Modelo de Manufactura Fase 1A

Descripción:

Una planta de fabricación recibe piezas pequeñas y las almacena en la “zona de almacenamiento” para su uso posterior.
A medida que la capacidad esté disponible, las piezas se mueven durante 2 minutos desde la “zona de almacenamiento”
al área de maquinado. Las piezas se mueven sobre una faja transportadora. Un operario lleva la pieza del área de descarga
de la faja transportadora a una cortadora donde corta la pieza original en tres partes, luego el operario lleva cada parte
de la pieza a un torno para un proceso automatizado. Si el torno no está disponible, toma las piezas cortadas en forma
individual y las lleva a un almacén temporal.
Desde el almacén temporal, lleva las piezas al torno cuando esté disponible, después del proceso del torno, el operario
descarga la pieza acabada y la lleva a la faja transportadora final. La pieza acabada se mueve a lo largo de la faja hacia un
“pallet” donde se prepara para el envío. Cada cuatro piezas acabadas se acumulan como un paquete, se realiza una última
operación con las piezas y salen de la zona de empaquetado.

Tareas:

 Importe el gráfico de fondo guardado con nombre “Fondo grafico.bmp”.

 Guarde el modelo como Fase1A.mod.
 Definir las locaciones tal como se describe en la siguiente página y como se muestra en la imagen del layout.
 Pare este modelo definir una entidad que es una pieza con tres gráficos diferentes donde cambie el gráfico de la
pieza cuando sale de la cortadora y otra cuando sale del torno.
 Llegan 5 piezas originales cada 40 minutos a la zona de almacenamiento. Esto sucede 12 veces al día y la primera
llegada se produce cuando se inicia el modelo.
 Vamos a simular la planta de fabricación con por un periodo de un día. Definir la llegada de acuerdo con estas
especificaciones.
 La pieza es procesada por 5 minutos en la cortadora.
 El proceso automatizado para la pieza en el Torno demora 2 minutos.
 El tiempo de traslado entre el transportador final y la última locación es de 0,5 minutos.
 La operación final se realiza en la última locación donde se acumulan cuatro piezas y luego, demora un minuto.

Resultados:

Ubicamos la opción Simulación y seleccionamos “Correr”, la simulación se detendrá automáticamente cuando se hayan
procesado todas las piezas.

Al finalizar la corrida, ver los resultados y conteste las siguientes preguntas:

1. ¿Cuánto tiempo se ha simulado del modelo?

2. ¿Cuál es el porcentaje En Uso de la cortadora y del torno?
3. ¿Cuándo se bloquearon las piezas?

1
Diagrama de Flujo del Modelo Fase 1

2
 Modelo de la Fase 1A Layout

Construcción del Modelo de la Fase 1A

Información General

Librería Gráfica: PMTRAIN.GLB

Unidades de Tiempo: MINUTOS
Unidad de Distancia: PIES

Modelo de la Gráfica de Fondo:

La medida de longitud de la pared del lado izquierdo superior es 40 pies desde el exterior del pilar de arriba a la parte
exterior del segundo pilar el lado izquierdo hacia abajo.
3
Construya el modelo con esa dimensión.

 Locaciones:

Nombre Capacidad Longitud Velocidad Entidad Orientación

Zona_Recepcion 40

Transportador_Inicial INF 75 ft 20 fpm A lo ancho

Cortadora 1

Almacen_Temporal INF

Torno 1

Transportador_Final INF 27 ft 30 fpm A lo ancho

Empaquetadora 4

Nota: Al crear el Almacén_Temporal y la Zona_Almacenamiento, añadir contadores para mostrar su contenido.

 Entidades:

Nombre Velocidad Gráfico 1 Gráfico 2 Gráfico 3

Rectángulo de
Rectángulo Delgado Engranajes de
Pieza 150 fpm color naranja con
de color negro color morado
giro de 90°

Nota: Entidad: 1,5 metros de ancho con 3 metros de largo (todos los gráficos)

 Arribos:

Pieza a la Zona_Recepcion: 12 llegadas de 5 piezas cada vez. Las piezas llegan cada 40 minutos y la primera llegada se
produce cuando comienza el modelo.

4
 Proceso:

5
 Modelo de Manufactura Fase 1B

Descripción:

En este modelo agregaremos el uso de recursos para ejecutar las actividades, se trabajará modificando el Modelo Fase1A,
previamente deberá guardar el modelo como Modelo Fase1B.
Los recursos son los que apoyan en la ejecución de actividades.

Tareas:

 Guarde el modelo como Fase1B.mod.

 Crear una red de rutas, como se muestra en la imagen del layout.
 Crear un recurso que es el operario y asignarle la red de rutas que ha creado.
 El operario transporta la pieza desde el transportador inicial a la cortadora.
 El operario trabaja la pieza por 5 minutos en la cortadora.
 El operario transporta las piezas cortadas hacia el torno y el almacén temporal, luego es liberado.
 El proceso automatizado para la pieza en el Torno demora 2 minutos.
 El operario transporta la pieza desde el torno al transportador final.
 El tiempo de traslado entre el transportador final y la última locación es de 0,5 minutos.
 La operación final se realiza en la última locación donde se acumulan cuatro piezas y demora un minuto.

Resultados:

Ubicamos la opción Simulación y seleccionamos “Correr”, la simulación se detendrá automáticamente cuando se hayan
procesado todas las piezas.

Al finalizar la corrida, ver los resultados y conteste las siguientes preguntas:

4. ¿Cuál es porcentaje de uso del operario?

5. ¿El operario pierde una cantidad significativa de tiempo al estar en movimiento?
6. ¿Cuándo se bloquearon las piezas?

6
 Modelo de la Fase 1B Layout

Construcción del Modelo de la Fase 1B

 Red de Ruta:
Ruta_Operario: Tipo: Sobrepasar - Velocidad y Distancia.

 Recursos:
Operario: Inicio del nodo: junto a la cortadora;
Velocidad: 150, vacío y lleno;
Vuelve al origen cuando está inactivo.

 Proceso:

7
8
 Modelo de una Manufactura Fase 2
Descripción:

El modelo de la Fase 2 se basa en todo lo que se hizo en el modelo de la Fase 1. Vamos a dar al recurso Operario una pausa
en su horario para la hora del almuerzo, y vamos a crear un tiempo de inactividad para la cortadora de modo que la cuchilla
puede ser afilada cada cierto tiempo.

Tareas:
 Defina un tiempo de inactividad de reloj al operador para que pueda ir a almorzar. El almuerzo del operador
comienza 4 horas después de que el modelo inicie y su tiempo de duración es de 30 minutos. El ciclo de almuerzo
se repite cada 8 horas. Extender la red de caminos, como se muestra en la imagen de diseño para agregar un
nodo en el que el operador va a ir a la hora del almuerzo.
 Defina un tiempo de inactividad de uso para la cortadora que ocurre después de cada dos horas de uso para que
la cuchilla pueda afilarse. El Operador afila la cuchilla con un promedio de 5 minutos y con una desviación estándar
de 1 minuto (use una distribución normal). Mostrar un mensaje en la pantalla cuando ocurra el tiempo de
inactividad de la cortadora.
 En la opción de arribos definir las ocurrencias en INF (Infinito)

Resultados:
En la barra de herramientas seleccionar la opción “Simulación / Opciones” para establecer la longitud de tiempo de corrida
a 24 horas. Conteste las siguientes preguntas:

1. ¿Qué efecto tienen la localización y los tiempos de inactividad de los recursos sobre el uso de recursos y
localización?
2. ¿Qué efecto tienen estos tiempos de inactividad en la longitud del tiempo total de corrida del modelo?

Actividades:

 Tiempos de Parada de la Locación:

El Uso de tiempo de parada de la cortadora se produce cada 2 horas. El operador afila la cuchilla que se ajusta a una
distribución N (5,1). Mostrar un mensaje que dice "Cortadora está Inactiva" cuando ocurra el tiempo de inactividad.
 Tiempos de Parada del Recurso:
El tiempo de parada por reloj del operador: El operador toma un tiempo de almuerzo con una duración de 30 minutos 4
horas después del inicio de la simulación. Este tiempo de inactividad es programado y se repite con una frecuencia de 8
horas.
 Redes de Ruta:
Extender la Ruta_Operario con un nuevo nodo de nombre “almuerzo”.
 Arribos:
En los arribos, cambiar las ocurrencias a infinito INF
 Longitud de Corrida:
En la barra de herramientas seleccionar la opción “Simulación / Opciones” para establecer la longitud de tiempo de
corrida a 24 horas. A continuación, ejecute la simulación.

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 Modelo de una Manufactura Fase 3
Descripción:

Durante esta fase vamos a realizar modificaciones en el proceso de la cortadora. La pieza a procesar puede ser de dos
tipos diferentes, dependiendo del tipo, la cortadora obtiene 3 o 5 partes de cada pieza.

Tarea:

A medida que llega la pieza, determinar qué tipo de pieza es. El 60 % de las piezas son del tipo 1 y el 40% son del tipo 2. Si
una pieza es de tipo 1, se puede cortar en 3 nuevas partes en la cortadora con un tiempo de proceso de 5 minutos. Si se
trata de Tipo 2, esta pieza se puede cortar en 5 nuevas partes con un tiempo de proceso de 6,5 minutos.

Resultados:

Ejecute el modelo con una longitud de corrida de 24 horas y ver los resultados de la salida.
Responda las siguientes preguntas:

1. Cuántas piezas en total salen del sistema?

2. Que paso con el tiempo promedio debido al cambio de entrada en la cortadora?

Construcción del Modelo de la Fase 3

 Atributos:

Nombre Tipo Descripción

A_Tipo_Pieza Entero Se utiliza para indicar qué tipo de pieza (tipo 1 o tipo 2) ha llegado.

 Distribución de Usuario:

Nombre Tipo Descripción

DU_Tipo_Pieza Discreta Devuelve 1 un 60% y 2 un 40% de las veces.

10
  Procesos:

1.- Se asigna elvalor de la distribución de usuario DU_TIPO_PIEZA() al atributo A_TIPO_PIEZA

1.- Se selecciona el destino dependiendo del valor del atributo A_TIPO_PIEZA.

 Longitud de Corrida:

Ejecutar la simulación durante 24 horas.

11
 Arribos de piezas
Diagrama Modelo Fase 3:

Pieza se desplaza en el
Transportador durante 2
min

Operador toma la pieza

en la Cortadora

Tipo 1 Tipo de Pieza Tipo 2

Operador corta
Operador corta
la pieza en 5
la pieza en 3
partes en 6,5
partes en 5 min
min

Operador lleva la
Esta disponible el
No pieza al
Torno?
Almacen_Temporal

Si

Operador lleva la
pieza al Torno

Proceso del Torno

dura 2 min

Operador lleva la
pieza hacia la
Inspección

La pieza pasa por el

Transportador_Final
duranter 0.5 min

Se acumulan 4 piezas en el
paquete

Todas las piezas

esperan 1 min

Exit

12
 Modelo de una Manufactura Fase 4
Descripción:

El modelo de la Fase 4 se basa en el modelo de la Fase 3. Se agregará una locación llamada “Inspección”, donde se
verificarán todas las piezas. El 8% de las piezas están falladas y se volverán a reprocesar. Esto implica, enviar la pieza de
nuevo al “Almacen_temporal” y luego el “torno” para la corrección.

Tareas:

 Añadir la locación “Inspector”

 Modificar la “Ruta_Operario” para que el recurso “Operario” se desplace entre el “Torno”, “Inspector” y
“Almacén_Temporal”
 Modifique el proceso de modo que todas las piezas que salen del “Torno” se envíen a la “Inspección”.
 El “Operario” transporta la pieza desde el “Torno” hasta la “Inspección”, esta actividad requiere 0,75 minutos.
 Si la pieza esta fallada (8%), el operario lleva la pieza al “Almacén_Temporal”.
 También se utiliza la sentencia “LOG” para calcular el tiempo total que una pieza se queda en el sistema, desde la
“Zona_Recepcion” hasta que sea enviada a la “Empaquetadora”.
 Definir una variable para contar y mostrar el número total de piezas que son rechazadas por la Inspección.

Resultados:

Ejecutar la simulación durante 24 horas. Responda las siguientes preguntas:

1. ¿Existe algún cuello de botella en alguna locación? Si es así, ¿en cuál?

2. ¿Cuáles fueron los contenidos máximos en la Zona de Almacenamiento?
3. ¿Cuál es el porcentaje de utilización del operador?
4. ¿Cuáles fueron los tiempos mínimos, máximos y promedios de una pieza que haya permanecido en el sistema?
5. Obtener la gráfica de la serie de tiempo de la función LOG.

Modelo de la Fase 4 Layout

13
 Construcción del Modelo de la Fase 4
 Agregar una Locación:

Nombre Capacidad Longitud Velocidad Orientación Entidad

INSPECCION 1

 Redes de Ruta:
Extender la “Ruta_operario” para interactuar con el Torno, Inspección y Almacén_Temporal

 Procesos:

1.- La “Pieza” es enviada del “Torno” a la “Inspección”

2.- La “Pieza” es enviada de la “Inspección” al “Almacén_Temporal” o “Transportador_Final” con probabilidades

0.08 y 0.92 respectivamente

 Atributos:

Nombre Tipo Descripción

Almacena la hora cuando la pieza llega a la Zona de

A_HORA_ARRIBO Real
Almacenamiento.

 Variables:

Nombre Tipo Descripción

En la columna estadística mostrar de series de tiempo basado en
V_RECHAZADOS Entero observaciones. Cuenta el número total de artículos fallados durante
la inspección.
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 Logs:

En el Menú Construcción > Procesos:

Utilice la función LOG en la lógica de movimiento del Transportador_Final para calcular la duración de cada pieza desde el
momento de su llegada hasta que sale de la Zona del Transportador. Ponga nombre al registro de LOG como:

LOG "Tiempo Parcial en Proceso", A_HORA_ARRIBO

 Gráficos de Fondo:

Coloque un rectángulo de color amarillo como se muestra en la imagen del layout.

Coloque una etiqueta "Total Rechazos" para la variable dentro del rectángulo amarillo.

 Longitud de Corrida:

Ejecutar la simulación durante 24 horas.

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 Diagrama Modelo Fase 4

Arribos de
piezas

Pieza se
desplaza en el
Transportador
durante 2 min

Operador toma
la pieza en la
Cortadora

Tipo de
Tipo 1 Pieza Tipo 2

Operador corta 1
Operador corta
la pieza en 5
la pieza en 3
partes en 6,5
partes en 5 min
min
Pasa para
No
Inspeccion?

Operador lleva SI
Esta
la pieza al
disponible el No
Operador lleva las
Almacen_Tem
Torno? piezas hacia el
poral
Transportador_Fin
SI
al.
Operador lleva
la pieza al
Torno
Las piezas se
desplazan hacia el
Paquete en 0.5
minutes
Proceso del Torno
dura 2 min
4 piezas se
acumulan en el
Operador lleva la Paquete.
pieza hacia la
Inspección
Todas las 4 piezas
esperan 1 min

1 Exit

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 Modelo de una Manufactura Fase 5

Descripción:

El modelo de la fase 5 se basa en todo lo que se hizo en el modelo de la Fase 4. Se envían cajas por un transportador y
luego se colocan las piezas en las cajas (ensamblaje). Las cajas serán acumuladas (4 cajas) y posteriormente cargadas en
un camión que las transportará (16 cajas)

Tareas:

 Crear una nueva entidad “Caja”, ésta llegará a una nueva locación “ALMACÉN_CAJAS”, se realizan 15 arribos en
un día, con una frecuencia de 50 minutos, el primer arribo ocurre a los 30 minutos después del inicio del modelo.
 La caja se desplaza durante 1 minuto hacia el “FABRICANTE_CAJAS”, una nueva locación, en el
“FABRICANTE_CAJAS”, cada caja se transforma en 20 cajas y se envían al “TRANSPORTADOR_CAJA”, una nueva
locación, este es un proceso automatizado.
 Las cajas son enviadas hacia el “ENSAMBLAJE” que es una nueva locación, en el ensamblaje se coloca una “PIEZA”
terminada dentro de la caja.
 Las cajas llenas se mueve a la locación “EMPAQUETADORA” y esperan hasta que un recurso, “MONTACARGA”,
mueva las cajas a un “CAMIÓN_ENVÍO” que está esperando.
 El “CAMIÓN_ENVÍO” es cargado hasta que esté lleno con 16 cajas, después de cargar las 16 cajas, requiere de 15
minutos para preparar la carga y el camión de envío
 Definir variables para contar y mostrar el número total de piezas que han sido acabadas (cargadas en un camión)
y el trabajo del proceso desde el momento que las piezas salen de la cortadora hasta que se colocan en el camión.
 El montacargas funciona vacío a 150 pies por minuto y cuando está cargado a 75 pies por minuto, las recogidas y
depósitos con tiempos de 15 segundos cada uno.

Resultados:

Ejecute la simulación y responda a las siguientes preguntas:

1. ¿Cuáles fueron los contenidos máximos de la Zona de Almacenamiento?

2. ¿La función LOG que se definió anteriormente sigue trabajando?

3. Si usted quiere saber la cantidad de tiempo que una pieza pasó durante el proceso desde su arribo hasta cuando
se coloca en un camión, ¿qué podrías hacer?

4. ¿Cuál es el promedio de trabajo del proceso durante este modelo en ejecución?

Modelo Fase 5 Layout

17
18
 Modelo de Construcción de la Fase 5

 Locaciones:

Nombre Capacidad Longitud Velocidad Orientación de Entidad

Almacen_Cajas 5

Fabricante_Cajas 1

Transportador_Cajas INF 90 ft 40 fpm A lo ancho

Ensamblaje 1

Camion_Envio 16

Mostrar la instrucción "Display" para la cortadora en el tiempo de inactividad

 Entidades:

Longitud del Ancho del

Nombre Gráfico
Transportador Transportador
Caja Una caja Abierta 2 pies 2 pies

 Arribos:

Una caja arriba al Almacenamiento de Caja cada 50 minutos. Hay 15 repartos al día, comienza 30 minutos después del
inicio del modelo.

 Redes de Ruta:
Ruta_Montacarga:
Tipo: Sobrepasar con velocidad y distancia. Conecte la zona de paquetes con el camión de envío. El envío debe estar fuera
de la plataforma de carga. Incluye un nodo de estacionamiento para el montacarga llamado NOrigen.

 Recursos:
Montacarga: Velocidad cuando está vacía: 150 pies por minuto; Velocidad cuando está llena: 75 pies por minuto. Recogida
y Depósito: con tiempos de 15 segundos cada uno.
Regresa a su lugar de origen cuando está inactivo. Nodo principal es NOrigen.

 Variables:

Nombre Tipo Descripción

V_TOTAL_PROCESADAS
V_TRABAJO_EN_PROCESO
Cuenta todas las piezas a medida que se colocan en el camión.
Entero Estadísticas: Series de Tiempo, Tiempo Ponderado-. Se visualiza
en el layout.
Cuenta el trabajo de las piezas en proceso desde la salida de la
cortadora hasta cuando se colocan las cajas en el camión.
Entero
Estadísticas: Series de Tiempo, Tiempo Ponderado-. Se visualiza
en el layout.

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 Proceso:

Usted tendrá que cambiar su ruta del proceso anterior que envía una pieza a la “EMPAQUETADORA” desde el
“TRANSPORTADOR_FINAL”. Una vez que la entidad PIEZA se ha unido a la CAJA entidad, ya no es necesario ningún
registro de proceso para la entidad original PIEZA (modificar o eliminar las rutas innecesarias)

20
 Modelo de una Manufactura Fase 6

Descripción:

Durante esta fase del modelo vamos a definir macros como parámetros de escenarios para representar la capacidad de
Torno y la capacidad de la Inspección. Estas macros se pueden utilizar para analizar una propuesta de expansión de la
capacidad de la planta.

Tareas:

 Crear macros llamadas M_Cap_Torno y M_Cap_Inspeccion.

 Ajuste el texto para cada macro a 1 (esto funciona como el valor predeterminado para el parámetro).

 Ingrese indicaciones apropiadas y especificar un rango numérico.

 El rango para M_Cap_Torno es de 1 a 4 y el rango para M_Cap_Inspeccion es 1 a 3.

Requisito Decisión de Gestión:

En las condiciones actuales, la planta es capaz de producir aproximadamente 216 piezas terminadas en 36 horas. Se
espera un nuevo contrato para las piezas acabadas pronto. Este contrato aumentará el requisito de los actuales a 216
piezas por 36 horas a por lo menos o 375 piezas terminadas en 36 horas. Sólo dos áreas de la planta se pueden cambiar
con el fin de alcanzar este nuevo requisito. La capacidad del Torno (la adición de Tornos) y la capacidad de la Inspección
(la adición de más locaciones de Inspección) pueden ser modificadas. El costo de cambiar la capacidad del Torno es de $
900 para cada unidad añadida para el período de 36 horas y el costo para añadir la capacidad de Inspección es de $ 360
para cada unidad agregada por un periodo de 36 horas. El uso de la capacidad Escenario de ProModel es determinar
cómo cumplir con el nuevo requisito de contrato de 375 piezas terminadas en 36 horas con el menor costo de adicionar
capacidades.

Resultados:

Ejecute el modelo durante 36 horas y ajustar a 10 réplicas.

1. ¿Cuál es el costo de la ampliación de la planta de sólo cumplir con el nuevo requisito de contrato?

21
 Construcción del Modelo de la Fase 6

 Macros:

Nombre (ID) Texto Opciones RTI Uso

Rango Numérico Utilice esta macro para la capacidad del
M_Cap_Torno 1
desde 1 hasta 4 torno.
Rango Numérico Utilice esta macro para la capacidad de la
M_Cap_Inspeccion 1
desde 1 hasta 3 inspección.

 Locaciones:

Ajuste la capacidad en las locaciones de almacenamiento a INF, por lo que el aumento de los arribos no fallará. Agregue
un gráfico diferente a estas locaciones.

 Arribos:

Ajuste los arribos para proporcionar arribos continuos en su totalidad durante 36 horas. (La piezas podrían llegar 54
veces, las cajas podría llegar 43 veces).

 Escenarios:

Definir escenarios que experimenten con las capacidades del Torno e Inspección.
Determinar la manera más rentable para lograr al menos 375 piezas acabadas en el plazo de 36 horas.

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