

Рис. 7.8. Схема обдувки паровыми глубоковыдвижными аппаратами

Для котлов мощных блоков требуемая глубина выдвижения


обдувочной трубы достигает 10–12 м. В качестве рабочего агента
применяется перегретый пар с температурой не ниже 350–400 °С и
давлением в диапазоне 1–1,6 МПа (перед входом в обдувочную трубу).
Расход пара на один аппарат, в зависимости от параметров пара и диаметра
сопл, составляет 0,5–1,5 кг/с. Примерная технологическая схема паровой
обдувки показана на рис. 7.9.
Рис. 7.9. Технологическая схема паровой обдувки котла

В отдельных случаях (в основном по условиям компоновки и


конструкции поверхностей нагрева) могут использоваться аппараты с
многосопловыми головками, осуществляющие обдувку только с
поступательным (для секторной обдувки, с траверсными обдувочными
трубами для очистки ребристых экономайзеров) или только вращательным
движением обдувочной трубы (с располагаемой в газоходе невыдвижной
обдувочной трубой при сравнительно невысокой температуре газов). Для
очистки регенеративных вращающихся воздухоподогревателей типа
Юнгстрем применяют специальные конструкции с поступательным или
поворотным движением обдувочной трубы. В них используются
многосопловые головки с соплами разного диаметра, учитывающие
неравномерность окружной скорости по радиусу ротора.
Для эффективного использования паровой обдувки накладываются
определенные ограничения на конфигурацию пучков, основным из
которых является применение в очищаемых поверхностях сравнительно
свободных пучков для прохода газов. В общем случае радиус
эффективного действия аппаратов зависит, помимо параметров пара и
характера загрязнения, от поперечного зазора (в свету) между соседними
трубами и глубины пучка. В частности, на основании проведенных
исследований распространения обдувочных струй в пучках, свободный
поперечный зазор между трубами очищаемых пучков целесообразно
выдерживать не менее 50–55 мм, в противном случае эффективный радиус
обдувки резко снижается.
При разработке систем водяной и паровой обдувки в отечественной
энергетике используются специально разработанные компьютерные
программы, позволяющие определить эффективные радиусы (дальности
боя струй), оптимальное расположение, количество и типы аппаратов,
конфигурацию и размеры зон обдувки отдельных аппаратов и общей
очищаемой зоны топочной камеры, выбрать оптимальные параметры
аппаратов и рабочего агента.
Широко распространены в отечественной энергетике способы очистки
конвективных поверхностей нагрева потоком чугунной дроби с диаметром
шариков 5–8 мм, равномерно рассеиваемым по сечению опускной шахты
котла. Сбитые отложения уносятся потоком дымовых газов, а дробинки
улавливаются сборным бункером и периодически возвращаются наверх
для повторного использования.
Такие сеансы дробеочистки следует начинать и регулярно проводить,
не дожидаясь появления значительного слоя отложений (особенно липкого
характера), в котором вязнет дробь, образуя «железобетонную» смесь,
очищать которую приходится вручную на остановленном котле.
Применительно к использованию для очистки ширмовых
поверхностей нагрева известны вибрационные методы очистки, когда
вибрация, создаваемая специальным аппаратом, через охлаждаемые тяги
передается подвешенным ширмам. Были исследованы вибраторы
электромагнитного типа, колеблющиеся с частотой переменного тока (50
Гц). Но такой источник колебаний признан неудачным ввиду появления в
ряде случаев усталостных трещин. Исследования показали, что более
надежен в этом отношении источник колебаний более высокой частоты. В
качестве такого источника использован вращаемый турбиной механизм с
несбалансированным ротором. Это дало более благополучные результаты.
Получила определенное распространение в отечественной энергетике
«термоволновая» методика очистки конвективных поверхностей нагрева.
Снаружи газохода устанавливается специальная камера с соплом,
направленным в сторону подлежащей очистке поверхности нагрева. В
камеру подаются горючий газ и воздух в соотношении, дающем
взрывчатую смесь. С помощью электрозапальника осуществляется взрыв в
камере этой смеси, и ударная волна через сопло направляется в газоход на
загрязненную поверхность нагрева. Сотрясение от этой волны и высокая
температура газов способствуют растрескиванию и осыпанию слоя
загрязнений. При необходимости такая операция повторяется
неоднократно.
Разумеется, конструкция и режим работы этого устройства
осуществляются по апробированной методике, обеспечивающей
надежность и безопасность эксплуатации.
7.4. Абразивный износ поверхности нагрева
При сжигании твердого топлива из топки выносятся частицы золы и
небольшое количество несгоревшего углерода. Легкоплавкие золовые
частицы, прошедшие высокотемпературные зоны в топочной камере,
оплавлены и меньше истирают встречающиеся на их пути трубы. Но
частицы тугоплавкой золы вместе с несгоревшим углеродом имеют
шероховатую поверхность с острыми кромками. Это повышает
абразивность уноса и приводит к износу конвективных поверхностей
нагрева.
Таким образом, первый фактор, определяющий интенсивность износа
труб в конвективной шахте, – зольность топлива и содержание
тугоплавкого оксида кремния SiO2 в минеральной части угля; второй, не
менее важный фактор – скорость потока газов, несущих золовые частицы.
Установлено, что золовой износ зависит от скорости набегающих золовых
частиц в кубе. При набегании потока газов на поперечно расположенный
пучок труб возникают локальные скорости, определяемые относительным
шагом труб в пучке.
Кроме того, при оценке интенсивности износа нужно учитывать
неравномерность полей скоростей и концентраций золы в потоке. При
традиционной конфигурации котла по П-образной (или Т-образной) схеме
поворот газов после горизонтального газохода приводит к повышенной
концентрации золовых частиц у внешней стенки конвективного газохода.
Рассчитать интенсивность износа (Iиз, мм/год) за время τ (час) можно
по формуле:

. (7.1)

Здесь а – коэффициент абразивности золы (для разных углей он


меняется от 2·10-9 до 9,5 10-9 мм·с3 / (г·ч);
m – показатель износоустойчивости труб (для углеродистых труб m =
1,0, для хромомолибденовых – 7,0);
Кμ и Кw – коэффициенты неравномерности концентрации золы в
потоке и скорости газов в сечении перед конвективным пучком;
Wr – средняя скорость потока газов, м/с;
S1 и d – шаг по осям труб и диаметр этих труб в котельном пучке, мм;
μун – средняя по сечению концентрация золовых частиц, которая
зависит от зольности топлива, объема дымовых газов и небольшой
поправки на содержание горючих в уносе сгун:

. (7.2)

Допустимым считается износ стенки трубы до 0,2 мм/год, что


обеспечивает безаварийную работу котла в течение не менее 10 лет.
Повышенное истирание или более длительная эксплуатация без
специальных мер защиты приводят к уменьшению толщины стенки,
снижению её прочности и, в конечном счете, к разрыву труб, работающих
под давлением.
Для уменьшения интенсивности золового износа при сжигании
высокозольных углей можно применить следующие методы.
1. Правильный выбор расчетной скорости потока газов. Так, например,
при сжигании донецкого тощего угля допустимая скорость потока – 12 м/с,
а при использовании высокозольного экибастузского угля (Аr = 38–45 %,
SiO2 в золе – до 65 %) скорость Wr не должна превышать 7 м/с.
2. Минимизация неравномерности поля скоростей и поля
концентраций золы в потоке газов. К сожалению, П-образная компоновка
котла часто приводит к существенной неравномерности поля скоростей и
концентраций: Кw = 1,2−1,4 и Kμ = 1,2−1,25. Вследствие этого при
поперечном обтекании поверхности нагрева интенсивно истираются
трубы, расположенные вблизи задней стенки котла.
3. Установка накладок, уголков или приварка прутков для защиты от
износа тех участков труб, которые в наибольшей степени подвержены
воздействию золовых частиц. На входные участки труб рекуперативных
воздухоподогревателей (при продольном их обтекании) устанавливают
разрезные вставки длиной 150–200 мм.
Глава 8. Водный режим котельных
установок
8.1. Качество питательной воды
Питательная вода котельной установки на тепловой электростанции
содержит растворенные соли и газы. Незначительные присосы в
конденсаторе и подогревателях питательной воды, а также продукты
внутренней коррозии конструкционных материалов – главная причина
появления в котловой воде различных примесей. Одна часть примесей
находится во взвешенном состоянии, другая – в растворенном виде. Вода
характеризуется следующими показателями: прозрачностью, сухим
остатком, жесткостью, щелочностью и окисляемостью. Сухой остаток
представляет собой общее количество растворенных в воде веществ:
кальция, магния, натрия, аммония, железа и др. Сухой остаток выражается
в мг/л после выпаривания воды и высушивания остатка.
Общее содержание солей кальция и магния называют жесткостью
воды. Общая жесткость включает в себя карбонатную (исчезающую при
кипячении) и некарбонатную (постоянную) жесткость. К первой относятся
бикарбонаты кальция Са(НСO3)2 и магния Mg(HCO3)2. Вторая
(карбонатная) жесткость обусловлена наличием сульфатов, а также
хлоридов кальция и магния: CaSO4; MgSO4; СаСl2; MgCl2. Щелочностью
воды называется суммарная концентрация содержащихся в воде анионов
слабых кислот и гидроксильных ионов. К ним относятся гидраты
(например, NaOH), карбонаты (Na2CO3), бикарбонаты (NaHCO3) и др.
Щелочность котловой воды в определенных пределах полезна, поскольку
ограничивает вредное корродирующее воздействие кислорода и
углекислоты на металлические поверхности. Однако чрезмерная
щелочность приносит уже больше вреда, чем пользы.
Единица измерения жесткости по международной системе единиц
(СИ) – ммоль/л, однако в действующей нормативно-технической
справочной литературе используются другие единицы измерения
жесткости: г-экв/л и мг-экв/л. Для определения жесткости нужно
количество растворенного в литре воды вещества (кальция или магния) в
мг (с) разделить на эквивалентную массу (Э):

Н = с/Э, мг-экв/л. (8.1)

Эквивалентная масса равна молекулярной массе вещества, деленной


на его валентность в данной реакции:
Э = μ/n. (8.2)

В качестве примера приведем молекулярные и эквивалентные массы


солей жесткости:
– бикарбонат кальция Са(НСO3)2 – 162,12 и 81,06;
– сульфат кальция CaSO4—136,14 и 68,07;
– хлорид кальция СаСl2 – 110,99 и 55,495;
– сульфат магния MgSO4—120,38 и 60,19;
– хлорид магния MgCl2 – 95,23 и 47,615.
Один из основных показателей воды – так называемый водородный
показатель рН. Он характеризует кислую или щелочную реакцию воды:
при рН = 7 среда считается нейтральной, при рН < 7 – кислой, а при рН > 7
– щелочной.
Окисляемость характеризует загрязненность воды органическими
веществами. Её выражают в мг кислорода, израсходованного на окисление
органических веществ в 1 л воды.
8.2. Закономерности образования отложений
Все примеси, находящиеся в котловой воде, делятся на трудно– и
легкорастворимые. К первым относятся соли и гидрооксиды кальция и
магния, а также оксиды конструкционных материалов, с которыми
соприкасается вода. На рис. 8.1 показана зависимость растворимости
кальциевых и магниевых соединений от температуры. Видно, что
основные «виновники» образования накипи имеют отрицательный
температурный коэффициент растворимости: по мере роста температуры
их растворимость (мг/кг) снижается.

Рис. 8.1. Растворимость кальциевых и магниевых соединений в воде

С легкорастворимыми соединениями (NaOH, Na2SO4, Na3PO4) дело


обстоит иначе. Температурные коэффициенты некоторых из этих
соединений положительны, другие – отрицательны только при t>200 °С
(рис. 8.2). При нормальных условиях работы котла концентрация
легкорастворимых соединений во много раз ниже их допустимой
концентрации в котловой воде.

Рис. 8.2. Растворимость легкорастворимых соединений в воде

По мере испарения воды в котле происходит накопление примесей в


воде, постепенно наступает состояние насыщения и начинается выпадение
солей жесткости в виде кристаллов. Через некоторое время вещества,
кристаллизующиеся на поверхности нагрева, образуют прочные отложения
– накипь. Другие вещества, кристаллизация которых происходит в объеме
воды, образуют взвешенные в ней частицы – шлам.
Выделение твердой фазы на поверхности нагрева может происходить
также в процессе парообразования до того, как будет достигнуто состояние
насыщения солей жесткости Са(НСO3)2, Mg(HCO3)2, CaCO2, MgCO2 и др.
Образовавшаяся первичная накипь является основной для отложения
вторичных видов накипи: продуктов коррозии, прикипевшего шлама и т. д.
Накипь имеет низкую теплопроводность, редко превышаемую 0,1–0,2
Вт/(м·К). В результате этого даже тонкий слой накипи существенно
снижает теплообмен, то есть ухудшает охлаждение поверхности нагрева.
Температура металла наиболее напряженных поверхностей нагрева
(экранов в зоне активного горения, лобовых труб ширмовых
пароперегревателей и др.) может превысить предельную по условиям
прочности, что приведет к образованию отдулины или свища, а значит – к
аварийному останову котла.
При образовании накипи на внутренней поверхности не столь
напряженных поверхностей нагрева аварийной ситуации может не
случиться, но в результате уменьшения коэффициента теплопередачи
неизбежно повысится температура уходящих газов, а значит – снизится
КПД котла.
В парообразующие поверхности нагрева вместе с питательной водой
поступают продукты коррозии, главным образом, в виде оксидов железа,
из которого изготавливают основные узлы паротурбинных установок. В
котлах высокого и сверхкритического давления, при температурах 550–570
°С, основным оксидом железа является магнетит Fe3O4, и в меньшей
степени – гематит Fe2O3. Растворимость магнетита в кипящей воде, то есть
в диапазоне температур от 200 до 350 °Св значительной степени зависит от
рН среды. В восстановительной среде растворимость магнетита не
превышает 40–50 мкг/кг, а в окислительной среде – 20–30 мкг/кг.
Соединения железа, а также алюминия и меди, могут откладываться
на поверхностях нагрева в зонах с высокой тепловой нагрузкой (более 150
кВт/м2). При этом сначала образуется плотный внутренний слой, а затем –
более рыхлый наружный слой, достаточно пористый и слабо сцепленный с
поверхностью нагрева. Именно этот наружный слой ухудшает отвод
теплоты от поверхности нагрева из-за низкой теплопроводности рыхлых,
пористых отложений.
Значительное снижение надежности котлов высокого давления и
ухудшение качества получаемого в них пара может быть связано с
повышенным содержанием в воде соединений кремниевой кислоты
H2SiO3. Вынос этих соединений с паром пропорционален содержанию
SiO32- воде. При высоком давлении кремниевая кислота может
растворяться в паре и таким образом попадает в пароперегреватель. Здесь
H2SiO3 разлагается с выделением Н2O и SiO2. Поступление SiO2 в паровую
турбину может привести к образованию на её лопатках нерастворимых
соединений, ухудшающих экономичность турбинной установки.
Ранее упоминалось, что в питательной воде содержатся еще и
растворенные газы O2 и СO2. Эти агрессивные газы в пароводяном тракте
котла способствуют появлению коррозии, которая не только ухудшает
качество воды, но и снижает механическую прочность поверхностей
нагрева. Для снижения интенсивности коррозии в котловой воде
необходимо поддерживать определенную щелочность. В барабанных
котлах высокого давления требуемый уровень щелочности (то есть
величина рН) обеспечивается вводом фосфатов или аммиака.
Перечисленные выше проблемы заставляют уделять большое
внимание качеству питательной воды: для барабанных и прямоточных
котлов разработаны нормы предельно допустимого содержания различных
примесей, соблюдение которых позволяет надежно эксплуатировать
оборудование пароводяного тракта котла.
8.3. Подготовка питательной воды
Поступающая в котел питательная вода – не только конденсат
вырабатываемого в этом же котле пара, но и добавка химически
очищенной воды, восполняющая потери рабочего тела. (При работе
прямоточных котлов в качестве добавки к конденсату используют
дистиллят.) Потери конденсата зависят от типа электростанции: на ГРЭС
они минимальны (до 1 %), а на ТЭЦ потери конденсата составляют обычно
20–40 %. В связи с этим подготовка воды для восполнения потерь
конденсата является важным элементом обеспечения надежности работы
котельного оборудования.
Обычно для котлов среднего давления применяют упрощенные
методы очистки добавочной воды: чаще всего используются схемы H-Na-
катионирования. Для котлов высокого и сверхвысокого давления
восполнение потерь пара и конденсата осуществляется обычно
обессоленной водой с применением ионитов в Н-ОН-формах. Если
исходная вода – высокоминерализована, то в цикле подготовки воды
используют испарительные установки.
Добавочная вода поступает сначала в деаэратор, где происходит
удаление растворенных в воде газов (O2, СO2). Однако термическая
деаэрация не обеспечивает полного удаления кислорода. Химическое
обескислороживание для полного связывания кислорода осуществляется с
использованием гидразина:

N2H4 + O2 → N2 + 2H2O. (8.3)

Избавление от свободного кислорода и углекислоты позволяет в


значительной степени решить проблему коррозии металла пароводяного
тракта котла.
Особенно жесткие требования к качеству добавочной воды
предъявляются в случае установки на ТЭС прямоточных котлов. На
бессепараторных прямоточных котлах, в отличие от барабанных, нельзя
организовать продувку, удаляющую из цикла значительную часть
примесей. Поэтому схема обработки добавочной воды для прямоточных
котлов обязательно включает обессоливание в две или три ступени. Через
блочную обессоливающую установку (БОУ) пропускают весь турбинный
конденсат, что обеспечивает почти полное отсутствие солевых и
кремнекислых отложений не только в котле, но и в турбине. Турбинный
конденсат после БОУ приближается к теоретически чистой нейтральной
воде с рН = 7. Такая вода сводит к минимуму вероятность
электрохимической коррозии.
8.4. Получение чистого пара
В котлах барабанного типа чистота получаемого пара в первую
очередь определяется качеством котловой воды. Для поддержания
допустимой концентрации солей (когда еще не происходит их выпадения
из раствора) используется продувка котловой воды. Применяют
непрерывную и периодическую продувку котла. Первая обеспечивает
равномерное удаление из котла накопившихся растворенных солей.
Осуществляют непрерывную продувку из мест их максимальной
концентрации в барабане котла. Периодическая (через 12–16 ч) продувка
применяется для удаления шлама, осевшего в различных местах (барабан,
коллекторы котла).
Теплоту, содержащуюся в продувочной воде, удается частично
сохранить за счет использования расширителей. Давление в расширителе
меньше, чем в котле, поэтому часть продувочной воды испаряется, а
образовавшийся пар направляется в деаэратор. Оставшаяся в расширителе
вода сливается в дренажную систему, но предварительно проходит через
теплообменник, где используется еще некоторая часть теплоты
продувочной котловой воды.
Величина непрерывной продувки устанавливается по допустимой
концентрации растворимых примесей в котловой воде. По Правилам
технической эксплуатации (ПТЭ) величина непрерывной продувки
меняется от 0,5 (при питании котла смесью конденсата и обессоленной
воды) до 5 % (для ТЭЦ, у которых потери пара, отбираемого на
производство, превышают 40 %).
Существует немного технологических процессов, которые
вырабатывали бы продукт столь высокой степени чистоты, требумой для
пара, вырабатываемого паровым котлом на тепловой электростанции. Так,
для соединения натрия их допустимое содержание в паре не должно
превышать 5 мкг/кг. Аналогичные жесткие требования предъявляются и по
другим примесям. Обусловлено это большим количеством пара,
вырабатываемого для питания турбины. В качестве примера можно
привести следующие цифры. Для блока единичной мощностью 1200 МВт
котел имеет паропроизводительность 3950 т/ч. По максимуму (при 100-
процентной нагрузке и соблюдении указанных норм) из котла за год будет
вынесено 1730 кг солей. В реальной практике (с учетом пониженных
нагрузок, остановов на ремонт и т. д.) эта величина меньше. Но даже
небольшая доля этих солей, отложившись в водопаровом тракте котла и
проточной части паровой турбины, существенно повлияет на надежность и
экономичность работы оборудования.
Рассмотрим процесс перехода примесей из котловой воды в
насыщенный пар применительно к условиям работы барабанных котлов.
Такой переход осуществляется двумя путями: за счет попадания
капельной воды в паровое пространство вместе с содержащимися в ней
примесями и за счет прямого растворения примесей в паре. (Пар – это тоже
Н2O, фигурально выражаясь, с более редко расположенными молекулами.)
Вещества котловой воды в определенной степени растворяются в паре
непосредственно.
Можно считать, что концентрация веществ в паре Сп пропорциональна
концентрации этих веществ в котловой воде СВ, то есть

Сп = kсум · СВ. (8.4)

Коэффициент пропорциональности kсум включает в себя коэффициент


уноса ω, обусловленный попаданием влаги в пар в виде капель (численно
он равен влажности пара), и коэффициент распределения веществ,
обусловленный растворимостью вещества в паре kp, что в итоге можно
выразить так:

Cп = (ω + kp)·CВ. (8.5)

При низком рабочем давлении котла влажность – преобладающий


фактор ω>>kp, а с приближением к критическому давлению увеличивается
роль прямой растворимости kp>>ω.
При чисто барботажном процессе (всплытие парового пузыря и
разрыв его на поверхности зеркала испарения) источником появления
капельной влаги служат частицы разрывающейся пленки пузыря, а также
выбиваемые из поверхности зеркала испарения капли за счет
динамического воздействия остатков оболочки пузыря. При вводе
пароводяной смеси в паровое пространство происходит дробление потока
за счет кинетической энергии струи при торможении, а также прямого
удара о твердую или жидкую поверхность в барабане.
Следует отметить некоторые важные закономерности, влияющие на
растворимость веществ в паре. В работе М. А. Стыриковича [18] показано,
что коэффициент растворимости kp = Ср/Срв (отношение концентраций
растворенного вещества в паре к соответствующему количеству в воде)
определяется отношением массовых плотностей пара и воды в состоянии
насыщения, в степени и:

kp = (ρ''/ρ')n. (8.6)

Показатель и, названный координационным числом, отражает


физикохимические свойства вещества (степень гидратации). Чем он
больше, тем выше степень ионизации, лучше удерживается вещество
молекулами воды и меньше растворимость в насыщенном паре. Эти
вещества разделены на три класса:
1) n < 1. Слабые электролиты, наиболее растворимые в паре (из-за
малой растворимости в воде их абсолютное количество в паре тоже мало);
2) n = 1÷3 (в частности, H2SiO3). Слабые электролиты, заметно
растворимые в воде и в довольно большом количестве переходящие в пар;
3) n > 4. Наименее растворимые в паре. Растворимость сильно зависит
от плотности

Спсум = (Свраст + Сввзв) ω + Свраст · kp. (8.7)

Здесь под kp понимается суммарный коэффициент распределения


(ионов и молекул).
Для улучшения качества пара уменьшают количество примесей в воде
(Св) улучшают сепарацию пара от воды (ω) и промывают пар более чистой
(питательной) водой, чем котловая вода, из которой пар был получен.
На рис. 8.3 показана наиболее распространенная в современных
энергетических котлах высокого давления схема внутрибарабанных
устройств. Внутренний диаметр барабана таких котлов равен 1600 мм при
толщине стенок, определяемой прочностным расчетом и обычно
превышающей 100 мм. Ввод пароводяной смеси из экранов
осуществляется с двух сторон приблизительно на уровне оси барабана в
смесительный отсек и далее – во внутрибарабанные циклоны, в которых
происходит первичная сепарация пара от воды. Пар выходит в паровой
объем барабана, а вода – в водяной. Нормальный уровень воды в барабане
поддерживается на 200–250 мм ниже оси барабана. Над
внутрибарабанными циклонами расположено паропромывочное
устройство в виде плоского дырчатого листа с закраинами, куда подается
половина питательной воды (вторая половина направляется
непосредственно в водяной объем, в котловую воду). Отверстия в
промывочном устройстве рассчитывают так, чтобы в рабочем диапазоне
нагрузок паропромывочное устройство работало в «беспровальном»
режиме то есть вес столба воды на промывочном листе уравновешивался
бы скоростным напором парового потока, текущего через отверстия листа.
Вода с отмытыми примесями сливается в водяной объем, смешиваясь с
котловой водой. Пар, частично освобожденный от примесей котловой воды
за счет промывки более чистой питательной водой, подвергается
естественной сепарации от некоторой доли промывочной воды и далее
через потолочный дырчатый лист поступает в пароотводящие трубы и
пароперегреватель. Потолочный дырчатый лист выполняет в какой-то мере
и роль дополнительного сепаратора капельной влаги, а также способствует
выравниванию паровой нагрузки по длине барабана.

Рис. 8.3. Схема внутрибарабанных устройств современного котла


высокого давления: 1 – ввод пароводяной смеси от испарительных
поверхностей нагрева; 2 – смесительный отсек (для выравнивания нагрузки
по длине барабана); 3 – внутрибарабанные циклоны с верхними
«крышками» для улавливания капельного уноса (жалюзийные сепараторы,
крышки с удалением пристеночной пленки и т. д.); 4 – паропромывочное
устройство: каналы для слива промывочной воды в котловую и ограждения
(на рис. не показаны), препятствующие проходу пара из циклонов мимо
промывочного устройства; 5 – подача 50 % питательной воды на
промывочное устройство; 6 – подача 50 % питательной воды
непосредственно в водяной объем барабана; 7 – потолочный дырчатый
лист; 8 – пароотводящие трубы промытого пара в пароперегреватель и на
собственные устройства, потребляющие насыщенный пар; 9 – линия
аварийного слива котловой воды до нижнего допустимого уровня в случае
перепитки котла; 10 – отбор котловой воды для непрерывной продувки; 11
– линия ввода корректирующих растворов; 12 – отвод котловой воды в
опускные линии циркуляционных контуров (иногда на входе в опускные
трубы устанавливают жалюзи, препятствующие захвату паровых пузырей в
опускную систему)

Кроме описанных устройств, способствующих обеспечению чистоты


пара, в барабане размещены другие элементы конструкции: устройства
аварийного слива котловой воды при случайной перепитке; устройства
отбора воды в непрерывную продувку; система подачи в котел
корректирующих растворов (например, фосфатов). Конкретное
выполнение таких конструкций и их размещение определяются при
рабочем проектировании.
Кроме промывочных устройств и внутрибарабанных сепарационных
конструкций для улучшения качества пара, а также уменьшения потерь
теплоты и количества теплоносителя с продувочной водой используют
схему ступенчатого испарения. Сущность ее заключается в том, что
циркуляционные контуры разделяют на «чистый» и «солевой» отсеки. В
«чистый» отсек выделяется порядка 85 % испарительных поверхностей
нагрева (экранных секций), пароводяная смесь из которых вводится в
соответствующую (бо́льшую) часть барабана, а 15 % смеси – в «солевой»
отсек, расположенный в конце барабана. Чистый и солевой отсеки
разделены стенкой с окнами в водяной и паровой частях. Питательная вода
подается в чистый отсек, а непрерывная продувка из него питает солевую
часть схемы, откуда ведется окончательная непрерывная продувка.
Переток воды из чистого отсека в солевой происходит за счет разницы
уровней от сопротивления водоперепускного окна. Пар, вырабатываемый
солевой частью контура после сепарации в солевой части барабана,
поступает через окно в перегородке в чистый отсек и, смешиваясь с паром
чистого отсека, подвергается промывке, после чего направляется в
перегреватель.
Такая схема последовательного питания благодаря большой величине
продувки чистого отсека (производительность солевого отсека плюс
окончательная продувка) позволяет 85 % пара получать из воды с низким
солесодержанием, то есть более высокого качества. Выработка
дополнительного количества пара в солевой части увеличивает
солесодержание котловой воды и, соответственно, продувки, то есть
уменьшает расход продувки, а значит, снижает потери.
В ряде случаев не ограничиваются использованием двухступенчатой
схемы испарения, выполняют ее трехступенчатой, замыкая контур третьей
ступени на так называемые выносные циклоны, что еще более увеличивает
эффективность работы системы.
Следует отметить: схема ступенчатого испарения, предложенная еще в
1937 г. отечественным теплоэнергетиком Э. И. Ромом, в значительной мере
не утратила своей актуальности и до настоящего времени используется
достаточно широко.
Глава 9. Токсичные и тепличные газы в
продуктах сжигания органического
топлива
9.1. Состав и особенности продуктов сгорания
В главе 2 уже рассказывалось о том, что при полном сгорании
органического топлива в дымовых газах появляются углекислый газ СO2,
водяные пары Н2O и диоксид серы SO2 (последний – только при сжигании
серосодержащих топлив). Образуются эти газы из горючих компонентов
топлива:
С + O2 = СO2;
2С + O2 = 2СО;
2СО + O2 = 2СO2;
2Н2 + O2 = 2Н2O;
S + O2 = SO2;
СН4 + 2O2 = СO2 + 2Н2O.
Кроме того, в дымовых газах содержатся большое количество азота N,
который был подан в топку вместе с кислородом (в составе воздуха), и
остатки кислорода O2 (избыток кислорода необходим для завершения
процесса горения любого топлива). При сжигании в котле твердого
топлива (включая промышленные и бытовые отходы), а также мазута, в
дымовых газах присутствуют золовые частицы и связанное с ними
небольшое количество горючих (углерода).
Из азота воздуха и азотсодержащих компонентов топлива в топке
образуется некоторое количество оксида азота NO. До выхода из котла
часть оксида азота переходит в диоксид NO2.
В некоторых случаях (при неисправных или неправильно выбранных
горелках, а также нарушении расчетного топочного процесса) в дымовых
газах возможно появление продуктов неполного сгорания. Индикатором
неудовлетворительного горения является повышенное содержание оксида
углерода СО. Если концентрация СО в дымовых газах за котлом
превышает 300 ppm (0,03 % по объему), то вполне вероятно, что в газах
присутствуют альдегиды (главным образом – формальдегид НСОН),
органические кислоты (СН3СООН) и полициклические ароматические
углеводороды (ПАУ). К последним относится и бенз(а)пирен (С20Н12),
который образуется в процессе пиролиза углеводородных топлив при
температуре более 600 °С.
На практике эксплуатационный персонал тепловых электростанций
обязан контролировать и отчитываться за выброс в атмосферу золовых
частиц (при сжигании угля) и токсичных газообразных компонентов: СО,
NOx и SO2 (последний – только при сжигании серосодержащих углей или
мазута).
В последние годы, в связи с проблемой глобального потепления,
большое внимание уделяется выбросам нетоксичного диоксида углерода
СO2. Предполагается, что рост потребления органического топлива и
соответствующее увеличение выбросов СO2 в атмосферу нарушают
существовавший баланс и могут привести к катастрофическим
последствиям из-за повышения средней температуры на земной
поверхности на несколько градусов. Поэтому уже сейчас энергетикам
приходится решать весьма сложную задачу: как сократить выбросы СO2 в
атмосферу, не ограничивая (а для энергодефицитных районов – даже
повышая) выработку электроэнергии (подробнее – см. раздел 9.5).
Для того чтобы лучше представить количество выбросов в атмосферу
токсичных и тепличных газов, рассмотрим материальный баланс котельной
части тепловой электростанции мощностью 2400 МВт (рис. 9.1). При
составлении баланса теплоты выбрана конденсационная ТЭС, работающая
на антрацитовом штыбе (Qir = 22,57 МДж/кг; Аr = 23,0 % и Sr = 1,7 %).
Котлы ТЭС оборудованы топками с жидким шлакоудалением, поэтому
было принято, что аун = 0,85 и ашл = 0,15. Коэффициент улавливания золы в
электрофильтре был принят равным 99 %, сероочистка на ТЭС
отсутствовала [9].
Рис. 9.1. Материальный баланс угольной ТЭС мощностью 2400 МВт,
работающей на Донецком АШ

Из приведенной диаграммы следует, что использование топлива


(1060 т/ч) и кислорода (820 т/ч) привело к образованию твердых очаговых
остатков (193,5 т/ч золы и 34,5 т/ч шлама) и газообразных выбросов: CO2
(2350 т/ч), Н2O (251 т/ч), SO2 (34 т/ч), NOx (9,34 т/ч). Кроме того, 2 т/ч
мельчайших золовых частиц, не уловленных в электрофильтре, также
поступили в атмосферу через дымовую трубу.
В разделах 9.2–9.4 более подробно рассмотрим каждый из
компонентов, поступающих в атмосферу, а также мероприятия, которые
могут уменьшить количество этих выбросов для снижения их вредного
воздействия на окружающую среду. О них вы узнаете, прочитав главы 11–
13.
9.2. Оксиды азота в дымовых газах котлов
Логично начать изучение вредных выбросов с оксидов азота NOx,
потому что их количество определяется не только характером сжигаемого
топлива (как в случае SO2 или золовых частиц), но также конструкцией
топочно-горелочных устройств и даже режимом работы котла.
При сжигании всех видов органического топлива в котлах тепловых
электростанций и промышленно-отопительных котельных образуются
оксиды азота NOx (NO+NO2). Попадая в воздух, они негативно влияют на
здоровье людей. Длительное воздействие даже сравнительно небольших
концентраций NOx увеличивает количество острых и хронических
респираторных заболеваний. Повышенные концентрации оксидов азота
негативно влияют также на растительный и животный мир.
Соединяясь с атмосферной влагой, оксиды азота (вместе с оксидами
серы) образуют «кислотные дожди», которые наносят вред сельскому
хозяйству, усиливают коррозию и разрушение строительных материалов,
исторических памятников архитектуры и других культурных ценностей.
Поэтому в России, как и в других высокоразвитых странах, приняты
законодательные ограничения по выбросам оксидов азота в атмосферу.
Максимально разовая (усредненная за 20 мин) предельно допустимая
концентрация NO2 (ПДКNO2) равна 0,2 мг/м3, среднесуточная – 0,04 мг/м3
(3-й класс опасности для атмосферного воздуха населенных мест).
Если проблема ограничения выбросов летучей золы и диоксида серы
решается на тепловых электростанциях путем очистки дымовых газов, то
выбросы NOx могут быть уменьшены за счет специальной организации
топочного процесса. Это обстоятельство существенно влияет на развитие
новых технологий факельного сжигания топлива на электростанциях и в
котельных, являющихся основными производителями тепловой и
электрической энергии в России.
Источники образования оксидов азота при сжигании органического
топлива – азот воздуха и азотсодержащие компоненты топлива. Из азота
воздуха оксиды азота образуются при высоких температурах (Т ≥ 1500 °С)
в некотором температурном интервале (механизм Зельдовича). Эти оксиды
азота называются термическими.
В работе [10] было получено уравнение скорости обратимой реакции
образования и разложения оксида азота:
. (9.1)

Здесь O2, N2 и NO – мгновенные концентрации избыточного


кислорода, азота и оксида азота, моль/л; τ – время, с; Т – температура в
зоне реакции, К; R – газовая постоянная, Дж/К·моль. Энергия активации
выражена в джоулях на моль.
Кроме того, из азота воздуха во фронте факела при сравнительно
низких температурах образуется небольшое количество быстрых оксидов
азота (механизм Фенимора), получивших свое название в связи с тем, что
образуются они только в узкой зоне фронта пламени, где при большом
содержании горючих компонентов возможны реакции:
N2 + СН ↔ HCN + N;
N + OH ↔ H + NO.
Образование топливных NOx происходит на начальном участке
факела, при горении летучих, выделившихся из частиц угля или мазутных
капель. Одновременно с образованием оксидов азота происходит
восстановление NO до безвредного молекулярного азота N, причем
соотношение между окислительными и восстановительными реакциями
определяется наличием свободного кислорода или других окислителей.
Применительно к топочным устройствам энергетических (а тем более
– промышленных и отопительных) котлов можно утверждать, что
количество образующихся оксидов азота определяется кинетикой
процессов, так как время пребывания в высокотемпературной зоне
значительно меньше времени, необходимого для достижения равновесных
концентраций.
Оксиды азота, поступающие в атмосферу из котлов ТЭС, приносят
большой вред окружающей среде независимо от механизма их
образования. Однако для сокращения этих выбросов весьма важно знать,
как образовались оксиды азота, поскольку количество термических,
быстрых и топливных NOx по-разному зависит от основных параметров
топочного процесса.
Рассмотрим подробнее некоторые аспекты образования оксидов азота,
связанные с особенностями факельного сжигания органического топлива в
котельных установках тепловых электростанций.
Скорость образования термических NOx зависит от содержания
кислорода в степени 0,5 и от температуры – по экспоненте. Учитывая
высокую энергию активации реакции образования термических NOx,
считается, что образование термических оксидов азота является
существенным лишь в некотором температурном интервале – так
называемой температурной ступеньке:

ΔT = RT2max / e, (9.2)

где Тmax – максимальная температура процесса, a R – газовая


постоянная. Для углеводородных топлив ΔТ = 50–70 °С, поэтому часто
встречающееся утверждение о том, что количество образующихся NOx
зависит от трех факторов (избыток воздуха, температура и время
пребывания), является не совсем точным: время пребывания не следует
рассматривать как самостоятельный фактор.
Важно отметить, что образуются термические NOx при максимальной
температуре, то есть в той зоне факела, где уже сгорела основная масса
топлива. Время пребывания в этой зоне во много раз меньше времени
достижения равновесной концентрации, о чем уже сказано выше. Кроме
того, в так называемых низкотемпературных топочных устройствах, в
которых максимальная температура не превышает 1500 °С, термические
NOx можно вообще не учитывать ввиду их малости. Такое положение
характерно для пылеугольных топок с прямым сжиганием высоковлажных
бурых углей, при высокой доле рециркуляции газов, подаваемых через
горелки, или при чрезмерно высоком избытке воздуха в топочной камере.
Быстрые оксиды азота образуются во фронте пламени и зависят,
главным образом, от стехиометрического соотношения в месте их
образования. Следовательно, существенное количество быстрых NOx
образуется только при сжигании газа и при обогащенном факеле, то есть в
случае, когда коэффициент избытка воздуха в зоне горения несколько
меньше 1,0 (рис. 9.2).
Рис. 9.2. Выход быстрых оксидов азота во фронте пламени: 1 – метана;
2 – оксида углерода; 3 – водорода

Топливные оксиды азота отсутствуют при сжигании природного газа


(так как он, за редким исключением, не содержит связанного азота), но зато
при сжигании мазута и, особенно, всех видов твердого топлива (торфа,
сланцев, бурых и каменных углей) доля топливных NO весьма велика, а в
некоторых случаях приближается к 100 % общего выброса NOx.
Зависимость количества образующихся топливных NOx от
температуры и избытка воздуха была исследована в лабораторных
условиях В. И. Бабием [11]. Графики, приведенные на рис. 9.3,
показывают, что температурный уровень влияет на концентрацию
топливных NOx только при низких температурах (>рис. 9.3а). В опытах,
проведенных при температурах 1570 и 1740 К (1300 и 1470 °С)
концентрация NOx оказалась примерно одинаковой (900 мг/м3).
Значительно большую роль играет действующая концентрация кислорода в
том месте, где происходит образование топливных NOx. Из рис. 9.3б
следует, что в опытах, проведенных при разных избытках воздуха,
концентрация NOx менялась весьма существенно. Эти опыты позволили
сделать вывод, что эмиссия топливных оксидов азота пропорциональна
квадрату среднеинтегральной концентрации кислорода на начальном
участке факела, где происходит горение летучих (рис. 9.4).
Рис. 9.3а. Влияние температуры на эмиссию топливных оксидов азота
при сжигании угольной пыли

Рис. 9.3б. Влияние концентрации кислорода в пылегазовом потоке на


эмиссию NOx

Рис. 9.4. Зависимость эмиссии NOx от среднеинтегральной


концентрации кислорода на начальном участке факела

Учитывая, что концентрация кислорода на начальном участке факела


зависит от смесеобразования в пылеугольном факеле, остановимся
подробнее на взаимосвязи между скоростью образования топливных
оксидов азота и основными параметрами топочного процесса при
факельном сжигании органического топлива.
В крупной энергетике основным является факельное сжигание, когда в
топочную камеру через горелки подаются прямоточные или закрученные
потоки смеси топлива с воздухом и чистого воздуха (а иногда – еще и газы
рециркуляции).
При факельном сжигании газообразного топлива возможны чисто
кинетический режим (когда топливо до поступления в топочную камеру
тщательно перемешивают со всем воздухом, необходимым для полного
сгорания топлива) или чисто диффузионный режим (когда топливо и
воздух вводят в топку в виде отдельных струй). Образование оксидов азота
происходит по-разному в диффузионном и кинетическом режимах.
На огневом стенде при сжигании природного газа была использована
горелка с подвижным газовым соплом. В опытах с предварительным
смешением топлива с воздухом концентрация NO увеличивалась от 75 до
150 ppm (154–307 мг/м3) по мере увеличения коэффициента избытка
воздуха от 1,10 до 1,24 (рис. 9.5). После того как газовое сопло было
выдвинуто на срез горелки, а процесс смешения топлива с воздухом
перенесен в камеру горения, концентрация NO в продуктах сгорания
существенно снизилась. И только при очень больших избытках воздуха (α
> 1,4) диффузионный режим горения давал большую концентрацию
оксидов азота, чем кинетический.

Рис. 9.5. Концентрация NO в зависимости от избытка воздуха для


заглубленного (1) и выдвинутого на срез горелки (2) положений газового
сопла

В энергетических котлах газовые горелки обычно устроены так, что


только часть воздуха смешивается с топливом до поступления в топочную
камеру. В этом случае скорость процесса горения на разных этапах
развития факела определяется или кинетикой процесса, или скоростью
диффузии окислителя (кислорода воздуха) к фронту пламени.
Соответственно и ход кривых NO (α) получается различным при разном
конструктивном выполнении горелки. Чем лучше перемешивается топливо
с воздухом, тем выше пик температур, концентрация оксидов азота, и при
меньших а наступает экстремальное значение NOx.
При сжигании жидкого топлива смешение воздуха с топливом
происходит в объеме факела. Для сжигания жидкого и газообразного
топлива обычно используют вихревые горелки, в которых весь воздух или
его часть закручивается с помощью лопаточного аппарата или за счет
улиточного подвода воздуха к горелке. Однако во многих странах успешно
работают газомазутные котлы с тангенциальным расположением
прямоточных горелок.
При факельном сжигании твердого топлива конструкции горелок
чрезвычайно разнообразны, так как диапазон изменения характеристик
углей очень велик. Прогрев поступающей в топку смеси угольной пыли с
первичным воздухом (аэросмеси) происходит за счет конвекции и
лучистого теплообмена. Большинство специалистов считает, что роль
конвекции, осуществляемой за счет подмешивания к аэросмеси горячих
газов из зоны развитого горения, является определяющей. Прогрев
аэросмеси приводит к выходу летучих и их воспламенению. При сгорании
летучих расходуется, главным образом, кислород, содержащийся в
первичном воздухе. Горение летучих ускоряет прогрев коксовых частиц и
их воспламенение. Горение коксовых частиц происходит, в основном, за
счет кислорода вторичного воздуха. Важно отметить, что образование
топливных NOx начинается с момента воспламенения летучих, то есть
значительно раньше, чем образуются термические NOx.
Изложенная схема развития пылеугольного факела является,
безусловно, весьма упрощенной, поскольку в реальных котлах сжигается
полидисперсная пыль. Вследствие этого выход летучих и горение
коксового остатка протекают последовательно только для каждой
отдельной частицы. А для всего факела эти процессы протекают
параллельно, так как мелкие частицы (с размером в несколько микрон)
прогреваются, воспламеняются и сгорают значительно быстрее крупных,
имеющих максимальный размер в сотни (каменные угли) и даже тысячи
(бурые угли и торф) микрон.
Особенностью образования оксидов азота в факеле вихревой горелки
является наличие приосевой или тороидальной зоны рециркуляции газов,
которые обеспечивают прогрев и воспламенение выходящей из горелки
топливовоздушной смеси. В то же время горячие газы, подсасываемые на
начальном участке по периферии горелочной струи, прогревают
вторичный воздух. Интенсивность воспламенения топлива и скорость его
смешения с вторичным воздухом в значительной степени определяют
образование топливных оксидов азота в факеле.
Образование оксидов азота в факеле прямоточной горелки происходит
иначе. В прямоточном факеле подмешивание высокотемпературных газов
к топливовоздушной струе происходит за счет эжектирующих свойств
вдуваемой в топку горелочной струи. В тангенциальных топках
наблюдается еще и принудительный подвод горячих топочных газов к
корню факела в результате вихревого движения в горизонтальном сечении
топки.
Перечисленные особенности факельного сжигания органических
топлив непосредственно влияют на характер и интенсивность образования
оксидов азота. В связи с этим при расчете количества образующихся
оксидов азота требуется учитывать не только характеристики исходного
топлива, но и конструктивные особенности горелок, а также топочного
устройства в целом. Наиболее достоверный результат получается при
использовании «Методических указаний…» [12], разработанных
сотрудниками ВТИ и МЭИ.
9.3. Оксиды серы в дымовых газах котлов
При сжигании угля, мазута и других серосодержащих топлив в
продуктах горения образуются оксиды серы. В основном они находятся в
виде диоксида серы SO2, но на конечном этапе горения, при наличии
свободного кислорода, 2–3 % SO2 доокисляются до триоксида SO3 При
нарушении топочного режима (при недостатке окислителя) возможно
появление сероводорода H2S. Наличие SO3 на холодном конце котельной
установки усугубляет проблему низкотемпературной коррозии (см. гл. 7), а
присутствие H2S в пристенной области топочной камеры может привести к
интенсивной высокотемпературной (сульфидной) коррозии экранных труб.
Количество SO2, покидающее котел с дымовыми газами, может быть
рассчитано по «Методике определения валовых выбросов…» [13].
Суммарное количество оксидов серы (г/с, т/год) вычисляется по
формуле:

. (9.3)

Здесь В – расход топлива за рассматриваемый период (г/с, т/год); Sr –


содержание серы в топливе на рабочую массу, %; η’SO2 – доля оксидов
серы, связываемых летучей золой в котле; η’’SO2 – доля оксидов серы,
улавливаемых в мокром золоуловителе попутно с твердыми частицами;
ηCSO2 – доля оксидов серы, улавливаемая в сероулавливающей установке
(при её наличии); nо и nк – длительность работы сероулавливающей
установки и котла, ч/год.
Примерное значение η’SO2 при факельном сжигании мазута равно 0,02;
для большинства каменных углей η’SO2 = 0,10; при сжигании канско-
ачинских бурых углей, в золе которых содержится большое количество
CaO, η’SO2 = 0,50 (в топках с твердым шлакоудалением, то есть при
сравнительно низкой температуре) или 0,20 (в топках с жидким
шлакоудалением, при более высокой температуре).
При использовании сухих золоуловителей величина η’’SO2
принимается равной нулю. А в мокрых золоуловителях доля уловленного
диоксида серы зависит от общей щелочности орошающей воды и
приведенной сернистости топлива (Sпр = Sr / Qri).
Что касается эффективности сероулавливающей установки ηCSO2 то
она зависит от выбранной технологии очистки дымовых газов (подробнее –
в гл. 12). Все основные методы очистки дымовых газов от SO2 основаны на
переводе этого кислого вещества в нейтральные соединения или товарные
продукты, которые можно складировать без ущерба для окружающей
среды. Опыт мировой энергетики показал, что наиболее удобны
технологии, в которых продуктами сероочистки являются нейтральные
сульфатные соединения щелочных и щелочноземельных металлов.
Неуловленные за котлом оксиды серы попадают в атмосферу вместе с
дымовыми газами, взаимодействуют с влагой и образуют туман,
содержащий пары H2SO3 и H2SO4. Эти соединения, наряду со слабыми
растворами азотных кислот, являются причиной так называемых
«кислотных дождей», представляющих опасность не только для человека:
они приводят к деградации хвойных лесов, почвы и особенно опасны для
озерных экосистем. С учетом этого (как и в случае с оксидами азота)
установлены санитарно-гигиенические нормы предельно допустимых
концентраций (ПДК) сернистого ангидрида в приземном слое атмосферы.
Максимально-разовая (усредненная за 20 мин) предельно допустимая
концентрация SO2 в жилой зоне равна 0,5 мг/м3, среднесуточная – 0,05 мг/
м3 (класс опасности – 3-й).
9.4. Твердые частицы в дымовых газах котельных
установок
Твердые выбросы в продуктах сгорания твердотопливных котлов
состоят из золовых частиц и недогоревшего углерода. Среднегодовая
концентрация твердых частиц в воздухе городских районов колеблется в
диапазоне от 0,04 до 0,4 мг/м3, но в некоторых случаях достигает и
больших величин. Принятые в Российской Федерации санитарно-
гигиенические нормы для нетоксичных твердых частиц составляют:
максимально-разовая ПДК – 0,5 мг/м3, среднесуточная ПДК – 0,15 мг/м3
(класс опасности – 3-й).
Концентрация твердых частиц в дымовых газах за котлом (до
золоуловителя) определяется содержаниемзолы в топливе и, кроме того,
способом сжигания. При факельном сжигании унос золы в топках с
твердым шлакоудалением составляет примерно 95 % всей золы, а в топках
с жидким шлакоудалением – 80–85 %. При использовании циклонных
предтопков с высоким шлакоулавливанием доля золы уноса может быть
снижена до 60–40 %.
Взаимодействие твердых частиц с окружающей средой определяется
химическим составом и размерами частиц. Воздействие на человека также
определяется химическим составом твердых частиц и, кроме того,
концентрацией золовых частиц в воздухе, размерами частиц и другими
характеристиками (твердость, электрозаряженность и т. д.).
Мощность выбросов твердых частиц, поступивших в атмосферу с
дымовыми газами котлов (М, г/с, т/год) вычисляют по одной из двух
формул:

; (9.4)

.(9.5)

Здесь В – расход топлива, г/с, или т/год;


Аr – зольность топлива на рабочую массу, %;
Сгун– содержание горючих в уносе, %;
аун – доля золы топлива в уносе;
ηз – степень улавливания твердых частиц в золоуловителе;
q4 – потери теплоты от механической неполноты сгорания, %;
Qri – низшая теплота сгорания топлива, МДж/кг.
Острый интерес представляют выбросы ванадиевой золы при
сжигании мазута. Известно, что состав золы мазута зависит как от состава
исходной нефти, так и условий его производства. В золе нефти Бакинских
месторождений, например, содержание пятиокиси ванадия V2O5 не
превышает 1,0 %, а в золе мазутов из нефти Башкирских месторождений –
от 30 до 60 %. Во всех случаях мазутная зола представляет собой сложную
смесь, состоящую в основном из оксидов металлов.
Биологическое воздействие ее на окружающую среду рассматривается
как воздействие единого целого. В качестве контролирующего показателя
принят ванадий, по содержанию которого в золе устанавливают санитарно-
гигиенические нормы (ПДК).
Суммарное количество мазутной золы, то есть мощность выбросов
(Мм.з, г/с, т/год) в пересчете на ванадий, вычисляют по формуле:

. (9.6)

Здесь Gv – количество ванадия, содержащегося в 1 т мазута, г/т. Этот


параметр определяется или по результатам химического анализа мазута,
или по приближенной формуле:

Gv = 2222Ar, (9.7)

где Аr – содержание золы в мазуте (на рабочую массу), %.


Кроме того, в уравнение (9.6) входят:
В – расход топлива (г/с, или т/год);
ηoc – доля ванадия, оседающего с твердыми частицами на поверхности
нагрева котлов;
ηз – степень очистки дымовых газов от мазутной золы в золоуловителе
при наличии батарейных циклонов, мокрых аппаратов или
электрофильтров.
9.5. Монооксид углерода, бенз(а)пирен и другие
загрязнители атмосферы
Основным продуктом неполного сгорания органического топлива
является монооксид углерода СО, который относится к токсичным
веществам 4-й группы опасности. Предельно допустимая концентрация
(ПДК) оксида углерода в приземном слое воздуха составляет 5,0 мг/м3
(максимально-разовая концентрация) и 3,0 мг/м3 (среднесуточная
концентрация). При попадании в человеческий организм СО вступает в
реакцию с гемоглобином крови, образуя СОНв. При концентрации оксида
углерода в воздухе на уровне 0,01–0,02 % (то есть 125–250 мг/м3) за
несколько часов возможно отравление.
Содержание оксида углерода в городах на 75–90 % определяется
выхлопными газами автомобилей с карбюраторными двигателями.
Особенно велико содержание СО в выхлопных газах при работе двигателя
на холостом ходу. Вторым по значению источником оксида углерода в
атмосферном воздухе являются топливоиспользующие установки
металлургических и некоторых машиностроительных предприятий. Это,
прежде всего, кислородные конверторы, электросталеплавильные печи,
вагранки и агломерационные установки. В некоторых случаях содержание
СО в газах настолько велико, что эти газы дожигают в утилизационных
установках, добавляя в них воздух.
Котельные установки, при нормальной их эксплуатации, выбрасывают
незначительное количество СО в атмосферу. Существенные концентрации
СО (до 0,02 % об.) наблюдаются только при сжигании угля. В продуктах
сгорания газомазутных котлов, при хорошем состоянии горелок и
достаточном избытке воздуха, концентрация СО колеблется от 0 до 0,01 %
по объему (то есть от 0 до 100 ppm). Верхняя цифра относится к
минимальным нагрузкам (при которых снижается температура в ядре
горения) или неналаженным режимам (при неравномерном распределении
топлива или воздуха по отдельным горелкам).
Даже при повышении содержания СО в дымовых газах до 0,02 % (200
ppm) потери теплоты от химического недожога не превышают q3 = 0,1 %, а
с учетом небольшой токсичности СО (ПДКсо = 5 мг/м3), а также
рассеивания дымовых газов, такие выбросы не создают опасной
концентрации оксида углерода в приземном слое воздуха. И всё же
режимы работы с такими концентрациями СО крайне нежелательны, так
как наличие оксида углерода в продуктах сгорания – косвенное
подтверждение возможности появления других, более опасных
загрязнителей.
К ним относятся, прежде всего, формальдегид (НСНО) и
полициклические ароматические углеводороды (ПАУ). Формальдегид
обладает резким неприятным запахом и высокой токсичностью
(максимально-разовая ПДКнсно = 0,035 мг/м3, среднесуточная ПДКнсно =
0,012 мг/м3). На образование формальдегида в топках газомазутных котлов
существенное влияние оказывает переохлаждение фронта горения
потоками избыточного вторичного воздуха или соприкосновение горящего
факела с холодными поверхностями нагрева. По данным Института газа
НАН Украины увеличение коэффициента избытка воздуха в топке котла
ДКВр-10-13 с горелками ГМГ от α = 1,1 до α = 1,7 приводило к
повышению содержания НСНО в дымовых газах за котлом от 0,2 до 0,5 мг/
м3.
Полициклические ароматические углеводороды представляют
опасность в связи с их канцерогенными свойствами: попадая в организм
человека они способны инициировать злокачественные опухоли. К числу
обладающих большой канцерогенной активностью относится, в первую
очередь, 3,4-бенз(а)пирен С20Н12, который образуется в процессе пиролиза
углеводородных топлив при температуре выше 600 °С. По классификации
Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ) бенз(а)пирен (БП)
принадлежит к I классу опасности. Его предельно допустимая
концентрация в приземном слое воздуха на несколько порядков ниже
других токсичных продуктов сгорания: в Российской Федерации
среднесуточная ПДКБП = 0,000001 мг/м3, или 0,1 мкг/100 м3.
Бенз(а)пирен представляет собой твердое кристаллическое вещество в
виде игл бледно-желтого цвета с температурой плавления 178 °С и
температурой кипения 312 °С. Он хорошо растворяется в органических
растворителях, а его растворимость в воде невелика – 0,11 мкг/л.
Бенз(а)пирен разрушается под действием ультрафиолетового излучения,
ультразвука, токов высокой частоты, озона и сильных концентрированных
кислот.
Основным источником антропогенных выбросов БП в атмосферу
являются предприятия коксохимии, металлургии, асфальто-пековые
заводы, автотранспорт и заводы радиотехнических изделий. Факельное
сжигание твердого топлива в котельных установках тепловых
электростанций дает около 1 % суммарного выброса бенз(а)пирена,
сжигание жидкого и газообразного топлива – еще 0,09 и 0,06 %
соответственно.
Обобщение результатов испытаний, проведенных на котлах различной
мощности, показало, что концентрации без(а)пирена в дымовых газах
могут изменяться в широком диапазоне:
– при сжигании природного газа – от 0,01 до 0,10 мкг/м3;
– при сжигании мазута – от 0,15 до 1,0 мкг/м3;
– при факельном сжигании угля – от 0,2 до 3,5 мкг/м3.
В результате рассеивания дымовых газов концентрация БП в
приземном слое воздуха оказывается в несколько раз ниже предельно
допустимой концентрации (0,1 мкг/100 м3). Поэтому можно утверждать,
что при нормальной работе промышленных котлов (то есть при исправном
состоянии горелок и избытке воздуха, соответствующим режимной карте)
они не являются опасным источником бенз(а)пирена и других
канцерогенных ПАУ. И только при работе котлов с предельно низкими
избытками воздуха в сочетании с чрезмерно высокой рециркуляцией
дымовых газов в ядро горения может быть получена такая концентрация
БП, которая может привести к опасному увеличению его содержанию в
приземном слое воздуха.
Ниже приведены эмпирические формулы для расчета бенз(а)пирена
при сжигании топлива в паровых котлах [14]. Эти формулы позволяют
оценить возможности снижения выбросов БП за счет изменения таких
параметров, как избыток воздуха, нагрузка котла, степень рециркуляции
дымовых газов и доля воздуха, подаваемая в промежуточную зону факела.
При сжигании природного газа концентрация БП в сухих продуктах
сгорания (при α’’т = 1,08–1,25) вычисляется по формуле:

СГБП = 10-3 · (0,59 + 0,079 · 10-3 · qv) · е-3,8(α’’т-1) · КД · КР · Кст, (9.8)

где qv – теплонапряжение топочного объема, кВт/м3;


КД – коэффициент, учитывающий влияние нагрузки котла: КД =
4−3D/D0 (Do – номинальная паропроизводительность, т/ч);
КР – коэффициент, учитывающий влияние рециркуляции на
концентрацию БП: КР = 1+4r/100 (r – доля рециркуляции, %);
Кст – коэффициент, учитывающий влияние ступенчатого сжигания:
Кст = 1+7δ/100 (δ – доля третичного воздуха, %);
α’’т – коэффициент избытка воздуха на выходе из топки.
При сжигании мазута концентрация бенз(а)пирена в сухих продуктах
сгорания может быть рассчитана по другой формуле:

СмБП = 10-3 · R · (0,34 + 0,42 · 10-3 · qv) · е-3,8(α’’т-1) · КД · КР · Кст. (9.9)

В этой формуле, кроме уже обозначенных коэффициентов КД, КР и Kст


появляется еще коэффициент R, учитывающий способ распыления мазута.
Для паромеханических форсунок R = 0,75, для остальных случаев R = 1,0.
Оба уравнения действительны в диапазоне избытков воздуха α’’т =
1,08–1,25.
Расчет концентраций бенз(а)пирена для конкретных котлов даже при
наличии рециркуляции и ступенчатого ввода воздуха подтверждает ранее
приведенное утверждение: при нормальной работе паровых котлов в
соответствии с режимной картой выбросы бенз(а)пирена ничтожно малы и
не представляют опасности в экологическом плане.
9.6. Тепличные газы
Одним из важнейших факторов, определяющих развитие мировой
энергетики в XXI в., является проблема глобального потепления климата,
связанная с так называемым парниковым эффектом. Дело в том, что
атмосфера Земли прозрачна для большей части излучения Солнца (в
оптическом диапазоне). Но эта же атмосфера (точнее – так называемые
тепличные газы) поглощает основную (инфракрасную) часть теплового
излучения поверхности планеты. В атмосфере Земли излучение
поглощается углекислым газом СO2, метаном СН4, закисью азота N2O, а
также искусственными газами хлор-фторуглеродами и гексафторидом серы
SF6.
Установлено, что на долю СO2 – основного продукта сгорания
органического топлива – приходится примерно 82 % всех выбросов
тепличных газов, причем 96 % общих антропогенных выбросов СO2 в
атмосферу составляют продукты сжигания различных видов топлива в
котлах и других топливоиспользующих установках.
Метан СН4, на долю которого приходится примерно 12 % общих
выбросов тепличных газов, поступает в атмосферу, главным образом, при
добыче и транспорте природного газа. Но некоторое количество выбросов
СН4 приходится на различные топливосжигающие установки, в которых не
всегда обеспечивается полное сгорание газа.
Закись азота N2O (иногда её называют гемиоксидом азота) отличается
от описанных выше монооксида NO и диоксида азота NO2 тем, что она не
осаждается и не вымывается из нижних слоев атмосферы. Накопление N2O
в верхних слоях атмосферы создает (наряду с другими парниковыми
газами) опасность глобального потепления. Кроме того, закись азота
участвует в реакциях, приводящих к истощению озонового слоя Земли,
который защищает человека и животный мир от жесткого
ультрафиолетового излучения. При этом установлено, что концентрация
N2O в атмосфере непрерывно увеличивается: если в доиндустриальную
эпоху она составляла 275 ppb (10-9 или мм3/м3), то в конце XX в.
концентрация N2O повысилась до 313 ppb. Измерения, выполненные в
1980-е гг., показали, что скорость повышения концентрации N2O достигла
0,75 ppb/год.
Учитывая важность проблемы выбросов N2O в атмосферу, энергетики
США провели многочисленные опыты на огневых стендах и крупных
энергетических котлах при сжигании газа, мазута и углей разных марок.
Эти опыты показали, что в дымовых газах котлов с факельным процессом
сжигания концентрация закиси азота ничтожно мала: даже в режимах
двух– и трехступенчатого сжигания она не превышает 5 ppm, то есть
9,9 мг/м3. Вместе с тем, полученные результаты не могли служить
гарантией того, что и другие процессы, связанные со сжиганием
органического топлива, не вносят существенного вклада в загрязнение
атмосферы закисью азота. В частности, использование котлов с
псевдоожиженным (кипящим) слоем может оказаться потенциально
опасным: длительное время пребывания продуктов сгорания, содержащих
NO, SO2 и Н2O, при сравнительно низкой температуре может привести к
появлению заметных концентраций N2O.
После того как весной 2005 г. Российская Федерация, на долю которой
приходится примерно 17 % общих выбросов СO2, ратифицировала
Киотский протокол, перед энергетиками встал вопрос о необходимости
ограничения выбросов углекислого газа в атмосферу.
Пока что тепловые электростанции в России только отчитываются за
выбросы СO2. Но не исключено, что в скором времени, вслед за
Европейским Союзом, и наши ТЭС начнут платить за повышенные (в
расчете на отпущенный киловатт-час электроэнергии) выбросы
углекислого газа. Снизить выбросы СO2, не используя новых технологий
сжигания, можно двумя путями. Первый – повышение экономичности
производства тепловой и электрической энергии. Понятно, что, например,
повышение КПД энергоблока с 35 до 38,5 % снизит расход топлива на
10 % при сохранении выработки электроэнергии. Следовательно, и
выбросы СO2 уменьшатся примерно на 10 %.
Второй путь связан с полным или частичным изменением топливного
баланса ТЭС. Дело в том, что при сжигании равных по энтальпии объемов
природного газа, жидкого топлива и угля в атмосферу поступает разное
количество углекислого газа. Объясняется это тем, что различные виды
топлива отличаются соотношением горючих составляющих: углерода С и
водорода Н. В связи с этим после полного сгорания топлива получается
разное количество СO2 и Н2O. Например, при сжигании угля и природного
газа преобладающие химические реакции можно записать в таком виде:
2С + 2O2 = 2CO2 + 800 МДж/кмоль;
СН4 + 2O2 = CO2 + 2Н2O + 800 МДж/кмоль.
Легко заметить, что при сжигании природного газа в расчете на 1 моль
выделяется примерно то же количество теплоты, но выход СO2 в 2 раза
меньше. В действительности соотношение несколько отличается от 1:2, так
как уголь не является чистым углеродом, да и в состав природного газа
кроме СН4 входят другие горючие компоненты. Выполненные расчеты
(табл. 9.1) показали, что даже в рамках определенной группы углей
имеются существенные различия в удельных выбросах СO2 в расчете на
введенную теплоту (т условного топлива или МДж).

Таблица 9.1

Третий путь сокращения выбросов СO2 в атмосферу – использование


новых технологий, позволяющих связывать углекислый газ за котельной
установкой с последующим захоронением его в отработанных пластах на
местах добычи нефти, газа или угля. Одна из таких технологий, известная
под названием окси-комбашен (oxy-combustion), предполагает сжигание
органического топлива с использованием не воздуха, а кислорода. При
такой организации топочного процесса (рис. 9.6) газообразные продукты
сгорания будут состоять почти целиком из СO2 и H2O. В настоящее время,
при концентрации CO2 в дымовых газах за котлом, не превышающей 8–
10 %, затраты на выделение CO2 оказываются чрезмерно высокими.
Однако по мере повышения содержания CO2 технология
кондиционирования и связывания углекислого газа существенно
упрощается. Для увеличения содержания CO2 в дымовых газах требуется
повысить концентрацию кислорода в используемом для горения воздухе, а
еще лучше – перейти на сжигание топлива в кислороде (так называемое
oxy-combustion). При этом можно воспользоваться существующими
котлами, добавляя к кислороду CO2 из уходящих дымовых газов, или
создать новые котлы, которые будут более компактными (а значит – и
более дешевыми) по сравнению с существующими котлами, работающими
на воздухе.

Рис. 9.6. Схема тракта при организации oxy-combustion

Идея oxy-combustion не нова, но её реализация в промышленном


масштабе сдерживается высокой стоимостью установок для получения
кислорода из воздуха, а также большим расходом электроэнергии при
эксплуатации таких установок. С учетом этого большой интерес
представляют результаты расчета американских специалистов, которые
показали, что метод oxy-combustion может оказаться рентабельным даже
без учета создаваемых им возможностей для секвестирования CO2 из
дымовых газов.
В этой работе показано, что oxy-combustion в случае создания
специального оборудования, рассчитанного на использование кислорода
вместо воздуха, окажется рентабельным при любой мощности
энергоблоков. Если требуется сохранить существующий котел и в качестве
окислителя использовать смесь кислорода и рециркулирующего
углекислого газа, то приведенные затраты будут снижены только для
блоков мощностью 200 МВт и ниже. Для более крупных энергоблоков
возможно некоторое увеличение приведенных затрат, но этот недостаток
полностью компенсируется возможностью связывания CO2, концентрация
которого в продуктах сгорания будет приближаться к 100 %.
Четвертый путь сокращения выбросов CO2 в энергетике – более
широкое использование атомной энергии и возобновляемых источников
энергии. Подсчитано, что энергоблок АЭС мощностью 1000 МВт, если его
сравнить с угольным энергоблоком такой же мощности, позволяет
избежать выброса 7 млн т CO2 в год.
Получить электроэнергию без выбросов CO2 в атмосферу можно с
помощью солнечных элементов, ветроэнергетических установок, а также
паротурбинных установок, работающих на биомассе. Пока что
перечисленные технологии получения электроэнергии уступают
энергоблокам на органическом топливе как по удельным капитальным
затратам, так и по эксплуатационным расходам. Однако ситуация может
измениться, если проблема выбросов тепличных газов в атмосферу
окажется решающей для обеспечения устойчивого развития цивилизации
на Земле.
Глава 10. Основы законодательства и
нормативы в области охраны
атмосферного воздуха
10.1. Системы предельно допустимых
концентраций
Практически во всех промышленно развитых странах существуют
законодательные ограничения по выбросам вредных веществ в атмосферу.
Такие ограничения необходимы для обеспечения санитарно-гигиенических
норм, критерием которых являются предельно допустимые концентрации
(ПДК) в приземном слое воздуха. Нормы ПДК установлены на основании
медико-биологических исследований для каждого загрязняющего вещества
в отдельности. Считается, что пребывание человека в атмосфере, где
концентрация загрязняющих веществ ниже ПДК, не сопровождается
какими-либо вредными последствиями.
По законодательству Российской Федерации, как и в большинстве
других стран, различают максимально-разовые ПДК (средняя
концентрация в пробе воздуха, отбираемого непрерывно в течение 20 мин)
и среднесуточные. В табл. 10.1 приведены значения ПДК для основных
загрязнителей атмосферы, принятые в Российской Федерации.

Таблица 10.1. Значения ПДК для основных загрязнителей,


поступающих в атмосферу с дымовыми газами котлов

В других странах ПДК могут отличаться от вышеприведенных в ту


или иную сторону. Так, например, в ФРГ с 1981 г. действуют нормы ПДК
по диоксиду азота, равные 0,08 и 0,3 мг/м3 при длительном и
кратковременном воздействии. В США установлена среднегодовая
ПДКNO2, составляющая 0,10 мг/м3 как для первичных стандартов
(призванных защитить здоровье человека), так и для вторичных
(призванных защитить благосостояние населения путем уменьшения
вредного воздействия загрязнителей на растительный и животный мир, на
строительные сооружения и т. п.). Предельно допустимые концентрации
SO2 в США составляют: 0,7 мг/м3 в часовой и 0,3 мг/м3 в среднесуточной
пробах. В Японии аналогичные нормы более жесткие: максимальная
(часовая) – 0,3 мг/м3, среднесуточная – 0,14 мг/м3. Во Франции, как и в
России, максимальная (30-минутная) ПДКSO2 равна 0,5 мг/м3.
Особенностью российского законодательства в этой области является
правило суммации вредного воздействия для некоторых веществ, в случае
их совместного присутствия в атмосферном воздухе. Это правило,
введенное Госкомсанэпиднадзором еще в 1992 г., требует, чтобы сумма
отношений концентраций некоторых компонентов к их ПДК не превышала
единицы, то есть

. (10.1)

Для энергетиков особо важное значение имеет требование суммации


оксидов азота NO2 и сернистого ангидрида SO2 при наличии в воздухе
оксида углерода СО.
В 2008 г. природоохранное законодательство по суммации вредного
воздействия диоксидов азота и серы было изменено. Теперь формула (10.1)
выглядит так:

. (10.1')

Кроме максимально-разовой ПДКiм.р и среднесуточной ПДКicc


существует еще ПДКi в воздухе рабочей зоны. Это предельная
концентрация загрязнителя в зоне постоянного пребывания человека при
исполнении им профессиональных обязанностей, которая не вызывает у
работающего заболеваний или отклонения в состоянии здоровья при
ежедневном пребывании в данной зоне в течение 8 ч (за весь рабочий
стаж). Приведем численные значения некоторых ПДКр.з (рабочей зоны),
представляющих интерес для эксплуатационного персонала тепловых
электростанций (мг/м3):
Диоксид азота NO2……………………2,0
Оксид азота NO…………………………5,0
Диоксид серы SO2……………………10,0
Оксид углерода СО……………………20,0
Бенз(а)пирен С20Н12…………………0,00015
10.2. Системы предельно допустимых выбросов и
требования ГОСТов
Достижение санитарно-гигиенических нормативов чистоты
атмосферного воздуха возможно только при наличии законодательства по
ограничению абсолютных выбросов загрязняющих веществ отдельными
предприятиями и транспортными средствами. Именно поэтому в 1970–
1980-е гг. в большинстве стран, в том числе и в Российской Федерации,
была введена система нормирования предельно допустимых выбросов
(ПДВ). Эта система ограничивает абсолютное значение выбрасываемых
котельными установками в атмосферу токсичных и нетоксичных
загрязнителей (мощность выбросов М, г/с, или валовые выбросы G, т/год.
Нормы ПДВ периодически пересматриваются с учетом совершенствования
технологических процессов, а также при появлении достаточно
эффективных очистительных устройств.
Дополнение санитарно-гигиенических нормативов системой ПДВ
позволило более четко оценивать ответственность каждого предприятия (в
том числе – каждой ТЭС) за загрязнение атмосферы.
В Российской Федерации нормы ПДВ установлены в конце 1970-х гг.
(ГОСТ 17.2.3.02–78). Этот же стандарт предусматривал для
электростанций возможность на первых порах работать с повышенными,
так называемыми временно согласованными выбросами (ВСВ). В
настоящее время для действующих ТЭС величину допустимых выбросов
вредных веществ (М, г/с) устанавливают местные органы контроля за
состоянием атмосферы, которые руководствуются требованием
обеспечения ПДК, а также технологическими возможностями
оборудования тепловых электростанций.
Кроме норм ПДВ, устанавливаемых для конкретных электростанций
местными органами экологического контроля, имеется еще один важный
документ: ГОСТ Р 50831-95 («Установки котельные. Тепломеханическое
оборудование»). Этот ГОСТ, в частности, определяет нормативы удельных
выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для вновь вводимых
котельных установок паропроизводительностью от 160 до 3950 т/ч с
давлением перегретого пара от 9,8 до 25 МПа. Глава 10 этого ГОСТа
содержит таблицы допустимых удельных выбросов и концентраций
твердых частиц, оксидов серы и оксидов азота для вновь вводимых и
реконструируемых котельных установок. В табл. 10.2–10.4 приведены эти
нормативы для котлов, введенные после 1 января 2001 г.

Таблица 10.2. Нормативы удельных выбросов в атмосферу твердых


частиц для котельных установок, вводимыхна ТЭС с 1 января 2001 г., для
твердых топлив всех видов

Таблица 10.3. Нормативы удельных выбросов в атмосферу оксидов


серы для котельных установок, вводимых на ТЭС с 1 января 2001 г., для
твердых и жидких видов топлива

Таблица 10.4. Нормативы удельных выбросов в атмосферу оксидов


азота для котельных установок, вводимых на ТЭС с 1 января 2001 г.
Этот же ГОСТ устанавливает нормативы удельных выбросов
(концентраций) оксида углерода СО. При сжигании газа и мазута
допустимая концентрация СО составляет 300 мг/м3 (240 ppm или 0,024 %
об.) в пересчете на 6 % O2, а при сжигании угля – 400 мг/м3 (320 ppm) для
котлов с твердым шлакоудалением и 300 мг/м3 (240 ррт) – при жидком
шлакоудалении.
Норматив удельных выбросов золы жидкого топлива не
устанавливается. Нормирование выбросов мазутной золы электростанций и
котельных проводится только по содержанию в ней ванадия из расчета
предельно допустимой среднесуточной концентрации мазутной золы (в
пересчете на элемент ванадий) 0,002 мг/м3.
Существенным ужесточением природоохранных требований явилось
введение Технических нормативов выбросов загрязняющих веществ в
атмосферу, разработанных после принятия в 2002 г. Закона РФ «Об охране
окружающей среды». Этот документ основан на «Методических указаниях
по установлению технических (максимально допустимых) нормативов
удельных выбросов загрязняющих веществ в атмосферу для действующих
котельных установок», утвержденных РАО «ЕЭС России». При его
составлении учтены возможности внедрения природоохранных
мероприятий на действующем оборудовании. Нормы дифференцированы
по паропроизводительности котлов (менее 420 т/ч и свыше 420 т/ч), а
также по срокам изготовления котельных установок на заводе-
изготовителе.
Разумеется, для разных видов топлива были установлены различные
допустимые выбросы оксидов азота. В табл. 10.5 приведены Технические
нормативы по выбросам оксидов азота (в пересчете на NO2) для
действующих котельных установок, разработанных в период с 1 января
1997 г. по 31 декабря 2000 г.

Таблица 10.5. Наибольшие допустимые значения выбросов оксидов


азота за действующими котельными установками

Для котлов, разработанных в более ранний период (например, до


1990 г.), допускаются несколько большие выбросы NOx (особенно, когда
речь идет о газомазутных котлах).
10.3. Организация контроля за вредными
выбросами в атмосферу
Система контроля за состоянием атмосферы и соблюдением
законодательства по охране воздушного бассейна в Российской Федерации
включает в себя Государственную службу наблюдения за состоянием
окружающей природной среды – организацию, не только осуществляющую
экологический контроль, но и проверяющую выполнение планов и
мероприятий по охране природы, рациональному использованию
природных ресурсов, оздоровлению окружающей природной среды.
Должностные лица органов государственного экологического
контроля на основании Закона РФ «Об охране окружающей природной
среды» имеют право посещать любые предприятия, независимо от форм
собственности и подчинения (включая объекты Вооруженных Сил и МВД),
знакомиться с документами, результатами анализов, проверять работу
очистных сооружений и средств контроля для оценки соблюдения
нормативов по допустимым выбросам в атмосферу. Эти же представители
по согласованию с органами санитарно-эпидемиологического надзора
устанавливают нормативы выбросов вредных веществ для стационарных
источников загрязнения окружающей природной среды.
В случае нарушения природоохранного законодательства и
причинения вреда окружающей природной среде или здоровью человека
должностные лица органов государственного экологического контроля
привлекают виновных к административной ответственности и направляют
материалы о привлечении их к дисциплинарной или уголовной
ответственности, а также предъявляют иски в суд о возмещении
причиненного вреда. В тех случаях, когда эксплуатация каких-то установок
или целых предприятий наносит вред окружающей природной среде или
несет потенциальную опасность для здоровья человека, органы
экологического контроля могут принять решение об ограничении,
приостановлении или прекращении работы этих предприятий. После
принятия Закона РФ «Об охране окружающей природной среды» решения
государственных органов экологического контроля и должностных лиц
могут быть обжалованы только в арбитражном суде.
Необходимость соблюдения принятых в РФ законов «Об охране
окружающей среды» и «Об охране атмосферного воздуха» заставляет
большинство электростанций иметь «Положение о производственном
экологическом контроле», а также «план-график производственного
контроля за соблюдением нормативов ПДВ (ВСВ) загрязняющих веществ в
атмосферу». Для ТЭС и промышленных котельных, работающих на газе, к
этим веществам относятся СО и NOx (в случае сжигания мазута или угля
добавляется еще и сернистый ангидрид SO2), а также твердые золовые
частицы (для угольных котлов).
Всё большее число тепловых электростанций в последнее время
организует непрерывный контроль газового состава продуктов сгорания.
Целями системы непрерывного мониторинга выбросов (СНМВ) являются:
– снижение негативного воздействия тепловых электрических станций
на окружающую среду за счет организации целенаправленной
деятельности в этом направлении;
– повышение эффективности работы энергетического оборудования за
счет оптимизации рабочих режимов, а также модернизации и
реконструкции оборудования.
Система непрерывного мониторинга вредных выбросов (СНМВ) ТЭС
в атмосферу представляет собой измерительно-информационный
комплекс, обеспечивающий решение следующих задач: текущий контроль
фактических выбросов вредных веществ в атмосферу; обработка,
систематизация и хранение данных; статистическая отчетность и
отображение динамики загрязнений окружающей среды; оперативный
анализ и диагностика режимов работы котлов; разработка рекомендаций по
оптимизации текущих режимов работы котлов; регулирование вредных
выбросов при неблагоприятных метеорологических условиях; контроль за
соблюдением предельно допустимых выбросов (ПДВ).
СНМВ предусматривает возможность расширения с целью
организации совместного функционирования с автоматизированными
системами регулирования (АСР) котлов и энергоблоков. Внедрение на ТЭС
системы мониторинга как подсистемы автоматизированной системы
управления (АСУ) котла позволяет выдерживать оптимальные параметры
работы энергетического оборудования и повышать эффективность работы
станции. При рациональном построении и использовании АСУ, СНМВ
улучшает технико-экономические показатели оборудования благодаря
повышению надежности и экономичности его работы, сокращению
вредных выбросов, увеличению устойчивости и эффективности работы
энергосистемы, повышению культуры эксплуатации.
При организации непрерывного мониторинга на ТЭС могут быть
использованы различные газоаналитические системы и сечения газового
тракта для определения состава продуктов сгорания. Принципиально
возможны три способа организации промышленного мониторинга на ТЭС:
непрерывный контроль массовых выбросов вредных веществ на дымовой
трубе ТЭС; непрерывный контроль концентраций вредных веществ в
газоходах котлов; комбинация двух первых способов.
Существенным преимуществом организации непрерывного контроля
вредных выбросов на дымовой трубе является то, что одна измерительная
система позволяет определить суммарные массовые выбросы всех
котлоагрегатов, подключенных к данной трубе. Для этого необходимо
измерять концентрации вредных веществ и скорость газов в одном из
сечений дымовой трубы, где обеспечивается требуемая равномерность
скоростных и концентрационных полей.
Главный недостаток этого способа контроля – невозможность
регулирования и наладки рабочих режимов отдельных котлов. Еще один
недостаток – размещение системы контроля вне здания ТЭС, на высоте 80–
120 м над поверхностью земли, что предъявляет повышенные требования к
надежности и сроку непрерывной работы оборудования.
Для целей учета, инвентаризации и государственной статистической
отчетности электростанции регулярно заполняют и направляют в
соответствующие органы «форму № 1 – воздух» или «форму № 2 – ТП
(воздух)». Кроме того, все крупные загрязнители атмосферного воздуха
должны иметь «План мероприятий по временному сокращению выбросов
загрязняющих атмосферный воздух веществ в связи с ожидаемыми
неблагоприятными метеорологическими условиями (НМУ)».
10.4. Нормативы платы за загрязнение атмосферы
Важным фактором борьбы с загрязнением атмосферы является
действующий на территории Российской Федерации экономический
механизм охраны окружающей природной среды. В его основу положены
нормативы платы и размеры платежей за выбросы загрязняющих веществ,
а также возмещение вреда, причиненного окружающей среде и здоровью
человека.
Одним из последних документов, регламентирующих плату за
выбросы загрязняющих веществ, является Постановление Правительства
РФ № 344 от 12 июня 2003 г. «Нормативы платы за выбросы в
атмосферный воздух загрязняющих веществ стационарными
источниками».
В табл. 10.6 приведены выдержки из этих нормативов, имеющие
отношение к выбросам котельных установок тепловых электростанций.
Цифры, приведенные в табл. 10.6, не являются окончательными. С
учетом инфляции ежегодно, при утверждении Закона о федеральном
бюджете на предстоящий год, в «Нормативы платы» вносится
повышающий коэффициент. Так, например, в декабре 2005-го было
принято, что нормативы платы за негативное воздействие на окружающую
среду, установленные в 2003 г., применяются в 2006-м с коэффициентом
1,3, а дополнительные нормативы, установленные в 2005 г., – с
коэффициентом 1,08.
Из табл. 10.6 следует, что «нормативы» для стационарных источников
делятся на плату за выбросы в пределах допустимых нормативов и
выбросы в пределах установленных лимитов (временно согласованных
нормативов). Кроме того, в некоторых случаях приходится говорить еще о
плате за сверхлимитное загрязнение окружающей среды. При этом ставки
платы за загрязнение в пределах установленных лимитов умножаются на
величину превышения фактической массы выбросов над установленными
лимитами, затем полученные произведения по всем видам загрязнений
суммируются и результат умножается на пятикратный повышающий
коэффициент.

Таблица 10.6. Нормативы платы за выбросы стационарными


источниками
Важно отметить еще одну особенность экономического механизма
борьбы за чистоту атмосферы: платежи за предельно допустимые выбросы
осуществляются за счет себестоимости продукции, а платежи за их
превышение – за счет прибыли, оставшейся в распоряжении
природопользователя.
В табл. 10.6 приведены базовые нормативы платы за выбросы в
атмосферу, которые нужно умножать на коэффициенты, учитывающие
экологические факторы (табл. 10.7).
Все коэффициенты, приведенные в табл. 10.7, применяются с
дополнительным коэффициентом 1,2 при выбросе загрязняющих веществ в
атмосферный воздух городов.

Таблица 10.7. Коэффициенты экологической ситуации состояния


атмосферного воздуха экономических районов Российской Федерации

Концентрация средств от платежей осуществляется в экологических


фондах (федеральном и региональных). Средства фонда образуются из
нескольких источников: кроме платы за загрязнение окружающей среды в
этот же фонд поступают суммы по искам о возмещении ущерба и штрафы,
средства от реализации конфискованного имущества браконьеров, а также
прибыль от коммерческой деятельности. Из общей суммы, собранной в
виде платы за загрязнение окружающей среды, 90 % поступают на счет
фондов, а остальные 10 % идут в федеральный бюджет. В свою очередь
поступившие в фонд средства должны распределяться следующим
образом: 60 % расходуется на природоохранные мероприятия местного
значения и 30 % – на природоохранные мероприятия регионального
значения.
Практика показывает, что тепловые электростанции очень редко
пользуются этим источником для финансирования природоохранных
мероприятий, которые не только уменьшили бы их обязательные платежи
за вредные выбросы, но и обеспечили более комфортные условия жизни
для всего населения.
Глава 11. Ограничение выбросов твердых
частиц с дымовыми газами котельных
установок
11.1. Механическое золоулавливание
Простейшим устройством, которое с давних пор использовали для
очистки дымовых газов от твердых частиц, является механический
инерционный золоуловитель. В нем наиболее крупные частицы золы и
недогоревшего углерода отделяются от газа под влиянием сил инерции при
вихревом движении потока дымовых газов за котельной установкой.
Основная характеристика любого золоуловителя – коэффициент
очистки, который иногда называют «коэффициентом полезного действия»
– КПД. Коэффициент очистки – это отношение массы уловленных частиц к
общей массе частиц на входе в золоуловитель:

ηз.л = Gул / Gвх. (11.1)

Этот коэффициент зависит от конструкции золоуловителя,


характеристик уноса и, в меньшей степени, режима работы котла. Большое
значение имеет аэродинамическое сопротивление золоуловителя,
поскольку от него зависит расход электроэнергии на тягу. При выборе
золоуловителя приходится учитывать также его габариты.
Простейшим золоуловителем, используемым на небольших котлах со
слоевым сжиганием, является циклон, схема действия которого показана на
рис. 11.1.
Рис. 11.1. Батарейный циклон с тангенциальным подводом газа в
элементы: а – циклонный элемент; б – общий вид

Запыленный поток газов со скоростью 20–25 м/с тангенциально


подводится к циклону, а очищенные газы со скоростью 12–15 м/с
удаляются через выходной патрубок в центральной части циклона. Под
воздействием центробежной силы твердые частицы в циклоне
отбрасываются к стенкам, теряют скорость и выпадают в бункер. Чем
больше окружная скорость и меньше радиус циклона, тем большую
эффективность обеспыливания может обеспечить такой золоуловитель. С
учетом этого разработаны и нашли широкое применение на
промышленных котлах с факельным методом сжигания батарейные
циклоны, состоящие из большого числа параллельно включенных
элементов. Диаметр отдельных элементов составляет, как правило, 150–250
мм, и при скорости газов, отнесенной к сечению циклона и равной 3,5–
4,75 м/с, потеря давления в батарейном циклоне достигает 50–70 мм (~500–
700 Па). Отечественная промышленность выпускает батарейные циклоны
типа БЦ, состоящие из нескольких секций с числом элементов в каждой
секции от 25 до 792.
По оценке специалистов ВТИ, до последнего времени почти 15 %
устаревших котлов на тепловых электростанциях России (по
паропроизводительности) оборудовано батарейными циклонами (БЦУ),
эффективность золоулавливания которых составляет 75–85 %.
Оптимизация конструкций БЦУ и своевременное проведение ремонтно-
профилактических работ позволили на некоторых котлах существенно
повысить эффективность золоулавливания. Так, например, при сжигании
бурых углей Канско-Ачинского бассейна на некоторых котлах
Назаровской ГРЭС удалось добиться 90-процентной очистки дымовых
газов, а на котлах Красноярской ТЭЦ-2 эффективность золоулавливания
составила 91,2–94,3 %.
11.2. Мокрые методы золоулавливания
Для достижения более высокого коэффициента обеспыливания на
крупных котлах, при факельном сжигании твердого топлива, применяют
мокрые циклонные золоуловители – скрубберы. Особенностью этих
аппаратов является орошение водой стенок циклонов и (или) решеток,
устанавливаемых в поперечном сечении входного патрубка.
В 1950–1960-е гг. на промышленных и энергетических котлах широко
применялись скрубберы типа ЦС-ВТИ. При диаметре от 0,6 до 1,7 м эти
золоуловители допускали расход газов от 1,1 до 11 м3/с, при этом перепад
давления на золоуловитель составлял 650–800 Па. В отличие от
батарейных циклонов, для эффективной работы этих золоуловителей
требуется существенный расход воды: 0,2–0,9 кг/с на орошение стенок и
еще 0,85 кг/с на промывку бункера. Еще больший расход воды и большие
габариты имеют мокропрутковые золоуловители МП-ВТИ, применяемые,
главным образом, для крупных энергетических котлов (рис. 11.2).

Рис. 11.2. Схема конструкции мокрого скруббера: 1 – труба-


распылитель; 2 – форсунка; 3 – циклон-каплеуловитель
Эффективность скрубберов при правильной эксплуатации превышает
90 %, однако их применение ограничивается содержанием серы в топливе,
а также содержанием СаО в золе топлива. Кроме того, при использовании
мокрых золоуловителей требуется очистка загрязненной воды.
Высокую (до 97 %) степень золоулавливания имеют мокрые
скрубберы с коагулятором Вентури (рис. 11.3).
Запыленный поток газов подается в насадку Вентури, куда
впрыскивается через форсунки вода под высоким давлением. Вследствие
дробления капель воды в насадке создается объемный, весьма
мелкозернистый фильтр, зернами которого являются капельки воды. В
процессе движения по конфузору дисперсность воды очень сильно
возрастает, что приводит к увеличению контакта между запыленным газом
и водой. После снижения скорости газов в диффузоре происходит быстрое
укрупнение капель воды до размеров, при которых они легко выделяются
из потока вместе с захваченными частицами пыли в обычных инерционных
аппаратах; КПД мокрых скрубберов достигает 97 %. На мокрую очистку
расходуется больше энергии, а также воды. При этом в случае сжигания
высокосернистых топлив вода в скруббере, растворяя диоксид серы,
становится коррозионно агрессивной из-за ее кислой реакции (рН < 7).
Очищенный газ имеет высокую влажность.
Рис. 11.3. Мокрый скруббер с коагулятором Вентури: 1 – входной
патрубок запыленного газа; 2 – узел подачи воды через оросительные
сопла; 3,4, 5 – конфузор, горловина и диффузор коагулятора Вентури; 6 –
скруббер – каплеуловитель

Мокрыми скрубберами в России оборудовано более 400 угольных


котлов (примерно 50 % их суммарной паропроизводительности).
Эффективность этих золоуловителей, в зависимости от зольности топлива
и условий эксплуатации, составляет 92–97 %.
В конце 1980-х гг. в России и Казахстане появились новые мокрые
золоуловители, обладающие значительно более высоким коэффициентом
обеспыливания. Очистка дымовых газов в этих золоуловителях,
получивших название эмульгаторы, осуществляется за счет контактного
взаимодействия закрученного газового потока с пленкой орошающей
жидкости. Более высокая эффективность по сравнению с мокрыми
скрубберами объясняется конструкцией эмульгаторной установки. В
зависимости от мощности котла, он оборудуется определенным числом
батарей, состоящих из нескольких кассет эмульгаторов. В корпусе каждой
кассеты вертикально установлены стеклопластиковые трубчатые
фильтрующие элементы. В нижней части фильтрующих элементов
размещены лопаточные завихрители, а выше над ними – инициаторы
эмульгирования в виде кольцевых диафрагм. Каждая кассета эмульгатора
содержит 144 трубчатых элемента, объединенных верхней и нижней
плитой в единую конструкцию.
Водораспределительное устройство, состоящее из напорных баков,
раздающих и орошающих коллекторов (рис. 11.4), монтируется над
батареей эмульгаторов. На верхней плите установлены дозаторы жидкости
в виде розеток, причем каждый дозатор раздает орошающую жидкость на
четыре трубчатых элемента. Трубы коллекторов для повышения
коррозионной стойкости в кислотной среде изготовлены из
стеклопластика. Над водораспределительным устройством размещается
каплеуловителъ жалюзийного типа с перекрытием проходного сечения на
1/3.
Запыленный газовый поток подается в корпус эмульгатора через
входной (нижний) патрубок, поступает в трубчатые фильтрующие
элементы и закручивается завихрителями. Орошающая жидкость подается
из водораспределителя в дозаторы жидкости через коллекторы. Далее
жидкость поступает самотеком из дренажных отверстий орошающих
коллекторов в водораспределительные розетки. Диаметр дренажных
отверстий определен исходя из условия обеспечения оптимального расхода
воды. Из водораспределительных розеток жидкость стекает сверху по
стенкам трубчатых элементов, отрывается от стенок на кольцевых
диафрагмах и при столкновении с дымовыми газами дробится на
мельчайшие частицы, смешиваясь с газами.
Рис. 11.4. Установка эмульсионной золоочистки дымовых газов
УЭЗ-1: 1 – каркас; 2 – каплеуловитель; 3 – водораспределитель; 4 –
эмульгатор; 5 – золосборник

Постепенно пространство между завихрителями и инициаторами


эмульгирования заполняется газожидкостной эмульсией, образуя
эмульсионный слой. Над завихрителями могут образовываться фрагменты
пены. В таких условиях массообменные процессы между орошающей
жидкостью и газами максимально интенсифицируются. На верхней
границе столба эмульгированной жидкости происходит разделение фаз, и
очищенный газ удаляется. Смоченные частицы золы отбрасываются к
стенкам трубчатых элементов и выносятся пленкой воды в бункерное
пространство узла выгрузки пульпы – золосборник. Таким образом,
эмульсионный слой с высокой эффективностью абсорбирует золу и оксиды
серы при пропуске через него загрязненного газа.
Каплеуловитель служит для исключения уноса воды с очищенным
газом. В результате снижается температура выпадения точки росы в
дымоходе за счет понижения содержания влаги в отходящих газах.
Сохранение более высокой температуры газа увеличивает архимедову
силу, вытесняющую газ в дымоход, и уменьшает затраты энергии на
работу вентилятора.
При расходе дымовых газов за котлом, равном 200 тыс. м3/ч, габариты
эмульгаторной установки (УЭЗ-1) составляют 10,14x5,5x5,5 м3, а масса –
около 35 т. Расход воды на очистку, по информации разработчиков, не
превышает 0,15–0,30 л/м3 дымовых газов.
В последние годы эмульгаторы были установлены на большом числе
пылеугольных котлов, в том числе при сжигании бурого угля Азейского
месторождения (котел БКЗ-75-39 на Иркутской ТЭЦ-5), при сжигании
карагандинского промпродукта (котлы БКЗ-50-39 на Карагандинской
ТЭЦ-1) и экибастузского угля (котел БКЗ-160 на Алма-Атинской ТЭЦ-1).
Эксплуатационная проверка эмульгаторов подтвердила, что их
эффективность достигает 99 % [15].
Перечисленные выше методы защиты атмосферы от твердых частиц
применяются при пылевидном сжигании размолотого угля или фрезерного
торфа в котлах паропроизводительностью 75–230 т/ч. Что касается более
крупных котельных установок, то для них чаще используют
электростатические золоуловители, или электрофильтры.
11.3. Электрофильтры
В настоящее время практически все новые энергетические котлы на
твердом топливе оснащаются электрофильтрами, лучшие образцы которых
улавливают более 99 % золы уноса. Принципиальная схема
электрофильтра приведена на рис. 11.5. Внутри корпуса электрофильтра
устанавливаются осадительные электроды, на которые подается
постоянный ток высокого напряжения.

Рис. 11.5. Схема конструкции электрофильтра

Обычно на коронирующие электроды подается отрицательное


напряжение, так как образующиеся при коронном разряде отрицательные
ионы обладают большей подвижностью по сравнению с положительными,
а корона, возникающая на отрицательном электроде, устойчивее, чем на
положительном. При достаточно высоком напряжении между электродами
фильтра возникает коронный разряд и межэлектродное пространство
заполняется ионами газа в основном отрицательного знака. Поступающий
в электрофильтр запыленный газ проходит с небольшой скоростью (1,5–
3 м/с) между электродами, и частицы золы или пыли, встречая на своем
пути ионы, адсорбируют их, приобретают электрический заряд и под
действием электрического поля движутся к осадительным электродам.
По способам удаления осаждающихся на электродах частиц
различают сухие и мокрые электрофильтры. В сухих электрофильтрах
осевшие на электродах частицы удаляются с помощью механизмов
встряхивания и под действием сил тяжести осыпаются в бункер. В мокрых
электрофильтрах частицы с электродов смываются водой или другой
жидкостью (например, маслом).
На тепловых электростанциях России электрофильтрами оборудованы
164 котельных установки (более 30 % паропроизводительности всех
угольных котлов). К сожалению, большую часть этих электрофильтров
составляют устаревшие аппараты с высотой электродов 6–7,5 м.
Эффективность таких аппаратов в эксплуатационных условиях не
превышает 95 %.
В последние годы на угольных котлах устанавливают более
современные электрофильтры с высотой электродов 12–13,5 м, с проектной
эффективностью 98–99,5 %.
По конструкции электрофильтры, используемые в теплоэнергетике,
можно разделить на два типа:
• электрофильтры европейской конструкции с применением
молотковых систем встряхивания электродов (типичный пример –
электрофильтры фирм Lurgy Alstom);
• электрофильтры англо-американской конструкции с верхним
подвесом электродов, индуктивными механизмами встряхивания и
жесткими коронирующими электродами с рассредоточенными центрами
зажигания короны (типичный пример – электрофильтры фирм ВНА, EEC).
В России поставщиком электрофильтров для котельных установок
ТЭС является Семибратовский завод «Финго» (Фильтры ИНдустриальные
ГазоОчистные). Наибольшее распространение на электростанциях
получили электрофильтры типа ЭГБМ (рис. 11.6), которые имеют
следующие технические характеристики:
• условная высота электродов – 4; 6; 7,5; 9; 10,5; 12; 13,5 м;
• межэлектродный промежуток – 300, 350 и 400 мм;
• число газовых проходов – от 8 до 88;
• длина электрического поля – 2,56; 3,2; 3,84; 4,48; 5,12 м;
• количество электрических полей – 2–6;
• производительность по очищаемому газу (при условной скорости в
активной зоне 1 м/с) – 50–1300 тыс. м3/ч;
• температура очищаемого газа – не более 330 °С;
• входная запыленность очищаемых газов – не более 90 г/нм3.
Рис. 11.6. Электрофильтры ЭГБМ: а – односекционные; б –
двухсекционные; 1 – корпус; 2 – газораспределительная решетка; 3 –
осадительные электроды; 4 – механизм встряхивания осадителъных
электродов; 5 – коронирующие электроды; 6 – рама подвеса
коронирующих электродов; 7 – механизм встряхивания коронирующих
электродов; 8 – привод встряхивания осадителъных электродов; 9 – привод
встряхивания коронирующих электродов; 10 – токоподвод; 11 – вибратор;
12 – опора

Двухъярусные электрофильтры ЭГД (>рис. 11.7) применяются на


тепловых электростанциях в условиях ограниченных размеров котельных
ячеек. Электрофильтры ЭГД – одно– или двухсекционные аппараты
прямоугольной формы, имеющие три, четыре или пять электрических
полей, установленные в каждом ярусе последовательно по ходу газа.
Электрофильтры ЭГД имеют следующие технические характеристики:
• условная высота электродов – 18, 21, 24 м;
• межэлектродный промежуток – 300, 350 и 400 мм;
• число газовых проходов – от 60 до 152;
• длина электрического поля – 3,84 м;
• количество электрических полей – 3–5;
• производительность по очищаемому газу (при условной скорости в
активной зоне 1 м/с) – 650–2000 тыс. м3/ч;
• температура очищаемого газа – не более 160 °С;
• входная запыленность очищаемых газов: не более 20 г/нм3.
Рис. 11.7. Электрофильтры ЭГД: а – односекционные; б –
двухсекционные; 1 – механизм встряхивания осадительных электродов; 2 –
люк для обслуживания; 3 – газораспределительная решетка; 4 –
коронирующие электроды; 5 – осадительные электроды; 6 – механизм
встряхивания коронирующих электродов; 7 – защитная коробка для
подвода тока; 8 – корпус

Осадительные электроды электрофильтров ЭГБМ и ЭГД набираются


из S-образных элементов шириной 640 мм. В качестве коронирующих
электродов используются ленточно-игольчатые электроды. В
электрофильтрах применяются изоляторы опорно-проходные
отечественного и импортного производства, источники питания
отечественного и импортного производства с напряжением 80–150 кВ,
системы управления «Мефис», «Сапфир», «Искра», агрегаты питания
Kraft, ABB, Ador.
Электрофильтры ЭГБМ и ЭГД используются в новом строительстве,
при реконструкции существующих аппаратов, модернизации действующих
установок, в качестве запасных частей и комплектующих.
За рубежом наибольшее распространение получили электрофильтры
Alstom. В теплоэнергетике применяются электрофильтры Alstom со
спиральными коронирующими электродами и межэлектродным
расстоянием 400 мм. Электрофильтры имеют следующие конструктивные
особенности:
Конструкция корпуса обеспечивает газоплотность и минимальную
поверхность для теплоизоляции, благодаря размещению несущих
конструкций во внутренней части корпуса.
Электрофильтр оборудован устройствами, которые обеспечивают
равномерное газораспределение по всей площади поперечного сечения.
При необходимости осуществляется коррекция газораспределения путем
установки дополнительных газоотклоняющих пластин, отглушивающих
требуемые зоны газораспределительных экранов.
Осадительные электроды изготавливаются из стального листа
толщиной 1,25 или 1,5 мм на специальном прокатном стане. Обеспечение
жесткости является главной целью особой конструкции краев
осадительных элементов. Соединяемые последовательно осадительные
элементы образуют ряд или плоскость, формируя поле электрофильтра.
Эти отдельные элементы жестко и надежно закреплены на общих верхней
и нижней балках.
Система встряхивания осадительных электродов сконструирована
так, чтобы обеспечить требуемое ускорение по всем пластинам. Каждая
пластина закреплена болтами на соответствующей балке встряхивания.
Такое соединение обеспечивает максимальную передачу энергии удара,
когда падающий молоток ударяет по соответствующей балке встряхивания.
Система использует падающие молотки, которые смонтированы на
горизонтальном валу веерообразно, по одному молотку на балку
встряхивания. Так как вал медленно вращается, каждый из молотков
достигает верхнего положения и падает, ударяя соответствующую балку
встряхивания, передающую удар одновременно всем осадительным
элементам в ряду, поскольку все они соединены с балкой встряхивания.
Таким образом, встряхивающее ускорение распределяется по всему ряду
осадительных элементов. Режим встряхивания может изменяться в
широком диапазоне.
Все части механизмов встряхивания легко доступны для осмотра и
располагаются в свободной зоне над полем электрофильтра. Ускорение в
любой точке системы осадительных электродов соответствует величинам,
определенным из полномасштабных тестов в лабораториях Alstom. При
оценке эффективности улавливания и работы механизмов встряхивания
необходимо принимать во внимание общую площадь осаждения,
встряхиваемую за один раз. Чем больше такая площадь, тем выше
вторичный унос пыли с газовым потоком. Система встряхивания Alstom
обеспечивает очень маленькую площадь отряхивания за один удар. Это
повышает общую эффективность улавливания и предотвращает залповые
выбросы из дымовой трубы. Фильтры комплектуются быстроходными
приводами со временем оборота 30 с и менее, что снижает общее время
залпового выброса при встряхивании и позволяет эффективно управлять
электрическим режимом в моменты встряхивания.
Система коронирующих электродов подвешивается на четырех
изоляторах. Система подвески имеет боксовую структуру, что
обеспечивает неизменность ее конфигурации. Конструкция Alstom
выполнена таким образом, что каждая система подвешивается за верхние
углы вне системы осадительных электродов. Никакие части системы
подвески не выступают за верхний и нижний края осадительных
электродов.
В поперечном сечении рамы подвески круглые или прямоугольные.
Целью такой конструкции является снижение напряженности
электрического поля в этих зонах до минимального уровня для
предотвращения пробоев. Сами коронирующие электроды подвешены
полностью внутри межэлектродного пространства и достаточно удалены от
краев электродов или выступающих частей осадительных электродов. Вся
система коронирующих электродов полностью закреплена и образует
жесткую боксовую структуру. Система коронирующих электродов Alstom
собирается и налаживается по месту внутри корпуса, что позволяет следить
и поддерживать с высокой точностью межэлектродное расстояние в
процессе сборки. При этом отпадает необходимость в стабилизирующих
элементах или направляющих.
Встряхивание коронирующих электродов осуществляется падающими
молотками, смонтированными на горизонтальном валу. Эти молотки
ударяют по специальным балкам встряхивания, смонтированным на
верхней части рам коронирующих электродов. Таким образом, все
вибрации, вызванные падающими молотками, передаются коронирующим
электродам. Такой механизм встряхивания работает на каждой секции,
питаемой от одного агрегата питания. Привод механизма осуществляется
через изолирующий вал и расположен в верхней части электрофильтра.
Работа мотор-редуктора управляется контроллером EPIC–III, который
обеспечивает оптимальный режим встряхивания. Этот режим может быть
подстроен во время пуска в эксплуатацию. При изменении условий
эксплуатации режим может быть легко изменен.
Каждое электрическое поле поддерживается четырьмя изоляторами,
расположенными в изоляторных коробках. Коробки оборудованы
шарнирными крышками, чтобы обеспечить легкий доступ к изоляторам
для осмотра и обслуживания. В каждой коробке имеется приспособление,
позволяющее временно подвесить систему коронирующих электродов,
если изолятор должен быть заменен.
Для поддержания температуры изоляторов выше точки росы
предусмотрена система подогрева, обеспечивающая поступление теплого
воздуха в каждую изоляторную коробку. Специальные трубы-экраны,
установленные ниже изоляторов для снижения завихрений и обратного
перетока газа, помогают поддерживать чистоту опорных изоляторов.
Электрофильтры оборудуются микропроцессорной системой
управления ЕРIС-III, которая обеспечивает:
• значительное снижение уровня выбросов;
• значительную экономию энергии;
• гибкость и достаточность благодаря сдвоенным средствам
коммуникации;
• оптимизацию частоты встряхивания для продления срока службы
фильтра и снижения вероятности незапланированных отключений;
• простоту модернизации электрофильтров путем установки EPIC III;
• постоянный расчет параметров кВт и кВ·А.
В России, на базе последнего поколения электрофильтров ЭГВ,
специалисты ВТИ и Холдинговой группы «Кондор Эко» разработали
высокоэффективный сухой компактный электрофильтр типа ЭГСЭ для
техперевооружаемых и вновь строящихся российских ТЭС [16].
Конструкция электрофильтра ЭГСЭ (рис. 11.8) стала итогом
сравнительного анализа конструкций аппаратов зарубежных и
отечественных производителей, а также совместных исследований и
опытно-конструкторских работ.
Рис. 11.8. Электрофильтр ЭГСЭ: 1 – корпус; 2 – система
газораспределения; 3 – осадительные электроды; 4 – механизм
встряхивания осадительных электродов; 5 – коронирующие электроды; 6 –
рама подвеса коронирующих электродов; 7 – механизм встряхивания
осадительных электродов; 8 – привод встряхивания осадительных
электродов; 9 – привод встряхивания коронирующих электродов; 10 –
токоподвод

Главной отличительной особенностью электрофильтров ЭГСЭ


является применение осадительных электродов высотой до 18 м,
коронирующих электродов с пониженным напряжением зажигания
коронного разряда, а также верхнее расположение системы отряхивания
коронирующих электродов.
Применение электродов высотой 18 м открывает новые возможности в
разработке электрофильтров, обеспечивающих выполнение европейских
требований по остаточной запыленности дымовых газов до 30 мг/нм3 и
размещению замещающих золоуловителей на месте существующих
малогабаритных электрофильтров и мокрых золоуловителей.
Кроме того, это позволяет избежать сложной двухъярусной
компоновки электрофильтров на новых мощных энергоблоках, таких,
например, как новый энергоблок 800 МВт Берёзовской ГРЭС.
В качестве коронирующего элемента в данной конструкции применен
элемент с боковыми иглами, пониженным напряжением зажигания короны
и рассредоточенными центрами зажигания коронного разряда.
Отличительной особенностью этих коронирующих электродов
является примерно вдвое сниженное напряжение зажигания короны, что
увеличивает эффективную скорость дрейфа частиц и повышает
устойчивость работы электрофильтра. Это особенно важно для
высокозольных углей и сжигаемых в котлах с жидким шлакоудалением
углей с малым выходом летучих.
Новая конструкция узлов встряхивания и верхнее размещение
механизмов встряхивания коронирующих электродов позволили
уменьшить межпольные промежутки и габариты аппаратов.
Конструктивное исполнение электродных систем и их механизмов
встряхивания позволили увеличить высоту и число осадительных
элементов в одном электрополе.
Совершенно новым узлом в представленном электрофильтре ЭГСЭ
являются приводы коронирующих и осадительных электродов. В
результате использования усовершенствованных редуктора,
электродвигателя и системы управления удалось получить привод с
регулируемой частотой вращения вала привода, плавной регулировкой
пуска двигателя и, что самое главное, осуществить впервые в нашей
практике защиту электродвигателя от перегрузок при заклинивании вала
механизма отряхивания. Существенно изменена верхняя часть корпуса
электрофильтра, что значительно повысило ремонтопригодность аппарата
и обеспечило устойчивый температурный режим в изоляторных коробках.
С целью снижения металлоемкости применяется увеличенное до 400 мм
межэлектродное расстояние.
Большое влияние на эффективность и стабильность показателей
электрофильтра оказывает система автоматического управления
электропитанием. Учитывая, что значительная часть российских ТЭС
сжигает угли, зола которых имеет повышенное удельное электрическое
сопротивление (УЭС), на новом электрофильтре устанавливается
микропроцессорная система управления электропитанием с возможностью
оптимизации режима электропитания и реализации прерывистого
электропитания, что особенно эффективно при улавливании высокоомных
зол.
Микропроцессорная система управления MCS II в автоматическом
режиме непрерывно анализирует электрические параметры электрополей,
оптимизирует работу агрегатов питания и управляет работой механизмов
встряхивания.
Основные преимущества системы управления MCS II:
• работа агрегатов питания в режиме прерывистого, либо
непрерывного электропитания в зависимости от удельного электрического
сопротивления золы. При наличии обратной короны оптимальную очистку
обеспечивает режим прерывистого питания, параметры которого
автоматически подбираются контроллером;
• регулирование скорости подъема напряжения после пробоя и
времени выдержки после пробоя, с обеспечивающим максимальный
уровень напряжения на электродной системе;
• помехозащищенность измерительных цепей;
• функция контроллера, позволяющая снижать напряжение на
электродах при работе механизмов встряхивания и являющаяся
значительным резервом повышения эффективности электрофильтров;
• возможность работы в составе АСУ ТП энергоблока со сбором и
сохранением всей информации о работе электрофильтра.
Электрофильтр может быть оснащен высокочастотными агрегатами
электропитания, располагаемыми на крыше электрофильтра без
потребности в специальном помещении для агрегатов питания, что
особенно важно при замене существующих золоуловителей.
Электрофильтр ЭГСЭ имеет следующие преимущества перед
действующими аппаратами:
• площадь осаждения (в объеме заданного корпуса), возросшую на 35–
50 % по сравнению с серийными аппаратами;
• время пребывания частиц в активной зоне, увеличенное на 35–40 %;
• удельную металлоемкость (на единицу площади осаждения),
снизившуюся на 20 %.
11.4. Тканевые фильтры
Более высокую эффективность золоулавливания удается обеспечить
при использовании тканевых фильтров (иногда их называют «рукавными»
из-за особенностей конструкции большинства тканевых фильтров). В
качестве материала фильтров применяют стекловолокно, полиэфир,
стекловолокно с добавками графита, силикона и фторопласта. Верхняя
температурная граница лучших из используемых за рубежом тканей
достигает 270 °С.
Скорость фильтрации для стекловолокна составляет 1–2 м/с, при этом
улавливаются частицы размером до 0,0025 мкм. Важно отметить, что
эффективность работы тканевых фильтров, в отличие от электрофильтров,
не зависит от состава дымовых газов и электрофизических свойств золы.
Тканевые фильтры различаются между собой как по форме фильтров
(плоские, рукавные), так и по характеру опорных устройств (каркасные,
рамные). Рукава чаще всего имеют диаметры от 127 до 300 мм и длину от
2,4 до 12 м. Плоские каркасные фильтры могут иметь высоту от 600 до
1200, глубину от 300 до 500 и толщину от 25 до 50 мм. По месту
расположения относительно дымососа и вентилятора тканевые фильтры
делятся на всасывающие (работающие под разряжением) и нагнетательные
(работающие под давлением). По числу секций рукавные фильтры делятся
на одно– и многосекционные.
При очистке рукавных фильтров производится механическое
встряхивание закрепленных на общей жесткой раме рукавов.
Перспективны, в том числе и с точки зрения повреждаемости рукавов,
каркасные фильтры с обратной продувкой (рис. 11.9). Эффект очистки
рукавов продемонстрирован на рис. 11.10, на котором показаны
последовательные процессы фильтрации (а), очистки фильтрующего
материала (б) и состояние регенерированного фильтрующего слоя (в).
Рис. 11.9. Продольный разрез каркасного рукавного фильтра: 1 – канал
дымовых газов; 2 – пространство предочистки; 3 – газовый шибер; 4 –
фильтровальный объём; 5 – тканевый рукав; 6 – каркас фильтра; 7 – камера
очищенных газов; 8 – канал очищенных газов; 9 – ресивер сжатого воздуха;
10 – мембранный вентиль; 11 – продувочные трубы; 12 – сборный золовой
бункер; 13 – выход золы
Рис. 11.10. Процесс восстановления фильтрующей поверхности
элемента

Опыт эксплуатации тканевых фильтров продемонстрировал, что


фильтры из стекловолокнистой ткани с тефлоновым покрытием надежно
работают в диапазоне от 130 до 220 °С. Сопротивление фильтров между
циклами обратной продувки меняется от 0,5 до 1,5 кПа, степень
улавливания твердых частиц может достигать 99,99 %.
Стоимость монтажа тканевых фильтров сопоставима с затратами на
установку высокоэффективных электрофильтров. Опыт США показывает,
что уже в настоящее время стоимость рукавных фильтров для ТЭС ниже,
чем многопольных электрофильтров, однако текущие эксплуатационные
издержки выше.
Для повышения срока службы тканевых фильтров весьма полезна
предочистка дымовых газов, то есть удаление наиболее крупных фракций
за счет установки циклонного золоуловителя в качестве первой ступени
очистки дымовых газов.
Перспективным направлением совершенствования золоулавливания
при техперевооружении ТЭС является комбинация электрофильтра и
тканевого фильтра. Такая технология в настоящее время считается
наиболее подходящей при реконструкции действующих угольных
электростанций в США. Идея новой технологии заключается в снижении
запыленности газов в ступени электростатической очистки и одновременно
в создании электрического заряда на частицах, поступающих в тканевый
фильтр.
Применение таких аппаратов целесообразно при реконструкции
действующих ТЭС, если нет необходимой площади для размещения
электрофильтров требуемых размеров или если неблагоприятные
электрофизические свойства золы вынуждают устанавливать
электрофильтры из шести и более электрополей.
Работы ведутся по двум направлениям: 1) размещение рукавного
фильтра за электрофильтром; 2) совмещение процессов
электростатической очистки и фильтрации в одном аппарате.
Установка из двух-, трехпольного электрофильтра и тканевого
фильтра обеспечит очистку газов до остаточной запыленности менее 20 мг/
м3 и разместится на площадке, соответствующей пятипольному
электрофильтру (>рис. 11.11).

Рис. 11.11. Компоновка установки электрического и рукавного


фильтров на существующей площадке
Согласно оценкам разработчиков в качестве 1-й ступени достаточно
установить электрофильтр, обеспечивающий очистку на уровне 90 %. При
этом следующая ступень, состоящая из тканевого фильтра, может работать
при фронтальной скорости до 4 м/мин.
Важным достоинством тканевых фильтров является возможность
одновременной очистки дымовых газов от SO2. Еще в 1980-х гг. в США
были проведены исследования схем сухого сероулавливания с
использованием тканевых фильтров. В таких схемах бикарбонат или смесь
бикарбоната и карбоната натрия в порошкообразном виде вводилась в
газоход перед тканевым фильтром. Сухой сорбент накапливался на
поверхности фильтров и реагировал с сернистым ангидридом при
прохождении газов через образовавшийся слой. Оказалось, что при
отношении щелочи к оксидам серы, равном 1,5, можно снизить выбросы
SO2 нa 70 %.
При сжигании канско-ачинских углей, в золе которых имеется
повышенное содержание СаО, применение тканевых фильтров позволит
существенно снизить выбросы SO2 даже без использования
натрийсодержащих реагентов.
Глава 12. Очистка дымовых газов от
соединений серы
12.1. Мокрые технологии сероочистки
Наиболее распространенным методом очистки продуктов сгорания от
SO2 является мокрая известняковая (известковая) технология, которая
используется на большинстве крупных угольных энергоблоков в Европе,
Японии и Северной Америке. Технология основана на интенсивной
промывке дымовых газов суспензией известняка или извести в абсорберах,
устанавливаемых за котельным агрегатом. Несмотря на существенные
капитальные затраты, необходимые для внедрения такой технологии, она
пользуется определенной популярностью вследствие высокой (90–95 %)
эффективности. Кроме того, отходом такой сероочистки является гипс,
широко применяемый при производстве строительных материалов.
Схема мокрой известняковой установки приведена на рис. 12.1.
Главным элементом установки является абсорбер 1, в верхней части
которого размещены несколько ярусов орошения 2 и брызгоуловитель 3.
Известняковая суспензия подается к ярусам орошения насосами 4. В
нижней части абсорбера имеется сборно-окислительная емкость 5 и узел б
принудительного окисления сульфита кальция. Температура очищенных
газов повышается в подогревателе 7, чтобы предотвратить коррозию
последующего газового тракта (дымососы и дымовую трубу). Установка
включает также систему гидроциклонов 8, узел обезвоживания гипса 9 и
узел нейтрализации и очистки сточных вод 10. Для получения
известняковой суспензии необходимы склад известняка 11, установка для
дробления и размола известняка 12 и собственно узел приготовления
суспензии 13.
Рис. 12.1. Принципиальная схема мокрой известняковой сероочистки

Дымовые газы после электрофильтра или другого золоуловителя


подаются в нижнюю часть абсорбера, при интенсивном орошении которого
(20–22 л/нм3) происходит связывание диоксида и триоксида серы
известняковой суспензией. Очищенные газы пропускают через
золоуловитель для выделения из них капельной влаги, после чего
нагревают на 20–25 °С для надежной эвакуации через дымовую трубу.
Суспензия из абсорбера попадает в сборно-окислительную емкость,
куда вводят воздух для принудительного окисления сульфита кальция в
сульфат (двухводный гипс). Туда же вводят известняковую суспензию для
связывания оксидов серы. Величина рН циркулирующей жидкости
регулируется вводом суспензии. Для разбрызгивания суспензии в объеме
аппарата используют механические форсунки.
Учитывая особенности технологического процесса, этот способ
очистки от SO2 больше подходит для энергоблоков, работающих на
высокосернистом топливе и в базовой части графика нагрузок (или при
небольших изменениях нагрузки). Для размещения абсорберов требуется
много места, поэтому на действующих энергоблоках установка
сероочистки по мокрой – известняковой технологии часто оказывается
вообще невозможной. Затраты на приобретение реагентов (природного
известняка или искусственных производных кальцита – Са(ОН)2, СаО), а
также необходимость подогрева очищенных газов часто приводят к
решению об использовании других, менее затратных технологий, или
регенеративных технологий, которые позволяют многократно использовать
реагенты в процессе очистки дымовых газов.
Одна из таких технологий, разработанная и проверенная
сотрудниками ВТИ на Дорогобужской ТЭЦ, – аммиачно-сульфатная.
Основой процесса является взаимодействие диоксида и триоксида серы с
водным раствором аммиака с последующим окислением образовавшихся
продуктов до стабильного сульфата аммония. Схема сульфатно-аммиачной
установки сероочистки приведена на рис. 12.2. Обеспыленные газы
поступают в нижний контур абсорбера 1. В верхней части абсорбера
имеется брызгоуловитель 2, после которого очищенные дымовые газы
проходят через подогреватель 3. Повышение температуры газов на 20–25
°С обеспечивает защиту от коррозии и надежное их удаление через
дымовую трубу [16].
Каждый контур орошения в абсорбере имеет собственную сборную
емкость 4. В нижнем контуре абсорбера наряду с улавливанием SO2
происходит упаривание раствора (за счет теплоты дымовых газов) до
насыщения жидкости сульфатом аммония. Основная абсорбция
осуществляется в верхних контурах, в которые аммиачно-сульфатный
раствор подается насосами 5. В последний по ходу газов контур подают
слабый раствор аммонийных солей. Раствор из каждого верхнего контура
самотеком сливается в расположенный ниже контур. Откачка насыщенного
раствора из сборных емкостей осуществляется насосом 6. Далее, в
установке 7 получается сухой отход сероочистки, а в установке 8
происходят фасовка и упаковка сухого отхода. Сжиженный аммиак из
хранилища 9 поступает в испаритель 10, в котором за счет тепла
подведенного пара получают газообразный аммиак.
Рис. 12.2. Принципиальная схема аммиачно-сульфатной сероочистки

Расчеты, выполненные сотрудниками ВТИ, показали (табл. 12.1), что


при высоком содержании SO2 в дымовых газах аммиачно-сульфатная
технология превосходит наиболее распространенную за рубежом мокрую
известняковую технологию как по удельным капитальным затратам, так и
по большинству других показателей.

Таблица 12.1. Сравнение аммиачно-сульфатной и мокрой –


известняковой технологий [12]
При повышении содержания SO2 в дымовых газах за котлом (до 0,5 %
по объему) рентабельной может оказаться еще одна технология очистки,
основанная на использовании аммиака. Речь идет об аммиачно-
циклической технологии, в основе которой лежит обратимая химическая
реакция между растворенными сульфитом и бисульфитом аммония, с
одной стороны, и содержащимся в дымовых газах диоксидом серы, с
другой:

(NH4)2SO3 + SO2+ H2O = 2NH4HSO3. (12.1)

При температуре 30–35 °С эта реакция протекает слева направо, а при


кипячении раствора – в обратном направлении. Технологическая схема
установки приведена на рис. 12.3.
Очищенные от золы дымовые газы подаются в противоточный
абсорбер 1, орошаемый сульфит-бисульфитным раствором. Абсорбер
состоит из нескольких ступеней орошения, куда подается аммиак для
восполнения потерь. Раствор, насыщенный диоксидом серы, подают в
десорбционную колонку 3, в которой поддерживается температура 97 °С и
вакуум около 47 кПа. Здесь происходит разложение бисульфата аммония с
образованием сульфитного раствора (который возвращается в абсорбер) и
газообразного диоксида серы. Из десорбера смесь SO2 и H2O сначала
подается в конденсатор 4 для удаления влаги, а затем – в сушильную
башню 5, орошаемую серной кислотой. Осушенный диоксид серы
охлаждают испарением жидкого аммиака, в результате чего получается
SO2 в жидком виде. Эту жидкость, кипящую при температуре −10 °С,
сливают в цистерны и отправляют потребителю. Сжиженный диоксид серы
используют для производства серной кислоты, а также в качестве
консерванта сельскохозяйственной продукции.
Рис. 12.3. Принципиальная схема аммиачно-циклической сероочистки

Очищенные от SO2 дымовые газы после удаления капельной влаги


пропускают через подогреватель 2 (рис. 12.3) и сбрасывают через дымовую
трубу в атмосферу. Присутствие в дымовых газах кислорода вызывает
образование нерегенерируемого сульфата аммония, который может быть
использован в качестве удобрения.
Кроме описанных выше трех технологий сероочистки известны и
другие мокрые методы, успешно работающие в промышленных условиях.
Перспективным представляется процесс Веллман-Лорда (такое
название получила натрий-сульфит-бисульфитная технология). Этот
процесс аналогичен аммиачно-циклическому, но вместо солей аммония в
нем используют сернистокислые соли натрия.
Магнезитовая циклическая технология основана на связывании
диоксида серы суспензией оксида магния. Эта технология достаточно
простая, но рекомендуется только при содержании диоксида серы в
дымовых газах на уровне 0,3–0,4 %.
Две последние технологии, как и аммиачно-циклический метод,
относятся к классу регенеративных, в то время как мокрая известняковая,
мокрая известковая и аммиачно-сульфатная технологии –
нерегенеративные. Общая особенность всех этих технологий –
необходимость в большом количестве орошающей воды, содержащей
реагент. В процессе очистки дымовых газов испаряется небольшое
количество этой воды (не более 0,5 %), но дымовые газы охлаждаются до
температуры ниже точки росы. Это приводит к затратам дополнительной
энергии и еще больше усложняет и без того капиталоемкие конструкции
мокрых технологий очистки дымовых газов от SO2.
12.2. Сухие технологии очистки
Расчеты, выполненные в ВТИ [16], показали, что для обеспечения
существующих норм по допустимым выбросам SO2 (см. гл. 7) при
сжигании некоторых углей достаточно снизить содержание диоксида серы
в дымовых газах на 20–40 %. Имеется даже значительная группа
месторождений, уголь которых можно сжигать в котлах, не оборудованных
сероочисткой. Это, например, Нерюнгринское месторождение в Якутии
(марка СС, удельный выброс SO2 – 0,17 г/МДж), некоторые месторождения
Кузнецкого бассейна (марки Д, СС, ПА с удельным выбросом SO2 в
диапазоне 0,22–0,28 г/МДж) и др.
Для большинства бурых углей Восточной Сибири требуемая степень
сероочистки не превышает 25–35 %. Понятно, что при сжигании таких
углей нецелесообразно сооружать сложные агрегаты с эффективностью
улавливания серы 90–95 %. Во многих случаях задача может быть решена
путем внедрения менее затратных сухих технологий.
Принцип работы сухих технологий сероочистки основан на вводе в
дымовые газы сухого реагента в тонко диспергированном (размолотом)
виде. Чем тоньше помол, тем больше поверхность его контакта с
дымовыми газами, содержащими SO2. (Но не следует забывать, что для
измельчения реагента требуются затраты энергии.)
Простейшей технологией такого класса считается сухой аддитивный
метод с использованием известняка. Он состоит в обжиге тонко
размолотого известняка в топочной камере при температуре не выше 1100
°С до образования извести, которая и взаимодействует с диоксидом серы:

СаCO3 + O2 → СаО + CO2↑; (12.2)

СаО + SO2 + ½O2 = CaSO4. (12.3)

Для реализации этой технологии на ТЭС достаточно установить


бункер (силос) для хранения известняка, шнековый питатель для подачи
этого известняка в расходный бункер непосредственно у котла и систему
пневмотранспорта для ввода известняка в верхнюю часть топочной
камеры. При температуре 1000–1100 °С частицы известняка разлагаются с
образованием активной извести. В результате выделения CO2 эти частицы
становятся пористыми и рыхлыми, что улучшает их контакт с дымовыми
газами.
Важно отметить, что известь реагирует прежде всего с SO3, и это
положительно сказывается на проблеме низкотемпературной коррозии
поверхностей нагрева котла.
Эффективность сухого аддитивного метода зависит от коэффициента
избытка реагента и соблюдения температурных условий. При
использовании известняка любой степени кристаллизации и коэффициенте
избытка реагента от 2 до 3 достигаемая степень сероочистки составляет
30–35 %. Побочным продуктом технологии является безводный гипс.
На описанный метод снижения выбросов SO2 очень похожа сухая
известковая технология, которая предполагает использование тонко
размолотой извести: СаО или Са(ОН)2. При внедрении этой технологии
ввод реагента осуществляется в верхнюю часть конвективного газохода,
где температура газов составляет примерно 850 °С. В зависимости от
применяемого реагента в качестве побочного продукта получаются
безводный или полуводный гипс.
Более эффективной является сухая содовая технология. Но и
стоимость ее использования (из-за высокой цены реагента) значительно
выше. Связывание сернистого ангидрида происходит по формуле

Na2CO3 + SO2 + ½O2 = Na2SO4 + CO2↑. (12.4)

Достоинство данной технологии – взаимодействие соды еще и с


другими кислыми компонентами дымовых газов – хлоридом НСl и
фторидом водорода HF. Это качество оказывается очень ценным при
сжигании «соленых» углей (с повышенным содержанием хлора), а также
твердых бытовых отходов (ТБО). Дымовые газы на мусоросжигательных
заводах, как правило, содержат повышенные концентрации хлоридов и
фторидов водорода, поэтому использование соды на МСЗ с установкой
сухого абсорбера перед рукавным фильтром считается типовым решением.
12.3. Мокро-сухие технологии
Особый, быстропрогрессирующий класс технологий сероочистки
представляют мокро-сухие методы. Их особенность состоит в том, что
реагент вводится в дымовые газы в виде тонко диспергированной
жидкости, но вода под действием тепла дымовых газов испаряется.
Благодаря этому суспензия или водный раствор на выходе из абсорбера
превращается в сухое прореагировавшее вещество.
Правильный выбор температуры и размера капель позволяет
оптимизировать процесс связывания диоксида серы.
Одной из перспективных мокро-сухих технологий считается
технология E-SOx. Этот упрощенный метод основан на связывании
оксидов серы мельчайшими каплями водной известковой суспензии с
последующим высушиванием суспензии за счет теплоты дымовых газов.
Особенностью технологии E-SOx является реализация данного процесса в
форкамере электрофильтра или в газоходе непосредственно перед
электрофильтром. Капли суспензии успевают испариться до поступления
газов в первое поле электрофильтра, где происходит улавливание как
летучей золы, так и сухих отходов сероочистки. Охлаждение дымовых
газов при высушивании капель и увеличение влагосодержания газов
существенно улучшают работу электрофильтра и снижают выброс твердых
частиц в атмосферу.
Более сложным мокро-сухим методом очистки дымовых газов от SO2
является технология с полым абсорбером-сушилкой. Отличие данной
технологии от описанной выше упрощенной заключается в установке
перед электрофильтром полого абсорбера-сушилки. Это значительно
увеличивает контакт дымовых газов с реагентом, в результате чего
эффективность связывания SO2 повышается до 90–92 %. При сжигании
высокозольных углей, когда запыленность дымовых газов за котлом
достигает 5–7 г/м3, перед абсорбером иногда устанавливают
предвключенный золоуловитель (электрофильтр из двух-трех полей).
Именно такая схема приведена на рис. 12.4. В качестве реагента для
установок с полым абсорбером-сушилкой используют известь-пушонку и
подают её в абсорбер с коэффициентом избытка реагента 1,05–1,10.
Побочным продуктом процесса сероочистки является смесь сульфита и
сульфата кальция с золой.
Рис. 12.4. Схема сероочистки с абсорбером-сушилкой: 1 – абсорбер-
сушилка; 2 – разбрызгивающее устройство; 3 – электрофильтр; 4 – бункер
для извести; 5 – узел приготовления известковой суспензии; 6 – насос; 7 –
предвключенный золоуловитель (электрофильтр)

Удельная площадь для размещения оборудования составляет 0,04–


0,05 м2/кВт, а доля потребляемой энергии меняется от 0,7 до 1,0 %
мощности энергоблока. Следовательно, при оборудовании установкой с
полым абсорбером угольного блока мощностью, например, 500 МВт
потребуется площадь размером 20–25 тыс. м2 и дополнительная мощность
около 5 МВт.
Этих недостатков лишена технология с циркулирующей инертной
массой. Схема сероочистки по этому методу приведена на рис. 12.5. Здесь
также имеется электрофильтр 1 и подводящий короб 2. На этом коробе
имеется модифицированная труба Вентури 3 для эффективного смешения
твердой массы с реагентом. Под электрофильтрами расположены система
пневмотранспорта уловленной золы 4 и золопровод возврата части
уловленной золы 5 в подводящий газоход. Для подготовки известковой
суспензии имеется узел б, включающий силос и насос для подачи
суспензии в дымовые газы. Роль абсорбера в этой схеме играет
подводящий к золоуловителю короб. Именно здесь диоксид серы
связывается кальцием. В электрофильтр поступает уже сухая смесь летучей
золы и отходов сероочистки. При использовании извести-пушонки с
коэффициентом избытка реагента 1,2–1,3 технология с циркулирующей
инертной массой может обеспечить степень сероочистки до 93 %.
Удельная площадь для её размещения составляет всего лишь 0,0005 м2/
кВт, а доля потребляемой энергии – 0,4 % мощности энергоблока.
Рис. 12.5. Схема сероочистки с циркулирующей инертной массой
Глава 13. Снижение выбросов оксидов
азота в атмосферу
13.1 Технологические методы снижения выбросов
NOx
Попытка систематизировать известные к тому времени
технологические методы снижения выбросов NOx впервые была
предпринята еще в середине 1980-х гг. [17]. Исследования, проведенные в
последние 20 лет как в России, так и за рубежом, позволяют предложить
уточненную схему технологических методов, обеспечивающих снижение
выбросов оксидов азота при сжигании всех видов органического топлива
(рис 13.1).
Все варианты, приведенные на рис. 13.1, полностью согласуются с
исследованными механизмами образования термических, быстрых и
топливных оксидов азота (см. гл. 9). Кроме того, все они проверены в
промышленных условиях при сжигании различных видов топлива в котлах
тепловых электростанций. Выбор того или иного варианта определяется
необходимой степенью снижения выбросов NOx (с учетом допустимых
затрат и времени, в течение которого котел может быть выведен из
эксплуатации, если речь идет о реконструкции действующего
оборудования). Кроме того, при выборе метода снижения выбросов NOx
необходимо учесть (и это решающий фактор предварительного анализа), с
какими последствиями для работы котла придется столкнуться
эксплуатационному персоналу после внедрения того или иного метода
подавления NOx.
Рис. 13.1. Варианты способов снижения выбросов оксидов азота

Понятно, что любая модернизация режима работы и (или)


конструкции топочно-горелочного устройства должна обеспечить
надежность топочного процесса, то есть стабильность воспламенения во
всем диапазоне нагрузок котла. Не должна усилиться опасность коррозии
топочных экранов, шлакования и (или) загрязнения поверхностей нагрева,
не должен увеличиться износ труб конвективной части котла. Внедрение
технологических методов не должно ограничить диапазон топлив, на
которых работал котел до модернизации.
Степень недожога топлива должна остаться в допустимых пределах. В
частности, при сжигании твердого топлива содержание горючих в шлаке и
уносе не должно превышать величину, при которой очаговые остатки еще
могут считаться товарным продуктом. В противном случае ТЭС не только
лишится возможности получать прибыль от реализации золы, но и будет
платить солидную часть средств в экологический фонд за использование
земельных площадей для складирования золошлаковых отходов.
Снижение выбросов NOx не должно сопровождаться существенным
увеличением других токсичных загрязнителей, в частности –
полициклических ароматических углеводородов (ПАУ) или тепличного
газа N2O.
Внедренные мероприятия не должны усложнять эксплуатацию других
газоочистительных установок или резко увеличивать расходы на
ремонтные работы по всей котельной установке.
Рассмотрим более подробно приведенные на схеме технологические
методы снижения выбросов оксидов азота.

13.1.1. Режимно-наладочные мероприятия

Основным достоинством этой группы мероприятий являются их


простота и отсутствие надобности в проведении реконструкции топочно-
горелочных устройств. Эти мероприятия можно реализовать силами
эксплуатационного персонала ТЭС или наладочной организации на
газомазутных котлах и в меньшей степени – на пылеугольных котлах.
Комплекс режимных мероприятий наглядно иллюстрируется рис. 13.2,
где показано изменение концентраций NOx и СО в зависимости от избытка
воздуха (точнее – от концентрации кислорода O2 в продуктах сгорания за
топочной камерой).
Рис. 13.2. Подавление NOx за счет режимных мероприятий: А –
исходный режим (максимальная концентрация NOx; Б – мероприятие «1»
(умеренное снижение NOx); В’, В’’ – мероприятие «2» (значительное
снижение NOx, увеличение СО для одних горелок и появление «лишнего»
кислорода в других); Г – мероприятие «3» (значительное снижение NOx,
появившийся оксид углерода сгорает за счет кислорода, поступающего
через «холостые» горелки)

Снижение избытка воздуха – LEA (Low Excess Air)

Режиму «А» на рис. 13.2 соответствует «хорошее» горение с


максимальной температурой в ядре горения. Однако при таком режиме
(особенно четко это проявляется при сжигании газообразного топлива)
получаются максимальные выбросы NOx. Смещение в точку «Б» (то есть
контролируемое снижение избытка воздуха) позволяет сохранить
содержание СО на допустимом уровне и снизить концентрацию NO. Кроме
того, новый режим позволяет снизить потери с уходящими газами q2.
Опыт работы котлов на природном газе подтверждает, что реализация
режимного мероприятия – контролируемого снижения избытка воздуха —
уменьшает выбросы NOx на 15–20 % без дополнительных затрат на
реконструкцию котла.

Нестехиометрическое сжигание – BBF (Biased Burner Firing)


Энергетические котлы имеют, как правило, несколько ярусов горелок
или, во всяком случае, несколько горелок в 1 ярус по высоте. Это
позволяет без дополнительных затрат внедрить метод
нестехиометрического сжигания. На рис. 13.2 этот метод изображен
смещением режима из точки А в точку В’ для нижнего яруса горелок и в
точку В’’ для верхнего яруса горелок (возможен вариант для котлов с
одноярусным расположением горелок: ближайшие к боковым экранам
горелки – в точку В’’, а внутренние горелки – в точку В’). В результате во
всех горелках снижается эмиссия NOx. При этом в горелках нижнего яруса
повышается содержание СО, но в горелках верхнего яруса имеется
«лишний» кислород, который дожигает СО до CO2.
Описанный метод нестехиометрического сжигания может быть
зафиксирован путем изменения проходных сечений в газораздающих
трубках горелок верхнего и нижнего ярусов. Это малозатратное
мероприятие страхует от возможных ошибок малоквалифицированного
эксплуатационного персонала, который может преодолеть оптимальное
соотношение избытков воздуха в горелках разных ярусов.
Опыт промышленного внедрения нестехиометрического метода
показал, что при сжигании природного газа удается снизить выбросы NOx
на 30–40 %, при сжигании твердого топлива с газовой подсветкой – на 30–
35 %. На котлах ТГМЕ-464 при сжигании природного газа организация
фиксированного нестехиометрического сжигания снизила концентрацию
NOx с 400 до 200 мг/м3 при нагрузках, близких к номинальной. В
сочетании с рециркуляцией дымовых газов и со ступенчатым вводом
воздуха, нестехиометрическое сжигание на котле ТГМЕ-464 Липецкой
ТЭЦ-2 снизило концентрацию NOx до 80–90 мг/м3.

Упрощенное двухступенчатое сжигание – BOOS (Burners Out Of


Servise)

Метод упрощенного двухступенчатого сжигания состоит в


использовании одной или нескольких горелок (предпочтительно в верхнем
ярусе) для подачи только воздуха с перераспределением топливной
нагрузки на остальные горелки. На схеме рис. 13.2 такое изменение режима
состоит в переходе от точки А в точку В’ (режим Г). При этом в
работающих горелках вследствие снижения избытка воздуха появляются
продукты неполного сгорания (СО), но кислород, поступающий в топку
вместе с воздухом через «холостую» горелку, обеспечивает дожигание
оксида углерода СО в объеме топочной камеры.
В качестве примера рассмотрим график на рис. 13.3. Здесь приведена
зависимость концентрации NOx от избытка воздуха за конвективным
пароперегревателем (α''кпп) на котле БКЗ-160 Саровской ТЭЦ. Нагрузка
котла во всех опытах оставалась примерно постоянной (156–163 т/ч).
Кривая I характеризует изменение концентрации NOx при работе всех
восьми горелок, установленных вблизи углов топочной камеры в два яруса
по высоте. Видно, что даже при умеренном избытке воздуха (α''кпп = 1>07)
концентрация NOx составляет 860–960 мг/м3 (в пересчете на NO2 при
нормальных условиях: O2 = 6 %, 0 °С и 101,3 кПа).
Кривая II – это результаты опытов при двух отключенных горелках
(диаметрально расположенные горелки верхнего яруса). При том же
избытке воздуха (α''кпп = 1,07) концентрация NOx снизилась до 550–560 мг/
м3. Уменьшение выбросов NOx на 38 % не отразилось на экономичности и
надежности работы котла.
Проверка более радикального режима с отключением всех четырех
горелок верхнего яруса еще больше снизила выбросы NOx (кривая III на
рис. 13.3). Однако такой режим, как оказалось, можно использовать только
кратковременно (например, при неблагоприятных метеорологических
условиях). Во-первых, уже при α''кпп = 1,06 в дымовых газах за котлом
появился оксид углерода СО. Следовательно, котел должен
эксплуатироваться с большими избытками воздуха, а значит, с
повышенными потерями q2. Во-вторых, оказалось, что при отключении
четырех горелок и сохранении нагрузки факел затягивается в зону
ширмового пароперегревателя (ШПП). Для ликвидации этого явления
приходилось еще больше повышать избыток воздуха (до α''кпп = 1,18–1,2).
Только благодаря этому температура змеевиков ШПП оставалась на
прежнем уровне, а температура труб горячего пакета конвективного
пароперегревателя возрастала всего лишь на 5 °С.
Рис. 13.3. Зависимость выхода оксидов азота от избытка воздуха при
разных способах организации топочного процесса

Описанные выше три метода снижения выбросов оксидов азота за счет


режимных мероприятий достаточно эффективны при работе котлов на
природном газе. При сжигании твердого топлива эффект от внедрения
описанных методов, во-первых, значительно меньше, а во-вторых, эти
мероприятия могут привести к нежелательным побочным явлениям:
возможны высокотемпературная коррозия топочных экранов, шлакование
радиационных или загрязнение конвективных поверхностей нагрева и т. д.
Поэтому для пылеугольных котлов чаще приходится применять
технологические методы подавления NOx, состоящие в изменении
факельного процесса сжигания.

13.1.2. Модернизация факельного процесса сжигания

13.1.2.1. Малотоксичные горелки

Особенностью таких горелок являются конструктивные детали,


регулирующие интенсивность и последовательность смешения топлива с
потоками воздуха. Используя соотношение скоростей и крутку
внутреннего и внешнего потоков вторичного воздуха на малотоксичных
горелках, удается организовать ступенчатый подвод воздуха в факеле
отдельной горелки, а в некоторых случаях – даже ступенчатый подвод
топлива с частичным восстановлением NO в каждом факеле.
Практически все котлостроительные заводы в Европе, Японии и США
имеют отработанные конструкции пылеугольных вихревых или
прямоточных горелок, обеспечивающих на газе и высококачественных
марках каменных углей снижение выбросов NOx на 30–50 %.
Конструктивные детали у этих горелок разные, но всех их характеризует
общая идеология. Малотоксичные горелки должны:
• затормозить подмешивание богатого кислородом вторичного воздуха
к воспламенившейся топливовоздушной смеси в корне факела;
• интенсифицировать тепло– и массообмен между струёй
топливовоздушной смеси и высокотемпературными топочными газами,
содержащими небольшое количество кислорода;
• обеспечить эффективное сжигание топлива при минимально
возможной доле первичного воздуха (для пылеугольных горелок);
• снизить пик температуры в ядре горения без ущерба для
стабильности воспламенения и эффективности выгорания топлива.
На газомазутных котлах эффект подавления NOx достигается в
значительной степени за счет рециркуляции дымовых газов, подаваемых
определенным образом через малотоксичные горелки. В результате этого
газы рециркуляции не только снижают максимальную температуру в ядре
горения и уменьшают действующую концентрацию кислорода, но и
локализуют по длине факела зоны обогащенные и обедненные топливом:
фактически на горизонтальном участке обеспечивается двухступенчатое
сжигание в факеле каждой горелки.
При сжигании твердого топлива конструкции малотоксичных горелок
также позволяют значительно сократить эмиссию оксидов азота. Как уже
отмечалось ранее, практически все котлостроительные фирмы за рубежом
разработали и успешно внедряют малотоксичные пылеугольные горелки.
Большой известностью пользуются двухрегистровые горелки «Бабкок-
Вилькокс» (США) (рис. 13.4), вихревая горелка фирмы «Митсуи-Бабкок»
(Великобритания), и некоторые другие.
Рис. 13.4. Пылеугольная горелка DRB-XCL™ и схема развития
факела: А – зона выхода летучих; В – образование газов-восстановителей;
С – зона разложения NOx; D – зона дожигания кокса

Сотрудники ВТИ совместно с конструкторами ЦКБ «Энергоремонт»


разработали малотоксичную прямоточную горелку для сжигания бурых и
каменных углей с высоким выходом летучих (марок «Г» и «Д»). Эта
горелка отличается тем, что часть вторичного воздуха отклоняется от
направления струи аэросмеси (рис. 13.5). Благодаря этому в котлах с
тангенциальными топками организуется «концентрическое» сжигание, при
котором в центре топочной камеры (в поперечном сечении) образуется
среда, обогащенная топливом, а по периферии, ближе к топочным экранам
– обогащенная воздухом. Такая организация топочного процесса снижает
шлакование и опасность коррозии экранных труб, но, главное, создается
ступенчатое сжигание по горизонтали. В центральной части топки азот
топлива переходит в молекулярный азот N2, в результате чего снижаются
выбросы оксидов азота.
Рис. 13.5. Прямоточная пылеугольная горелка конструкции ВТИ-ЦКБ
Энергоремонт для организации концентрического сжигания: 1 – аэросмесь;
2 – верхнее поворотное сопло вторичного воздуха; 3 – поворотная заслонка
для регулирования расхода нижнего потока вторичного воздуха

13.1.2.2. Рециркуляция дымовых газов

Этот метод заключается в отборе части дымовых газов (5–30 %)из


газохода при температуре около 300–400 °С и подаче этих газов в зону
активного горения (предпочтительно – через горелочные устройства, с
использованием отдельных сопл или в смеси с воздухом, поступающим для
горения). Дымовые газы снижают максимальную температуру в ядре
горения и уменьшают концентрацию кислорода в зоне горения. Первый
фактор воздействует на скорость образования термических NOx, причем
эффект получается тем больше, чем выше была максимальная температура
до ввода рециркуляции.
Второй фактор играет существенную роль при сжигании каменных
углей: если вместо первичного воздуха использовать смесь воздуха и газов
рециркуляции, то концентрация кислорода на начальном участке факела
будет ниже, что, безусловно, уменьшит количество топливных NOx.
В качестве примера на рис. 13.6 показана зависимость концентрации
оксидов азота в дымовых газах за котлом ПК-35-350-ГМ
Экспериментальной ТЭЦ ВТИ.
Котельный агрегат оборудован камерной топкой, в нижней части
которой, вблизи углов, по тангенциальной схеме установлены четыре
газомазутные горелки. Рециркуляция дымовых газов выполнена на всас
вентилятора ВДН-11,2 и обеспечивает подачу газовоздушной смеси в
горелки с целью снижения выбросов оксидов азота. Все девять опытов,
результаты которых показаны на рис. 13.6, проведены при постоянной
нагрузке и неизменных параметрах котла (Р = 151 кгс/см2, tпе = 560–570
°С). Изменялся только избыток воздуха. Четыре опыта проведены без
рециркуляции, и пять – при подаче газов рециркуляции в горелки.

Рис. 13.6. Зависимость приведенной концентрации оксидов азота от


коэффициента избытка воздуха при открытом (1) и закрытом (2) шибере
газов рециркуляции в горелки

Как видно из приведенного графика, кривая зависимости NOx от α''к


при наличии рециркуляции лежит значительно ниже кривой,
характеризующей концентрацию NOx без рециркуляции.
При сжигании твердого топлива (особенно – в топках с твердым
шлакоудалением) фактор максимальной температуры в ядре горения
играет незначительную роль. Однако снижение концентрации кислорода в
первичном воздухе (при внедрении рециркуляции дымовых газов)
сказывается на выбросах NOx. Так, например, при испытании котлов
БКЗ-160-100 ТЭЦ Байкальского ЦБК оказалось, что при сжигании бурого
угля в топках с тангенциальным расположением прямоточных горелок и
твердым шлакоудалением концентрация NOx в дымовых газах за котлом
при номинальной нагрузке меняется от 460 до 720 мг/м3 (по мере
увеличения избытка воздуха). На одном из котлов БКЗ-160-100,
оборудованных схемой рециркуляции дымовых газов, при номинальной
нагрузке в том же диапазоне избытков воздуха концентрация оксидов азота
оказалась существенно ниже: 380–550 мг/м3 (в пересчете на NO2 при
стандартных условиях: 0 °С, 101,3 кПа, 6 %O2)[18].

13.1.2.3. Двухступенчатое сжигание.

Метод ступенчатого ввода воздуха называют двухступенчатым


сжиганием, потому что в топке организуются две зоны горения: первая –
при подаче через горелки всего топлива с недостатком кислорода (α<1), и
вторая, в которую подается остальной воздух, необходимый для дожигания
продуктов неполного сгорания из первой зоны. Даже в тех случаях, когда
дополнительный воздух вводится на двух или трех уровнях по высоте
топки, всё равно такой метод следует называть «двухступенчатым
сжиганием». Его эффективность определяется наличием зон с
восстановительной средой (до ввода дополнительного воздуха), глубиной
недостатка воздуха в этой зоне и временем пребывания (то есть
продолжительностью восстановительных реакций).
Впервые целенаправленная реконструкция энергетического котла для
снижения выбросов оксидов азота за счет двухступенчатого сжигания была
осуществлена на котле БКЗ-210-140Ф Западно-Сибирской ГРЭС (1981 г).
До реконструкции котла концентрация NOx в дымовых газах при
номинальной нагрузке и проектном избытке воздуха превышала 900 мг/м3.
Измерения, проведенные после реконструкции котла, показали: подача 16–
18 % воздуха через сопла третичного дутья снижает концентрацию NOx до
500–590 мг/м3 [17].
С тех пор метод двухступенчатого сжигания реализован не только на
десятках действующих газомазутных и пылеугольных котлов, но и в
заводских условиях, при изготовлении новых установок.
При реконструкции действующих котлов внедрение метода
двухступенчатого сжигания не требует больших затрат. Предварительная
подготовка воздушных коробов с шиберами и гибов экранных труб для
монтажа сопл третичного воздуха позволяет сравнительно быстро
выполнить необходимый объем реконструктивных работ. На упомянутом
выше котле БКЗ-210-140Ф реконструкция топки была выполнена в течение
двух недель, во время планового текущего ремонта котла.
Для успешного решения поставленной задачи внедрение
двухступенчатого сжигания должно быть выполнено с соблюдением
главных требований: количество третичного воздуха, место ввода струй
третичного воздуха и интенсивность перемешивания этих струй с
продуктами сгорания из основной зоны, содержащими горючие вещества,
должны быть адекватны поставленной задаче. Известны случаи, когда на
газомазутных котлах переход к двухступенчатой схеме сжигания создавал
проблемы с перегревом пара (или с температурой промперегрева). На
пылеугольных котлах двухступенчатое сжигание может повысить
интенсивность шлакования топочных экранов или существенно ускорить
процесс высокотемпературной коррозии. Последнее явление особенно
опасно при сжигании серосодержащих топлив в котлах СКД, у которых
температура экранных труб выше, чем на котлах докритического давления.
При сжигании углей с малым выходом летучих переход к
двухступенчатому сжиганию существенно повышает содержание горючих
в уносе.
Модификацией схемы двухступенчатого сжигания является схема
бустерного двухступенчатого сжигания (BOFA). Последняя предполагает
наличие специального (бустерного) вентилятора для повышения давления
третичного воздуха. Интенсивное перемешивание струй третичного
воздуха с продуктами сгорания позволяет дожечь СО и коксовые остатки
до выхода дымовых газов из топки даже в тех случаях, когда сопла
третичного воздуха располагаются в верхней части топочной камеры (рис
13.7).

Рис. 13.7. Обычное и двухступенчатое сжигание

Метод бустерного двухступенчатого сжигания был внедрен в


Португалии, на котле блока мощностью 314 МВт ТЭС Sines (16,2 МПа,
535/ 535 °С). При работе котлов на высококачественном каменном угле с
отключенной схемой двухступенчатого горения концентрация NOx
составляла 780 мг/м3, а горючие в уносе – 4,5 %. Внедрение обычной
схемы двухступенчатого сжигания снизило концентрацию NOx до 480 мг/
м3, но содержание горючих в уносе повысилось до 7–12 % (в зависимости
от состава угольной смеси). И только внедрение бустерного
двухступенчатого сжигание позволило получить результаты,
устраивающие владельцев ТЭС: концентрация оксидов азота – 466 мг/м3,
содержание горючих в уносе – 5,45 %.

13.1.2.4. Концентрическое сжигание


Этот метод также предполагает создание в топке зоны с недостатком
окислителя, в которой азотсодержащие компоненты переходят не в NO, а в
молекулярный азот. Здесь же возможно частичное восстановление уже
образовавшегося оксида азота в N. Восстановительная зона в этой схеме
обеспечивается изменением конструкции прямоточных горелок, о которых
уже упоминалось в подразделе 13.1.2.1.
Эффективность схемы концентрического сжигания определяется
степенью обогащения топливом центральной зоны топочной камеры и,
соответственно, обогащения воздухом периферийной зоны, примыкающей
к топочным экранам. Понятно, что, увеличивая долю вторичного воздуха
(который отклоняется от направления струй топливовоздушной смеси) и
угол (в плане) между этими двумя потоками, можно добиться более
глубокого снижения выбросов NOx (рис. 13.8). Однако пребывание топлива
в зоне с недостатком окислителя тормозит скорость выгорания коксового
остатка, а время пребывания в верхней части топки, после ввода
третичного воздуха, ограничено существующими размерами топочной
камеры. Неполное сгорание топлива, как известно, увеличивает потери
теплоты q4 и снижает качество летучей золы. Поэтому при внедрении
схемы концентрического сжигания необходимо учитывать зависимость
степени снижения выбросов NOx от конструктивных параметров
концентрической схемы, а также влияние степени концентричности на
содержание горючих в уносе.
Рис. 13.8. Схема концентрического сжигания: 1 – горелка; 2 –
обогащенная топливом центральная зона; 3 – аэросмесь; 4 –
отклоняющаяся часть вторичного воздуха; 5 – периферийная зона,
обогащенная кислородом; 6 – топочный экран

13.1.2.5. Трехступенчатое сжигание (ребёнинг).

Одним из наиболее эффективных методов, обеспечивающих


частичное восстановление уже образовавшихся оксидов азота до N,
является метод трехступенчатого сжигания, который в США и Западной
Европе называют reburning process. Его сущность в том, что в основные
горелки (работающие с оптимальным по условиям эффективности
избытком воздуха) подается только 75–85 % всего топлива. Остальные 15–
25 % подают в промежуточную зону факела (выше основных горелок) с
большим недостатком воздуха. В результате этого образуется
восстановительная зона, в которой за счет углеводородов и
азотсодержащих компонентов (например, аминов) происходит
восстановление NOx.
Выше восстановительной зоны в топку подается третичный воздух для
дожигания продуктов неполного сгорания, поднимающихся из
восстановительной зоны. Таким образом, в топке образуются три зоны с
разными условиями работы (рис 13.9).

Рис. 13.9. Схема организации трехступенчатого сжигания

Для создания восстановительной зоны можно применять то же


топливо, что и для основных горелок, но предпочтение следует отдать
газообразному топливу, которое не содержит связанного азота и, кроме
того, не создает трудностей при сжигании. В случае использования угля
для восстановительных горелок желательно использовать пыль более
тонкого помола, чтобы обеспечить догорание коксовых частиц на пути от
восстановительной зоны до выхода топочных газов в зону ширмового
пароперегревателя.
Эффективность метода трехступенчатого сжигания зависит от ряда
факторов, важнейшими из которых являются:
1) глубина недостатка окислителя в восстановительной зоне
(предпочтительно иметь αII = 0,85–0,95);
2) время пребывания продуктов горения в восстановительной зоне
(желательно обеспечить расчетное время τII > 400 мс);
3) температура в восстановительной зоне должна быть по
возможности высокой (желательно не ниже 1200 °С);
4) интенсивность воспламенения дополнительного топлива и
перемешивание продуктов его сгорания с дымовыми газами из основной
зоны горения;
5) избыток воздуха в основной зоне горения (он должен быть
минимальным с учетом обеспечения допустимого механического недожога
q4);
6) время пребывания τIII и интенсивность перемешивания струй
третичного воздуха с продуктами сгорания из восстановительной зоны (τIII
должно быть не менее 600 мс).
Метод трехступенчатого сжигания можно реализовать как при
создании новых котлов, так и при модернизации действующих. В
последнем случае предпочтение следовало бы отдать схеме «уголь – газ»
(для основных и дополнительных горелок соответственно). Но чрезмерно
высокие цены на природный газ (в Европе и США они в четыре раза
превышают стоимость угля в расчете на 1 ккал) препятствуют широкому
внедрению этой схемы за рубежом. Тем не менее котлы, переведенные на
схему трехступенчатого сжигания, работают в США, Японии,
Великобритании, Италии. На территории бывшего СССР этот метод
внедрен (впервые в Европе) на котле с жидким шлакоудалением (блок № 4
мощностью 300 МВт Ладыжинской ГРЭС), а также на Новосибирской
ТЭЦ-5 и на нескольких более мелких котлах по упрощенной схеме, с
использованием горелок верхнего яруса для создания восстановительной
зоны.
13.1.3. Новые методы организации топочного процесса

13.1.3.1. Топки с атмосферным кипящим слоем.

Они занимают промежуточное положение между топками слоевого


сжигания и факельными топками. Со слоевыми топками их объединяют,
прежде всего, возможность сжигания дробленки и наличие решетки, через
которую в слой подается воздух. При повышении скорости воздуха,
продуваемого через слой, наступает момент, когда аэродинамическая сила,
действующая на каждую частицу топлива, преодолевает силы трения
частиц друг о друга. Дальнейшее увеличение расхода воздуха приводит к
псевдоожижению частиц топлива, слой как бы кипит (отсюда название
«кипящий слой»), высота и порозность его увеличиваются.
Минимальная скорость, при которой начинается псевдоожижение,
называют первой критической скоростью W1кр. Второй критической
называют скорость W2кр, при которой аэродинамическая сила становится
равной силе тяжести частиц топлива и начинается их интенсивный вынос
из слоя. Оба эти параметра являются строго определенными только для
монодисперсного материала с постоянной плотностью, а сжигаемое
топливо, как известно, состоит из частиц различного размера.
Важно отметить, что в топках с кипящим слоем количество горючего
материала составляет обычно небольшую долю от массы слоя – основу его
составляет инертный материал или зола топлива (при сжигании
высокозольных углей).
Интенсивное перемешивание твердых частиц под воздействием
ожижающего воздуха, проходящего через слой зернистого материала,
обеспечивает повышенный тепло– и массообмен в слое. Погруженные в
кипящий слой поверхности нагрева позволяют поддерживать температуру
на таком уровне, который не приводит к шлакованию слоя и самих
поверхностей нагрева.
Суммируя преимущества метода сжигания твердого топлива в
кипящем слое, можно выделить следующие моменты:
• в кипящем слое обеспечивается высокий коэффициент
теплопередачи;
• длительное время пребывания в кипящем слое позволяет сжигать
уголь с повышенной зольностью и отходы производства;
• появляется возможность создания более компактного топочного
устройства без системы пылеприготовления, что снижает удельные
капитальные затраты на сооружение котельной, а также ремонтные
расходы;
• добавка известняка в слой связывает серу топлива с зольным
остатком, что снижает выбросы диоксида серы с дымовыми газами в
атмосферу;
• низкие температуры в слое (800–950 °С) обеспечивают отсутствие
термических оксидов азота, что снижает выбросы NOx в атмосферу.
В последние годы интерес к топкам с кипящим слоем не ослабевает:
необходимость их использования связана с ухудшением качества угля,
который приходится включать в баланс топливоиспользования. В
некоторых случаях технология сжигания в кипящем слое позволяет
использовать отходы угледобывающих предприятий, хранение которых в
отвалах загрязняет окружающую среду.

13.1.3.2. Топки с циркулирующим кипящим слоем.

В последние годы именно им зарубежные энергоснабжающие


компании отдают предпочтение.
Технологии КС и ЦКС основаны на одном и том же принципе. Воздух
вдувается в топочную камеру, где размещается сформированный золой,
топливом и известняком слой, который ожижается этим воздухом.
Псевдоожижение вызывает турбулентное перемешивание, повышающее
эффективность сжигания топлива, и реакции известняка с диоксидом серы,
образовавшимся при окислении серы топлива.
В пузырьковом слое скорость воздуха и образующихся в топочной
камере дымовых газов низкая (менее 2 м/с) и граница слоя может
визуально наблюдаться. Турбулентность достаточна для
удовлетворительного сжигания высокореакционных топлив, но не тощего
угля. В циркулирующем кипящем слое скорость составляет около 5 м/с, и
материал слоя выносится в верхнюю часть топочной камеры. Для возврата
этого материала в топку устанавливают сепаратор, а уловленный в нем
вынесенный из слоя материал возвращают в нижнюю часть топочной
камеры. Так образуется контур циркуляции твердых частиц, который и дал
название технологии (рис. 13.10).
Рис. 13.10. Котел с циркулирующим кипящим слоем энергоблока
мощностью 250 МВт (Франция), снабженный четырьмя циклонами с
установкой внешних теплообменников в нижней части каждого из них

Котлы с ЦКС отличает более высокая степень выгорания топлива


(примерно 99 % по сравнению с 90–95 % у котлов со стационарным
кипящим слоем), и они могут работать с меньшим коэффициентом избытка
воздуха (1,10–1,15 вместо 1,20–1,25). Система подачи топлива у котлов с
циркулирующим кипящим слоем проще, котлы менее требовательны к
качеству топлива и лучше приспособлены для ступенчатого сжигания,
необходимого для снижения выбросов оксидов азота. Такие топки
позволяют связывать более 90 % серы при мольном отношении Ca/S,
равном 2,0, в то время как в топки со стационарным кипящим слоем
требуется подавать больше известняка (Ca/S = 3) для связывания 80–90 %
серы.
Анализ технических и экономических преимуществ использования
технологии ЦКС показывает, что наиболее важными техническими
преимуществами котлов с ЦКС являются:
• обеспечение жестких норм на выбросы NOx и SO2 без использования
дорогостоящих и крупногабаритных установок серо– и азотоочистки;
• возможность сжигания различных видов топлива в одном и том же
топочном устройстве;
• устойчивая работа при низких нагрузках без подсветки мазутом;
• быстрый пуск из горячего состояния (после 8 ч простоя);
• отсутствие шлакования и минимальные загрязнения поверхностей
нагрева;
• возможность размещения новых котлов с ЦКС в существующих
котельных ячейках действующих электростанций.
Для каменных углей и высокосернистых бурых углей одинаковый с
ЦКС уровень выбросов SO2 может быть получен только при
использовании мокрой сероочистки, а выбросов NOx – при использовании
технологических методов в сочетании с очисткой дымовых газов от NOx.
К настоящему времени за рубежом накоплен богатый опыт
проектирования и эксплуатации котлов с ЦКС. Значительно
усовершенствованы конструктивные решения, снижена металлоемкость,
повышены экономичность, надежность и увеличен диапазон
регулирования. В котлах с ЦКС успешно сжигались такие специфические
виды топлива, как нефтяной кокс с минимальным выходом летучих,
отходы углеобогащения, отвальная порода и шлаки с зольностью до 70 %,
высоковлажные стоки и биологический ил с влажностью до 70 %.
Во всех случаях удавалось обеспечить выбросы NOx не более 300 мг/
м3, КПД связывания серы не менее 90 % и потери с механическим и
химическим недожогом менее 4 %. При этом в одной и той же топке при
умеренной потере экономичности удавалось успешно сжигать как
проектные, так и сильно отличающиеся от проектных виды топлива,
включая биомассу Пока еще не полностью решены вопросы использования
золы котлов с ЦКС, которая вследствие низкотемпературного сжигания и
добавки известняка менее пригодна в качестве компонента строительных
материалов.
За рубежом используют различные модификации технологии ЦКС.
Котлы с ЦКС с «горячими» циклонами (см. рис. 13.10) и зольными
теплообменниками обеспечивают самый низкий уровень вредных
выбросов, минимальное содержание углерода в слое, лучшие условия
регулирования температуры пара (нагрузки), их золошлаковые отходы
легче применять для строительных целей. Котлы с ЦКС с охлаждаемыми
или нефутерованными сепараторами (рис. 13.11) можно быстрее пускать из
холодного состояния, они обладают лучшими динамическими
характеристиками, высокой эксплуатационной готовностью и требуют
меньших эксплуатационных затрат. Капитальные затраты на сооружение
современных модификаций технологии ЦКС ниже, чем традиционных
технологий с использованием «горячих» циклонов.

Рис. 13.11. Котел с ЦКС и внутритопочным сепаратором

В индустриально развитых странах (США, Германия, Япония) строят


и успешно эксплуатируют котлы разных типов с ЦКС, причем
преимущества той или иной технологии с учетом всех аспектов
строительства, эксплуатации и местных условий не являются очевидными.
В Российской Федерации сотрудниками ВТИ, проектных организаций
и конструкторами заводов-изготовителей проанализированы возможности
и целесообразность использования технологии ЦКС для замены огромного
числа пылеугольных котлов паропроизводительностью 160–230 т/ч. Эти
котлы выработали свой ресурс и нуждаются в замене, но возросшие
требования по защите окружающей среды не позволяют просто установить
на их место аналогичные котлы с факельным процессом сжигания.
Проделанная работа показала, что в котлах с ЦКС обеспечиваются
перспективные нормы на выбросы вредных веществ в атмосферу путем
конструктивных и режимных мероприятий внутритопочного процесса. При
этом для многих топлив добавка известняка крайне мала или отсутствует.
Не требуется дополнительных затрат и площадей для установки средств
азото– и сероочистки.
Сравнение габаритов котлов с ЦКС и пылеугольных котлов БКЗ-210,
БКЗ-220, ПК-14, ТП-230 свидетельствует о том, что котлы с ЦКС имеют
меньшее сечение топки и объем при увеличенной высоте. В основном
увеличение высоты котла связано с необходимостью установки
воздухораспределительной решетки на отметке 5,5–6 м (на 2–3 м выше
отметки низа холодной воронки) для возможности размещения под ней
камеры первичного воздуха и устройств отвода и охлаждения донной золы.
Кроме того, требуется определенный объем зауженной, футерованной
нижней части котла с ЦКС для организации турбулентного слоя и
ступенчатой подачи воздуха. Для низкореакционного топлива необходимо
увеличение высоты, призванное снизить механический недожог
однопролетных частиц. Анализ приведенных выше данных
свидетельствует, что котлы по технологии ЦКС с швеллерковыми
сепараторами и мультициклонами размещаются в габаритах
существующих ячеек заменяемых пылеугольных котлов. Для большинства
видов топлива увеличения высоты здания не требуется.

13.1.3.3. Топки с кипящим слоем под давлением.

В последнее время возрос объем исследований, относящихся к топкам


данного типа. Основное их достоинство состоит в возможности
осуществления комбинированного цикла, когда генерируемый в котле пар
используется в паровой турбине, а продукты сгорания, имеющие
повышенное давление, – в газовой. Такая схема повышает
термодинамический КПД цикла, а также позволяет еще в большей степени
снижать габариты топочных устройств и уменьшать вредные выбросы в
атмосферу.
Изготовление котлов с кипящим слоем под давлением позволяет
почти на 60 % сократить их габариты по сравнению с котлами обычного
типа. В результате экономия на капитальных затратах составляет 10 %, а
время, необходимое для строительства электростанций, сокращается на
25 %. По расчетам сотрудников фирм «Комбасшн Инжиниринг» и
«Лурги», блок мощностью 250 МВт, состоящий из шести модулей, может
быть почти полностью собран в заводских условиях, что позволит свести
до минимума объем монтажных работ на месте сооружения ТЭС.
В последние годы в ряде стран проведено технико-экономическое
сравнение различных методов экологически чистой переработки твердого
топлива, которое показало перспективность развития двух технологий:
сжигания в кипящем слое под давлением и газификации в составе
парогазовых установок. В настоящее время в отношении капитальных
затрат, степени риска и быстроты промышленной реализации
предпочтение отдается технологии сжигания твердого топлива в кипящем
слое под давлением. По оценкам западногерманских специалистов, эта
разновидность кипящего слоя не имеет ограничений по единичной
мощности сооружаемых блоков, присущих технологии атмосферного
кипящего слоя.
Наиболее просто и экономично процесс сжигания топлива в кипящем
слое под давлением реализуется в парогазовых установках по схеме,
показанной на рис. 13.12. Необходимый воздух подается в слой
компрессором ГТУ под давлением 1–1,5 МПа; продукты сгорания после
очистки от золы и уноса расширяются в газовой турбине и производят
полезную работу. Теплота, выделившаяся в слое, и теплота газов,
отработавших в турбине, используются в паровом цикле.
Рис. 13.12. ПГУ с котлом ЦКС под давлением 270 МВт (эл.)

Проведение процесса под давлением при сохранении всех


характерных для сжигания угля в кипящем слое преимуществ позволяет
существенно увеличить единичную мощность парогенераторов и
уменьшить их габариты при более полном сгорании угля и связывании
серы.
Достоинствами ПГУ с КСД являются полное (с КПД на уровне 99 %)
сжигание любых сортов угля, высокие коэффициенты теплопередачи и
небольшие поверхности нагрева, низкие (750–950, в среднем 850 °С)
температуры горения и вследствие этого небольшие (менее 100 мг/МДж
или 300 мг/м3) выбросы NOx, возможность добавки в слой сорбента и
связывания в нем 90–95 % содержащейся в угле серы, отсутствие
шлакования и стоков, сухие отходы, небольшая потребная площадь (в
частности, из-за отсутствия систем очистки уходящих газов), возможность
блочно-комплектной (в состоянии заводской готовности) поставки
большей части оборудования и модульного строительства с уменьшением
его стоимости и сроков по сравнению с таковыми для обычных угольных
ТЭС, оборудованных котлами с камерным сжиганием.
В настоящее время за рубежом эксплуатируются на углях различных
марок шесть промышленных ПГУ с КСД мощностью 70-135 МВт. Их
технические показатели приведены в табл. 13.1. В 1999 г. в Японии пущен
блок мощностью 350 МВт. Его расчетный КПД составляет почти 45 %
(рис. 13.13).
Таблица 13.1 Промышленные ПТУ с КСД
Рис. 13.13. Схема энергоблока КСД «Карита» мощностью 350 МВт: 1
– сорбент; 2 – уголь; 3 – смеситель; 4 – корпус котла; 5 – циклоны; 6 –
паровая турбина; 7 – конденсатор; 8 – газовая турбина; 9 – охладители
золы; 10 – ПНД; 11 – деаэратор; 12 – экономайзер; 13 – ПВД; 14 – золовой
бункер; 15 – электрофильтр; 16 – дымовая труба

Результаты эксплуатации ПГУ с КСД на электростанциях, сжигающих


весьма различающиеся угли, свидетельствуют о том, что использованные в
них технология и оборудование вполне работоспособны, принципиально
просты, обладают хорошей управляемостью и ремонтопригодностью.
Для действующих ПГУ с КСД характерен широкий диапазон рабочих
нагрузок – от 40 до 100 %. Необходимые соотношения расходов и давления
воздуха обеспечиваются с помощью специально спроектированных ГТУ
Их особенностью является также работа на запыленных, очищенных
только в циклонах, газах, которая обеспечивается некоторым снижением
скоростей в проточной части турбины и применением защитных покрытий.
В принципе ПГУ с КСД стандартной конструкции могут применять
различные виды топлива без изменения мощности, КПД или увеличения
выбросов вредных веществ. Это позволяет легче адаптировать ПГУ при
изменении вида топлива во время эксплуатации, особенно если такая
возможность была учтена при проектировании вспомогательных систем.
«Всеядность» ПГУ с КСД объясняется тем, что горение происходит в
глубоком и плотном пузырьковом кипящем слое, состоящем в основном из
инертного материала, в котором содержится менее 0,5 % горящих частиц.
На всех ПГУ были достигнуты хорошие экологические показатели.
Связывание 90–95 % серы обеспечивалось при дозировке сорбента в
отношении Ca/S = 1,3÷2,0. Проработаны пути дальнейшего существенного
(до 48–52 %) увеличения КПД ПГУ с КСД.
В Российской Федерации проводятся расчетные исследования по
созданию установки с кипящим слоем под давлением, однако низкая цена и
доступность природного газа делают такие установки пока что
неконкурентоспособными для отечественной энергетики.
13.2. Очистка дымовых газов с использованием
реагентов
В технической литературе большинства стран эти методы снижения
выбросов оксидов азота обычно называют «вторичными» (secondary
measures), в отличие от «первичных», о которых речь шла в предыдущем
разделе. Такое название связано с тем, что, по экономическим
соображениям, на котельных установках сначала реализуют
технологические методы подавления NOx (малотоксичные горелки,
ступенчатый ввод воздуха или топлива, и т. д.), и лишь при недостаточной
эффективности «первичных» методов переходят к внедрению, как правило,
более дорогих «вторичных» мероприятий.
Эти методы основаны на разложении уже образовавшихся в топке
оксидов азота за счет взаимодействия последних с аммиаком, мочевиной
или другими производными аммиака. Перечисленные реагенты называют
селективными, так как они взаимодействуют с NO даже в присутствии
кислорода.
В промышленных условиях полностью освоены и доказали свою
эффективность два метода очистки дымовых газов от NOx:
• селективное каталитическое восстановление – СКВ (международная
аббревиатура – SCR);
• селективное некаталитическое восстановление – СНКВ (SNCR).
В стадии научных разработок находятся и другие методы очистки
дымовых газов от NOx: к числу сухих методов относятся, например,
адсорбция твердыми веществами, облучение потока газов электронным
пучком и др. Исследуются также мокрые методы очистки дымовых газов
от NOx: адсорбция жидкостями с окислением до нитрит-нитрат-иона, с
восстановлением до аммоний-иона, и др. Однако для реализации в
энергетике, применительно к пылеугольным котлам, практический интерес
представляют пока что только методы СКВ и СНКВ.

13.2.1. Селективное каталитическое восстановление – СКВ


(SCR)

Этот метод в настоящее время является наиболее эффективным


средством снижения выбросов NOx на крупных энергетических котлах и
уже длительное время используется на электростанциях Европы, США и
Японии (рис. 13.14).

Рис. 13.14. Очистка дымовых газов от NOx – метод селективного


каталитического восстановления (СКВ – SCR): 1 – котел; 2 – РВП; 3 –
воздух; 4 – электрофильтр; 5 – SO2 скруббер; 6 – реактор СКВ; 7 –
катализатор; 8 – испаритель; 9 – смеситель аммиак/воздух; 10 – хранилище
аммиака; 11 – газо-газовый теплообменник

Восстановительный агент, в качестве которого обычно применяют


аммиак или мочевину, инжектируется в поток дымовых газов до
катализатора. Вблизи поверхности катализатора в диапазоне температур
170–510 °С происходят (с разной степенью интенсивности)
восстановительные реакции, в результате которых оксиды азота переходят
в молекулярный азот.
При использовании аммиака (аммиачной воды) основные реакции
имеют вид:
4NO + 4NH3 + O2 = 4N2 + 6H2O;
6NO2 + 8NH3 = 7N2 + 12H2O.
Если используется более дорогой реагент – мочевина, то
восстановление происходит по реакциям:
4NO + 2(NH2)2CO + 2H2O + O2 = 4N2 + 6H2O + 2CO2;
6NO2 + 4(NH2)2CO + 4H2O = 7N2 + 12H2O + 4CO2.
Аммиак на электростанции хранится, как правило, в виде водного
раствора или в сжиженном состоянии при давлении 17 бар и температуре
20 °С. Для небольших установок часто используют более дорогую, но и
более безопасную при транспортировке и хранении мочевину в виде белых
кристаллических гранул, которые растворяют в воде перед инжекцией в
газоход.
Водный раствор аммиака перед вводом в газоход испаряется в
электрическом нагревателе. Можно использовать также пар или горячую
воду. Для повышения эффективности восстановления NOx и снижения
проскока аммиака необходимо обеспечить равномерное распределение
инжектируемого реагента. Только при соблюдении требуемого отношения
NH3/NOx по всему сечению газохода перед катализатором удается снизить
проскок аммиака до концентрации, не превышающей 2 ppm (0,0002 % по
объему). В противном случае на пылеугольных котлах становится
невозможной продажа уловленной золы для строительной индустрии.
Другой причиной, заставляющей добиваться минимального проскока
аммиака, является опасность взаимодействия NH3 с SO3 в дымовых газах
при охлаждении последних до температуры 210–220 °С. Образующийся
при этом бисульфат аммония повышает опасность загрязнения и коррозии
поверхностей нагрева.
Многое, конечно, зависит от самого катализатора, в том числе и
формы каталитической решетки, через которую проходят дымовые газы в
смеси с аммиаком. Чаще других на практике встречаются каталитические
реакторы пластинчатого или сотового типа.
Все виды материалов, которые используются в качестве катализаторов
для очистки дымовых газов топливосжигающих установок, можно
разделить на четыре группы:
1) носитель – оксиды металла (например ТiO2) с активными
компонентами: ванадием, молибденом или вольфрамом. Часто
используется V2O5 с небольшим количеством WO3 (который добавляется
для расширения рамок температурного окна) или SiO2 (для повышения
устойчивсти структуры), или МоO3 (для снижения опасности отравления
катализатора составляющими дымовых газов);
2) цеолиты – кристаллическое природное вещество с чрезвычайно
развитой пористостью или синтетические алюмосиликаты, используемые
при температурах от 350 до 600 °С;
3) оксиды железа в виде частиц, покрытых тонкой кристаллической
пленкой из фосфата железа;
4) активированный углерод, состоящий из размолотого каменного или
бурого угля, смешанного с инертным материалом и обработанного до
состояния агломерированных пеллет (гранул). Этот катализатор может
работать в температурном диапазоне 100–220 °С.
При выборе размера отверстий для прохода дымовых газов,
количества слоев катализатора и других параметров необходимо учитывать
характеристику запыленного потока, требуемую степень снижения
выбросов NOx, допустимое аэродинамическое сопротивление
каталитического реактора и т. д. Опыт эксплуатации установок СКВ за
рубежом свидетельствует о том, что продолжительность работы
катализатора на угольных котлах составляет 6–10 лет, а на газомазутных –
от 8 до 12. Частота замены катализатора определяется не только
характеристикой топлива, но и другими параметрами установки: входной
концентрацией NOx, степенью снижения содержания оксидов азота,
допустимым проскоком аммиака, и т. д.
При выборе схемы включения каталитического реактора в газовый
тракт котла приходится учитывать не только экономичность работы котла,
но и желательную длительность работы очистной установки без замены
катализатора. Всего выделяют три схемы, отличающиеся условиями
работы SCR (рис. 13.15).
Схема 13.15,а – простейший и потому наиболее распространенный
вариант, при котором каталитический реактор (DENOX) устанавливают за
экономайзером, до воздухоподогревателя котельной установки.
Температура в этой зоне газового тракта позволяет использовать
большинство катализаторов. Однако работа реактора на неочищенных
дымовых газах создает существенные проблемы. Во-первых, должны быть
приняты меры для снижения абразивного износа. Во-вторых, продукты
сгорания и летучая зола могут «отравлять» катализатор, снижая его
активность. Это ухудшает эффективность очистки дымовых газов от NOx
(такое явление особенно заметно на котлах, оборудованных топками с
жидким шлакоудалением). Еще один недостаток данной схемы: для её
реализации на действующих котлах требуется место в непосредственной
близости от котла, которое не всегда удается найти. Схема получила
название «хай-даст» (high-dust) из-за работы катализатора на запыленном
потоке.
Схема 13.15,б, в отличие от первого варианта, называется «лоу-даст»
(low dust), поскольку катализатор в этой схеме установлен после
высокотемпературного золоуловителя (но опять же до
воздухоподогревателя, что решает проблему обеспечения температуры
газов в зоне DENOX). Эта схема снижает механическое воздействие на
катализатор, увеличивая, тем самым, срок его эксплуатации. Недостатками
этого варианта считаются необходимость установки малоэффективного
«горячего» золоуловителя и трудность его установки при внедрении
метода SCR на действующем котле. Кроме того, сохраняется опасность
образования бисульфата аммония в зоне воздухоподогревателя при
проскоке аммиака.
Схема 13.15,в предполагает установку реактора DENOX после всех
поверхностей нагрева, то есть на «хвосте» (отсюда и её название tail-end).
Эта схема больше других подходит для внедрения на действующих котлах,
так как катализатор меньше подвергнут износу, коррозии и деактивации.
Рис. 13.15. Варианты установки каталитического реактора для очистки
дымовых газов от NOx

Объем катализатора также может быть снижен по сравнению с


методом по схеме на рис 13.15,б (за счет снижения шага решетки).
Недостаток этого варианта – потребность в газо-газовом теплообменнике и
дополнительном газовом подогревателе для обеспечения нужной
температуры газов в реакторе DENOX.
Главной опасностью при использовании системы SCR является
проскок аммиака, который возможен при снижении каталитической
активности и высоком отношении NH3/NOx. Последствия проскока
аммиака могут вызвать:
• образование сульфата аммония с отложением его на последующих
элементах газового тракта;
• появление аммиака в смывной воде при обмывке
воздухоподогревателя и в отходах сероочистки;
• повышение концентрации аммиака в золе уноса.
Несмотря на перечисленные трудности, установки SCR применяют всё
чаще, так как использование катализатора дает ряд преимуществ:
• метод годится при сжигании всех видов топлива, от природного газа
до угля;
• восстановление NO не сопровождается образованием других
загрязняющих веществ;
• эффективность таких установок может достигать 90 % или еще
больше;
• метод SCR может сочетаться с любыми технологическими
(первичными) мероприятиями.
Препятствием для более широкого внедрения метода SCR являются
высокие капитальные затраты для его реализации. По зарубежным данным,
сам катализатор стоит от 10 до 15 тыс. евро за м3. Но если учитывать все
затраты (проектирование, монтаж, вспомогательное оборудование,
включая трубопроводы, насосы, вентиляторы, и т. д.), то затраты будут во
много раз больше. Даже при выборе наиболее дешевого метода по схеме на
рис. 13.15,б для блока мощностью 200 МВт потребуется от 12 до 20 млн
евро. А если будет принята самая дорогая схема, представленная на
рис. 13.15,в, то для такого же блока потребуется 37,5 млн евро. Для блока
мощностью 500 МВт капитальные затраты на установку SCR по этой схеме
составят 60–75 млн евро.
По другим данным, для угольного блока мощностью 200 МВт
установка SCR будет стоить 16,9 млн долл., сам котел – 84,0 млн долл., а
эксплуатация установки SCR – 0,86 млн долл./год. Аналогичные цифры
для угольного блока мощностью 500 МВт составят, соответственно, 30,7;
210,0 и 1,89 млн долл.

13.2.2. Селективное некаталитическое восстановление –


СНКВ (SNCR)

Второй метод очистки дымовых газов от NOx, получивший широкое


распространение в мировой энергетике и опробованный в России (котлы
ТП-87 Тольятинской ТЭЦ), – это также селективное (то есть с
использованием аммиака или мочевины), но бескаталитическое
восстановление NO до молекулярного азота. Процесс восстановления без
катализатора проходит в температурном окне, которое зависит от вида
используемого реагента. Примерный диапазон этого окна – от 950 до 1100
°С.
Основная реакция восстановления оксида азота имеет вид:
4NO + 4NH3 + O2 → 4N2 + 6H2O.
При достижении нижней границы температурного окна скорость
реакции существенно снижается, а при достижении верхней границы
начинает доминировать нежелательная реакция окисления аммиака:
4NH3 + 5O2 → 4NO + 6H2O.
Для реализации метода СНКВ требуется, во-первых, соорудить
установку для приема, хранения, охлаждения и испарения реагента, а во-
вторых, смонтировать в котле собственно установку СНКВ для инжекции
реагента и его последующего взаимодействия с оксидами азота до
получения молекулярного азота и паров воды (рис 13.16). Трудность
реализации этого метода заключается в том, что в любом выбранном
разработчиками сечении газового тракта имеется градиент температур.
При средней температуре газов, находящейся даже в центре приведенного
выше температурного окна, имеются зоны, выходящие за рамки крайних
значений температуры. А если к этому добавить еще и переменную
нагрузку котла, а также неравномерность концентраций NO по сечению
газохода, то становится понятным, насколько сложным оказывается
поддержание оптимального соотношения NH3/NO в выбранном сечении
газохода.
Рис. 13.16. Очистка дымовых газов от NOx – метод селективного
некаталитического восстановления

Для предотвращения трудностей, связанных с изменением нагрузки


котла, некоторые разработчики пытались реализовать схему СНКВ с двумя
и даже тремя местами ввода аммиачной воды. Такая схема не только
увеличивала объем реконструктивных работ, но и усложняла
эксплуатацию, так как все устройства для ввода NH3 требовалось
охлаждать. Для интенсификации смешения реагента с дымовыми газами
разработчики должны не только оптимизировать аэродинамику вдуваемых
в газоход струй, но и выбрать оптимальный размер капель аммиачной
воды. Слишком мелкие капли будут испарятся быстро и при более высокой
температуре, а слишком крупные – медленнее и вступать в реакцию при
более низкой температуре, что может увеличить проскок аммиака.
Кроме воды, носителями реагента могут быть сжатый воздух или пар.
В некоторых случаях реагент удается подать в топку вместе с третичным
воздухом или газами рециркуляции, то есть объединить метод СНКВ с
одним из технологических методов снижения выбросов NOx.
Выбор реагента также играет большую роль. Ранее отмечалось, что
мочевина удобнее аммиака при транспортировке и хранении. Но
оказывается, что если подавать мочевину в топку, то образуется большое
количество закиси азота N2O, которая, в отличие от NOx, является
тепличным газом и к тому же разрушает озоновый слой в атмосфере.
Кроме того, использование мочевины повышает опасность коррозии.
Как и в случае с СКВ, эффективность метода СНКВ во многом зависит
от равномерности распределения аммиака или аммиачной воды по сечению
газохода. Еще большую роль играет температура: при использовании
аммиака или каустика аммония оптимальной считается температура 870 °С
(диапазон 850–1000 °С), а при использовании мочевины – 1000 °С (800–
1100 °С). Время пребывания в температурном окне должно составлять от
200 до 500 мс.
Для повышения эффективности процесса желательно увеличивать
мольное отношение NH3/NOx, но следует помнить, что в данном случае
возрастает проскок аммиака, что ведет к загрязнению конвективных
поверхностей нагрева. Оптимальным при эксплуатации систем СНКВ
считается мольное отношение NH3/NOx, равное 1,5–2,5.
Обычно метод СНКВ используется как добавка к уже реализованным
первичным методам, так как его эффективность не слишком высока.
Предпочтение отдается котлам, которые работают с постоянной нагрузкой
и на топливе с постоянными характеристиками. Переменные нагрузки и
изменение качества топлива не позволяют добиться хороших показателей
при использовании метода СНКВ.
Стоимость внедрения установки СНКВ зависит от размеров котла и
его особенностей. По примерной оценке, для угольного котла тепловой
мощностью 250 МВт, работающего 4000 ч в году, одна тонна
сокращенного выброса NOx обходится в 2500 евро. По другим данным, при
внедрении метода СНКВ на котле с коэффициентом использования
установленной мощности 75 %, при сроке окупаемости 10 лет и при
эффективности азотоочистки от 20 до 60 %, одна тонна сокращенного
выброса NO2 обходится примерно в 5500 британских фунтов (примерно
10 тыс. долл. США). Эти затраты учитывают, в частности, превращение
уловленной золы из товарного продукта в отходы, требующие места для
складирования.
Глава 14. Повышение эффективности
котельных установок
Угроза истощения запасов органического топлива в глобальном
масштабе заставляет искать пути более эффективного использования газа,
мазута и твердого топлива. Если даже не задумываться о далекой
перспективе, то и сегодня постоянный рост цен на топливо (особенно это
относится к природному газу и жидкому топливу) говорит о
необходимости повышать КПД котлов.
Из главы 4 мы знаем, что эффективность котельной установки
зависит, главным образом, от полноты сжигания топлива (минимальные
потери с химическим и механическим недожогом) и полноты охлаждения
продуктов сгорания (минимальные потери с уходящими газами). В
последние годы возможности этого направления были практически
исчерпаны: сумма потерь q3 + q4 на всех видах топлива (кроме АШ и
тощего угля) не превышает 1 %, а снижению потерь q2 препятствует
опасность конденсации водяных паров.
Второй путь – повышение КПД паросилового цикла, то есть
увеличение параметров пара. Применительно к котельным установкам это
означает переход к сверхкритическому давлению и появлению
однократного или двукратного промежуточного перегрева пара.
Рассмотрим подробнее, как отражается на конструкции котла и его
экологических характеристиках реализация второго мероприятия,
обеспечивающая повышение эффективности использования органического
топлива.
Из курса термодинамики известно, что КПД цикла Ренкина (цикла с
использованием парового котла и конденсационной турбины) зависит от
максимальной и минимальной температуры рабочего тела. Минимальная
температура определяется вакуумом в конденсаторах, а максимальная –
конструкцией котельной установки.
На рис. 14.1 приведены T-S-диаграмма и график, который показывает,
насколько увеличение давления и температуры перегретого пара
обеспечивают рост КПД выработки электроэнергии (при постоянном
вакууме в конденсаторе Р2).
Рис. 14.1. Теоретический цикл простейшего паротурбинного двигателя
– цикл Ренкена (а); влияние повышения начальных давлений и
температуры пара на экономичность этого цикла (б)

Повышение параметров пара привело к появлению котлов СКД


(сверхкритического давления), на которых уже нельзя реализовать
принципы естественной циркуляции, поскольку при давлении выше 22,13
МПа исчезает разность плотностей воды и водяного пара (табл. 14.1). В
прямоточных котлах СКД уже нет парообразующих поверхностей нагрева,
хотя имеется зона фазового перехода. По соображениям надежности эту
зону размещают обычно в конвективном газоходе, в области умеренных
тепловых потоков.

Таблица 14.1. Соотношение плотностей воды и сухого насыщенного


пара

Гидравлические схемы прямоточных котлов сверхкритического


давления (СКД) обеспечивают высокие массовые скорости среды в нижней
радиационной части (НРЧ), которая в котлах для газомазутных
энергоблоков 800 и 1200 МВт выполнена двухходовой с байпасом первого
хода для снижения разности температур металла стыкуемых панелей. Для
тех же целей НРЧ котлов для блоков 300 МВт выполнены трехходовыми.
Что касается разрабатываемых в настоящее время котлов на
ультрасверхкритические параметры пара (30 МПа, 600/600 °С), то для их
гидравлической схемы первичного пароводяного тракта предлагается
применить вертикальную компоновку экранных поверхностей нагрева с
подъемным движением среды (рис. 14.2). Это сведет к минимуму тепловые
и гидравлические разверки в эксплуатационных режимах (при разгрузках
на скользящем давлении, пусках на скользящем давлении во всем тракте и
т. д.).

Рис. 14.2. Экранные поверхности нагрева для прямоточных котлов: а –


схема Рамзина; б – схема Бенсона

Значительную долю установленной мощности на тепловых


электростанциях России составляют блоки мощностью по 150–200 МВт с
барабанными котлами. Параметры пара отечественных барабанных котлов
в целом соответствуют принятым на западе параметрам, однако
стандартное давление для барабанных котлов (140 атм за котлом) в России
несколько ниже, чем у большинства барабанных котлов в Западной Европе
и США. Это в какой-то степени снижает экономичность отечественных
барабанных котлов. Одной из причин этого положения является то, что
наши котлостроительные заводы не освоили технологию изготовления
экранных труб с внутренним оребрением. Наличие таких труб не только
позволило бы несколько повысить давление в котлах с естественной
циркуляцией, но и облегчило работу прямоточных котлов СКД на
скользящих режимах.
Исследования последних лет показали, что на барабанных котлах
высокого давления целесообразно выполнить еще одну модернизацию: при
соблюдении норм ПТЭ по кремнесодержанию питательной воды
целесообразно отказаться от применения барботажно-промывочных
устройств (БПУ). Отказ от применения БПУ позволит увеличить
надежность работы сепарационных схем барабанных котлов в результате
улучшения гидравлики в барабане и циркуляционных контурах. Кроме
того, при проектировании новых котлов без БПУ можно будет применять
более высокие удельные паровые нагрузки на погонный метр длины
барабана, что позволит сократить длину барабана (масса металла может
быть уменьшена примерно на 40 % по сравнению с барабанами,
имеющими БПУ).
При изготовлении новых котлов котлостроительные заводы
предполагают использовать для пароперегревателей острого пара и
промперегрева новые марки сталей: Ди-82 и Ди-59. Это даст возможность
даже при повышении температуры перегрева с принятого в настоящее
время уровня 545 до 565 °С снизить гидравлические потери в
пароперегревательных поверхностях нагрева благодаря оптимизации
гидравлических схем пароперегревателей и уменьшению массовых
скоростей пара.
В отношении конструкции топочных устройств дня сжигания
низкокачественных углей (таких, как антрацитовый штыб или
подмосковный бурый уголь) требуется переходить на новые технологии
сжигания. Прежде всего имеются в виду плечевые топки, башенные
конструкции пылеугольных котлов и топки с циркулирующим кипящем
слоем, использование которых позволит не только повысить
эффективность сжигания этих углей, но и решить ряд экологических
проблем.
Конечно, основная масса новых котлов, как и в прошлые десятилетия,
будет иметь топочные устройства с факельным процессом сжигания. Но
для таких котлов почти все котлостроительные заводы Европы, США и
Японии, опираясь на исследования собственных технологических центров,
разработали комплексы мероприятий, реализация которых позволяет
эксплуатировать котлы с минимальными выбросами в атмосферу
токсичных оксидов азота. Это, в первую очередь, малотоксичные горелки
(Low NOx burner) и различные виды ступенчатого ввода воздуха (OFA и
BOFA). Реже в сочетании с малотоксичными горелками используется
ступенчатый ввод топлива (трехступенчатое сжигание, или, по западной
терминологии, reburning). Последний метод (подробнее – в гл. 13)
предполагает создание в средней части топочной камеры
восстановительной зоны, в которой уже образовавшийся монооксид азота
NO переходит в безвредный молекулярный азот N. Данный метод особенно
эффективен в тех случаях, когда для создания восстановительной зоны
используется природный газ (10–15 % общего расхода топлива по теплоте),
но высокая стоимость газа в Европе и Северной Америке препятствует
широкому распространению этого метода.
Если при сжигании каменных углей приходится снизить
концентрацию NOx до 200 мг/м3 (в пересчете на NO2 при O2 = 6 %), то за
котельным агрегатом или за экономайзером устанавливают каталитические
реакторы, а в дымовые газы добавляют аминосодержащие реагенты (метод
СКВ подробно рассмотрен в гл. 13).
Слабым местом отечественных котлов остаются проблемы экологии.
Использование котлостроительными заводами отдельных технических
решений (транспорт пыли высокой концентрации, нижнее дутье через
холодную воронку, ступенчатый ввод воздуха и/или топлива) носят
разрозненный, несистематизированный характер и требуют доработки.
Особенно острой остается проблема малотоксичного сжигания для котлов,
работающих на малореакционных углях. Обеспечить российские нормы по
допустимым выбросам NOx только за счет технологических методов пока
что не удается без использования более дорогих методов очистки дымовых
газов (например, метода СНКВ, требующего сооружения на ТЭС
аммиачного хозяйства).
Крупным достижением отечественных котлостроителей можно
считать освоение выпуска котлов-утилизаторов (HRSG) для парогазовых
установок. Машиностроительный завод «ЗиО-Подольск» подготовил
проекты и развивает производство котлов-утилизаторов для ПГУ с
газовыми турбинами мощностью от 2,5 до 150 МВт. Эти котлы могут
иметь горизонтальный (с естественной циркуляцией) или вертикальный (с
принудительной циркуляцией в испарительных контурах) профиль.
Наиболее крупным агрегатом данной серии является котел-утилизатор
П-90 для ПГУ мощностью 450 МВт (выполнен по инжинирингу
бельгийской фирмы), производительность контура высокого давления –
242 т/ч, низкого – 56 т/ч, параметры пара: 8 МПа/515 °С и 0,65 МПа/200 °С.
Котел рассчитан на работу с ГТУ V-94,2 мощностью 150 МВт (рис. 14.3).
Рис. 14.3. Котел утилизатор для ПГУ мощностью 450 МВт

Пароводяной тракт котла состоит из отдельных контуров высокого и


низкого давлений. Первый включает в себя экономайзерную,
испарительную и пароперегревательную поверхности. Второй – только
испарительную и пароперегревательную. Поверхности нагрева котла-
утилизатора изготавливаются из труб с наружным спиральным
оребрением.
Кроме представленного на рис. 14.3 котла-утилизатора вертикального
профиля, разработаны барабанные котлы-утилизаторы горизонтального
профиля. На рис. 14.4 показан именно такой агрегат П-87,
предназначенный для работы в составе ПГУ мощностью 490 МВт.
Рис. 14.4. Котел утилизатор для ПГУ мощностью 490, 325 МВт

Неизбежное грядущее обновление устаревшего оборудования на


тепловых электростанциях потребует новых котлов, сопоставимых с
лучшими мировыми образцами. В сложившейся ситуации необходимы
разработка и освоение головных энергоблоков с котельными установками,
учитывающими последние достижения научных коллективов. В частности,
для сжигания кузнецких углей марок Г и Д рекомендуется использовать
пылесистемы со среднеходными мельницами, котлы на
ультрасверхкритические параметры пара (30 МПа, 600/600 °С), топочные
устройства с малотоксичными горелками, тангенциально-концентрической
схемой сжигания и организацией частичного восстановления оксидов азота
в топке за счет создания восстановительной зоны. Технические решения по
золоулавливанию и сероочистке должны учитывать последние разработки,
повышающие эффективность электрофильтров на кузнецких углях и
обеспечивающие требуемый выброс SO2 без использования капиталоемких
мокро-известковых сероочисток.
Для обеспечения надежности топочных экранов новых котлов заводы
начинают осваивать производство труб Ø32x6 мм из сталей 12Х1МФ,
ЭИ-756 или Д-82 (с внутренним винтовым оребрением). Для
пароперегревателей котлов на ультрасверхкритические параметры пара
предполагается наладить производство труб такого же диаметра из сталей
Ди-59 и ЭП-184.
Список рекомендуемой литературы
1. Energy for Tomorrow's World-Acting Now. WEC statement 2000. P.
175.
2. Бушуев В. В, Троицкий А. А. Мониторинг реализации в 2008 г.
«Энергетической стратегии России на период до 2020 г.» //
Теплоэнергетика, 2005, № 12, с. 2–9.
3. Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления
(ПБ 12-529-03). Госгортехнадзор России. НТЦ «Промышленная
безопасность», 2003.
4. Бабий В. И., Куваев Ю. Ф. Горение угольной пыли и расчет
пылеугольного факела. М.: Энергоатомиздат, 1986, с. 208.
5. Миронов С. Н. Организация и регулирование режимов камерного
сжигания угольной пыли. М.: Энергия, 1972, с. 152.
6. Магадеев В. Ш. Коррозия газового тракта котельных установок. М.:
Энергоатомиздат, 1986, с. 272.
7. Майданик М. Н., Васильев В. В. Очистка поверхностей нагрева
котлов//Электрические станции, 2006, № 7, с. 29–32.
8. Стырикович М. А., Мартынов О. И., Миропольский З. Л. Процессы
генерации пара на электростанциях. М.: Энергия, 1969.
9. Энергетика и охрана окружающей среды / Под ред. Н. Г. Залогина,
Л. И. Кроппа и Ю. М. Кострикина. М.: Энергия, 1979.
10. Зельдович Я. Б., Садовников И. Я., Франк-Каменецкий Д. А.
Окисление азота при горении. М.: Изд-во АН СССР, 1947.
11. Бобий В. И., Котлер В. Р., Вербовецкий Э. Х. Механизм
образования и способы подавления оксидов азота в пылеугольных котлах//
Энергетик, 1996, № 6, с. 8–13.
12. Методические указания по расчету выбросов оксидов азота с
дымовыми газами котлов тепловых электростанций. СО 153-34.02.304-
2003. М.: ОАО «ВТИ», 2005.
13. Методика определения валовых выбросов загрязняющих веществ в
атмосферу от котельных установок ТЭС РД 34.02.305-98. М.: АООТ
«ВТИ», 1998.
14. Методика определения выбросов загрязняющих веществ в
атмосферу при сжигании топлива в котлах производительностью менее
30 т/ч или менее 20 Гкал/ч. С.-Пб.: Интеграл, 1999.
15. Котлер В. Р., Беликов СЕ. Промышленно-отопительные
котельные: сжигание топлив и защита атмосферы. Энерготех. С.-Пб., 2001,
с. 272.
16. Экология энергетики: Учебное пособие / Под общ. ред.
В. Я. Путилова. М.: Изд-во МЭИ, 2003.
17. Котлер В. Р. Оксиды азота в дымовых газах котлов. М.:
Энергоатомиздат, 1987.
18. Беликов С. Е., Котлер В. Р. Снижение вредных выбросов в
атмосферу от пылеугольных котлов промышленной ТЭЦ //
Теплоэнергетика, 2004, № 9, с. 49–52.