Вы находитесь на странице: 1из 61

СОДЕРЖАНИЕ

Введение …………………………………………………………………... 3
Глава 1. Назначение и технические характеристики станка с числовым
программным управлением …………………………………………… 5
.
1.1 Общие характеристики ……………………………………….. 5
1.2 Отличительные особенности фрезерного станка с ЧПУ …… 9

1.3 Фрезерный станок с ЧПУ Advercut K6100 …………………… 12
1.4 Электродвигатель NEMA ……………………………………….. 15
1.5 DSP-контроллер RichAuto A11 ………………………………… 18
1.6 Системы CAD/CAM ……………………………………………... 20
1.7 Шпиндель ………………………………………………………... 22
Глава 2. Техническое обслуживание и ремонт станка Advercut K6100 . 25
2.1 Техническое обслуживание механической части станка ……. 25
2.2 Техническое обслуживание электронной части станка ……….. 28
2.3 Диагностика неисправностей и их устранение ……………….. 32
2.4 Ремонт станочного оборудования ……………………………… 35
2.5 Неисправность шпинделя и их устранения …………………… 40
2.6 Неисправности DSP контролера и их устранения …………….. 42
Глава 3. Экономическая часть ………………………………………….. 46
3.1 Анализ и расчет себестоимости ……………………………….. 46
3.2 Расчет себестоимости изготовления деревянного фотоаппарата. 49
Глава 4. Охрана труда и техника безопасности ………………………… 52
Заключение ………………………………………………………………. 59
Список источников информации ……………………………………….. 60
Приложения ………………………………………………………………. 62
ВЕДЕНИЕ

Целью выпускной квалификационной работы является ознакомление


со структурой, эксплуатацией, обслуживанием и ремонтом автоматических
систем управления на примере электронной части фрезерного станка с
числовым программным управлением Advercut K6100.
Автоматизированная система управления (сокращённо АСУ) —
комплекс аппаратных и программных средств, а также персонала,
предназначенный для управления различными процессами в рамках
технологического процесса, производства, предприятия.
Числовое программное управление (сокращенно ЧПУ) — область
техники, связанная с применением цифровых вычислительных устройств для
управления производственными процессами. За сравнительно короткий срок
станки с ЧПУ зарекомендовали себя как эффективное автоматизированное
оборудование, позволяющее достигнуть высоких технических и
экономических показателей, решить ряд важных социальных задач.
Основные преимущества производства с помощью станков с ЧПУ по
сравнению с производством, использующим универсальные станки с ручным
управлением, следующие:
1) сокращение основного и вспомогательного времени изготовления
деталей
2) повышение точности обработки
3) простота и малое время переналадки
4) возможность использования менее квалифицированной рабочей
силы и сокращение потребности в высококвалифицированной рабочей силе
5) возможность применения многостаночного обслуживания
6) снижение затрат на специальные приспособления, а также
сокращение цикла подготовки производства новых изделий и сроков их
поставки
7) уменьшение числа бракованных изделий по вине рабочего

3
Опыт показывает, что наибольший экономический эффект дает изготовление
на станках с ЧПУ сложных деталей, в том числе из трудно-обрабатываемых
материалов, повышенной точности, требующих выполнения многих
технологических операций. Качество работы, выполненной продукции
зависит от правильной эксплуатации и качественного ремонта
электрооборудования.
Актуальность темы выпускной квалификационной работы связана с
тем, что в настоящее время фрезерные станки с ЧПУ повсеместно
используются на заводах, безукоризненно выполняя сложнейшую работу.
Тем не менее, ремонт электронной части станков с ЧПУ является
затруднительным из-за нехватки специалистов, трудоемкости работ и
продолжительного обучения персонала. Исследования в сфере обслуживания
и ремонта электронной части станка с ЧПУ производились ранее, но они
касались лишь ограниченного круга моделей, не решая проблему до конца.

4
1. НАЗНАЧЕНИЕ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СТАНКА С
ЧИСЛОВЫМ ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ

1.1 Общие характеристики

Станки с ЧПУ – это автоматизированные станки-роботы, которые


могут производить операции по заданной программе без непосредственного
участия человека. Такие станки являются важной частью современной
автоматизации, применение которой необходимо для сохранения
рентабельности и получения прибыли предприятиями, так как является
важным условием обеспечения качества и скорости производства.
Аббревиатура ЧПУ обозначает числовое программное (компьютерное)
управление. В ЧПУ-станке обрабатывающий инструмент и заготовка
исходного материала управляются с помощью компьютерной программы.
Полный процесс обработки с ЧПУ зависит от CAD и CAM. CAD
означает автоматизированное проектирование, а слово «CAM» —
автоматизированное производство.
С помощью CAD-программы создается трехмерный дизайн объекта,
который станок должен изготовить, а с помощью CAM-программы эта
виртуальная модель превращается в реальный трехмерный объект.
Современные станки с ЧПУ отличаются высокой точностью
воспроизведения и могут значительно сократить сроки поставок
изготовляемой продукции.
Обычно, когда речь заходит о станках с ЧПУ, имеются в виду станки,
используемые в сфере промышленного производства. Эти машины создают
вещи, которые мы используем каждый день. Примеры станков с ЧПУ
многочисленны — сюда входят фрезеры, лазерные резаки, граверы, станки
электроэрозионной резки, токарные станки, плазмотроны, водорезы и многие
другие. Любой станок с ЧПУ, как правило, состоит из следующих
компонентов:
Программа обработки деталей. Программа обработки деталей
представляет собой серию закодированных инструкций, необходимых для
5
изготовления объекта. Программа управляет движением станка и
включением выключением вспомогательных функций, таких как: вращение
валика и подача охлаждающей жидкости. Закодированные инструкции
состоят из букв, цифр и символов.
Устройство для ввода данных является средством ввода программы
обработки детали в систему управления ЧПУ. Три наиболее часто
используемых устройства ввода данных — это устройство ввода с
перфоленты, устройство для считывания с магнитной ленты и компьютер
при помощи стандартного интерфейса последовательной передачи данных
(порт RS-232-C).
Устройство управления станком. Блок управления станком (MCU)
является сердцем системы ЧПУ. Он используется для выполнения
следующих функций:
- Чтение закодированных инструкций.
- Расшифровка закодированных инструкций.
- Реализация интерполяций (линейных, круговых и спиральных) для
генерации команд перемещения по осям.
- Передача команд движения оси в схемы усилителя для управления
механизмами оси.
- Получение сигналов обратной связи положения и скорости для
каждого привода оси.
- Реализация вспомогательных функций управления, таких как:
включение/выключение подачи охлаждающей жидкости, смена инструмента
и т. д.
Механизм привода состоит из схем усилителя, приводных двигателей и
шарико-винтовых передач. Основной блок управления подает управляющие
сигналы (положение и скорость) каждой оси в цепи усилителя. Сигналы
управления усиливаются для приведения в действие приводных двигателей,
которые вращают шарико-винтовые передачи для правильного расположения
стола станка.

6
Числовое программное управление регулирует различные типы
станков. Станок, как правило, имеет подвижный стол или рабочую голову с
инструментом, положение которых друг относительно друга управляется по
осям X и Y в плоскости, и по оси Z по вертикали.
Система обратной связи.
Система обратной связи также называется измерительной системой.
Она использует датчики положения и скорости для постоянного мониторинга
положения, в котором находится режущий инструмент в конкретный момент
обработки. Главный блок управления использует разницу между исходными
сигналами и сигналами обратной связи для генерации управляющих
сигналов, чтобы исправить ошибки положения и скорости.
Станки с ЧПУ обычно подразделяются по способам обработки
материала.
- Сверлильные устройства: работают путем вращения и
перемещения сверла вокруг и в контакте с блоком исходного материала.
- Токарные станки: в противоположность сверлильным
устройствам, токарные станки вращают блок сырьевого материала против
головки бура.
- Фрезерные станки: предусматривают использование вращающихся
режущих инструментов для удаления материала из заготовки.
Существует ряд новых технологий, в которых используются
специальные методы резки материала. Примерами являются электронно-
лучевая обработка, электрохимическая обработка, электроэрозионная
обработка (EDM), фотохимическая обработка и ультразвуковая обработка.
Другие режущие инструменты.
Существует ряд других новых технологий, в которых для обработки
заготовки используются различные материалы. Примеры включают станки
для лазерной резки, машины для кислородной резки, станки для плазменной
резки и машины водоструйной резки.

7
Станки с числовым программным управлением могут работать
практически с любым сырьем: алюминий, латунь, медь, сталь, титан, дерево,
стекловолокно, пластмассы, полипропилен.
Станки с компьютерным числовым программным управлением (ЧПУ)
являются экономически выгодным способом повышения операционной
эффективности и качества продукции. Они сокращают накладные расходы, а
также улучшают финансовые показатели компании благодаря более
быстрому производству и более высокому качеству выпускаемой продукции.
Широко используемые в обрабатывающей промышленности, станки с
ЧПУ все чаще заменяют машины с ручным управлением, такие как:
вертикальные фрезерные станки, строгальные станки, центровые токарные
станки.
Благодаря компьютерному обеспечению, станки с ЧПУ способны
резать, формировать и обрабатывать исходный материал со скоростью и
точностью, которых невозможно достичь при использовании традиционных
способов производства.
В отличие от станков с ручным управлением, станки с ЧПУ способны
производить объекты любой сложности и геометрии.
Станки с ЧПУ обеспечивают точность многократного воспроизведения
в процессе производства, значительно сокращая отходы сырья.
Еще одним важным преимуществом является способность станков с
ЧПУ работать круглосуточно и без остановки. Они способны автоматически
переключать инструменты для каждой стадии процесса производства и могут
работать одновременно на нескольких осях, радикально сокращая сроки
поставок.
Также станки с ЧПУ намного безопаснее, чем станки с ручным
управлением, потому, что оператор не взаимодействует напрямую с
режущими и обрабатывающими инструментами.
Наконец, производственным предприятиям, использующим станки с
ЧПУ, требуется меньше сотрудников, что снижает трудозатраты, никак не

8
влияя на качество продукции. Изменения в производственном процессе
достигаются путем применения обновлений программного обеспечения, а не
дорогостоящих курсов обучения персонала.
Тем не менее, наряду с очевидными преимуществами, станки с ЧПУ
имеют несколько недостатков:
Станки с ЧПУ, как правило, дороже, чем станки с ручным
управлением.
Техническое обслуживание станков с ЧПУ также стоит дороже, по
сравнению, со станками с ручным управлением.
Для работы станков с ЧПУ требуется меньше рабочих, по сравнению со
станками с ручным управлением. Многие считают, что массовая
автоматизация может привести к безработице, и такая точка зрения может
вызвать недовольство в обществе.
Правда в том, что рабочие, привыкшие к станкам с ручным
управлением, естественным образом заканчивают карьеру и выходят на
пенсию, а специалистов по работе с автоматизированным оборудованием
подготавливается не больше, чем необходимо, так что безработица им не
грозит.

1.2 Отличительные особенности фрезерного станка с ЧПУ


Принцип работы систем ЧПУ заключается в выдаче
микроконтроллером управляющего воздействия (электрических импульсов
строго определённой продолжительности) на исполнительные механизмы
станка, а также контроля их перемещения («обратная связь») для реализации
движения режущего инструмента согласно заданной программе обработки.
Исполнительными механизмами фрезерных станков являются:
электродвигатели привода инструментального портала, а также электромотор
шпинделя и ряд вспомогательных систем.
При использовании шаговых двигателей «обратная связь» изначально
заложена в их конструкцию - двигатель однозначно «знает», на сколько
шагов повернётся ротор при определённой длине управляющего импульса.
9
Для более мощных станков применяются серводвигатели, контроль
перемещения которых осуществляется специальными датчиками положения.
Говоря упрощённо, для реализации принципа числового программного
обеспечения система ЧПУ должна «знать», куда перемещать режущий
инструмент, и «чувствовать», где он находится в каждый момент времени.
За «первое» отвечает программа обработки, а за «второе» — датчики
положения инструмента.
Следовательно, электронная система ЧПУ должна включать
следующие компоненты:
- микропроцессор — для преобразования кодов программы
в управляющие импульсы (а также контроля всех основных
и промежуточных процессов станка)
- оперативную память — для хранения текущей информации
в процессе обработки
- постоянную память — для хранения файлов управляющих
программ, настроек оборудования и прочей вспомогательной информации
- устройство загрузки программ (например, через USB-интерфейс)
- устройство управления (собственное и/или внешнее — плата
подключения ПК)
Конструктивные исполнения систем ЧПУ отличаются широким
разнообразием. В процессе развития системы претерпевали значительные
изменения — как по способу загрузки программ (перфокарты для ранних
систем и трёхмерные твердотельные модели для современных), так
и по алгоритму управления (замкнутые, разомкнутые и т. п.). Для
современных станков характерно наличие ЧПУ, ориентированного
на максимальную интеграцию с ПК. Особенности современных систем ЧПУ
В настоящее время совершенствование систем ЧПУ, как и любых
других продуктов в IT-сфере, идёт стремительными темпами.
Производитель, не представивший вовремя свою разработку,

10
ориентированную на требования рынка, рискует навсегда «выпасть из его
обоймы». При этом, основными тенденциями развития ЧПУ являются:
- упрощение аппаратной и программной части систем
- полная совместимость с предыдущими «эволюциями» (для запуска
ранее наработанных программ)
- упор на разработку и совершенствования программного
обеспечения (и т. о. расширения функционала существующих систем ЧПУ)
- плавная «эволюция» технических решений (взамен
«революционным» изменениям) аппаратной части систем
- открытость систем — для производителей станочного
оборудования это означает широкие возможности для самостоятельной
доработки
- многоканальность — для реализации одновременного запуска
нескольких управляющих программ на одной системе ЧПУ
- поддержка алгоритмов высокоскоростной обработки
Практически все современные ЧПУ поддерживают интерполяцию
с малой дискретностью вычислений («наноинтерполяцию») и алгоритмы
«предпросмотра», т. е. возможность просчитывать траекторию инструмента
и заранее снижать скорость перед её резкими изменениями (что особенно
актуально для обработки на больших скоростях).
Также, перспективные системы ЧПУ строятся в расчёте на удалённое
(сетевое) управление, в том числе при объединении отдельных станков
в группы — в рамках технологической цепочки производства изделий.
Большое внимание уделяется функциям моделирования процесса обработки,
когда система не просто визуализирует на экране маршрут движения
инструмента, а представляет модель фактического результата обработки.
К системам ЧПУ также предъявляются требования расширенной
диагностики оборудования и возможность «понимания» большинства языков
программирования высокого уровня. И кончено же, современные системы
всё более унифицируются в рамках принятых стандартов. В тоже время,

11
производители стремятся выпускать на рынок системные продукты
(а не отдельные разрозненные компоненты) позволяющие решать «под
ключ» комплексные технологические задачи.
Следует отметить, что развитие систем ЧПУ неотделимо от повышения
квалификации персонала — программистов, операторов станков, наладчиков.
Однако, до сих пор совершенствование систем значительно опережало
способности их использовать — особенно в новейших технологических
областях (например, высокоскоростной обработки). Поэтому, вопрос
раскрытия возможностей перспективных систем ЧПУ, обучения новым
методам их использования, непременно должен выдвигаться на первый план.

1.3 Фрезерный станок с ЧПУ Advercut K6100


Технические данные и характеристики станка Advercut K6100:
- Размер рабочего поля: 100 x 1000 x 150 мм (опционально до 300
мм)
- Максимальная подача холостого хода.: 10000 мм/мин
- Максимальная рабочая подача. : 8000 мм/м
- Структура рабочая поверхность, стандартно: Вакуумный стол
- Цанговый патрон: ER20
- Мощность шпинделя: 2200 Вт
- Мощность шпинделя, max: 3000 Вт
- Мощность инвертора: 2200 Вт
- Охлаждение шпинделя: Жидкостное
- Тип шпинделя базовый: Асинхронный трехфазный
- Количество осей: x, y, z, опционально ось С
- Диаметр шпинделя: 80 мм
- Датчик высоты заготовки: Контактный
- Системы аварийной защиты: Кнопка аварийного останова
- Обрабатываемые материалы: Фанера, Дерево, МДФ и ДСП, ПЭТ,
Полистирол, Двухслойные пластики, Rowmark, Монолитный поликарбонат,
Камень, гранит, Мрамор, Керамика, АБС, Паронит, Гипс, ПВХ, Оргстекло,
12
Акриловое стекло, Текстолит, Пенопласт, Алюминий, Цинк, Латунь,
Стеклопластик,
- Разрешение: 0,01 мм
- Точность позиционирования ось-Z: 0,05 мм
- Точность позиционирования по осям X, Y: 0,1 мм
- Количество шпинделей: 1 шт.
- Редуктор ось Z: Ременной
- Мотор оси X: Nema 34
- Привод оси X: ШВП 16 мм
- Направляющая оси X: Квадратные рельсовые направляющие 20
мм
- Мотор оси Y: Nema 34
- Привод оси Y: ШВП 16 мм
- Направляющая оси Y: Квадратные рельсовые направляющие 20
мм
- Мотор оси Z: Nema 34
- Привод оси Z: ШВП 16 мм
- Направляющая оси Z: Квадратные рельсовые направляющие 15 мм
- Количество концевых датчиков: 3 шт
- Тип концевых датчиков на Осях X,Y,Z: индуктивные
- Система управления: Richauto A11
- Управляющий код: G-code
- Поддерживаемое программное обеспечение: ArtCAM / MasterCAM
/ FreeCAD / SolidCAM / SprutCAM / PowerMill/Type 3 и прочие
- Дисплей DSP контроллера: ЖК 128х64
- Порт передачи данных: USB
- Объем памяти DSP пульт: 512 Мб
- Электропитание: 220В ± 10% 50HZ
- Потребляемая мощность(max): ≈3300 Вт

13
- Фрезерный станок с ЧПУ по дереву Advercut K6100 это
производительный фрезерный станок и рабочее поле 600x1000x150 мм.
Компактные размеры позволяют разместить его в любом удобном
месте. На фрезерном станке ЧПУ по дереву установлен мощный шпиндель на
2200 Вт, что редко встречается на станках такого небольшого размера. Так
же станок имеет большой вес 350кг, что позволяет избегать вибраций и
раскачиваний при работе. Поэтому фрезерный станок ЧПУ Advercut
K6100 может обрабатывать большинство материалов, недоступных другим
станкам такого размера. 

Рис. 1.1 Фрезерный станок с ЧПУ

В базовой комплектации фрезерный станок поставляется с вакуумным


столом с T-слотами, DSP пультом. 
Отличительной особенностью этого фрезерного станка по дереву и
мягким металлам является зубчатая рейка по осям X и Y, что обеспечивает
внушительную скорость перемещения для столов такого размера.
Производительность, точность и мощный шпиндель делают этот фрезерный
станок с ЧПУ универсальным инструментов в любой мастерской по
изготовлению рекламных изделий. 
Фрезерные станки Advercut комплектуются рельсовыми
направляющими (квадратными). Это увеличивает точность обработки. На
фрезерных станках можно обрабатывать плоские и фасонные поверхности с
прямыми и винтовыми образующими. Резание осуществляется фрезой,
14
представляющая собой многолезвийный инструмент, зубья которого
расположены на поверхности тела вращения или на торце.
Ввиду многообразия работ, выполняемых фрезерованием, весьма
разнообразные и типы фрез. Наиболее распространенными являются
цилиндрические фрезы, применяемые для обработки поверхностей; дисковые
для изготовления пазов, уступов; концевые фрезы, используемые для
обработки пазов, уступов, фасонных поверхностей; торцовые фрезы для
обработки поверхностей, уступов, пазов; фасонные фрезы для изготовления
фасонных поверхностей. Стрелками на рисунках показаны направления
движения, сообщаемые фрезе и заготовке в процессе резания.
Для того, чтобы получить фрезерованием на детали требуемую
поверхность, необходимо сообщить инструменту и заготовке вполне
определенные движения, согласованные друг с другом. Эти движения в
станках разделяют на основные и вспомогательные.
К основным движениям относят главное движение, называемое еще
движением резания, и движение подачи.
Во фрезерных станках главное движение (вращательное) совершает
фреза, а движение подачи может выполнять либо заготовка, либо фреза.
Вспомогательные движения необходимы в станке для подготовки
процесса резания. К вспомогательным движениям относятся движения,
связанные с настройкой и наладкой станка, его управлением, закреплением и
освобождением детали и инструмента, подводом инструмента к
обрабатываемым поверхностям и его отводом; движения приборов для
автоматического контроля размеров и т. д.

1.4 Электродвигатель NEMA


Электрический двигатель — электрическая машина
(электромеханический преобразователь), в которой электрическая энергия
преобразуется в механическую
Характеристики:
- сопротивление изоляции 500 В пост. Тока 100 МОм Минимальная
15
- температура окружающей среды 20 ° C ~ + 50 ° C
- повышение температуры 80 ° C Макс.
- Радиальное биение 0,02 мм  Макс.
- Осевой прыжок максимум 0,8 мм
- Модель: 86BYG450C 
- Номер фазы:2 фазы 
- Ток:5 А 
- Индуктивность:3,5 мГн
- Максимальный статический крутящий момент 12 NM
- Тело:151 мм
- Выходной вал: 37 мм
- Диаметр вала:14 мм
Nema 34 отличается высокой точностью дискретного вращения вала,
надёжностью в работе и сохранением технических характеристик в течение
всего срока эксплуатации.
Назначение шагового двигателя – Установка на промышленное
оборудование с ЧПУ для передачи вращательного момента на
направляющую ось, на которой расположена перемещающаяся муфта с
закреплённым обрабатывающим инструментом.

Рисунок 1.2 электродвигатель (Nema 34)

16
Шаговый двигатель Nema отличается от аналогов высокой
надёжностью при работе с максимально допустимыми нагрузками, точным
поворотом вала на заданный угол, относительно невысокой стоимостью и
стойкостью конструкции к превышению допустимых оборотов вала. За счёт
отсутствия обратной связи ротор поворачивается на точно заданный угол с
максимально допустимой погрешностью не более 5% от его величины, и что
самое важное – без накопления ошибки позиционирования. Поэтому,
шаговый двигатель для установки в станки с ЧПУ весьма выгоден, поскольку
он сможет обеспечить высокую точность позиционирования ШВП с
установленным обрабатывающим инструментом. Надёжность двигателя
обеспечивается отсутствием в конструкции контактных щёток, поэтому
длительность и качество его работы ограничены только ресурсом
используемых подшипников для крепления вала. Реализация низких
скоростей вращения позволяет достигать высокого крутящего момента,
позволяющего передавать его прямо на шарико-винтовой механизм без
использования редуктора. Путём изменения подаваемых импульсов можно
чётко отрегулировать оптимальный режим и скорость вращения вала.
Максимальная мощность вращения достигается применением больших,
по размерам, обмоток, массивных соединительных фланцев и предельных
величин подаваемого тока. В линейку Nema входят двигатели с величиной
подаваемого тока от 0,4 до 5 А и развиваемым крутящим моментом от 2,8
кг•см до 120 кг•см соответственно. На шаговый двигатель цена полностью
зависит от его технических характеристик, которая варьируется в широком
диапазоне, поэтому в целях экономии их необходимо приобретать для
решения конкретных задач.
Основными сферами применения шаговых двигателей являются:
шаговые двигатели, координатные столы, панели управления механизмами, а
также их устанавливают в другие промышленные установки и оборудование.

17
1.5 DSP-контроллер RichAuto A11
DSP-контроллеры – это электронные устройства, которые управляют
оперативной обработкой материала на фрезерном ЧПУ станке. Контроллер
производит буферизацию данных. «DSP» - это аббревиатура, состоящая из
английских слов “digital signal processor”.
Эта электронная деталь станка предназначена для осуществления управления
фрезерным ЧПУ станком с помощью сигнальных электронных импульсов.
Модели контроллеров могут отличаться по виду конструкции и монтажу. В
связи с этим, существует разница в методе управления агрегатом.
В состав контроллера входят:
- внутренняя конструкция, имеющая монитор с графиками,
клавиатуру и кнопками функционала.
- отдельный пульт, имеющий графический дисплей, кнопки
функционала и интерфейс для присоединения устройств извне.
- внутренняя компьютерная система управления, в которую
включены платы и ПО.
Технические характеристики DSP-контроллера RichAuto A11:
- Основной процессор CPU:XILINX SPARTAN-6 LX4
- Количество ядер CPU, шт:8
- Процессор DSP:DSP TMS 320
- Объём памяти, мб:512
- Количество поддерживаемых I/0:8
- Дисплей, точки:124×64
- Экран дисплея:LCD
- Подключаемые устройства:USB, SD*
- Формат файлов:G код, PLT файлы (дополнительно)Оси
управления:3
- Управляемые системы:Шаговые/серво
- Контроль сигнала:Дифференциальная передача
- Минимальный входной сигнал, мм:0.001

18
- Интерполяция:Линейная, криволинейная
- Функции помощи:Интерактивная помощь
- Язык:Китайский, Английский и др
- Интерфейс управления:Кнопки и меню
- Количество кнопок:16
- Управляемые моторы:Шаговые/Серво двигатели
- Функции интерполяции:Линейная, круговая
- Функция управления шпинделем:Есть
- Функция проверки данных системы:Есть
- Функция настройки данных работы:Есть
- Защита от отключения питания:Есть
- Рабочие координаты:9 независимых рабочих координат
- Функция восстановления прерванной работы:Есть
- Функция копирования файлов:Есть
- Защита данных в случае отключения электричества:Есть
- Рабочая температура, °С:0...+70
- Внешний источник питания, В:24
- Потребление, Вт:2
- Размеры, мм:150×110×38
DSP контроллер A11 построен на базе 8-ми ядерного процессора
SPARTAN-6, который обеспечивает быструю работу и автоматический
контрольфрезерования по трем осям с высокой скоростью.
Контроллер полностью автономен и не требует подключения ПК.
Система управления использует стандартные G-коды и HPGL-3D коды, что
позволяет формировать задания, используя самые распространенные
программные пакеты, такое как: ArtCam, Type3, Pro-E, MasterCAM, UG,
CAXA…
DSP контроллер имеет флэш-память, USB интерфейс, прецизионный
программируемый интерфейс, встроенный DSP процессор (32 бит).
Контроллер оборудован энергонезависимой памятью 512Мб.

19
При включении устройство отобразит на дисплее ручного контроллера
управления движением следующее диалоговое окно: «All axis home» -
вернуть инструмент в начальное положение по всем осям, «Z home only» -
вернуть в начальное положение только ось Z, и «none axis home» - не
возвращать оси инструмента в начальное положение. Вы можете выбрать
любой вариант.

Рисунок 1.3 DSP-Контроллер (RichAuto A11)

В некоторых случаях, если работа была нормально завершена, но


обработка заготовки не закончена, можно продолжить и завершить начатую
программу обработки. Это возможно благодаря тому, что система
запоминает значения координат.

1.6 Системы CAD/CAM


CAD/CAM (системы автоматизированного проектирования/системы
автоматизированного производства) относятся к компьютерному
программному обеспечению, которое используется для проектирования и
производства изделий.
CAD/CAM являются компьютерной технологией для проектирования и
выпуска рабочей документации. Программы CAD/CAM используются для
проектирования изделий и программирования производственных процессов,
в частности, станков с ЧПУ. В CAM используются модели и сборки,

20
созданные в CAD для формирования траекторий перемещения инструментов,
которые управляют станками, создающими физические детали по проектам.
Программное обеспечение CAD/CAM наиболее часто используется для
обработки прототипов и готовых деталей.
Рассмотрим на конкретном примере - редактор FreeCAD относится к
классу параметрических визуальных редакторов. Подобных редакторов
масса: КОМПАС, Solid Works, Inventor, и т. д. и т. п. Но, FreeCAD –
единственный среди них редактор, чьи исходные тексты, включая
геометрическое ядро, полностью открыты.

Рисунок 1.4 Редактор FreeCAD

Кроме того, размер дистрибутива совсем небольшой в сравнении с


другими программами. При этом возможности редактора довольно обширны:
можно делать фаски, скругления, различные тела вращения, использовать
массивы объектов и вытягивание вдоль пути. Параметры многих операций
можно отредактировать после создания операции и применения её к объекту,
и объект корректно перестроится. Это и даёт редактору FreeCAD право
называться параметрическим.
Также интересно, что во FreeCad интегрирована работа с OpenScad –
редактором, рассмотренным мною ранее. С помощью FreeCad я создал свой
проект 3д-принтера SibRap, часть деталей которого была создана в
Опенскаде. За счёт интеграции мне удалось создать полностью
параметрическую модель и быстро подогнать все размеры деталей друг к
другу.
21
Есть у FreeCAD и недостатки – не очень высокая скорость работы,
нестабильность работы на сложных сборках, а также ошибки при
выполнении некоторых операций моделирования. Со временем, количество
ошибок уменьшается, но версия 0.17 говорит о том, что до конца работы еще
очень далеко. Для работы во Фрикаде необходимо знать множество
операций, используемых для моделирования, у многих из них есть
параметры, которые нужно корректно заполнять для правильного
выполнения задачи. Тем не менее, при наработке навыков моделирование во
Фрикаде может быть довольно быстрым.
Итак, какие есть плюсы и минусы у данного редактора:
Достоинства:
- Довольно малый размер дистрибутива: ~100Мб
- Кроссплатформенность, открытость исходного кода
- Параметрические модели позволяют проектировать гибкий,
адаптивный дизайн
- Есть интеграция с OpenScad
- Можно моделировать сложные поверхности из сплайнов
Недостатки:
- Отсутствие обширной и подробной документации на русском
- Отсутствие массовых библиотек моделей
- Невысокая скорость работы и стабильность, ошибки

1.7 Шпиндель
В металлообработке шпинделем называют вал, снабжённый
устройством для закрепления обрабатываемого изделия (заготовки) в
зажимном патроне токарного станка, либо режущего инструмента на
фрезерных, агрегатных, расточных, сверлильных и др. металлорежущих
станках с применением конуса Морзе. В сверлильной, фрезерной и
расточной группе станков шпиндель также имеет регулируемую длину,

22
приводимую в движение механическим или ручным способом. Водяная
система охлаждения шпинделя: достоинства и недостатки
При жидкостной системе охлаждения в полость корпуса, в котором
расположен шпиндель, под давлением подается вода, тосол или иная
жидкость. В комплект также входит насос, жидкостная емкость и штуцеры
для отвода / подачи охлаждающего элемента, которые соединены с емкостью
(или теплообменником) гибкими шлангами. Важным требованием к
эффективной работе водяного охлаждения является герметичность системы,
на что следует обращать внимание при монтаже всех компонентов.
Шпиндели такого типа применяют при работах с прочными материалами
(драгоценные камни, металлы и т.д.).

Рисунок 1.5 Шпиндель с жидкостной системой охлаждения

К плюсам жидкостного охлаждения можно отнести:


- независимость от окружающей температуры
- крайне низкий уровень шумности
- возможность регулировать высоту расположения шпинделя, что
очень удобно при работе с длинными фрезами
- качественное охлаждение даже при высоких оборотах двигателя
- отсутствие вибрации, которую в некоторых случаях вызывает
крыльчатка воздушного охлаждения

23
- можно использовать при работе с материалами, склонными к
стружечным образованиям и появлению пыли
- стабильное и равномерное охлаждение двигателя на протяжении
всего периода работы
К недостаткам данной системы относят:
- Большое количество дополнительного оборудования, которое
одинаково неудобно для размещения как рядом со шпинделем, так и в
стороне от станка
- высокая стоимость вследствие многокомпонентности системы
- использование воды в качестве охлаждающей жидкости
увеличивает вероятность возникновения коррозии
- в большинстве моделей система охлаждения включается отдельно
от шпинделя, из-за чего нередко возникают случаи эксплуатации
оборудования без водяного контура, что очень быстро приводит к перегреву
двигателя.

24
2. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ СТАНКА
ADVERCUT K6100

2.1 Техническое обслуживание механической части станка


Работы по техническому обслуживанию механической части станка:
1. Очистка станка снаружи и внутри рабочей зоны со снятием и
установкой защитных кожухов.
2. Проверка состояния направляющих на станине и поперечном
суппорте.
3. Проверка работы системы смены инструмента
4. Проверка и регулировка плавного вращения поворотного диска
инструментального магазина.
5. Проверка и очистка конического отверстия на конце шпинделя.
6. Проверка выбега и зазоров в подшипнике шпинделя.
7. Проверка и регулировка натяжения приводного ремня шпинделя.
8. Проверка усилия  зажима и состояния зажимного патрона.
9. Проверка и корректировка уровня установки станка.
10. Проверка люфта осей X,Y,Z.
11. Проверка геометрической точности станка. (проводится 1 раз в год)
12. Проверка и регулировка узла подготовки воздуха.
13. Удаление влаги с пневмо-фильтра и при необходимости замена.
14. Проверка работы пневмо-системы станка.
15. Проверка и очистка системы подачи СОЖ.
16. Проверка состояния замков и направляющих защитной двери.
17. Замена картриджа смазки.
18. Функциональная проверка системы смазки.
19. Проверка срабатывания датчика давления.
20. Проверка наличия смазки на направляющих и шарико-винтовых
парах.
21. При выявлении неисправности, требующей аварийного ремонта,
составляется дефектная ведомость. В случае необходимости частичной или

25
полной разборки оборудования или станка для составления дефектной
ведомости, оформляется дополнительное соглашение на эти работы.
В перечень мероприятий по техническому обслуживанию фрезерного
станка также входят:
1. Поддержание работоспособности в период хранения
2. Упаковка, транспортировка и размещение
3. Подготовка к работе
4. Текущая эксплуатация
Также к этой группе можно отнести работы на поддержание состояния
производственного помещения, согласно требованиям норм (СНИПов).
Наряду с вышеизложенным перечнем, к обязательному набору работ
относят также устранение мелких случайных отказов. Обслуживание каждой
системы станка (механической части, электрооборудования и электронных
компонентов системы ЧПУ) должно выполняться квалифицированным
персоналом.
Регулярный осмотр оборудования выполняется с целью проверки
состояния и общей исправности основных узлов и агрегатов фрезерного
станка. Эти работы позволяют накапливать информацию о фактическом
состоянии деталей, степени их износа, изменении показателей точности и т.
п. Осмотр производится визуально через установленный период времени
(часов работы фрезерного станка). При этом, малые неисправности
устраняются на месте, однако разборка агрегатов, как правило, не
производится.
Ежемесячное обслуживание позволяет определить состояние наиболее
уязвимых агрегатов и своевременным вмешательством предотвратить их
поломку. Обслуживание производится без прекращения работы (постановки
станка на ремонт). Периодическое частичное обслуживание включает тот же
комплекс работ, что и ежемесячное, но для большего количества
проверяемых деталей, узлов и кинематических пар трения.

26
Для современных станков с ЧПУ крайне важна регулярная очистка
электронных и электрических компонентов от стружки. Это позволяет
исключить риск замыкания плат или возникновения утечек тока, негативно
влияющих на точность функционирования оборудования. Немаловажным
является смазывание деталей.
Высокая скорость и точность обработки современных станков с ЧПУ
требует минимальных потерь на трение в подвижных кинематических парах.
Снижение трения достигается как повышением точности изготовления
деталей (что задано конструкцией станка), так и обеспечением достаточной
смазки трущихся пар (что целиком зависит от обслуживающего персонала).
Восстановление слоя смазки (а в случае необходимости — его полная замена,
например, при интенсивном фрезеровании материалов с обильным
стружкообразованием) следует производить по окончании каждой рабочей
смены.
В обязательном порядке необходимо смазывать:
- Продольные направляющие инструментального портала,
расположенные по бокам рабочего поля (обеспечивающие движение вдоль
стола по оси Х)
- Поперечные направляющие (кулисы) крепления шпинделя,
обеспечивающие его движение по осям Y и Z
- Узел шарико-винтовой передачи (т. н. ШВП)
- Подшипниковые узлы
Смазку подшипниковых узлов следует проводить методом
«шприцевания» через специально предусмотренные отверстия
(предварительно тщательно очистив их от пыли и частиц стружки).
Необходимо использовать густую смазку специальных сортов, строго
придерживаясь рекомендаций изготовителя оборудования.
Подшипники качения, работающие с окружной скоростью до 4-5 м/с,
можно смазывать консистентными или жидкими смазками. Для более
скоростных узлов применяются только жидкие масла, необходимо помнить,

27
что чем выше окружная скорость, тем менее вязкое масло понадобится.
Процедура смазки должна проводиться аккуратно. Во избежание риска
падения, случайно пролитое на пол масло следует засыпать опилками или
другим сорбентом, а затем удалить.

2.2 Техническое обслуживание электронной части станка


Работы по техническому обслуживанию электрической части станка:
1. Проверка исправности электроавтоматики.
2. Проверка сопротивления изоляции.
3. Проверка исправности работы кнопок и выключателей на панелях
управления.
4. Удаление нагара на контактах электрических реле.
5. Проверка соединений между электрошкафом и исполнительными
устройствами станка.
6. Проверка соединений внутри электрошкафа.
7. Очистка от пыли печатных плат и разъемов
8. Проверка работоспособности вентилятора на двери электрошкафа
9. Проверка состояния и сопротивления тормозного резистора привода
главного движения
10. Проверка входного напряжения станка и соответствие подключения
входного напряжения на главном трансформаторе.
11. Проверка напряжений источника низкого напряжения 12 В, + 5 В
12. Проверка напряжений
13. Проверка входного напряжения.
14. Проверка напряжения промежуточного контура.
15. Проверка напряжений на сервоприводах.
16. Проверка состояния проводов, автоматических выключателей и
контакторов.
17. Проверка работы ручного маховичка.
18. Проверка работы индикатора нагрузки шпинделя.
19. Очистка и проверка вентилятора мотора привода шпинделя.
28
20. Обслуживание системы ЧПУ.
21. Проверка машинных данных и параметров.
Техническая эксплуатация и обслуживание электрооборудования
станка состоит в обеспечении ежедневного контроля за выполнением правил
эксплуатации и инструкций завода-изготовителя.
Одним из существенных элементов обслуживания
электрооборудования станка являются систематические осмотры этого
оборудования дежурными электромонтерами. Основной их обязанностью
при осмотрах является наблюдение за правильной эксплуатацией
электрооборудования, чтобы перегрузки не превышали допустимые, и чтобы
оно содержалось в чистоте, своевременно смазывалось и т. п.
Помимо указанных осмотров, эксплуатируемое электрооборудование
время от времени подвергают ремонтам и профилактическим
(межремонтным) испытаниям. Назначение этих испытаний заключается в
своевременном выявлении таких дефектов, которые не могут быть выявлены
внешними осмотрами.
Профилактические испытания электрических машин и аппаратов с
использованием средств технической диагностики, позволяют выявить
уровень предельной выработки ресурса их узлов и деталей и предупреждения
аварийных ситуаций.
Систематические осмотры и профилактические испытания
электрооборудования обеспечивают своевременный вывод его в ремонт,
увеличивая тем самым срок его службы. Совокупность перечисленных
мероприятий по обслуживанию эксплуатируемого оборудования
промышленных предприятий носит название системы планово-
предупредительного ремонта (ППР).
Система «ППР» имеет профилактическую сущность, поскольку работы
по техническому обслуживанию и ремонту электрооборудования
производятся с целью предотвращения нарастающего износа,
предупреждения аварийных ситуаций.

29
Возникающие в практике эксплуатации оборудования аварийные
ситуации, связанные с неполадками и отказом техники, приводят к
дополнительным внеплановым расходам. По этой причине, важную роль в
организации производства играет деятельность, направленная на
профилактику аварий, а не на их устранение.
В основе системы ППР заложены работы по техническому
обслуживанию оборудования и по выполнению плановых ремонтов –
текущих, средних и капитальных.
Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР
основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать
объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам
однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным
подразделениям.
Подводя итог выше сказанному, необходимо отметить, что основной
задачей технического обслуживания и ремонта является обеспечение
бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах.
Поставленная задача решается путем рациональной организации
текущего обслуживания оборудования в процессе его эксплуатации для
предупреждения прогрессирующего износа, организацией своевременного
планово-предупредительного ремонта и модернизацией устаревшего
оборудования.
Рассмотрим ТО на примере такой детали, как шпиндель. Шпиндель –
один из ключевых узлов металлообрабатывающего станка, определяющий
его мощь и производительность. Отказ этого основного рабочего механизма
по каким-либо причинам надолго останавливает работу станочного
оборудования и срывает производственный процесс. Поэтому, одной из
актуальнейших задач производства является поддержание шпинделя в
работоспособном состоянии и максимальное продление его срока службы.
Одним из основных и доступных способов поддержания оборудования и

30
шпинделя в исправном состоянии является его своевременное техническое
обслуживание.
Также рассмотрим основные риски несоблюдения ТО. Последствия «не
проведения» или несоблюдения правил и сроков технического обслуживания
могут быть довольно серьезны. Вот лишь некоторые примеры. поломка
цангового зажима, разрушение ротационного соединения, результаты
использования инструмента без переходной трубки для подачи СОЖ через
центр инструмента.
Рассмотрим преимущества регулярного технологического осмотра.
Регулярное плановое техническое обслуживание шпинделей, в соответствии
с требованиями производителя, позволяет повысить полезный ресурс
шпинделя и станка более, чем на 60%, сберечь запчасти от
преждевременного износа, своевременно распознать и устранить возможные
неполадки.
Основы составления графика проведения ТО.
График проведения технического обслуживания определяется
производителем шпинделей и излагается в технической документации к
нему. Однако, для большинства шпинделей действителен следующий план
проведения регулярных работ по обслуживанию:
1. Ежедневное техническое обслуживание: проверка тока масла в
линиях подвода смазки (от дозатора к шпинделю)
5. Еженедельное техническое обслуживание: чистка и контроль
инструмента, держателей инструментов и конуса (при необходимости
смазка). Контроль уровня масла в агрегате масляно-воздушной смазки и при
необходимости долив. Чистка маслоотделителя.
6. Ежемесячное техническое обслуживание или обслуживание через
каждые 300 часов эксплуатации: контроль уровня масла в гидравлическом
агрегате и уровня хладагента в системе охлаждения и при необходимости
долив.

31
7. Полугодичное техническое обслуживание или обслуживание через
1800 часов эксплуатации: замена элемента фильтра тонкой очистки блока
воздухоподготовки. Проверка усилия зажима системы зажима, при
необходимости чистка и смазка зажимной цанги.
8. Ежегодное техническое обслуживание или обслуживание через 3600
часов: замена фильтрующего элемента маслоотделителя. Замена жидкости
для гидросистем при необходимости. Замена хладагента при необходимости.
2.3 Диагностика неисправностей и их устранение
Оборудование с числовым программным управлением представляет
собой достаточно сложный механизм, состоящий из множества блоков.
Неисправность может появиться в любом из них. К поломке станка может
привести сбой в работе программного обеспечения, проблемы с
электрическими составляющими или неполадки механической системы.
Некорректная работа драйвера, контроллера, инвертора могут
свидетельствовать о сбоях в электронной системе. Неполадки в механике -
это нарушение геометрии направляющих, недостаточно прочно
закрепленный рабочий инструмент, плохо отрегулированные узлы,
отвечающих за движение инструмента.
Исследование причин нарушений нормального состояния системы
позволяет выявить причинно-следственные связи и вовремя исправить
ошибки. Однако, спектр возможных причин возникновения поломок
оборудования с ЧПУ не ограничивается износом деталей и узлов. Среди
распространенных факторов можно назвать: нарушение правил
эксплуатации, перегрузку станка, игнорирование сроков проведения
техобслуживания. А значит, добиться нормального функционирования ЧПУ
оборудования можно только при грамотном отношении к станку со стороны
обслуживающего персонала и своевременным проведением необходимых
сервисных мероприятий.
Методы выявления поломок ЧПУ станков.

32
Поломки и ошибки ЧПУ станков выявляются в условиях сервисного
центра при проведении диагностики следующими методами:
- Практический - отдельные части станка поочередно
диагностируются специалистом. Если в каком-то секторе была найдена
поломка, он делится еще на несколько частей, и каждая из них отдельно
диагностируется. Таким способом неисправность выявляется локально, а
потом подбирается метод ее устранения.
- Логический - эксперт, который идеально разбирается в ЧПУ
станках, проводит аналитическую работу. Он анализирует
функционирование отдельных узлов устройства и его работу в целом. Так,
выявляются отклонения от нормы, на основе которых определяется причина
поломки и способ ее устранения.
- Тестовый - метод реализуется с помощью программы и
специального оборудования. Программа выявляет, какие произошли
отклонения от нормальной работы и как их можно устранить. Это
оптимальный вариант для тех, кто хочет быстро найти поломку без разбора
аппарата.
Основные причины неисправностей станков ЧПУ:
1. Неправильно работает программное обеспечение
2. Перегрузка устройства
3. Нарушены нормы использования
4. Комплектующие износились или повредились
Основные виды поломок:
- О наличии механической поломки может свидетельствовать
ухудшение точности работы станка или же некачественный результат.
Например, на заготовках остаются волнистые края, пропущенные участки,
неровности, надрывы круглых заготовок. Ось может углубляться больше,
чем нужно, отклоняться от заданных координат. Также к механическим
неполадкам относятся: вибрация устройства, проблемы со шпинделем,
подшипниками, осью, шаговым двигателем, люфт.

33
- К поломкам вспомогательных деталей относятся: скопление воды
в цанге либо гайке шпинделя, не работает помпа охлаждения, перегрев
шпинделя, неполадки с вакуумным насосом. Неисправностей ЧПУ станков
бывает много. Чтобы точно их выявить и подобрать оптимальный способ
устранения, нужна диагностика с помощью сервисного центра.
- Поломки электроники. Многие из поломок данного типа связаны с
осью Она может смещаться, могут ощущаться по ней толчки и удары. Также
к поломкам электроники относятся: неисправности контроллера, инвертора,
шпинделя, провода, прошивки. Некорректная работа драйвера тоже нередко
свидетельствует о проблеме с электроникой.
Ремонт ЧПУ станков бывает двух типов: текущего и капитального.
Первый тип предполагает частичное устранение неполадок, а второй –
полноценный ремонт комплектующих прибора. Ранее вместо текущего
ремонта осуществлялся средний или малый. Но, позже они были объединены
с целью обеспечения более качественного ремонта. Комплекс работ по
ремонту делится на три этапа: восстановление геометрии направляющих,
ремонт приводов, наладка деталей, отвечающих за движение инструмента;
восстановление электрической системы (разводка, датчики, и другие детали);
ремонт стойки ЧПУ (платы, контроллеры, разводка).
Станок модель Advercut K6100 с ЧПУ, шпиндель которого имеет
мощность 1.5 кВт.
Перед началом ремонта должна быть составлена дефектная ведомость.
Ее составляет владелец оборудования. На основе документации будет
спланирован комплекс ремонтных работ. После окончания ремонта
проводится тестирование прибора. Станок возвращается владельцу, если
обнаруженные проблемы будут устранены. При качественном ремонте
можно восстановить характеристики агрегата до показателей,
соответствующих техническому паспорту устройства. В некоторых случаях
также проводятся действия по аварийному ремонту станков. Он выполняется,

34
когда при производстве оборудования были допущены дефекты. Также этот
вид ремонта необходим, если была нарушена эксплуатация прибора.
Станок ЧПУ состоит из двух частей: самого прибора и системы
числового программного управления. Диагностика также проводится
раздельно. Сначала обследуется станок, а потом система ЧПУ. Причинами
выхода из строя приборов этого типа чаще всего становятся: неправильно
отрегулированные узлы и рабочий инструмент; перегрузка станка;
несоблюдение нормы эксплуатации; износ или повреждения
комплектующих; неправильный ремонт агрегата. При неправильно пробитом
контрольном числе возникнет ошибка в перфоленте. В этом случае ее
придется заменить. Если при хранении перфоленты не учитываются правила,
или же на нее попадет масло, она быстро придет в неисправное состояние.
Проблема также решается ее заменой. Если в оптическую систему попадет
влага, пыль или грязь, фотосчитывание перестанет выполнять свою
функцию. Исправить ситуацию можно, протерев спиртом линзу.
Неисправность лентопротяжного прибора – более серьезная проблема. Она
повлияет сразу на считывающее оборудование и перфоленту. Для решения
проблемы требуется очистка, смазка и регулировка лентопротяжного
прибора. Если технические неисправности возникли в системе с числовым
программным управлением, последствия могут характеризоваться ошибками
в работе станочного оборудования. Проблему может решить восстановленная
электроника и введение новой программы.

2.4 Ремонт станочного оборудования


Практически любой процесс машиностроительного производства
связан с использованием основных производственных фондов (здания,
сооружения, оборудование различного назначения и т.д.), являющихся
материально-технической базой любого производства. Основные фонды
подвержены физическому и моральному старению. Износ основных фондов
представляет собой процесс их потребления. Без систематического
возмещения потребляемых основных фондов невозможны не только
35
расширение, но и простое воспроизводство, т. е. поддержание на
достигнутом уровне материально-технической базы предприятия.
Возмещение основных фондов производится в двух направлениях:
- путем замены пришедших в негодность новыми (реновация)
- путем частичного возмещения основных фондов в процессе
эксплуатации посредством ремонта
Возмещение основных фондов проводится за счет средств от
амортизации (одна часть амортизационных отчислений идет на
восстановление первоначальной стоимости станка, вторая часть — на
проведение ремонтов). Рассматривая вопросы возмещения основных фондов,
различают два вида ремонтных работ: ремонтные работы, необходимость в
которых возникает в результате нормального износа, обусловленного
временем использования оборудования, — капитальные работы; мелкие
работы, связанные с устранением повреждений, носящих случайный
характер, — текущие ремонты.
Амортизационные отчисления составляют обязательную статью
издержек производства и относятся на себестоимость продукции равными
долями. В этом случае предприятие имеет возможность производить
крупные ремонтные работы, требующие единовременной затраты
значительных средств, без резкого возрастания в период выполнения этих
работ стоимости основной продукции. Кроме того, обеспечивается
заинтересованность предприятий в освоении средств, предназначенных для
таких работ, и в систематическом выполнении планов капитального ремонта
оборудования, так как амортизационные отчисления на капитальные работы
имеют целевое назначение и их расходование не вызывает увеличение
себестоимости выпускаемой предприятием продукции.
Основные принципы, которые закладывались в организацию
рационального ремонта:
1. Ремонт должен непрерывно поддерживать оборудование в
работоспособном состоянии;

36
2. В ремонтном деле должны применяться методы предупредительного
и принудительного ведения ремонта;
3. Ремонтное производство должно планироваться.
Суть этого предложения заключается в том, чтобы в результате
проведения ряда технических мероприятий (определение сроков службы
деталей, составление их чертежей, размещение заказов и т.д.)
изготавливались запасные детали и проводился своевременно необходимый
ремонт. Своевременность замены деталей гарантируется планируемыми
осмотрами. В результате этого, потребность в капитальном ремонте
уменьшается, он может проводиться реже.
Основные принципы организации системы планово-
предупредительных ремонтов:
1. Ремонты проводятся через определенные промежутки времени,
ремонты для одного вида оборудования имеют практически одинаковый
объем.
2. Планирование ремонтов (трудозатраты, запчасти) основывается на
нормальном объеме ремонтных работ.
3. Нормальный объем ремонтных работ определяют исходя из
установленных оптимальных периодов между плановыми ремонтами,
порядка их чередования в ремонтном цикле путем оценки ремонтосложности
объектов ремонта;
4. Между планово-предупредительными ремонтами (ППР)
оборудование подвергается осмотрам и проверкам — средствам
организованной профилактики.
На машиностроительных предприятиях используются три основные
системы плановых ремонтов для станков, имеющих специфику в
эксплуатации:
1. Система «послеосмотровых» ремонтов, которая использовалась для
планирования ремонта станков, не имеющих постоянной загрузки (например,
станки ремонтных мастерских, котельных и других вспомогательных служб

37
предприятия). Система предусматривала планирование осмотров. При
осмотре, сопровождающемся частичной разборкой станка, устанавливают
характер требуемого ремонта, объем и сроки его выполнения, необходимые
запасные детали и узлы. Если состояние станка позволяет его нормальную
эксплуатацию до следующего осмотра — ремонт не планируется;
2. Система стандартных ремонтов, которая использовалась в
проведении ремонтных работ станков, режим работы которых строго
регламентирован. Система предусматривала выполнение ремонтов в
определенные сроки (праздники, выходные и т.д.) с принудительной заменой
определенных деталей станка. В прошлом эта работа выполнялась в
ноябрьский и майский праздники;
3. Система периодических ремонтов, которая применялась для
оборудования, длительность работы которого можно установить (например,
станки используемых в основных производственных цехах, особенно если
это крупносерийное производство). Система предусматривала выполнение
различных видов ремонта через определенные сроки работы оборудования.
Кроме того, в реальных условиях производства существует
восстановительный ремонт, производящийся после пожара, наводнения,
землетрясения и других чрезвычайных происшествий. К плановым ремонтам
также не относятся аварийный ремонт, когда станок теряет свою
работоспособность в результате неправильных действий оператора или в
результате какой-то сложившейся аварийной ситуации.
Основная цель ППР — оптимизировать ремонтные работы
технологического оборудования (работоспособное состояние оборудования
при минимуме ремонтных работ). Поэтому, чтобы достичь высокой
эффективности от применения ППР, он должен базироваться на
существующих закономерностях, определяющих величину потребностей
оборудования в ремонте, объемы плановых ремонтов, их характер. Причины,
от которых зависит величина потребности оборудования в ремонте, т.е.
общий объем всех ремонтных работ, которые необходимо выполнить для

38
восстановления технических качеств парка оборудования, в основном
зависит от следующих факторов: условия работы оборудования (режимы
обработки, размеры деталей, материалы, конфигурация, твердость, точность
обработки, требуемая от станков, квалификация станочников, качество ухода
за оборудованием, состояние окружающей среды и т.п.); степень
использования оборудования (сменность и коэффициент загрузки),
определяющая время, отработанное оборудованием без ремонта; ремонтные
особенности оборудования (сложность оборудования, его класс точности,
особенности сборки — разборки, размеры и масса деталей станка,
компоновка, общая площадь обрабатываемых поверхностей направляющих и
т.п.); уровень качества выполнения ремонтов и технического обслуживания
(качество запчастей, уровень технологии ремонта, оснащенность ремонтной
службы, квалификация ремонтного персонала, организация технического
обслуживания и т.п.); уровень производительности труда ремонтных рабочих
(уровень механизации, прогрессивная технология ремонта, оснащенность
ремонтного цеха, организация ремонта, парка запасных частей, уровень
технологическо-конструкторской подготовки ремонтных работ и т.п.).
Основываясь на этом, можно считать, что для любого парко
оборудования объем ремонтных работ в целях ликвидации износа,
возникающего в результате эксплуатации, определяется перечисленными
ранее пятью группами факторов. Эти соображения являются основным
положением, на котором базируется система периодических ремонтов
оборудования. Являясь функцией указанных факторов, объем ремонтных
работ изменяется вместе с изменением этих факторов. Однако, наибольшее
влияние здесь оказывает число часов, отработанных оборудованием без
ремонтов (длительная работа оборудования без плановых ремонтов ведет к
резкому возрастанию объема ремонтных работ). Если выполнять плановые
ремонты до наступления «катастрофического» износа, объем ремонтных
работ будет минимальным.

39
Таким образом, в условиях периодического выполнения плановых
ремонтов через определенное правильно установленное число отработанных
часов объем работ по ремонту снижается до некоторого минимума,
представляющего собой нормальный объем ремонтных работ, требующийся
для поддержания технического состояния оборудования на нормальном
работоспособном уровне, обеспечивается выполнением периодических
ремонтов, составляющих повторяющиеся циклы.
Система ППР предусматривает последовательность выполнения
разных видов ремонта, величину периодов времени между ними, их
нормальные объемы.
Нормативы системы периодических ремонтов регламентируются
положениями о применении системы, изложенными в руководстве «Единая
система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации
технологического оборудования машиностроительных предприятий», и
предусматривают следующие ремонтные работы.
Малый ремонт — вид планового ремонта, при котором заменой или
восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов
обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового
ремонта.
Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором производится
частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и
восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и
испытание под нагрузкой
Капитальный ремонт — комплекс работ, включающий в себя полную
разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых
и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под
нагрузкой.
При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают
предусмотренные соответствующими ГОСТами или техническими

40
условиями геометрическую точность и производительность агрегата на срок
до очередного планового ремонта (среднего или капитального).

2.5 Неисправность шпинделя и их устранения


Наиболее часто на фрезерном станке происходит замедление
шпинделя. Замедление шпинделя фрезерного станка возникает, как правило,
в виду короткого замыкания или препятствия цепи. Чтобы оценить
ситуацию, необходимо воспользоваться мультиметром для измерения
состояния. Возможно, достаточно будет заменить трехжильный кабель
главного шпинделя. Бывает, что причина данной деформации -
ненормальный выход самого преобразователя.
В таком случае, стоит рассмотреть выход преобразователя и уточнить
напряжение вентилятора на выходе. А также нужно отрегулировать диаметр
преобразователя или заменить данный элемент.
Порой, возникает ошибка в основном двигателе станка. В этом случае
необходимо проверить работоспособность преобразователя в режиме
холостого хода и в формате нагрузки, а также нужно поменять или заменить
шпиндель.
Следующая неисправность – шпиндель станка не вращается. Шпиндель
фрезерного станка может не вращаться из-за ненормального напряжения на
входе и выходе цепи питания, но, тогда требуется поменять всю сигнальную
соединительную линию. Если же это ошибка привода, на что нам укажет
мигание индикатора, то тогда необходимо заменить привод. Также
происходит это из-за ослабления винта у соединительного вала. Получается,
что вращается двигатель, но не функционирует его фрезерный станок.
Требуется плотно затянуть винты.
Если происходит нарушение порядка (то есть двигатель станка потерял
синхронность), возникает нарушение режима фрезеровки. Как правило, такое
явление возникает, если привод горячий (долго использовали привод, нужно
его заменить), ослаблен винт у соединительного вала, отсутствует провод
заземления или недостаточная проводимость (проанализировать можно
41
статическое напряжение компонентов фрезерного станка, здесь требуется
закрепить провод заземления).
Наблюдается не достаточная сила прижима у вакуумного стола
материала.
Возможно, просто материал неровный или перевернут. Следует поменять
панель. Сказывается ситуация в виду слабого вакуумного всасывания.
Необходимо уточнить присутствие воды у вакуумной помпы, может она
слишком горячая.
Также неровная панель у стола способна привести к воздушной утечке.
Сразу по краям можно услышать звук потери этого воздуха. Чтобы устранить
неисправность, потребуется отшлифовать рабочий стол.
Распространенная неисправность фрезерного станка заключается в том,
что работа не происходит моментально. Как правило, это говорит нам о том,
что наблюдаются колебания напряжения.
Существует несколько признаков проблем в виду колебания
напряжения при автоматической работе:
1. Экран отображает информацию нормально, а данные не изменяются,
не реагирует даже на нажатие кнопок.
9. Отображается на экране переход в состояние защиты при снижении
мощности, скорее всего, несоответствие напряжения.
Неисправность - происходит трансфинитная работа.
Требуется определить нулевую точку, ось X, Y, данные могут
превышать положение ограничения в несколько направлений. Только
повторная установка нулевой точки способна исправить данную проблему.
Происходит - резкое прерывание. Возникает в результате ограничения
положения в сравнении с фактической рабочей областью. В данной ситуации
система начинает функционировать нормально, только через какое-то время
возникает прерывание. Устранить неисправность можно, сделав ограничение
чуть больше чем параметры рабочей области.

2.6 Неисправности DSP контролера и их устранения


42
После подключения контроллера к компьютеру, загорится экран
нормально.
При открытии контрольной программы (контрольная программа – это
средство связи компьютера с контроллером) появляется сообщение «not open
controller set up program or not connected with the USB interface» (программа
установки не открыта, либо нет подключения к USB-порту).
Анализ неисправности и устранение:
1. Не установлен USB-драйвер, либо программа драйвера утеряна.
Переустановите программу.
2. USB-кабель поврежден. Замените его.
3. USB порт поврежден из-за неправильного использования долгое
время. Отправьте его обратно на завод для обслуживания.
После подключения контроллера к компьютеру и открытии
контрольной программы: Появляется сообщение «the edition is too old, and
please download the update Control Program» (версия устарела, загрузите
обновление контрольной программы).
Анализ и устранение неисправности:
- Версия контроллера не совпадает с контрольной программой.
Обновите программу.
- При загрузке файлов появляется сообщение «the length of the file is
not the same. Downloadincorrectly» (не одинаковая длина файла. Неправильная
загрузка)
- Ошибка компьютерной системы, неполадки в передаче данных.
Загрузите с помощью другого компьютера или перезагрузите систему.
Шаговый двигатель стучит или находится в покое, или вращается
короткое расстояние при возврате шпинделя в исходное положение, либо
движения вручную:
1.Один или несколько из четырех проводов, подключенных к
двигателю, плохо подключены. Проверьте соединительные разъемы. Если
они ослаблены, замените их или расположите соответствующим образом.

43
Либо снимите соединительные провода шагового двигателя с приводов и
проверьте сопротивление двухфазного источника питания с помощью
мультиметра, затем сравните с нормальным двигателем, чтобы обнаружить
проблему.
2.Провода, соединяющие привод и шаговый двигатель, использовались
долгое время, либо соединительныйпровод слишком тонкий и разъемы
ослаблены, что приводит к потере тока. Замените цепь.
3.50-ти жильный соединительныйкабель между DSP-контроллером и
платой интерфейса поврежден или плохо подключен. Проверьте, не
повреждена ли вилка, либо плохо вставлена. Плотно вставьте ее.
4.Линии импульсного сигнала привода или линии выхода
импульсовплаты ослаблены.
5.Чип на интерфейсной плате поврежден из-за долгого использования
платы и подвергания кратковременному напряжению и току, поэтому
выходной импульс не в норме. Замените плату.
Одна или несколько осей внезапно останавливаются со звуком и
блокируются во время движения, либо, когда одна ось двигается на высокой
скорости, в то время как соединения другой оси подвижны.
Анализ и устранение неисправности:
1.Рабочая скорость двигателя слишком высокая. Снизьте значение
скорости обработки или ускорения.
2.Выходная мощность привода (драйвера мотора) или блока питания
слишком низкая. Увеличьте выход тока привода или замените блок питания
на блок с большей мощностью.
3.Провода, подключенные к двигателю слишком тонкие, поэтому они
не могут поставлять достаточно тока двигателю. Замените на провода с
большим диаметром.
4.Соединительная часть между двигателем и приводом неплотно
спаяна, либо пропускание тока через эту часть слишком низкое. Замените

44
соединительную часть, либо подключите двигатель прямо к приводу, без
использования вилки.
5.Линия подачи импульса привода неплотно подключена. Затяните ее.
6.Скорость обработки слишком высокая и превышает ограничение
частоты привода, либо ограничение смены фазы двигателя. Отрегулируйте
параметр скорости обработки (подсчет выходной частоты движения:
приложение В).
Одна ось или более двигаются медленно при возврате в исходную
точку.
Проверьте, хорошо ли подключен 50-жильный кабель. Если он хорошо
подключен, проверьте следующее:
1.Линия подключения переключателя проверки исходной точки не
подключена к нужному порту проверки исходной точки на плате. Либо на
этот порт не поступает напряжение. Проверьте цепь и убедитесь, что
напряжение от «SE-» и «SE+» совпадает с рабочим напряжением (макс.
напряжение не должно превышать 24В).
2.Ошибка настройки уровня в меню контроллера. Переустановите в
соответствии с переключателями. Ниже даны три общих типа
переключателей проверки исходной точки и соответствующий уровень:
- Фотоэлектрический переключатель (датчик): входной уровень
установлен на «111» для трех первых цифр.
- Механический переключатель (датчик): первые три цифры
установлены на «000» для открытого соединения и «111» для закрытого
соединения.
- Бесконтактный (концевой) переключатель (датчик): первые три
цифры установлены на «000» для NPN и на «111» для PNP.
3.Порт подключения датчика проверки исходной точки оси не
соединен с соответствующим портом на щитке, либо в проводах
подключения короткое замыкание или разорвана цепь. Проверьте цепь.

45
4.Фиксирующие иглы 50-жильного соединительного разъема в
контроллере сломаны и поэтому плохо выполняют соединение. Отправьте
контроллер обратно на завод-изготовитель для обслуживания.
Все вышеперечисленные проблемы могут быть обнаружены путем
проверки напряжения входной точки соответствующего уровня с помощью
вольтметра.

46
3. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Анализ и расчет себестоимости


Экономическая часть дипломного проекта включает в себя основание
выбора темы дипломного проекта, с экономической точки зрения, и
выполнение необходимых экономических расчетов, в полном соответствии с
конструкторской и технологической частями диплома.
Если предприятие получает прибыль, оно считается рентабельным.
Показатели рентабельности, применяемые в экономических расчетах,
характеризуют относительную прибыльность. Различают показатели
рентабельности продукции и рентабельности предприятия. Рентабельность
продукции примеряют в 3-х вариантах: рентабельность реализованной
продукции, товарной продукции и отдельного изделия. Рентабельность
реализованной продукции — это отношение прибыли от реализации
продукции к ее полной себестоимости. Рентабельность товарной продукции
характеризуется показателем затрат на денежную единицу товарной
продукции или его обратной величиной. Рентабельность изделия - это
отношение прибыли на единицу изделия к себестоимости этого изделия.
Прибыль по изделию равна разности между его оптовой ценой и
себестоимостью.
По-иному говоря, уровень общей рентабельности, то есть индикатор,
отражающий прирост всего вложенного капитала (активов), равняется
прибыли до начисления процентов и делённой на активы.
Главным из показателей уровня рентабельности является отношение
общей суммы прибыли к производственным фондам.
Анализ себестоимости продукта, работ и услуг имеет исключительно
важное значение. Он позволяет выяснить тенденции изменения данного
показателя, выполнения плана по его уровню, определить влияние факторов
на его прирост и на этой основе дать оценку работы предприятия по
использованию финансовых и материальных возможностей и установить
резервы снижения себестоимости продукта.

47
Для планирования и учета, а также для изучения структуры
себестоимости продукта все затраты на ее производство и реализацию
группируются по экономическим элементам затрат и по калькуляционным
статьям расходов.
Себестоимость продукции является важнейшим показателем
экономической эффективности ее производства. В ней отражаются все
стороны хозяйственной деятельности, аккумулируются результаты
использования всех производственных ресурсов. От ее уровня зависят
финансовые результаты деятельности предприятий, темпы расширенного
воспроизводства, финансовое состояние субъектов хозяйствования.
Анализ себестоимости продукции, работ и услуг имеет большое
значение в системе управления затратами. Он позволяет изучить, тенденции
изменения ее уровня, установить отклонение фактических затрат от
нормативных (стандартных) и их причины, выявить резервы снижения
себестоимости продукции и дать оценку работы предприятия по
использованию возможностей снижения себестоимости продукции.
Эффективность системы управления затратами во многом зависит от
организации их анализа, которая, в свою очередь, определяется следующими
факторами:
- формой и методами учета затрат, применяемыми на предприятии
- степенью автоматизации учетно-аналитического процесса на
предприятии
- состоянием планирования и нормирования уровня операционных
затрат
- наличием соответствующих видов ежедневной, еженедельной и
ежемесячной внутренней отчетности об операционных затратах,
позволяющих оперативно выявлять отклонения, их причины и своевременно
принимать корректирующие меры по их устранению
- наличием специалистов, умеющих грамотно анализировать, и
управлять процессом формирования затрат

48
Для анализа себестоимости продукции используются данные
статистической отчетности «Отчет о затратах на производство и реализацию
продукции (работ, услуг) предприятия (организации)», плановые и отчетные
калькуляции себестоимости продукции, данные синтетического и
аналитического учета затрат по основным и вспомогательным производствам
и т. д.
Объектами анализа себестоимости продукции являются следующие
показатели:
- полная себестоимость продукции в целом и по элементам затрат
- уровень затрат на рубль выпущенной продукции
- себестоимость отдельных изделий
- отдельные статьи затрат
- затраты по центрам ответственности.
Формула расчета себестоимости продукции (работ, услуг), как правило,
формируется в соответствии с объемом учитываемых затрат.
Однако все они основаны на классическом способе исчисления
плановой себестоимости.
Для простоты восприятия расчетов, в качестве примера рассмотрим
предприятие «N», выпускающее изделие «А» в определенных объемах.
В данном случае для получения значения полной себестоимости
необходимо суммировать величины всех цеховых, общепроизводственных и
внепроизводственных (коммерческих) расходов.
Цеховая себестоимость, в свою очередь, включает в себя затраты:
- на основные материалы за вычетом отходов
- на топливо технологическое и электроэнергию, используемую в
процессе производства
- на основную и дополнительную заработную плату основных
рабочих
- плюс отчисления на социальные меры
- на содержание и эксплуатацию оборудования

49
- на все цеховые расходы (заработная плата и отчисления
специалистов, служащих, МОП, содержание зданий и хозяйственного
инвентаря, ремонт, восстановление оснастки, приспособлений, амортизация
здания, расходы по охране труда, другие, неучтенные расходы);
Под общепроизводственными расходами понимают затраты на
зарплату руководителей и пожарно-сторожевой охраны, расходы на
служебные командировки, прочие административно-управленческие
расходы.
К ним также относится амортизация основных средств, затраты на
содержание и текущий ремонт здания, сооружений и инвентаря
общезаводского назначения, затраты на охрану труда и подготовку кадров,
плюс прочие общехозяйственные расходы.
Таким образом, расчет себестоимости производится в следующем
порядке.
1. Для начала определяются переменные издержки на производство
единицы продукции, с учетом норм расходов.
10. Вторым шагом будет выделение в общепроизводственных
затратах тех видов расходов, которые относятся к конкретному виду
продукции.
11. В завершение осуществляется суммирование всех прочих видов
затрат, не относящихся к процессу производства определенного вида
изделия.
12. Полученное значение полной плановой себестоимости участвует
в формировании цены готовой продукции.
С увеличением этого показателя наблюдается рост цены готовой
продукции, что оказывает негативное действие на конкурентоспособность
товара.
3.2 Расчет себестоимости изготовления деревянного фотоаппарата

50
Для расчета цены изделия необходимо определить полную
себестоимость изделия. Она рассчитывается по статьям калькуляции, таким
как: сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия.
Сначала проводится расчет основной и дополнительной заработной
платы.
Основная заработная плата (ЗПосн) рассчитывается по формуле:
Зсд = Кол-во продукции*сдельную расценку за единицу продукции, (1)
Зсд=1ед-ц*50руб.=50руб.
Зсд = 300ед-ц * 50руб = 15.000 руб.
Далее вычисляются премиальные выплаты:
П = П%*Зсд, (2)
Где: П% - процент премии (15%)
П – доплачиваемая премия.
П = 15000 * 15% = 2250 руб.
Дополнительная заработная плата принимается в размере 10% от
основной заработной платы (15000 руб.). Это пригодится для расчета
отчислений на социальные нужды.
Зп(доп.) = Зп(осн) * 10%, (3)
Зп(доп.) = 15000*10% = 1500руб
Отчисления на социальные нужды составляет 30% от суммы основной
и дополнительной заработной платы.
С.с=30%(Зп(осн)+Зп(доп)), (4)
30%(15000+1500)=4950 руб.
Финальным расчетом будет среднемесячная заработная плата,
назначенная одному рабочему, занятому производством данного товара.
Зп (ср.мес) = (Зп(осн)+Зп(доп))/(Ропр*1ч), (5)
Ропр = основная производительность рабочего
Зп (ср.мес) = (15000+1500)/(3*1ч) = 5500 руб.
Цена за 2020г. на 1кВт энергии равна 5,56руб

51
Таблица 1.
Расчёт потребления энергии
Потребление Потребление
Наименование элетроэнегрии за сутки за Потребление за 3 ч(кВт/ч)
(кВт/ч) (12ч) (кВт/ч)
Отопление 0.8 9.6 2.4
Лампы
0.1 1.2 0.3
дневного света
Компьютер 0.2 2.4 0.6
Станок 3,3 39,6 9,9
Вытяжка 0.015 0.18 0.045
Итог: 4.415 52.98 13.245
Итог руб.: 24.5 руб. 294.6 руб. 73.6 руб.

Таблица 2.
Расчёт себестоимости деревянного фотоаппарата

Цена, Сумма,
Наименование Количество
Руб. Руб.
Брусок
0.3 8000 215
100*100*6000
Металлический
1 1.3 1.3
элемент
Зарплата
50
рабочего
Электроэнерги
13.245 5.56 73.6
я за 3 часа
Итог 339.9 руб.

Итоговая себестоимость деревянного фотоаппарата 339.9 руб.

52
4. ОХРАНА ТРУДА И ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

Соблюдение техники безопасности при работе на фрезерном станке


начинается с правильной организации рабочего места оператора. При этом
учитываются такие основные требования:
- площадь рабочей зоны должна как минимум в 2 раза превышать
площадь основания фрезерного станка;
- негорючая отделка стен, потолка и пола;
- твердый ровный пол;
- надежная фиксация оборудования;
- достаточная степень освещенности рабочей зоны и контрольно-
измерительных устройств, а также ПК (если станок с ЧПУ);
- соответствие инженерных сетей требованиям, указанным
производителем оборудования;
- наличие деревянных настилов в районе рабочей зоны (ширина от
60 см), ступенек и подножек, обеспечивающих доступ к элементам
управления, расположенным на высоте.
Перед запуском фрезерного станка следует удостовериться в его
исправности, особое внимание уделить трущимся деталям — достаточно ли
смазки, пригодна ли она или нуждается в замене.
Прежде чем приступать к непосредственной обработке заготовок,
специалист должен выполнить следующие действия:
- Надеть спецодежду и средства индивидуальной защиты (очки,
лицевой щиток, полу- или полную маску, ботинки, рукавицы и т.д.). Волосы
необходимо полностью заправить под головной убор.
- Проверить заземление (правильность подсоединения к корпусу,
целостность) и защитное ограждение приводных ремней.
- Подготовить необходимые инструменты — только те, которые
потребуются для выполнения конкретной работы.
- Закрепить заготовку и проверить надежность.

53
- Проверить системы охлаждения (в том числе рабочей жидкости на
некоторых станках).
- Запустить фрезерный станок на холостом ходу, для некоторых
моделей — с включением функции самотестирования. Оценить состояние
органов управления, работу движущихся элементов.
Свободное вращение шпинделя проверяют вручную.
Инструментальный портал при этом должен находиться в верхней позиции,
чтобы избежать разрушения фрезы.
Не допускается:
1. использование неисправного инструмента;
2. наличие сколов и деформаций на режущих элементах;
3. присутствие выбоин, трещин и иных дефектов на гаечных ключах,
разбалтывание подвижных узлов;
4. наличие трещин, заусениц и острых краев на поддерживаемых
вручную участках.
- При выявлении любых проблем с техникой или возникновении
риска для здоровья и жизни людей необходимо немедленно остановить
работу и уведомить руководство.
- Перед установкой заготовки необходимо удалить стружку и масло
с ее поверхности — это необходимо для правильного размещения детали и
надежного крепления. Фиксацию предпочтительнее осуществлять как можно
ближе к обрабатываемому участку.
- Для фиксации заготовки следует использовать тиски или
специальные приспособления, губки которых оснащены насечкой (для
повышения надежности крепления). При применении пневматики,
гидравлики или электромагнитных держателей следует исключить
возможность повреждения электропроводки и трубок, через которые
поступает воздух или рабочая жидкость.
- Подача детали всегда осуществляется к уже вращающейся фрезе.
Чтобы измерить заготовку, фрезу необходимо разместить на безопасном

54
расстоянии. Перед тем как вынимать готовую продукцию, станок
необходимо остановить.
- При установке нескольких фрез их зубья должны находиться в
шахматном порядке.
- Не допускается внезапное изменение параметров фрезеровки
(скорости, глубины).
- Руки не должны попадать в опасную зону, где велика вероятность
повреждения вращающейся фрезой.
- При наличии дефектов и повреждений на фрезе использовать ее
категорически запрещается, в том числе при наличии трещин, раскрошенных
участков и прижогов.
- Следует своевременно удалять стружку, скопившуюся на оправке
и фрезе.
- Во время снятия фрезы нельзя касаться ее голыми руками; для
этого обязательно нужно использовать эластичную прокладку.
- Биение фрезы не должно превышать 0,03 мм — проверку
проводят перед началом обработки заготовок.
В зависимости от специфики обрабатываемых деталей и особенностей
производства правила техники безопасности могут отличаться.
Меры безопасности во время работы:
Если направления вращения фрезы для ЧПУ-станка и подачи заготовки
совпадают, есть вероятность повреждения зубьев: на обычном оборудовании
деталь необходимо подавать в обратном направлении. Попутное
фрезерование возможно на специальных станках.
Другие меры безопасности, которые важно соблюдать непосредственно
в процессе работы:
- как только возникнет биение или вибрация фрезы, оборудование
необходимо немедленно остановить (для этого фрезерные станки оснащены
быстродействующими тормозными приспособлениями)

55
- пока станок работает, категорически не разрешается выполнять
смазку и чистку, обслуживание охлаждающей системы
- не допускается снятие ограждения
- снятие деталей станка со шпинделя выполняют с помощью
специальной выколотки
- предварительно на рабочий стол необходимо установить
деревянную подкладку
- во время скоростного фрезерования обязательно использование
стружкоотводчиков и стружкоулавливателей, специальных щитков и экранов
- все подвижные детали (передаточные валы, шпиндели и т.д.)
должны быть ограждены
При этом категорически запрещается:
- проводить манипуляции с фрезой без использования защитных
приспособлений
- снимать предохранительные устройства и ограждения до полного
прекращения работы техники
- оставлять фрезерное оборудование без присмотра на движущемся
столе
- использовать фрезы с поврежденными зубьями.
Особое внимание необходимо уделять подвижным частям и деталям —
именно они чаще всего становятся причиной травм.
Запрещено совмещать работу с приемом пищи, курением и иными
занятиями, не имеющими отношения к выполнению производственных
задач.
Аварийные ситуации:
Работу следует немедленно остановить в следующих случаях:
1. При перегреве двигателя. Необходимо его тут же отключить и
дождаться, пока он остынет. Нельзя обливать мотор водой или накрывать
мокрой ветошью.
2. Если появился стук, запах горелого, повредилась фреза.

56
3. При гудении двигателя, обрыве заземления, застревании
инструмента в заготовке или его поломке.
4. При выявлении напряжения на металлических частях станка.
5. При обнаружении любых других сбоев в функционировании
оборудования.
6. При малейшем подозрении на неисправность продолжение
дальнейшей работы недопустимо.
В случае возгорания следует незамедлительно отключить станок,
вызвать пожарную службу (101) и оповестить руководство и коллег, после
чего приступить к тушению пожара огнетушителями, песком и другими
имеющимися средствами.
В зависимости от видов полученных травм первая помощь оказывается
одним из следующих способов:
- При поражении электрическим током исключить его дальнейшее
действие (отключить станок), вызвать скорую помощь (103), обеспечить
доступ свежего воздуха. Если пострадавший потерял сознание, нужно
поднести к его носу смоченную нашатырным спиртом ватку, при
необходимости выполнить искусственное дыхание. Реанимационные
действия осуществляют до восстановления дыхания или прибытия скорой
помощи.
- При получении пострадавшим термических ожогов необходимо
вынести его из опасной зоны, потушить одежду (водой или тканью), дать
обезболивающее, на пострадавшие участки наложить стерильные повязки,
дождаться прибытия скорой помощи.
- При химических ожогах до прибытия бригады СМП следует
аккуратно удалить твердые частички веществ тампоном или ватой;
пораженный участок кожи промыть большим количеством воды.
- При любых ожогах категорически запрещается вскрывать пузыри,
срывать одежду, касаться пораженных участков кожи руками.

57
- При переломах необходимо иммобилизировать сломанную кость с
помощью шины или имеющихся в наличии материалов, после чего
обеспечить пострадавшему профессиональную медицинскую помощь. При
подозрении на повреждение позвоночника категорически запрещается
прогибание туловища. Транспортировать пострадавшего надо
исключительно на носилках, предварительно поместив подушки или
свернутую одежду под шею и плечи.
- Запрещено самостоятельно вправлять переломы и вывихи.
- При травме головы следует обеспечить пострадавшему покой;
если есть раны, наложить стерильные повязки.
- При рвоте в бессознательном состоянии необходимо повернуть
голову набок во избежание попадания рвотных масс в дыхательные пути.
- При артериальном кровотечении наложить жгут на область выше
раны, указать время фиксации (зимой до 1 часа, летом — до 2 часов).
Если в ране находится инородный предмет, его нельзя вынимать
самостоятельно, предмет следует зафиксировать, а повязку при этом нужно
накладывать вокруг.
Завершение работ:
- Завершив выполнение производственных задач, работник должен
выключить оборудование. Перед тем как покинуть рабочее место,
необходимо:
- собрать осевшие на станке стружки и металлическую пыль;
- очистить технику от грязи;
- положить инструменты и приспособления на места;
- обеспечить смазку подвижных деталей станка;
- проверить систему охлаждения, в том числе проходимость
водяных магистралей; если требуется, их следует продуть;
- доложить начальнику о выявленных во время работы недочетах
или неисправностях.

58
Рабочую зону возле станка также следует привести в порядок. Готовая
продукция, инструменты, приспособления, расходные материалы и прочий
инвентарь должны располагаться в отведенных для этого местах.
Еженедельно следует проводить генеральную чистку потолка, стен и пола
промышленным пылесосом. Запрещено складировать остатки стружки в
непосредственной близости к технике или в производственном цеху.
Завершающий этап — снять средства защиты и спецодежду, положить
их в шкаф, после чего вымыть лицо и руки.
Соблюдение техники безопасности и гигиены труда при работе на
фрезерных станках продлевает срок эксплуатации оборудования без ремонта,
снижает вероятность непредвиденных поломок и обеспечивает сохранность
здоровья и жизней сотрудников.

59
ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной выпускной квалификационной работе были рассмотрены


различные виды ремонтов, на примере капитального и среднего. При
среднем и капитальном ремонтах восстанавливают предусмотренные
соответствующими ГОСТами или техническими условиями геометрическую
точность и производительность агрегата на срок до очередного планового
ремонта. Комплекс работ по ремонту делится на три этапа: восстановление
геометрии направляющих, ремонт приводов, наладка деталей, отвечающих за
движение инструмента; восстановление электрической системы (разводка,
датчики, и другие детали); ремонт стойки ЧПУ (платы, контроллеры,
разводка). Различные виды ремонтов позволяют вернуть потерянную из-за
поломок производительность. Также в данной работе был проработан иной
метод поддержания оборудования с автоматическими системами управления
в рабочем состоянии на примере технического обслуживания шпинделя, как
одной из составляющих электронной части станка с числовым программным
управлением. Был проведен комплексный анализ различных графиков
проведения технического обслуживания, методов выявления неисправностей
и ремонтов шпинделя с целью выявления наиболее выгодного. В
экономической части данной выпускной квалификационной работы была
выделена себестоимость товара, изготовленного на фрезерном станке с
числовым компьютерным управлением Advercut K6100 для сопоставления
затрат на ремонт и техническое обслуживание с прибылью от изготовления
различных товаров. Для промышленного использования техники с
автоматическими системами управления, в особенности фрезерного станка с
ЧПУ Advercut K6100 выгоднее проводить ежедневное техническое
обслуживание главных агрегатов с целью предотвращения поломок и
поддержания максимальной производительности.

60
СПИСОК ИСТОЧНИКОВ ИНФОРМАЦИИ

1. ГОСТ 20523-80. Устройства числового программного управления


станками. Термины и определения
2. Ловыгин, А.А. Современный станок с ЧПУ и CAM/CAD сис- тема/
А.А. Ловыгин, А.В. Васильев, С.Ю. Кривцов. – М.
3. ГОСТ 20999-83. Устройства числового программного управ- ления
для металлообрабатывающего оборудования. – М.
4. Техническое обслуживание и ремонт металлообрабатывающих
станков ЧПУ на основе безразборной диагностики технического состояния .
2014 г. В.И. Писарев , А.А. Ваганов , А.Ф. Денисенко , И.О. Тютерев
5. Оценка технического состояния металлообрабатывающего
оборудования с ЧПУ без его разборки ВГ Гусев, МВ Тимофеев
Аэрокосмическая техника, высокие технологии и инновации 1, 2016
6. Техническое обслуживание оборудования на основе безразборной
диагностики технического состояния. ДН Белоногов. Энергия молодежи для
нефтегазовой индустрии, 2016
7. Анализ методов и средств технической диагностики состояния узлов
и механизмов металлорежущего оборудования. Алексей Андреевич
Алексеев, ДИ Волков. Современные инструментальные системы,
информационные технологии и инновации, 2015
8. Программирование и наладка станка с числовым программным
управлением Каштальян И.А. Минск, БНТУ 2015 г.
9.Бунаков,П.Ю.СтаноксЧПУ.Отмоделидообразца/П.Ю.Бунаков,Э.В.Шир
оких. - Москва : ДМК Пресс, 2012. - 120 с.
10. Поршнев, С. В. Компьютерное моделирование физических систем с
использованием пакета MathCad / С.В. Поршнев. - Москва 2015 г.
11. Кондукова Э.В АВС: Себестоимость без искажений ЭКСМО 2015г.
12. DSP-контроллер RichAuto руководство пользователя
13. Учимся работать на фрезерном станке с ЧПУ: Екатеринбург:
УГЛТУ,

61
2015. – Глебов И.Т
15. Аверченков В.И Автоматизация подготовки управляющих
программ для станков с ЧПУ ФЛИНАТА 2016 г.
16. Мещерякова, В. Б. Металлорежущие станки с ЧПУ. Учебное
пособие / В.Б. Мещерякова, В.С. Стародубов. - М.: ИНФРА-М, 2015. - 336 c
17. Минько, В.М. Охрана труда в машиностроении: Учебник для студ.
учреждений сред. проф. образования / В.М. Минько. - М.: ИЦ Академия,
2012 г.
18. Карнаух, Н.Н. Охрана труда: Учебник / Н.Н. Карнаух. - М: Юрайт,
2011 г.
19. О диагностике технического состояния узлов металлорежущих
станков Шадский Г.В Ерзин О.А Рожков С.В 2014 г.
20. Сальников В.С., Ерзин О.А., Ковалёв А.В. Новые возможности
прогнозирования технического состояния промышленного оборудования
2016г.

62