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SOMMAIRE

INTRODUCTION 2
CHAPITRE I : CAHIER DES CHARGES 3
CHAPITRE II : ETUDE THEORIQUE 08
I- SYSTÈMES AUTOMATISÉS 08
 Définition 08
 Description d’un système automatisé 08
 Automate programmable industiel 08
II- GRAFCETS 09
1) Etude de système 12
1- a) Tableaux des variables 12
1- b) Grafcets 14
 Global 15
 Etape F1 16
 Etape F5 17
 Initialisation 17

CHAPITRE III : ETUDE PRATIQUE 18


I- PRÉSENTATION DES OUTILS POUR LA RÉALISATION PRATIQUE 18
1) TIA PORTAL 18
2) WinCC 19

CONCLUSION 22
BIBLIOGRAPHIE 23
ANNEXES 24
INTRODUCTION

L’objectif de l’automatisation des systèmes est de produire, en ayant


recours le moins possible à l’homme, des produits de qualité et ce pour un
coût le plus faible possible.

Un système automatisé est un ensemble d’éléments en interaction, et


organisés dans un but précis : agir sur une matière d’œuvre afin de lui
donner une valeur ajoutée. En effet le but de notre projet est d’automatiser
un système qui permet de trier les pièces et les assembler selon la matière
(métal ou plastique) et l'épaisseur à base d'automate Siemens.

Dans ce rapport, nous présenterons progressivement le projet en


commençant par le cahier de charge du système, d’une étude théorique dont
on propose les Grafcets, les équations et les actions. Puis une étude pratique
avec supervision dans le logiciel TIA PORTAL, toutes ces étapes seront
effectuées pour commander et superviser notre système.

2
Chapitre I :
CAHIER DES CHARGES

Le sujet de notre projet est la conception et la réalisation de la commande et


de la supervision d'un système automatisé à base d'automate SIEMENS,
permettant le tri et l'assemblage de pièces selon la matière (métal ou
plastique) et l'épaisseur. Il est donc demandé :

- De concevoir les différentes modes marches, d’arrêt et de


fonctionnement du système.
- D’écriture le programme step7 et/ou GRAPH7 correspondant en
utilisant TIA PORTAL.
- De réaliser le câblage des entrées et sorties de l’automate siemens avec
le système.
- De proposer et d’élaborer une supervision du système par WinCC ou
OPC server et Panorama.

Description du système d’assemblage :


Le système mis en œuvre est une maquette didactique matérialisant deux
convoyeurs. Cette maquette peut être reliée à un automate programmable.

(image)

Deux boutons (Start et Stop) permettent le démarrage et l’arrêt du système.

Le double convoyeur se compose d’un 1er convoyeur commandé par un


moteur (conv1) et utilisé pour le tri des pièces selon la matière (métal ou
plastique) et selon la hauteur.

Un détecteur de hauteur des pièces est installé sur ce 1 er convoyeur pour


déterminer la validité des pièces détecté au passage par un capteur optique
(Opt1) le convoyeur s’arrête lorsque la pièce est sous le détecteur de
hauteur. Le moteur (hmdrv) sera démarré pour déterminer la hauteur grâce
aux capteurs de hauteur (hbdc : gauge est au plus basse position, htdc :
gauge est à la plus haute position et hght hauteur est correcte).

Un capteur inductif (Ind) permet de détecter les pièces métalliques


lorsqu’elles sont détectées par un capteur optique (Opt2)

3
Deux bobines (Sol2 et Sol3) permettent de guider les pièces vers l’une des
chutes (Chut1 et Chut2)

Le 2ème convoyeur (Conv2) permet l’assemblage des pièces : la pièce base est
fournie par le distributeur 2 (Disp2), et la pièce complémentaire est fourni
par l’une des chutes (Chut1 et Chut2).

Le 2ème convoyeur (Conv2) et le distributeur (Disp2) sont actionnés lorsque


l’un des capteurs optiques (Opt3 et Opt4) situés aux extrémités des chutes,
détecte la pièce complémentaire (métal ou plastique). Ceci permettra
l’assemblage des deux pièces par le passage de la pièce de base sous la pièce
complémentaire.

Une bobine (Sol4) permettra à la fin de guider la pièce montée vers l’une des
deux positions de stockages selon le type de la pièce complémentaire. Deux
capteurs optiques (Opt5 et Opt6) placés aux positions de stockages détecte
l’arrivé de pièce finalisé.

Liste des actions possibles pour commander la plate-forme :

Nom Désignation

Sol3 Bobine de guidage vers la 2ème chute

Sol2 Bobine de guidage vers la 1er chute

Hmdrv Moteur du système de mesure de hauteur

Disp1 Distributeur de rondelle (pièce)

Conv1 1er convoyeur (supérieur)

Chut2 Distributeur de rondelle de la 2ème chute

Chut1 Distributeur de rondelle de la 1er chute

Sol4 Bobine de guidage vers la sortie

Conv2 2ème convoyeur (inférieur)

Disp2 Distributeur de la pièce de base

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Liste des entrées logiques disponibles :

Nom Désignation

Stop Bouton Stop (Arrêt)

Hbdc Gauge est à la plus basse position

Htdc Gauge est à la plus haute position

Hght Hauteur est correcte

Opt1 Capteur optique avant la gauge de hauteur

Opt2 Capteur optique du capteur inductif

Ind Capteur inductif

Opt6 Capteur optique de la 2ème sortie

Opt5 Capteur optique de la 1er sortie

Opt4 Capteur optique de la 2ème chute

Opt3 Capteur optique de la 1er chute

Start Bouton Start (Démarrage)

 Le fonctionnement du système le tri de pièce est comme suit :

Par action sur le bouton start, le moteur (Hmdrv) démarre pour mettre la
jauge de mesure de la hauteur en position haute (Htdc). Puis le 1er
convoyeur (Conv1) démarre, et le distributeur (Disp1) est actionné pour
placer une pièce (métallique ou plastique) sur le convoyeur 1. Un capteur
(Opt1) détecte le passage de la pièce, ce qui libère le distributeur.

Après 1.5s, le convoyeur 1 s’arrête et le moteur Hmdrv du système de


mesure de la hauteur démarre, jusqu’à ce que la jauge soit en position basse

5
(Hbdc), le capteur (Hght) indique que la hauteur est correcte. Et après 0.2s,
le moteur Hmdrv permet de remettre la jauge en position haute (Htdc).

Ensuite le convoyeur 1 démarre, et un capteur optique (Opt2) détecte la


pièce lorsqu’elle est sous le capteur inductif (IND). Selon le type de la pièce
(métal ou plastique) et si la hauteur de la pièce est correcte, l’une des 2
bobines (Sol1 et Sol2) sera actionné pour guider la pièce vers l’une des 2
chutes (Chut1 et Chut2). Et au bout d’une petite temporisation, le cycle
redémarre.

 Le fonctionnement du système d’assemblage de pièce est comme suit :

Lorsque le bouton Start est actionné, le distributeur de la 1 er chute (Chut1)


est actionné pour fournir la pièce (rondelle). Le capteur optique (Opt3)
indique la présence ou non de la pièce.

Si la pièce est non disponible, le distributeur de la 2 ème chute (Chut2) sera


actionné. Le capteur optique (Opt4) indique la présence ou non de la pièce.

Et le cycle recommence jusqu’à ce que l’un des deux capteurs optiques


(Opt3 ou Opt4) détecte la présence d’une pièce.

Le convoyeur (Conv2), et le distributeur (Disp2) sont actionnés lorsque l’un


des capteurs optiques (Opt3 et Opt4) situés aux extrémités des chutes, qui
détectent la présence d’une pièce complémentaire (métal ou plastique). Ceci
permettra l’assemblage des deux pièces par le passage de la pièce de base
sous la pièce complémentaire.

Une bobine (Sol4) permettra à la fin de guider la pièce montée vers l’une des
deux positions de stockages selon le type de la pièce complémentaire. Deux
capteurs optiques (Opt5 et Opt6) placés aux positions de stockages détecte
l’arrivé de pièce finalisé. Et le cycle recommence.

Le fonctionnement envisagé est le suivant :

- A la mise sous tension, la lampe STOP clignote, et un appui sur le


bouton STOP, la partie opérative sera mise à l’état initial, puis la
lampe START clignotera.

- Interrupteur Mode I : Automatique continu enclenché par le bouton


poussoir START et lampe L1 sera allumé.

- Interrupteur Mode II : Mode cycle par étape.

Le cycle par étapes accomplit les mêmes opérations du cycle


automatique qu’on vient de décrire ci-dessus, en pas à pas ; c’est-à-
dire chaque étape sera démarrée à tour de rôle par le bouton
Function. La lampe relative au poussoir Function clignote à une
fréquence de 200ms.
6
- Le système s’arrête si le bouton Stop doit être actionné, ou si l’une des
pistes de sortie est pleine (capteurs Opt5 ou Opt6 reste active), la
lampe L2 clignotera, et la lampe Function s’allumera. Après
élimination du problème, un appui sur le bouton Function
(acquittement) est nécessaire pour revenir à l’état d’arrêt.

Le guide GEMMA correspondant au fonctionnement souhaité contiendra les


modes de marques et d’arrêts suivant :

CI CP2
A6 A1 F5
<Mise PO dans <Arrêt dans <Marches de
état initiale> état initiale> Vérification dans
Start.CP1 l'ordre>

Stop Fin_cyc

A5 <préparation A2 <Arrêt
pour remise en demandé en fin F1 <Production
route après de cycle> normale>
défaillance>

´2
CP
Function

D1 <Marche ou Arrêt en vue d'assurer la Stop


sécurité>

Figure 1  : Gemma de fonctionnement

Mise PC sous
énergie

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Chapitre II :
ETUDE THEORIQUE

Commander le système doit passer par une étude théorique :

- Réaliser les grafcets des deux fonctionnements (Tri et Assemblage) à


partir de cahier des charges, à l'addition d'un grafcet général et d'autre
de l'arrêt d'urgence.
- Déduire les équations de chaque étape et chaque action, traduire ces
informations dans TIA PORTAL en langage LADDER ou LIST.

Avant de passer aux Grafcets de système, on définira d'abord un système


automatisé.

I. Un système automatisé:
 Définition:
Un système est dit automatisé s'il exécute le même cycle de travail pour
lequel il a été programmé.

 Description d'un système automatisé :

Partie « Commande » : Elle est en générale composée d'ordinateurs, de


mémoires et de programmes. Elle transmet les ordres aux actionneurs à
partir :
- De programme qu'elle contient.
- Des informations reçues par les capteurs.
- Des consignes données par l'utilisateur ou l'opérateur.

Partie « Opérative » : Elle consomme de l'énergie électrique, pneumatique


(air) ou hydraulique (eau ou huile) Elle contient :
- Des capteurs, qui transforment les variations de grandeurs physiques
en signaux électriques (température, luminosité, présence, position...)
- Des actionneurs, qui transforment l'énergie reçue en énergie utile
(vérin, moteur, voyant...)
 Un automate programmable industriel:

Un automate programmable industriel (API) est un dispositif électronique


programmable destiné à la commande de processus industriel par un
traitement séquentiel. Il envoie des ordres vers les prés actionneurs (partie
opérative) à partir de données d’entrées capteurs, de consignes et d’un
programme informatique (partie commande ou PC).

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Automate Programmable

Industriel (API)

Les programmes des API sont traités selon un cycle précis : acquisition de
toutes les entrées – traitement des données (calculs) – mise à jour des
sorties. Le temps d’un cycle d’API varie selon la taille du programme, la
complexité des calculs et de la puissance de l’API. Le temps de cycle est
généralement de l’ordre de quelques millisecondes.

Les API se caractérisent par rapport aux ordinateurs par leur fiabilité, leur
consommation d’énergie et leur facilité de maintenance. Les modules
peuvent être changés très facilement et le redémarrage des API est très
rapide.

II. Grafcets :

Le Grafcet est un outil de représentation graphique du cahier des


charges qui accompagnera le système automatisé, de sa conception à son
exploitation. 

Ainsi, les gens de production et de procédés pourront eux-mêmes élaborer la


programmation d'un système automatisé. De plus, le Grafcet est un outil
graphique qui permet l'élaboration des séquences d'un système automatisé
d'une façon littérale dès le début du projet sans exiger une connaissance
approfondie des technologies utilisées.

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Figure 2  : Grafcet d'un système automatisé (exemple)

 Mise en équation d’une étape (d'une façon général) :

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Une transition est soit validée soit non validée.

Elle est validée lorsque toutes les étapes immédiatement précédentes


sont actives.

Elle ne peut être franchie que :

- Lorsqu’elle est validée.

- ET que la réceptivité associée à la transition est VRAIE.

La traduction de cette règle donne la Condition d’Activation de l’étape i :

CA X i =X i−1 . Ri−1

Le franchissement d’une transition entraine l’activation de toutes étapes


immédiatement suivantes et la désactivation de toutes les étapes
immédiatement précédentes.

La traduction de cette règle donne la Condition de Désactivation de l’étape i :

CD X i=X i . R i=X i +1

Si la CA et la CD de l’étape ils sont faux, l’étape i reste dans son état. C’est
ce qu’on appelle l’effet mémoire. C’est-à-dire que l’état Xi à l’instant R +
delta(t) dépond de l’état précédente de Xi à l’instant R.

D’après ces trois points, on peut donc écrire :


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X i =f (CA X i , X i , CD X i)

1- Etude du système :
1- a) Tableaux des variables :

Actions :

Les sorties suivants seront liées au entrées de l'automate du type Output.


Nous donnerons des détails sur la répartition des différents branchements
de l'automate par la suite :

Nom Désignation Type

Sol3 Bobine de guidage vers la 2ème chute Bool

Sol2 Bobine de guidage vers la 1er chute Bool

Hmdr Moteur du système de mesure de hauteur Bool


v

Disp1 Distributeur de rondelle (pièce) Bool

Conv1 1er convoyeur (supérieur) Bool

12
Chut2 Distributeur de rondelle de la 2ème chute Bool

Chut1 Distributeur de rondelle de la 1er chute Bool

Sol4 Bobine de guidage vers la sortie Bool

Conv2 2ème convoyeur (inférieur) Bool

Disp2 Distributeur de la pièce de base Bool

Entrées :

Nom Désignation Type

Stop Bouton Stop (Arrêt) Bool

Hbdc Gauge est à la plus basse position Bool

Htdc Gauge est à la plus haute position Bool

Hght Hauteur est correcte Bool

Opt1 Capteur optique avant la gauge de hauteur Bool

Opt2 Capteur optique du capteur inductif Bool

Ind Capteur inductif Bool

Opt6 Capteur optique de la 2ème sortie Bool

Opt5 Capteur optique de la 1er sortie Bool

Opt4 Capteur optique de la 2ème chute Bool

Opt3 Capteur optique de la 1er chute Bool

Start Bouton Start (Démarrage) Bool

Intermédiaires :

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Toutes les variables citées précédemment sont des variables physiques,
c'est-à-dire que pratiquement seront connectées à des entrées réelles. Nous
avons des variables intermédiaires dans l'automate. Nous avons ajouté ces
variables pour nous aider dans la supervision, et dans le traitement des
données dans l'automate. Dans le tableau suivant ces différentes variables :

Nom Désignation Typ


e

V Drapeau =1 quand la taille est correcte Bool


(Hght)

CP1 Interrupteur Mode I : Automatique Bool

CP2 Interrupteur Mode II : Mannuel Bool

Function Bouton de Function Bool

XF1 Action pour commencer le Mode I Bool

XF5 Action pour commencer le Mode II Bool

L1 Lampe L1 Bool

L2 Lampe L2 Bool

Stop1 Bouton Stop Bool

Start1 Bouton Start Bool

Clignote Memento de cadence Bool

Init Initialisation Bool

Arret Bouton Arrêt Bool

T Drapeau du type de pièce (=1 si Métal) Bool

Function Bouton Function du lampe Bool


1

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P =0 pour métal drapeau au block2 Bool

FinCycle =X10+X11+X12 début du cycle de mode I Bool

K Arrêt quand l’une des sorties est pleine (voir Bool


annexe)

1- b) Grafcets :
Pour que le système de notre monte-charge puisse fonctionner
normalement comme indiqué dans le cahier de charge, après considération
des données du Gemma vu précédemment, nous remarquons que :

 L’étape A6 (Mise PO dans Etat initial) : correspond à


l’initialisation du système, il sera géré par un grafcet.
 L’étape F1 (Production normale) : correspond au mode de
fonctionnement normal (automatique). Il sera géré par un grafcet
aussi.
 L’étape F5 (Marche de vérification dans le désordre) :
Cette étape correspond au mode de fonctionnement manuel. Ce
genre de mode est utilisé pour faire des tests sur le système, ou
de la maintenance. Cette partie du système aura son propre
grafcet aussi.
 En fin nous aurons un grafcet global. Ce grafcet représentera
l’ensemble du gemma, les différents grafcets énoncés récemment
seront mis en commun avec les autres blocs non cités
(A1,A2,A5).

 Grafcet Global:

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A5=X30, A6=X31, A1=X32, F5=X33, F1=X34 et A2=X34

 L’étape F1:
16
 L’étape F5:

17
 Grafcet d’initialisation:

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Chapitre III :
ETUDE PRATIQUE

I. Présentation des outils pour la réalisation pratique


1. Logiciel TIA PORTAL

La plate-forme Siemens TIA (Totally Integrated Automation) Portal est la


dernière évolution des logiciels de programmation Siemens. Cette plate-
forme regroupe dans un seul logiciel la programmation des différents
dispositifs d’une installation. On peut donc avec ce logiciel, programmer et
configurer, en plus de l’automate, les dispositifs HMI, les variateurs, etc.

Figure 1  : TIA Portal

Pour travailler sur Logiciel TIA portal on a passé par les étapes suivant :

 Création d’un projet et paramétrage de l’automate

 Démarrage du logiciel
 Création d’un nouveau projet
 Ajout d’un automate
 Présentation de l’interface
 Ajout du module de simulation
 Relevé des adresses utilisées pour les entrées/sorties
 Liaison avec l’automate
 Chargement de la configuration dans l’automate

 Programmation de l’automate

 Création d’une table de variables


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 Types de variables
 Tables de visualisation
 Ajout d’un Grafcet
 Appel du Grafcet depuis le bloc de programme principal
 Création du Grafcet
 Variables utiles pour la programmation du Grafcet
 Gracet
 Remise à zéro du Grafcet

2. WINCC

Le SIMATIC WinCC dans le Totally Integrated AutomationPortal (TIA Portal)


fait partie d'un nouveau concept d'ingénierie intégré qui offre un
environnement d'ingénierie homogène pour la programmation et la
configuration de solutions de commande, de visualisation et d'entraînement.
Ce framework d'ingénierie est une avancée fondamentale dans le
développement de logiciels et représente le développement continu et
conséquent de la philosophie TIA.

WinCC dans le TIA Portal est le logiciel pour toutes les applications IHM
allant de solutions de commande simples avec des Basic Panels aux
applications SCADA pour systèmes multipostes basés sur PC. La gamme de
solutions offerte par le prédécesseur de SIMATIC WinCC flexible s'en trouve
considérablement élargie.

Pour les applications très complexes avec des solutions Plant Intelligence ou
des architectures redondantes, il existe également SIMATIC WinCC V7,
tandis que WinCC Open Architecture s'adresse aux applications à fort besoin
d'adaptation aux spécificités du client, ainsi qu'aux plateformes non-
Windows.

Figure 2 :WinCC

 Avantages

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- Interface de configuration innovante sur la base de technologies
logicielles de pointe

- Concept de bibliothèque global pour objets et blocs d'affichage


librement définissables

- Outils intelligents au service d'une configuration graphique et du


traitement de données de masse

 Le travail pratique

- BLOCs (voir annexe)

Ce bloc contient les équations des actions (voir annexes) :

- Déclaration d’initialisation

- API du système réalisé:

- Caractéristiques:
Mémoire de travail de 192 Ko ; 0,1 ms/kilo-instructions ; DI24/DO16 ;
AI5/AO2 intégrées ; 4 sorties d'impulsions (2,5 kHz) ; 4 voies de comptage et
de mesure avec codeurs incrémentaux 24 V (60 kHz) ; fonction de
positionnement intégrée ; interface MPI + DP (maître DP ou esclave DP) ;
configuration multi rangée pouvant comporter jusqu'à 31 modules ;
Possibilité d'émission et de réception pour l'échange direct de données ;
temps de cycle constant du bus ; routage ; communication S7 (FB/FC
chargeables).

21
- Supervision du système réalisé:

- Liaison API et WinCC :

22
CONCLUSION

Dans ce travail, on a essayé de présenter les différentes étapes


nécessaires pour la réalisation d’un système automatisé à base de
l’automate siemens.

La première partie a été consacré pour connaitre quelques définitions


sur l’automatisme ainsi la création des grafcets des systèmes, les équations,
et enfin les étapes à suivre pour réaliser le système sur le logiciel et sa
supervision.

De plus ce projet nous a permis de s’habituer à réaliser des projets


d’automatisme et surtout de travailler sur des logiciels très importants dans
le domaine d’automatisation.

Notre travail reste ouvert à d’autre amélioration pour les générations


future.

23
BIBLIOGRAPHIE

- Documentation de M. AZOUGAGH

24
ANNEXES
- Configuration des actions en LADDER :

25
26
27
28
- Configuration des Blocs :

29
30
31