Вы находитесь на странице: 1из 24

Лекции 21 апреля 2020

ОТМиП
Беляков Н.В.
Проектирование технологических процессов изготовления
ступенчатых валов
2.1 Функции и функциональные модули ступенчатых валов
Для выполнения полезных функций вала используются типовые элементар-
ные поверхности и типовые функциональные модули валов. К элементарным ти-
повым поверхностям валов относятся поверхности вращения и плоскости (рис.
2.1). К поверхностям вращения относятся: 01) цилиндрические;
02) конические; 03) торцовые на сфере; 04 и 05) торовые. Эти поверхности могут
быть и внутренними. Плоскими поверхностями являются лыски (рис. 2.1, 06).

Рис. 2.1. Элементарные поверхности

Несколько элементарных поверхностей, выполняющих вместе элементарную


функцию, образуют функциональный модуль нулевого уровня. К таким модулям
относятся: 1) резьбы (рис. 2.2; метрические (1.1), трапецеидальные (1.2), упорные
(1.3), модульные (1.4), прямоугольные (1.5));
2) шлицевые (рис. 2.3; прямоугольные (2.1), эвольвентные (2.2), треугольные
(2.3));
3)зубчатые венцы (рис. 2.4; цилиндрические прямозубые (3.1), цилиндриче-
ские косозубые (3.2), конические прямозубые (3.3));
4) канавки функциональные (рис. 2.5; кольцевые (4.1, 4.2) и торцевые (4.3,
4.4);
5) технологические (рис. 2.6; фаски (5.1), канавки прямые (5.2, 5.3), угловые
(5.4, 5.5));
6) пазы (рис. 2.7; под призматические шпонки (6.1, 6.2, 6.3 (могут встречать-
ся внутренние)), сквозные (6.4), под сегментные шпонки (6.5));
7) многогранники (рис. 2.8; симметричные лыски (7.1), квадрат (7.2), шести-
гранник (7.3)). Каждому функциональному модулю нулевого уровня соответству-
ет свой набор размерных характеристик. Они указаны на соответствующих ри-
сунках.

Рис. 2.2. Первый модуль нулевого уровня (резьба)

Рис. 2.3. Шлицевые поверхности

Рис. 2.4. Зубчатые венцы


Рис. 2.5. Функциональные канавки

Рис. 2.6. Технологические функциональные модули нулевого уровня

Рис. 2.7. Пазы


С каждой поверхностью (функциональным модулем) связывается собствен-
ная (локальная) система координат. Положение этой системы координат относи-
тельно глобальной характеризует расположение рассматриваемого компонента
вала в пространстве. Ось Zг глобальной системы координат совпадает с осью вала,
а начало правой глобальной системы координат расположено на левом торце ва-
ла. Ось Zлi правой локальной системы координат i-го компонента вала направлена
в сторону продольной подачи. В зависимости от расположения (направления) ло-
кальных осей Zлi по отношению к оси Zг глобальной системы координат поверх-
ности (модули) делятся на: 1) соосные, 2) параллельные, 3) пересекающиеся под
прямым углом, 4) пересекающиеся под любым углом, 5) скрещивающиеся под
прямым углом.

Рис. 2.8. Многогранники


Функциональные модули подразделяются по показателям качества (точности
размеров и формы, Rа и твердости) на следующие группы:
1) высокоточные (если максимальная точности некоторых линейных разме-
ров соответствует 4-му и 5-му квалитетам);
2) точные (6-й и 7-й квалитеты);
3) средней точности (8-й .... 10-й квалитеты);
4) неточные (11-й .... 14-й квалитеты).
По твердости можно выделить следующие группы:
1) из материала в состоянии поставки (НRC- 16....20);
2) из улучшаемой стали ((НRC- 28....32);
из цементуемых и закаливаемых сталей (НRC- 45....56).
Валы, синтезированные из указанных функциональных модулей, по габарит-
ным размерам делятся на:
1) мелкие (масса меньше 1 кг.); 2) средние (масса от 1,1 до 15 кг.); 3) крупные
(масса от 15,1 до 100 кг.) и 4) особо крупные (масса более 100 кг.).
По данным ЭНИМСа, свыше 85% общего количества типоразмеров ступен-
чатых валов в машиностроении составляют валы длиной 150...1000 мм.
На рис. 2.9 показаны варианты формы ступенчатых валов.

Рис. 2.9. Варианты формы ступенчатых валов


2.2 Типовая схема обработки ступенчатого вала

Наименование
№ Содержание этапа IT Ra HRC
этапа
0 Заготовитель- Отрезание, обработка давлением,
ный обработка торцев и центровых 20 20 16...18
отверстий (баз)
1 Предваритель- Удаление напусков и части при- 14 6,3
ный токарный пусков
2 Термический 1 Термическое улучшение, 15
исправление технологических 6,3 28...32
баз 12
3 Чистовой то- Чистовая токарная обработка с
10 2,5
карный припуском под шлифование
4 Подготови- Шлифование дополнительных 8...9 1,25
тельный технологических баз
5 Сверлильно- Сверление и растачивание про-
9...11 >2,5
расточной дольных соосных отверстий
6 Фрезерный Обработка лысок, шпоночных 8...9 1,25...2,5
пазов, шлицев, зубчатых венцов
7 Резьбонарез- Обработка резьб, соосных глав- 10.. .12 2,5...6,3
ной ной оси вала
8 Сверлильный Обработка мелких отверстий,
параллельных или перпендику- 10.. .12 2,5...6,3
лярных главной оси вала
9 Термический 2 Закалка и отпуск; (цементация 13
закалка и отпуск);
45...54
исправление технологических
10 1,25
баз
10 Отделочный Обработка шеек и их торцов ре- 6...8 0,4...1,25
пов. вращ. занием, шлиф. и ППД
11 Отделочный Отделка зубчатых венцов и шли-
6...8 0,4...1,25
зубчатых цев
12 Отделочный Калибрование или шлифование 6...8 0,4...1,25
резьб резьбы
13 Отделочный Внутреннее шлифование от шеек
6...8 0,4...1,25
внутренний
14 Доводочный Доводка или суперфиниширова- 5...6 0,04...0,2
ние шеек вала
2.3 Способы изготовления заготовок ступенчатых валов

Исходные заготовки ступенчатых валов получают либо путем отрезания от


круглого проката, либо обработкой давлением первичных заготовок, также отре-
занных от круглого проката. Способ изготовления заготовок зависит от типа про-
изводства, формы вала и его габаритов.
В мелкосерийном производстве исходной заготовкой служит отрезанный от
круглого проката кусок заданной длины. Отрезание чаще всего осуществляется на
приводных ножовках. Если диаметр заготовки меньше 45 мм, то отрезание исход-
ной заготовки от групповой может проводиться на токарном станке. Если коэф-
фициент эффективности использования материала Kм
Kм = Gдет ./ Gзаг,
где Gдет . -- масса детали, а Gзаг -- масса заготовки, меньше 0,35, то для средних и
крупных ступенчатых валов в качестве метода обработки давлением применяется
свободная ковка.
Возможность выполнения уступов, выемок и других элементов поковки, полу-
ченной свободной ковкой, зависит от разности их диаметров и диаметров приле-
гающих участков, а также от отношения их длины к ширине бойка молота Bм.
При определенных соотношениях геометрических показателей (диаметров и
длин) этих элементов ковка их экономически нецелесообразна или практически
невыполнима. В таких случаях контур поковки упрощают за счет напусков.

Рис. 2.10. Схема поковки вала

Выполнимость уступов, выемок, фланцев и буртов проверяют после назначе-


ния основных и дополнительных припусков. Эти элементы отковывают при вы-
полнении следующих требований:
1) Концевые и промежуточные уступы (рис. 2.10) выполняются, если их вы-
сота (Di/2) и длина Li соответствуют следующим неравенствам
Di > 6,2 + Di / 75; (2.1) Li > Lп = Bб (0,25 + Bб / 1500); (2.2)
где Lп – предельная длина уступа, соответствующая ширине бойка Bб.
Если Di меньше, чем величина соответствующая неравенству (2.2), то этот
уступ отковывается по диаметру соседнего большего уступа. Например, если
D1<6,2+D1 / 75 (рис. 2.10), то этот участок в поковке будет иметь напуск до диа-
метра D. Если Li меньше, чем согласно неравенству (2.2), то такой уступ отковы-
вается в том случае, когда объем напуска при доведении его длины до выполняе-
мой величины (Lп) меньше объема напуска, получаемого при ковке его по диа-
метру соседнего большего выступа. Например, если (рис. 2.11) Li < Lп, то этот ус-
туп нужно отковать диаметром D1 .и чтобы его длина была равна L1п.

Рис. 2.11. Схема формирования уступа


В серийном производстве исходная заготовка из круглого проката использу-
ется если Kм получается более 0,55. Отрезание исходной заготовки осуществляет-
ся на дисковых или ленточных пилах. Если Kм меньше 0,55, то в качестве метода
обработки давлением рекомендуется использовать штамповку в открытых и за-
крытых штампах, электровысадку и программную ротационную ковку (обжатие
на вертикальных радиально-ковочных машинах).
В крупносерийном производстве кроме указанных выше методов применяют
штамповку на горизонтально-ковочной машине, поперечно-винтовую прокатку на
трехвалковом стане или поперечно-клиновую прокатку.
На поковки сложной конфигурации назначают основные П1 и дополнитель-
ные П2 припуски на обработку. Основные припуски и предельные отклонения на
диаметральные размеры поковки назначаются в зависимости от наибольшего
диаметра D и общей длины вала L. Припуск и предельные отклонения на общую
длину поковки принимаются равными 2,5 припуска и отклонений на наибольший
диаметр.
При наличии уступов, выступов и пережимов кроме основного припуска
П1 назначается дополнительный припуск П2. Его назначение заключается в ком-
пенсации возможных дополнительных погрешностей процесса свободной ковки, к
которым относятся искажения геометрической формы и взаимного положения от-
дельных элементов поковки. Дополнительный припуск П2 назначается на диамет-
ры всех сечений, кроме диаметра основного сечения, в зависимости от разности
максимального диаметра и диаметра рассматриваемого сечения. Значение этого
припуска определяется по следующим формулам
П2 = 2,5 + 0,025 D, если D <= 80;

П2 = 0,5 + 0,05 D, если D > 80;

2.4 Предварительная обработка заготовок ступенчатых валов

В механических цехах серийного производства предварительная обработка


заготовок обычно производится в заготовительных отделениях, которые часто
располагаются при цеховом складе заготовок и материалов. при наличии на заво-
де нескольких крупных механообрабатывающих цехов, вместо заготовительных
отделений организуется самостоятельный заготовительный цех, который обслу-
живает все механические цехи завода.
В заготовительном отделении или цехе прокат в виде прутков подвергается
правке, разрезанию и центрованию. Поковки и штамповки также проходят заго-
товительные операции: фрезерования и центрование торцов (концов) заготовки
вала, правку, предварительное обтачивание ступенчатого вала и предварительное
сверление (глубокое) осевого отверстия.
Перед центрованием обычно обрабатывают торцы концов вала. Если заго-
товкой является поковка, то обработка торцов проводится фрезерованием. Если
заготовкой является точно отрезанный пруток, то обработка торцов не проводит-
ся. Обработка торцов отрезанных прутков осуществляется на токарных (если по-
зволяет диаметр) или фрезерных станках.
Центровые отверстия в валах являются единым комплектом технологических
баз для большинства операций механической обработки (обтачивания, обработки
резьбы, шлицев и зубчатых
венцов, шлифования и др.), а
также для правки и контроля
биения. Поэтому центрование
необходимо проводить весь-
ма тщательно. Центровые от-
верстия выполняются соглас-
но ГОСТу 14034-85.
Центрование заготовок
производится обычно специ-
альным комбинированным
сверлом (рис. 2.12). Иногда
Рис. 2.12. Схемы комбинированных сверл для оно производится за два пе-
центрования рехода: сверление обычным
спиральным сверлом и зенко-
вание.
В серийном производстве обработка комплекта технологических баз про-
водится на фрезерно-центровальных станках (рис. 2.13). В одной позиции заго-
товка фрезеруется одновременно с двух концов, а во второй – центруется. В на-
стоящее время все большее применение находит метод обработки торцов и цен-
трования заготовок с помощью одного или двух широких твердосплавных резцов,
установленных вместе со стандартным центровочным сверлом в специальной ин-
струментальной головке (рис. 2.14). Головка устанавливается в шпинделе фрезер-
ного или токарного станка. Тогда заготовка устанавливается в приспособлении,
которое монтируется соответственно на столе фрезерного или суппорте токарного
станка. Применяются также специальные полуавтоматы для одновременной обра-
ботки двух концов вала.

Рис. 2.13. Схема фрезерно-центровального полуавтомата


1 -- Позиция загрузки; 2 -- позиция фрезерования; 3 -- позиция центрования;
4 -- салазки; 5 -- упор; 6 -- фрезерные головки; 7 -- сверлильные головки;
8 -- зажимные призмы; 9 -- заготовка.

Рис. 2.14. Схема инструментальной головки


1. – Корпус; 2. – торцовочный резец; 3. – фасочный резец; 4 центровочное сверло.
В мелкосерийном производстве зацен-
тровка заготовок небольших валов прово-
дится в два этапа. Сначала (рис. 2.15) раз-
мечаются центровые отверстия (накерни-
ванием с помощью «колокольчика»), а за-
тем производится их сверление на свер-
лильном или токарном станке (рис. 2.16).
При этом заготовки направляются и удер-
живаются рукой. Обработка торцов сред-
них поковок, которые не проходят в от-
верстие шпинделя, в мелкосерийном про-
изводстве также производится в два этапа.
Сначала по разметке (с помощью специ-
Рис. 2.15. Схема разметки цен-
ального угольника (рис. 2.17)) сверлятся
трового отверстия
центровые отверстия (рис. 2.18), а затем на
1 - керн; 2 - колокольчик; 3 -
токарном станке обрабатываются торцы
заготовка.
(рис. 2.19).

Рис. 2.16. Схема центрования небольшого вала на токарном станке

Рис. 2.17. Схема разметки центрово-


го отверстия
Рис. 2.18. Схема зацентровки крупного вала
1 -- шпиндель; 2 -- патрон; 3 -- сверло центровочное; 4 -- заготовка;
5 -- центр опорный; 6 -- стол сверлильного станка.

Рис. 2.19. Схема подрезания торца вала

2.5 Способы установки заготовок ступенчатых валов

При обработке ступенчатых валов используются следующие варианты уста-


новки заготовок:1) установка на центрах; 2) установка на центрах и неподвижном
люнете; 3) установка на центрах и на подвижном люнете; 4) установка в патроне и
на центре задней бабки; 5) установка в патроне, неподвижном люнете и на центре
задней бабки; 6) установка в патроне, подвижном люнете и на центре задней баб-
ки; 7) установка в патроне и люнете. При установке в центре технологической ба-
зой является стандартное центровое отверстие или центровая фаска (если в вале
предварительно образовано осевое отверстие). При установке в патроне техноло-
гической базой является цилиндрическая шейка вала. Во всех случаях установки,
кроме последнего, люнет не ориентирует, а только повышает жесткость заготов-
ки. А в последнем варианте установки технологическими базами являются шейки
вала.
Установка на центрах обеспечивает высокую точность радиального взаимно-
го расположения (малое биение) обработанных шеек вала. Вращающийся центр
(рис. 2.20) задней бабки обеспечивает (в зависимости от его точности ) биение в
пределах от 0,007 до 0,0015 мм. Однако установка на центрах обеспечивает низ-
кую точность базирования в осевом направлении. Если поле рассеяния диаметра
центрового отверстия D=0,1...0,2 мм, то поле осевого рассеяния при установке
на центр L=D/(2 tg30o)=0,98 D.

Рис. 2.20. Схема установки заготовки вала на центрах

Для того, чтобы повысить точность установки в осевом направлении исполь-


зуют в шпинделе токарного станка плавающий центр (см. рис. 2.20). Тогда опор-
ной технологической базой будет торец заготовки. Под действием центра задней
бабки заготовка вместе с подпружиненным плавающим центром сдвигается влево
до тех пор, пока торец заготовки не упрется в шайбу центра. Для повышения же-
сткости и снижения вибраций центр стопорится винтом 1.
При установке на центрах крутящий момент заготовки передается: 1) хому-
тиком; 2 поводковым патроном; 3) поводковым центром (рис. 2.21). Последний
передает крутящий момент через торец зубьями поводковой шайбы 3. При под-
жиме заготовки задней бабкой плавающий центр автоматически стопорится
плунжером 2.

Рис. 2.21. Схема установки с применением поводкового


центра.

Радиальная точность установки в трехкулачковом патроне с закаленными ку-


лачками составляет 0,06...0,12 мм в зависимости от диаметра и точности формы
закрепляемой шейки. Для повышения точности установки в трехкулачковом па-
троне применяются сырые кулачки, которые растачиваются на месте под диаметр
закрепления. При использовании четырехкулачкового патрона установку выпол-
няют с выверкой положения заготовки со стороны патрона с помощью индикато-
ра. При этом биение не превышает 0,05мм.

2.6 Обработка компонентов ступенчатых валов

2.6.1. Общие положения

Для обработки компонентов ступенчатых валов используется набор элемен-


тарных (и отчасти блочных) переходов. Элементарный переход характеризуется:
1) видом инструмента; 2) кинематикой рабочих движений;
3) показателями состояния поверхностей компонента до (вход) и после (выход)
реализации перехода. Для многих элементарных переходов существуют ограни-
чения выполнимости. Это обычно твердость и, иногда, размеры.
Все переходы, необходимые для обработки ступенчатых валов можно раз-
бить на следующие группы: 1) токарные; 2) сверлильные; 3) фрезерные; 4)
шлифовальные; 5) отделочно-абразивные; 6) отделочные без снятия стружки
(ППД); 7) резьбо-обрабатывающие; 8) зубо-обрабатывающие;
9) шлице-обрабатывающие; 10) контрольные и 11) прочие. К последним относят
переходы механической обработки, выполняемые на этапе изготовления заготов-
ки ступенчатого вала, и переходы термической обработки.
Переходы точения являются в некотором роде "универсальными", так как по-
зволяют обработать все соосные компоненты ступенчатого вала, которые ограни-
чены поверхностями вращения (элементарные поверхности вращения и такие
функциональные модули нулевого уровня, как функциональные канавки и техно-
логические модули). Кроме того, переходы точения используют для начала обра-
ботки всех остальных функциональных модулей нулевого уровня, рабочие по-
верхности которых получают методом "отсечения" из цилиндра или конуса. Дру-
гие переходы являются "специализированными", так как позволяют обработать
более узкий ассортимент поверхностей (функциональных модулей). А многие пе-
реходы являются "специальными", так как позволяют формировать поверхности
только одного функционального модуля нулевого уровня.
На выбор перехода влияет не только форма подлежащего обработке компо-
нента ступенчатого вала, но и показатели его качества (квалитет точности, пока-
затель шероховатости и твердость). С этой точки зрения переходы делятся на сле-
дующие уровни качества: 1)однократный (код 4); 2) предварительный (код 1); 3)
чистовой (код 2) и 4) отделочный (код 3).

2.6.2. Обработка компонентов ступенчатых валов, ограниченных


поверхностями вращения

Для обработки наружных компонентов, ограниченных соосными поверхно-


стями вращения, в зависимости от формы компонента и требований к
показателям его качества используются: токарные, шлифовальные, отделочно-
абразивные и ППД переходы. В зависимости от формы компонента и его грани-
цы, а также от типа станка для обтачивания выбирается один из резцов, показан-
ных на рис. 2.22. Резцы могут быть правыми и левыми (не показаны).
Для обработки открытых цилиндрических и конических поверхностей ис-
пользуют проходные (прямой и отогнутый) резцы (рис. 2.22-а,б), а для полуот-
крытых с прямым торцом – проходные упорные (рис. 2.22 - в). Подрезание торцов
осуществляется подрезными резцами (рис. 2.22 - г). Для обтачивания контура с
подрезанием торцов на копировальных станках или на станках с ЧПУ применяют
комбинированные (проходные-подрезные) резцы (рис. 2.22 - д) с главным углом в
плане 95о. Если в контур входят технологические канавки и фаски, то используют
контурные резцы (рис. 2.22 - ж). Такие же резцы, в совокупности с показанными
на (рис. 2.22 - з), можно использовать для обтачивания сферической, торовой или
закрытой цилиндрической поверхностей. Для обтачивания фасок на многорезцо-
вых токарных полуавтоматах используют фасочные резцы (рис. 2.22 - и,к).Для об-
тачивания функциональных канавок применяют прорезные (рис. 2.22 - л) и спе-
циализированные канавочные резцы (рис. 2.22 - м, н), а для технологических ка-
навок канавочные резцы (рис. 2.22 - о, п, р).

Рис 2.22. Формы рабочей части токарных резцов для обтачивания

Часто цилиндрическая или коническая поверхности сопрягаются с торцом


вогнутой галтелью. Если радиус галтели 0,5...1 мм, то она формируется копиро-
ванием радиуса скругления вершины резца. А если радиус галтели больше, то она
входит в контур и обрабатывается на токарных копировальных или на токарных
станках с ЧПУ.
На многорезцовых полуавтоматах галтели выполняют галтельными резцами.
Резец, показанный на (рис. 2.22 -- с), применяют для формирования выпуклой
галтели или наружной торовой (совместно правым и левым или одним радиусным
резцом) поверхностей.
Резцы для торцовых канавок
имеют радиусную форму головки
(рис. 2.23), что обеспечивает отсут-
ствие касания обработанных боко-
вых поверхностей канавки и голов-
ки резца.
В единичном производстве ка-
ждый компонент ступенчатого вала
часто обтачивается отдельным пе-
реходом. В серийном производстве
Рис. 2.23. Форма головки резца для на станках с ЧПУ применяют по-
торцовых канавок следовательную концентрацию пе-
реходов. При обработке вала на то-
карно-копировальном полуавтомате (модели 1712 или 1722) обычно продольное
обтачивание контура совмещается с поперечным обтачиванием канавок (рис.
2.24). Еще большая концентрация переходов применяется на многорезцовых то-
карных полуавтоматах и на многошпиндельных полуавтоматах непрерывного
действия, используемых в массовом производстве.

Обработка внутрен-
него контура обычно на-
чинается с глубокого
сверления, которое осу-
ществляется на специали-
зированном токарно-
сверлильном или модер-
низированном токарном
станке, оснащенном уст-
ройством для подачи
СОЖ в зону резания под
большим давлением, уст-
ройствами для транспор-
Рис. 2.24. Схема обтачивания ступенчатого вала на тирования стружки из зо-
токарном гидрокопировальном полуавтомате ны резания и очистки
СОЖ. При глубоком сверлении условия работы сверла резко ухудшаются – за-
трудняется отвод стружки и охлаждение режущей части, уменьшается жесткость
сверла.
Для глубокого сверления отверстий относительно небольшого диаметра час-
то применяют спиральные сверла шнекового типа, которые отличаются от обыч-
ных спиральных сверл более крутым углом подъема стружкоотводящих канавок
(50...60о). Но и шнековые сверла не гарантируют от возможности заклинивания
удаляемой стружки. Поэтому для глубокого применяется специальный инстру-
мент, обеспечивающий возможность принудительного отвода стружки.
Для глубокого сверления применяют одно- или многокромочные сверла с
внутренним либо наружным отводом стружки. Наиболее распространенным явля-
ется внутренний отвод стружки через отверстие в сверле, как обеспечивающий
более высокое качество просверленного отверстия. Но такие сверла из конструк-
тивных соображений изготавливаются, как правило, диаметром более 35 мм. Са-
мыми простыми и распространенными являются однокромочные (пушечные, ру-
жейные и эжекторные) сверла. Недостатком таких сверл является повышенное
давление на направляющие и, как следствие, их повышенный износ. Поэтому при
обработке отверстий диаметром более 50 мм лучше применять многокромочные
(двух- или трехкромочные) сверла.
Чтобы обеспечить направление сверла в начале процесса глубокого сверле-
ния , в заготовке предварительно обрабатывают короткое направляющее отвер-
стие. Его размеры определяют по формулам:

dнап = d + (0,05...0,1); Lнап = (0,75...1,2) d,

где dнап и Lнап -- соответственна диаметр и длина направляющего отвер-


стия; d -- диаметр сверла и обрабатываемого отверстия.
Дальнейшее формирование внутреннего контура осуществляется растачива-
нием. В зависимости от формы компонента внутреннего контура и его

Рис. 2.25. Схемы расточных резцов

границы для растачивания выбирается один из расточных резцов, показанных на


рис. 2.25. Для растачивания открытых поверхностей применяют резец, показан-
ный на рис. 2.25 - а, а для полуоткрытых -- на рис. 2.25 - б. Для обработки техно-
логических канавок используют канавочные расточные резцы (рис. 2.25- в,г,д).
В зависимости от требований к качеству поверхности и твердости компонен-
тов наружного контура ступенчатого вала его дальнейшая обработка осуществля-
ется либо чистовым и затем тонким обтачиванием (HRC<32), либо круглым на-
ружным шлифованием.
Если требования к точности размеров и формы ниже требования к показате-
лю шероховатости, то для окончательной обработки компонентов наружного кон-
тура ступенчатого вала используют эластичное шлифование (полирование. В
крупносерийном производстве для обеспечения высоких требований к точности
размеров и формы, а также к качеству поверхности и подповерхностного слоя
(отсутствие прижогов и наличие остаточных сжимающих напряжений) в качестве
окончательного метода обработки применяется суперфиниширование и магнито-
абразивная обработка.
Для снижения параметра шероховатости до Ra = 0,04...0,16 мкм и упрочне-
ния подповерхностного слоя незакаленных (HRC<20...32) поверхностей ступенча-
того вала используют обработку поверхностным пластическим деформированием
(ППД).
В зависимости от требований к качеству поверхности и твердости компонен-
тов внутреннего контура ступенчатого вала его дальнейшая обработка осуществ-
ляется либо чистовым и затем тонким растачиванием (HRC<32), либо чистовым
растачиванием зенкерованием и развертыванием (при той же твердости), либо
круглым внутренним шлифованием. Необходимо только помнить, что зенкерова-
ние и развертывание не исправляют имеющегося биения обработанной поверхно-
сти относительно технологической базы.

2.6.3. Обработка некоторых функциональных модулей нулевого уровня


ступенчатых валов
2.6.3.1. Обработка резьбы

Формообразование резьбы осуществляют резанием (резьботоченем, резьбо-


фрезерованием, нарезанием с самозатягиванием и резьбошлифованием) или пла-
стическим деформированием (накатыванием с поперечной подачей винтовыми
роликами или с самозатягиванием кольцевыми роликами).
Формообразование крепежной треугольной резьбы резьботочением осуще-
ствляется за несколько рабочих проходов. Поперечная подача на каждый проход
может выполняться по профильной (рис. 2.26-а), генераторной (рис. 2.26-б) или
комбинированной (рис. 2.26-в) схеме (последняя является предпочтительней).
Припуск, оставшийся на окончательные проходы, удаляют по профильной
схеме. Число проходов (5...10) зависит от шага резьбы (с увеличением шага уве-
личивается) и материала режущей части резьбового резца (число проходов резца
из быстрорежущей стали больше, чем у резца с пластинками из твердого сплава).
Высокие требования, предъявляемые к точности профиля резьбового резца,
привели к использованию фасонных резьбовых резцов (призматических и круг-
лых), которые затачиваются только на передней грани.

Рис. 2.26. Схемы формообразования резьбы резьботочением

При нарезании резьбы одним резцом его режущая кромка из-за затупления
быстро теряет форму (особенно у вершины), поэтому рекомендуется для резьбы с
шагом больше 2,5 мм вести резьботочение двумя резцами: предварительным (по
генераторной схеме) и чистовым (по профильной схеме).
Нарезание трапецеидальной, упорной, модульной и прямоугольной резьбы
является более сложной работой по сравнению с нарезанием треугольной резьбы.
Трапецеидальную резьбу нарезают двумя или тремя резцами. Предварительное
прорезание резьбы осуществляется либо профильным

Рис. 2.27. Схема установки резьбового резца


резцом с углом профиля на 3-5о меньше требуемого (рис. 2.26-г), либо двумя про-
резными резцами (рис. 2.26-д). При этом
рекомендуется поворачивать резец во-
круг его продольной оси на угол подъема
резьбы  (рис. 2.27).
Если резьба открытая и вал доста-
точно жесткий, то для повышения про-
изводительности применяют резьботоче-
ние гребенками (рис. 2.28). Обработка
Рис. 2.28. Схема режущей части резьбы гребенкой сокращает число про-
гребенки ходов (вплоть до одного).
Нарезание многозаходной резьбы одним резцом осуществляется последова-
тельно для каждого захода. После прорезания одного захода в исходном положе-
нии либо сдвигают резец на шаг (менее точный метод), либо поворачивает заго-
товку, отсоединенную от шпинделя, на соответствующий угол.
Для того, чтобы такой поворот был возможен, применяют специальный по-
водковый патрон с несколькими пазами (рис. 2.29) или с двумя дисками, один из
которых (ведущий) может поворачиваться относительно другого по лимбу и фик-
сироваться в заданном положении. Многозаходную резьбу можно нарезать при
помощи гребенки без заходной части.
Резьбофрезерование дисковой фрезой используется для формообразования
резьбы с крупным
профилем (червяки,
трапецеидальные
резьбы) на резьбо-
фрезерных станках.
"Вихревое" охваты-
вающее фрезерование
резьбы с крупным и
нормальным шагом
осуществляется на
модернизированных
токарных или спе-
Рис. 2.29. Схема поводкового патрона для многозаходной
циализированных
резьбы
станках. Резьба фор-
мируется за 1 проход.
Следует, отметить, что эти методы нельзя применять для обработки упорной и
прямоугольной резьбы
Относительно короткие крепежные резьбы, пересеченные шпоночными ка-
навками или лысками, с ограниченным сбегом, фрезеруют на резьбофрезерных
станках с помощью групповых (гребенчатых) фрез .
Иногда наружную резьбу ступенчатого вала нарезают методом самозатяги-
вания круглой плашкой (в серийном производстве) или резьбонарезной головкой
(в крупносерийном производстве), а внутреннюю резьбу - метчиком.
Для формообразования точной (3-й,4-й и 5-й степени точности) резьбы осо-
бенно на закаленных валах применяют резьбошлифование, чаще всего однони-
точным кругом. Если шаг метрической резьбы меньше 2 мм, то шлифование резь-
бы осуществляют "по целому", без предварительной обработки. В других случаях
до термической обработки осуществляют предварительную обработку резьбы, ос-
тавляя припуск (0,5...0,6 мм) под шлифование. Резьба шлифуется на специальном
резьбошлифовальном станке.
Для шлифования резьбы на деталях с короткой нарезной частью (обычно не
более 40 мм) иногда в массовом производстве применяют многониточные шли-
фовальные круги. Ширина шлифовального круга должна быть больше длины
резьбы на 2-4 шага. На круге при помощи ролика накатывается кольцевая нарезка
заданного профиля и шага. Шлифование производится методом врезания при
продольном перемещении заготовки на 2-4 шага за 2-4 ее оборота. При этом дос-
тигается следующая точность резьбы: отложения среднего диаметра  0,03 мм,
отклонения шага резьбы  (0,005...0,008 мм), отложения угла профиля  (12...20
мин). При шлифовании резьбы на деталях с малой шириной технологической ка-
навки (для выхода инструмента) шлифование резьбы осуществляется за 1,2...1,5
оборота заготовки.
Наиболее производительным процессом формообразования резьбы с высокой
степенью точности и отделки является холодное пластическое деформирование
(крупносерийное и массовое производство).
2.6.3.2. Обработка зубчатых венцов

Из всех методов формообразования и отделки зубьев цилиндрических и ко-


нических венцов ступенчатых валов обычно используют:
1) зубофрезерование червячной фрезой с осевой или радиально-осевой пода-
чей (цилиндрические венцы), 2) зубострогание (конические прямозубые венцы),
3) шевингование и 4) шлифование.
Цилиндрические зубчатые венцы с модулем выше 4 мм фрезеруется за два
прохода (перехода) с одной установки заготовки. На чистовой переход оставляет-
ся припуск 0,5...1 мм. В процессе зубофрезерования на торцах зубьев образуются
острые кромки и заусенцы, которые ухудшают качество зацепления. Поэтому по-
сле зубофрезерования необходимо снимать фаски и удалять заусенцы. Для этого
применяют различные методы, из которых для ступенчатых валов рекомендуют:
фрезерование и шлифование. Фрезерование можно проводить на станках для зу-
бозакругления пальцевой или чашечной фрезами. Шлифование фасок осуществ-
ляется на специальном станке.
Зубошевингование дисковым шевером является наиболее распространенным
и экономичным методом чистовой обработки незакаленных (HRC<32) зубьев ци-
линдрических венцов. Шевингование повышает точность на одну-две степени
Она может этим методом достигать 7...6 степени точности, при показателе шеро-
ховатости Rа = 0,8...2 мкм.
Более высокая степень точности может быть достигнута шлифованием. Этот
метод может не только устранить погрешности зубофрезерования, но и неизбеж-
ные деформации при закалке. Самым высокопроизводительным является зубо-
шлифование червячным шлифовальным кругом на станках модели 5В833 (дости-
гается 6...5-я степень точности). С такой же точностью, но с меньшей на 30-60%
производительностью получаем детали шлифованием методом обката одним
шлифовальным кругом на станке модели 5А841. Самую высокую точность (6...4-
ю степень) получаем при шлифовании методом обката двумя шлифовальными
кругами на станке модели 5853.

2.6.3.3. Обработка шлицевых модулей

Наиболее распространенными способами формообразования шлицев являют-


ся: 1) фрезерование последовательно по одой впадине шлицевой фрезой; 2) фре-
зерование последовательно двух впадин фасонными фрезами (рис. 2.30-а); 3) чис-
товое фрезерование двух боковых сторон шлицев фасонной фрезой (рис. 2.30-б)
или набором двусторонних дисковых фрез; 4) фрезерование шлицевой червячной
фрезой методом обкатки. Все методы кроме последнего можно реализовать на го-
ризонтальнофрезерном станке, снабженном делительным устройством. Послед-
ний метод реализуется на шлицефрезерном или зубофрезерном станке и обеспе-
чивает наибольшую точность и производительность.
При центрировании втулки или зубчатого колеса по внутреннему диаметру
шлицев вала как червячная, так и диско-
вая фреза должны иметь "усики", выре-
зающие канавки в основании шлица,
чтобы не было заедания во внутренних
углах; эти канавки необходимы также
при шлифовании боковых сторон и
внутреннего диаметра.
При центрировании по наружному
диаметру шлицев ступенчатого вала
шлифуют только центрирующую по-
верхность на обычном круглошлифо-
вальном станке; шлифование элементов
впадины (внутреннего диаметра и боко-
вых сторон) не применяется.
Обработка элементов впадины фре-
Рис. 2.30. Схемы фрезерования зерованием обеспечивает отклонения в
шлицев пределах 0,05...0,06 мм, что не всегда
бывает достаточным для точной посад-
ки по внутреннему диаметру.

Рис. 2.31. Схемы шлифования элементов впадины между шлицами


Для получения более высокой точности и для закаливаемых валов элементы впа-
дины шлифуют на шлицешлифовальном станке одним из методов, показанных на
рис. 2.31. Первый метод (рис. 2.31-а) требует применения сложного устройства
для правки (по радиусу и боковым сторонам тремя алмазнометаллическими ка-
рандашами), но обеспечивает максимальную точность и производительность по
сравнению с другими. Во втором способе (рис. 2.31-б) правка проще, но произво-
дительность снижается вдвое. Второй и третий методы применяют только для
шлифования четырех- или шестишлицевых компонентов вала.
Рис. 2.32. Схемы накатывания шлицев

Высокопроизводительным методом формообразования эвольвентных шлицев


с модулем не больше 2,5 мм в крупносерийном и массовом производстве является
накатывание. Накатанные шлицы повышают износостойкость подвижной посад-
ки. По данным ЭНИМСа, накатанные шлицы при скручивании на 10...20% проч-
нее шлицев, полученных фрезерованием.
Чаще всего используют метод накатывания двумя или тремя круглыми роли-
ками (рис. 2.32-а). Ролики устанавливают по делительной окружности эталонной
детали с учетом упругой деформации технологической системы. Диаметр заго-
товки под накатывание определяется по формуле
dзаг = 0,5 (Dн + Dв),
где Dн и Dв -- соответственно наружный и внутренний диаметры шлицев, и обра-
батывается с допускаемой погрешностью не более 0,05...0,07 мм, допускаемым
биением относительно оси центровых отверстий не более 0,06 мм и параметром
шероховатости Ra < 1мкм.
Накатыванию подвергают заготовки с твердостью не более HRC18, разбро-
сом твердости не более 1...1,5 единиц HRC и полным относительным удлинением
больше 9%. При этом получают погрешность шага не более 0,03 мм, накопленную
погрешность шага 0,05...0,08 мм, параметр шероховатости Ra = 0,63...0,32 мкм. В
зависимости от длины шлицев производительность при накатывании примерно в
10 раз выше, чем производительность при шлицефрезеровании . Предпочтительно
накатывать компоненты вала с большим (не менее 18) числом шлицев, так как при
этом процесс протекает более плавно.
Разработан также метод планетарного накатывания шлицев (рис. 2.32-б).
Формирование профиля при этом производится двумя роликовыми головками,
оси роликов которых перемещаются по окружностям навстречу друг другу. Про-
филирующие ролики 3 одновременно и синхронно внедряются во вращающуюся
вокруг своей оси заготовку 2. При этом частоты вращения накатных головок и за-
готовки согласуют друг с другом с учетом числа шлицев. Одновременно произво-
дится непрерывная осевая подача заготовки. Основная работа по формированию
профиля происходит в зоне преобразования (касания), где за каждый оборот го-
ловки образуется два серповидных сегмента.

2.6.3.4. Обработка шпоночных канавок и плоских модулей

Рис. 2.33. Схемы установки заготовки


относительно фрезы
Шпоночные канавки в зависимости от их конфигурации обрабатывают раз-
личными способами (инструментами) на вертикальнофрезерном и горизонталь-
нофрезерном станках общего назначения или на специализированном шпоноч-
нофрезерном станке. Открытые шпоночные позы рекомендуется обрабатывать
дисковой трехсторонней фрезой, ширина которой равна ширине шпоночного паза,
так как этот метод обеспечивает производительность, большую, чем обработка
концевой фрезой, и достаточную точность ширины шпоночного паза. Биение фре-
зы при установке не должно превышать 0,05 мм.
Для проверки правильности взаимного расположения заготовки и фрезы ис-
пользуют проверочный угольник 3 (рис. 2.33-а). Если размер А, измеренный с
обеих сторон заготовки будет одинаков, то шпоночный поз не будет смешен по
отношению к плоскости симметрии. Для установки на глубину паза стол подни-
мают предварительно до касания фрезы и заготовки (через полоску папиросной
бумаги), а затем по лимбу устанавливают требуемую глубину паза.
Для фрезерования полуоткрытой шпоночной канавки обычно используют
концевую фрезу, диаметр которой равен ширине канавки. Фрезерование обычно
осуществляют за 2...3 прохода. Для фрезерования за один проход требуется мощ-
ный станок, прочное крепление фрезы и обильное охлаждение. Так как фреза при
этом работает в основном периферией, диаметр которой при переточках несколь-
ко уменьшается, то в зависимости от числа переточек возникает определенная по-
грешность ширины паза. Следовательно, перед сборкой потребуется пригонка
шпонки. Схема установки концевой фрезы относительно заготовки показана на
рис. 2.33-б.
Для фрезерования закрытых шпоночных канавок используют специализиро-
ванные шпоночнофрезерные станки с "маятниковой подачей". Обработка ведется
торцевой частью двузубой шпоночной фрезы. Глубина резания на один ход равна
0,1...0,3 мм. Вертикальная подача врезания на указанную глубину осуществляется
в крайних положениях фрезы. Фрезерование этим методом менее производитель-
но чем малопроходное кон-
цевой фрезой. Но так как он
обеспечивает большую точ-
ность ширины паза, его ре-
комендуют применять в се-
рийном и крупносерийном
производстве не только для
закрытых, но и для полуот-
крытых шпоночных пазов.
Шпоночные канавки
под сегментные шпонки об-
рабатывают дисковой конце-
вой фрезой, радиус и ширина
которой соответствуют раз-
мерам шпонки.
Одиночная лыска, пара
симметричных лысок, квад-
рат и шестигранник обраба-
тывают концевой фрезой на
Рис. 2.34. Делительные головки и задние бабки вертикальнофрезерном стан-
а) непосредственного деления; б) универсальная ке, снабженном делительным
устройством (рис. 2.34). Де-
лительный диск 1 может иметь 12 или 24 паза. Поводок 4 служит для угловой
фиксации изогнутого хомутика, закрепленного на заготовке. Деление простой го-
ловкой осуществляется значительно быстрее, чем универсальной.