Вы находитесь на странице: 1из 26

1

Расчет всасывающих
пневмотранспортных установок
Пневмотранспортные установки зерноперерабатывающих предприятий. Расчет по
методикам1, утвержденным Министерством заготовок СССР. Методики даны с сокраще-
ниями, не изменяющими существа расчета. Порядок расчета дан применительно к муко-
мольным заводам, оснащенным комплектным высокопроизводительным оборудованием.
При расчете пневмотранспортных установок определяют расчетные нагрузки и
скорости воздуха в материалопроводах, диаметры материалопроводов и воздуховодов,
потери давления в элементах установок, размеры шлюзовых затворов и циклонов-
разгрузителей с устройством для регулирования скорости воздуха, подачу и давление воз-
духодувки (вентилятора), мощность электродвигателя воздуходувки (вентилятора).
Задание на расчет включает плоскостную развертку с указанием геометрических
размеров материалопроводов, длины горизонтальных участков без длины отводов, радиу-
сы и углы отводов, наименование транспортируемых продуктов, расходы и наименование
продукта в материалопроводах по балансу технологического процесса, тип приемников.
Длину материалопровода в вальцовом станке включают в общую длину. Участки мате-
риалопроводов с углом наклона к горизонту менее или равными 45° включают в расчет
как горизонтальные. Радиус отводов рекомендуется проектировать равным 1,5 метрам,
допускается радиус отводов 1 и 2 метра.

Расчет материалопроводов. Расчетную нагрузку Gi (кг/с) определяют по формуле:

Gсут I
Gi = k зап
8640

1
«Указания по проектированию внутрицехового пневматического транспорта на мельницах». Утверждены
20 октября 1976 г. Министерством заготовок СССР.
«Указания по проектированию межцехового пневматического транспорта на зерноперерабатывающих пред-
приятиях». Утверждены 28 июля 1971 г. Министерством заготовок СССР.
«Временная методика расчета пневмотранспортных и аспирационных установок мукомольных заводов на
комплектном высокопроизводительном оборудовании». Утверждена 9 апреля 1981 г. Министерством заго-
товок СССР.
2
где
Gсут - суточная производительность, т/сут
I - нагрузка по балансу, %

kзап - коэффициент запаса (kзап=1,2 на зерне, kзап=1,15 на промежуточ-


ных продуктах)

Расчет параметров транспортирования заключается в подборе диаметров материа-


лопроводов таким образом, чтобы потери давления в пневмотранспортерах установки (за
вычетом сопротивления дроссельной вставки) не различались более чем на 1 кПа и не
превышали лимита по давлению Hр =9,5 кПа.
Расчет материалопровода целесообразно начинать с наиболее нагруженного и наи-
более протяженного (по магистральному направлению). Скорость воздуха на входе в ма-
териалопровод принимают по таблице I-1.
Таблица I-1
Скорость витания и другие характеристики продуктов

Расчетная Рекомен-
Средняя
скорость Коэф- Насыпная дуемая
скорость Тип
воздуха в фици- плот- весовая
Продукт витания k про-
материа- ент ность, концен-
Vвит, лопроводе дукта трация
Aг кг/м3
м/сек Vвозд, м/с m, кг/кг
Зерно пшеницы 9,8 1,5 24,0 зерно 150 750 4,2
Зерновые отходы 6,0 1,5 21,0 грубый 135 680 4,5
Отруби пшенич-
2,5 1,5 18,0 мягкий 110 220¸300 5,0
ные
Мука пшеничная
высший сорт 1,0 1,8 20,0 мягкий 110 600 5,0
первый сорт 1,2 1,8 20,0 мягкий 110 600 5,0
второй сорт 1,3 1,8 20,0 мягкий 110 540 5,0
Манная крупа 3,2 1,5 19,0 мягкий 110 510 5,0
Драные системы
I 5,5 1,5 21,0 грубый 135 480 4,5
II 3,8 1,7 21,0 грубый 135 420 4,5
III 3,0 1,7 21,0 грубый 135 390 4,5
IV 2,0 1,7 20,0 грубый 135 300 4,5
V 2,0 1,5 18,0 мягкий 110 320 5,0
VI 2,0 1,5 18,0 мягкий 110 300 5,0
Сортировочные
1,8 1,7 20,0 мягкий 110 600 5,0
системы
Размольные сис-
1,8 1,7 20,0 грубый 135 520 4,5
темы 1…3
Шлифовочные
3,0 1,7 21,0 грубый 135 540 4,5
системы 1…2
Остальные раз-
мольные, шли-
фовочные систе- 1,6 1,5 17,0 мягкий 110 500 5,0
мы, проход вы-
мольных машин,
3
относы фильтров
Крупки
крупные 4,0 1,5 19,0 грубый 135 520 4,5
средние 3,0 1,5 19,0 мягкий 110 510 5,0
мелкие 3,0 1,5 19,0 мягкий 110 550 5,0
Схода ситовееч-
ных машин пер- 3,0 1,5 19,0 мягкий 110 320 5,0
вого качества

Расчетная скорость воздуха в материалопроводах.


Расчетная скорость воздуха Vвозд в материалопроводах зависит от скорости витания про-
дукта Vвит По данным ВНИИЗ расчетная скорость воздуха в таблице I-1 определена по
выражению:
Vвозд = k (10,5 + 0,57Vвит )
где
k - коэффициент устойчивого транспортирования, зависит от свойств материала

Диаметр материалопровода D1 (м) на первом участке вычисляют по формуле:


D1 = 10 -2 ´ Gi0,33Vвит -0, 28 0, 035
Li Vвозд
0,035
При изменении Li от 2 до 50 метров величина Li изменяется незначительно,
поэтому с достаточной для расчетов точностью ее принимают равной 1,1:

D1 = 1,1´ 10 -2 Gi0,33Vвит
-0 , 28
Vвозд
Материалопровод состоит из двух участков. На первом участке внутренний диа-
метр D1 (мм) выбирают равным ближайшему в следующем ряду:
45,50,55,60,65,70,75,80,85,90,95,100,110,120,130 (Таблица I-2).
Диаметр материалопровода D1, транспортирующего продукт из вымольных ма-
шин, подбирают таким образом, чтобы расход воздуха от каждой машины был не менее
0,11 м3/с. В этом случае аспирация вымольных машин не предусматривается.
Второй участок материалопровода начинается после отвода с горизонтали на вер-
тикаль. Здесь внутренний диаметр D2 принимают равным:

при D1£95 мм D2=D2+5


при D1>95 мм D2=D2+10
Последующий участок трубы насаживается на предыдущий и сваривается, соединение
участков одного диаметра и смотровых стеклянных вставок осуществляется встык при
помощи резиновых манжет. Для материалопроводов из под вальцовых станков не реко-
мендуется принимать трубы диаметром менее 60 мм. Применяют трубы стальные бес-
шовные холоднодеформированные тонкостенные по ГОСТ 8734-75 с толщиной стенки:

при D1£95 мм не менее 2,5 мм


при D1>95 мм 5,0 мм
4
Таблица I-2

Диаметр Диаметр Масса, кг 1 п.м. при толщине стенки, мм

приемник
Пневмо-
внутренний, наружный,
мм мм 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5

50 2,368 2,929 3,477 4,014 4,538 5,049 5,549


45 51 2,417 2,99 3,551 4,1 4,636 5,16 5,672
53 2,515 3,114 3,699 4,273 4,834 5,382 5,919
54 2,565 3,175 3,773 4,359 4,932 5,493 6,042
50 56 2,663 3,298 3,921 4,532 5,13 5,715 6,289

У2-БПО 7**
57 2,713 3,36 3,995 4,618 5,228 5,826 6,412
60 2,861 3,545 4,217 4,877 5,524 6,159 6,782
55
63 3,009 3,73 4,439 5,136 5,82 6,492 7,152
65 3,107 3,853 4,587 5,308 6,017 6,714 7,398
60
68 3,255 4,038 4,809 5,567 6,313 7,047 7,768
70 3,354 4,162 4,957 5,74 6,511 7,269 8,015
65
73 3,502 4,347 5,179 5,999 6,807 7,602 8,385
75 3,601 4,47 5,327 6,172 7,004 7,824 8,631
70
76 3,65 4,532 5,401 6,258 7,103 7,935 8,755
80 3,847 4,778 5,697 6,603 7,497 8,379 9,248
75*
83 3,995 4,963 5,919 6,862 7,793 8,712 9,618

У2-БПЭ**
80* 85 4,094 5,086 6,067 7,035 7,99 8,934 9,865
89 4,291 5,333 6,363 7,38 8,385 9,378 10,358
85*

У2-БПО 12**
80 90 4,34 5,395 6,437 7,466 8,484 9,489 10,481
90* 85 95 4,587 5,703 6,867 7,898 8,977 10,043 11,098
90 100 4,834 6,011 7,176 8,329 9,47 10,598 11,714
95*
102 4,933 6,135 7,324 8,502 9,667 10,82 11,961
108 5,228 6,504 7,768 9,02 10,259 11,486 12,701
100
110 5,327 6,628 7,916 9,193 10,456 11,708 12,947
110 120 5,82 7,244 8,656 10,056 11,443 12,818 14,18
120 130 6,313 7,861 9,369 10,919 12,429 13,928 15,413
130 140 6,807 8,477 10,136 11,782 13,416 15,037 16,646

* - После энтолейторов. Цветом выделены особотонкостенные и толстостенные трубы.


** - См. таблицу I-7.

После подбора ближайшего большего стандартного диаметра пересчитывают фак-


тическую скорость Vфакт (м/с) и фактический расход воздуха Qфакт (м3/с) на участках
по формулам:
D2
Vфакт 2 =
1,1 ´ 10 -2 Gi0,33Vвит
-0 , 28

pD22
Qфакт = Vфакт 2
4
4Q
Vфакт1 = факт
pD12
5

Для вычисления фактической весовой концентрации аэросмеси mфакт необходи-


мо определить плотность воздуха rвозд (кг/м3), входящего в приемное устройство:

Pатм
r возд =
RT
где
Pатм - атмосферное давление, Па
R - универсальная газовая постоянная, 288 Дж/(кгК)
T - абсолютная температура (273+t°С), К
t=15°С на зерне
t=20°С на промежуточных продуктах
t=30°С после вальцовых станков, энтолейторов
Gi
m факт =
r воздQфакт
При расчетах пневмотранспортных установок рекомендуют принимать для транспортиро-
вания отходов mфакт£1 (0,6…1,0), а для выгрузки зерна из судов mфакт=25…30 и для
установок мукомольных и крупяных заводов mфакт=3,0…6,0 (Таблица I-1).
Потери давления в горизонтальном участке материалопровода Hг1,2 (Па) определяют по
формулам:

H г .ч.1, 2 = 1,2 ´ 10 -2 LiVфакт


1, 75 -1, 25
1, 2 D1, 2

Aг D1, 2
K г1, 2 = 1, 25
V факт 1, 2

H г1, 2 = H г.ч.1, 2 (1+ K г1, 2 m факт )


где
Li - длина каждого горизонтального участка, м
Аг - коэффициент, см. таблицу I-1

Потери давления в отводах Hотв.1,2 (Па):


pra
Lотв. =
180
где
a - центральный угол отвода, град.
r - радиус отвода, м
6
-m
æ r ö
K р1, 2 = E çç ÷
÷
è D1, 2 ø
B ¢D1, 2
K отв.1, 2 = m
æ r ÷ ö
1, 25
Vфакт ç
1, 2 ç ÷
è D1, 2 ø
H отв .ч.1, 2 = 1,2 ´10 -2 Lотв .Vфакт
1, 75
D -1, 25
1, 2 1, 2

r воздVфакт
2

H отв.1, 2 = Н отв.ч.1, 2 (1 + K отв1, 2 m факт ) + bK р1, 2 1, 2


m факт
2
где
экспериментальные
Kотв, B¢,E,m,b -
коэффициенты,
Таблицы I-3,4

Таблица I-3
Коэффициенты B¢,E,m

Зерно Грубые продукты Мягкие продукты


Направление отвода m B¢ E B¢ E B¢ E
С вертикали на горизонталь 0,23 550 1,20 450 1,32 320 1,41
С горизонтали на вертикаль 0,15 620 0,91 500 0,99 400 1,15
В горизонтальной плоскости 0,18 590 1,01 480 1,15 370 1,24

Таблица I-4
Коэффициент b

Длина материалопровода за отводом, м*


более 7,0
1,1…2,0

2,1…3,0

3,1…4,0

4,1…5,0

5,1…6,0

6,1…7,0

Продукт размола Отношение r/D1,2

Горизонтальный материалопровод (за отводом)


5,0…9,9 0,30 0,54 0,73 0,85 0,91 0,96 1,00
Грубые
10…25 0,30 0,56 0,75 0,88 0,95 1,00 1,00
5,0…9,9 0,25 0,45 0,63 0,75 0,84 0,92 0,97
Мягкие
10…25 0,28 0,48 0,65 0,80 0,87 0,95 1,00
Вертикальный материалопровод (за отводом)
5,0…9,9 0,35 0,60 0,78 0,90 0,96 1,00 1,00
Грубые
10…25 0,40 0,70 0,82 0,95 1,00 1,00 1,00
5,0…9,9 0,30 0,52 0,70 0,85 0,92 0,97 1,00
Мягкие
10…25 0,33 0,57 0,75 0,89 0,95 1,00 1,00
* - При длине материалопровода за отводом до 1 м b=0.
7

Потери давления в вертикальном участке материалопровода Hв2 (Па):


W2 = 0,18Gi0,067 L0i ,25 D2-0,317Vвит
-0 , 2
Vфакт2
(
Н м 2 = Gi 1,59W2 D2-2 + 12,50 Li D2-2W2-1 + 5,35 ´ 10-3 LiW2 D2-3 )
H в.ч.2 = 1,2 ´ 10-2 LiVфакт
1, 75 -1, 25
2 D2

H в 2 = H в.ч.2 + H м 2
где
W2 - средняя скорость частиц материала, м/с
Hв.ч.2 - потери давления при перемещении чистого воздуха, Па
Hм2 - потери давления при перемещении материала, Па
При расчете вертикальных участков материалопровода используется значение диа-
метра и фактической скорости на втором участке.
Потери давления в материалопроводе Hмп (Па) определяют по формуле:

H мп = H маш + H пр + å H г + å H отв + å H в + H ц . р.
где
Hмаш - потери давления в технологическом оборудовании Па
Hпр - потери давления в приемном устройстве, Па
Hц.р - потери давления в циклоне-разгрузителе Па
Таблица I-5
Потери давления в технологическом оборудовании и приемных устройствах

Оборудование Hмаш, кПа


Вальцовые станки с нижним забором Qфакт>0,2 0,15

Qфакт£0,2 0,10
Вальцовые станки с верхним забором Qфакт>0,2 0,20

Qфакт£0,2 0,15
Энтолейторы перед пневмоприемником 0,00
Ситовейки 0,20
Магнитные колонки для зерна 0,08
Рассевы типа ЗРМ 0,25
Рассевы типа ЗРШ 0,06

Тип пневмоприемника
zпр
Пневмоприемник типа «Сопло» 0,7
Пневмоприемник типа «Тройник» 1,5
Пневмоприемник типа «Отвод» 0,7
В вертикальном продуктопроводе для зерна 1,5
Типа «Сопло» при заборе продукта из насыпи 1,8
8
Потери давления в приемном устройстве рассчитываются по формуле:
2
Vфакт
H пр = z пр r возд 1

2
Таблица I-6
Пневмоприемники типа сопло
Высота, Диаметр наружный, Внутренний диа-
Типоразмер
мм мм метр трубы, мм

I 364 187,8 от 55 до 90

II 408 237,8 от 95 до 110

III 468 307,8 от 120 до 150

IV 530 412,8 от 160 до 190

Пневмоприемники типа У2-БП предназначены для подачи сыпучих продуктов в сеть


пневмотранспортных установок. Пневмоприемники типа У2-БП изготавливаются сле-
дующих конструктивных исполнений:
- У2-БПО7; У2-БПО12; У2-БПЭ - для использования во всасывающих пневмосетях при
транспортировании мучнистых продуктов.
- У2-БПА; У2-БПБ; У2-БПГ – для использования в нагнетательных пневмосетях при
транспортировании зерна.
Пневмоприемники У2-БП изготавливаются по 3 категории ГОСТ 15150-69 в климатиче-
ском исполнении «У».
Таблица I-7
Размеры,мм
нование

Обозна-

Внутренний
Модель
Наиме-

чение

Масса,
ширина

высота
длина

диаметр кг
пневмо-
приемника
БП-7 45 367 215 235 2,72
БП-7-1 50 367 215 235 2,72
Пневмоприемник - отвод

БП-7-2 55 367 215 235 2,8


У2-БПО 7
БП-7-3 60 367 215 235 2,8
БП-7-4 65 367 215 235 2,8
БП-7-5 70 367 215 235 2,9
БП-12 75 337 215 230 3,1
БП-12-1 80 337 215 230 3,2
БП-12-2 85 337 215 230 3,3
У2-БПО 12
БП-12-3 90 337 215 230 3,4
БП-12-4 100 337 215 230 3,6
БП-12-5 120 337 215 230 4
9

БП-Э 75 460 145 197,5 3,06


БП-Э1 80 460 145 197,5 3,01
У2-БПЭ
БП-Э2 85 460 145 197,5 3,23
БП-Э3 90 460 145 197,5 3,33
У2-БПЭ-04 БП-Э4 95 460 145 197,5 3,42

Пневмоприемник - тройник
У2-БПА БП-А 120 724 200 235 16

БП-Б 90 607 238 167 8,4


У2-БПБ
БП-Б1 110 642 238 185 9,4

БП-Г 90 550 312 270 10,2

БП-Г1 90 550 374 270 10,2


У2-БПГ
БП-Г2 90 550 360 270 10,2

БП-Г3 90 550 330 270 10,2

Расчет циклона-разгрузителя и шлюзового затвора. Потери давления в циклоне-


разгрузителе Hц.р.(кПа) определяют по формуле:

H мп
r ц. р. = r возд -
RT
r н. у
H ц. р. = Qфакт
2
Dц-.3р.
r ц. р.
где
плотность воздуха при нормальных атмосферных условиях
rн.у. -
rн.у.=1,2,
кг/м3

Dц.р. - диаметр циклона-разгрузителя, таблица I-8,9 м


10
Таблица I-8
Технические характеристики циклонов-разгрузителей

Диаметр цилиндри- Пропускная Размеры входного патрубка


ческой способность, площадь сече- ширина (диа- высота,
части, Dц.р., мм м3/с ния, м 2
метр), мм мм
ЦР (скорость воздуха во входном патрубке 14-18 м/с)* Коэффициент очистки 70…98%
200 0,064-0,083 0,00460 40 115
250 0,102-0,130 0,00725 50 145
300 0,147-0,189 0,01050 60 175
350 0,196-0,252 0,01400 70 200
400 0,258-0,330 0,01840 80 230
450 0,328-0,422 0,02340 90 260
500 0,405-0,522 0,02900 100 290
ЦРк (скорость воздуха во входном патрубке 10-12 м/с)*
200 0,030 0,00300 40 75
250 0,045 0,00450 50 90
300 0,066 0,00660 60 110
350 0,088 0,00875 70 125
400 0,116 0,01160 80 145
450 0,152 0,01520 95 160
500 0,189 0,01890 105 180
550 0,230 0,02300 115 200
600 0,269 0,02690 125 215
650 0,317 0,03170 135 235
700 0,362 0,03620 145 250
750 0,418 0,04180 155 270
УЦ-38 (скорость воздуха во входном патрубке 10-14 м/с)*
250 0,039-0,055 0,00390 62,5 62,5
300 0,056-0,079 0,00563 75,0 75,0
350 0,077-0,107 0,00765 87,5 87,5
400 0,100-0,140 0,01000 100,0 100,0
450 0,127-0,177 0,01270 112,5 112,5
500 0,156-0,218 0,01560 125,0 125,0
550 0,189-0,264 0,01890 137,5 137,5
600 0,225-0,315 0,02250 150,0 150,0
650 0,264-0,370 0,02640 162,5 162,5
700 0,306-0,430 0,03060 175,0 175,0
750 0,352-0,490 0,03520 187,5 187,5
800 0,400-0,560 0,04000 200,0 200,0
850 0,452-0,630 0,04520 212,5 212,5
11
Таблица I-9
Технические характеристики циклонов-разгрузителей
типа У2-БЦР (черт. ЦНИИПЗП №8674/271)

У2-БЦР (скорость воздуха во входном патрубке 14-18 м/с)*


Диаметр
цилинд- Площадь
Диаметр
рической Пропускная сечения
входного Наименование
Типоразмер части, способность, переход- Шлюз
3 патрубка, продукта
(м /час) ного пат-
Dц.р., мм
рубка, м2
мм
БЦР-00 160 150-180 0,00246 50 БШМ/1 3, 4 сорт.с.
БЦР-01 190 160 0,00283 55 БШМ/1 4 сорт.с.
7,8 р.с., сметки,
БЦР-02 220 200-250 0,00332 60 БШМ/1
III др.с.
4,5,9,10,11 р.с.,
БЦР-03 220 240-290 0,00385 65 БШМ/1
III др.кр.с.
БЦР-04 250 240-290 0,00385 65 БШМ/1 1,3,4 сорт.с.
2,3 сорт.с.,
БЦР-05 250 280-290 0,00442 70 БШМ/1 1,2,6,7,8,11,12,
р.с.
прох. вымоль-
БЦР-06 250 330-390 0,00442 75 БШМ/1 ных машин, 1,4
сорт.с.
IV др.кр.с., 1
БЦР-07 290 280-290 0,00503 70 БШМ/2
сорт.с.
III др.м.с., IV
БЦР-08 290 330-390 0,00503 75 БШМ/2 др.кр.с. IV
др.м.с.
БЦР-09 290 370-450 0,00567 80 БШМ/2 2 р.кр.с.
2 р.кр.с., 2
БЦР-10 290 430 0,00567 85 БШМ/2
р.м.с.
БЦР-11 290 430-500 0,00636 90 БШМ/2 3 р.с.
БЦР-12 340 370-450 0,00636 80 БШМ/2 IV др. м.с.
III др.кр.с., 2
БЦР-13 340 390-530 0,00709 85 БШМ/2 сорт.с., IV др.
кр.с.
БЦР-14 340 430-500 0,00709 90 БШМ/2 III др.кр.с.
прох. вымоль-
БЦР-15,16 340 580 0,00785 95 БШМ/2 ных машин, 1
р.кр.с., 1 р.м.с.
БЦР-17 340 530-630 0,00950 100 БШМ/2 3 р.с.
БЦР-19,20 450 710-850 0,01131 110 БШМ/2 II др.с.
БЦР-21,22 450 920 0,01539 130 БШМ/2 I др.с.
* - меньшие скорости принимают для первых драных, размольных и шлифовочных сис-
тем, большие – для остальных систем, муки и отрубей.
12
Для мягких продуктов выбирают циклон меньшего диаметра, например:

Диаметр цилиндри-
Входной диаметр ческой части цикло- Тип продукта
на
220 мм мягкий
Æ65
250 мм грубый
Циклоны У2-БЦР имеют одинаковый размер по высоте и различные диаметры цилиндри-
ческой части.

Таблица I-10
Соотношение конструктивных размеров в долях диаметра Dц и технические данные раз-
личных типов циклонов-разгрузителей

Размеры циклонов в долях диаметра цилиндрической


Наименование и части, м
обозначение ЦРк при Dц, м ЛИОТ
УЦ-38 ЦР У2-БЦР
0,2…0,5 0,5…0,75 (ЦОЛ)
Внутренний диаметр выхлопной трубы
0,38 0,60 0,60 0,60 0,60 0,40
d
0,115**;
Диаметр пылевыпускного отверстия d1 0,15* 0,40 0,15* 0,15* 0,18…0,22
0,145***
Высота без внешней части выхлопной
3,10 4,18 0,948* 1,925 2,90
трубы H0
Высота цилиндрической части H1 0,80 2,13 0,415* 0,825 1,76 0,74*
Высота конуса циклона H2 2,30 2,00 0,53 1,10 1,14 0,325*
Высота выхлопной трубы h 0,50 1,65 0,367 0,74 1,70 1,0
Высота входного патрубка a 0,25 0,58 0,37 0,37 0,36 0,16
Ширина входного патрубка b 0,25 0,20 0,20 0,20 0,21 0,55
Радиус входной улитки R (Dц+a)/2 (Dц+b)/2 - - - -
Эксцентриситет c 0,125 0,15 - - - -
Коэффициент сопротивления z 20Dц 4,5 3,7 3,7 3,0 -
* - для всех размеров.
** - для Dц=160…250 мм
*** - для Dц=290…450 мм
Потери давления в пневмотранспортере не должны превышать лимита по давлению
9,5 кПа. Если потери давления Hмп превышают 9,5 кПа, для расчета принимают больший
диаметр материалопровода из рекомендуемого ряда. Если потери давления меньше лими-
13
та по давлению с учетом допустимой разницы 1 кПа (9,5 кПа-1 кПа=8,5 кПа), принимают
меньший диаметр материалопровода из рекомендуемого ряда с указанными ограничения-
ми.
Расчет параллельных материалопроводов ведут так, чтобы потери в них не разли-
чались более чем на 1 кПа.

Расчет фильтра.
Qфильтра = å Qфакт + å DQц . р. + å DQб.ц .
где

SQфакт - сумма расходов воздуха в материалопроводах, м3/с


суммарный подсос воздуха в циклонах-разгрузителях
SDQц.р. -
DQц.р.,см. таблицу I-11
м3/с

суммарный подсос воздуха в батарейных циклонах при двух-


SQб.ц. -
ступенчатой очистке DQб.ц.,см. таблицу I-12
м3/с

Количество воздуха DQц.р., подсасываемого через циклоны-разгрузители, принимают в


зависимости от разряжения в коллекторе:

Таблица I-11
Подсосы в циклонах-разгрузителях

Разрежение, кПа DQц.р. , м3/с


5 0,55´10-2
10 1,10´10-2
более 10 1,65´10-2

Для пневмосепараторов величину подсоса воздуха умножают на 1,5.


При двухступенчатой очистке воздуха в пневмотранспортных установках учиты-
вают подсос воздуха DQб.ц. в батарейных циклонах, в зависимости от разряжения в кол-
лекторе после батарейных циклонов:
Таблица I-12
Подсосы в батарейных циклонах

Разрежение, кПа Тип батарейных циклонов DQб.ц. , м3/с


4БЦШ, однорядный УЦ 4,2´10-2
до 10
двухрядный УЦ 8,4´10-2
4БЦШ, однорядный УЦ 7,0´10-2
более 10
двухрядный УЦ 14,0´10-2

60Qфильтра
q=
Fфильтра
14
где
Fфильтра - площадь фильтрующей поверхности рукавов, м2
удельная нагрузка 1 м2 фильтрующей
поверхности рукавов,
q - м3/м2мин
Предельные значения (для систем пневмотранспорта)
см. таблицу I-13

H фильтра = 0,1q 1,3 для фильтров марки РЦИЭ, кПа

H фильтра = 0,55q1,35 для фильтров марки Г4-БФМ, кПа


Таблица I-13
Технические характеристики фильтров-циклонов
Удельная нагрузка на
Габаритные размеры, мм
Поверхность фильтрования

ткань q, м3/м2мин

давления, кПа
В системе пневмо-

Расход воздуха
Qфильтра, м3/мин

Диаметр (длина)
Fфильтра, м2

Перепад
транспорта
аспирации
В системе

Ширина

Высота
Марка

РЦИЭ 1,7-4 1,7 13,6 670 1210 2230


не более 3 (1¸3) для нагнетательных
не более 6 (4¸6) для всасывающих

РЦИЭ 3,9-9 3,9 31,2 990 1414 2380


РЦИЭ 5,2-8 5,2 41,6 905 1034 2630
РЦИЭ 6,9-16 6,9 55,2 1168 1368 3250
РЦИЭ
не более 8 (5¸8)

10,4-16* 10,4 83,2 1154 1388 4023


от –10 до +3

РЦИЭ 15,6-24* 15,6 124,8 1280 1545 4222


РЦИЭ 23,4-36 23,4 187,2 1788 2010 4795
РЦИЭ 31,2-48 31,2 249,6 1788 2010 4795
РЦИЭ 40,8-48 40,8 326,4 1788 2010 5405
РЦИЭ 46,8-72* 46,8 374,4 1980 2440 6195
Для крупяной пром-ти**
РЦИЭ 44,7-53 44,7 367,6 1785 1995 4375
РЦИЭ 67-78 67 536,0 2000 2480 4455
РЦИЭ 89-104 89 712,0 2235 2655 4610
3 2
Расход воздуха на продувку рукавов фильтров РЦИЭ составляет 1,0-1,5 м /м час.
Г4-1БФМ 30 30 60 1435
в зерноочистке

не более 2,2

не более 1,4
(от 2,0 до 2,5)

(от 1,7 до 2,5)

Г4-1БФМ 45 45 101 1970 4326


в размоле

Г4-1БФМ 60 60 125 2490


1580
Г4-1БФМ 90 90 180 3525
Г4-2БФМ 60 60 120 2470 4370
Г4-2БФМ 90 90 180 3500
* - только левое исполнение.
** - ТД «Дзержинскхиммаш» разработана техническая документация и предлагаются к
поставке фильтры для крупяной промышленности - плоское днище с выгрузным устрой-
ством, их преимущества - меньшие габариты, улучшенная выгрузка продукта.
15
Г4-2БФМ (ФВ) РЦИЭ

Размеры фильтров определяют с учетом рекомендуемой проектными нормами удельной


нагрузки на фильтрующую ткань. Нижний предел принимают при циклонах-
разгрузителях ЦРк, верхний – при ЦР и УЦ.
Сопротивление батарейного циклона. Потери давления в батарейном циклоне (Па) оп-
ределяют по формуле:
Vб2.ц .
H б .ц . = z б .ц . r б .ц .
2
где
коэффициент сопротивления батарейного циклона, для
zб.ц. - 4БЦШ-5,0
УЦ-22Dб.ц.
rб.ц. - rб.ц=.rц.р.
Vб.ц. - скорость воздуха во входном патрубке батарейного циклона, м/с

Таблица I-14
Технические характеристики батарейных циклонов
Диаметр Размеры входного патрубка
цилиндрической Пропускная способ-
части одного эле- площадь сече- ширина (диа-
ность, высота,
мента, 3 ния, метр),
м /час мм
м2 мм
Dб.ц мм
4БЦШ (скорость воздуха во входном патрубке 16-20 м/с). Коэф-т очистки 98…98,5%
200 1059-1325 0,0184 80 230
225 1325-1650 0,0234 90 260
250 1650-2050 0,0290 100 290
275 2050-2400 0,0352 110 320
300 2400-2850 0,0420 120 350
325 2850-3250 0,0494 130 380
350 3250-3750 0,0574 140 410
375 3750-4250 0,0660 150 440
400 4250-4750 0,0736 160 460
425 4750-5450 0,0833 170 490
450 5400-6100 0,0936 180 520
16
475 6060-6800 0,1050 190 550
500 6700-7550 0,1160 200 580
525 7350-8300 0,1280 210 610
550 8100-9100 0,1410 220 640
2УЦ (скорость воздуха во входном патрубке 10-14 м/с). Коэффициент очистки 99,8%
450 900-1270 0,0270 116 233
500 1120-1570 0,0333 129 258
550 1360-1900 0,0399 141 283
600 1620-2260 0,0474 154 308
650 1900-2660 0,0552 166 333
700 2200-3100 0,0641 179 358
3УЦ (скорость воздуха во входном патрубке 10-14 м/с)
450 1350-1950 0,0405 116 349
500 1680-2355 0,0499 129 387
550 2040-2850 0,0598 141 424
600 2430-3350 0,0711 154 462
650 2850-3990 0,0828 166 499
700 3300-4650 0,0961 179 537
4УЦ (скорость воздуха во входном патрубке 10-14 м/с)
450 1800-2540 0,0541 116 466
500 2240-3140 0,0666 129 516
550 2720-3800 0,0798 141 566
600 3240-4520 0,0949 154 616
650 3800-5320 0,1110 166 666
700 4400-6200 0,1280 179 716
2х2УЦ (скорость воздуха во входном патрубке 10-14 м/с)
450 1800-2540 0,0543 233 233
500 2240-3140 0,0666 258 258
550 2720-3800 0,0801 283 283
600 3240-4520 0,0949 308 308
650 3800-5320 0,1109 333 333
700 4400-6200 0,1282 358 358
2х3УЦ (скорость воздуха во входном патрубке 10-14 м/с)
450 2700-3810 0,0813 233 349
500 3360-4710 0,0998 258 387
550 4080-5700 0,1200 283 424
600 4860-6780 0,1420 308 462
650 5700-7980 0,1660 333 499
700 6600-9300 0,1920 358 537
ЦОЛ (скорость воздуха во входном патрубке 14-16 м/с). Коэффициент очистки 70...98%
453 1000 0,0150
560 1500 0,0230
789 3000 0,0460
969 4500 0,0700
1100 6000 0,0920
1367 9000 0,1380
1580 12000 0,1850
1932 18000 0,2770
У21-ББЦ (скорость воздуха во входном патрубке 16-18 м/с). Коэф-т очистки 98…98,5%
200 1060-1190 0,0184
17
225 1350-1520 0,0234
250 1670-1880 0,0290
275 2030-2280 0,0352
300 2420-2720 0,0420
350 3220-3630 0,0574
400 4240-4770 0,0736
450 5390-6060 0,0936
500 6680-7520 0,1160
550 8100-9120 0,1410

У21-ББЦ УЦ ЦОЛ ЦР* У2-БЦР* 4БЦШ

УЦ-38 ЦРк*

* - Эти типы циклонов


обычно используются в ка-
честве разгрузителей в раз-
мольных отделениях мель-
ниц.

Расчет вентиляторов. Расчетное полное давление вентилятора определяют по формуле:


H вент. = H магистр. + H б .ц . + H фильтра + H дроссель + H коллект. + H неучт.
где
Hмагистр. - потери давления в магистральном материалопроводе, кПа
Hдроссель. - потери давления в дроссельной вставке, 3,0 кПа
Hколлект. - потери давления в коллекторе, 1…1,5 кПа
Hнеучт. - неучтенные потери давления при Hр>5 кПа, 1,0 кПа
При размещении вентилятора высокого давления на этаже циклонов-разгрузителей
и среднего давления на этом же или нижележащем этаже потери давления в коллекторе
составляют 1 кПа. В других случаях при большой протяженности соединительных возду-
ховодов – 1,5 кПа.
18
Подача вентилятора определяется по формуле:

QВВД = Qфильтра + DQфильтра


QВСД = 1,05QВВД
где
QВВД - подача вентилятора высокого давления, м3/с
QВСД - подача вентилятора среднего давления, м3/с

DQфильтра - подсос воздуха в фильтре, см. таблицу I-15 м3/с

Таблица I-15
Подсосы в фильтре

Разрежение, кПа DQфильтра , м3/с


Г4-1БФМ-45 11´10-2
Г4-1БФМ-60 17´10-2
Г4-1БФМ-90 22´10-2
РЦИЭ 1,05´Qфильтра

Расчетное полное давление вентилятора высокого давления:


0,9 PВВД Pатм
H ВВД =
0,9 PВВД + 1,15 ´ 10 -3 RT
где
полное давление вентилятора высокого давления
PВВД -
по характеристике, кПа
Pатм - среднее атмосферное давление для данного района, кПа
расчетная температура воздуха в летний период
T -
(параметр Б) для данного региона, K
плотность воздуха во входном патрубке вентилятора
1,15 - высокого давления, при которой построена аэродина-
мическая характеристика вентилятора, кг/м3

Расчетное полное давление вентилятора среднего давления:

H ВСД = H вент. - H ВВД


(P атм - H ВСД )10 3
r ВСД =
(T + 10)R
1,2
PВСД = 1,1H ВСД
r ВСД
19
где
плотность воздуха во входном патрубке вентилятора
rВСД -
среднего давления, rВСД=rц.р., кг/м3
плотность воздуха во входном патрубке вентилятора
1,2 - среднего давления, при которой построена аэродина-
мическая характеристика вентилятора, кг/м3

Расчет мощности вентилятора.


QВВД ,ВСД H ВВД ,ВСД
N уст =
h вент.h прив.h подш.h эл. , кВт
где
hвент. - КПД вентилятора по характеристике
1,00-при работе на валу двигателя
hприв. - КПД привода 0,98-при работе на валу с муфтой
0,95-с клиноременной передачей
hподш. - КПД подшипников 0,98…0,99
hэл. - КПД электродвигателя 0,90

Частота вращения шлюзовых затворов.

3600Gi
n=
0,06Vшлюз. r прод. b шлюз.h шлюз.
где
Vшлюз. - вместимость ячеек шлюзового затвора, дм3
rпрод. - насыпная плотность продукта, кг/м3
коэффициент, учитывающий аэрирование
bшлюз. -
при транспортировании 0,7
коэффициент заполнения барабана для шлюзового 0,5-для зерна
hшлюз. - затвора с питающей воронкой 0,4-для продуктов

Таблица I-16
Технические характеристики шлюзовых затворов Р3-БШМ
Исполнение
1 2 3 4
Оба конца Один ко- Один ко- С обоих
вала со нец вала - нец вала - концов вала
РЗ-БШМ/1
шпонкой шпонка, паз, дру- пазы
другой - гой - глад-
паз кий
3
Производительность, м /час 7,5 9,3
Диаметр ротора, мм 220
Рабочая длина ротора, мм 130
Количество ячеек ротора, шт. 8
20
Объем ячейки ротора, дм3 0,46
Частота вращения ротора, об/мин 45 53
РЗ-БШМ/2
Производительность, м3/час 9,7 12,0
Диаметр ротора, мм 220
Рабочая длина ротора, мм 190
Количество ячеек ротора, шт. 8
Объем ячейки ротора, дм3 0,65
Частота вращения ротора, об/мин 45 53
РЗ-БШМ/3
Производительность, м3/час 19,5
Диаметр ротора, мм 280
Рабочая длина ротора, мм 220
Количество ячеек ротора, шт. 7
Объем ячейки ротора, дм3 1,5 0,46
Частота вращения ротора, об/мин 45 53
РЗ-БШМ/4
Производительность, м3/час 1,6 10,6
Диаметр ротора, мм 220
Рабочая длина ротора, мм 290 190
Количество ячеек ротора, шт. 10
Объем ячейки ротора, дм3 0,5
Частота вращения ротора, об/мин 7,5 49
РЗ-БШМ/5
Производительность, м3/час 14,0
Диаметр ротора, мм 220
Рабочая длина ротора, мм 220
Количество ячеек ротора, шт. 10
Объем ячейки ротора, дм3 0,56
Частота вращения ротора, об/мин 41
РЗ-БШМ/6
Производительность, м3/час 35,0
Диаметр ротора, мм 280
Рабочая длина ротора, мм 380
Количество ячеек ротора, шт. 10
Объем ячейки ротора, дм3 1,4
Частота вращения ротора, об/мин 53
РЗ-БШМ/7
Производительность, м3/час 100
Диаметр ротора, мм 360
Рабочая длина ротора, мм 380
Количество ячеек ротора, шт. 10
Объем ячейки ротора, дм3 4,1
Частота вращения ротора, об/мин 19
21
Таблица I-17
Технические характеристики шлюзовых затворов ШУ
Параметры ШУ-3 ШУ-6 ШУ-15
3
Емкость, дм 3 6 15
3
Производительность, м /час 3,5...9,0 7,0...19,0 18,0...45,0
Скорость вращения ротора, об/мин 15..40

Оборот продукта.

m=
å G i

G сут
22

Компоновка пневмотранспортных установок


Компоновка. Пневмотранспортные установки компонуют с учетом технологической схе-
мы, потерь давления в параллельных пневмотранспортерах, оптимальной производитель-
ности пылеуловителей и воздуходувных машин. В зерноочистительных отделениях тех-
нологическое и транспортное оборудование до и после бункеров для отволаживания зерна
часто компонуют в самостоятельные пневмотранспортные установки. Оборудование для
контроля и обработки отходов также обслуживается самостоятельной пневматической ус-
тановкой. Такая группировка технологического и транспортного оборудования позволяет
осуществлять каждый этап технологиче-
ского процесса независимо друг от друга.
В размольном отделении техноло-
гическое и пневмотранспортное обору-
дование, если это возможно, компонуют
по этапам драного и размольного про-
цессов, а также на обработке и транспор-
тировании продукции. Пневмотранс-
портные установки и технологическое
оборудование компонуют по месту с та-
ким расчетом, чтобы отсутствовали гори-
зонтальные участки материалопроводов
большой протяженности и число так на-
зываемых перекидных материалопрово-
дов было минимальным.
В размольном отделении в одну
пневмотранспортную установку целесо-
образно объединять 10 – 20 пнев-
мотранспортеров с учетом допустимой
производительности серийно выпускае-
мых фильтров, а также оптимальной
производительности воздуходувных ма-
шин. При компоновке пневмотранспорт-
ных установок следует пользоваться гра-
фиком с оптимальными участками рабо-
чих характеристик воздуходувных ма-
шин и нагнетателей. В качестве опти-
мальных выбраны нисходящие участки
рабочих характеристик. На выбранных участках характеристик к.п.д. воздуходувных ма-
шин не менее 90% максимального.
При выборе воздуходувных машин предпочтение следует отдавать при прочих
равных параметрах машинам с более крутыми характеристиками.

Диаметры труб магистральных материалопроводов. Повторный расчет начинают с ма-


гистрального материалопровода. Потери давления в пневмотранспортерах, объединенных
в один коллектор, не должны различаться. Для этого уменьшают диаметры труб пнев-
мотранспортеров, в которых давление меньше потерь давления в магистральном материа-
лопроводе. Первоначальный диаметр труб параллельных материалопроводов выбирают с
учетом плотности нагрузки в магистральном пневмотранспортере по формуле:
23

Gi
Di = Dмагистр.
G магистр.

где
Di - диаметр i-го материалопровода,
м
Dмагистр. - диаметр магистрального материалопровода,
м
Gi - нагрузка в i-ом материалопроводе,
кг/с
Gмагистр. - нагрузка в магистральном материалопроводе,
кг/с

Расход воздуха в материалопроводах III и последующих драных систем, а также 6-й и по-
следующих размольных и вымольных систем не должен быть меньше расхода воздуха,
необходимого на аспирацию вальцовых станков (0,132 м3/с на 1 м длины вальцов). После
определения диаметров труб параллельных материалопроводов, объединенных в одну
пневмотранспортную установку, определяют диаметр труб соединительных воздухопро-
водов.
Диаметры труб соединительных воздухопроводов в коллекторе. Определяют из усло-
вия равенства скорости воздуха в воздухопроводах 12 – 14 м/с. В расходе воздуха учиты-
вают подсос в циклонах-разгрузителях и в батарейных циклонах при двухступенчатой
очистке.
Расчет угла поворота дросселя.
Определяется разность между располагаемым давлением и общими потерями давления
по магистральному материалопроводу DH. Расчетное давление в размольных отделениях
мукомольных заводов ориентировочно принимают: при производительности завода (сек-
ции) до 200 т/сут - Hр=6000…8000 Па; 200…350 т/сут - Hр=11 500 Па;400…500 т/сут -
Hр=15 000 Па. В настоящей методике указан лимит по давлению 9500 Па. Желательно
устанавливать лимит по давлению, принимая во внимание производительность мельницы
и данные расчетов потерь давления.
Определяется коэффициент местного сопротивления дросселя по формуле:

z = DH
r воздVфакт
2
1, 2

2
По таблице I-18 определяется угол поворота дросселя.
Таблица I-18
Угол поворота Труба
a° прямоугольная круглая
5 0,28 0,30
10 0,45 0,52
15 0,77 0,90
20 1,34 1,54
25 2,16 2,50
30 3,54 3,90
40 9,30 10,80
50 24,90 32,60
24
60 77,40 118,00
65 158,00 256,00
70 368,00 751,00
90 ¥ ¥

Т.к. дроссельные вставки устанавливаются в основном в циклонах-разгрузителях,


то для расчета следует принимать прямоугольное сечение материалопровода. В остальных
случаях (для круглых воздухопроводов) принимается круглое сечение.
Оптимально, если угол поворота дросселя будет не больше 15 градусов, за счет
подбора диаметров материалопроводов. Для первоначальной настройки пневмотранс-
портной сети все дроссели устанавливаются под углом 45 градусов, после чего проводит-
ся регулировка.

Оценка энергетических показателей


и основные направления снижения энергоемкости
пневмотранспорта на мукомольных заводах
Для оценки энергетических показателей пневмотранспортных установок в целом
или их отдельных элементов удобно пользоваться безразмерными (или в процентах) ко-
эффициентами полезного действия (КПД). Полный КПД пневмотранспортной установки
представляет собой отношение полезной мощности к суммарной мощности на клеммах
электродвигателей воздуходувной машины и другого оборудования установки. На муко-
мольных заводах на долю мощности привода воздуходувных машин приходится более
90% общей мощности энергопотребителей пневмотранспортных установок. Поэтому с
достаточной для практики точностью энергетическую оценку работы пневмотранспорт-
ной установки можно делать без учета энергозатрат другого оборудования.

g å (Gi Li )
h п.у. =
N уст
Для количественной оценки эффективности использования энергии в пнев-
мотранспортной установке служит такой энергетический показатель, как гидравлический
КПД. Для отдельного пневмотранспортера гидравлический КПД равен:
g å (Gi Li )
hг i =
(Qфакт i )
+ DQц . р.i H мпi
Опыт эксплуатации пневмотранспортных установок в мукомольной промышленно-
сти показывает, что их энергетические показатели на различных предприятиях изменяют-
ся в больших пределах. Это объясняется многообразием технологических схем переработ-
ки зерна, неодинаковыми режимами транспортирования, техническим исполнением пнев-
мотранспортных установок и условиями их эксплуатации. Нередко даже однотипные
предприятия характеризуются различными показателями работы пневмотранспорта. На
отдельных заводах технологические и транспортные параметры пневмотранспортных ус-
тановок не соответствуют их проектным величинам, что приводит к перерасходу электро-
энергии на транспортирование.
25
Между тем существуют возможности снижения расхода электроэнергии. Одним из
оснований для такого вывода служит сам факт колебания энергетических показателей на
однотипных предприятиях.
Сокращение производства муки в последние годы, рост цен на энергоносители,
широкое использование пневмотранспорта на мукомольных заводах выдвигают в качестве
первоочередной задачи совершенствование пневмотранспортных установок и обеспече-
ние их минимальной энергоемкости.
Обследование работы установок на мукомольных заводах позволило установить
причины высокого расхода электроэнергии на пневмотранспортирование зерновых про-
дуктов, основные из которых следующие:
- большое превышение фактических скоростей воздуха над регламентируемыми дейст-
вующими нормативами;
- низкие фактические концентрации аэросмеси (по отдельным предприятиям средние
значения mфакт составляли: в зерноочистительных отделениях 0,5, в размольных от-
делениях 0,8, при транспортировании отходов 0,03);
- нерациональное объединение в одной пневмотранспортной установке материалопро-
водов с различными гидравлическими сопротивлениями и связанное с этим глубокое
искусственное дросселирование материалопроводов;
- большое число дополнительных (перекидных) материалопроводов в связи с нерацио-
нальной компоновкой технологического оборудования;
- сложность построения и техническое несовершенство пылевой защиты;
- нерациональное взаимное расположение вентиляторов и пылеуловителей, обуславли-
вающее чрезмерную протяженность воздуховодов;
- большие подсосы воздуха практически во всех элементах пневмоустановок;
- использование вентиляторов с низким КПД;
- реконструкция пневмотранспортных установок без достаточно квалифицированной
подготовки технических решений, соответствующей наладки и регулирования обору-
дования, отработки режимов транспортирования;
- низкий уровень технического исполнения и обслуживания пневмотранспортных уста-
новок на многих заводах;
- несоблюдение технологических регламентов и связанные с этим значительные коле-
бания нагрузки по системам.
Снижение энергоемкости материалопроводов.
- снижение скоростей воздуха;
- введение автоматического регулирования расхода воздуха;
- применение материалопроводов, изготовленных из технически гладких труб.
Совершенствование компоновки технологического оборудования и пневмотранс-
портных установок.
- объединение в составе одной установки материалопроводов с максимально близкими
гидравлическими сопротивлениями, что позволяет исключить глубокое дросселиро-
вание отдельных пневмотранспортеров;
- размещение технологического оборудования, позволяющее свести к минимуму число
перекидных материалопроводов и общий оборот транспортируемых продуктов;
- сокращение общей протяженности воздухопроводов;
Совершенствование пылевой защиты.
- упрощение схем очистки (одна ступень вместо двух);
- применение более эффективных разгрузителей;
- улучшение герметичности, повышение степени регенерации фильтровальной ткани,
снижение сопротивлений фильтров.
Совершенствование пневмотранспортного оборудования.
- повышение КПД;
- снижение подсосов;
26
- разработка конструкций приемных устройств, обеспечивающих ввод продуктов в ма-
териалопроводы с максимальной передачей им энергии воздушного потока.
Повышение уровня технического исполнения и эксплуатации пневмоустановок.
- устранение подсосов воздуха в элементах пневмоустановок;
- реконструкция установок только по проектам, согласованным и утвержденным в ус-
тановленном порядке;
- обязательная наладка и регулирование режимов транспортирования после монтажа
установок и при любых изменениях технологического процесса и состава оборудова-
ния;
- непрерывный контроль за работой всех элементов пневмотранспортных установок.

ЛИТЕРАТУРА

1. Вайсман И.Я., Грубиян И.Я. Вентиляционные и пневмотранспортные установки.-3-


е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1984. - 367 с.
2. Вентиляционные установки зерноперерабатывающих предприятий /Под ред. А.М.
Дзядзио.-3-е изд., перераб. и доп. - М.: Колос, 1974. - 400 с.
3. Володин Н.П., Касторных М.Т., Кривошеин А.И. Справочник по аспирационным и
пневмотранспортным установкам.- М.: Колос, 1984.- 288 с.
4. Володин Н.П., Касторных М.Т., Кривошеин А.И., Тантлевский А.В. Снижение
энергоемкости пневмотранспортных установок.- М.: Колос, 1978.- 224 с.
5. Малис А.Я., Касторных М.Г. Пневматический транспорт сыпучих материалов.- М.:
Агропромиздат, 1985.- 344 с.