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CERTIFIED WELDING INSPECTOR – CWI PARTE B
Libro de especificaciones - BOS
Por: Ing. Abner Zapata Toledo
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INTRODUCCIÓN
Libro de referencia para los exámenes CWI – Parte B,
simula ejercicios reales de inspección y manejo de
documentos como CWI. No es un código real.
Comprende: Soldadura de producción (Fabricación,
inspección); calificación de procedimientos y
soldadores de y para:
▪ Estructura (structural)
▪ Tubería de línea (pipeline)
▪ Tubería a presión (pressure piping)
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Ing. Abner Zapata Toledo
INTRODUCCIÓN
Recomienda: Saber usar y aplicar cada instrumento de medición e inspección del kit
de examen, incluye la calibración a cero del instrumento.
Libro de Anexos, contiene ejemplos de

varios documentos y fotografías que
incluyen: WPS, PQR WQTR, tablas de
tratamiento térmico y métodos de
ensayos no destructivos (NDE), otros.
No disponible antes del examen.
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INDICE
Contiene
1. Requerimientos generales
2. Fabricación e inspección (Acero estructural)
3. Fabricación e inspección (Tubería de línea)
4. Fabricación e inspección (Tubería a presión)
5. Calificación de WPS
6. Calificación de soldadores
▪ 10 anexos o apéndices
▪ Tablas y figuras estructurados como si fuera un
código real.
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1.0
REQUERIMIENTOS
GENERALES
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1.1 ALCANCE
Detalla requisitos representativos para 3 aplicaciones
“Structural Steel, Pipeline y Pressure Piping”.
“Las secciones 1.0, 5.0 y 6.0 del BOS contienen
requerimientos generales aplicable a las tres aplicaciones”
“No se debe hacer deducciones por la asignación de los

términos Normativo e Informativo”
▪ Shall (debe)….. Indica Obligatoriedad, mandatorio.
▪ Should (debería)…..No obligatoria-recomendable.
▪ May (puede)…..Opcional, alternativo, complemento.
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1.2 INSPECCION VISUAL
1.2.1 VT de grietas y otras discontinuidades debe hacerse
con ayuda de una linterna, lupa o espejo.
1.2.2 El tamaño, longitud y ubicación de las soldaduras
debe cumplir con los requisitos del BOS.
1.2.3 Se debe verificar: Preparación de juntas, ensamble
y técnicas de soldeo.
1.2.4 Se debe utilizar instrumentos de medición
adecuados.
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1.3 TOLERANCIAS DIMENSIONALES
N O aplica a dimensiones de probetas de ensayo (Apéndice
IV), ni límites de aceptación de discontinuidades.
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2.0
REQUERIMIENTOS DE FABRICACIÓN
Y CRITERIOS DE INSPECCIÓN VISUAL
(Acero Estructural)
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2.1 PREPARACIÓN DE METAL BASE
2.1.1 Discontinuidades producidas por Laminación
Longitud ≤ 25mm NO es necesario reparar ni explorar
profundidad.
Longitud > 25mm y profundidad máx. 3mm, NO es necesario
reparar pero SI explorar profundidad.
Longitud > 25mm y 3mm < Profundidad ≤ 6mm, REMOVER
completamente y reparar por soldadura.
Longitud > 25mm y Profundidad > 6mm, REMITIR A INGENIERÍA.
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2.2 REQUISITOS DE FABRICACIÓN
2.2.1 Requisitos de rugosidad
La preparación de bordes y demás superficies deben
evaluarse con la guía de rugosidad de superficie AWS C4.1-77
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2.2.1 Requisitos de rugosidad – criterios de aceptación
Proceso de soldadura Rugosidad máxima
Manual y Muestra 3, sin estrías mayor a 1.5mm
Semiautomático de profundidad
Mecanizado y Automático Muestra 4 y no debe tener estrías
(Excepto SAW)
SAW Muestra 3 y no debe tener estrías
Bordes NO sujetos a Muestra 2, sin estrías mayor a 3mm de
esfuerzos calculados profundidad
Los de más bordes Muestra 3, sin estrías mayor a 1.5mm
de profundidad
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2.2.2 El metal base debe estar libre d e Golpes de arco.
2.2.3 Limpieza de escoria y salpicaduras de soldadura terminadas.
2.2.4 Inicio y terminación de soldaduras de filete.
La soldadura de filete, no deberá terminar en las

esquinas en una junta traslapada
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2.2.4 Inicio y terminación de soldaduras de filete.
“L” como mínimo igual a Z

(tamaño de soldadura) Conexiones cargadas
cíclicamente
Conexiones cargadas
estáticamente
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2.3 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN DE INSPECCIÓN VISUAL
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Socavación F
Fusión Incompleta
FF
F
F Porosidad
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2.4 TOLERANCIAS DIMENSIONALES EN SOLDADURAS DE FILETE
La longitud de la soldadura que se indica es la longitud mínima de soldadura y no hay un valor máximo.
El espaciamiento de la soldadura (paso) es el espaciamiento máximo entre los centros de soldaduras
adyacentes y no hay un valor mínimo.
El tamaño de soldadura de filete es el tamaño de
soldadura mínimo y no se especifica un valor
máximo.
Tolerancias de 1.3.2
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3.0
(Pipeline)
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3.1.1 La preparación de bordes y armado debe
estar de acuerdo al especificado en el WPS.
3.1.2 Los extremos biselados deben ser lisos y uniformes.
3.1.3 Para extremos de tubería del mismo espesor nominal,
el desalineamiento no debe exceder 3mm.
3.1.4 La superficie de la corona

no debe caer, en ningún punto, por
debajo de la superficie externa del
conducto, ni debe elevarse más de
2 mm por encima del metal base.
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3.1.5 Los cordones adyacentes no deben
empezar ni terminar en el mismo lugar.
3.1.6 El ancho de la soldadura terminada no debe
exceder más de 3mm al ancho de ranura original.
3.1.7 La soldadura terminada debe

limpiarse minuciosamente, retirar
todas las salpicaduras.
3.1.8 No se acepta ningún golpe de
arco en la superficie del metal base.
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3.1. Reparación y remoción de defectos
3.1.9.1 Autorización Se requiere
autorización de la compañía para hacer
reparaciones de grietas, soldadura de
refuerzo o reparaciones dobles. No es
necesario autorización para hacer
cualquier reparación que no involucre la
aplicación de calor o de metal de
soldadura, como el esmerilado, limado, etc. El
retrabajo no se considera una reparación, y no
necesita autorización de la compañía.
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3.1.9 Reparación y remoción de defectos
3.1.9.2 Reparación de grietas Se deben remover (cortar) las soldaduras agrietadas a menos
que la compañía autorice su reparación.
Las fisuras pueden ser reparadas siempre que la longitud de la fisura sea menor al
8% de la longitud de soldadura, y se use un procedimiento de reparación calificado.
No se permite hacer doble reparación en una grieta. Cualquier otro agrietamiento
en una soldadura que surja después de la reparación requiere remoción (corte).
Las grietas de cráter o tipo estrella poco profundas (que se encuentren o estén
completamente dentro del refuerzo interior o exterior de una soldadura) se pueden
reparar por esmerilado, sin necesidad de utilizar un procedimiento de reparación
calificado.
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3.1.9.3 Reparación de defectos diferentes a grietas Defectos diferentes a grieta, que se
presenten en la raíz, relleno y cordones de acabado pueden ser reparadas con autorización
previa de la compañía. Siempre que se repare por soldadura, se debe utilizar un WPS de
reparación calificado cuando: ✓ Se utilice un proceso de soldadura, combinación de
procesos, método de aplicación o metales de aporte
diferentes de los usados para realizar la soldadura
original; o
✓ Se haga reparaciones en un área de reparación
previamente soldada; o
✓ La compañía lo requiera.
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3.1.9.4 Reparaciones por esmerilado Se pueden hacer reparaciones por esmerilado para
eliminar defectos en el refuerzo de raíz y refuerzo de acabado, siempre que:
Entre el área de esmerilado y la soldadura original haya una
transición suave sin socavación ni otras imperfecciones; y
No se incumpla con los requisitos de espesor mínimo
de pared, de soldadura y de contorno de la superficie
de tubería.
Si no se conoce el espesor mínimo de pared/soldadura, la
profundidad de esmerilado se limita al exceso de
penetración de raíz o refuerzo externo.
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3.1.9.5 Reparaciones de soldadura de refuerzo Cuando la compañía permita hacer
reparaciones de soldaduras de refuerzo, se deberá calificar el procedimiento de reparación.
3.1.9.6 Reparaciones dobles Para hacer una reparación doble se requiere la autorización previa de
la compañía. No se permite hacer reparaciones posteriores en una soldadura con reparación doble.
3.1.9.6 Reparación y procedimiento de inspección Los defectos

se pueden remover mediante esmerilado, descascarillado,
ranurado o una combinación de estos. Antes de soldar, se debe
examinar la ranura mediante VT y PT o MT. El precalentamiento y
temperatura entre pasadas deberá ser el mismo de la soldadura
original. Se deberá examinar visualmente la reparación terminada y
tomar radiografías de toda la soldadura.
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3.2.1 Penetración Inadecuada sin desalineamiento (IP)
La penetración inadecuada sin desalineamiento (IP) es definido como el
llenado incompleto en la raíz de la soldadura. IP debe ser considerado defecto
si alguna de las siguientes condiciones existe:
✓ La longitud de una indicación individual IP excede de 25mm.
✓ La suma de las longitudes de las indicaciones IP en una
longitud de cordón continuo de 300 mm excede a 25mm.
✓ La suma de las longitudes de las indicaciones IP exceden el
8% de longitud en cualquier soldadura con menos de
300mm de longitud.
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3.2.2 Penetración Inadecuada debido a desalineamiento (IPD)
IPD es definido como la condición que existe cuando un canto de la raíz está descubierto
porque la tubería adyacente o la preparación de junta están desalineadas. IPD debe ser
considerado defecto si alguna de las siguientes condiciones existe:
✓ La longitud de una indicación individual IPD es

mayor de 50mm.
✓ La suma de las longitudes de las indicaciones IPD
en una longitud de cordón continuo 300mm
excede a 75mm.
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3.2.3 Fusión Incompleta (IF)
IF es definido como una imperfección superficial entre el metal de soldadura y el metal
base que está abierto a la superficie. IF debe ser considerado defecto si alguna de las
siguientes condiciones existe:
✓ La longitud de una indicación individual IF excede de 25mm.
✓ La suma de las longitudes de las indicaciones IF en una
longitud de cordón continuo de 300 mm excede a 25mm.
✓ La suma de las longitudes de las indicaciones IF exceden el
8% de longitud en cualquier soldadura con menos de
300mm de longitud.
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3.2.4 Quemón (BT)
Un BT es definido como una porción del pase de raíz donde una excesiva penetración ha
causado que el baño de soldadura penetre hacia el interior del tubo provocando un
agujero o perforación en el cordón. BT debe ser considerado defecto si alguna de las
✓ La dimensión máxima excede de 6mm.
✓ La suma de las dimensiones de las diferentes BT
excede de 13 mm en cualquier tramo continuo de
soldadura de 300 mm de longitud o en la longitud
total, lo que sea menor.
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3.2.5 Porosidad (P)
La porosidad se define como un gas atrapado por solidificación del metal antes que el gas tenga
la oportunidad de ascender a la superficie del charco fundido y escapar. La porosidad
generalmente es esférica, pero puede tener forma elongada o irregular, como la porosidad
vermicular (tipo agujero de gusano). La P debe ser considerado defecto si alguna de las
✓ El tamaño de un poro individual excede de 3mm.

✓ El tamaño de un poro individual excede el 25 %
de espesor de la pared nominal más delgada de
la junta.
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3.2.5 Porosidad (P)
3.2.5.3 Porosidad agrupada (CP) Que ocurre en el pase final

debe ser considerado defecto si alguna de las siguientes
condiciones existe.
✓ El diámetro de la agrupación excede de 13mm.
✓ La suma de las longitudes de las CP en cualquier tramo
de cordón continuo de 300 mm excede a 13mm.
3.2.6 Grietas (C)
Las grietas deben ser consideradas DEFECTO
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3.2.7 Socavación externa (EU) o socavación interna (IU)
La socavación se define como una ranura fundida o cualquier reducción en el metal base adyacente al pie o raíz de
soldadura y que no ha sido llenado por el metal de soldadura. La socavación adyacente al pase de acabado (EU) o
al pase de raíz (IU) debe considerarse un defecto si exceden las dimensiones máximas de Tabla 4.
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3.2.8 Acumulación de Imperfecciones (AI)
Con excepción de IPD, EU e IU, cualquier acumulación de imperfecciones aceptables de otra manera,
como P, CP, IF, IP y BT, deberá considerarse un defecto si alguna de las siguientes condiciones
existe:
✓ La suma de las longitudes de las indicaciones,
en cualquier tramo continuo de 300mm de
cordón de soldadura, excede a 50mm.
✓ La suma de las longitudes de las indicaciones
excede el 8% de la longitud soldada.
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4.0
(Pressure Piping)
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4.1.1 La desalineación interna de los extremos a unirse no debe exceder 2mm. En caso
contrario recortar internamente de tal forma que no comprometa el espesor mínimo
permitido y el cambio de contorno no debe superar 30°.
4.1.2 Los detalles de preparación de borde y abertura de raíz se deben especificar en el WPS.
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4.1.3 Las superficies para soldeo deben estar limpias (no pintura, aceite, óxido, incrustaciones ni
ningún otro material perjudicial para la soldadura)
4.1.4 Los extremos de inicio y parada de las
soldaduras de apuntalado se deben preparar
mediante esmerilado u otros medios
mecánicos de manera que se puedan
incorporar satisfactoriamente en la
soldadura final.
Una soldadura de apuntalado que tenga
grietas es inaceptable y deberá removerse y
volver a soldar.
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4.1.5 Después de comenzar a soldar, se debe mantener la temperatura mínima de
precalentamiento hasta completar la junta. Sin embargo, se puede interrumpir la soldadura y
dejar enfriar lentamente siempre que se haya depositado un espesor de soldadura mínimo de 10
mm o llenado el 25 % de la ranura, lo que sea menor.
4.1.6 No se aceptan golpes de arco fuera del área destinada a la soldadura.
4.1.7 La superficie de soldadura (tal como
soldado), incluyendo empalmes, debe se fino,
uniforme y libre de traslapes.
4.1.8 Las superficies de metal base

no deberán presentar salpicaduras.
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4.1.9 Reparación por soldadura Se deberán eliminar todas las discontinuidades que exceden el
máximo permitido en 4.2 y pueden ser reparados por soldadura después de que se haya realizado
prueba PT o MT para asegura la completa remoción de discontinuidades.
4.1.9.1 Remoción de defectos Todo defecto de

soldadura o metal base que requiera reparación debe
removerse mediante ranurado por llama o arco,
esmerilado, descascarillado o mecanizado. En algunas
aleaciones, podría ser necesario un precalentamiento para
evitar grietas. Al reparar sin soldadura, se debe evitar
entallas y esquinas afiladas. Se debe volver a inspeccionar
la superficie usando los mismos medios que se usaron
originalmente para localizar el defecto.
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4.1.9.2 Reparación de soldaduras La reparación de soldaduras debe hacerse en conformidad con
un WPS, usando soldadores calificados. Todas las soldaduras reparadas deben cumplir con los
criterios de aceptación de inspección visual de 4.2.
4.1.9.3 Inspección Toda soldadura reparada a una
profundidad mayor de 25mm o 20 % del espesor (lo que sea
menor, medido desde la superficie de la tubería) debe ser
inspeccionada mediante RT y MT o PT. Toda soldadura reparada
a una profundidad menor al 20 % del espesor o 25mm (lo que
sea menor), debe ser inspeccionada mediante MT o PT en cada
6mm de metal depositado en la primera y ultima capa
(acabado). La examinación por MT o PT de la superficie de
soldada terminada debe hacerse después del PWHT
(Tratamiento Térmico Post Soldadura).
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Cualquiera de las siguientes indicaciones no es aceptable
4.2.1 Fisuras
4.2.2 Socavación con más de 0,8mm de profundidad. También incluye
cualquier otra reducción de metal base en el pie de soldadura.
4.2.3 Refuerzo de la soldadura mayor que el especificado
en la Tabla 5.
4.2.4 Falta de fusión
4.2.5 Penetración incompleta
4.2.6 Cualquier otra indicación lineal con una longitud mayor de 5 mm
4.2.7 Porosidad superficial (redondeada) mayor a 5mm o, 4 o más indicaciones redondeadas separadas 2mm o menos
entre bordes, en cualquier dirección. Indicación redondeadas (circular o elíptica), longitud < 3 veces su ancho.
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(a) Lo que sea mayor

entre 6 mm o 1/8
veces el ancho de
la soldadura.
NOTAS:
1. Para juntas a tope y soldadura doble, el límite antes mencionado debe aplicarse a cada una de las superficies, interna y e xterna por separado.
2. Para juntas a tope y soldadura simple, el límite antes mencionado debe aplicarse solo a la superficie exterior de la junta.
3. El espesor del refuerzo de soldadura debe basarse en el espesor más delgado de los materiales que se están uniendo.
4. El espesor del refuerzo de soldadura debe determinarse desde la superficie a tope más alta.
5. Se puede eliminar el refuerzo de la soldadura si se desea.
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5.0
REQUERIMIENTOS DE CALIFICACIÓN
DE PROCEDIMIENTO
( WPS )
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5.1 ESPECIFICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO
El WPS puede emplear cualquier formato, escrito o tabular, siempre que se incluya los datos requeridos en Tabla 6
El WPS puede listar las variables

registradas en el PQR dentro de todo el
rango permitido para las variables de
calificación, así como los límites
prácticos determinados por la compañía
para otros datos de soldadura.
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5.2 VARIABLES DE CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
Cualquier cambio en una WPS más allá de los permitidos en esta sección, debe requerir recalificación
y preparación de un WPS nuevo o ser revisada. Cambios no abordados en esta sección no requieren
recalificación, siempre que dichos cambios sean documentados en un WPS nuevo o revisado.
5.2.1 Cupones de prueba soldados La

organización de soldadura debe preparar una
cantidad suficiente de cupones de prueba de
calificación para que cubra por anticipado
procesos, materiales, espesores, etc.
Los cupones de prueba soldados en ranura
deben ser lo suficientemente grandes para
proporcionar las probetas de ensayo
necesarias que se requiere en 5.3.
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5.2.1 Cupones de prueba soldados
5.2.1.1 Para soldar metales base con números M diferentes, debe calificarse un WPS para cada
combinación de números M que se unan. Sin embargo, una calificación de WPS con un número M
también califica para dicho metal soldado consigo mismo y con cada uno de los metales de número M
menores, para:
(1) Metales base M-1, M-3, M-4 y M-5A; y
(2) Procesos de soldadura SMAW, GTAW, GMAW y FCAW.
Ejemplo: M-5A con M-5A calificaría para
M-5A con M5A, así como
M-5A con M-4,
M-5A con M-3 y
M-5A con M-1
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5.2.1 Cupones de prueba soldados
5.2.1.2 Si se requiere ensayo CVN, debe calificarse y prepararse un WPS para cada combinación de
número M y número de grupo a ser unido, aunque se hayan calificado procedimientos para cada uno de
los dos metales base soldados consigo mismo.
(1) Si la especificación de procedimiento para soldar la combinación de metales base especifica
las mismas variables de calificación (incluyendo electrodo o metal de aporte), que ambos WPS
para soldar cada metal base consigo mismo, de modo tal que el único cambio es el metal base,
entonces el WPS para soldar la combinación de metales base también está calificada.
(2) Cuando se califican metales base de dos números M y números de grupo diferentes usando un solo
cupón de prueba, la prueba califica la soldadura de esos dos números M y números de grupo consigo
mismos y entre sí usando las variables calificadas.
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5.2.2 Limitaciones de calificación de espesor
5.2.2.1 Los rangos de espesor calificado por las pruebas de calificación de WPS están en la Tabla 7.
5.2.2.2 Se basa en el espesor de metal base y metal depositado, para soldaduras de ranura.
5.2.2.3 Las soldaduras de ranura CJP también califican para soldaduras de ranura PJP, soldaduras de
filete y soldaduras de reconstrucción dentro de los límites de calificación de Tabla 7.
5.2.2.4 Además de las especificaciones a ser incluidos en el WPS según 5.1, cuando se utilizan múltiples
o metales de aporte en un cupón de prueba, los rangos de espesor permitidos para uso en el WPS debe
aplicarse por separado para cada proceso de soldadura y cada clasificación de metal de aporte. El
espesor de metal depositado para cada proceso de soldadura y cada clasificación de metal de aporte
utilizado en la calificación debe registrarse en el PQR.
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5.2.2 Limitaciones de calificación de espesor
5.2.2.5 Además de las variables de calificación necesarias para registro en el PQR según 5.2.3, el
espesor depositado para cada proceso de soldadura y cada clasificación de metales de aporte usados
en la prueba de calificación se deben registrar en el PQR, para todas las aplicaciones.
GTAW SMAW
t2
t1
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(b) Para GMAW-S, el espesor máximo del metal base calificado es 1,1 veces el espesor del cupón de
prueba utilizado hasta 13 mm, mayores a ello aplicar Tabla 7. El espesor máximo del metal
depositado calificado es 1,1 veces el espesor de metal depositado con GMAW-S en el cupón de
prueba. Además, para espesores de 10mm o más, se debe usar pruebas de doblado de lado para
calificar las WPS de GMAW-S.
(c) Para las aplicaciones con CVN, el espesor mínimo calificado es T o 16 mm, lo que sea menor.
(d) Si cualquier pasada simple en el metal base del cupón de prueba tiene un espesor mayor de 13
mm, el espesor del metal base calificado es 1,1 veces el espesor del cupón de prueba soldado.
(e) Si un cupón de prueba soldado recibe un PWHT que excede la menor temperatura de
transformación, el espesor máximo de metal base calificado es 1,1 veces el espesor del cupón de
prueba soldado y el espesor de metal de soldadura máximo calificado es 1,1 veces del espesor de
metal de soldadura del cupón de prueba.
(f) Para metales basemenor o igual a 10mm, las soldaduras de filete tienen las mismas
calificaciones de espesor del metal base que las soldaduras de ranura. Para espesores de metales
base mayores de 10 mm, el espesor máximo del metal base calificado para las soldaduras de filete
no está limitado.
(a) Cuando la ranura es rellenada con una combinación de procesos de soldadura: (g) Las limitaciones de espesor del metal de soldadura depositado no se aplican a las soldaduras
(1) El espesor “T” del cupón de prueba es aplicable para el metal base y debe determinarse de la de filete ni a la reconstrucción por soldadura.
columna Espesor del metal base calificado.
(2) El espesor “t” de metal depositado por cada proceso de soldadura deberá determinarse de la NOTAS:
columna Espesor de metal de soldadura depositado.
(3) Cada proceso de soldadura calificado para esta combinación puede usarse por separado T = El espesor del metal base del cupón de prueba soldado.
solamente dentro de las mismas variables de calificación y los límites de espesor. t = El espesor de soldadura depositado, excluyendo el refuerzo.
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5.2.3 La tabla 8 indica las variables de calificación del procedimiento que se registran en el PQR. Un cambio en una variable más allá
del permitido en Tabla 8 requiere nuevo WPS o revisarlo y un nuevo PQR. El PQR debe listar los valores reales usadas.
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5.3 REQUISITOS DE ENSAYO PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
5.3.1 Cupones de prueba soldados en ranura Deben someterse a lo siguiente:
(1) Examinación visual (4) Prueba CVN (si se requiere)
(2) Prueba de doblez guiado (a) 3 probetas del metal de soldadura
(a) 4 probetas para doblez de lado, o (b) 3 probetas de la ZAC
(b) 2 probetas para doblez de cara y
2 de raíz
(3) Prueba de tracción

(a) 2 probetas transversales
Probetas de doblez de lado pueden reemplazar a las de cara y raíz en espesores de 10mm a 19mm (incluido). Para espesores mayores
a 19 mm se requieren pruebas de doblez de lado. Para GMAW-S, en espesores de 10 mm y mayor se requiere pruebas de doblez de lado.
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5.4 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTO
5.4.1 Criterios de aceptación de inspección visual Antes de retirar probetas de ensayo, el
cupón de prueba debe ser examinado visualmente en todas las superficies accesibles y debe
reunir los siguientes criterios:
5.4.1.1 No debe haber evidencia de grietas, fusión

incompleta ni penetración incompleta de la junta.
5.4.1.2 La profundidad de socavación no debe
exceder el menor valor entre el 10 % del espesor
del metal base y 0,8mm.
5.4.1.3 La porosidad no debe exceder las
limitaciones dadas en 2.0, 3.0 o 4.0, según
corresponda.
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5.4.2 Prueba de doblez Deben prepararse según APENDICE IV. La superficie convexa (incluyendo el radio del
borde), debe ser examinado visualmente y debe cumplir con 5.4.2.1, 5.4.2.2 o 5.4.2.3, según corresponda.
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5.4.2 Prueba de doblez guiado
5.4.2.1 Aplicaciones en Acero estructural Para ser aceptable, la superficie no debe
presentar discontinuidades en la soldadura ni la ZAC, según lo que se establece:
(1) > 3 mm - medidos en cualquier dirección sobre la superficie, o
(2) > 10 mm - La suma de la dimensión más grande de todas las
discontinuidades que excedan 0,8 mm, pero menores o iguales a 3mm, o
(3) 6 mm - La máxima dimensión de grieta en el borde, excepto cuando
resulte de una inclusión de escoria visible u otra discontinuidad tipo
fusión, en cuyo caso se debe aplicar un máximo de 3mm.
Las probetas con grietas de borde que excedan 6mm sin evidencia de
inclusiones de escoria u otra discontinuidad tipo fusión deben descartarse y
otra probeta de reemplazo debe ser ensayado del cupón original.
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5.4.2.2 Aplicaciones en tubería (Pipeline)

La prueba de doblez debe considerarse aceptable si después del
doblado no presenta grietas u otras imperfecciones que exceda
3mm o la mitad del espesor de pared especificado, lo que sea
menor, medido en cualquier dirección en la soldadura o entre la
soldadura y la zona de fusión. Las grietas que se originen en el radio
exterior a lo largo de los bordes durante el ensayo y tengan menos
de 6 mm, medidos en cualquier dirección, no deben ser
considerados a menos que se observen imperfecciones evidentes.
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5.4.2.3 Aplicaciones en tubería a presión Para ser aceptado, la
superficie no deberá presentar discontinuidades en la soldadura ni la
ZAC, según lo que se establece a continuación:
(1) > 3 mm medidos en cualquier dirección sobre la superficie.
(2) Discontinuidades abiertas que surjan en los bordes de la probeta durante el

ensayo no deben ser consideradas y debe ser reemplazado por una probeta de
ensayo obtenida del cupón original, a menos que exista evidencia definitiva que
indique que las discontinuidades abiertas son consecuencia de falta de fusión,
inclusión de escoria u otras discontinuidades internas.
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5.4.3 Prueba de tracción Los procedimientos y métodos para la prueba de tracción deben
ajustarse a lo que se establece en AWS B4.0, Cada espécimen de prueba de tracción deben tener
una resistencia no menor a:
Ejemplo (1) Rompe en la
soldadura a 450MPa
5.4.3.1 La resistencia mínima a la tracción especificada para
el metal base, según Apéndice III-B o del más débil de los
dos metales base si se utilizan metales de diferentes
resistencias mínimas a la tracción; o
5.4.3.2 La resistencia a la tracción mínima especificada para

la clasificación de electrodo o metal de aporte cuando se
Ejemplo (2) Rompe en la
usa metal de aporte de menor resistencia; o soldadura a 500MPa
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5.4.3 Prueba de tracción
5.4.3.3 Si la probeta rompe en el metal base, fuera de la

soldadura o de la interfaz de la soldadura, la prueba deberá
aceptarse, siempre que la resistencia no esté más del 5 % por a el
debajo de la resistencia mínima a la tracción especificada par
metal base; o
Ejemplo (3) Rompe en el
5.4.3.4 Si el metal base no tiene una resistencia a la tracción metal base a 430MPa
mínima especificada, la falla del metal base debe ser aceptada.
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5.4.3 Prueba de tenacidad CVN Para la prueba de tenacidad a la fractura, el tipo de prueba, el
número de probetas y los criterios de aceptación deberán cumplir con lo especificado. Los
procedimientos y el equipo deberán ajustarse a los requisitos de AWS B4.0, Métodos estándar para
los ensayos mecánicos de las soldaduras. (Nota: se hace referencia a B4.0, aunque no es necesario
al tomar el examen).
5.4.4 Documentación de la calificación de procedimiento. Las variables de soldadura usadas

para producir un cupón de prueba aceptable y los resultados de las pruebas realizadas para
calificar una WPS deben ser registrados en un PQR. El PQR puede ser presentado en cualquier
formato, escrito o tabular. En el Apéndice VIII se incluye un formato sugerido de PQR. El WPS debe
hacer referencia a todos los PQR que respaldan la calificación de esa WPS.
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6.0
REQUERIMIENTOS DE CALIFICACIÓN
DE DESEMPEÑO
(WQTR)
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6.1 ASPECTOS GENERALES
6.1.1 Esta especificación estipula los requerimientos de calificación de soldador. No contiene
requerimientos para operarios ni apuntaladores. Los puntos de soldadura deben ser hechas por
soldadores calificados en conformidad con esta especificación.
6.1.2 La calificación de soldador en una WPS también
lo califica para soldar cualquier otra WPS dentro de
las variables de calificación especificadas en 6.2.
6.1.3 Completar una prueba de calificación de
procedimiento o de desempeño aceptable, debe calificar al
soldador que soldó el cupón de prueba dentro de los límites
de las variables de calificación especificadas en 6.2.
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6.1 ASPECTOS GENERALES
6.1.4 La calificación en una soldadura de ranura CJP también califica al soldador para soldaduras
de ranura PJP y soldaduras de filete. La calificación en una soldadura de ranura PJP califica
solamente para soldaduras de ranura PJP y para soldaduras de filete.
PJP CJP
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6.2 VARIABLES DE CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
Un cambio en cualquier variable de las listadas a continuación respecto a las que fueron utilizadas
en la prueba de calificación de soldador, requiere recalificación de dicho soldador:
(1) Un cambio en el proceso de soldadura, excepto que los
soldadores calificados en GMAW con transferencia spray,
spray pulsado o globular también están calificados para
soldar FCAW-G y viceversa.
(2) La omisión o eliminación del respaldo.
(3) Un cambio en el N° F del metal de aporte, excepto lo
permitido en 6.3.2.2.
(4) Un cambio en el metal base, excepto lo permitido en 6.3.2.1.
(5) Para GTAW, un cambio de AC a DC o viceversa o un cambio de
polaridad.
(6) Un cambio en la posición calificada, excepto lo permitido en 6.3.2.3
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6.2 VARIABLES DE CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
(7) Un cambio en la progresión vertical de ascendente a descendente o
viceversa para cualquier pasada, excepto las pasadas de raíz que
sean completamente removidas mediante ranurado del lado
opuesto o las pasadas finales usadas para rectificar la superficie
final de soldadura.
(8) Para GMAW, un cambio en el modo de transferencia spray, globular
o spray pulsado a transferencia cortocircuito, o viceversa.
(9) Para GMAW o GTAW, la omisión o adición de insertos consumibles,
o la eliminación del gas de respaldo, excepto para juntas
a tope de soldadura doble, soldadura de ranura PJP y soldaduras de filete.
(10) Un cambio en el espesor o el diámetro calificado, excepto lo permitido en
Tablas 9 y 10.
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t = El espesor de soldadura depositado, excluyendo el refuerzo.
Nota:
Para GMAW-S, el máximo espesor de metal de soldadura calificado no debe ser mayor que 1,1 veces el
espesor del metal de soldadura depositado en la prueba de calificación. Para metales base de 10 mm
de espesor y mayores, se requieren pruebas de doblez de lado.
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a La calificación en placa también califica para soldaduras de ranura en tuberías de más de 600 mm de diámetro.
b Para GMAW-S, el máximo espesor de metal de soldadura calificado no debe ser mayor que 1,1 veces el espesor del
metal de soldadura depositado en la prueba de calificación. Para metales base de 10 mm de espesor y mayores, se
requieren pruebas de doblez de lado.
NOTAS:
T = El espesor del metal base del cupón de prueba soldado.
t = El espesor de soldadura depositado, excluyendo el refuerzo.
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6.3 REQUISITOS DE ENSAYO PARA CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
6.3.1 Calificación mediante prueba estándar Para

calificar se requiere: completar un cupón de prueba
estándar siguiendo un WPS calificado, evaluación del
cupón de prueba mediante métodos de ensayo
indicados en la Tabla 11 y los criterios de aceptación
descritos en 6.4, La numero de ensayos de doblez
requeridos para cada posición y forma del producto
se indica en la Tabla 12.
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a La radiografía puede ser
sustituida por pruebas de
doblez para procesos SMAW,
GTAW, GMAW (excepto GMAW-S) y
FCAW, según sea aplicable para
las calificaciones.
b Véase la Tabla 12.
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6.3.2 Cupones de prueba
6.3.2.1 La calificación es válida solamente para metales que tienen los mismos números M, a
menos que se indique de otra manera en la Tabla 13.
6.3.2.2 Las pruebas deben realizarse usando un metal de aporte que tenga un N° F asignado
según Apéndice II. La Tabla 14 proporciona una matriz que muestra los metales de aporte que, si
se utilizan en la prueba de calificación, permiten que el soldador califique para utilizar otros
metales de aporte sin prueba adicional. Una prueba que use un metal de aporte que no tenga
asignado un N° F en el Apéndice II califica solamente para ese metal de aporte.
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6.3.2 Cupones de prueba

6.3.2.3 Los cupones de prueba soldados en las posiciones específicas de prueba califican al
soldador para soldar placas o tuberías, según lo que se establece en Tabla 15.
6.3.2.4 Uno o más procesos de soldadura pueden ser calificados en un solo cupón de prueba.
Múltiples soldadores pueden ser calificados en porciones específicas de una prueba. La falla de
cualquier porción de estos cupones de prueba constituye la falla de todos los procesos y
soldadores utilizados en dicho cupón de prueba.
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a Si se utilizan materiales no incluidos en el Apéndice III para pruebas de calificación, el soldador debe calificar
solo para soldar el material utilizado en el cupón de prueba soldado.
a El alambre desnudo sólido depositado, que no esté comprendido por una especificación AWS pero que
cumpla con el análisis de número A del Apéndice I, puede considerarse clasificado como número F 6.
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a Los soldadores calificados en productos de formas tubulares pueden soldar tanto
en tubos como en placa respetando las restricciones sobre diámetros contenidas
en otras secciones de este documento.
b Véase la Tabla 9.
c F = Plana, H = Horizontal, V = Vertical, O = Sobre cabeza.
d Las definiciones de las posiciones para la prueba de soldadura se incluyen en AWS
A3.0, “Términos y definiciones estándar de soldadura”.
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6.4 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
6.4.1 Examinación visual Los procedimientos y criterios de aceptación deben coincidir con lo
especificado en los párrafos siguientes.
6.4.1.1 Procedimiento para el examen visual. El cupón de prueba puede ser examinada visualmente en cualquier
momento, y la prueba puede terminar en cualquier etapa si no se observan las destrezas necesarias. El cupón de
prueba terminada debe examinarse visualmente.
6.4.1.2 Criterios de aceptación VT. Los criterios de aceptación de prueba estándar en placa y tubería son:
(1) Libre de grietas o fusión incompleta.
(2) Libre de penetración incompleta en soldaduras de ranura, excepto cuando se especifica soldaduras de ranura PJP.
(3) La profundidad de socavación no debe exceder al menor valor entre 10 % del espesor de metal base o 0,8mm.
(4) El refuerzo de cara o refuerzo de raíz no debe exceder de 3mm.
(5) Ningún poro deberá exceder de 2,5mm de diámetro.
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6.4 CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
6.4.2 Pruebas de doblez Los criterios de aceptación y los requerimientos de prueba de doblez se
especifican en 5.3.1(2) y 5.4.2.
Deben prepararse según

Probetas de doblez de lado pueden reemplazar APENDICE IV. La superficie
convexa (incluyendo el radio del
a las de cara y raíz en espesores de 10mm a
19mm (incluido). Para espesores mayores a 19 borde), debe ser examinado
visualmente y debe cumplir con
mm se requieren pruebas de doblez de lado.
Para GMAW-S, en espesores de 10 mm y mayor 5.4.2.1, 5.4.2.2 o 5.4.2.3, según
corresponda.
se requiere pruebas de doblez de lado.
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6.5 DOCUMENTACIÓN DE LA CALIFICACIÓN DE DESEMPEÑO
Las prueba de calificación para cada soldador debe ser
documentada, tanto para las pruebas aceptables como
para las inaceptables. No hay un formato específico para.
el WPQTR Puede utilizarse cualquier formulario WQTR.
Véase el formato sugerido en el Apéndice IX. La
documentación debe:
(1) Identificar el WPS usado;
(2) Incluir todas las variables de calificación indicadas en 6.2;
(3) Identificar los ensayos y métodos de examinación
utilizados y sus resultados, e
(4) Identificar los límites de calificación del soldador.
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Área transversal (CSA) de barras rectangulares
para ensayo de tracción:
Donde w = ancho y t = espesor
Área transversal (CSA) de barras redondas para

ensayo de tracción:
Donde π = constante matemática 3,1416 y

d = diámetro original de la barra
Resistencia máxima a la tracción (UTS) [Pa]:

UTS (MPa) = Fuerza máxima (kN)/CSA (mm2)x100
(mm2)x1000
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GRACIAS
CWI, CWE, IWE and EWE
+51 952861010
azapata@senati.pe
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Libro de Anexos, contiene ejemplos de

“No se debe hacer deducciones por la asignación de los

Longitud > 25mm y Profundidad > 6mm, REMITIR A INGENIERÍA.

2.2.4 Inicio y terminación de soldaduras de filete.

La soldadura de filete, no deberá terminar en las

“L” como mínimo igual a Z

3.1.4 La superficie de la corona

3.1.7 La soldadura terminada debe

3.1.9.6 Reparación y procedimiento de inspección Los defectos

✓ La longitud de una indicación individual IPD es

✓ El tamaño de un poro individual excede de 3mm.

3.2.5.3 Porosidad agrupada (CP) Que ocurre en el pase final

4.1.8 Las superficies de metal base

4.1.9.1 Remoción de defectos Todo defecto de

(a) Lo que sea mayor

El WPS puede listar las variables

5.2.1 Cupones de prueba soldados La

(3) Prueba de tracción

5.4.1.1 No debe haber evidencia de grietas, fusión

5.4.2.2 Aplicaciones en tubería (Pipeline)

(2) Discontinuidades abiertas que surjan en los bordes de la probeta durante el

5.4.3.2 La resistencia a la tracción mínima especificada para

5.4.3 Prueba de tracción

5.4.3.3 Si la probeta rompe en el metal base, fuera de la

5.4.4 Documentación de la calificación de procedimiento. Las variables de soldadura usadas

6.3.1 Calificación mediante prueba estándar Para

b Véase la Tabla 12.

6.3.2 Cupones de prueba

Deben prepararse según

Donde w = ancho y t = espesor

Área transversal (CSA) de barras redondas para

Donde π = constante matemática 3,1416 y

Resistencia máxima a la tracción (UTS) [Pa]:

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