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Tecnologías para mantenimiento

Resultados del aprendizaje

Después de leer este capítulo, debería ser capaz de:

• Explicar el vínculo entre ciencia, ingeniería y tecnología

• Describir los elementos del proceso de toma de decisiones de mantenimiento

• Explicar el papel de la tecnología en el proceso de toma de decisiones de mantenimiento;

• Definir sensores y explicar su papel en la evaluación del estado de los objetos diseñados;

• Explicar la base científica de los sensores comúnmente utilizados;

• Describir las tecnologías utilizadas para los métodos de monitoreo de condición;

• Describir la aplicación de tecnologías de monitoreo de condición, por ejemplo, de productos ,

plantas e infraestructuras.

6.1 Introducción

Las tecnologías (como alimentación, salud, comunicación, transporte, materiales, fabricación,

etc.) han jugado un papel dominante en la evolución de la humanidad. Dos características
importantes de las tecnologías son: (i) han evolucionado de habilidades artesanales
transmitidas a aquellas que están más basadas en la ciencia y (ii) han ido cambiando con el
tiempo a un ritmo cada vez mayor. Las tecnologías para el mantenimiento han evolucionado
de manera similar y han tenido un impacto significativo en cómo se mantienen los objetos
diseñados. Un ejemplo de ello es el uso cada vez mayor de políticas de mantenimiento basado
en la condición (CBM) (basadas en la condición o estado del objeto) en oposición a las políticas
basadas en la edad o el uso. CBM utiliza tecnologías relacionadas con sensores y datos para
evaluar la condición física (o estado) de un elemento (generalmente en el nivel de componente
de un objeto, pero también en el sistema o algún nivel intermedio, como se discutió en el
Capítulo 2) .1 Caracterización dinámica de el estado del elemento (discutido en el Capítulo 2) y
los mecanismos de degradación subyacentes (discutidos en el Capítulo 3) juegan un papel
importante en el enfoque de CBM.2 En este capítulo nos enfocamos en las tecnologías
relacionadas con los sensores y los datos para evaluar el estado del elemento. del capítulo es
el siguiente. Comenzamos con una breve introducción a la tecnología en la Sección 6.2, donde
discutimos los vínculos entre ciencia, ingeniería y tecnología. La Sección 6.3 analiza los
problemas involucrados en la evaluación del estado de un elemento y el papel de la tecnología
en el proceso. La Sección 6.4 trata los sensores y analiza los diversos problemas y aspectos. La
Sección 6.5 analiza los métodos de inspección y monitoreo de condiciones. Estos proporcionan
los datos para evaluar el estado del artículo. La Sección 6.6 analiza la recopilación, el
almacenamiento y el análisis de datos, y las tecnologías que han evolucionado. Las secciones
6.7–6.9 tratan sobre tecnologías para el mantenimiento de productos, plantas e
infraestructuras, respectivamente. Concluimos con un resumen en la Sección 6.10.

6.2 Tecnología: una visión general

La tecnología es un conocimiento práctico que comprende bienes, herramientas, procesos,

métodos, técnicas, procedimientos y servicios que se inventan y se ponen en práctica. Como
tal, está incrustado en cada objeto diseñado (producto, planta o infraestructura) e incluye
tanto hardware como software.

6.2.1 Enlace de ciencia, ingeniería y tecnología

La ciencia se ocupa de la investigación o el estudio de los fenómenos y tiene como objetivo

descubrir los principios de los fenómenos subyacentes mediante el uso de un enfoque o
método científico. En otras palabras, es un método para descubrir conocimiento confiable
sobre la naturaleza. Por ejemplo, la ciencia de la fiabilidad tiene que ver con las propiedades
de los materiales y las causas del deterioro, lo que lleva a la degradación y la falla de los
objetos diseñados. El Capítulo 3 trató los diversos mecanismos de falla, y la comprensión de
estos fenómenos es crítica al tomar decisiones de CBM.

Ciencias ingeniería Tecnología

Volumen de
Lanzamiento de
mercado
la aplicación

Crecimient Madurez Disminució Hora

Desarrollo
o de la
aplicación
FIGURA 6.2 ciclo de vida de la tecnología.

La ingeniería es el proceso mediante el cual la comprensión científica de la naturaleza se utiliza

para producir objetos diseñados. Esto implica diversas actividades como el diseño, la
fabricación, la operación, etc. El vínculo entre ciencia y tecnología es la ingeniería, como se
muestra en la Figura 6.1. La ingeniería utiliza principios científicos y tecnología predominante
para construir, operar y mantener objetos diseñados. En general, es difícil decir si la ciencia
precede a la tecnología o viceversa. Una característica importante de la tecnología es su
naturaleza evolutiva: las tecnologías actuales se vuelven obsoletas con la aparición de nuevas
tecnologías. Como tal, cada tecnología tiene un ciclo de vida, un concepto similar al ciclo de
vida del producto (PLC) discutido en el Capítulo 5. El ciclo de vida de la tecnología (TLC) tiene
cinco etapas.

Etapa 1: Desarrollo;

• Etapa 2: Lanzamiento de la aplicación;

• Etapa 3: Crecimiento de la aplicación (a través de la adopción y difusión);

• Etapa 4: Madurez;

• Etapa 5: Declinación (debido a obsolescencia y sustitución).

La figura 6.2 muestra la forma típica de la TLC. La duración de la etapa de Desarrollo se está
alargando y la duración de las etapas restantes (desde el Lanzamiento hasta el Rechazo) se
está reduciendo para todas las tecnologías.

6.3 Evaluación del estado (condición) de un artículo

El estado (condición) de un artículo caracteriza el efecto de la degradación con la edad y / o

uso. En el Capítulo 2 caracterizamos la degradación por una variable X (t) y esto define el
estado del elemento a la edad t (o tiempo t basado en un reloj de edad). Se puede caracterizar
como una variable discreta (con un conjunto finito de valores) o una variable continua (con un
conjunto infinito de valores), como se discutió en ese capítulo. Suponemos que X (t) es una
función no decreciente de t con valores más altos, indicando un estado más degradado. En
general, X (t) evoluciona con el tiempo de una manera incierta y está influenciado por el
entorno operativo, la intensidad de uso y el historial de mantenimiento durante el intervalo [,)
0t.

6.3.1 Métodos para evaluar el estado del elemento

El método apropiado para evaluar el estado de un elemento depende de varios factores, como
el material del elemento, el mecanismo que causa la degradación y su efecto, etc. Existen
muchos métodos diferentes y se pueden agrupar ampliamente en dos categorías: (i) métodos
directos y (ii) métodos indirectos.

6.3.1.1 Métodos directos

Los métodos directos evalúan el estado del elemento mediante la medición directa del nivel de
degradación. Por ejemplo, la degradación de un rodamiento se puede medir directamente en
términos de desgaste en el rodamiento mediante el uso directo de un dispositivo como una
escala de medición o un escáner láser. En muchos casos, los métodos directos requieren retirar
el artículo del servicio y desmantelarlo (por ejemplo , la inspección del desgaste de los
rodamientos en una turbina requiere el desmontaje de la turbina) y, en algunos casos, las
pruebas resultan en la destrucción del artículo (por ejemplo, cortar una tubería en una caldera
para examinar las grietas internas), de modo que no se pueda poner en servicio de nuevo. En
el pasado, estos métodos directos fueron realizados manualmente por especialistas
capacitados. Hay una tendencia creciente hacia el uso de tecnologías y procesos
automatizados para reemplazar a estos especialistas. La tecnología ha jugado un papel muy
importante en el diseño de métodos de prueba que no son destructivos, y estos se discuten
con más detalle en una sección posterior.

6.3.1.2 Métodos indirectos

Los métodos indirectos implican una variable medible, Y (t), que está relacionada con X (t) y
cuyos valores se pueden obtener utilizando un dispositivo de medición. Esto produce una
salida, Z (t), que proporciona los datos para evaluar el estado del elemento. Esto implica una
recopilación y análisis de datos adecuados para obtener una estimación de X (t), y el proceso
general se muestra en la Figura 6.3. Discutiremos brevemente algunos de los elementos del
proceso.

Estado del artículo

La variable que caracteriza el estado del elemento puede verse como un indicador de alguna
forma de energía: mecánica, eléctrica, térmica, electromagnética (incluida la luz), química o
acústica (por ejemplo, la temperatura es un indicador de qué tan caliente es un artículo).

Estado del Variable Dispositivo de

artículo X (t) medible Y (t) medición Salida Z (t)

Estimación
de X (t)
Análisis de Recolección y
los datos almacenamiento
de datos.
Figura 6.3 Métodos indirectos para la evaluación del estado de un elemento.

Variable medible

La relación entre X (t) e Y (t) viene dada por una ecuación algebraica de la forma:

Muy raramente se puede obtener la expresión de alguna teoría científica. A menudo se

obtiene empíricamente mediante la realización de experimentos controlados en un laboratorio
y la relación es no lineal.
La variable medida Y (t) también puede verse como un indicador de alguna forma de energía,
que puede ser igual o diferente de la de X (t).

Dispositivo de medición

Las palabras sensor y transductor se usan ampliamente en la descripción de los dispositivos de

medición.3 Discutimos estas dos formas y otra llamada actuador, ya que todas son
importantes en el contexto del mantenimiento.

Definición 6.1

Un transductor es un dispositivo que recibe energía de un objeto y la transmite,

en la misma forma o en otra, a otro objeto.

Los dispositivos que realizan una función de "entrada" se denominan comúnmente sensores y
los dispositivos que realizan una función de "salida" se denominan actuadores. Esto se ilustra
mejor con un detector de humo. Consiste en un sensor (para detectar humo: la energía de
entrada es química y la energía de salida es eléctrica) y un actuador (un altavoz que produce
un sonido agudo: la energía de entrada es eléctrica y la energía de salida es acústica) para
advertir personas sobre un incendio. Una definición más precisa de un sensor, apropiada en el
contexto del mantenimiento, es la siguiente.

Definición 6.2

Un sensor es un dispositivo que consiste en un elemento sensor (para detectar alguna

forma de energía de entrada) y algún otro elemento para producir una señal

En la mayoría de los casos, la señal es una señal eléctrica y el otro elemento es el circuito para
convertir la salida del elemento sensor en una señal eléctrica.

Ejemplo 6.1 Termopar

Se usa un termopar para medir la temperatura de un líquido. El elemento sensor consta

de dos tiras metálicas (de diferente material) unidas en forma de "V". Cuando la punta se
sumerge en el fluido, genera un voltaje a través de los extremos no conectados y esta es
la salida del elemento sensor. El voltaje se digitaliza y se muestra en una pantalla.

Una definición más precisa de un actuador es la siguiente.

Definición 6.3

Un actuador es un dispositivo que acepta energía (generalmente una señal) y produce

alguna acción física para el movimiento o control de un objeto.
La señal puede ser de un sensor, humano u otra fuente. El actuador necesita una fuente de
energía externa para llevar a cabo la acción. Esto puede ser hidráulico, neumático, eléctrico o
mecánico. Los siguientes son actuadores de uso común:

• Un actuador hidráulico consiste en un cilindro o motor de fluido que usa energía hidráulica
para facilitar la operación mecánica. El movimiento mecánico produce una salida en términos
de movimiento lineal, rotativo u oscilatorio.

• Un actuador neumático convierte la energía formada por un vacío o aire comprimido a alta
presión en movimiento lineal o rotativo.

• Un actuador eléctrico es accionado por un motor que Convierte la energía eléctrica en par
mecánico. La energía eléctrica se usa para accionar equipos tales como válvulas de múltiples
vueltas.

• Un actuador mecánico funciona al convertir el movimiento giratorio en movimiento lineal

para ejecutar el movimiento. Requiere engranajes, rieles, poleas, cadenas y otros dispositivos
para operar.

En el contexto del mantenimiento, los actuadores juegan un papel importante. Se utilizan para
iniciar acciones para evitar daños mayores cuando se detecta una falla. Un ejemplo es el cierre
de una válvula si se detecta una fuga en una tubería. La señal de entrada proviene de un
sensor que detectó la fuga y la energía externa es eléctrica (por ejemplo, un motor eléctrico o
un solenoide). Como se puede ver en la discusión anterior, los sensores y actuadores son
transductores, pero el caso contrario no es el caso . Un transductor combinado es un
dispositivo que tiene un sensor y un actuador. El detector de humo discutido anteriormente
sería un transductor combinado en nuestra terminología.

Ejemplo 6.2 Rodamientos de turbina

El artículo es el rodamiento de una turbina y su estado X (t) es el desgaste del

rodamiento. A medida que se desgasta el rodamiento, la vibración de la turbina, la
temperatura del rodamiento y el ruido generado aumentan. Además, la composición de
los restos de desgaste en el aceite lubricante cambia. Como tal, uno o más de estos
pueden usarse como la variable medible, Y (t), para evaluar el desgaste. Todos requieren
diferentes tipos de sensores. Las salidas de los sensores son señales eléctricas (energía
eléctrica) mientras que las entradas (cantidad detectada) y la forma de energía son todas
diferentes, como se indica en la Tabla 6.1.

Tabla 6.1 Variables de medición y formas de energía para cojinetes de turbina.

Variable medible Energía

Vibración Mecánico

Ruido Acústico

Temperatura Térmico

Usar escombros Químico

Salida

La salida de la mayoría de los sensores suele ser una señal eléctrica. Cuando la señal de salida
de un sensor es muy pequeña, las señales o voltajes no deseados (de los circuitos y
denominados ruido) pueden tener un impacto: la señal de salida observada Z (t) difiere
significativamente de la señal real Y (t). Las dos señales están relacionadas de la siguiente
manera.

La tecnología ha desempeñado un papel fundamental en la forma en que se recopilan y

almacenan los datos, y esto se analiza más adelante en una sección posterior.

6.3.2 Evolución de las tecnologías para evaluar el estado del elemento

La tecnología desempeña un papel importante en los diferentes elementos del proceso que se
muestran en la Figura 6.3. Estas tecnologías han evolucionado con el tiempo, como se
muestra en la Figura 6.4 y las nuevas tecnologías continuarán evolucionando en el futuro a un
ritmo más rápido.

6.4 Sensores

Hay muchos tipos de sensores y muchos aspectos de un sensor: tecnologías de sensores,

clasificación, selección, etc. Discutimos esto brevemente en esta sección. Los sensores tienen
dos funciones básicas en el contexto de mantenimiento: • Condición de medición: en este
caso, la salida del dispositivo de medición se utiliza para determinar la tasa de degradación y
evaluar la vida útil restante de un elemento. • Protección: aquí, un sensor se utiliza para
activar una alarma cuando la variable que caracteriza el estado de un elemento cruza un
umbral especificado previamente, de modo que se pueda iniciar la acción adecuada para evitar
una falla catastrófica. Un ejemplo de esto es la presión que se acumula en una caldera; a
menos que se tomen medidas, la caldera puede explotar.
 Cableado

Tarjetas magnéticas

Registros escritos a
mano

Figura 6.4 Evolución de tecnologías para mantenimiento.

Los sensores constituyen la base no solo para evaluar el estado del elemento sino también para el diagnóstico de
fallas. Algunos sensores miden cantidades que están directamente relacionadas con los modos de falla identificados
como candidatos para el diagnóstico. Entre ellos se encuentran medidores de tensión, sensores ultrasónicos,
dispositivos de proximidad, sensores de emisión acústica, sensores de fatiga electroquímicos, etc. Otros sensores
son del tipo multipropósito, como temperatura, velocidad, velocidad de flujo, etc., y están diseñados para
monitorear las variables del proceso para el control y / o la evaluación del desempeño además del diagnóstico.
Algunos sensores están integrados en el objeto diseñado. Esto permite el monitoreo en línea del objeto. En otros
casos, son dispositivos externos (generalmente de mano) utilizados por los técnicos y operadores de
mantenimiento para registrar las señales.

6.4.1 Tecnologías de sensores

La Figura 6.5 muestra el papel de la ciencia y la ingeniería en la evolución de las tecnologías de sensores. El
conocimiento científico (relacionado con los materiales y su comportamiento) ha aumentado a un ritmo
exponencial. Esto, combinado con los rápidos avances en tecnologías informáticas y la fabricación a nanoescala, ha
llevado a cambios dramáticos en la tecnología de sensores. Nuevos sensores están apareciendo a un ritmo más
rápido para reemplazar los actuales.

6.4.2 Clasificación de sensores

Muchos tipos diferentes de sensores y hay muchos métodos diferentes de clasificación. Los esquemas de
clasificación de sensores varían de muy simples a complejos.

6.4.2.1 Esquemas de clasificación simples

• Clasificación 1: sensores activos versus pasivos. Un sensor activo requiere una fuente de energía externa para
operar y producir la señal de salida. Un ejemplo de esto es un medidor de tensión utilizado para medir la tensión o
la fuerza. Básicamente es una red de puente resistivo sensible a la presión.
 Monitoreo
remoto
Evolución de diferentes
tecnologías. Datos
Inalámbrico AI, redes Almacenamiento en
multiparamétricos
neuronales la nube

Detección Relación física Microprocesador Almacenamiento

en línea es electrónico
Ciencias
Recolectore Registradores Circuitos
s de datos de datos electrónicos Variable
Condición
medible
Herramient Controladores
Escrito a mano
as de mano lógicos
programables
Tecnología Ingeniera
de sensores
Medida de Transmisión de Análisis de los Almacenamiento de
condición datos datos datos
Figura 6.5
Sensores: enlace de ciencia, ingeniería y tecnología.

No genera una señal eléctrica en sí misma, pero al pasar una corriente a través de ella (desde
una fuente externa como una batería), su resistencia eléctrica se puede medir al detectar
variaciones en la corriente y / o voltaje a través de ella. Por el contrario, un sensor pasivo no
necesita ninguna fuente de energía externa y genera directamente una señal eléctrica en
respuesta a un estímulo externo. Un ejemplo de esto es un termopar. Los sensores pasivos son
sensores directos que cambian sus propiedades físicas, como resistencia, capacitancia o
inductancia, etc.

• Clasificación 2: sensores analógicos versus digitales. La clasificación se basa en la salida del

sensor. Un sensor analógico produce una señal de salida que es una variable real continua y es
proporcional a la cantidad que se está midiendo. Las cantidades físicas, como la temperatura,
la velocidad, la presión, el desplazamiento, etc., son de naturaleza continua. Por el contrario,
un sensor digital produce una señal de salida digital discreta que es una representación digital
de la cantidad que se mide utilizando un convertidor analógico a digital.

6.4.2.2 Esquemas de clasificación complejos

Una forma adecuada de ver un sensor es considerar todas sus propiedades, como el estímulo
(variable de entrada que se está midiendo), los principios físicos subyacentes (fenómenos) y
los mecanismos involucrados, los materiales utilizados , y los campos de aplicación.

6.4.2.3 Clasificación basada en principios físicos subyacentes

Aquí, la clasificación de los sensores se basa en los principios físicos subyacentes (fenómenos).
La Tabla 6.2 enumera algunos de los muchos principios subyacentes. Otros principios físicos
subyacentes de los sensores incluyen efectos fotoeléctricos, termo-magnéticos, termo-
elásticos, magneto-eléctricos y termo-ópticos. El siguiente ejemplo ilustra los principios físicos
subyacentes de los productos domésticos comunes.
Aquí, la clasificación de los sensores se basa en los principios físicos subyacentes (fenómenos).
La Tabla 6.2 enumera algunos de los muchos principios subyacentes. Otros principios físicos
subyacentes de los sensores incluyen efectos fotoeléctricos, termo-magnéticos, termo-
elásticos, magneto-eléctricos y termo-ópticos. El siguiente ejemplo ilustra los principios físicos
subyacentes de los productos domésticos comunes.

Tabla 6.2 Principios físicos subyacentes de los sensores.

Efecto piezoresistivo Convierte una tensión aplicada en un cambio de resistencia

que puede detectarse mediante circuitos electrónicos

Efecto piezoeléctrico Convierte un esfuerzo aplicado (fuerza) en una separación

de carga o diferencia de potencial

Efecto magnetorresistivo Basado en el hecho de que la conductividad varía según

el cuadrado de la densidad de flujo aplicada

Efecto termorresistivo Basado en el hecho de que la resistencia cambia con la

temperatura

Termopares Basado en el hecho de que si un circuito consta de

dos materiales diferentes unidos en cada
extremo, con una unión más caliente que la otra,
Sensores fotoconductores Los fotones generan portadores que reducen la
resistencia del material.

Tienen dos electrodos recubiertos con recubrimientos

Los quimiresistores
químicos especializados que cambian su resistencia
cuando se exponen a ciertos agentes químicos.
Se basan en corrientes inducidas por oxidación o
Transductores electroquímicos
reducción de una especie química en la superficie de
un electrodo.

Ejemplo 6.3 Detector de humo

Un detector de humo es un dispositivo transductor combinado que detecta humo (generalmente un

indicador de incendio). Los detectores de humo utilizados en los hogares (también conocidos como
detectores de humo) generalmente se encuentran en una caja de plástico en forma de disco de
aproximadamente 150 mm de diámetro y 25 mm de espesor. La mayoría de los detectores de humo
funcionan mediante detección óptica (fotoeléctrica) o mediante un proceso físico (ionización),
mientras que otros utilizan ambos métodos de detección para aumentar la sensibilidad al humo.
Producen una alarma local audible o visual utilizando un actuador que funciona con una sola batería
desechable
La Tabla 6.3 proporciona una clasificación de sensores basada en el principio científico
subyacente y las diversas fallas que detectan para diferentes materiales.

6.4.3 Selección del sensor

Los factores importantes para elegir un sensor para una aplicación en particular son los
siguientes:

• Robustez: la capacidad de soportar sobrecargas más allá del límite con paradas de seguridad
para protección contra sobrecarga;

• Linealidad: para las características de entrada-salida del sensor;

• Repetibilidad: la capacidad de reproducir la señal de salida exactamente cuando la misma

entrada se aplica bajo la misma condiciones ambientales;

• Instrumentación conveniente: una señal de salida analógica suficientemente alta con una
alta relación señal / ruido;

• Robustez: Error mínimo en la medición, no afectado por la temperatura, las vibraciones y las
variaciones ambientales;

• Confiabilidad: No hay degradación en el rendimiento con el tiempo;

• Resolución: el cambio más pequeño que se puede detectar en la cantidad que está midiendo.

6.4.4 Sensores utilizados en mantenimiento

A continuación se ofrece una breve descripción de algunos de los sensores utilizados

comúnmente para fines de monitoreo de condición, sus principios subyacentes y sus áreas de
aplicación.

6.4.4.1 Acelerómetros:

Un acelerómetro piezoeléctrico es el sensor elegido para aplicaciones de monitoreo de

vibraciones. Estos tipos de sensores exhiben muchas propiedades deseables que incluyen:
medición de vibraciones en una amplia gama de condiciones ambientales, facilidad de uso en
una amplia gama de frecuencias, fuente de alimentación autogenerada, excelente linealidad
en un amplio rango dinámico y son extremadamente compactas. Los acelerómetros
piezoeléctricos se utilizan para medir todo tipo de vibraciones siempre que el acelerómetro
tenga la frecuencia y los rangos dinámicos correctos. Los acelerómetros piezoeléctricos
dependen del efecto piezoeléctrico de los cristales de cuarzo o cerámica para generar una
salida eléctrica que sea proporcional a la aceleración aplicada. Usando la ley de movimiento de
Newton de que la fuerza es igual a la masa por la aceleración, es posible determinar la
aceleración midiendo la fuerza y dividiéndola por la masa. La figura 6.6 es una ilustración del
funcionamiento de un tipo de acelerómetro que utiliza una fuerza de corte. Ejemplo 6.3
Detector de humo Un detector de humo es un dispositivo transductor combinado que detecta
humo (generalmente un indicador de incendio). Los detectores de humo utilizados en los
hogares (también conocidos como detectores de humo) generalmente se encuentran en una
caja de plástico en forma de disco de aproximadamente 150 mm de diámetro y 25 mm de
espesor. La mayoría de los detectores de humo funcionan mediante detección óptica
(fotoeléctrica) o mediante un proceso físico (ionización), mientras que otros utilizan ambos
métodos de detección para aumentar la sensibilidad al humo. Producen una alarma local
audible o visual utilizando un actuador que funciona con una sola batería desechable.
 CIRCUITO ICP
Escudo Acústico Material
piezoeléctrico
Misa sísmica
Anillo de precarga
Enviar
Conector eléctrico
Base

Receptáculo de montaje

Figura 6.6 Acelerómetro en modo de corte. (a) Sensor, (b) componentes del sensor y (c) efecto piezoeléctrico.5 Un NTC ocurre
cuando una propiedad física (como conductividad térmica o resistividad eléctrica) de un material disminuye con el aumento de
la temperatura.

6.4.4.2 Medidores de tensión:

Un sensor de galgas extensométricas se basa en el principio de que la resistencia de un conductor es directamente

proporcional a su longitud y resistividad e inversamente proporcional a su área de sección transversal. Cuando se aplica una
tensión o deformación al elemento de transducción de metal, su longitud y área de sección transversal varían, causando un
cambio en la resistencia que se puede medir como una señal eléctrica.

6.4.4.3 Sensores ultrasónicos:

Los sensores ultrasónicos se utilizan para monitorear el estado crítico. estructuras como aviones y puentes. Este dispositivo
tiene un elemento piezoeléctrico que produce un pulso ultrasónico cuando es excitado por una descarga eléctrica
extremadamente corta. Cuando el pulso se refleja por una superficie o falla en el material escaneado, el mismo elemento
genera una señal eléctrica.

6.4.4.4 Sensores de temperatura:

Los sensores de temperatura, como los detectores de temperatura de resistencia (RTD), los termistores y los termopares se
utilizan ampliamente para controlar la temperatura. niveles y variaciones.

Termistores:

Un termistor es una resistencia térmicamente sensible en la cual la resistencia eléctrica varía directamente con la
temperatura. Los termistores son semiconductores de cerámica que exhiben un coeficiente de temperatura negativo (NTC) 5 o
un coeficiente de temperatura positivo (PTC), y generalmente se usan dentro del rango de temperatura de −200 a 1000 ° C
para NTC y dentro del rango de 60–180 ° C para PTC.
 partícula
partícula no ferrosa
bobina de bobina de ferrosa
detección campo

bobina de dirección
campo del flujo hora

procesador del sistema

Figura 6.7 Sensor de residuos de aceite. (a) Componentes del
sensor y (b) señal de salida.

6.4.4.5 Sensores de desechos de aceite:

Un sensor de desechos de aceite es un dispositivo instalado en línea con el sistema de aceite y

funciona de la siguiente manera (ver Figura 6.7). Cuando una partícula pasa a través del
conjunto de la bobina magnética en el dispositivo, causa una perturbación en el campo
magnético alterno, lo que resulta en una firma de salida característica. La amplitud de la señal
producida por una partícula que pasa es proporcional a la masa de la partícula para materiales
ferromagnéticos y al área de la superficie de la partícula para materiales conductores no
ferromagnéticos. Es necesario hacer una distinción entre materiales ferromagnéticos y no
ferromagnéticos, ya que las fases de sus señales son opuestas entre sí. El acondicionamiento
de señal mediante un algoritmo de umbral se utiliza para detectar las partículas que pasan a
través del sensor. Cada vez que una partícula pasa a través del sensor, se genera un pulso
eléctrico que puede usarse para contar partículas.

6.4.4.6 Sensores de proximidad de corriente parásita:

Los sensores de corriente parásita se basan en la física de la inducción electromagnética.

Cuando una corriente alterna fluye en una bobina muy cerca de una superficie conductora, el
campo magnético de la bobina inducirá corrientes circulantes (eddy) en esa superficie. Estas
corrientes configuran un campo magnético que tiende a oponerse al campo magnético
original. La impedancia de la bobina en la sonda se ve afectada por la presencia de corrientes
de Foucault inducidas en el objeto que se está probando. La interacción de los campos
magnéticos depende de la distancia entre la sonda y el objetivo. A medida que cambia la
distancia, la electrónica detecta el cambio en la interacción de campo y produce una salida de
voltaje que es proporcional al cambio en la distancia entre la sonda y el objetivo. La figura 6.8
ilustra el principio del sensor de corriente parásita.

6.4.4.7 Sensores del sistema micro electromecánico (MEMS):

Los sensores MEMS son microestructuras producidas utilizando la tecnología MEMS.6 Los
sensores MEMS micro maquinados en silicio u otros materiales se fabrican en un proceso por
lotes con el potencial de integración con la electrónica, lo que facilita el procesamiento de
señales a bordo y otros dispositivos inteligentes.
La tecnología 6MEMS es una tecnología de proceso utilizada para crear pequeños
dispositivos o sistemas integrados que combinan componentes mecánicos y eléctricos.
Mientras que la electrónica del dispositivo se fabrica con tecnología de circuito integrado
(IC), los componentes micro mecánicos se fabrican con micro maquinado de silicio y otros
sustratos. Estos pequeños dispositivos pueden variar en tamaño desde unos pocos
micrómetros a milímetros y tienen la capacidad de detectar, controlar y actuar en la
microescala, y generar efectos en la macro escala.

Instrumento
Campo magnético
actual de
de la bobina
Eddy

bobina Campo magnético

de la corriente de
Foucault
Corriente
de Foucault

Material
conductivo

Figura 6.8 Sensor de

corriente de
Foucault.

Funciones: Hay varios sensores MEMS disponibles comercialmente, y estos son capaces de
monitorear variables críticas como temperatura, presión, aceleración, etc. (ver
Venktasubramaniam, 2003).

6.4.5 Sensores / transductores inteligentes:

Definición 6.4 :

Un transductor inteligente es un transductor que proporciona funciones más allá de las

necesarias para generar una representación correcta de una cantidad detectada o controlada.
Esta funcionalidad generalmente simplifica la integración del transductor en aplicaciones en un
entorno en red (IEEE 1451).

Los sensores inteligentes son elementos de detección básicos con inteligencia integrada. La
idea fundamental de un sensor inteligente es que la integración de microprocesadores de
silicio con tecnología de sensor, descrita anteriormente, puede mejorar significativamente el
rendimiento y las capacidades del sistema del sensor. Además, se pueden incluir muchos
sensores en un solo sensor inteligente.

Un sensor inteligente debe tener:

 Inteligencia integrada cerca del punto de medición;

 Capacidad de cálculo básica;
 La capacidad de comunicar datos e información en un formato digital estandarizado.

De un sensor se acondiciona y escala, luego se convierte a un formato digital a través de un

convertidor analógico a la digital. La señal del sensor digitalizado puede ser procesada
fácilmente por un microprocesador. Cualquiera de los parámetros medidos o calculados puede
ser transmitido a cualquier dispositivo o host en una red mediante el protocolo de
comunicación de red.

Los sensores inteligentes representan una nueva generación de dispositivos con alta capacidad
de detección y autoconciencia, que serán componentes esenciales de los futuros sistemas
inteligentes. Traer inteligencia al nivel de componentes a través del diseño de sistemas de
sensores inteligentes automatizará la recopilación y el análisis de datos y tendrá un profundo
impacto en el monitoreo efectivo de la condición de varios objetos diseñados

6.4.6 Redes de sensores inalámbricos:

Definición 6.5:

Una red de sensores inalámbricos (WSN) consiste en una serie de sensores inteligentes
distribuidos en un área geográfica. Cada sensor tiene capacidad de comunicación inalámbrica y
cierto nivel de inteligencia para el procesamiento de señales y la conexión en red de los datos.

En un WSN para monitoreo de condición, los sensores inteligentes se mueven a nodos de

sensores. Su arquitectura proporciona el hardware y el software básicos que permiten que los
módulos inalámbricos realicen lo siguiente:

1. Detección inteligente: decida cuándo enviar información relacionada con la condición

de un objeto. Esto se realiza mediante una evaluación local de la importancia y la
confianza para llegar a una decisión de primer nivel.

2. Autoorganización de la red: dada la gran cantidad de nodos y su posible ubicación en

ubicaciones hostiles, es esencial que la red pueda autoorganizarse, ya que la
configuración manual no es factible. Dado que los nodos pueden fallar (ya sea por falta
de energía o por otras razones) y los nuevos nodos pueden unirse a la red, la red debe
poder reconfigurarse periódicamente para que pueda continuar cumpliendo su
función. Además, se debe mantener un alto grado de conectividad incluso si los nodos
individuales se desconectan.

6.5 Tecnologías de prueba:

6.5.1 Pruebas:
Definición 6.6:

Las pruebas se realizan para identificar o diagnosticar un problema con un objeto

diseñado o para confirmar que las medidas de reparación tomadas para rectificar el
problema han sido efectivas.

Dado que un objeto diseñado puede descomponerse en muchos niveles, las pruebas
se pueden realizar en cualquier nivel: nivel de sistema, nivel de componente o algo
intermedio.

Las pruebas en el contexto del mantenimiento a menudo se denominan pruebas de

mantenimiento.

Requisitos de rendimiento como base para identificar los componentes apropiados

para su posterior inspección o reparación. Como parte de la inspección en servicio, un
objeto diseñado se somete a una prueba o serie de pruebas realizadas en una
frecuencia establecida por el fabricante.8 Ilustraremos con algunos ejemplos.

Ejemplo 6.4: Componentes de una planta de energía nuclear:

Las inspecciones periódicas de los componentes de la planta de energía nuclear son

importantes para el funcionamiento seguro de la instalación. Dichas inspecciones
incluyen una variedad de pruebas, tales como:

• Pruebas de tasa de fuga para estructuras de contención (el límite del reactor, el
recipiente de contención, etc.).

• Pruebas de calibración para garantizar que los sistemas de apagado se activen en

condiciones de exceso de potencia o temperatura excesiva.

6.5 Ejemplo : Sistemas de seguridad contra incendios en un edificio de varios pisos:

En la mayoría de los países existen leyes estrictas relacionadas con el programa de

mantenimiento y pruebas para los sistemas de seguridad contra incendios. Estos
implican lo siguiente:

• Pruebas y etiquetado de equipos eléctricos.

• Inspecciones visuales de todos los equipos eléctricos.
• Pruebas de RCD (dispositivos de corriente residual) en el tablero de distribución.
• Prueba de iluminación de emergencia y evacuación.
• Prueba de alarma de incendio y sistema de evacuación.
6.6 Ejemplo: Baterías de plomo-ácido:
 La práctica recomendada por el IEEE para el mantenimiento, prueba y reemplazo de
baterías de plomo-ácido ventiladas para aplicaciones estacionarias incluye las
siguientes pruebas:

• Prueba de aceptación: una prueba de capacidad de corriente constante o de

potencia constante realizada en una batería nueva para determinar si cumple con
las especificaciones o las clasificaciones del fabricante.

• Prueba de capacidad: una descarga controlada de corriente constante o de

potencia constante de una batería a un voltaje de terminal especificado.

• Prueba de rendimiento: Una prueba de capacidad de corriente constante o de

potencia constante realizada en una batería después de haber estado en servicio
para detectar cualquier cambio en la capacidad.

• Prueba de servicio: una prueba de la capacidad de una batería durante el servicio

para cumplir con el ciclo de trabajo de la batería.

La frecuencia y el tipo de pruebas se basan en la experiencia previa con el elemento

(sistema, componente o algo intermedio) y en el análisis de ingeniería de la tasa probable de
fallas para el equipo.9 Un RCD es un dispositivo de seguridad que monitorea la corriente
eléctrica que fluye dentro de un circuito desde la centralita. Funciona según el principio de
que la corriente eléctrica que ingresa debe ser igual a la corriente que sale del circuito. Si el
RCD detecta un desequilibrio en la corriente eléctrica, lo que indica una fuga a tierra, por
ejemplo, la corriente fluye a través del cuerpo de alguien a tierra, el RCD corta
inmediatamente el suministro de electricidad para evitar la electrocución. Los RCD son
extremadamente sensibles y se desconectan entre 10 y 50 ms después de detectar 30 mA o
más de fuga de corriente.

Un buen programa de pruebas mantiene un registro de los resultados de las pruebas y las
acciones de mantenimiento tomadas. Estos datos se utilizan para extraer información para ver
tendencias y tomar decisiones sobre la frecuencia de prueba apropiada, reemplazar o
actualizar, oportunidades de mejora del rendimiento, etc. Finalmente, las pruebas pueden ser
destructivas o no destructivas.

6.5.2 Pruebas destructivas:

En una prueba destructiva, el artículo se daña durante la prueba, por lo que no se puede
reparar después de la prueba. Estas pruebas se utilizan para evaluar el estado cuando hay una
gran cantidad de elementos (por ejemplo, tuberías en una caldera o cables en el pozo de una
mina para transportar mineral) probando solo algunos de ellos. La forma de la prueba depende
del elemento y las dos pruebas destructivas comúnmente utilizadas son las siguientes:

6.5.2.1 Pruebas de esfuerzo:

Este tipo se usa para evaluar la resistencia de un componente que disminuye con la edad y / o
el uso. La prueba implica aumentar la carga hasta que el artículo falle y proporciona
información sobre la resistencia residual.

6.5.2.2 Pruebas de metalografía:

El artículo se corta para revelar su sección transversal y esto permite observar grietas internas
no visibles desde el exterior.

6.5.3 Pruebas destructivas (NDT):

NDT (pruebas no destructivas) es un amplio grupo de técnicas de análisis utilizadas en la

ciencia y la industria para evaluar las propiedades de un material, componente o sistema sin
causar daños. Se puede dividir en varios métodos basados en el principio científico subyacente
y se puede subdividir en varias técnicas. Los diversos métodos y técnicas, debido a su
naturaleza particular, pueden prestarse especialmente bien para aplicaciones específicas. Los
nombres de los métodos de prueba a menudo se refieren al tipo de medio de penetración o al
equipo utilizado para realizar esa prueba. Los métodos actuales de END incluyen: Prueba de
emisión acústica (AE), Prueba electromagnética (ET), Métodos de prueba láser (LM), Prueba de
fuga (LT), Fuga de flujo magnético (MFL), Prueba de penetrante líquido (PT), Prueba de
partículas magnéticas (MPT) ), Pruebas radiográficas de neutrones (NR), pruebas radiográficas
(RT), pruebas térmicas / infrarrojas (IR), pruebas ultrasónicas (UT), análisis de vibraciones (VA)
y pruebas visuales (VT). Los seis métodos de prueba más utilizados son MPT, PT, RT, UT, ET y
VT. Discutimos brevemente los principios de algunos de los métodos más utilizados.

6.5.3.1 Pruebas radiográficas:

RT es un método END para inspeccionar materiales en busca de defectos ocultos mediante la

capacidad de la radiación electromagnética de onda corta (rayos X o rayos gamma) para
penetrar varios materiales.

Fuente de radiación

Parte
Vista superior de la
película desarrollada Película sensible a la
radiación
Menos exposición

Más exposición
 Figura 6.9 Radiografía.

Los tres elementos básicos de RT son: (i) una fuente de radiación, (ii) la pieza de prueba que se
está evaluando y (iii) un medio de grabación. Estos elementos se combinan para producir una
radiografía, como se muestra en la figura 6.9. La intensidad de la radiación que penetra y pasa
a través del material es capturada por una película sensible a la radiación (Radiografía de
película) o por una matriz plana de sensores sensibles a la radiación (Radiografía en tiempo
real). El principio subyacente se puede describir de la siguiente manera . La fuente de radiación
emite energía que viaja en línea recta y penetra en el objeto probado, produciendo una
imagen en el medio de grabación opuesto a la fuente de rayos X. Esta imagen se utiliza para
evaluar la condición del objeto que se examina. La imagen se produce en película o
electrónicamente para sistemas en tiempo real. RT ofrece una serie de ventajas sobre otros
métodos de END, incluida la capacidad de detectar discontinuidades internas y de superficie, la
producción de un registro de prueba permanente y una buena portabilidad, especialmente
para gamma Fuentes de rayos. Sin embargo, una de sus principales desventajas es el riesgo
para la salud asociado con la radiación. Las pruebas radiográficas se pueden utilizar para
detectar defectos internos en formas gruesas y complejas en materiales, estructuras y
conjuntos metálicos y no metálicos. Las aplicaciones incluyen la detección de características de
superficie y subsuelo en tuberías soldadas, mapeo de corrosión, detección de bloqueos dentro
de equipos sellados, etc.

6.5.3.2 Pruebas ultrasónicas:

El principio ultrasónico se basa en el hecho de que los materiales sólidos son buenos
conductores de ondas sonoras. Las ondas de sonido no solo se reflejan en las interfaces, sino
también por fallas internas como grietas. Debido a que el efecto de interacción de las ondas de
sonido con el material es más fuerte para las frecuencias altas, las frecuencias de ondas de
ultrasonido utilizadas están en el rango de 0.5 a 25 MHz. Los sensores ultrasónicos se analizan
en la Sección 6.4. El elemento esencial es la sonda. Cuando el pulso producido por el sensor se
refleja en una superficie o falla en el material escaneado, el mismo elemento genera una señal
eléctrica que puede registrarse en una pantalla de visualización (ver Figura 6.10). La sonda está
acoplada a la superficie del objeto escaneado con un líquido o una pasta de acoplamiento, de
modo que las ondas de sonido de la sonda puedan transmitirse al objeto. El objeto se escanea
moviendo la sonda uniformemente de un lado a otro de la superficie. Las señales causadas por
los reflejos de las discontinuidades internas se pueden observar en una pantalla de
instrumentos. Las tres señales que se muestran en la pantalla de la Figura 6.10 corresponden a
la primera superficie del objeto, la grieta y la superficie posterior o pared, respectivamente. La
radiografía y las pruebas ultrasónicas son probablemente los métodos más utilizados para
probar diferentes objetos en busca de fallas internas. Las pruebas ultrasónicas NDT se usan
ampliamente para probar tuberías soldadas de gas y petróleo, vías de ferrocarril y otras piezas
de objetos de ingeniería.
 Investigación eco de pared negra F
ig ura

Objeto
Grieta

Grieta negra
6.10 Principio ultrasónico.
pared negra
6.5.3.3 Pruebas de penetración de color líquido:

Esta es principalmente una técnica de detección de grietas en la superficie. Se puede aplicar a

todos los materiales no porosos, pero solo se pueden detectar grietas abiertas en la superficie.
La superficie a inspeccionar está recubierta con una película de un líquido especial o
penetrante. Esto se dibuja en las grietas que rompen la superficie por acción capilar. Luego se
limpia la superficie con un removedor adecuado. Después de esto, se aplica una capa de
revelador (polvo de tiza o material absorbente similar) suspendido en un disolvente adecuado.
A medida que esta capa se seca, extrae el líquido de la grieta y lo extiende sobre un área más
grande de la superficie, haciéndolo más visible. El líquido utilizado como penetrante se colorea
con frecuencia para contrastar con el revelador de tiza. También es posible usar un penetrante
fluorescente que se puede inspeccionar bajo luz ultravioleta. La inspección por penetración de
líquidos es una extensión de la inspección visual y se utiliza para detectar defectos que rompen
la superficie, como grietas, vueltas y pliegues en la superficie de cualquier material no
absorbente.

6.5.3.4 Pruebas de corriente de Foucault:

Las pruebas de corriente de Eddy utilizan sensores basados en la física Inducción

electromagnética discutida en la Sección 6.4. Cuando las corrientes parásitas en el objeto
probado se distorsionan por la presencia de fallas o variaciones en el material, como grietas, se
cambia la impedancia en la bobina. Este cambio se mide y se muestra de una manera que
indica el tipo de falla o condición del material. Este método se utiliza para detectar pequeños
defectos en la superficie de un artículo y para medir el grosor de un recubrimiento no
conductor de un artículo. 0246810 sonda, pared, fondo, pared, objeto, eco, pared, pared, eco,
figura 6.10 Principio ultrasónico.

Tabla 6.4 Métodos de END utilizados para la detección de defectos y monitoreo de condición.
 Métodos END Degradación Limitaciones Observaciones

Emisiones acústicas Para identificar la No apto para grietas Recopilación de

superficie de estables. datos a largo plazo
propagación o la para la toma de
grieta subsuperficial decisiones.
Profundidad máxima Comúnmente
Corrientes de Vacíos en capas 2 mm, resolución utilizado en
Foucault delgadas, controles local 2 mm ferrocarriles para
de cabeza detecciones de
verificación de
cabezales
Ultrasonidos Los defectos por Útil para inspección
Vacíos internos o debajo de la rápida y
medir el espesor de superficie de prueba automatizada
los recubrimientos de 4–5 mm son
superficiales difíciles de detectar Utilizado para
inspecciones de vías
ferroviarias
Vacíos internos Peligroso en uso Se puede utilizar para
Radiografía la mayoría de los
Máximo espesor de materiales
placa investigado 70
mm
Prueba de Grietas superficiales Útil para detectar
penetración de color Solo se pueden pequeñas
detectar defectos de discontinuidades
rotura de superficie superficiales

6.5.3.5 Pruebas de emisión acústica:

AE se refiere a la generación de ondas elásticas transitorias durante la liberación rápida de

energía de fuentes localizadas dentro de un material. El movimiento de dislocación que
acompaña a la deformación plástica del material y la iniciación y extensión de grietas bajo
tensión son ejemplos de fuentes de AE.

Los sensores piezoeléctricos AE se utilizan para monitorear defectos en tiempo real mientras
se produce el fenómeno. Las anomalías que pueden detectarse incluyen corrosión, grietas por
fatiga, rotura de fibras y grietas en el concreto o estructuras de concreto reforzado.

La Tabla 6.4 resume las características sobresalientes de los métodos NDT discutidos
anteriormente junto con sus limitaciones.

6.6 Tecnologías relacionadas con los datos mantenimiento moderno:

La tecnología requiere abordar los siguientes problemas relacionados con los datos de
mantenimiento: adquisición, transmisión, almacenamiento y análisis para el mantenimiento
adecuado y efectivo de un objeto diseñado. La cantidad de datos de mantenimiento aumenta
día a día, lo que plantea nuevos desafíos para el almacenamiento y el análisis. Nos centramos
en los datos relacionados con el mantenimiento.
6.6.1 Recopilación de datos:

La recopilación de datos puede ser manual o automática y la recopilación se realiza de forma

continua o en instantes de tiempo discretos (también conocidos como datos muestreados,
datos muestreados a lo largo del tiempo). Se utilizan diferentes tecnologías para la
recopilación de datos y se pueden clasificar ampliamente en las categorías que se indican a
continuación:

• Tecnologías para la recopilación manual de datos mediante dispositivos portátiles.

• Tecnologías para la recopilación automática de datos: para máquinas críticas,

cuando el proceso de desarrollo de fallas es tal que exige monitoreo diario o
incluso por hora, se prefiere la implementación de dispositivos de monitoreo
continuo o automático en línea. Dependiendo de la criticidad de las máquinas, se
puede implementar un sistema continuo de recolección de datos.

6.6.2 Transmisión de datos:

En el pasado, los técnicos que tenían que caminar físicamente de máquina en máquina
recolectaban datos manualmente utilizando dispositivos portátiles. Actualmente, la mayoría
de los objetos críticos se monitorean continuamente y los datos se pueden transferir utilizando
una infraestructura física cableada o una red inalámbrica. La transferencia de datos mediante
el cableado tradicional es muy costosa y, en algunos casos, poco práctica (puente remoto). En
el pasado, los datos tenían que descargarse en una memoria USB / tarjeta de memoria para
ser transferidos a una computadora de oficina para su análisis si las conexiones de cable no
eran posibles. En un sistema moderno de monitoreo de condiciones, los datos a menudo se
transfieren mediante una red inalámbrica, o los datos pueden almacenarse en nubes de
Internet para ser utilizados bajo demanda desde cualquier lugar. Un cliente puede acceder a
los datos usando su teléfono inteligente o cualquier dispositivo habilitado para Internet con
módulos de Wi-Fi. La transferencia lenta y la seguridad de la red inalámbrica abarrotada son
problemas críticos en la transferencia inalámbrica de datos en el contexto de mantenimiento,
donde la recopilación de datos es demasiado grande y las decisiones deben tomarse en tiempo
real debido a las funciones relacionadas con la seguridad (identificación y protección de fallas).
La seguridad es otro tema de gran preocupación para muchas empresas que operan en un
entorno competitivo, donde la información sobre el estado físico de las máquinas es crítica.

6.6.3 Almacenamiento de datos:

En muchas aplicaciones, el volumen de datos estructurados y no estructurados es tan grande

que es difícil usar computadoras locales para el almacenamiento y que los datos se recopilan
para diferentes propósitos.

6.6.3.1 Almacenamiento en la nube:

El almacenamiento en la nube es una forma de modelo de servicio en el que los datos se
mantienen, gestionan y respaldan de forma remota y se ponen a disposición de los usuarios a
través de una red o Internet. En el almacenamiento en la nube, los datos se almacenan en
grupos de almacenamiento virtualizados que generalmente están alojados por terceros. Las
empresas que alojan almacenamiento operan grandes centros de datos, y los clientes que
requieren que sus datos estén alojados compran o arriendan capacidad de almacenamiento de
estas empresas. El almacenamiento de datos en la computación en la nube puede ahorrar a las
empresas el gasto de capital requerido para la inversión en infraestructura de
almacenamiento, ya que pueden comprar espacio de almacenamiento de proveedores o
empresas de alojamiento. Sin embargo, existen riesgos relacionados con la seguridad de los
datos que deben abordarse para garantizar la integridad de los datos almacenados en la nube.

Ejemplo 6.7 Cloud Storage

SKF lanzó su solución en la nube en noviembre de 2012. Conecta todos los centros de
diagnóstico remoto de SKF, lo que permite a SKF monitorear y diagnosticar millones de
máquinas en todo el mundo. Recientemente, el gerente global de SKF Asset Diagnostic
Services hizo la siguiente declaración sobre el sistema en la nube SKF: “El nuevo sistema
basado en la nube nos permite monitorear y diagnosticar millones de máquinas. Ya tenemos
medio millón de máquinas en la nube. Este conocimiento compartido nos ayuda a servir mejor
a los clientes. Además, los servicios de software basados en la nube brindan a los clientes
acceso las 24 horas del día, los 7 días de la semana, a un panel de diagnóstico fácil de entender
y a informes periódicos. Y el acceso directo está disponible para una red de conocimiento para
colaborar con expertos en salud de máquinas de SKF en todo el mundo, de día o de noche. De
esta forma, ayudamos a los clientes a aumentar la disponibilidad de la máquina mientras
disminuimos los costos de mantenimiento ".