Pompage des métaux liquides

par Jean-Paul LE FRÈRE

Ingénieur de l'École Nationale Supérieure d'Électricité et de Mécanique de Nancy
Chef du Service Matériel Sodium à la Société Novatome

1. Quels métaux ? Pour quels usages ? ........................................... B 4 330 - 2

1.1 Le sodium dans le domaine nucléaire ................................................ — 2
1.2 Les métaux alcalins en dehors du domaine des surgénérateurs ..... — 2
1.3 Les métaux non alcalins....................................................................... — 3
2. Types de matériels en fonction de leur usage .......................... — 3
2.1 Pompage du sodium dans les surgénérateurs
et les installations expérimentales associées .................................... — 3
2.2 Pompage des métaux alcalins en dehors du domaine
des réacteurs surgénérateurs .............................................................. — 3
2.3 Pompage des métaux non alcalins ..................................................... — 3
3. Pompes électromagnétiques. Généralités ................................. — 4
3.1 Principe général .................................................................................... — 4
3.2 Différents types de pompes................................................................. — 4
3.2.1 Pompes à conduction.................................................................. — 4
3.2.2 Pompes à induction..................................................................... — 6
3.3 Caractères généraux............................................................................. — 7
4. Pompage du sodium dans le domaine nucléaire ..................... — 9
4.1 Pompes mécaniques ............................................................................ — 9
4.1.1 Caractéristiques des pompes mécaniques pour circuits
de réacteurs à sodium................................................................. — 9
4.1.2 Exemple de réalisation : pompe primaire du réacteur
Superphénix................................................................................. — 10
4.2 Pompes électromagnétiques ............................................................... — 12
4.2.1 Domaine d’emploi ....................................................................... — 12
4.2.2 Exemple de réalisation : pompe des circuits de secours
du réacteur Superphénix ............................................................ — 12
5. Pompage de l'aluminium et de ses alliages .............................. — 15
Pour en savoir plus.................................................................................... Doc. B 4 330

es machines utilisées pour pomper des métaux liquides dépendent à la fois

L du métal liquide pompé et du type d’application concerné.
La nature du métal pompé intervient, d’une part, par l’intermédiaire de la
température de fusion du métal qui constitue, bien entendu, la valeur minimale
à laquelle on peut faire circuler ce métal à l’état liquide ; il est intuitif que la
8 - 1984

technologie ne pourra être la même pour pomper du mercure à la température

ambiante, et pour pomper de l’aluminium liquide.
D’autre part, la plupart des métaux liquides étant très corrosifs, les matériaux
qui vont pouvoir être utilisés pour la construction des pompes diffèrent d’un
métal liquide à l’autre.
B 4 330

En ce qui concerne le type d'application, il faut distinguer les métaux qui sont
véritablement utilisés à l’état liquide (le sodium, par exemple, en énergie
nucléaire), et ceux qui ne sont à l’état liquide que pendant une phase transitoire
d’un processus d’élaboration ou de fabrication.

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Enfin, il faut observer que pour certains métaux et pour certaines applications
les pompes sont arrivées à un stade de maturité industrielle (pour le sodium
en énergie nucléaire), alors que pour d’autres métaux et d’autres applications,
des pompes de types divers équipent des installations pilotes sans qu’aucun
type de matériel n’ait encore réussi à s’imposer.
On commencera donc par examiner où l’on rencontre des métaux liquides
dans l’industrie, et quels sont dans chaque cas les besoins de pompage.
1. Quels métaux ? Pour quels
usages ?
1.1 Le sodium dans le domaine nucléaire
Le sodium s’est imposé comme fluide de refroidissement des
surgénérateurs en raison de son excellente conductivité thermique
(de l’ordre de 70 W/m · oC), de son point de fusion relativement bas
(98 oC), de sa température d’ébullition suffisamment élevée (882 oC
à la pression atmosphérique normale) pour ne pas nécessiter de
pressurisation et de ses propriétés neutroniques (faible absorption
des neutrons et effet ralentisseur réduit). C’est un bon conducteur
de la chaleur et de l’électricité, il est un peu moins dense que l’eau
et sa viscosité dynamique est inférieure à celle de l’eau à 20 oC.
En énergie nucléaire, le sodium est utilisé entre son point de
fusion et 600 o C (650 o C au voisinage du combustible des
réacteurs).
On trouvera dans l’article Réacteurs à neutrons rapides refroidis
au sodium [B 3 170], dans le traité Génie nucléaire, la description
de ces réacteurs et l’utilisation qui y est faite du sodium.
Rappelons seulement que le sodium y est utilisé comme
caloporteur selon le schéma de la figure 1, pour transférer vers un
circuit eau/vapeur alimentant la turbine la puissance thermique
générée dans le cœur du réacteur par le combustible nucléaire.
Figure 1 – Réacteur surgénérateur refroidi au sodium :
principe du transfert à l’eau de l’énergie thermique
produite par le combustible nucléaire
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Les réacteurs comportent un circuit primaire qui extrait la chaleur
du cœur et la transmet à un circuit intermédiaire grâce à un
échangeur sodium/sodium, lequel circuit intermédiaire la transmet
à son tour à un circuit eau/vapeur, grâce à un échangeur sodium/eau
appelé générateur de vapeur car l’eau se vaporise à l’intérieur.
Outre les circuits principaux qui remplissent la fonction de
transfert de l’énergie thermique indiquée ci-avant, les surgénéra-
teurs comportent un certain nombre de circuits auxiliaires : circuits
de purification du sodium, circuits de refroidissement de secours,
etc.
Dans tous les cas, le sodium circule en circuit fermé et sa tem-
pérature reste dans la plage de 150 à 600 oC, sauf au voisinage du
combustible où elle peut atteindre 650 oC.
Par ailleurs, le développement des surgénérateurs a fait naître,
dans les centres d’études nucléaires et dans les centres d’essais, un
grand nombre d’installations expérimentales comportant des
boucles sodium pour des études de corrosion de matériaux, des
essais de prototypes, des études d’échanges thermiques, etc.
Tous les circuits (circuits de réacteurs et circuits expérimentaux)
sont étanches vis-à-vis de l’atmosphère extérieure et présentent très
généralement, en partie haute, une capacité permettant la variation
de volume du sodium en fonction de la température, capacité dans
laquelle on trouve au-dessus du sodium un gaz neutre de
couverture (le plus souvent de l’argon). La pression de ce gaz de
couverture est voisine de la pression atmosphérique ou de l’ordre
de quelques bars.
Chacun de ces circuits nécessite une pompe qui doit assurer le
débit requis dans le circuit ; la pression différentielle créée par la
pompe sert à compenser les pertes de charge puisque l’on est en
circuit fermé.
Nota : dans cet article, nous avons utilisé le terme couramment employé de surgénéra-
teur bien que le terme officiel soit surrégénérateur.
1.2 Les métaux alcalins
en dehors du domaine
des surgénérateurs
Rappelons que le sodium Na se mélange en toutes proportions
avec le potassium K et que l’on appelle NaK un tel mélange. Le
mélange à 63 % de potassium correspond à l’eutectique ; la
température de solidification de l’eutectique est de – 15 oC. Donc les
mélanges dont la composition est voisine de l’eutectique sont
liquides à la température ambiante.
En dehors du domaine des réacteurs surgénérateurs, les métaux
alcalins que l’on peut être amené à pomper sont surtout le sodium,
le mélange NaK et le lithium.
Le sodium et le mélange NaK ont, en particulier, été utilisés dans
des applications spatiales, particulièrement aux États-Unis.
Le lithium et le mélange lithium-plomb sont les deux fluides
candidats à la production du tritium dans les couvertures des
réacteurs à fusion ; des centres de recherches travaillant dans ce
domaine sont donc amenés à faire des recherches sur les propriétés
et la technologie du lithium, et en conséquence réalisent des
installations expérimentales utilisant des pompes à lithium.
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1.3 Les métaux non alcalins
Le mercure a divers usages ; il a besoin, par exemple, d’être
pompé dans les installations de production de chlore et de soude
par électrolyse d’une solution de chlorure de sodium ; le sodium
formé à la cathode de l’électrolyseur est entraîné par un courant de
mercure avec lequel il fait un amalgame ; après dissociation de cet
amalgame par réaction chimique, le mercure est renvoyé à
l’électrolyseur : il y a donc dans cet exemple une circulation de
mercure qui nécessite une pompe.
Par contre, la plupart des métaux courants n’ont pas d’utilisation
à l’état liquide ; cependant, d’une part, ils passent en général par
l’état liquide lors de leur élaboration et, d’autre part, ils se
retrouvent à l’état liquide lorsqu’ils servent à la fabrication de pièces
par fonderie. On va donc trouver des circulations de métal liquide
en métallurgie et en fonderie.
Comme il faut transporter le métal d’un point à un autre, il s’agit
donc en général de circulation en circuit ouvert (au contraire de ce
que nous avons vu pour le sodium utilisé comme caloporteur).
2. Types de matériels
en fonction de leur usage
2.1 Pompage du sodium dans les
surgénérateurs et les installations
expérimentales associées
Deux grandes catégories de pompes coexistent depuis les
débuts du développement des surgénérateurs au début des années
cinquante :
— des pompes mécaniques ;
— des pompes électromagnétiques.
En 1984, pratiquement toutes les pompes mécaniques à sodium
sont des pompes centrifuges placées dans des réservoirs à niveau
libre, l’arbre traversant le gaz de couverture et des garnitures méca-
niques assurant l’étanchéité entre ce gaz et l’atmosphère. C’est ce
seul type de matériel qui s’est maintenant imposé en ce qui
concerne les pompes mécaniques que nous examinerons au
paragraphe 4.1.
Les lecteurs qui souhaiteraient avoir une vue d’ensemble des
autres types de matériels réalisés antérieurement pourront se
reporter aux ouvrages cités dans la fiche documentaire
[Doc. B 4 330] aux références [1] [2].
Les pompes électromagnétiques utilisent la force de Laplace à
laquelle est soumis un conducteur parcouru par un courant et placé
dans un champ magnétique (§ 3). Elles se sont généralisées comme
pompes des circuits auxiliaires des réacteurs et comme pompes des
installations expérimentales grâce à leur souplesse d’exploitation.
Par contre, bien que des pompes électromagnétiques de fort
débit aient été construites dès les débuts de l’énergie nucléaire, les
pompes principales sont, généralement, des pompes mécaniques.
En ce qui concerne la quantité de pompes qui sont construites,
il faut se rappeler que jusqu’alors les pays qui se sont engagés dans
la construction de réacteurs à neutrons rapides n’en ont lancé qu’un
seul à la fois et ont attendu qu’il fonctionne pour entreprendre la
réalisation d’un autre (sauf en URSS où il y a eu un certain chevau-
chement des réalisations) ; il faut se rappeler aussi que la
construction d’un réacteur à neutrons rapides de forte puissance
en 1984 demande au moins 7 ans.
Les pompes mécaniques servant presque exclusivement de
pompes principales, et le nombre de celles-ci par réacteur étant de
6 à 8, le nombre de pompes mécaniques à sodium qui sont
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construites dans chaque grand pays industrialisé est donc faible,
mais par contre la puissance hydraulique de ces pompes est
souvent importante (§ 4.1.2).
Le nombre de pompes électromagnétiques qui sont construites,
quoique restant modeste, est nettement plus important que celui
des pompes mécaniques parce que le nombre de pompes
auxiliaires d’un réacteur à neutrons rapides est généralement plus
grand que celui des pompes principales (42 sur Superphénix) et
parce qu’il se construit des pompes électromagnétiques pour des
installations expérimentales. Par contre, leur puissance hydraulique
est beaucoup plus faible que celle des pompes principales.
2.2 Pompage des métaux alcalins
en dehors du domaine des réacteurs
surgénérateurs
Il a été vu au paragraphe 1.2 que les besoins de pompage des
métaux alcalins en dehors du domaine des réacteurs surgénéra-
teurs sont très réduits. Lorsqu’ils se présentent, on utilise les
mêmes types de matériels que pour le sodium dans le domaine
nucléaire.
2.3 Pompage des métaux non alcalins
Le pompage du mercure n’a pas fait se développer de matériels
particuliers ; en effet, le mercure est liquide à la température
ambiante, il ne nécessite pas d’être maintenu dans une enceinte
étanche à l’air, les pièces des pompes peuvent être en acier
ordinaire.
Pour les métaux courants, divers systèmes ont été proposés
pour effectuer par pompage la circulation du métal liquide en
métallurgie et en fonderie. Toutefois, le problème est difficile pour
les raisons suivantes :
— la température des liquides à pomper est élevée ;
— ces métaux sont très agressifs à l'état liquide, et les pièces
des pompes ne peuvent pas, en général, être métalliques ; elles
doivent être constituées de matériaux réfractaires (à base
d'alumine, par exemple) ;
— la circulation du métal liquide est discontinue, ce qui provoque
des chocs thermiques très importants sur les pièces des pompes à
chaque mise en marche et à chaque arrêt ;
— une partie des applications consistent à extraire le métal
liquide d’une capacité et nécessitent l’introduction de la pompe
dans la capacité.
Une grande partie des systèmes qui ont vu le jour utilisent le
phénomène d’induction pour générer, à l’aide d’un inducteur
maintenu à l’abri du contact du métal liquide, des forces de Laplace
qui entraînent le fluide.
Comme on a vu que la pompe devait souvent être immergée dans
des fours, des constructeurs proposent des matériels qui
remplissent à la fois la fonction four et la fonction pompe ; par
exemple, l’induction électromagnétique peut être utilisée pour
générer de l’énergie thermique par effet Joule dans le métal et pour
créer des forces de pompage.
Dans d’autres systèmes, le métal est propulsé par les forces
électromagnétiques le long de goulottes à faible pente ascendante.
Un exemple, le système Eldomet, en est donné dans l’article
Fonderie et moulage des alliages d’aluminium [M 810] du traité
Matériaux métalliques.
Le métal liquide qui a donné le jour au plus grand nombre de
systèmes de pompage est l’aluminium. Toutefois, jusqu’à
maintenant, aucun d’entre eux n’a encore réussi à s’imposer.
B 4 330 − 3
POMPAGE DES MÉTAUX LIQUIDES ________________________________________________________________________________________________________

Les tentatives pour l’acier ont été moins nombreuses (le Plaçons cet élément dans un champ magnétique B z de
problème étant encore plus difficile) et ont surtout concerné des direction parallèle à Oz.
systèmes du type goulottes à inducteurs électromagnétiques. Si cet élément fluide est parcouru par un courant Iy de direction
Les travaux de développement effectués sur le pompage du zinc
et du magnésium ont jusqu’alors été limités ; certains systèmes parallèle à l’axe des y, il sera soumis à une force dF telle que :
sont toutefois utilisables à la fois pour l’aluminium et pour le zinc.
Un exemple de réalisation de pompe à aluminium est décrit au dF = I y ⋅ dy ∧ Bz
paragraphe 5.
Le lecteur intéressé pourra trouver des informations sur les dy étant orienté dans le sens du courant Iy . La force, perpendicu-
autres systèmes de pompage dans la fiche documentaire laire à la direction de I et de B, est donc dirigée suivant Ox.
[Doc. B 4 330] aux références [21] [22] [23].
Son intensité est égale à :
Bien qu’a priori le marché soit plus large que pour les pompes
à sodium en énergie nucléaire, la diversité des systèmes de dF = Iy dy Bz
pompage proposés et le fait que leur emploi ne se soit pas
généralisé montrent que ces systèmes ne sont pas arrivés à La pression dp correspondant à cette force est :
maturité. Iy
dF dF
dp = ---------- = ----------------- = -------- B z = J y B z dx
dS dy dz dz
avec Jy densité de courant telle que :
3. Pompes Iy
électromagnétiques. J y = ----------------
dx dz
-

Généralités Si en tous les points d’une section du canal de pompage par un

plan perpendiculaire à Ox, Jy et Bz restent constants, la pression
générée le long du canal entre les abscisses x1 et x2 sera :
Le pompage des métaux liquides fait donc appel à des pompes

 
x2 x2
mécaniques et à des pompes électromagnétiques.
p = dp = J y B z dx
Les généralités sur les pompes mécaniques ne dépendent x1 x1
évidemment pas du fluide pompé.
La pression varie donc continûment le long du canal de
Les pompes électromagnétiques n’étant utilisées que pour le
pompage.
pompage des métaux liquides, leur théorie, leur constitution
générale et leurs caractéristiques générales de fonctionnement
feront l’objet de ce paragraphe.
3.2 Différents types de pompes
3.1 Principe général Les pompes électromagnétiques peuvent différer par la nature
du courant qui les alimente (continu ou alternatif), par la manière
dont est créé le champ magnétique (aimant ou électro-aimant) et
Les pompes électromagnétiques utilisent la force de Laplace qui
dont est produit le courant, enfin par leur architecture.
s’exerce sur un conducteur, en l’occurrence le métal liquide,
parcouru par un courant électrique et placé dans un champ magné- Elles se classent en deux grandes catégories : les pompes à
tique (figure 2). conduction et les pompes à induction.
Isolons par la pensée un élément de liquide parallélépipédique Nous nous conformerons au vocabulaire habituel qui est le
dont les arêtes sont parallèles aux axes d’un trièdre de référence suivant :
(Ox, Oy, Oz ). — on appelle pompes à conduction, les pompes pour lesquelles
le courant est amené dans le canal de pompage par des électrodes
(même dans le cas où ce courant est produit par un phénomène
d'induction) ;
— on appelle pompes à induction, les pompes pour lesquelles le
courant est généré à l’intérieur même du canal de pompage par
le champ magnétique variable dans le temps.

3.2.1 Pompes à conduction

Le métal liquide passe dans l’entrefer d’un circuit magnétique où

Figure 2 – Principe général d’une pompe électromagnétique :
force exercée sur un élément de métal liquide A
règne un champ perpendiculaire à la direction d’écoulement du
fluide.
Le courant est amené par des électrodes. Courant et champ
peuvent être soit continus, soit alternatifs monophasés.
3.2.1.1 Pompe à courant continu
Un aimant permanent ou un électro-aimant créent le champ
magnétique (figure 3).

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Figure 3 – Pompe à conduction à courant continu
Les électrodes sont raccordées à une source de courant continu
de forte intensité (des milliers d’ampères).
La résistance du canal étant faible (10– 4 à 10–5 Ω), la tension
nécessaire aux bornes du canal reste faible (une fraction de volt).
Lorsque le champ magnétique est produit par un électro-aimant,
la bobine de l’électro-aimant et le canal de pompage sont souvent
connectés en série (figure 6) ; l’intensité du courant dans le canal
de pompage (et donc aussi dans les conducteurs de la bobine)
étant élevée, la bobine a un nombre de spires faible : bien souvent
deux spires, c’est-à-dire une autour de chaque pièce polaire.
Le courant très élevé qui traverse le canal de pompage crée un
champ magnétique de réaction qui produit un accroissement du
champ côté entrée du fluide et une diminution du champ côté
sortie (figure 4).
On peut compenser cet effet en prévoyant des formes de pièces
polaires telles que l’entrefer soit plus faible à la sortie qu’à l’entrée
du canal de pompage, mais on utilise, en général, une barre de
compensation en série avec le canal de pompage, et donc
parcourue par le même courant, mais de sens opposé (figures 5
et 6). Ainsi les champs magnétiques créés par le courant dans le
canal de pompage et par le courant dans la barre de compensation
s’annihilent. L’inconvénient de cette disposition est l’augmentation
de l’entrefer qui en résulte.
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Figure 4 – Entrefer de pompe à courant continu. Champ de réaction
Figure 5 – Entrefer de pompe à courant continu
avec barre de compensation
Figure 6 – Pompe à conduction à courant continu,
à excitation en série avec barre de compensation
3.2.1.2 Pompe à courant alternatif monophasé
Nous venons de voir (§ 3.2.1.1), à l’occasion de la pompe à
courant continu, que l’intensité traversant le canal de pompage se
chiffrait en milliers d’ampères ; la pompe à courant continu
nécessite donc une source de courant capable de cette intensité.
Pour supprimer la nécessité de cette source, on peut réaliser une
pompe à courant et à champ alternatifs (figure 7). Le courant de
forte intensité traversant le canal de pompage est alors produit par
un transformateur. Le champ magnétique et ce courant doivent
bien sûr être de même fréquence et la force de pompage sera
maximale si champ magnétique et courant sont en phase.
Les constructeurs ont cherché à combiner la partie
transformateur et la partie génération du champ. Un exemple de
réalisation est présenté sur la figure 8.
L’enroulement secondaire du transformateur est constitué par
une seule spire qui se referme sur le conduit dans lequel circule le
métal liquide ; le champ magnétique, dans l’entrefer où est placé
le conduit, est la somme des flux de dispersion associés au bobi-
nage primaire et à la spire secondaire.
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Figure 7 – Pompe à conduction à courant alternatif. Principe
Figure 8 – Pompe à conduction à courant alternatif monophasé
avec combinaison transformateur/générateur du champ
3.2.2 Pompes à induction
De nombreux types de pompes à induction ont fait l’objet de
réalisations dans le passé, en particulier aux États-Unis au cours des
années cinquante et soixante. Suivant les cas, les courants sont
induits dans le métal liquide soit par un champ magnétique glissant
créé par un inducteur polyphasé, soit par un champ magnétique
tournant créé également par un inducteur polyphasé. Il a également
été réalisé des pompes appelées mécaniques-électromagnétiques
pour lesquelles le champ magnétique tournant est créé par des
aimants ou par des bobinages entraînés en rotation par un moteur.
Mais les seuls types de pompes à induction utilisés industrielle-
ment depuis lors sont les pompes plates à induction et les pompes
annulaires à induction. Nous nous limiterons donc ci-après à ces
deux types de pompes à induction.
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Le lecteur intéressé trouvera dans la fiche documentaire
[Doc. B 4 330] aux références [1] [2] le principe de fonctionnement
et une description sommaire des autres pompes à induction
réalisées dans le passé et une classification de ces différents types.
3.2.2.1 Pompe plate à induction
Son principe de fonctionnement est le même que celui du
moteur linéaire à induction, l’induit solide étant remplacé par le
métal liquide ; le lecteur intéressé par le principe et la théorie de la
machine pourra se reporter à l’article Moteur linéaire à induction
[D 551] du traité Génie électrique.
On peut rapprocher ce principe de fonctionnement de celui du
moteur asynchrone tournant comme le montre la figure 9 : la
pompe plate à induction est obtenue en coupant le moteur
asynchrone par un demi-plan passant par l’axe du moteur et en le
développant.
Le champ tournant produit par les bobinages triphasés du
moteur asynchrone fait ainsi place à un champ glissant qui induit
les courants au sein du liquide ; les forces de Laplace engendrées
par l’action du champ sur les courants induits provoquent le dépla-
cement du métal liquide.
La pompe plate à induction (figure 10) comporte ainsi
essentiellement :
— un conduit de pompage de section rectangulaire muni de
barres conductrices (en cuivre, généralement) qui assurent la
fermeture des courants induits dans le métal liquide ;
— un inducteur triphasé créant le champ magnétique glissant ;
— une culasse magnétique feuilletée assurant la fermeture du
champ magnétique.
En fait, dans la pratique, cette culasse est remplacée par un
second inducteur triphasé, ce qui augmente la puissance de
pompage.
On arrive ainsi à la machine représentée sur la figure 11.
3.2.2.2 Pompe annulaire à induction
Reprenons la pompe plate à induction de la figure 9 obtenue en
développant le moteur asynchrone et enroulons les éléments de la
machine autour d’un axe parallèle à l’écoulement du fluide comme
indiqué sur la figure 12 :
— le circuit magnétique de fermeture du champ est devenu un
cylindre ;
— le canal de pompage a une section annulaire ;
— les bobines sont devenues des bobines circulaires.
Le principe de fonctionnement de la pompe annulaire à induction
ainsi obtenue est donc identique à celui d’une pompe plate, mais
sa constitution est différente (figure 13a ) : le métal liquide circule
dans l’espace annulaire compris entre deux tubes concentriques ;
le tube intérieur renferme la culasse magnétique ; les bobines sont
en forme de galettes circulaires, les têtes de bobines ont disparu.
Le circuit magnétique recevant ces bobines est constitué d’un
ensemble de paquets de tôles magnétiques encochées souvent
appelés peignes.
Les courants induits dans le métal liquide sont circulaires et sont
donc fermés sur eux-mêmes, les barres conductrices latérales de
fermeture des courants induits ont en conséquence disparu
(figure 13c ).
On voit que, si le principe de fonctionnement est le même que
celui d’une pompe plate, l’architecture de la machine est profondé-
ment différente, et cela a des conséquences sur ses caractéristiques.
En particulier, dans une pompe plate, la totalité du courant ne se
referme pas dans les barres conductrices, mais une partie se
referme dans le métal liquide ; cet effet de largeur finie, qui réduit
les performances de la machine, n’existe pas dans les pompes
annulaires.
________________________________________________________________________________________________________ POMPAGE DES MÉTAUX LIQUIDES

Figure 10 – Pompe plate à induction

3.3 Caractères généraux

Les différents types de pompes électromagnétiques présentent

un certain nombre de caractères communs :
— elles ne comportent aucune pièce mobile et, en conséquence,
elles ne nécessitent pas de lubrification et ne demandent pas
d'entretien ;
— leurs performances dépendent des valeurs du champ et du
courant qui donnent naissance aux forces de pompage ; en
conséquence, il suffit de faire varier l'alimentation électrique de la
machine pour en modifier les performances ; ainsi, si la pompe est
reliée à un circuit de caractéristiques hydrauliques données, on
peut faire varier le débit par simple variation d'une tension
d'alimentation (à l'aide d'un autotransformateur, par exemple,
pour les pompes à courant alternatif de petite puissance) ;
— elles n'ont pas une inertie mécanique comparable à celle des
pompes mécaniques : les forces de pompage apparaissent dès la
mise sous tension de la pompe ; c'est pourquoi au démarrage, les
Figure 9 – Passage du moteur asynchrone à la pompe plate pompes sont généralement mises sous tension progressivement,
à induction en particulier pour éviter les coups de bélier sur les tuyauteries qui
pourraient être dus à l’effort appliqué brutalement sur la masse
fluide.

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Figure 11 – Vue en écorché d’une pompe plate à induction

Figure 12 – Pompe à induction : passage de la pompe plate

à la pompe annulaire

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4. Pompage du sodium
dans le domaine nucléaire
4.1 Pompes mécaniques
4.1.1 Caractéristiques des pompes mécaniques
pour circuits de réacteurs à sodium
Comme il a été vu au paragraphe 2.1, des pompes mécaniques
sont utilisées pour équiper les circuits principaux primaire et
secondaire de réacteurs. Ce sont des pompes centrifuges qui
doivent respecter l’exigence d’étanchéité des installations au
sodium.
Les caractéristiques principales sont les suivantes.
■ Elles sont placées dans un réservoir (ou dans la cuve du réacteur)
où le sodium est couvert en permanence par une atmosphère de gaz
neutre (argon, en général).
■ Elles sont à arbre vertical, ce qui permet d’une part, de réaliser
l’étanchéité au passage de l’arbre sur le gaz neutre, ce qui est plus
facile que sur le métal liquide et, d’autre part, de reporter le disposi-
tif d’étanchéité et le supportage de l’arbre dans une zone facile à
refroidir.
Dans le cas de pompes primaires, ce type de matériel peut être
démonté avec des appareils spéciaux appelés hottes qui
permettent de le retirer en évitant toute mise en communication du
sodium avec l’atmosphère.
■ La pompe est supportée à sa partie supérieure par une structure
liée au fond supérieur du réservoir (ou à la fermeture supérieure de
la cuve du réacteur).
■ La ligne d’arbre comporte de haut en bas (figure 14) :
— l'accouplement B au moteur d'entraînement A ;
— le palier supérieur C et les garnitures d'étanchéité D entre gaz
neutre et air ;
— une longueur d'arbre correspondant à la traversée des
protections biologiques E (dans le cas des pompes primaires), du
calorifuge F et du gaz de couverture G ;
— la roue L, qui doit, bien entendu, être placée suffisamment
au-dessous du niveau minimal du sodium dans le réservoir (ou dans
la cuve du réacteur) ; le niveau du sodium peut, en effet, varier en
fonction des régimes de fonctionnement du réacteur et la roue doit
posséder une charge suffisante à l'aspiration ; la roue est le plus
souvent à une seule ouïe ;
— le palier généralement hydrostatique J, qui assure le guidage
de l'arbre H à la partie inférieure, et qui est constitué par un
ensemble de chambres périphériques entourant l'arbre et
alimentées en sodium par des orifices en communication avec la
zone située au refoulement de la pompe ; les variations de pression
dans les chambres en cas de déplacement de l'arbre assurent le
centrage de celui-ci (article Butées et paliers hydrostatiques
[B 5 325] dans ce traité).
■ La partie mobile de la pompe est entraînée par un moteur à
vitesse variable, le débit de sodium de refroidissement nécessaire
Figure 13 – Pompe annulaire à induction
dépendant des régimes de fonctionnement du réacteur ; ce moteur
est non étanche puisque placé en dehors du réservoir et que
l’étanchéité est assurée au passage de l’arbre à travers le fond
supérieur du réservoir.

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Figure 14 – Pompe mécanique à sodium : structure type
Toutefois, le fonctionnement à très faible vitesse est limité par
l’efficacité du palier hydrostatique : en effet, celui-ci étant alimenté
par la pression de refoulement de la pompe, son efficacité diminue
avec cette pression de refoulement et donc avec la vitesse de
rotation. En fait, cette vitesse limite inférieure dépend des
conditions prises en compte pour l’étude de la pompe (tenue au
séisme par exemple).
Il faut aussi noter que dans certains cas, comme celui de la
pompe primaire du réacteur Superphénix, la vitesse minimale est
imposée par les conditions de fonctionnement du réacteur, et non
par l’efficacité du palier.
On peut noter que lors du démarrage de la pompe, la pression
de refoulement est nulle et que le palier doit alors être capable de
supporter le contact métallique entre la partie fixe et la partie
mobile.
■ Un dispositif N (soufflet, chicanes, etc.) limite les fuites entre le
refoulement de la pompe et la partie du réservoir qui est à la
pression d’aspiration, tout en permettant les dilatations différen-
tielles de la pompe et du réservoir O qui sont liés à la partie
supérieure
La figure 14 montre une structure type de pompe mécanique à
sodium.
4.1.2 Exemple de réalisation : pompe primaire
du réacteur Superphénix
La figure 15a représente une pompe primaire du réacteur
français Superphénix de la centrale de Creys-Malville et la
figure 15b montre son implantation dans la cuve du réacteur.
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On rappelle que le réacteur Superphénix est du type à circuit
primaire intégré, c’est-à-dire entièrement contenu à l’intérieur de la
cuve renfermant le cœur (article Réacteurs à neutrons rapides
refroidis au sodium [B 3 170], dans le traité Génie nucléaire).
Quatre pompes du type de celle représentée sur la figure 15a
aspirent dans la cuve du réacteur le sodium froid (395 oC) sortant
des échangeurs intermédiaires et le refoulent à l’entrée du réacteur.
À elles quatre, elles assurent le débit de sodium de refroidissement
du cœur. Le sodium est guidé jusqu’à la lanterne d’aspiration de la
pompe par une jupe. Il est refoulé vers le bas dans l’axe de la pompe
et amené par un système de liaison dans le sommier qui est sous
le cœur.
La pompe est supportée à sa partie supérieure par la dalle du
réacteur qui est froide tandis que la partie inférieure du corps de
pompe est liée aux structures chaudes du sommier par
l’intermédiaire de la liaison pompe-sommier. La dilatation différen-
tielle entre l’extrémité supérieure froide et l’extrémité inférieure
chaude entraîne donc une inclinaison de l'arbre ; pour permettre
cette inclinaison, la pompe est supportée à sa partie supérieure par
un anneau flexible, tandis qu’à sa partie inférieure le diffuseur se
termine par une pièce sphérique coulissant dans un cylindre
solidaire de la liaison pompe-sommier.
De plus, lors de l’arrêt accidentel d’une pompe, les pompes
restantes doivent continuer à fonctionner ; pour éviter le débit
inverse à travers la pompe hors service et l’ouverture du circuit
hydraulique qui en serait la conséquence, un obturateur cylindrique
permet d’obstruer la veine hydraulique au refoulement de la roue ;
son fonctionnement est commandé à l’aide d’un système mécani-
que traversant le bouchon de la pompe.
Les principales caractéristiques de cette machine au point de
fonctionnement nominal sont les suivantes :
— débit : 17 250 m3/h ;
— hauteur de refoulement : 62 m de sodium ;
— température du sodium : 395 oC.
La plage de variation de la température du sodium est de 180 oC
à 450 o C. La vitesse de rotation maximale du moteur est
de 500 tr/min.
L’architecture générale de la pompe est conforme à celle décrite
au paragraphe 4.1.1.
Pour la partie fixe, on trouve :
— en haut, un sous-ensemble appelé bouchon ; c'est une
structure métallique constituée d'une enceinte renfermant du
calorifuge dans sa partie basse et de la grenaille métallique assurant
la protection biologique dans sa partie haute ;
— en bas, la partie fixe de la veine hydraulique comprenant, en
amont de la roue, la lanterne d'aspiration et, en aval de la roue, le
bulbe, diffuseur et redresseur du fluide ; la lanterne est traversée
par la commande de l'obturateur ;
— entre le bouchon et la partie fixe de la veine hydraulique, une
virole entretoise assurant une liaison rigide.
Pour la partie mobile, on trouve de haut en bas de l’arbre :
— l'accouplement, qui se trouve donc en zone froide et à
l'extérieur de l'enceinte cuve-dalle ;
— le palier-butée supérieur à roulements et les garnitures
d'étanchéité lubrifiées à l'huile, rassemblées dans un boîtier ;
— un dispositif permettant d'éviter la sortie d'argon actif vers
l'extérieur lors des opérations d'entretien nécessitant le démontage
de l'ensemble palier-butée supérieur et garnitures d'étanchéité ; ce
dispositif comporte une partie mobile qui, descendue lorsque la
pompe est à l'arrêt, assure l'étanchéité au passage de l'arbre ;
— la roue du type centrifuge ;
— la partie mobile du palier hydrostatique ; ce palier est
alimenté par le centre, avec le sodium du bulbe, par l'intermédiaire
d'une roue de centrifugation ; au démarrage, le sodium étant à une
température inférieure à la température normale de fonctionne-
ment, l'axe de la pompe n'est pas vertical, et l'arbre, rotulant
autour du palier supérieur, appuie par gravité sur la partie fixe du
palier hydrostatique inférieur ; mais la montée en vitesse s'effectue
rapidement et le rotor décolle presque instantanément du stator.
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Figure 15 – Pompe primaire du réacteur Superphénix (Doc. Jeumont-Schneider)

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Pour pouvoir fonctionner de façon continue dans la plage 75
à 500 tr/min, la pompe est entraînée par un moteur à vitesse
variable.
4.2 Pompes électromagnétiques
Dans le cas du sodium, le canal de pompage est, comme les
autres parties du circuit, en acier inoxydable austénitique (et donc
amagnétique). Les extrémités de ce canal sont raccordées par
soudure aux tuyauteries du circuit.
Les courants étant soit induits dans le métal liquide, soit amenés
par des électrodes soudées ou brasées sur le canal de pompage, il
s’ensuit que la pompe électromagnétique ne rompt pas l’étanchéité
absolue du circuit obtenue par soudure de tous les éléments : la
conservation de cette étanchéité par soudure est l’un des principaux
avantages des pompes électromagnétiques dans les circuits de
sodium.
4.2.1 Domaine d'emploi
4.2.1.4 Pompes annulaires à induction
C’est le type de machine qui tend à se généraliser depuis
quelques années aux dépens des pompes plates à induction et des
pompes à conduction à courant alternatif.
Par rapport aux pompes plates, le conduit sodium présente, d’une
part, une meilleure tenue à la pression, liée à sa géométrie de
révolution et, d’autre part, une meilleure tenue aux chocs
thermiques, liée à la suppression des barres de court-circuit. De
plus, la technologie du conduit sodium devient homogène avec
celle des tuyauteries des circuits (ce qui n’était pas le cas pour les
pompes plates en raison par exemple des soudures hétérogènes
entre conduit et barres de court-circuit). Par ailleurs, les bobinages
sont de réalisation plus simple.
Enfin, l’encombrement de ce type de machine est faible dans les
plans perpendiculaires à la direction de l’écoulement. Une variante
constructive consiste, comme on le voit sur la figure 16, à faire
revenir le sodium par le centre de la pompe : cette variante est
utilisée lorsque l’implantation nécessite d’avoir l’entrée et la sortie
du sodium du même côté ; elle a été aussi utilisée sur le réacteur
Phénix pour avoir des pompes dont l’inducteur soit démontable
sans rompre l’étanchéité du conduit.

4.2.1.1 Pompes à conduction à courant continu

Quelques réalisations de forte puissance ont été exécutées aux 4.2.2 Exemple de réalisation : pompe des circuits
États-Unis vers 1950. Mais la forte intensité d’alimentation de secours du réacteur Superphénix
nécessaire a, depuis lors, limité leur emploi aux cas où de faibles
performances sont suffisantes. En cas d’événement anormal dans la marche du réacteur, on
En France, elles sont utilisées exclusivement dans le cas où l’on arrête celui-ci mais la chaleur dégagée par le combustible ne
a besoin de pompes de petite puissance immergeables dans le s’annule pas instantanément. Il faut donc évacuer cette puissance
sodium pour la raison suivante : ces pompes ne comportent pas de thermique résiduelle qui diminue progressivement.
bobinage ou plutôt celui-ci est constitué, en général, de deux spires
de cuivre de forte épaisseur enlaçant chacune des pièces polaires.
Ceci facilite la conception de la machine qui est protégée du contact
du sodium par une enveloppe étanche, mais qui est néanmoins
dans une ambiance à la température du sodium (en général, 400
à 550 oC).

4.2.1.2 Pompes à conduction à courant alternatif

monophasé
Leurs qualités sont leur commodité d’emploi (débit variable par
alimentation avec un autotransformateur monophasé branché
directement sur le réseau), leur faible encombrement, le refroidis-
sement de leur bobinage en convection naturelle (absence de
ventilateur) grâce à l’éloignement relatif de ce bobinage par rapport
au conduit dans lequel circule le sodium.
Ces qualités les ont fait adopter pour les petites puissances (débit
de 1 à 10 m 3 / h, pression fournie de 1 à 2 bar) bien qu’elles
nécessitent une pression à l’aspiration assez élevée (1 à 2 bar
absolu).

4.2.1.3 Pompes plates à induction

Ce fut jusqu’à ces dernières années le type de machine
généralement adopté pour les puissances dépassant celles
indiquées ci-avant pour l’emploi des pompes à conduction à
courant alternatif.
Outre les qualités communes aux pompes électromagnétiques
indiquées au paragraphe 3.3, cette machine offre la possibilité de
démonter les bobinages sans rompre l’étanchéité par soudure du
conduit sodium puisque la surface de contact entre conduit et
inducteur est plane.
Parmi les machines construites, il faut citer la pompe du circuit
secondaire du réacteur EBR II aux États-Unis dont le débit est de Figure 16 – Pompe annulaire à induction. Variantes constructives
1 500 m3/ h (le réacteur EBR II a été mis en route en 1967 et est
encore en service en 1984).

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Cette puissance résiduelle est normalement évacuée par les
circuits principaux de sodium dont nous avons parlé au
paragraphe 1.1. Mais en cas de défaillance de ceux-ci, des circuits
de secours prennent la relève. En particulier, quatre boucles de
sodium comportant chacune un échangeur sodium/sodium plongé
dans le circuit primaire extraient la chaleur qu’elles dissipent
ensuite dans l’atmosphère à l’aide d’échangeurs sodium/air. La
circulation du sodium dans chacune de ces quatre boucles
(figure 17a ) est assurée par une pompe annulaire à induction
alimentée à partir de l’un des quatre groupes électrogènes de
sécurité.
La pompe (figure 17b ) est montée en ligne sur une tuyauterie
horizontale.
La pompe choisie a les performances suivantes au régime
nominal :
— débit : 140 m3/h ;
— pression différentielle : 4 bar ;
— NPSH requis (Net Positive Suction Head ) : 1 bar absolu.
La pompe est conçue pour une température de sodium inférieure
ou égale à 600 oC. La puissance absorbée au régime nominal est
de 70 kW environ.
La pompe comporte, essentiellement, un inducteur triphasé, un
conduit dans lequel circule le sodium et qui contient une culasse
magnétique pour la fermeture des lignes de champ et un carter de
ventilation dans lequel circule l’air de refroidissement des
bobinages.
■ L’inducteur triphasé In est constitué de huit paquets de tôles
encochées (peignes ) disposés en étoile autour du conduit. Les
encoches reçoivent les bobines en forme de galettes plates. Les
raccordements entre bobines se font dans les espaces en forme de
V qui sont entre les peignes (figure 13).
■ Le conduit est constitué dans la zone de pompage de deux tubes
concentriques délimitant l’espace annulaire dans lequel circule le
sodium ; le tube interne est obturé aux extrémités de la zone de
pompage par deux cônes, le tout formant une enceinte étanche
contenant la culasse magnétique de fermeture des lignes de
champ ; cette culasse est formée de tôles magnétiques disposées en
étoile autour de l’axe du conduit.
À une extrémité du conduit, une pièce de liaison Q soudée à la
fois au tube externe et au tube interne assure une liaison rigide
entre ces deux tubes ; cette pièce, ajourée entre les deux tubes pour
permettre le passage du sodium, constitue le point fixe du conduit
par rapport à l’inducteur et par rapport au châssis de la machine.
À l’autre extrémité du conduit, une pièce de guidage V soudée
sur le tube interne assure la concentricité des tubes interne et
externe tout en permettant les dilatations différentielles des deux
tubes lors des transitoires thermiques. En effet, en régime établi, les
deux tubes sont à la même température (celle du sodium), mais lors
du remplissage en sodium ou lors de sa vidange, ou lors des
variations de température du sodium, les tubes peuvent être
transitoirement à des températures différentes.
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De même, à cette extrémité de la pompe, une pièce de guidage
assure le centrage de l’inducteur par rapport au conduit tout en
permettant les dilatations différentielles entre le tube externe et
l’inducteur ; ceci est nécessaire même en régime établi car la tem-
pérature du tube externe est supérieure à celle de l’inducteur. Les
extrémités du tube externe sont reliées par deux réductions à des
manchettes qui seront raccordées par l’installateur de la pompe à
la tuyauterie du circuit sodium.
■ Les différentes parties de cette enveloppe externe qui assure
l’étanchéité du conduit sodium avec l’extérieur sont raccordées
exclusivement par des soudures bout à bout qui sont totalement
contrôlées par radiographie lors de la construction. Le conduit est
entouré dans la zone de pompage d’une isolation thermique de
quelques millimètres d’épaisseur qui limite la transmission de
chaleur entre le sodium et les bobinages.
■ Lors de la mise en sodium du circuit, les différents éléments de
celui-ci, et donc en particulier le conduit de la pompe, doivent être
préchauffés à une température au moins égale à celle de fusion du
sodium pour éviter que celui-ci ne se solidifie en arrivant dans les
tuyauteries.
Pour préchauffer le conduit de pompage, il suffit d’alimenter
l’inducteur sous faible tension pour que les courants induits dans
les tubes externe et interne du conduit chauffent celui-ci par effet
Joule. Par contre, les réductions et les manchettes aux extrémités
du conduit sont équipées d’éléments chauffants F pour assurer ce
préchauffage, et calorifugées.
■ L’inducteur est refroidi en convection forcée par une circulation
d’air qui se déplace le long des peignes parallèlement à la direction
d’écoulement du sodium ; pour cela, le carter de ventilation de la
pompe est raccordé à un ventilateur capable d’un débit
de 3 000 m3/h d’air à une pression de 190 mbar.
■ L’inducteur triphasé est alimenté en tension variable par un régu-
lateur à induction. Rappelons que cet appareil, branché sur un
réseau triphasé de tension donnée, délivre une tension variable de
même fréquence. Dans le cas considéré, le régulateur à induction
reçoit une tension triphasée (380 V, 50 Hz) fournie par l’un des
groupes électrogènes de sécurité, et délivre une tension variable
de 0 à 720 V. La variation de la tension d’alimentation de la pompe
provoque la variation du débit de sodium.
La pompe est une machine électrique fortement inductive (le
facteur de puissance est de 0,45 au régime nominal), mais une
batterie de condensateurs placée à ses bornes et représentant une
puissance réactive de 180 kVA à la tension de 720 V permet de
relever le facteur de puissance entre 0,8 et 1 suivant les régimes de
fonctionnement.
B 4 330 − 13
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Figure 17 – Pompe des circuits de secours du réacteur Superphénix (Doc. Novatome)

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5. Pompage de l'aluminium En l’absence de pompe, on utilise un four étanche ; un tuyau plon-

geant dans le métal liquide assure la liaison entre le four et l’entrée
et de ses alliages du moule. Une surpression appliquée sur la surface libre du bain
fait monter le métal liquide dans le tube et le fait entrer dans le
moule. Lorsque le moule est rempli, la surpression est maintenue
Nota : il est rappelé que la température de fusion de l'aluminium est de 660 oC. jusqu’à la solidification du métal. L’utilisation de la pompe pour faire
monter le métal liquide dans le tube et pour remplir le moule
La pompe choisie à titre d’exemple est une pompe destinée à supprime l’obligation d’avoir un four étanche et permet donc, en
extraire l’aluminium liquide (ou alliage) d’une capacité (creuset ou particulier, le rechargement du four en aluminium liquide sans
four fixe à bassin) pour l’envoyer dans un moule ou une goulotte intervention sur l’installation.
(figure 18).
Les applications d’une telle machine sont essentiellement dans
le domaine de la fonderie des alliages d’aluminium, la pompe
alimentant un ou plusieurs moules avec l’aluminium (ou l’alliage)
qu’elle extrait du creuset ou du four de maintien, comme on le
verra ci-après.
La pompe appartient à la classe des pompes à conduction à
courant alternatif monophasé (§ 3.2.1.2). Le champ magnétique est
créé par un électro-aimant. Le courant de forte intensité traversant
le canal de pompage est produit par un transformateur dont le
secondaire a une spire unique. La particularité de cette machine est
que cette spire est en aluminium liquide.
Dans la partie immergée, les circuits magnétiques feuilletés du
transformateur et de l’électro-aimant sont en alliage fer-cobalt dont
le point de Curie est supérieur à la température de l’aluminium
liquide. Les bobines du transformateur et de l’électro-aimant sont
au-dessus du niveau libre du bain d’aluminium et sont ventilées.
Les parties actives de la machine sont disposées dans des
cavités d’un cylindre en béton alumineux capable de résister à
l’action chimique de l’aluminium liquide et aux chocs thermiques
qu’il subit lors de l’immersion de la pompe, lors de sa mise en
fonctionnement et lors de son émersion. Ce cylindre est constitué
de trois galettes superposées assemblées mécaniquement entre
lesquelles sont disposés des joints d’étanchéité en fibres
réfractaires.
Un évidement dans le cylindre constitue le canal de pompage ;
cet évidement communique avec un autre qui, en se remplissant
d’aluminium liquide, constitue la spire secondaire du
transformateur, ceux-là étant placés au-dessous du niveau du bain.
Au-dessus de l’évidement constituant le canal de pompage est
disposé un tube de refoulement en béton réfractaire.
Cette pompe est capable d’extraire environ 1 kg/s d’aluminium
du four ou creuset sur lequel elle est placée. Elle est alimentée en
tension monophasée : 380 V, 50 Hz. Comme pour toutes les
pompes électromagnétiques, le débit est réglable par variation de
la tension d’alimentation et la pompe n’a pas d’inertie mécanique.
Figure 18 – Pompe à aluminium
En conséquence, en programmant la durée de pompage et le
débit, la pompe peut être utilisée pour doser une injection de métal
liquide. Elle trouve donc des applications en fonderie pour
l’alimentation des moules et des machines à couler sous pression.
Le tuyau de refoulement est alors prolongé par d’autres tuyaux
en réfractaires, chauffés et calorifugés, qui permettent au métal
liquide de se déverser dans le moule ou dans l’orifice de
remplissage de la machine à couler sous pression.
Cette pompe est aussi utilisée en coulée basse pression (articles
Techniques de fabrication. Généralités [M 3 510] et Fonderie et
moulage des alliages d'aluminium [M 810] dans le traité Matériaux
métalliques).
Dans cette technique (figure 19), le moule est alimenté par sa
partie inférieure et l’air contenu dans le moule s’échappe par des Figure 19 – Utilisation d’une pompe en coulée basse pression
évents situés en partie supérieure. d’aluminium

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Pompage des métaux liquides
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