Академический Документы
Профессиональный Документы
Культура Документы
Insérer le titre
REMERCIEMENTS
Je tiens à remercier tous les personnes qui m'ont aidé à la réalisation de ce projet et ceux
qui ont eu la gentillesse de faire de ce stage un moment profitable.
C'est avec une immense reconnaissance que je remercie tous mes professeurs et plus
particulièrement Monsieur Elsiid Najeh mon encadrant pour ses directives, son grand
cœur et son soutien moral tout au long de ce projet.
Ma reconnaissance s'adresse à tous ceux qui ont participé de près ou de loin à la réalisation
de ce projet.
Enfin je remercie les membres du jury d'avoir accepté de juger ce travail et j'espère que ce
présent rapport reflète tout le travail effectué et satisfera tout consulteur.
ii
TABLE DES MATIÈ RES
PREMIERCHAPITRE : INTRODUCTION......................................................................................................7
1.1.Présentation de la société d’accueil..........................................................................................................8
1.2.Présentation du projet...............................................................................................................................8
1.2.1.Sous-titre............................................................................................................................................8
1.2.2.Sous-titre............................................................................................................................................8
DEUXIÈMECHAPITRE : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE..............................................................................9
2.1.Sous-titre.................................................................................................................................................10
BIBLIOGRAPHIE........................................................................................................................................... 11
iii
LISTE DES FIGURES
iv
LISTE DES TABLEAUX
v
1 CHAPITRE : ETUDE
BIBLIOGRAPHIQUE
1.1. Présentation de la société d’accueil
*** texte en format Cambria 12, justifié, avec interligne 1,5 et titre en format Cambria 26 sans
caractère gras***
Les titres et leurs numérotations doivent être faits d’une manière automatique. Ce document contient déjà les
titres automatiques dans le format requis.
Cette méthode MBF s'appuie sur une démarche de type AMDEC et des matrices de
criticité pour hiérarchiser les équipements, puis analysé les causes de défaillances.
L'utilisation ultérieure de diagramme cause et effet permet de déterminer les actions à
entreprendre dans le cadre d'un plan de maintenance préventive.
2
Cependant, la difficulté majeure de cette approche est l’estimation des différents coû ts
intervenant durant le cycle de vie d’un ´équipement.
3
devenu aujourd’hui, soit réglementaire dans les études de la sureté des industries "à
risque"(l'aé rospatial, nuclé aire, chimie….).
Etablie un équipe, menée à différents niveaux d’avancement, elle permet de dé finir les
priorité s d’action par la confrontation des opinions Elle est applicable :
- à un produit : AMDEC produit.
- à un processus : AMDEC processus ;
- à un système de production : AMDEC moyen de production.
Son rô le n’est pas de remettre en cause les fonctions de la machine mais plutô t
d’analyser dans quelle mesure ces fonctions ne peuvent plus être assurées
correctement.
Dans cette optique et à la lumière de ces points, l’AMDEC occupe une place importante
dans l’optimisation de la fonction maintenance. En effet elle rend le système fiable tout
en faisant diminuer le nombre de pannes, facilement maintenable car elle permet la
maîtrise des éléments et leurs fonctions, disponible parce qu’elle permet d’agir sur les
éléments critiques, sécurisant car elle permet de dominer les défaillances et en
particulier les défaillances critiques et catastrophiques.
1.1.1.1. Les outils de la méthode :
En effet, la décision de continuer à maintenir, rénover ou remplacer un actif industriel
n’est pas facile à prendre. C’est pourquoi, Nous présenterons les outils d’aide à la
décision dans le domaine qui outre les coû ts d’achat, d’exploitation et de maintenance
Introduisent la notion de risque (sécuritaire, technique et financier).
Outils de décision, de gestion et d’optimisation permanente de la maintenance, ils sont à
la fois puissants et modulaires.
1. Définir la nature des éléments, à classer ces éléments par ordre décroissant, ce
classement dépendent du caractère étudié. Ces éléments peuvent être: des matériels,
des causes de pannes, des natures de pannes, des bons de travail, des articles en
4
stocks etc.
2. Choisir le critère de classement: Les critères les plus fréquents sont les couts et les
temps, selon le caractère étudiée, d'autres critères peuvent ê tre retenue tels que :
1. Détermination des seuils des classes A, B et C des éléments. La classe A est celle
de la minorité d’éléments (en général 20%) responsable de la majorité des effets
(en général 80%). La classe C est celle de la majorité d’éléments (en général
50%) responsable de la minorité des effets (en général 20%). La classe B est
intermédiaire.
Elle est composée gé né ralement des 30% d’é léments responsable de 15% d’effets.
En effet elle constitue une méthode de diagnostic intelligente dans la mesure où elle
permet de prévoir un certain nombre de faiblesses, de défauts, d’anomalies et de
pannes au niveau de l’ensemble des é léments qui concourent à la fabrication d’un
produit et pour l'étude d'un équipement, les défaillances sont classées par ordre
d'importance. Les plans de maintenance doivent évoluer, être optimisés en fonction des
remarques des opérateurs de maintenance et de production. L'amélioration des actions
de maintenance se fera à l'aide des rapports d'intervention et des indicateurs du
tableau de bord.
Coûts de maintenance
Rechange
Coûts Coûts des
d’indisponibilité ralentissements
Main d’œuvre
Optimisation
Etude AMDEC
Outillages
Optimisation
6
Figure III-2: Méthode d’optimisation de la maintenance par
l’AMDEC
Diagramme d’Hishikawa :
Le diagramme d’HISHIKAWA , ou de causes à effet, est une représentation structurée de
toutes les causes qui conduisent à une situation .Son intérêt est de permettre aux
membres d’un groupe d’avoir une vision partagée et précise des causes possibles d’une
situation .Le schéma comprend les facteurs causaux identifiés et catégorisés selon la
règle des" 5M ".En effet ,il à été repéré que les facteurs causaux relèvent généralement
de ces cinq catégories : La matière ou les matériaux ; le matériel employé ; le milieu ou
le contexte ; les méthodes et la main d’œuvre. Il est possible dans certaines utiliser des
catégories telles les moyens financiers et le management.
- Les histogrammes ;
Formation Vibration
Variation de la
fiabilité
Non homogénéité Condition
des d’utilisation
caractéristiques Contacts avec
Choix Qualité des les autres pièces
du surface 7
Méthodes processus Matériaux Milieu
Figure III-3: Diagramme Ishikawa
Cette analyse peut être conduite de façon beaucoup plus spécifique pour un mode de
défaillance particulier. Dans ce cas, il suffit de remplacer l’effet générique « Variation
de la fiabilité » (au sommet de l’arête d’Ishikawa), par le mode de dé faillance à é tudier.
- découpage de la machine ;
- la probabilité d’occurrence F ;
- La gravité: G.
La gravité est le premier facteur de la criticité à définir, on commence par celui-ci car en
fonction de sa note, on doit ou pas continuer l'AMDEC.
Il faut définir la gravité d'une défaillance pour chacun des 4 points : la sécurité, la
production, la qualité, l'impact environnemental. Si un des points a un score plus haut
que les autres, on prendra la note la plus haute afin de faire ressortir le point critique.
La fréquence: F :
Pour définir l'occurrence d'une panne, il faut se baser sur l'expérience propre, celle de
l'opérateur ou des techniciens maintenance (historique de pannes). On peut aussi faire
des comparaisons avec d'autres é quipements connus relativement similaires.
La détectabilité : D :
Une fois les trois facteurs définis, on peut passer au calcul de la criticité. L’indice de
criticité sera définit par le produit de ces 3 facteurs
1.1.1. Conclusion :
La Maintenance Basé e sur la Fiabilité (MBF) est une méthode qui a pour but non
seulement de déterminer les causes d’origine mais aussi de chercher les solutions et
engager les actions correctives appropriées pour les éliminer et enfin généraliser et
standardiser les ré sultats a toutes les composantes similaires de processus.
9
Donc le choix de l’exploitation de cette méthode pour la Bulldozer optimise l’action de
maintenance en s’intéressant qu'aux éléments qui sont responsables des coû ts très
élevés d'indisponibilité de matériel ,là où l'AMDEC nous permet d'améliorer la fiabilité
des équipements, voire ré duire les coû ts indirects de la maintenance.
1 CHAPITRE : ETUDE
BIBLIOGRAPHIQUE
10
2.1. Analyse critique de la maintenance du bulldozer D7 par AMDEC
2.1.1. Introduction :
Dans ce chapitre nous appliquons les étapes de l'AMDEC citée dans le chapitre
précédent dans l'objectif est d'arriver clairement à identifier les points sensibles du
bulldozer et y affecter des actions de maintenance ou des contrô les plus rigoureux.
2.1.2. Définitions :
- La fiabilité: aptitude d’une entité à accomplir une fonction requise dans des
conditions données, pendant une durée donnée.
- La maintenabilité : aptitude d’une entité à être maintenue ou rétablie dans un état
dans lequel elle peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens
prescrits.
- La disponibilité: Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise
dans des conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps
donné.
- La sécurité: aptitude d’une entité à éviter de faire apparaître, dans des conditions
données, des évé nements critiques ou catastrophiques.
11
BSC739 CATERPILLAR D7H
BSC803 CATERPILLAR D8
MINI
MCH 14 CASE SR200
CHARGEUSE
COMPACTEUR
COP 080 BOMAG BW212
MIXTE
NIVELEUSE NIV 723 CATERPILLAR 130 G
12
NIV879 KOMATSU GD 511 A1
TAK101 ERMONT
TANKER
TAK102 ERMONT
COMPRESSEUR
COA 299 INGERSOLL
D'AIR
GROUPE
GEL 254 GISCAR 5428
ELECTROGENE
13
GROUPE DE
GGR 058 GISCAR GS12E/100/250
GRAISSAGE
Les arrêts
Mécaniques(h) Electriques(h) Autres(h) Total(h)
Ensembles
BSC738 1200 320 50 1570
BSC739 2500 100 0 2600
BSC740 5300 600 0 5900
BSC801 8820 0 0 8820
BSC802 8820 0 0 8820
BSC803 0 0 0 0
BSC25501 8820 0 0 8820
BSC25506 8820 0 0 8820
BSC25507 6700 200 500 7400
BSC85-01 1000 100 0 1100
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
8 9 0 1 2 3 1 6 6 1
73 73 74 80 80 80 50 50 50 -0
SC SC SC SC SC SC 25 25 25 85
B B B B B B C C C C
BS BS BS BS
14
2.1.1.3. Description du bulldozer BSC 740 :
Le bulldozer est un engin automoteur à chenilles ou à roues, doté d’un équipement de type
lame qui déplace et nivelle le matériau. Il peut équiper d’une lame de pousse, lorsqu’il est
intègre au sein d’un échelon de décapeuses.
Son travail consiste à déplacer et niveler des matériaux, selon un cycle alternatif.
Le bulldozer comportant deux trains de chenilles, chaque train de chenille est équipe d’une
roue folle à l’avant, de galet inférieurs et supérieurs et d’un barbotin a l’arrière qui entraine
l’ensemble.
Caractéristiques technique :
15
2.1.1.4. Les formes de la maintenance adopté e par la Direction matériel :
A - Maintenance corrective :
- Le dépannage sur chantier dans le cas de petits problèmes en raison de remise en é tat
des organes défaillants ;
- La ré paration au niveau des ateliers ou au chantier par les équipes d’interventions en
vue d’une remise en état définitif.
B - Maintenance préventive :
16
Sont effectué s selon des pé riodicités fixes préconisé es par le service maintenances et
qui regroupe les travaux suivants :
- Graissage ;
- Nettoyage ;
- Lubrification ;
- Vidange d’huile ;
Ce sont des contrô les quotidiens effectués avant chaque démarrage de la machine.
Après un cumul des heures de marches donné es, la machine est totalement révisé e.
Après avoir défini les différents types de maintenance, il est impératif avant de se lancer
dans l’analyse des données statistiques d’étudier celle adoptée actuellement par le
service maintenance, Pour cette partie nous nous sommes basés sur les données acquis
pendant la période du 01/01/2019 au 01/03/2020.Ces données sont résumée dans
le tableau IV-8:
17
D'aprè s ce tableau on peut conclure que la maintenance corrective domine les autres
types de maintenance pour le bulldozer BSC 740.
18
Figure IV-13: Heures de marche et de panne et
supplémentaires
Vu le pourcentage élevé des heures de panne, nous concluons que la maintenance
actuelle du bulldozer n'est pas efficace. Donc on va chercher les causes de ses pannes.
2.1.1.3. Analyse des heures de pannes par type
D'aprè s l'historique de la chargeuse du 01/01/2015 au 29/02/2016, on a
repartie les pannes en mécanique ; électrique et les autres type associés :
Tableau IV-10: Répartition des heures de panne par types
Les arrêts
Le graphe ci-dessus représente la ré partition des heures de panne par type ; nous
remarquons que les pannes mécaniques sont dominantes, pour cela on va analyser et
traiter les causes de ces pannes par la méthode AMDEC.
Circuit hydraulique:
19
Comprend ; les pompes, Les vérins hydrauliques d’alimentation, les filtres, les
valves et les commandes….
Circuit de chargement:
Comprend châ ssis de charge (le godet ; La flè che ; l’essieu moteur avant. les axes du godet)
Moteur et ses
éléments
connectés 4 4 16.66% 2165 2165 40,84%
20
Circuit
hydraulique
11 15 62,65% 2095 4260 80,37%
Circuit de
d’auxiliaire
7 22 91,66% 722 4982 94%
Circuit de
2 24 100% 316 5300 100%
chargement
B. Diagramme de Pareto :
% cumul
des heures
%cumul des heures
120
100 100
C
94
80 80
B
60
%cumul des heures
40 41
A
20
La zone A : nous montre que 58,82% des sous-ensembles occasionnent 80% des temps
de panne; il s'agit des équipements: moteur et ses éléments connectés, Circuit
hydraulique donc nous devons prendre une attention particulière à ce domaine.
La zone B : indique 33.83% des sous-ensembles sont à l'origine de 14% des temps
d'arrêts ; il s'agit de circuit auxiliaire.
21
La zone C : constituée de circuit chargement repré sente 7.34% des équipements, mais
occasionnant seulement 6% des temps d'arrêts.
2.1.1.1. Diagramme Ishikawa :
Pour nous aider à répondre à cette question pourquoi les heures de panne de ces trois
sous-ensembles du graphe de Pareto sont énormes. Nous propose le diagramme causes-
effets. Pour tenter de surpasser notre problème, il faut connaître toutes les causes qui
peuvent lui donner naissance à savoir ‘’les cinq M’’:Maté riels, Matières, Méthode, Main-
d’œuvre et Milieu, pour déduire les causes.
Le matériel :
- Fuites internes ;
- Contraintes mécaniques.
La matière :
- Qualité de lubrifiant ;
- Type de l'huile ;
- Additif de lubrifiant.
La méthode :
La main d’œuvre:
22
- La manière de diffusion et de circulation de l’information entre le service
production et le service maintenance n'est pas efficace ;
- Manque de documentation ;
Le milieu :
- Condition climat ;
- Type de terrain ;
- Manque d'aération ;
- Manque d'éclairage ;
- Bruit.
23
Figure IV-16: Diagramme cause- effet
2
2.1.1.1. Analyse AMDEC :
A. Les grilles de cotation
La gravité :
La fréquence :
Indice de criticité :
Les interventions et les actions envisager relativement à chaque combinaison mode/
cause/ effet, sont choisi selon les valeurs de la criticité C. le tableau ci-dessous montre les
types de maintenance en fonction de C :
Nous allons décomposer les deux systèmes des bulldozers (moteur thermique et circuit de
transmission) voir figure 3-6
Après avoir regroupé les données concernons les deux systèmes (moteur thermique et
circuit de transmission). A savoir l’historique et les modes de fonctionnement normal de
chaque composante. Le traitement de ces données il nous permet d’extraire les causes et de
remplir la fiche AMDEC. Les tableaux d’analyse AMDEC sont fournis dans l’annexe *C].
2
BBULLDOZER D7
Figure
3.
6:décomposition des systèmes
3
Synthèse
Comme c’est mentionné dans le tableau (tableau 3-7), l’indice de criticité qui permet
d’introduire et d’envisager des actions de MP par ces deux formes c’est 10. Ainsi, le tableau
(tableau 8) ci-après il résume tous les éléments ayant une criticité dépasse 10, qui sont par
la suite font la base d’un PMP qui va permettrai de diminuer la criticité de ces éléments.
Pour diminuer la criticité de ces éléments, il va falloir réduire les trois facteurs on
appliquant les actions suivants :
- Réduire la fréquence d’apparition par l’application d’un PMP sur ces éléments.
L’étape qui vient par la suite selon la démarche MBF c’est l’élaboration du plan de
maintenance préventive relativement à ces éléments. Pour chaque cause et effet on va
proposer des actions et des opérations de MP.
4
2
2.1.1. Conclusion :
L’objectif de l’amélioration de la maintenance préventive et curative du bulldozer, la
maintenabilité et la disponibilité de ses équipement, vue leurs influences directes sur le bon
déroulement des taches Dans ce travail. Nous avons analysé ces modes de défaillances et les
classé suivant leurs criticité ; cette analyse a mis en évidence un nombre très important de modes
/ causes de défaillance et montre que les anomalies de la Bulldozer D7 BSC740 conduisent à des
pertes de production très fâcheuses et plus critiques.
2
Plan de maintenance préventive du moteur thermique et circuit de transmission
Q : quotidienne
2.3.3. Proposition de formulaire de rapport de maintenance au changement
d’équipe :
2
3
2.3.4. Création d’une base de donne sur Excel :
2.3.4.1. Définition de la GMAO :
La GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) est une méthode de gestion
effectuée à l’aide d’un logiciel de GMAO en vue de gérer les tâ ches de maintenance d'une
entreprise, d’une collectivité territoriale ou d’une administration.
2.3.1. Conclusion :
4
3. Conclusion général :
Le bulldozer BSC 740 occupe une place primordiale dans la direction matérielle, car il
représente un maillon principal de toutes les interventions. C'est pourquoi la
maintenance est une pré occupation des constructeurs et utilisateurs.
L'exposé thé orique des méthodes de maintenue, nous a permis, d’appliquer la méthode
AMDEC. Cette dernière, nous a permet de sélectionner les éléments les plus critiques
qui causses les pannes du bulldozer D7.
De plus nous avons proposé une gamme type d’entretien basé e sur les
recommandations du constructeur, avec un formulaire de rapport de maintenance au
changement d’é quipe de travail et la cré ation d’une petite application pour la gestion
de maintenance.
5
2.2. Sous-titre
*** texte en format Cambria 12, justifié, avec interligne 1,5 et titre en format Cambria 26 sans
caractère gras***
Ne pas oublier d’insérer les sources d’une manière automatque, style IEEE 2006 [1].
2
BIBLIOGRAPHIE
[1] Auteur, Livre, Edition, 2019.
3
4