Manual de Mantenimiento Taller Mecanica Industrial

DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS Y
MAQUINAS DEL TALLER DE MECANICA INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN

EDUCATIVA CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA
DEIBY FERNEY MUÑZ LIZARAZO
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BARRANCABERMEJA
2020
DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS Y
MAQUINAS DEL TALLER DE MECANICA INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN
EDUCATIVA CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA
DEIBY FERNEY MUÑIZ LIZARAZO
Trabajo de Grado presentado para Optar el Título de Ingeniero de

Producción
Director
NOHEMY GOMEZ CASICOTE
Ingeniera Mecánica
INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
ESCUELA DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
BARRANCABERMEJA
2020
NOTA DE ACEPTACIÓN:
________________________
Firma presidente del jurado
________________________
Firma de jurado
________________________
Firma de jurado
________________________
Firma de jurado
Barrancabermeja, del 2020

El autor expresa su agradecimiento a:
A DIOS
Por haberme dado la sabiduría, la vida y el entendimiento para lograr mis metas.
A MIS PADRES, Luz Alba Lizarazo Noriega y Roque Antonio Muñiz Lizarazo
Por su amor, apoyo, motivación y por ser la inspiración de ser mejor persona cada
día.
A MIS HERMANOS, Luz Aida Lizarazo, Esmeralda lizarazo, Niyireth Muniz

lizarazo, Leidy Johana Muñiz lizarazo, Gerly Rubiela Muñiz Lizarazo.
Por su apoyo incondicional y por ser siempre mi ejemplo y orgullo para seguir.
A MI HIJA, Samantha Muñiz Lizarazo.
Quien es mi gran amor y llego para darle luz y felicidad a mi vida.
A MI ESPOSA, Monica Mayerlin Baracaldo Collante

Por estar a mi lado brindándome su apoyo y amor incondicional durante todo mi
proceso de formación.
A LOS DOCENTES
Especialmente al Ing. Nohemy Gomez Casigote mi directora de proyecto y a cada
una de las personas que hicieron parte de mi formación como profesional para mi
crecimiento como persona.
El autor expresa su Dedicatoria a:
Primeramente, a Dios por la vida y por ser mi guía y mi apoyo durante mi proceso
de formación, así mismo a mis padres Luz Alba Lizarazo Noriega y Roque
Antonio Muñiz Lizarazo por su esfuerzo y dedicación para educarme y ayudadme
a lograr mis sueños día a día, a mi hermanas Luz Aida Lizarazo, Esmeralda
lizarazo, Niyireth Muniz lizarazo, Leidy Johana Muñiz lizarazoy Gerly Rubiela
Muñiz Lizarazo por ser mi fuente de inspiración y a mi esposa Monica Mayerlin
Baracaldo Collante por estar a mi lado en las dificultades y en los buenos
momentos acompañándome a cumplir mis metas, agradecido por ser parte de
esta gran institución y formación profesional que me brindo para ser un excelente
profesional a todos el área administrativa porque es la clave del funcionamiento de
la institución y todos los docentes que nos brindó los conocimientos para nuestra
formación.
CONTENIDO
pág.
INTRODUCCION 14
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 15
2. JUSTIFICACIÓN 17
3. OBJETIVOS 18
3.1 OBJETIVO GENERAL 18
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS 18
4. MARCOS REFERENCIALES 19
4.1 MARCO CONCEPTUAL 19
4.1.1 Mantenimiento. 19
4.1.2 Cuidado Integral de Activos. 21
4.1.3 Estructura organizacional, niveles de gestión y objetivos. 22
4.1.4 Para que tener una política y estrategia de mantenimiento. 22
4.1.5 Terminologías según normas técnicas: 23
4.1.6 Estandarización del mantenimiento. 27
4.1.7 Análisis de fallas y efectos. 27
4.1.8 Mantenimiento preventivo. 27
4.1.9 Mantenimiento correctivo. 28
5.1.10 Mantenimiento predictivo. 28
4.2 MARCO TEÓRICO 28
4.2.1 La fiabilidad de un dispositivo. 28
4.2.2 Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF). “ 29
4.2.3 En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AME. 30
4.2.4 Formar un equipo de trabajo. 31
4.2.5 Determinar los pasos críticos del proceso. 32
4.2.6 Qué es un modo de falla. 33
4.2.7 Qué es un efecto. 33
4.2.8 Para evaluar la ocurrencia en un AMEF. 36
4.2.9 Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN). 38
4.2.10 Selección de los elementos de fallas más importantes. 39
4.2.11 Análisis de criticidad: 40
4.2.12 Diagrama de Ishikawa. 40
4.3 MARCO LEGAL 41
4.3.1 La norma 13306. 41
4.3.2 La norma 13460. 42
4.3.3 La norma 20812. 42
4.3.4 La norma 13269:2001. 43
5. DISEÑO METODOLOGICO 44
5.1 METODOLOGIA 44
5.1.1 Tipo de estudio. 44
5.1.2 Estudio descriptivo. 44
5.1.3 Estudio comparativo. 44
5.1.4 El diseño de la investigación. 44
5.1.5 Población y muestra. 44
5.2 FUENTES DE RECOLECCIÓN DE DATOS 45
5.2.1 Fuentes de recolección primaria. 45
5.2.2 Fuente de recolección secundaria. 45
5.2.3 Instrumento de recolección de información. 45
5.3 DESARROLLO METODOLÓGICO 45
5.3.1 Objetivo 1. 46
5.3.1.1 Actividad. 46
6. RESULTADOS 48
6.1 OBJETIVO 1 48
6.1.1 Entrevista realizada al docente encargado del taller-laboratorio de
mecánica colegio CASD 48
6.2 OBJETIVO 2 50
6.3 OBJETIVO 3 53
6.3.1 Prioridad 1: Diseño de un sistema codificado de inventario. 53
6.3.2 Prioridad 2: Digitalización de manuales de uso y fichas técnicas 54
6.3.3 Actividades de mantenimiento. 56
6.3.4 Programación de la lubricación en el mantenimiento. 58
6.4 OBJETIVO 4 58
6.4.1 Hojas de vida de equipos. 58
6.5 OBJETIVO 5 60
6.5.1 Sistematización del programa de mantenimiento. 60
6.6 OBJETIVO 6 62
6.6.1 Socialización del programa de mantenimiento. 62
7.CONCLUSIONES 63
BIBLIOGRAFIA 64
ANEXOS 66
LISTA DE FIGURAS
pág.
Figura 1.Entes involucrados en las estrategias de mantenimiento. 21

Figura 2. Esquema estratégico para el mantenimiento. 22
Figura 3. Diagrama del proceso de la operación. 31
Figura 4. Especificación del documento AMEF. 32
Figura 5. Diagrama de Pareto para la selección de los agregados que más
fallan. 39
Figura 6. Diagrama de Ishikawa. 41
Figura 7. Diagrama de Ishikawa: 49
Figura 8. Etiqueta de inventario 54
Figura 9.Manuales MaxiFy 54
Figura 10. Implementación de la Metodología 56
Figura 11. Plataforma en Excel Inventario de Maquinaria 61
Figura 12. Plataforma en Excel Registro de inventario 61
LISTA DE TABLAS
Pag.
Tabla 1. Escala para evaluar ocurrencia AMEF. 36
Tabla 2. Medidas de detección. 36
Tabla 3. Numero de prioridad de riesgo. 38
Tabla 4. Modelo de encuesta de criticidad 40
Tabla 5. CRITICIDAD PARA Maquinas y Equipos del Colegio CASD 50
LISTA DE CUADROS
pág.
Cuadro 1.Ejemplo de un efecto. 33

Cuadro 2. Efectos potenciales. 34
Cuadro 3. Valor de severidad. 35
Cuadro 4. Ejemplo de criterios para análisis de criticidad 37
Cuadro 5. Programación de mantenimiento preventivo-correctivo. 57
Cuadro 6. Hoja de vida de mantenimiento 59
LISTA DE ANEXOS
Pag.
Anexo A. Lista de chequeo 66

Anexo B. Tabla de rango y criticidad 67
Anexo C. Manual de lubricación 68
Anexo D. Formato Plan de Capacitación 85
Anexo E.Formato listado de asistencia 87
Anexo F. Fotos de evidencias de socialización 88
INTRODUCCION
La institución educativa CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA de la ciudad de

Barrancabermeja está compuesta por varias especialidades de enseñanza, la
especialidad industrial permite orientar el desarrollo de habilidades y competencias
mecánicas y de manufactura en sus estudiantes, orientación que se lleva a cabo
en las instalaciones del colegio mediante un conjunto de talleres con maquinaria
mecánica y eléctrica en las cuales se pueden fabricar productos.
Con el tiempo estas máquinas-herramientas van sufriendo una serie de fallas,

averías y desgaste algunas causadas por el hombre y otras por el paso del
tiempo; estas afectaciones limitan la disponibilidad de las máquinas, que afectan
negativamente el desarrollo de las clases, incrementan los costos de
mantenimiento y ponen a su vez en un riesgo mayor la seguridad de los
estudiantes. Por eso todos los equipos y herramientas necesitan un uso adecuado
y mantenimiento que incrementen la vida útil de los mismos, para así poder
cumplir con el desarrollo del programa educativo del colegio.
Por consiguiente, el objetivo de este proyecto es el de Diseñar un programa de

mantenimiento de los equipos y maquinas del taller de mecánica industrial,
programa enfocado en mantenimiento preventivo-correctivo bajo el Análisis del
Modo y Efecto de Fallas (AMEF): que es un procedimiento que permite identificar
fallas en productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera
objetiva sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma,
evitar su ocurrencia y tener un método documentado de prevención (establecer los
documentos para realizar la gestión del mantenimiento; manuales de uso, fichas
técnicas, hojas de vida de máquinas) y por ultimo socializar el programa de
mantenimiento al personal encargado de la administración del taller de mecánica.
13
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La institución educativa CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA de la ciudad de

Barrancabermeja, es una institución pública dedicada a la formación de
estudiantes en los niveles de educación básica, secundaria y media técnica.
En la media técnica la institución ofrece (4) cuatro modalidades: comercial con

especialidades en organización empresarial y secretaria ejecutiva; ciencias
naturales con especialización en análisis químico; industrial con especialización en
electricidad, electrónica y mecánica industrial; salud, en esta modalidad la
especialización es en promotores de salud.
Para ofrecer un servicio educativo de calidad, la institución debe proveer a los

estudiantes de los equipos, máquinas, herramientas e infraestructura necesaria
para el desarrollo de las modalidades dentro de los cuales se encuentran: nueve
(9) taladros de los cuales hay siete (7) en funcionando y dos de ellos fuera de
servicio los cuales son uno (1) Taladro tipo columna (este taladro es nacional y
tiene un motor siemens) marca HURTADO modelo LTH ½ en estado fuera de
servicio y el otro Taladro tipo columna marca ROCKWELL modelo 15-017 en
estado fuera de servicio, 22 Tornos horizontal de los cuales hay seis no disponible,
dos fuera de servicio marca FABLAMP modelo FL-1440GZJ, dos (2) Tornos
horizontal marca HARRISON M 300 (INGLESES) modelo en estado de
reparación, dos (2) Tornos tipo horizontal marca MAQUINA PRO DE COLOMBIA
(MULER & CO) ELIN MOTOR modelo BL063GB /1000 fuera de servicio por falla
eléctrica, 1 sierra marca HURTADO Y CIA LTDA modelo S12H en estado fuera
de servicio, 10 fresadora 1 Fresadora marca LAGON modelo sin información en
estado de reparación y nueve en funcionamiento, 1 Dobladora de rodillo en estado
de funcionamiento, 2 Esmeriles marca (construcción propia) en funcionamiento,
1 Dobladora de cono marca EDWARDS en estado de funcionamiento, 1
Dobladora de lámina marca NIAGRA 180 en estado de funcionamiento, 1
Cortadora de lámina marca FH #52 en estado de funcionamiento, 16 Prensa
marca URSUS #4 en estado de funcionamiento, 2 Prensas marca URSUS #6 en
estado de funcionamiento, 23 Prensas marca KRAFT TOOLS en estado de
funcionamiento, 2 Porta rodillos marca PAND JIRIS modelo en estado de
funcionamiento, 2 Sierras marca DEWALT modelo D28710-B3 en estado de
funcionamiento, ocho (8) Esmeriles marca, hay cuatro (4)en servicio y cuatro(4)
Esmeril marca MAKITA modelo GB-800 110V estado fuera de servicio, veintitrés
(23) Equipo de soldadura, en funcionamientos diecisiete (17) y hay uno (1) Equipo
de soldadura marca LINCOLN ELECTRIC modelo AC\DC 225\125 fuera de
servicio, 2 Equipo de soldadura marca LINCOLN ELECTRIC modelo
LINCWELDER AC-225-S estado fuera de servicio, 2 Equipo de soldadura marca
LINCOLN ELECTRIC modelo AC-225 6LM estado pérdida total, 1 Equipo de
soldadura marca MILLER M 304 modelo KK159402 estado en reparación, tres (3)
14
Prensas hidráulicas marca MEGA modelo KM6-30 en estado de funcionamiento,
98 Luminaria en estado de funcionamiento, 6 Ventiladores de techo marca KDK en
estado de funcionamiento, 24 Ventiladores de pared marca SANYO en estado de
funcionamiento, 77 Conexiones 110v en estado de funcionamiento, 75 Conexiones
120v en estado de funcionamiento, 1 Torno CNC fuera de servicio por falta de
mantenimiento correctivo (cambio de pantalla tarjeta funcionando) mantenimiento
de la bomba y batería, tablero marca AME (AUTOMATIZACION Y MONTAJES
ELECTRICO S.A.S) en estado de funcionamiento.
La falta de mantenimiento de los activos fijos de la institución incurre en el

rendimiento académico de los estudiantes, ya que no cumplen con las
calificaciones requeridas para mantener los estándares evaluativos de la
modalidad debido a la falta de manuales y registros documentales que permitan
obtener información para el cuidado de los equipos y maquinaria, falla de
instalaciones eléctricas para conexionado de los equipos y maquinaria, mal estado
de la infraestructura física, falta de iluminación, falta de herramientas, deterioro de
la maquinaria y equipos en estado obsoleto que ocupan espacio necesario para
desarrollar otras actividades.
15
2. JUSTIFICACIÓN
Las instituciones educativas están inmersas en un mercado cambiante y exigente,

por lo que deben esforzarse en ofrecer un servicio educativo de calidad en el que
los usuarios en este caso los estudiantes y padres de familia puedan satisfacer
sus necesidades y mantener la permanencia en la institución.
La institución educativa CASD José Prudencio Padilla ofrece un valor agregado al

servicio educativo basado en la formación media técnica a través de las
modalidades y especialidades ofrecidas a los estudiantes, dicha formación
contribuye a que los estudiantes al graduarse tengan la oportunidad de ejercer los
conocimientos y la experiencia adquirida en el mercado laboral y así lograr crecer
profesionalmente.
Las modalidades y especializaciones ofrecidas por la institución requieren de una

serie de máquinas, equipos, herramientas e infraestructura que se adecue a la
formación y se encuentre en un estado útil. Por esto la importancia de desarrollar
un proyecto que diseñe el programa de mantenimiento, permitiendo ejecutar
actividades en determinada frecuencia y a determinado tiempo que contribuyan a
la conservación del buen estado de los activos fijos y su eficaz funcionamiento.
El desarrollo del programa de mantenimiento es una herramienta primordial no

sólo para garantizar condiciones óptimas de funcionamiento, sino para evitar
pérdidas económicas, incidentes, paradas operacionales y mantener una guía
documental de formatos y fichas técnicas donde se asegure la información de los
activos fijos.
16
3. OBJETIVOS
3.1 OBJETIVO GENERAL
Diseñar un programa de mantenimiento para los equipos y maquinas del taller de

mecánica industrial de la institución educativa CASD José Prudencio padilla.
3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Diagnosticar las máquinas, herramientas y equipos que hacen parte del área de
la especialidad de mecánica industrial de la institución educativa CASD José
Prudencio padilla de la ciudad de Barrancabermeja mediante una lista de chequeo
que determine las condiciones de operatividad y estado mecánico.
 Establecer el orden de prioridad de mantenimiento de las maquinas mediante

un análisis de criticidad para el diseño del programa de mantenimiento.
 Implementar la metodología AMEF (análisis de modo y efecto de falla) para

determinar las actividades y tareas de mantenimiento preventivo y correctivo para
construir el programa de mantenimiento
 Documentar el programa de mantenimiento necesario para el diseño de fichas

técnicas, hojas de vida y orden de trabajo.
 Sistematizar el programa de mantenimiento con el fin de disponer de la

información de las máquinas, herramientas y equipos de forma digital a través de
Macros del software Microsoft Excel.
 Socializar el programa de mantenimiento al personal encargado de la

administración de los equipos, máquinas y herramientas que hacen parte de las
áreas de especialidades de mecánica industrial en la institución educativa CASD
José Prudencio padilla de la ciudad de Barrancabermeja.
17
4. MARCOS REFERENCIALES
4.1 MARCO CONCEPTUAL
4.1.1 Mantenimiento. El mantenimiento es un conjunto de actividades que deben

realizarse a instalaciones y equipos, con el fin de corregir o prevenir fallas,
buscando que éstos continúen prestando el servicio para el cual fueron diseñados.
Como es evidente, debido a la incapacidad para que los equipos e instalaciones
se mantengan en buen funcionamiento por sí mismos, debe organizarse un grupo
de personas para que se encargue de esto y se constituya así, una organización
de mantenimiento. Desde el punto de vista de quien administra el mantenimiento,
el objetivo principal es la conservación del servicio. Esto es, la máquina debe
recibir un mantenimiento no por ella misma, sino para su conservación y para
garantizar que la función que ella realiza dentro del proceso productivo se cumpla
a cabalidad y se mantenga la capacidad productiva en el nivel deseado. 1
El mantenimiento es una forma para establecer procedimientos en el que se

denominan una serie de actividades que permiten intervenir un sistema, dando
diferentes opciones de solución y todo con el fin de minimizar costos, maximizar la
utilización y aumentando así su vida útil.
Los mantenimientos garantizan la seguridad industrial y un adecuado control que

permite determinar qué equipo hace parte de un sistema, que equipo está en
estado de falla o tiene un periodo de vida que ha finalizado, siendo así se tienen
que ejecutar acciones correctivas o preventivas dado el caso. El mantenimiento
también se puede decir que es un sinónimo de alarma el cual funciona bajo la
responsabilidad de quien lleva el control del plan de mantenimiento en el sistema.
La aparición de fallas y averías en los equipos de una instalación industrial

constituye una de las principales causas de ineficiencia. Su ocurrencia puede
provocar una disminución de la disponibilidad de los procesos que a su vez traiga
como consecuencia pérdidas en la producción, aumento de los costos operativos y
una reducción de los ingresos, incluso en muchos casos, puede originar un
accidente del que se deriven daños importantes a las personas o al ambiente.
1
BOTERO, Camllo. Que es mantenimiento. Manual de mantenimiento. Talleres de publicaciones
SENA. Grupo de publicaciones SENA, 1991. p. 8.
18
En la medida que los sistemas eléctricos han venido adaptándose a los nuevos
requerimientos regulatorios y contractuales el servicio de energía eléctrica se ha
vuelto cada vez más exigente y competitivo. El valor del Kwh y la remuneración
por disponibilidad de las plantas de generación, los compromisos de disponibilidad
y calidad en transmisión y distribución son entre otros elementos donde se
establece y refleja la competitividad. Los incumplimientos de los niveles exigidos
en las variables anteriores afectan no solo a los clientes sino también a la cadena
productiva debido a que los costos relacionados a las indisponibilidades de
equipos y sistemas, como lucro cesante, penalizaciones y la necesidad de
contratar energía, impactan negativamente tanto en la imagen como en la
rentabilidad económica de las empresas de servicio eléctrico.
En un ambiente de alta competencia las empresas eléctricas para sobrevivir

requieren implementar estrategias de mantenimiento que garanticen una alta
disponibilidad y un bajo índice de paradas forzadas de los sistemas y equipos,
pero al mismo tiempo permitan optimizar los costos para asegurar una buena
rentabilidad a los accionistas e inversionistas. En el pasado reciente el
mantenimiento solo tenía una función reactiva dentro de la empresa: el
cumplimiento de los programas sugeridos por los fabricantes.
El enorme costo implícito en las paradas de la producción ha obligado a cambiar

por completo este punto de vista. Hoy en día el ambiente competitivo en que se
desenvuelven las empresas ha propiciado la evolución del mantenimiento.
Actualmente se aplican técnicas de mantenimiento de avanzada, con filosofías de
punta logrando romper los paradigmas tradicionales en todo su contexto.
El mantenimiento debe en todo momento lograr la reducción de las averías

imprevistas y de los tiempos de reparación, propiciar la prolongación de la vida útil
de los componentes y/o equipos obteniendo los efectos del ahorro de recursos y
con ellos, reducir los costos de mantenimiento de las instalaciones contribuyendo
a mejorar la calidad de los productos y servicios 2.
2
HUNG J, Alberto. Mantenimiento centrado en confiabilidad. Revista de ingeniería Energética,
2008, vol.30, nro.2, pp. 14-15 [En línea]. [Citado el 5 de Septiembre de 2019]. Disponible en
internet http://web.a.ebscohost.com/.
19
Figura 1.Entes involucrados en las estrategias de mantenimiento.
Fuente: Elaboración propia
4.1.2 Cuidado Integral de Activos. Conforman uno de los pilares fundamentales

de la confiabilidad integral de activos y procesos ya que las mismas permiten la
generación de planes de mantenimiento capaces de mitigar los modos de falla que
se presentan en un entorno operacional específico, para que los activos cumplan
con requerimientos de desempeño, costos, seguridad y regulaciones ambientales.
Específicamente se describirán dos metodologías de generación de planes de
mantenimiento basados en confiabilidad (MCC) y cuidado integral de activos
(CIA). El MCC es un proceso analítico y sistemático basado en el entendimiento
de la función de los sistemas y las fallas funcionales. El corazón de este proceso
es una metodología de análisis sistemático de los Modos y Efectos de Falla
(AMEF), que pudieran ocurrir en un equipo específico, evaluados en su contexto
operacional. De este análisis se desprenden las posibles causas y mecanismos de
fallas, y en consecuencia pueden inferirse las actividades preventivas, predictivas,
detectives y/o correctivas requeridas para evitar las fallas y/o mitigar sus
consecuencias3.
3
ACEVEDO N, Marieneir. AGÜERO L, Miguel. Confiabilidad integral sinergia de disciplinas.
Venezuela. Reliability and risk management S.A. 2007. p. 5.
20
“El CIA por su parte, es una evolución de las metodologías clásicas para el
desarrollo de planes de mantenimiento basados en confiabilidad, como el MCC, y
permite completar el diseño de planes óptimos de mantenimiento en tiempos
“razonablemente prácticos” (50% del MCC), con un 60% de los recursos. En otras
palabras, el CIA es una “optimización” del MCC clásico.” 4
4.1.3 Estructura organizacional, niveles de gestión y objetivos. “Los objetivos

de mantenimiento se pueden definir como metas asignadas y aceptadas, las
cuales requieren de actividades de mantenimiento, cada una de ellas
perteneciente a uno de los diferentes niveles de control, desde el estratégico hasta
el nivel operativo de mantenimiento. En términos generales, las estrategias
direccionan y definen el plan organizacional para lograr los objetivos, enfocándose
en el "cómo" se lograrán.”5
4.1.4 Para que tener una política y estrategia de mantenimiento. Para tener
una alineación con las prioridades estratégicas, una estandarización del
mantenimiento, una unificación de criterios de gestión de activos de acuerdo al
estándar ISO 55000 y ejecutar actividades coordinadas de una organización para
materializar el valor de sus activos.
Figura 2. Esquema estratégico para el mantenimiento.
4
Ibíd., p. 5
5
Ibíd., p. 127.
21
Fuente:BEDOYA Ríos, Carlos.6
4.1.5 Terminologías según normas técnicas: Excelencia organizacional:
“Implica impulsar a nivel de excelencia las competencias individuales de los
trabajadores, de acuerdo con las necesidades operativas de la organización. Para
esto es necesario garantizar el desarrollo y administración del potencial de las
personas, de lo que saben hacer o podrían hacer.” 7
Proyectos estratégicos: Son ejecutados para beneficio de la organización, con el

propósito de generar desarrollo y ejecutar las actividades planeadas en aras de
cumplir con los objetivos establecidos.
Consolidación y expansión: Fortalecer los principios y las políticas de la

organización con el fin de posicionarse y expandir sus funciones en diferentes
áreas.
Innovación: “Objeto nuevo o cambio que crea o redistribuye valor” 8.
Sostenibilidad: “Es el desarrollo que satisface las necesidades de las

generaciones presentes, sin comprometer la capacidad de las generaciones
futuras para satisfacer sus propias necesidades”9.
Modelos de operación: Se define como un conjunto de actividades que se realizan

de manera repetitiva y que están lógicamente relacionadas para transformar unas
entradas. “Considerando que éste engloba herramientas trascendentales para el
eficaz funcionamiento de una empresa; así mismo puede ser consultado por todos
los empleados, garantizando de esta forma el control y verificación de los
procesos, procedimientos y funciones propios de cada cargo” 10.
6
BEDOYA Ríos, Carlos Mario. ISO Gestión de activos Una mirada hacia el futuro desde el área de
mantenimiento Cementos Argos. Comité de gobierno de mantenimiento cementos Argos
mantenimiento.2017.p.18[En línea]. [Citado el 25 de Septiembre de 2018].Disponible en:
https://docplayer.es/4917217-Iso-55000-gestion-de-activos-una-mirada-hacia-el-futuro-desde-el-
area-de-mantenimiento-carlos-mario-bedoya-rios-cementos-argos.html
7
BECERRA Galvez, Mayerline. CAMPOS Ahumada, Francisca. El enfoque por competencias y sus
aportes en la gestión de recursos humanos. Universidad de Chile. Santiago de chile. 2012. p. 1.
8
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN, Sistema de gestión y
calidad, fundamento y vocabulario. NTC ISO 9000. Bogotá D.C: El Instituto 2015. 11- 33. p.
9
MACESO, Beatriz. El concepto de sostenibilidad. Oficina de educación para américa latina y el
caribe. UNESCO. Santiago. 2005. p. 1.
10
RESTREPO, SALCEDO, Bibian. Elaboración de un modelo de operaciones por procesos.
Universidad del valle. Cali. 2015. p.10.
22
“Aquí se incluyen las definiciones generales utilizadas dentro del procedimiento de
evaluación en el campo del mantenimiento”11.
Árbol de fallas: sistema lógico secuencial de acontecimientos, utilizado para el

análisis de confiabilidad de una entidad, puede ser gráfico o estructural.
Análisis de averías: examen lógico y sistemático de una entidad para identificar y
analizar la probabilidad, las causas y las consecuencias de las averías posibles.
Análisis de fallas: examen lógico y sistemático de un elemento después de una

falla, para identificar y analizar la causa del mecanismo de la falla y las
consecuencias de la falla.
Árbol de averías: diagrama lógico que muestra la forma en que los modos de
avería de los subelementos, de los eventos exteriores, o combinaciones de
ambos, provocan un determinado modo de avería del elemento.
Condición admisible: estado admisible de una entidad para una utilización

específica.
Nunca será inferior al exigido por la normatividad oficial y técnica para dicha
utilización.
Defecto: alteración de las condiciones de una entidad de importancia suficiente

para provocar que su función normal, o razonablemente previsible, no sea
satisfactoria.
Diagnóstico: deducción de la naturaleza de un estado de causa de falla, basada

en los síntomas detectados.
Diagrama de bloques de confiabilidad: diagrama que muestra, para uno a más

modos de funcionamiento de un elemento complejo, la forma en que las averías
de los subelementos representados por bloques o combinaciones del mismo,
provocan una avería del elemento.
Diagrama de transición de estados: diagrama que muestra el posible conjunto

de estados de un elemento y las posibles transiciones entre dichos estados.
Entidad: algo que se puede describir y considerar en forma individual.
11
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS Y CERTIFICACIÓN, seguridad de
funcionamiento y calidad de servicio. mantenimiento. Terminología. GTC ISO 62. Bogotá D.C: El
Instituto 1999. 2- 3. p.
23
Estado admisible: condición admisible de una entidad para una utilización
específica única, será menor al exigido por la reglamentación oficial y técnica para
dicha utilización.
Falla: variación inesperada de las condiciones de un elemento que requiere una

acción correctiva proporcional al grado de admisibilidad de la misma.
Avería parcial: avería caracterizada por la inaptitud de un elemento para realizar

algunas funciones requeridas pero no todas.
Avería permanente: avería de un elemento que se mantiene, en tanto no se

lleven a cabo acciones de mantenimiento correctivo.
Avería crónica: avería que resulta de un fallo sistemático.
Avería: uno de los estados posibles de un elemento averiado para una función
específica.
Avería transitoria: avería de un elemento que se mantiene durante un tiempo

limitado, tras el cual adquiere de nuevo su actitud para realizar una función
requerida, sin haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento correctivo.
Nota. Una avería transitoria a menudo es repetitiva.
Averiado: calificación de un elemento en estado de avería. Confiabilidad:

capacidad de una entidad para efectuar su función específica en unas condiciones
y con un rendimiento definidos durante un periodo de tiempo determinado. Puede
expresarse como la probabilidad de que funcione correctamente en las
condiciones operativas de diseño durante un determinado periodo de tiempo.
Control de la confiabilidad y la mantenibilidad: conjunto de modos operatorios

y actividades técnicas para satisfacer las exigencias dadas de confiabilidad y
mantenibilidad relativas a un elemento.
Datos o valores de referencia: valores que, por acuerdo general, pueden utilizarse
para formular previsiones y/o efectuar comparaciones con datos observados.
Demostración de la mantenibilidad: verificación de la mantenibilidad realizada

con carácter de ensayo de conformidad.
24
Disponibilidad: capacidad de una entidad para desarrollar su función en un
determinado momento, o durante un determinado período de tiempo, en
condiciones y rendimiento definidos. Puede expresarse como la probabilidad de
que un elemento pueda encontrarse disponible para su utilización en un
determinado momento o durante un determinado período de tiempo. La
disponibilidad de una entidad no implica necesariamente que esté funcionando,
sino que se encuentra en condiciones de funcionar. Una medida práctica de la
disponibilidad de un elemento como parámetro de referencia es la definida por la
relación entre tiempos de operación y el tiempo total que se necesita que funcione,
es decir el tiempo durante el que se hubiese querido producir.
Distribución o asignación de mantenibilidad: procedimiento aplicado durante el
diseño de un elemento, destinado a distribuir las exigencias impuestas a las
características de mantenibilidad de un elemento entre sus subelementos según
determinados criterios.
Durabilidad: actitud de un elemento para realizar una función requerida en

condiciones dadas de empleo y mantenimiento, hasta alcanzar un estado límite.
Nota. El estado límite de un elemento puede determinarse por el fin de la vida útil,
inadecuada por razones económicas o técnicas u otros factores.
Error: discrepancia entre un valor o una condición calculada, observada o medida

y el valor o la condición verdadera, especificada o teóricamente correcta.
Nota. Un elemento averiado puede ser causa de error, por ejemplo, un error de
cálculo producido por un computador averiado.
Error humano: acción humana que produce un resultado distinto del que se
busca. Estado de funcionamiento: en el que un elemento realiza una función
requerida.
Estado de no funcionamiento: en el que un elemento no realiza una función

requerida. Estado de espera: estado de disponibilidad y de no funcionamiento
durante un tiempo requerido.
Estado de incapacidad: caracterizado por su inaptitud para realizar una función

requerida, cualquiera que sea la causa.
25
Estado de incapacidad externa: caracterizado por la no disponibilidad debido a
una falta de medios exteriores necesarios, o a acciones programadas distintas del
mantenimiento.
Estado de indisponibilidad: caracterizado por una avería o por una posible

inaptitud para realizar una función requerida durante el mantenimiento.
Estado de ocupación: estado de un elemento en el que realiza una función

requerida por un usuario, y por esta razón no es accesible para otros usuarios.
Estado crítico: considerado susceptible de afectar la integridad de las personas,
daños materiales significativos u otros de consecuencias inaceptables.
Falla: pérdida de la capacidad de una entidad para realizar su función específica.
Función requerida: acción cuyo cumplimiento se considera necesario para

proporcionar un servicio dado.
Gestión de la confiabilidad y la mantenibilidad administración de las

funciones y actividades destinadas a definir y realizar los objetivos de
confiabilidad y mantenimiento de un elemento. Mantenibilidad: en unas
condiciones dadas de utilización, la aptitud de un dispositivo para ser mantenido o
restablecido al estado en el que pueda cumplir su función requerida, cuando el
mantenimiento se cumple en las condiciones dadas, con los procedimientos y
medios prescritos.
4.1.6 Estandarización del mantenimiento. Al hablar de estandarización del

mantenimiento es necesario involucrar dos componentes, uno es el técnico de
aplicación de herramientas y el segundo es de gestión de aplicación de
procedimientos, esto para que genere sinergia dentro del desarrollo de los
diversos modelos a seguir en los diferentes procedimientos de estandarización, no
obstante tener definida unas funciones que permitan desempeñar actividades
simultaneas y periódicas, la cual establezcan, prioridades en los equipos, definidos
por el mantenimiento y por las actividades que se requieran inmediatamente, de
manera que proporcione una funcionalidad, proporcional a los requerimientos de
las organizaciones.
4.1.7 Análisis de fallas y efectos. Dentro del proceso de estandarización es

fundamental emplear un método para la detección de fallas y valoración del riesgo
que se incurre en cada actividad.
26
Por esto, decidí aplicar el método FMEA (failure modes and effects analysis) ya
que posibilita un mayor detalle en el análisis de riesgos y permite su aplicación en
una mayor diversidad de entornos industriales, determinando las consecuencias
de las fallas en cada uno de los componentes del proceso de mantenimiento. Con
este método se puede evaluar maquinaria, equipos y sistemas.
4.1.8 Mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo permite detectar

fallos repetitivos, disminuir los tiempos muertos por paradas, aumentar la vida útil
de equipos, disminuir costos de reparaciones, detectar puntos débiles en la
instalación, entre otras ventajas.
Consiste en la revisión periódica de ciertos aspectos, los cuales influyen en el

correcto desempeño del sistema. Además, permite la determinación de
condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidad de un equipo. En pocas
palabras, este tipo de mantenimiento nos ayuda a reducir los tiempos que pueden
generarse por mantenimiento correctivo.
4.1.9 Mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo es un tipo de

mantenimiento que se realiza después de la aparición de un fallo o problema en
un sistema, con el objetivo de restaurar la operación del proceso. En algunos
casos, puede ser imposible de predecir o prevenir un daño, lo que hace del
mantenimiento correctivo la única opción.
5.1.10 Mantenimiento predictivo. Según Cuartas12, consiste en efectuar una

serie de mediciones o ensayos no destructivos con equipos sofisticados a todas
aquellas partes de la maquinaria susceptibles de deterioro, pudiendo con ello
anticiparse a la falla catastrófica. La mayoría de estas mediciones se efectúan con
el equipo en marcha y sin interrumpir la producción.
Debido a que cada día la producción cada día es mayor, se implementa un tipo de
mantenimiento en el cual no se vea afectada de ningún modo la producción, es
por esto que se establece una nueva manera de desarrollar el mantenimiento en
las industrias y es el mantenimiento predictivo, el cual sin invadir la maquinaria
que se está evaluando, prevé el fallo de la maquinaria, mediante el seguimiento
del funcionamiento de la maquinaria, cuando se presenta algún tipo de cambio o
12
STUDYLIB. ¿Qué es el mantenimiento? [en línea]. Bogotá: El Autor [citado 24 agosto, 2017].
Disponible en Internet. <URL: https.//studylib.es/doc/4451142/¿qué-es-el-mantenimiento%3F>.
27
variación en dicha máquina se entra a evaluar con el fin de evitar el fallo, basado
en las condiciones de los equipos.
4.2 MARCO TEÓRICO
4.2.1 La fiabilidad de un dispositivo. La fiabilidad es de conformidad para la

operatividad de una planta el cual debe garantizar la probabilidad de una buena
funcionabilidad operacional en todo el periodo de la vida útil de un equipo. En la
figura 3 se grafica la fiabilidad de un equipo.
Figura 3. Fiabilidad de un dispositivo y/o equipo
Fuente: HUNG J, Alberto13
La idea central del mantenimiento centrado en confiabilidad es que los esfuerzos

de mantenimiento deben ser dirigidos a mantener la función que realizan los
equipos más que a los equipos mismos. Es la función desempeñada por una
máquina desde el punto de vista productivo. 14
4.2.2 Análisis del Modo y Efecto de Fallas (AMEF). “El Análisis del Modo y
Efecto de Fallas (AMEF), es un procedimiento que permite identificar fallas en
productos, procesos y sistemas, así como evaluar y clasificar de manera objetiva
sus efectos, causas y elementos de identificación, para de esta forma, evitar su
ocurrencia y tener un método documentado de prevención.” 15
13
2008, vol.30, nro.2, pp. 14-15 [En línea]. [Citado el 3 de octubre de 2019]. Disponible en internet
http://web.a.ebscohost.com/.
14
Ibid., p.14
15
ALAZAR, Bryan. Ingeniería industrial. Licencia creative commons atribución. 2016 [en línea].
[Citado el 3 de octubre de 2019]. Disponible.https://www.ingenieriaindustrialonline. com/herramie
28
El procedimiento AMEF puede aplicarse a:
 Productos: El AMEF aplicado a un producto sirve como herramienta

predictiva para detectar posibles fallas en el diseño, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en el usuario
o en el proceso de producción.
 Procesos: El AMEF aplicado a los procesos sirve como herramienta predictiva

para detectar posibles fallas en las etapas de producción, aumentando las
probabilidades de anticiparse a los efectos que puedan llegar a tener en el usuario
o en etapas posteriores de cada proceso.
 Sistemas: El AMEF aplicado a sistemas sirve como herramienta predictiva para

detectar posibles fallas en el diseño del software, aumentando las probabilidades
de anticiparse a los efectos que pueden llegar a tener en su funcionamiento.
 Otros: El AMEF puede aplicarse a cualquier proceso en general en el que se

pretendan identificar, clasificar y prevenir fallas mediante el análisis de sus
efectos, y cuyas causas deban documentarse.
Procedimiento para realizar el AMEF de un proceso – AMEFP
4.2.3 En primer lugar debe considerarse que para desarrollar el AME. “se
requiere de un trabajo previo de recolección de información; en este caso el
proceso debe contar con documentación suficiente acerca de todos los elementos
que lo componen. El AMEF es un procedimiento sistemático cuyos pasos se
describen a continuación”16
1. Desarrollar un mapa del proceso (Representación gráfica de las operaciones).

2. Formar un equipo de trabajo (Team Kaizen), documentar el proceso, el
producto, etc.
3. Determinar los pasos críticos del proceso.
4. Determinar las fallas potenciales de cada paso del proceso, determinar sus
efectos y evaluar su nivel de gravedad (severidad).
5. Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas.
ntas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto-de-fallas-amef/.
16
Ibíd., p.1.
29
6. Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas
y evaluarlas.
7. Obtener el número de prioridad de riesgo para cada falla y tomar decisiones.
8. Ejecutar acciones preventivas, correctivas o de mejora.
Desarrollar un mapa del proceso:
En este paso se busca representar gráficamente los pasos del proceso. Para ello
podemos utilizar un diagrama de bloques, un diagrama de flujo simple o un curso
grama sinóptico del proceso (diagrama del proceso de la operación).
Figura 4. Diagrama del proceso de la operación.
Fuente: ALAZAR, Bryan. 17
4.2.4 Formar un equipo de trabajo. “Se recomienda conformar el equipo de

trabajo siguiendo la estructura de proyectos Kaizen. Estos equipos se caracterizan
por tener un responsable o coordinador con conocimientos en AMEF, quien se
encarga de gestionar la metodología; además del líder se requiere de 3 o 4
personas más, con habilidades y conocimientos del producto y el proceso, para
conformar un grupo multidisciplinario. En Kaizen es vital la inclusión en el equipo
de los operadores del proceso.”18

El coordinar del equipo se encarga de:
 Dirigir la metodología.
 Coordinar las reuniones.
 Facilitar el trabajo del equipo.
 Sintetizar los avances.
 Documentar los resultados.
17
ALAZAR, Bryan. Ingeniería industrial. Licencia creative commons atribución. 2016 [en línea].
[Citado el 5 de octubre de 2019]. Disponible en: .https://www.ingenieriaindustrial
online.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/lean-manufacturing/analisis-del-modo-y-efecto
-de-fallas-amef/.
18
Ibíd., p.1.
30
Los otros integrantes del equipo se encargarán de aportar su conocimiento y
habilidades acerca del producto y el proceso, según los requerimientos que
establezca el coordinador.

En la medida en que se conforme el equipo debe de iniciar la documentación del
proyecto AMEF, por tal razón en el documento debe ya especificarse lo siguiente:
 Número de parte que se fábrica en el proceso.

 Descripción de la parte.
 Nombre de la compañía y área.
 Nombre del proceso.
 Relación de actividades de análisis del proceso y responsables.
Figura 5. Especificación del documento AMEF.
Fuente: ALAZAR, Bryan.19
4.2.5 Determinar los pasos críticos del proceso. En esta etapa debe realizarse
un análisis inicial para identificar fallas potenciales que afecten de manera crítica
el proceso. Es un buen factor de criticidad la salud, es decir, que debe iniciarse
con un análisis para identificar riesgos potenciales para la salud de clientes y
colaboradores; seguidamente pueden considerarse factores relacionados con la
calidad y luego con la disponibilidad; de esta manera se identifican los pasos
críticos del proceso. Vale la pena mencionar que esta etapa debe realizarse con
soporte permanente de especialistas en el proceso.20

“Para nuestro ejemplo, se han seleccionado como pasos críticos las funciones de
corte y costura. Recuerde que este paso se realiza con el propósito de establecer
19
Ibid,.p.1
20
Ibíd., p.2.
31
prioridades de análisis, sin embargo, los pasos restantes del proceso deben
documentarse de igual forma.”21Determinar las fallas potenciales de cada paso,
determinar sus efectos y evaluar su severidad. Para cada uno de los pasos del
proceso deben identificarse las fallas potenciales. En primer lugar, debe revisarse
la información histórica y registrar las fallas que hayan ocurrido con anterioridad;
en segundo lugar, deben identificarse con ayuda de los especialistas, todas las
fallas que pudieran ocurrir en el paso del proceso. Esta identificación debe
realizarse con espíritu crítico y analítico. 22
A continuación, deben listarse todos los efectos relacionados con las fallas
identificadas.
4.2.6 Qué es un modo de falla. “Un modo de falla es la forma en que un producto
o proceso puede afectar el cumplimiento de las especificaciones, afectando al
cliente, al colaborador o al proceso siguiente.” 23 Existen múltiples tipos de fallas y
estas se presentan tanto en el análisis del diseño como en el análisis del proceso,
por ejemplo:
Fallas en el diseño: Roto, fracturado.

Fallas en el proceso: Flojo, equivocado.
4.2.7 Qué es un efecto. Un efecto puede considerarse como el impacto en el

cliente o en el proceso siguiente, cuando el modo de falla se materializa.

Cuadro 1.Ejemplo de un efecto.
21
Ibíd., p2.
22
Ibíd., p.3.
23
Ibid., p.3
32
Una vez se listan todas las fallas y los efectos, se procede a calificar la severidad
(gravedad) de los efectos potenciales. Puede utilizarse la siguiente escala como
guía:
Cuadro 2. Efectos potenciales.
24
Ibid., p.3
33
Es necesario considerar que en caso de que una falla tenga efectos (cliente /
proceso) con calificaciones diferentes, debe asignarse el mayor valor de severidad
de los efectos.
Cuadro 3. Valor de severidad.
25
Ibid,.p.3
34
Indicar las causas de cada falla y evaluar la ocurrencia de las fallas. En este paso
se deben relacionar las causas asociadas a cada falla identificada en el paso
anterior. Además, se debe evaluar la ocurrencia de las fallas.
4.2.8 Para evaluar la ocurrencia en un AMEF. Orientado al proceso, se

recomienda utilizar un criterio, ya sea basado en probabilidad de fallas, en índices
posibles de fallas basados en tantos por piezas, o en el índice de capacidad real
Cpk. Puede utilizarse la siguiente escala como guía.
Tabla 1. Escala para evaluar ocurrencia AMEF.

26
Ibid,.p.3
35
Tabla 2. Medidas de detección.

Indicar los controles (medidas de detección) que se tienen para detectar fallas y
evaluarlas.
En este paso se debe describir el tipo de control que se tiene para detectar cada
falla. Además, se debe evaluar, en un escala del 1 al 10, la capacidad de
detección de la misma; entre mayor sea la posibilidad de detectar la falla, menor
será la calificación. Puede utilizarse la siguiente escala como guía.
27
Ibid,.p.3
28
Ibid,.p.4
36
Cuadro 4. Ejemplo de criterios para análisis de criticidad

4.2.9 Obtener el número de prioridad de riesgo (RPN). “Para cada falla y tomar
decisiones. El número de prioridad de riesgo, también conocido como RPN, por
sus siglas en inglés (Risk Priority Number), es el producto de multiplicar la
severidad, la ocurrencia, y la detección o detectabilidad. El RPN es un número
entre 1 y 1000 que nos indica la prioridad que se le debe dar a cada falla para
eliminarla.”30

29
Ibid,.p.4
30
Ibid., p.4
37
Cuando el RPN es superior a 100 es un claro indicador de que deben
implementarse acciones de prevención o corrección para evitar la ocurrencia de
las fallas, de forma prioritaria. Sin embargo, el objetivo general es el de tratar
todas las fallas; muchos expertos coinciden en que un RPN superior a 30 requiere
de un despliegue enfocado en el tratamiento del modo de falla.

Tabla 3. Numero de prioridad de riesgo.

4.2.10 Selección de los elementos de fallas más importantes. A continuación
(figura 3) se desarrolla un diagrama de Pareto - Lorenz a un generador de vapor,
después de ser sometido al análisis estadístico de fallas, que permite separar, de
forma gráfica, los problemas más relevantes mediante la aplicación del principio
de Pareto (separar los pocos vitales de los muchos triviales), y que ayuda a
31
Ibid,.p.4
38
comprender cuáles son los problemas y equipos a los que hay que dedicarles la
mayoría de los recursos de las empresas para lograr su eliminación definitiva. 32
Figura 6. Diagrama de Pareto para la selección de los agregados que más fallan.
4.2.11 Análisis de criticidad: “Otra forma más profunda de jerarquizar los

equipos y sistemas es análisis de criticidad. El objetivo de este análisis es
establecer un método, como instrumento de ayuda, en la determinación de la
jerarquía de procesos, sistemas y equipos de la planta, permitiendo dividir los
32
HERNANDEZ Domínguez, Pedro. CARRO Puig, Miguel. OCA Iznaga, Juan. FERNANDEZ
Garcia, Sergio. Optimización del mantenimiento preventivo utilizando las técnicas de diagnóstico
integral. Resultados parciales teórico-prácticos. Revista de ingeniería Energética, 2008, Vol.29,
nro.2. pp. 26-27. [En línea]. [Citado el 15 de Octubre de 2019]. Disponible en:
39
elementos en secciones que puedan ser método debe confirmar lo encontrado con
el análisis estadístico”33.
Tabla 4. Modelo de encuesta de criticidad
Fuente: HUNG J, Alberto.34
4.2.12 Diagrama de Ishikawa. El diagrama de Ishikawa, es el resultado de la

aplicación del método de análisis causa-efecto. Es una forma de encontrar,
organizar y representar las diferentes causas que generan un problema. Los
diagramas de Ishikawa reflejan este método con la finalidad de encontrar las
causas de las fallas y los efectos que las mismas producen, de una forma sencilla.
Es por ello que, para hablar del desarrollo o introducción de un sistema de
diagnóstico integral, se hace necesario la utilización de esta técnica. Estos
métodos son aplicados, para encontrar los elementos del generador de vapor que
más influencia tiene en la aparición de las fallas. Estos diagramas tienen sus
reglas de construcción, que los autores han respetado cuidadosamente. Solo se
presenta uno de los Ishikawa del generador de vapor por problemas de espacio,
pero para la realización de este trabajo se han desarrollado todos los del
generador y de las turbinas de vapor, los cuales son una herramienta fundamental
para encontrar la relación fallas - variables de estado de diagnóstico. 35
33
Ibid., p.29
34
2008, vol.30, nro.2, p.16 [En línea]. [Citado el 20 de Octubre de 2019]. Disponible en internet
35
HERNANDEZ, Op. cit., p.28.
40
Figura 7. Diagrama de Ishikawa.
Fuente: HUNG J, Alberto.36
4.3 MARCO LEGAL
4.3.1 La norma 13306. Esta nueva norma, denominada "Terminología del

Mantenimiento", fue aprobada por el Comité GEN el 7 de marzo de 2001, y su
contenido versa sobre las diversas definiciones existentes respecto a fallos (fallos
propiamente dichos, causas de fallo, degradaciones, fallos primarios y
secundarios, mecanismos de fallo, etc.), estados de los diferentes faltos (fallo, fallo
enmascarado, fallo por degradación, etc.), tipos de mantenimiento y estrategias
(mantenimientos preventivos, mantenimientos predeterminados, mantenimientos
según condición, mantenimientos predictivos, mantenimientos correctivos,
mantenimientos telemandos y mantenimientos diferidos) y, además, actividades
de mantenimiento, tiempos, términos e indicadores económicos. Pasemos, por
36
HUNG, Op.cit,. p.17
41
tanto, a esbozar su desarrollo recomendando, no obstante, al lector su estudio en
profundidad de cara a una próxima utilización en su trabajo documental. 37
4.3.2 La norma 13460. Llamamos también la atención sobre la nueva Norma EN-
13460, relativa a "Documentos de Mantenimiento", que se refiere a los
documentos a entregar por el suministrador de un equipo o instalación en dos
fases: la primera antes de la puesta en servicio, por lo que habría que exigirla para
tenerla en cuenta en los contratos de nueva adquisición y en los protocolos de
prueba; y la segunda, relativa a la operación y al mantenimiento ya 6 propiamente
dicho. Referirnos en todos nuestros documentos tanto a la EN13306 como a la
EN-13460 y a los términos que en ellas aparecen debe convertirse en una línea de
trabajo muy aconsejable.38
4.3.3 La norma 20812. Antes de realizar una determinada inmersión en los

conceptos básicos del RCM, creemos necesario concatenar esta nueva técnica
organizativa con el conocido análisis de modo de fallo y de sus efectos AMFE (o
FMEA, Failure Mode and Effects Analysis). Esta técnica se refleja en la norma
UNE 20812 y se basa en hacer un proceso también sistemático y documentado de
análisis básicamente cualitativo que revisa y estudia en profundidad la fiabilidad de
un sistema y de sus subsistemas. El citado AMFE identifica, en primer lugar, el
componente susceptible de averiarse, luego el modo de fallo dominante y a
continuación sus efectos, tanto en el propio sistema como en la instalación, en el
área de trabajo de que se trate, etc. Tras ello intenta cuantificar la probabilidad de
fallo y de ahí obtiene las tareas de mantenimiento preventivo requeridas. Como
veremos, es el principio relativamente similar al utilizado en RCM, pero tiene dos
consideraciones relevantes que el lector debe saber para entender sus principales
diferencias: El método AMFE considera las averías que pueden producirse en los
componentes de un determinado sistema, pero, salvo excepciones a aportar por
los que realizan el estudio, no tiene en sí mismo en cuenta la combinación de
fallos cuya aparición simultánea puede pasar de ser una avería leve a un fallo
catastrófico que impidiera al sistema dejar de cumplir su función. b. Considera
aquellos modos de fallo que pueden impedir el cumplimiento de dicha función,
pero no aquellos otros que degradan 7 el sistema y que pueden ser objeto de un
tratamiento estadístico o de seguimiento predictivo de variables. 39
37
FEO LUNA, Luis. Normatividad del mantenimiento. Trabajo de grado especialización en
mantenimiento industrial. Bogotá D.C. Escuela tecnológica instituto técnico central. Escuela de
posgrados. 2015.p.5
38
Ibíd., p.6.
39
Ibíd., p.7.
42
5.3.4 La norma 13269:2001. Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el
2001-03-07. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de
CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse,
sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes
listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas
nacionales, pueden obtenerse en la Secretaría Central de CEN, o a través de sus
miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés
e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un
miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada a la Secretaría Central, tiene
el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos
nacionales de normalización de los países
5. DISEÑO METODOLOGICO
5.1 METODOLOGIA
5.1.1 Tipo de estudio. El tipo de estudio es de naturaleza descriptiva y

comparativa ya que a través de un diagnóstico inicial se genera una información
que permite deducir el estado de los equipos para iniciar el diseño documental.
43
5.1.2 Estudio descriptivo. Los estudios descriptivos buscan especificar las
propiedades, las características y los perfiles importantes de personas, grupos,
comunidades o cualquier otro fenómeno que se someta a un análisis. Describen
situaciones, eventos o hechos, recolectando datos sobre una serie de cuestiones y
se efectúan mediciones sobre ellas, buscan especificar propiedades,
características y rasgos importantes de cualquier fenómeno que se analice. Estos
estudios presentan correlaciones muy incipientes o poco elaboradas 40.
5.1.3 Estudio comparativo. Los estudios correlaciónales tienen como propósito

evaluar la relación que existe entre dos o más conceptos, categorías o variables.
En el caso de estudios correlaciónales cuantitativos se mide el grado de relación
entre dos o más variables que intervienen en el estudio para luego medir y
analizar esas correlaciones y evaluar sus resultados. La utilidad principal de los
estudios correlaciónales cuantitativos son saber cómo se puede comportar un
concepto o una variable conociendo el comportamiento de otras variables
relacionadas41.
5.1.4 El diseño de la investigación. Fue de tipo no experimental: correccional-

transversal ya que no se manipulo ni se sometió a prueba las variables de estudio.
No experimental. La investigación no experimental es la que no manipula
deliberadamente las variables a estudiar. Lo que hace este tipo de investigación
es observar fenómenos tal y como se dan en su contexto actual, para después
analizarlo.
5.1.5 Población y muestra. La población está constituida por los equipos,

máquinas y herramientas que hacen parte de las áreas de especialidades de
mecánica industrial y secretariado ejecutivo de la institución educativa José
Prudencio padilla CASD de la ciudad de Barrancabermeja la cual contribuyen a la
formación académica y técnica de los estudiantes.
5.2 FUENTES DE RECOLECCIÓN DE DATOS
El método de estudio establecido en el proyecto se fundamenta en investigaciones

orientadas a la comprensión de las necesidades que afectan el buen
funcionamiento de la empresa y que impiden que la ejecución sea desarrollada en
40
CORTÉS. Manuel y IGLESIAS LEÓN Miriam. Generalidades sobre Metodología de la
Investigación, 1 ed. Campeche, México: Universidad Autónoma del Carmen, 2004. 20 p. ISBN 968
– 6624 – 87– 2
41
Ibíd., p. 21.
44
el tiempo estipulado. La estructuración del proyecto requiere de una serie de
variables adquiridas a través de dos tipos de fuentes presentadas a continuación.
5.2.1 Fuentes de recolección primaria. Incluye la “selección y análisis de datos

de primera mano adquiridos a través de fuentes primarias escritas por el
investigador mismo, tales como artículos, informes y tesis.” 42 Además de
recolección de documentos derivados por parte de la empresa y libros con
investigaciones de igual trascendencia a la presentada.
5.2.2 Fuente de recolección secundaria. Se orienta a la implementación y

evaluación de argumentos derivados por otros autores con igual referencia al
estudiado en la investigación. “Permite adquirir conclusiones e interpretaciones en
general y de fácil entender, con base a las publicaciones realizadas por fuentes
primarias como revistas, libros, páginas web y fuentes similares al tema
estudiado.”43
5.2.3 Instrumento de recolección de información. Se tomará registro de las

variables mediante una fuente primaria o lista de chequeo, la cual permita
determinar y establecer variables. La lista de chequeo se aplicara para todos los
equipos y maquinaria del taller de mecanica industrial, teniendo en cuenta las
caracteristicas mecanicas de cada uno para la definicion de las actividades.
5.3 DESARROLLO METODOLÓGICO
Con base a las actividades planeadas previas al cumplimiento de los objetivos se

establece a continuación una serie de aspectos relevantes que permiten la
estructuración optima del proyecto investigativo.
5.3.1 Objetivo 1. Diagnosticar las máquinas, herramientas y equipos que
hacen parte de las áreas de especialidades de mecánica industrial y secretariado
ejecutivo en la institución educativa José Prudencio padilla CASD de la ciudad de
Barrancabermeja mediante una lista de chequeo que determine las condiciones de
operatividad y estado mecánico.
5.3.1.1 Actividad. Diseñar y aplicar listas de chequeo para las máquinas,

herramientas y equipos que hacen parte de la institución educativa CASD.
42
FERNÁNDEZ, Arelys. Información primaria vs secundaria y fuentes académicas vs populares.
Información primaria vs secundaria. Puerto Rico: UPM, 2012. p. 1.
43
Ídem.
45
5.3.2 Objetivo 2. Evaluar mediante un análisis de criticidad todas las máquinas y
equipos para establecer el orden de mantenimiento.
5.3.2.1 Actividad. Hacer un análisis de resultados de la verificación del estado
actual en que se encuentran los equipos, máquinas y herramientas. (Ver Anexo A)
5.3.2.2 Actividad. Establecer las prioridades según los resultados obtenidos para
el diseño del programa de mantenimiento.
5.3.3 Objetivo 3. Implementar la metodología AMEF para determinar las

actividades y tareas de mantenimiento preventivo y correctivo para construir el
programa de mantenimiento.
5.3.3.1 Actividad. Crear procedimientos para la gestión y los mantenimientos de

los equipos máquinas y herramientas.
5.3.4 Objetivo 4. Documentar el programa de mantenimiento mediante el diseño

de fichas técnicas hoja de vida orden de trabajo entre otros para la
implementación.
5.3.4.1 Actividad. Crear instructivo para el desarrollo de los mantenimientos en

cada equipo, máquina y herramienta.
5.3.4.2 Actividad. Realizar formatos necesarios para el control y registro, de

manera que haya un seguimiento y una trazabilidad en la hoja de vida de los
equipos, máquinas y herramientas.
5.3.5 Objetivo 5. Sistematizar el programa de mantenimiento para disponer de la

información de las máquinas, herramientas y equipos de forma digital a través del
software Microsoft Excel.
5.3.5.1 Actividad. Crear un formulario en Excel para la sistematización del

programa de mantenimiento de las máquinas y equipos.
5.3.6 Objetivo 6. Socializar el programa de mantenimiento al personal encargado

de la administración de los equipos, máquinas y herramientas que hacen parte de
las áreas de especialidades de mecánica industrial y secretariado ejecutivo en la
institución educativa José Prudencio padilla CASD de la ciudad de
Barrancabermeja.
46
6. RESULTADOS
6.1 OBJETIVO 1
6.1.1 Entrevista realizada al docente encargado del taller-laboratorio de mecánica

colegio CASD
Entrevista
ORGANIZACIÓN Y Entrevistador: Entrevistado: Fecha
FUNCIONAMIENTO DEL Deiby Ferney
TALLER Y/O Muñiz Lizarazo
47
LABORATORIO DEL
COLEGIO CASD
1. ¿Quién o quiénes son los encargados del taller-laboratorio y qué cargo
desempeñan dentro de la institución?
2. ¿Las herramientas del laboratorio son de uso exclusivo de la institución o
existe entrada y salida de equipos en calidad de préstamo?, si es así; hay algún
soporte, planilla o formato donde se describa
3. ¿Existe soporte de la fecha en la que se adquirieron los equipos en la
institución?
4. ¿Se tienen los manuales de funcionamiento de los equipos del taller-
laboratorio?
5. ¿Existe algún tipo de mantenimiento contratado para los equipos ò se
realiza de alguna manera mantenimiento por personal de la institución?
6. ¿aplican algún tipo de control de inventario ya sea: codificado,
cuantificado, ¿planillado o escrito por algún medio?
Firma entrevistado: ____________________
Fuente: elaboración propia
Los datos obtenidos en la entrevista realizada al técnico operativo Helman García

Marín encargado del taller de mecánica del colegio CASD; revela tres situaciones
que aportan aspectos vitales para ayudar a definir el diseño del programa de
mantenimiento, los cuales son:
 La ausencia de un registro de operatividad de las maquinas donde se describan

situaciones de funcionamiento, fallas y averías.
 La falta de un inventario preciso y controlado de la cantidad de maquinas-
herramientas dentro del taller.
48
 La no utilización de manuales, instructivos, fichas técnicas y cualquier otro
material de soporte que defina en cierta medida o ayude a descubrir el motivo de
posibles fallos, así como los cuidados, recomendaciones y sugerencias del
fabricante.
Figura 8. Diagrama de Ishikawa:
LUBRICACION SIN MANTENIMIENTO MANTENIMIENTO

PREVENTIVO CORRECTIVO
Maquinas fuera de
Fallas y averías
Fallas y averías servicio por largo
tiempo
Reducción de
Desgaste de piezas
vida útil Aumento de
costos
PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO
Sin control
sobre la
cantidad de
equipos
SIN HOJAS DE VIDA DE SIN

SISTEMATIZACION EQUIPOS INVENTARIO
6.2 OBJETIVO 2
Tabla 5. CRITICIDAD PARA Maquinas y Equipos del Colegio CASD (Ver Anexo B)
NOMBRE DE CANT CONDICION RANG

MODELO EFECTO
MAQUINA . ACTUAL O
TALADRO RADIAL RD-900 FUNCIONAND
3 NO 1
TONE FAN MACH O
TALADRO AKTIE 90
FUNCIONAND
COLUMNA(TC6-1) LAGET 1 NO 1
O
STRANDS
49
TALADRO WINWORK FUNCIONAND
2 NO 1
COLUMNA MACHINERY O
TALADRO GROUP KTC FUNCIONAND
1 NO 1
COLUMNA O
TALADRO
COLUMNA
(ESTE TALADRO HURTADO FUERA DE
1 SERIO 9
ES NACIONAL Y SERVICIO
TIENE UN MOTOR (ESTE
SIEMENS) TALADRO ES
NACIONAL)
TALADRO ROCKWELL FUERA DE
1 SERIO 9
COLUMNA SERVICIO
TORNO FABLAMP 12 EN
HORIZONTAL FUNCIONAMIE 12 NO / 2
(TH22-1) 14 NTO / 2 EXTREM
FUERA DE O
SERVICIO
TORNO HARRISON M
EXTREM
HORIZONTAL 300 2 REPARACION 8
O
(INGLESES)
TORNO MAQUINA 2
HORIZONTAL PRO DE FUNCIONAND
COLOMBIA O / 2 FUERA 2 NO / 2
4
(MULER & CO) DE SERVICIO SERIO
ELIN MOTOR (FALLA
ELECTRICA)
TORNO --------------- FUNCIONAND
1 NO 1
HORIZONTAL O
TORNO IMO
FUNCIONAND
HORIZONTAL NO 1
O
(MOTOR GUEMA
CIERRA (CI3-1) HURTADO Y FUERA DE EXTREM
1 8
CIA LTDA SERVICIO O
FRESADORA LAGON EXTREM
1 REPARACION 8
(FD10-1) O
FRESADORA LIANG WAI FUNCIONAND
3 NO 1
O
FRESADORA --------------- 2 FUNCIONAND NO 1
50
O
FUNCIONAND
NO 1
FRESADORA --------------- 2 O
FRESADORA --------------- FUNCIONAND
2 NO 1
O
DOBLADORA DE FUNCIONAND NO 1
1
RODILLO(DR1-1) -------------- O
ESMERIL (EM12-1) CONSTRUCCI FUNCIONAND
2 NO 1
ON PROPIA O
DOBLADORA DE EDWARDS FUNCIONAND
1 NO 1
CONO (DC1-1) O
DOBLADORA DE NIAGRA 180 FUNCIONAND
1 NO 1
LAMINA (DL1-1) O
CORTADORA DE FH #52 FUNCIONAND
1 NO 1
LAMINA(CL1-1) O
PRENSA (PS41-1) URSUS #4 FUNCIONAND
16 NO 1
O
PRENSA URSUS #6 FUNCIONAND
2 NO 1
O
PRENSA KRAFT TOOLS FUNCIONAND
23 NO 1
O
PORTA RODILLO PAND JIRIS
(PR1-1) FUNCIONAND
2 NO 1
O
CIERRA (CI3-1) DEWALT FUNCIONAND

2 NO 1
O
ESMERIL (EM12-1) MAKITA FUNCIONAND
3 NO 1
O
ESMERIL DEWALT FUNCIONAND
1 NO 1
O
ESMERIL --------------- FUERA DE EXTREM
1 8
SERVICIO O
ESMERIL MAKITA FUERA DE EXTREM
4 8
SERVICIO O
EQUIPO DE 1 FUNCIONAND
51
SOLDADURA ESAB
O NO 1
(ES23-1)
EQUIPO DE LINCOLN 1 FUERA DE EXTREM
14 8
SOLDADURA ELECTRIC SERVICIO O
EQUIPO DE LINCOLN FUNCIONAND
1 NO 1
SOLDADURA ELECTRIC O
FUERA DE EXTREM
EQUIPO DE LINCOLN 2 8
SERVICIO O
SOLDADURA ELECTRIC
EQUIPO DE LINCOLN PERDIDA
2 PELIGRO 10
SOLDADURA ELECTRIC TOTAL
EQUIPO DE CEMONT FUNCIONAND
2 NO 1
SOLDADURA O
EQUIPO DE MILLER M 304 EXTREM
1 REPARACION 8
SOLDADURA O
PRENSAS MEGA
FUNCIONAND
HIDRAHULICAS 3 NO 1
O
(PH3-1)
TORNO CNC FUERA DE EXTREM
1 8
SERVICIO O
De los datos recolectados para la verificación y compilados en la tabla 5 de

criticidad para máquinas y equipos del colegio CASD, se analizan dos tendencias
que son repetitivas y que se puede definir a manera de hipótesis que los datos
registrados muestran que los rangos que van de efecto extremo (8) a sin efecto
(1). Conlleva a un análisis sesgado de las máquinas-herramientas del colegio
CASD demostrando que todos los equipos o funcionan en óptimas condiciones u
operan hasta fallar de manera súbita, sin efectos intermedios en su operatividad.
De lo anterior se debe tener en cuenta, que no existe recolección de datos de la
operatividad de las máquinas.
6.3 OBJETIVO 3
Se obtuvieron dos fuentes de información y el análisis en la tabla 5, las cuales

fueron: una encuesta realizada a los encargados del taller de mecánica el 23 de
septiembre del año 2019 una lista chequeo para las maquinas-herramientas, de
estas dos fuentes, se definieron como prioridades incluir dentro del programa de
mantenimiento lo siguiente:
52
 Un sistema de inventario codificado para todas las maquinas-herramientas del
taller de mecánica
 La digitalización de los manuales de uso y fichas técnicas de cada una de las
maquinas-herramientas
 Hoja de vida para cada una de las maquinas-herramientas
6.3.1 Prioridad 1: Diseño de un sistema codificado de inventario. La

importancia del manejo y control permanente de inventarios se refleja al establecer
como prioridad la implementación de un sistema de inventario que permita revisar,
analizar y mejorar la gestión de las maquinas-herramientas del taller laboratorio.
La falta de una cuantificación exacta de los equipos así como su categorización
expresada de una manera fácil es una falla detectada con la gestión de las
maquinas del taller, desde el momento en el que se comienza con la elaboración
del proyecto la falta de inventario creo la necesidad de diseñar un sistema e
integrarlo con el programa de mantenimiento para de esta manera se facilite la
utilización y el acceso de toda la información de las maquinas-herramientas.
La codificación consta de tres ítems. El primer ítem conformado por dos letras en
mayúsculas que son las siglas de la maquina (Ejemplo: torno horizontal es TH), el
segundo ítem es la cantidad de maquinas de ese tipo, seguido al ítem 1(Ejemplo:
existe una cantidad total de 22 tornos horizontales TH22), el tercer ítem va
seguido de un guion y es el numero de maquina dentro del numero de maquinas
totales comenzando por números naturales (ejemplo: TH22-1). La etiqueta de
inventario es un rotulo de papel laser Ink jet con adhesivo por el reverso de
tamaño 107.9mm x 69.8mm referencia 3618 y 8 rótulos por hoja.
Figura 9. Etiqueta de inventario
Sigla de la
Maquina-herramienta
Emblema colegio
CASD Numero de la
maquina
Cantidad total de
maquinas
6.3.2 Prioridad 2: Digitalización de manuales de uso y fichas técnicas. La
tarea de digitalización se realizó después de haberse hecho una exhaustiva
búsqueda de cada uno de los manuales para cada máquina-herramienta del
53
colegio CASD, encontrándose un total de 36 manuales de distintas marcas, entre
esta cantidad se debe aclarar que existen 5 manuales genéricos ya que varias de
las maquinas son de ensamblaje nacional y las empresas fabricantes de estas
maquinas no elaboraron el respectivo manual.
Para la digitalización, los manuales fueron escaneados en MaxiFy de alta

resolución y archivados en formato PDF para ser integrados en el programa
sistematizado de mantenimiento.
Figura 10.Manuales MaxiFy
54
La implementación de la metodología AMEF se dividió en dos ramas, la primera

rama con todos los aspectos técnicos, conformada con las actividades de diseño
de las hojas de vida de mantenimiento, las actividades de mantenimiento
correctivo-preventivo y por último el diseño del programa de gestión en macros de
Excel. La segunda rama con los aspectos de gestión las cuales son; el diseño e
implementación de un sistema de inventarios y la creación junto con la
digitalización de manuales de uso y fichas técnicas de las maquinas.
55
Figura 11. Implementación de la Metodología
1. Diseño de Hojas
de vida de
mantenimiento
GESTION 2. Actividades de
TECNICA mantenimiento
3. Diseño de
Plataforma en Excel
AMEF 4. Diseño de Sistema

de inventario
5. Creación y
Digitalización de
GESTION
manuelas de uso y
ADMINISTRATIVA
fichas técnicas
6. Socializar el
programa de
mantenimiento
6.3.3 Actividades de mantenimiento. En el taller de mecánica industrial se

realizaban actividades de limpieza y lubricación de las maquinas-herramientas, así
como reparaciones menores, ajuste y cambio de piezas; pero no se programaba
de forma adecuada para llevarlo como mantenimiento preventivo o correctivo.
Esto es un indicador de la falta de planificación en la ejecución de los mismos o la

inadecuada programación. En la investigación realizada se observaron que a las
actividades de mantenimiento no se les analizaba el comportamiento del equipo
en el año (frecuencia de fallas y averías) y en dependencia de este criterio no se
ajustaban a ningún plan de mantenimiento.
Es necesario reiterar que las actividades de mantenimiento generadas tanto
correctivas como preventivas nunca fueron documentadas o registradas. Esto
imposibilitaba el control de actividades realizadas, rastrear o reconstruir la historia
de un equipo, procesar la información recibida y sobre todo se dificultaba
56
demostrar ante cualquier auditoría el cumplimiento de un plan de mantenimiento.
Analizando estas deficiencias, se tomaron algunas acciones correctivas para darle
un vuelco a la situación problema. Con la creación del programa de mantenimiento
preventivo-correctivo se prevé el tipo de mantenimiento futuro que necesitan las
maquinas y se da programación, verificación y registro de todas las actividades de
mantenimiento para las maquinas entre las cuales están: ajuste, cambio de piezas
móviles y calibraciones.(Ver Figura 10)
Cuadro 5. Programación de mantenimiento preventivo-correctivo.
PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO
Estado Final ¿Quién
Rutina de
¿Se del Equipo en presta el
Mantenimient Descrip
archiva mantenimient mantenimi
o ción de
informe o ento,
Nombre de la
complem personal
Fecha quien recibe activida
Calibración
Preventivo
entario interno
Correctivo
la visita d En Fuera
de la funcio de CASD o
realizad
visita? Si namie Servici contratista
a
o No nto o ?
DD/MM

/AAAA
DD/MM

/AAAA
DD/MM

/AAAA
Es preciso aclarar que para la programación del mantenimiento se tomó como día
1 el día 23 de septiembre de 2019 y se estableció como estado inicial la condición
de funcionamiento desde dicha fecha (maquinas en funcionamiento, fuera de
servicio y pérdidas totales) se procedió con la programación de esta manera ya
que al no contar con información de las rutinas de mantenimiento y ningún tipo de
registro de estas. La programación del mantenimiento se anexo al formato hoja de
vida de los equipos, para así llevar trazabilidad de toda la información de
mantenimiento de cada equipo.
57
Para la lubricación se entrega un manual de procedimiento separado de este
programa de mantenimiento preventivo-correctivo ya que la cantidad de máquinas
y los diferentes tipos que existen en el taller de mecánica hacen que la tabla del
programa tenga más dificultad para detallar los aspectos correspondientes a la
lubricación y también hacen que sea menos practico la utilización de las tablas
para las personas encargadas de la implementación.
6.3.4 Programación de la lubricación en el mantenimiento. Las fallas por

inadecuada lubricación provocan perdidas, no solo en reparación de las maquinas,
sino en las clases que dejan de realizarse por el paro de los equipos. Por esto la
importancia de la lubricación en la gestión del mantenimiento es alta, sin embargo,
en el taller-laboratorio de mecánica industrial del CASD aunque se lleva a cabo
actividades de lubricación de las maquinas-herramientas no están documentadas
ni debidamente programadas.
Esta situación es contraproducente, ya que la lubricación es una de las principales

causas de averías mecánicas en las maquinas industriales. Entre los problemas
que podemos encontrar está el desgaste de piezas en contacto por falta de
lubricación, el exceso de temperatura en medio del funcionamiento por exceso de
lubricación y el uso de lubricante inadecuado, así como su contaminación.
Para la lubricación de las maquinas-herramientas se agrega un manual de

procedimiento hecho por el servicio de aprendizaje SENA donde se detalla el paso
a paso para realizar la lubricación, así como tipos de lubricantes, lubricación de
cojinetes y husillos, limpieza, rodaje, lubricación de engranajes, cadenas,
mandriles, intervalos de mantenimiento y solución de problemas. (Ver Anexo C)
6.4 OBJETIVO 4
6.4.1 Hojas de vida de equipos. El diseño de la hoja de vida de los equipos se

divide en tres segmentos compactados, cada uno de estos con especificaciones
en el ámbito técnico, historial de mantenimiento, proveedores y accesorios para
así conocer toda la información de la máquina-herramienta.
Cuadro 6. Hoja de vida de mantenimiento
58
Descripción de hoja de vida:
59
La hoja de vida fue diseñada lo mas compactada y sencilla posible para fácil
manejo pero presentando toda la información lo más detallada y ordenada posible
y dividida por segmentos para agilizar su lectura.
 En el primer segmento se describe la información técnica la hoja de vida

muestra las especificaciones, funciones, calibración, rutina de mantenimiento y
riesgo.
 En el segundo segmento se describe la información del proveedor, accesorios
tipo de parte que se reemplaza y observaciones entre otras
 En el tercer segmento se muestra la programación de mantenimiento que
consta de tipo de mantenimiento, información de quien realiza el mantenimiento y
el estado final de la máquina.
 La presentación lleva el emblema de la institución educativa en la parte superior
izquierda, el nombre del formato en la parte superior central y el código y la
versión del formato en la parte superior derecha.
6.5 OBJETIVO 5
6.5.1 Sistematización del programa de mantenimiento. Siguiendo la misma

línea de diseño de las hojas de vida de mantenimiento para que sea de sencillo
manejo y se gestione el programa de mantenimiento de la manera más simple,
pero guardando el orden y la trazabilidad de la información compilada.
Para la sistematización se diseñó una macro de Excel que compila el inventario de

maquinas-herramientas, las hojas de vida de mantenimiento y los manuales de
mantenimiento. Todo integrado y accesible mediante la codificación del inventario
y presentado mediante una ventana plataforma con los campos y botones de
funciones para acceder a la información de cada máquina.
El programa permite de manera práctica buscar, agregar y editar la información

del historial de mantenimiento de las maquinas en las hojas de vida ya que están
vinculadas al sistema
60
Figura 12. Plataforma en Excel Inventario de Maquinaria
Figura 13. Plataforma en Excel Registro de inventario
61
6.6 OBJETIVO 6
6.6.1 Socialización del programa de mantenimiento. En todo proyecto es

necesario socializar las actividades y procesos realizados para de esta modo dejar
la enseñanza del cómo y el porqué, y así las personas que serán encargadas de
continuar con el manejo de dicho proceso tengan los conocimientos adecuados y
necesarios.
La socialización se dividió en dos partes:
 Presentación del programa de mantenimiento: actividades realizadas, procesos

y métodos establecidos para mantenimiento
 Inducción a cada uno de los miembros de la institución sobre el nuevo proceso
de codificación de inventario y Capacitación para el manejo de la plataforma de
mantenimiento, aclarando posibles dudas que se puedan generar en el proceso y
generando retroalimentación de todos los que intervienen en el proceso. (Ver
Anexo D)
62
7.CONCLUSIONES
La realización del diseño del programa de mantenimiento de los equipos y

maquinas del taller de mecánica industrial de la institución educativa CASD José
Prudencio Padilla fue una guía de ruta para el programa de mantenimiento , el
cual en el plazo inmediato y tras su implementación generó cambios y objetivos
esperables de la investigación aplicada en las áreas de análisis del modo y efecto
de fallas (AMEF), de sistemas de inventarios y de gestión del mantenimiento al
interior de la institución.
Se logró estructurar de manera ordenada y práctica el inventario del taller de
mecánica con una propuesta organizacional de codificación fácil de implementar y
manejar por parte de los encargados y estudiantes, se digitalizo los manuales de
funcionamiento de cada una de las maquinas además de integrarse a la
plataforma para así sistematizar y dar mejor acceso a usuarios, la plataforma de
mantenimiento se asienta como base y punto de partida para conocer todo lo que
a mantenimiento del taller se refiere presentando toda la información
correspondiente y pudiendo ser actualizada para mantener la trazabilidad de
información de todas las maquinas .
La disminución de averías por la implementación del programa de mantenimiento

para cada máquina ya conocimiento cuando fue la última intervención, quien la
llevo a cabo y su hoja de vida teniendo en cuenta todos sus aspectos técnicos e
historial presentándolo de manera práctica y accesible
Finalmente, el cambio en la cultura dentro de la institución que trajo el programa

de gestión de mantenimiento determino una forma actualizada de manejar la
gestión del mantenimiento, dando fluidez en la información y los procesos de
enseñanza que se llevan a cabo en el taller.
63
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Disponible en internet http://web.a.ebscohost.com/.
FEO LUNA, Luis. Normatividad del mantenimiento. Trabajo de grado

especialización en mantenimiento industrial. Bogotá D.C. Escuela tecnológica
instituto técnico central. Escuela de posgrados. 2015. 5 .p.
CORTÉS. Manuel y IGLESIAS LEÓN Miriam, Generalidades sobre Metodología

de la Investigación, 1 ed. Campeche, México: Universidad Autónoma del Carmen,
2004. 20 p. ISBN 968 – 6624 – 87– 2
65
ANEXOS
Lista de chequeo realizada para obtener información sobre la gestión del

mantenimiento en el colegio CASD.
Anexo A. Lista de chequeo
ACTIVIDAD . Lista de chequeo

Cantid
Nombre Marca Modelo Estado Observaciones
ad
TALADRO HURTADO LTH 1/2 1 FUERA DE TRES PIEZAS
COLUMNA (ESTE SERVICIO AVERIADAS:
(ESTE TALADRO
TALADRO ES  CORREAS
ES NACIONAL)  POLEA
NACIONA  MANDRIL
L Y TIENE
UN
MOTOR
SIEMENS)
TALADRO ROCKWELL 15-017 1 FUERA DE PIEZA FALTANTE:
COLUMNA SERVICIO  PORTA
MANDRIL
TORNO FABLAMP FL- 14 12 EN
HORIZON 1440GZJ FUNCIONA
TAL MIENTO Y
DOS
FUERA DE
SERVICIO
TORNO HARRISON 2 REPARACI
HORIZON M 300 ON
TAL (INGLESES)
TORNO MAQUINA BL063G 4 2 (FALLA
HORIZON PRO DE B /1000 FUNCIONA ELECTRICA)
TAL COLOMBIA NDO Y DOS
(MULER & FUERA DE
CO) ELIN SERVICIO
MOTOR
FRESADO LAGON 1 REPARACI
RA ON
ESMERIL --------------- ------------ 1 FUERA DE
-------- SERVICIO
66
ESMERIL MAKITA GB-800 4 FUERA DE
110V SERVICIO
EQUIPO LINCOLN AC\DC 14 1 FUERA

DE ELECTRIC 225\125 DE
SOLDADU SERVICIO
RA
EQUIPO LINCOLN LINCWE 2 FUERA DE
DE ELECTRIC LDER SERVICIO
SOLDADU AC-225-
RA S
EQUIPO LINCOLN AC-225 2 PERDIDA
DE ELECTRIC 6LM TOTAL
SOLDADU
RA
EQUIPO MILLER M KK15940 1 REPARACI
DE 304 2 ON
SOLDADU
RA
TORNO 1 FUERA DE MANTENIMIENTO
CNC SERVICIO CORRECTIVO
(CAMBIO DE
PANTALLA
TARJETA
FUNCIONANDO)
MANTENIMIENTO
DE LA BOMBA Y
BATERIA
67
Nota 1: Las observaciones que se consignen en la tabla deben referirse a:
describir el “por qué” del estado actual de la maquina quien valoro ese estado, y
se realizó algún tipo de revisión técnica, mantenimiento o reparación.
Anexo B. Tabla de rango y criticidad
TABLA DE RANGO Y CRITICIDAD
EFECTO RANGO CRITERIO

NO 1 Sin efecto
MUY POCO 2 Muy Poco efecto en el desempeño de la máquina.
POCO 3 Poco efecto en el desempeño de la maquina.
MENOR 4 Menor efecto en el desempeño de la maquina.
MODERADO 5 Efecto moderado en el desempeño de la maquina.
El desempeño de la maquina es significativo y se ve
afectado, pero es operable y está a salvo. Falla
SIGNIFICATIVO 6
parcial, pero operable. (puede presentar
recalentamiento o ruidos)
El desempeño de la maquina se ve mayormente
MAYOR 7 afectado, pero es funcional y está a salvo (puede
presentar recalentamiento o ruidos)
Maquina inoperable, pero a salvo (puede presentar
EXTREMO 8
recalentamiento, ruidos más fuertes y falla eléctrica.)
Efecto de peligro potencial, Seguridad relacionada,
falla repentina, la maquina se apaga (puede
SERIO 9 presentar recalentamiento, ruidos más fuertes, falla
eléctrica, desprendimiento o rotura de partes móviles
y afectaciones al operario)
Efecto peligroso, Seguridad relacionada, falla
PELIGRO 10 repentina, afectaciones al operario, perdida de la
maquina
67
Anexo C. Manual de lubricación
68
69
70
71
72
73
74
75
76
77
78
79
80
81
82
83
84
85
Anexo D. Formato Plan de Capacitación
DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS
EQUIPOS Y MAQUINAS DEL TALLER DE MECANICA Fecha 00/00/2020
INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN EDUCATIVA CASD JOSÉ
PRUDENCIO PADILLA
PLAN DE CAPACITACIÓN Versión 01-2020
Código
Encargado de implementación
TEMA DE DESCRIPCIÓN DE LA
INSTRUCTOR DURACIÓN PARTICIPANTES FECHA
FORMACIÓN CHARLA
INDUCCION Presentación del programa DEIBY MUÑIZ 1 HORA Personal
SOBRE LA de mantenimiento: encargado
IMPLEMENT actividades realizadas,
ACION DEL procesos y métodos
PROGRAMA establecidos para
DE mantenimiento 85
MANTENIMIE
NTO
MODELO DE Identificación de la nueva DEIBY MUÑIZ 1/2 HORA Personal
INVENTARIO codificación y su utilización encargado
CAPACITACI Instrucción de DEIBY MUÑIZ 1/2 HORA Personal
ON PARA EL funcionamiento de la encargado
MANEJO LA macro de Excel para la
PLATAFORM gestión del mantenimiento
A DE
MANTENIMIE
NTO
86
86
87
Anexo E.Formato listado de asistencia
DISEÑO DEL PROGRAMA DE

MANTENIMIENTO DE LOS 00/00/2
Fech
EQUIPOS Y MAQUINAS DEL a 020
TALLER DE MECANICA
INDUSTRIAL DE LADE
LISTADO INSTITUCIÓN
ASISTENCIA Versi 01-2020
CAPACITACIÓNES ón
Encargado de Implementación Códig
o
TEMA: Programa de mantenimiento FECHA: INSTRUCTOR:
de los equipos y maquinas del taller
de mecánica industrial del colegio
CASD
NOMBRE DEL PARTICIPANTE CARGO FIRMA
87
Anexo F. Fotos de evidencias de socialización
88

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DISEÑO DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS Y

MAQUINAS DEL TALLER DE MECANICA INDUSTRIAL DE LA INSTITUCIÓN

DEIBY FERNEY MUÑZ LIZARAZO

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

DEIBY FERNEY MUÑIZ LIZARAZO

Trabajo de Grado presentado para Optar el Título de Ingeniero de

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE LA PAZ

Barrancabermeja, del 2020

A MIS HERMANOS, Luz Aida Lizarazo, Esmeralda lizarazo, Niyireth Muniz

A MI ESPOSA, Monica Mayerlin Baracaldo Collante

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 15

Figura 1.Entes involucrados en las estrategias de mantenimiento. 21

Cuadro 1.Ejemplo de un efecto. 33

Anexo A. Lista de chequeo 66

La institución educativa CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA de la ciudad de

Con el tiempo estas máquinas-herramientas van sufriendo una serie de fallas,

Por consiguiente, el objetivo de este proyecto es el de Diseñar un programa de

La institución educativa CASD JOSÉ PRUDENCIO PADILLA de la ciudad de

En la media técnica la institución ofrece (4) cuatro modalidades: comercial con

Para ofrecer un servicio educativo de calidad, la institución debe proveer a los

La falta de mantenimiento de los activos fijos de la institución incurre en el

Las instituciones educativas están inmersas en un mercado cambiante y exigente,

La institución educativa CASD José Prudencio Padilla ofrece un valor agregado al

Las modalidades y especializaciones ofrecidas por la institución requieren de una

El desarrollo del programa de mantenimiento es una herramienta primordial no

3.1 OBJETIVO GENERAL

Diseñar un programa de mantenimiento para los equipos y maquinas del taller de

3.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

 Establecer el orden de prioridad de mantenimiento de las maquinas mediante

 Implementar la metodología AMEF (análisis de modo y efecto de falla) para

 Documentar el programa de mantenimiento necesario para el diseño de fichas

 Sistematizar el programa de mantenimiento con el fin de disponer de la

 Socializar el programa de mantenimiento al personal encargado de la

4.1 MARCO CONCEPTUAL

4.1.1 Mantenimiento. El mantenimiento es un conjunto de actividades que deben

El mantenimiento es una forma para establecer procedimientos en el que se

Los mantenimientos garantizan la seguridad industrial y un adecuado control que

La aparición de fallas y averías en los equipos de una instalación industrial

En un ambiente de alta competencia las empresas eléctricas para sobrevivir

El enorme costo implícito en las paradas de la producción ha obligado a cambiar

El mantenimiento debe en todo momento lograr la reducción de las averías

Fuente: Elaboración propia

4.1.2 Cuidado Integral de Activos. Conforman uno de los pilares fundamentales

4.1.3 Estructura organizacional, niveles de gestión y objetivos. “Los objetivos

Figura 2. Esquema estratégico para el mantenimiento.

Proyectos estratégicos: Son ejecutados para beneficio de la organización, con el

Consolidación y expansión: Fortalecer los principios y las políticas de la

Innovación: “Objeto nuevo o cambio que crea o redistribuye valor” 8.

Sostenibilidad: “Es el desarrollo que satisface las necesidades de las

Modelos de operación: Se define como un conjunto de actividades que se realizan

Árbol de fallas: sistema lógico secuencial de acontecimientos, utilizado para el

Análisis de fallas: examen lógico y sistemático de un elemento después de una

Condición admisible: estado admisible de una entidad para una utilización

Defecto: alteración de las condiciones de una entidad de importancia suficiente

Diagnóstico: deducción de la naturaleza de un estado de causa de falla, basada

Diagrama de bloques de confiabilidad: diagrama que muestra, para uno a más

Diagrama de transición de estados: diagrama que muestra el posible conjunto

Entidad: algo que se puede describir y considerar en forma individual.

Falla: variación inesperada de las condiciones de un elemento que requiere una

Avería parcial: avería caracterizada por la inaptitud de un elemento para realizar

Avería permanente: avería de un elemento que se mantiene, en tanto no se

Avería crónica: avería que resulta de un fallo sistemático.