1

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Белгородский государственный технологический университет
им. В.Г. Шухова»

На правах рукописи

Щетинин Николай Анатольевич

Процесс и оборудование для реконструкции бандажей

вращающихся печей

05.02.13 – Машины, агрегаты и процессы (строительство)

05.02.08 – Технология машиностроения

Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук

Научный руководитель
д.т.н., профессор Богданов В.С.
Научный консультант
д.т.н., профессор Шрубченко И.В.

Белгород 2014 г.
 2
Оглавление
Введение .............................................................................................................. 4

1 Анализ состояния процессов и оборудования для реконструкции

бандажей плавающего типа во вварной. Цель и задачи исследования…….12
1.1 Назначение и конструкция бандажей вращающихся печей ........... 12

1.2 Основные технические требования, к бандажам……………..

Ошибка! Закладка не определена.

1.3 Обоснование необходимости реконструкции бандажей

плавающего типа во вварной ............................................................................ 21

1.4 Анализ работ по обработке поверхностей бандажей ........ Ошибка!

Закладка не определена.

1.5 Предлагаемая конструкция устройства для обработки бандажей. 40

1.6 Обоснование цели и задачи исследования....................................... 42

1.7 Выводы по разделу ............................................................................. 43

2 Теоретические аспекты формирования конструктивных элементов на

торцах бандажей плавающего типа при их реконструкции…………………45
2.1 Поисковые исследования для определения необходимой формы
кольцевых проточек……………………………………………………………45
2.2 Определение рациональных конструктивных параметров
поверхностей, формируемых на торцевых поверхностях бандажей ............ 48

2.3 Исследование изменения жесткости бандажа в результате

изменения его сечения ....................................................................................... 54

2.4 Аналитическое описание процесса формообразования ………60

2.4.1 Исходные данные ......................................................................... 60

2.4.2 Формирование контура базовых поверхностей бандажа ......... 61

2..3 Формирование эквидистанты осей опорных роликов.............. 63

2.3.4 Определение координат опорных роликов в процессе

обработки.. ....................................................................................................... 66
 3
2.3.5 Вычисление траектории формообразующего движения
режущего инструмента ................................................................................... 68

2.3.6 Определение погрешности обрабатываемой поверхности……70

2.4 Выводы по разделу ............................................................................. 71

3 Моделирование формирования поверхностей....................................... 72

3.1 Разработка программы для моделирования ..................................... 72

3.2 Проверка адекватности алгоритма вычислений и программы ...... 81

3.3 Моделирование процесса формирования поверхностей ................ 83

3.4 Оптимизация режимов обработки бандажей вращающихся печей

на стенде ................................. ………………………………………………… 89

3.5 Выводы по разделу………………………………………………102

4 Экспериментальная обработка торцевых поверхностей бандажей при
их реконструкции ................................................................................................ 104

4.1 Методика проведения экспериментальной обработки ................. 104

4.1.1 Оборудование и образцы…………………………………………104

4.1.2 Приборы и аппаратура для съема показателей при проведении
исследований .................................................................................................... 109

4.1.3 Порядок проведения экспериментальной обработки базовых

поверхностей .................................................................................................... 110

4.2 Экспериментальная обработка базовых поверхностей ................ 112

4.3 Технологический процесс реконструкции бандажей ................... 114

4.4 Выводы по разделу………………………………………………120

Заключение и общие выводы ........................................................................ 122

Список литературы......................................................................................... 125

Приложения ..................................................................................................... 145

 4

Введение
В промышленности строительных материалов достаточно широко
применяют вращающиеся печи (рис. 1), для сушки, обжига и других видов
обработки материалов [9-13, 15, 28, 30, 105, 125, 126]. Отечественной
промышленностью осуществляется выпуск нескольких типоразмеров
агрегатов. Значимыми конструктивными элементами вращающихся печей
являются их опоры. От их состояния во многом зависит работоспособность
печи.

Рис. 1. Вращающаяся печь для обжига цементного клинкера

На многих опорах печей в настоящее время используются бандажи

плавающего типа (рис. 2).

Рис. 2. Опора с бандажом плавающего типа

 5
Такой бандаж обычно имеет прямоугольное сечение и устанавливается на
обечайку печи с зазором. Для регулирования бандажа в радиальном
положении используются регулировочные пластины, жестко соединенные с
корпусом сваркой. Для фиксаций осевого положения бандажа на копус печи
устанавливают фиксирующие башмаки. На рис. 3 предсталена схема
установки бандажа типа «П», разработанная институтом Гипроцемент.

Рис.3. Схема установки бандажа типа «П» на корпус печи, конструкции

Гипроцемент.
Между регулировочными пластинами и посадочной поверхностью
бандажа, а также между торцевыми поверхностями бандажа и башмаками
предусмотрен зазор. Достаточно длительный период эксплуатации подобных
опор печей показал относительно низкую их надежность, сложность
монтажа, обслуживания и ремонта. Поэтому в настоящее время опоры
действующих печей модернизируют, устанавливая вместо бандажей
плавающего типа - вварные. Бандаж вварного типа, выпускаемые
промышленностью, выполняют с достаточно сложной формой в сечении
(рис.4). В результате они оказываются на порядок дороже по сравнению с
бандажами типа «П». При замене, бандажи, демонтируемые с опор печей,
отправляют на склад или в металлолом, не смотря на то, что многие из них
еще пригодны для эксплуатации, и, конечно же, при определенной их
модернизации. Окончательную сборку печей и отдельных ее агрегатов
выполняют на месте последующей их эксплуатации, куда поступают
отдельные комплектующие.
 6

Рис. 4 Сечение бандажа типа «В»

Крупногабаритные изделия после их изготовления частично или
полностью разбирают, для обеспечения возможности свободного их
транспортирования к месту сборки. Бандажи, имеющие диаметр более 4500
мм разрезают на две части и таким образом транспортируют к месту сборки.
Для последующего соединения полуколец, их сваривают электрошлаковой
сваркой. В результате погрешности установки полуколец, неравномерности
нагрева и охлаждения, поверхности бандажей приобретают погрешность,
которая существенно превышает допустимую. Безусловно, что последующая
эксплуатация печей с такими поверхностями качения бандажей приводит к
значительным сложным и знакопеременным нагружениям корпуса,
достаточно частому разрушению футеровки, образованию трещин на корпусе
и колебанию нагрузки на опорные ролики и привод вращения. Для
устранения возникающих поломок, печь останавливают, что приводит к
потере производительности. В настоящее время для восстановления формы
поверхностей бандажей и опорных роликов, применяют их обработку
специальными переносными станками [1, 2, 4, 6, 36, 37, 39, 40, 61, 70-73, 75-
77, 80, 89-91, 98, 102, 128, 129, 132, 134-136, 145]. Подобные технологии
позволяют существенно снизить затраты на выполнение работ и повысить
надежность работы самих опор и печей в целом. Однако для бандажей,
которые имеют бесцентровую схему, с целью обеспечения необходимой
точности требуется проведения ряда предварительных и сложных работ:
измерить форму исходной поверхности; выбрать рациональную схему
 7
установки станка; выявить факторы, которые будут оказывать влияние на
формирование погрешности при обработке и определить их рациональные
значения. Решение такой многовариантной задачи не всегда обеспечивает
положительный результат. Основной результат, который стараются достичь –
это необходимая точность формы базовых поверхностей. Наиболее
перспективная технология предполагает проведение раздельной обработки
базовых поверхностей корпуса печи и бандажей на специальных стендах и
окончательную обработку поверхностей качения уже на работающей печи.
Ряд проведенных исследований в этом направлении позволил определить
оптимальные режимы обработки, выявить оптимальные схемы расположения
инструмента относительно опорных роликов. Попытки модернизации и
последующего использования бандажей типа «П», демонтированных с печей
предпринимались неоднократно [3, 5, 81, 83], но положительные результаты в
большинстве случаев не достигались. Поэтому требуется проведение
комплекса исследований, как по изменению конструкции бандажа, так и по
разработке технологического обеспечения для модернизации бандажей типа
«П» непосредственно в условиях их эксплуатации. В основном эти задачи
касаются обработки торцевых поверхностей бандажа для формирования
конструктивных элементов для последующего соединения с корпусом печи.
Задача разработки таких конструктивных элементов, которые позволят
получить надежное и технологичное соединение, а также вопросы
обеспечения точности при обработке представляют несомненный интерес,
как с практической, так и с теоретической точек зрения.
Рабочая гипотеза – реконструировать бандажи плавающего типа во
вварные непосредственно в условиях их эксплуатации возможно за счет
выполнения на их торцевых поверхностях специальных конструктивных
элементов механической обработкой с использованием мобильного
оборудования.
Представленная работа выполнена в соответствии с планом научно-
исследовательских работ в Белгородском государственном технологическом
 8
университете им. В.Г.Шухова.
Целью работы является определение рациональной конструкции
бандажей; разработка конструкции мобильного оборудования; определение
рациональных режимов, обеспечивающих максимальную эффективность
процесса реконструкции бандажей плавающего типа во вварной.
Научная новизна работы заключается в:
 определении геометрических характеристик конструктивных
элементов, необходимых для выполнения на торцевых поверхностях
бандажей плавающего типа при их реконструкции во вварной тип;
 построении моделей, позволяющих исследовать напряженно-
деформированное состояние бандажей и зон их соединения с
кольцевыми обечайками печи;
 аналитическом описании процесса формирования поверхностей
закрылков по бесцентровой схеме, с использованием мобильного
оборудования;
 разработке программы для моделирования процесса формирования
конструктивных элементов при обработке торцевых поверхностей
бандажей;
 разработке математических моделей оптимизации режимов обработки
поверхностей бандажа на специальном мобильном оборудовании;
 получении диаграмм зависимости точности формируемых
поверхностей от геометрических и технологических параметров
процесса.
Практическая значимость работы заключается:
 в разработке специальных конструктивных элементов, выполнение
которых на торцевых поверхностях бандажей плавающего типа
позволит реконструировать их во вварной тип;
 в разработке технологического процесса и мобильного оборудования
для реконструкции бандажей непосредственно на месте их
эксплуатации.
 9
Результаты работы в виде предложенных технологических и
конструктивных решений могут быть использованы в различных отраслях
промышленности, эксплуатирующих крупногабаритные технологические
барабаны.
Внедрение результатов работы: результаты работы внедрены в условиях
ЗАО «Кавказцемент».
По результатам работы внедрены:
 конструкция бандажа с элементами на торцевых поверхностях для их
реконструкции во вварной тип;
 технологический процесс и необходимое технологическое
оборудование для реконструкции бандажей.
Результаты работы внедрены также в учебный процесс БГТУ им.
В.Г.Шухова и используются при курсовом и дипломном проектировании.
Экономический эффект от внедрения результатов работы при реконструкции
одного бандажа составляет 700 тыс. рублей.
Апробация работы. Основные положения диссертационной работы
неоднократно докладывались и обсуждались на международных
конференциях и получили одобрение:
 II Международной научно-практической конференции «Современная
наука: теория и практика» - г. Ставрополь, Сев Кав ГТУ, 2011 г.
 Международной научно-технической конференции молодых ученых
БГТУ им. В.Г.Шухова – г. Белгород, 2012 г.
 Юбилейной Международной научно-практической конференции,
посвященной 60-летию БГТУ им. В.Г. Шухова "Наукоемкие технологии
и инновации (XXI научные чтения) – г. Белгород, 2014 г.
Публикации: по теме диссертационной работы опубликовано 10 научных
работ, в том числе 4 – в изданиях, рекомендованных ВАК по профилю
специальностей, получен патент на полезную модель: № 143559 «Устройство
для обработки бандажей» [77]. Получено свидетельство о государственной
регистрации программы для ЭВМ: №2013617211 – «Программа для
 10
моделирования формирования поверхностей закрылка бандажа при его
реконструкции во вварной тип» [108].
Структура диссертации включает введение, 4 главы, заключение,
приложения, список литературы, включающий 150 источников.
Общий объем диссертации 204 страницы, включая 91 рисунок, 10 таблиц и
60 страниц приложений.
 11
1. Анализ состояния процессов и оборудования для реконструкции
бандажей плавающего типа во вварной. Цель и задачи исследования.
1.1. Назначение и конструкция бандажей вращающихся печей.
Бандажи современных вращающихся печей обычно имеют сплошное
сечение прямоугольной формы, при котором они достаточно просто
отливаются, относительно легко обрабатываются и имеют приемлемые
параметры по надежности в работе. Устанавливаемые прежде на ряде
вращающихся печей бандажи коробчатого сечения, несмотря на их большую
жесткость при одном и том же весе по сравнению с бандажами
прямоугольного сечения, теперь не применяются из-за сложности отливки,
более низкого качества и меньшей надежности при эксплуатации.
На корпус печи бандажи насаживаются свободно, но с установкой
специальных прокладок. Такая схема установки бандажа не непосредственно
на корпус печи, а на специальные прокладки несколько снижает
теплопередачу от корпуса к бандажу, способствует сохранению средней
постоянной температуры бандажа и частично устраняет возможность
возникновения в бандаже дополнительных внутренних напряжений при
изменении температурного режима печи. Одновременно применение
специальных прокладок несколько повышают жесткость корпуса печи в его
поперечном сечении в месте установки бандажа. Способ установки бандажа
на корпус и конструкции применяемых при этом специальных прокладок
выбирают исходя из того, чтобы при вращении корпуса давление корпуса
печи на посадочную поверхность бандажа распределялось равномерно, а
поверхность качения бандажа была соосна относительно оси вращения
корпуса.
На рис.3 показана схема установки бандажа на корпус вращающейся
печи, разработанная институтом «Гипроцемент». Обычно по такой схеме
производится установка бандажей на вращающиеся печи прежних выпусков
при их реконструкции. Под бандаж устанавливают башмаки и, под каждый из
них – две тонкие прокладки. После этого осуществляют выверку и
 12
регулирование положения бандажа и затем, башмаки приваривают к корпусу
печи. Далее на наружные поверхности башмаков устанавливают кольца
квадратного сечения, состоящие обычно из четырех частей, и приваривают к
башмакам, которые препятствуют перемещению бандажа вдоль корпуса. На
каждый башмак устанавливают по два ребра-упора, которые усиливают
жесткость колец. В случае осевого смещения бандажа его давление должно
равномерно распределяться по длине упорного кольца.
На печах используют и другой более сложный способ установки
бандажей на корпус, конструкции завода «Сибтяжмаш» (рис.1.1). Башмаки,
устанавливаемые под бандажи, составлены из двух толстых прокладок –
более широкой - нижней и узкой - верхней и двух тонких, устанавливаемых
между толстыми.

Рис.1.1. Схема установки бандажа конструкции завода «Сибтяжмаш»

Для фиксации от осевого смещения бандажа по обе стороны бандажа на
верхней прокладке устанавливают вертикальные стальные упоры
прямоугольного сечения. Каждый из упоров перекрывает два башмака.
Кроме большего количества деталей, существенным конструктивным
недостатком приведенного способа посадки бандажа на корпус является
также и недостаточно жесткая конструкция башмаков. Из-за большого числа
прокладок, наложенных одна на другую и их достаточно быстрого смятия
при работе, давление корпуса на башмаки не будут равномерно
распределяться. В результате постоянство величины зазора между
башмаками и бандажом будет нарушаться. Однако, изменяя количество
тонких прокладок или их толщину, можно увеличивать или уменьшать
высоту башмака и соответственно изменять и величину зазора. Поэтому такая
 13
схема установки рекомендуется к применению лишь в тех случаях, когда
корпус печи не имеет правильной цилиндрической формы и возникает
необходимость подбора башмаков различной высоты. Чтобы давление
бандажа на башмаки распределялось равномерно и не изменялось при
эксплуатации печи необходимо, чтобы посадочные места корпуса имели
правильную цилиндрическую форму, а в качестве башмаков применялись
толстые прокладки одинаковой толщины, изготовленные с радиусом
кривизны в соответствии с радиусом корпуса печи. Известен также способ
установки бандажа на корпус печи конструкции завода «Полизиус» (рис.1.2)
(Германия).

Рис.1.2. Схема установки бандажа конструкции завода «Полизиус»

Бандажи при таких схемах установки опираются не на широкие, но
толстые прокладки, расположенные на небольшом расстоянии одна от другой
и приваренные к корпусу. В качестве упоров, ограничивающих осевые
смешения бандажа вдоль корпуса, служат стальные накладки, приваренные к
верхней поверхности подкладок. Минимальное количество деталей, простота
конструкции и относительно невысокая трудоемкость работ по установке
бандажа на корпус, выгодно отличают этот способ установки бандажей от
других применяемых способов. Однако он также применим лишь в тех
случаях, когда посадочная поверхность корпуса печи имеют правильную
цилиндрическую форму. Между посадочными поверхностями бандажа и
корпуса печи должен быть обеспечен зазор, который должен обеспечивать
температурные компенсации. Необходимую величину зазора можно
определить расчетным методом. Если обозначить приращение диаметра
 14
посадочной поверхности корпуса через ∆𝐷о, а приращение диаметра
внутренней посадочной поверхности бандажа через ∆𝐷б, то величина зазора
должна составлять:
∆= ∆𝐷б − ∆𝐷о = 𝛼 ∙ [(𝑡о − 𝑡н ) · 𝐷о − (𝑡б − 𝑡н ) · 𝐷б ] ,
где tо – температура корпуса печи в месте его соединения с бандажом; tб –
температура тела бандажа; tн – температура окружающего воздуха; 𝛼 -
коэффициент линейного расширения материала бандажа.
Эта величина зазора может достигать на некоторых опорах 5…6 мм и
учитывается при выборе толщины башмаков перед их установкой на
технологический барабан. Ввиду наличия зазора, корпус печи при своем
вращении катится по внутренней поверхности бандажа, причем с большей
угловой скоростью, по сравнению со скоростью качения самого бандажа на
опорных роликах. За один оборот величина относительного смещения
составит
𝑆 = 𝜋 ∙ (𝐷б − 𝐷о ),
где Dб - диаметр посадочного отверстия бандажа; Dо – наружный диаметр
посадочной поверхности корпуса печи.
Так как бандаж и корпус осуществляют постоянное взаимное
перемещение, то происходит износ деталей по контактируемым
поверхностям (рис. 1.3). Величина зазора существенно возрастает, что
отрицательно сказывается на дальнейшей работе опоры и требуется
проведение сложного и дорогостоящего ремонта по замене бандажа и
подбандажной обечайки.
 15

Рис. 1.3. Износ посадочной и торцевой поверхностей бандажа, башмаков и упоров

Ремонт опоры обычно начинают с разрезки корпуса, удаления вышедшей
из строя обечайки или ее части (табл. 1.1), демонтажа бандажа с опоры,
последующей замены изношенных частей и сборки опоры в обратной
последовательности.
Таблица 1.1
Существующий процесс ремонта опор вращающихся печей
Наименование операции Операционная схема
Разборка

Сборка
 16
Сборка

Таким образом, ремонт оказывается достаточно сложным и трудоемким.

Наличие зазора по посадочным поверхностям способствует постоянному
изменению взаимного положения базовых поверхностей корпуса печи и
бандажа. Тем самым создаются условия неопределенности базирования и
колебания положения оси вращения корпуса получают в различные
промежутки времени – различные интервалы. Обработка поверхностей
качения с целью устранения колебаний положения оси, положительного
результата, в большинстве случаев, не дает. И это также является одним из
существенных недостатков применения бандажей типа «П». Достаточно
большой опыт эксплуатации печей с бандажами плавающего типа показал их
недостаточную надежность в работе, высокую трудоемкость сборки, частую
необходимость в проведении регулировочных и ремонтных работ. Поэтому, в
настоящее время бандажи плавающего типа заменяют на более
прогрессивные – бандажи вварного типа. Такие бандажи обычно по
конструкции сходны с бандажами типа «П», но дополнительно содержат
закрылки, посредством которых они соединяются с корпусом печи при
помощи сварки.
1.2 Основные технические требования к бандажам
Отраслевым стандартом ОСТ 22-170-87 [69] предусмотрено
изготовление бандажей двух типов в зависимости от их крепления на корпусе
печи: тип «П» - бандажей, устанавливаемые на посадочные поверхности
корпуса печи с зазором (рис.1.4); тип В- ввариваемые в корпус печи (рис.1.5).
 17
Бандажи обоих типов имеют три варианта исполнения: без конусов под
упорные ролики, с одним и с двумя конусами. Посадочная поверхность 2 и
торцевые поверхности 3 образуют комплект основных баз детали.
В конструкции бандажей, представленных на рис. 1.4 (исполнение 2),
выполнены конические поверхности, которые служат для перемещения или
фиксации в осевом направлении всей печи. Эти поверхности также являются
вспомогательными базами детали и контактируют с подвижными
гидроупорами печи или неподвижными упорами.

Рис.1.4. Некоторые виды и размеры бандажей типа «П»

Бандажи типа «В» содержат примерно такой же набор поверхностей

(рис.1.5), как и бандажи типа «П», за исключением поверхностей - основных
баз детали. Установка бандажей такой конструкции на корпус печи
осуществляется по торцевым поверхностям 1 закрылков, а крепление –
сваркой. Внутренняя поверхность 2 при монтаже бандажей на печь
 18
используется для установки приспособлений и выверки положения бандажа.
К поверхностям бандажей типа «П» предъявляют следующие технические
требования:
- линейные (длиновые) размеры - с допуском по Н12;
- диаметр посадочной поверхности – с допуском по Н8.

Рис.1.5. Некоторые виды и размеры бандажей типа «В»

Размеры бандажей типа «В» должны быть выполнены с полями допусков:
­ диаметр поверхности качения – по h12;
IT 11
­ внутренний диаметр – по ;
2
IT15 IT17
­ длиновые размеры поверхностей – по  ;
2 2
­ угловые размеры – с допуском 30' ;
­ шероховатость поверхности качения и поверхностей под гидроупоры
должна быть в пределах 6,3…12,5 Ra;
 19
­ выступание сварного шва над поверхностью качения должно быть не
более 1 мм;
­ точность относительного положения основных и вспомогательных баз
допускается в пределах полей допусков на размеры поверхностей;
­ погрешность формы поверхностей (основных и вспомогательных баз)
допускается, при диаметрах бандажей:
до 4000 мм – не более 2 мм;
св. 4000 мм до 5500 мм – не более 2,5 мм;
св. 5500 мм до 6100 м не более м – 3 мм;
св. 6100 мм – не более 3,5 мм.
Допустимая величина уменьшения толщины бандажа - 10%.
Материалом для изготовления бандажей служит малоуглеродистая
легированная сталь, марок 23ГНМФЛ-ЭШ, 23ГНМФЛ-111А – при диаметрах
4000 мм и более, с твердостью (180…220) НВ. При диаметрах менее 3600
мм применяют сталь 35Л-111, с твердостью (140…170) НВ.
Заготовки обычно получают литьем в землю, с последующей их
механической обработкой. Некоторые виды заготовок, после получения
отливок, подвергают свободной ковке для улучшения структуры материала и
повышения его механических свойств. Бандажи, изготавливаемые с
диаметром более 4500 мм, по завершению изготовления, разрезают на две
части, что позволяет их потом транспортировать к месту последующей их
эксплуатации (рис. 1.6).
 20

Рис. 1.6. Транспортирование частей бандажа к месту их эксплуатации

Непосредственно перед установкой на корпус печи, отдельны части
бандажа сваривают электрошлаковым методом (рис. 1.7). Если имеет место
усиление сварных швов более 1 мм, то его обычно обрабатывают ручными
шлифовальными машинами.

Рис. 1.7. Сборка бандажей перед их установкой на корпус печи

В результате сварки возникают значительные остаточные напряжения и их

перераспределение приводит к потере точности формы поверхностей
бандажей в пределах 1 -2 степеней. Кроме того, в зоне расположения сварных
швов достаточно часто происходит изменение твердости материала
 21
(увеличение или уменьшение), превышающее допустимые. В соответствии с
ОСТ 22 -170 -87 допустимая величина изменения твердости, не должна
превышать 10%. На практике достаточно часто в виду изменения твердости
более допустимой, в зоне сварных швов наблюдается неравномерное
деформирование поверхностей.

1.3. Обоснование необходимости реконструкции бандажей

плавающего типа во вварной
Попытки использовать бандажи плавающего типа к повторному
использованию в качестве вварных предпринимались неоднократно.
Известна конструкция бандажа по авторскому свидетельству №1350459 [3]
(рис.1.8). На торцевых поверхностях бандажа 1 выполняют канавки
трапециидальной формы, глубиной 50…100 мм таким образом, чтобы они
располагались примерно в среднем его сечении. В образованные канавки
затем устанавливают обечайки корпуса печи и сваривают. Таким образом,
бандаж оказывается частично утопленным в корпус.
В соответствии с описанием авторского свидетельства, конструкция
при работе позволяет плавно передавать возникающие напряжения от
бандажа 1 к обечайке 3. Сварные швы будут работать в более благоприятных
условиях, так как не работают на излом. Учитывая, что бандаж 1 выполнен
утопленным в обечайку 3 и соответственно в футеровку, то при одном и том
же диаметре корпуса печи, диаметр бандажа может быть уменьшен на
величину, равную его толщине, что позволит снизить его материалоемкость.
Кроме того, процесс сборки несколько упрощается, так как наличие
трапецеидальной проточки позволяет лучше осуществлять взаимное
центрирование бандажа и элементов корпуса. Выполнение проточек с
прямолинейными профилями оказывается технологичнее, чем формирование
фасонных проточек.
 22

Рис.1.8. Бандаж вращающейся печи по А.С. №1350459

Основным недостатком такой конструкции является сложность
теплоизоляция и уменьшение сечения корпуса печи, за счет утопленной части
бандажа. Кроме того, зона соединения корпуса с бандажом требует
детального исследования на наличие концентраторов напряжений.
Известна также конструкция бандажа плавающего типа,
реконструированного во вварной тип (АС СССР №1435908) [5], (рис.1.9).
Способ соединения корпуса печи с бандажом здесь аналогичен, как и у
предыдущей конструкции. С целью улучшения условий теплоизоляции и
надежности бандажа, снижения его материалоемкости, на внутренней его
поверхности, в зависимости от типоразмера, выполняют от одной до трех
кольцевых проточек 2.

Рис.1.9. Бандаж вращающейся печи по А.С. №1435908.

 23
Канавки должны располагаться симметрично относительно торцевых
поверхностей бандажа с шириной, равной расстоянию между ними, и
глубиной, равной половине толщины бандажа. После установки на печь эти
канавки предполагается заполнять теплоизоляционным материалом 3, что и
позволяет улучшить теплоизоляцию бандажа.
В качестве недостатков следует отметить, что выполнение
дополнительных канавок на внутренней поверхности бандажа существенно
увеличивает трудоемкость работ по реконструкции и существенно ослабляет
его несущую способность. К тому же теплоизоляция бандажа все же остается
недостаточной.
В условиях ЗАО «Кавказцемент» ранее проводились работы по
реконструкции бандажей плавающего типа [81] (рис.1.10).

Рис. 1.10. Бандаж плавающего типа, реконструированный в условиях ЗАО

«Кавказцемент»
На торцевых поверхностях бандажа выполнялись кольцевые проточки
на расстоянии, равном толщине корпуса вращающейся печи. В последующем
бандаж соединяли с элементами корпуса при помощи сварки. Основным
недостатком такой конструкции является недостаточное обоснование
размеров и формы канавки. В результате неравномерного распределения
напряжений, при эксплуатации постоянно возникали трещины в местах
соединения корпуса с бандажом, что приводило к достаточно частым
остановам в работе и необходимости проведения ремонтных работ. В связи с
 24
выше изложенным, возникает необходимость в проведении исследований по
оптимизации размеров, формы и расположения фасонных канавок, которые
должны выполняться на торцевых поверхностях бандажа. На рис. 1.11
представлена исходная схема бандажа 1 плавающего типа с фасонными
кольцевыми проточками на торцевых поверхностях. Таким образом,
формируются закрылки 3, при помощи которых должно быть выполнено
соединение с элементами корпуса 2. Плавный переход от минимального
сечения к максимальному, позволит равномерно распределять напряжения,
что существенно повысит надежность работы бандажа.

Рис. 1.11. Исходная схема бандажа типа «П», реконструируемого во вварной тип
1.4. Анализ работ по обработке поверхностей бандажей
Обработка торцевых и других поверхностей бандажей может
осуществляться на машиностроительных предприятиях. Известно, что при
обработке крупногабаритных и тяжелых изделий на тяжелых токарно-
карусельных станках (рис.1.12), в их технологических системах возникают
значительные отжатия.
 25

Рис.1.12. Обработка поверхностей бандажа на токарно-карусельном станке

В работах Балакшина Б.С., Дальского А.М., Корсакова В.С., и др. [7, 8,
29, 47, 48-50, 53-56, 68, 112, 113, 147] рассмотрены вопросы обеспечения
требуемой точности обработки поверхностей, выделены отдельные
составляющие суммарной погрешности и представлены некоторые
рекомендации по их снижению степени их влияния. В литературе отражены
так же результаты исследований по деформации изделий, вызываемых
перераспределением остаточных напряжений, которые сопровождают обычно
механическую обработку [47, 48, 53, 54].
Для условий таких крупногабаритных деталей, как бандажи,
деформации максимально начинают проявлять себя уже после их
окончательного монтажа на печь. Значительные по величине габаритные
размеры бандажей обычно не позволяют транспортировать их на дальние
расстояния, для выполнения соответствующей механической обработки
поверхностей в условиях машиностроительных предприятий. Поэтому для
обработки бандажей в настоящее время достаточно часто применяют, так
называемые мобильные технологии, предполагающие применение
специального переносного оборудования. В связи с этим требуется
выполнить так же и анализ работ, опубликованных в литературе по данному
 26
направлению.
Некоторые вопросы по исследованию точности обработки бандажей на
специальных стендах отражены в [79, 92, 95, 133, 137]. В основном в них
рассмотрены вопросы формирования точности только для условий обработки
поверхностей качения.
Было так же установлено, что успешное решение задачи достижения
требуемой точности поверхностей бандажей, связано с их окончательной
механической обработкой непосредственно на месте сборки, в условиях
эксплуатации печей, с использованием специального переносного
оборудования. Применение таких высокоэффективных технологий позволяет
существенно снизить затраты сборку печей и свести к минимуму
необходимость последующих работ по обеспечению и поддержанию
поверхностей качения опор в пределах допусков.
В целом, подобные технологические процессы позволяют существенно
увеличить сроки службы наиболее ответственных деталей и узлов печей,
сократить их внеплановые остановы для проведения ремонтных работ, а
также снизить затраты на запасные части [41, 45, 52, 89, 101, 117, 118].
Развитие технологий, основанных на применении специального переносного
оборудования, базируется на ряде фундаментальных положений,
разработанных основоположниками научной школы технологии
машиностроения: Балакшиным Б.С., Гавриленко А.П., Кованом В.М.,
Корсаковым В.С., Соколовским А.П., Тиме И.А. и др.
Вопросы управления точностью при обработке поверхностей, разработки
новых технологий и способов обработки поверхностей рассмотрены также в
работах: Дальского А.М., Кузнецова А.М., Митрофанова В.Г., Мухина А.В.,
Новикова О.А., Одинцова Л.Г, Соломенцева Ю.М., Суслова А.Г., Тимирязева
В.А. и др.
Ряд работ представлен по исследованию и оптимизации точности формы и
обеспечения шероховатости базовых поверхностей опор вращающихся печей.
Это работы Несвижского О.А., Орлова А.В. , Пелипенко Н.А.,. Щербакова
 27
Ф.К и др.
Обработка значительных по размерам поверхностей связана с проблемами
обеспечения размерной стойкости инструмента. На решение подобных задач
направлены работы Васина С.А., Гречишникова В.А., Землянского В.А.,
Кузнецовой И.И., Рязанова В.И и др.
Следует отметить, что вопросы измерения точности формы
крупногабаритных поверхностей, с бесцентровыми схемами базирования, на
сегодняшний день в достаточной мере не решены. Вопросы метрологии,
связанные с прямыми и косвенными методам оценки точности, посвящен ряд
работ Геббеля И.Д., Прохорова А.Ф., Хроленко В.Ф., Хуртасенко А.В. и др.
[17, 96, 100, 104, 115, 120, 121].
Обработка поверхностей бандажей с использованием переносных станков
осуществляется обычно по бесцентровой схеме, поэтому несомненный
интерес представляют работы в области бесцентрового шлифования Геббеля
И.Д., Колтунова И.В., Прохорова А.Ф., Хроленко В.Ф и др. [18-22, 27, 44, 100,
119]
В основу большинства таких работ для описания процесса формирования
поверхностей, предложен метод гармонического анализа. Предложено ряд
сложных функции представить в виде тригонометрического ряда

f  x   a0    an cos nx  bn sin nx  , (1.1)
n1

где х – аргумент функции, в диапазоне 0…2∙π; a0 , an , bn – коэффициенты,

определяемые по формулам Эйлера-Фурье:
2 2
1 1
a0 
2  f  x dx ;
0
an 

  f  x   cos nxdx ;
0
(1.2)

2
1
bn    f  x  sin nxdx , (n=1, 2, 3 …)
 0

При решении подобных технологических задач, обычно аналитическое

выражение функции оказывается не известным. Поэтому чаще всего ее
задают табличным или графическим способом. И значения коэффициентов
 28
находят некоторыми из приближенных методов.
В работах Геббеля И.Д. [20, 21] приведены результаты исследования ряда
параметров бесцентрового шлифования поверхностей, с базирование изделий
на неподвижных опорах. Представляя опоры точечными, автором получены
ряд аналитических зависимостей изменения радиус-вектора формируемой
поверхности от таких параметров, как угловое положение опор и зоны
контакта шлифовального круга с обрабатываемой поверхностью.
Выполняя исследование полученной зависимости на экстремум, получены
условия, для которых погрешность оказывается минимальной либо
максимальной. С целью уменьшения степени переноса погрешности базовой
поверхности на формируемую при обработке поверхность, автором предложены
конструкции многоступенчатых самоустанавливающихся опор.
Следует отметить, что предлагаемое решение оказывается приемлемым для
изделий с небольшими размерами и при условии сохранения неизменной
формы базовой (исходной) поверхности. Для условий обработки
крупногабаритных бандажей, использование такой технологии практически
невозможно, ввиду значительных размеров и массы этих деталей. Кроме того,
базирование бандажей осуществляется по поверхностям, точность формы и
размеры которых в процессе обработки постоянно изменяются.
С целью учета влияния погрешности геометрической формы базовой
поверхности при бесцентровом шлифовании в работе Прохорова А.Ф. [100]
использовано некоторые передаточные отношения, вида:
sin  sin 
i1  ; i2  , (1.3)
sin     sin    

где i1 и i2 – передаточные отношения, определяющие влияние отклонений

геометрической формы первой и второй опор, соответственно, на отклонения
формируемой поверхности в зоне расположения обрабатывающего
инструмента;  и  – угловое положение опор и режущего инструмента
соответственно.
На кафедре «Технология машиностроения» БГТУ им. В.Г. Шухова выполнен
 29
ряд научных исследований в области технологии обработки
крупногабаритных деталей переносными станками. Это работы Пелипенко
Н.А., Погонина А.А., Шрубченко И.В., Дуганова В.Я., Стативко А.А.,
Рязанова В.И. и др. [1-6, 36-38, 43, 45, 51, 57-66, 70-84, 90-93, 95-98, 101, 115-
118, 121-123, 127-145]
В частности, в работах [79-84, 92] представлены результаты исследований
ряда параметров, оказывающих влияющие на получаемую макроформу
поверхностей бандажей. Это такие параметры, как: габаритные размеры,
масса изделия и угловое положение режущего инструмента.
В работах [43, 51, 57, 58, 60, 62, 65, 66, 106, 107, 127, 133] представлен ряд
математических моделей, описывающих процесс формообразования в
различных сечениях бандажей и роликов. Следует отметить, что вопросы
формирования поверхностей здесь рассмотрены только применительно к
поверхностям качения. Получен ряд рациональных геометрических и
технологических параметров, позволяющих при использовании выполнять
исправление формы обрабатываемых поверхностей. Эти параметры
получены для условий расположения инструмента за пределами опорных
роликов, а также для условий применения самоустанавливающегося суппорта
с изменяемыми конструкциями опор. Так как исследование формирования
поверхностей таких крупногабаритных изделий, должно быть связано с
моделирование, то представляют интерес вопросы теории подобия и
моделирования, а также планирования экспериментов и оптимизации
процессов [16, 25, 31, 88].
В работе [118] представлены некоторые результаты исследований вопросов
обработки опорных цапфы шаровых трубных мельниц. В работе [92]
представлен ряд технологических аспектов раздельной обработки бандажей,
с целью создания вварной конструкций бандажа.
В работах Пелипенко Н.А. рассмотрен ряд вопросов, затрагивающих
проблемы формообразования. В частности, исследовано влияние некоторых
технологических режимов на точность формируемых поверхностей качения.
 30
Предложено глубину резания назначать на каждый рабочий ход, равную
величине исходной погрешности при обработке опорных роликов, и по
геометрической убывающей прогрессии – для условий обработки
поверхностей бандажей.
Предложена следующая зависимость,
H
t , (1.4)
2k
где Н – величина исходной погрешности; k – порядковый номер
выполняемого рабочего хода.
В работе [101] представлено дифференциальное уравнение, позволяющее
определить изменение положения бандажа на двух опорных роликах, в
зависимости от изменения значений радиусов исходного контура в точках
контакта поверхности с опорными роликами, т.е.
d S1 d S 2
U  P1   P2  , (1.5)
d d
где S1 и S 2 – изменение длин дуг контура поверхности бандажа, в зоне
контакта с первым и вторым опорными роликами соответственно, на
перемещение контура поверхности в плоскости резания.
Здесь учитывается независимость влияния изменений радиусов поверхности
в точках ее контакта с опорными роликами, на перемещение ее в плоскости
резания. Для решения данного уравнения предложен метод суперпозиции, т.е.
d S1
U1  P1  ,
d
d S 2
U 2  P2  , (1.6)
d
U  U1  U 2 .
Предложено полученные выражения использовать для оценки отклонений
геометрической формы обрабатываемой поверхности в плоскости резания.
Однако, этого недостаточно для комплексного рассмотрения процесса
формирования торцевых поверхностей бандажей.
Следует отметить, что значительные погрешности формы и поворота базовых
 31
поверхностей для установки переносного оборудования, будут оказывать
существенное влияние на геометрические параметры технологической
системы, и окажут существенное влияние также на процесс формирования
погрешности при их обработке.
В работе Погонина А.А. [92] представлено решение некоторых
технологических задач по восстановлению работоспособности
крупногабаритных деталей машин, без их демонтажа. В частности,
рассмотрено введение переносного станка в кинематические и размерные
цепи технологических агрегатов, а также некоторые вопросы формирования
точности на этапах статической и динамической настройки станков.
Определяя погрешность базирования бандажа и переносного станка,
определяют величину уточнения, значение которого используют назначения
снимаемого припуска при выполнении рабочих ходов. При этом добиваются
точности диаметрального размера поверхности качения и не затрагивают
вопросов обеспечения точности формы.
В работе Шрубченко И.В. [133] рассмотрен ряд вопросов обеспечения
точности формы поверхностей качения бандажей и опорных роликов.
Предложен ряд технологических методов обеспечения требуемой формы
поверхностей качения и условий их контакта.
Следует отметить, что в этой работе также не рассматриваются вопросы
формирования торцевых поверхностей бандажей с целью их реконструкции.
В работе Шрубченко М.И. [137] предложена технология сборки опор
вращающихся печей, предполагающая введение операций механической
обработки поверхностей основных и вспомогательных баз, непосредственно
в условиях сборки.
Разработаны математические модели описывающие процесс обработки
базовых поверхностей бандажей по различным доступным схемам с
применением комплекта специального оборудования.
Определены рациональные схемы, позволяющие вести обработку таких
поверхностей с исправлением формы. В частности: с угловым положением
 32
инструмента fре = -90°; для условий обработки с применением ДСС - любым
угловым положением инструмента.
Определен необходимый межосевой размер роликов ДСС Rо = 1200…1700
мм. и, рациональное значение глубины резания t =(0,6…0,8)ECR. При таких
параметрах процесса, обработка поверхностей может быть осуществлена с
минимальным числом рабочих ходов при минимальной величине припуска.
Предложен усовершенствованный комплект переносного оборудования, для
условий обработки поверхностей опор на месте эксплуатации печей,
непосредственно перед монтажом отдельных элементов. Предложен способ
вести обработку поверхностей в условиях неопределенности базирования,
добиваясь исправления формы.
В работе А.В. Колобова [43] рассмотрен ряд вопросов обеспечения условий
контакта бандажей и опорных роликов при сборке и в процессе эксплуатации
печей, за счет применения операций механической обработки поверхностей
переносным оборудованием. Предложена вычислительная модель,
позволяющая определять некоторые характеристики пятна контакта бандажа
и опорного ролика: q - распределение давления, p - распределение нагрузки, a
- ширину пятна контакта, Δmax - кинематическое сближение осей, с учетом
нагрузки, действующей на опорный ролик, формы их образующих и
величины относительного их поворота. Представлен алгоритм для
определения требуемой формы образующих поверхностей катания бандажей
и опорных роликов, которая позволит обеспечить необходимые условия
контакта. Установлено, что поверхность бандажа с прямолинейными
образующими, может обеспечить необходимые условия контакта с
поверхностью опорного ролика, форму образующей которого необходимо
модифицировать. Установлено, что на точность формы образующих
поверхностей при их обработке, оказывают влияние такие составляющие как:
отжатия в технологической системе - Δy, погрешность станка и его установки
- ε, погрешность, образующаяся в результате размерного износа инструмента
- Δи. Представлена также математическая модель, описывающая процесс
 33
формирования погрешности при обработке поверхностей качения
мобильным оборудованием. Для опор вращающихся печей с
преднамеренным поворотом опорных роликов ( β = 40' ) , получен ряд
номограммы, позволяющих определить рациональные режимы обработки (t и
S), для обеспечения нормативных условий контакта. Для модифицирования
поверхностей катания опорных роликов предложен специальный переносной
встраиваемый станок, модели УВС-01. Для расширения технологических
возможностей предложена конструкция копира (патент на полезную модель
№77567).
В работе И.И. Кузнецовой [51] рассмотрены некоторые вопросы обработки
поверхностей качения составных бандажей, обеспечивающей достижение
точности формы при условии минимизации съема припуска.
Представлен алгоритм расчета траектории обрабатывающего инструмента и
величины снимаемого припуска. Введены некоторые величины,
характеризующие эффективность процесса – Kиспр - коэффициент
исправления и Kсм. - коэффициент съема припуска. Разработаны программы
для моделирования на ЭВМ процесса обработки поверхностей бандажей, как
для условий использования адаптивной технологической системы, так и без
таковой.
Приведены ряд диаграмм зависимости коэффициента исправления и
коэффициента съема припуска для некоторых основных видов погрешностей
исходной формы бандажей, для условий обработки по различным схемам.
Получен также ряд коэффициентов глубины резания для рабочих ходов при
обработке бандажей вращающихся печей с различными схемами,
обеспечивающих исправление формы при минимальном съеме припуска.
Установлено, что обработку поверхностей с овальной формой можно
производить без использования динамического суппорта, за 3 рабочих хода, с
угловым положением резца φ=0º и коэффициентом глубины резания Крез=1;
обработку внутренних посадочных поверхностей можно производить за один
рабочий ход с угловым положением резца φ=180º и коэффициентом глубины
 34
резания Крез=0,655.
В работе А.В. Хуртасенко [121] рассмотрен ряд вопросов
восстановительной обработки рабочих поверхностей бандажей с
использованием элементов активного контроля. Представлено аналитическое
описание процесса вычисления действительных параметров,
характеризующих форму поверхностей катания бандажей, в поперечном
сечении. Рассмотрен ряд способов определения погрешности формы
крупногабаритных деталей, не имеющих стационарной оси вращения;
Разработана технология мобильной восстановительной обработки,
содержащая модульную структуру, с использованием активного контроля.
Выше приведенные работы направлены на исследование проблем
формирования поверхностей качения бандажей и опорных роликов при
обработке переносным оборудованием и не затрагивают вопросов обработки
торцевых поверхностей и формирования на них конструктивных элементов
для реконструкции бандажей.
В настоящее время в нашей стране и за рубежом получают развитие
технологии на основе применения мобильных металлообрабатывающих
станков для обработки поверхностей изделий по месту [23, 33, 42, 46, 67, 85-
87, 94, 114, 146, 148-150]. Для обработки поверхностей фланцев
трубопроводов, гидравлической и газовой арматуры ООО НПФ
«Спецремтехнология» (Украина) применяет специальный переносной станок
(рис. 1.13) [67]. Станок при помощи самоцентрирующего устройства
устанавливается и закрепляется по внутренним поверхностям изделия.
Станок применяют для обработки плоскостей, наружных или внутренних
поверхностей вращения.
 35

Рис. 1.13. Переносной станок ООО НПФ «Спецремтехнология» (Украина)

Аналогичное мобильное оборудование выпускает фирма CLIMAX GmbH

(рис.1.14) [42]. Такие станки также могут быть использованы для обработки
примерно таких же поверхностей изделий, в условиях их монтажа или
ремонта.

Рис.1.14. Переносной станок фирмы CLIMAX

Портативная техника для ремонта арматуры производится фирмой
Unigrind GmbH & Co KG (Германия) [114]. На рис 1.15 представлен станок
этой фирмы и используется в основном для токарной обработки
 36
поверхностей фланцев арматуры. В основном это и подобное оборудование
имеет небольшие размеры и массу. Для условия применения его к обработке
поверхностей бандажей потребуется увеличение габаритов, что существенно
усложнит его конструкцию, монтаж и последующую эксплуатацию.

Рис.1.15. Переносной станок фирмы Unigrind (Германия)

Для обеспечения требуемой жесткости станка при увеличении габаритов,
потребуется увеличить размеры и массу его отдельных элементов, что
приведет также к существенному повышению общей массы станка. На рис.
1.16 представлен переносной станок SUPERCUTTER [146] Итальянской
компании «G.B.C. Industrial Tools». Станок предназначен для разрезания труб
различного диаметра и разделки кромок под сварку.
 37

Рис.1.16. Переносной станок SUPERCUTTER

В конструкции этого станка используется специальный суппорт-копир,
который позволяет обкатывать трубу по наружной или внутренней
поверхности, обеспечивая тем самым равномерность формирования
геометрии кромки, даже если труба будет иметь овальную форму. В
резцедержатель могут быть установлены одновременно два резца, что
позволяет увеличить производительность процесса и сформировать
различную по форме кромку, наиболее простым способом. После завершения
разрезки трубы, на внутренней поверхности предварительно формируется
базовая поверхность, которая в последующем будет контактировать с
копиром. Станки выпускаются нескольких типоразмеров для обработки труб
диаметром 6…60 дюймов, с толщиной стенки < 60 мм. Подобное
оборудование также не возможно для применения при реконструкции
бандажей, т.к. габариты станка должны значительно превысить размеры
самого бандажа, нуждающегося в обработке. Кроме того, конструкцию
подобного станка не возможно будет применить для обработки различных
типоразмеров бандажей. Для обработки поверхностей крупногабаритных
изделий D.L.Ricci Corporation (США) разработан переносной станок ММ-180
(рис. 1.17) [94]. Его применяют для обработки торцевых поверхностей
 38
крупных деталей парогенераторов.

Рис.1.17. Переносной станок ММ-180

Станок также может вести обработку плоских поверхностей фланцев,
разрезку и разделку кромок под сварку изделий с диаметром 3660…4500 мм.
Недостатком станка является значительные габаритные размеры, сложность
базирования, закрепления и настройки. На рис. 1.18 представлен переносной
станок для фрезерования поверхностей деталей кольцевой формы (А.С.СССР
№1388199).
 39

Рис. 1.18. Переносной фрезерный станок (А.С.СССР №1388199)

Станок содержит сдвоенные опорно-приводные колеса 1, установленные
на осях 2, соединенных со стойками 3 и 4. Угол α между осями может
регулироваться в зависимости от того, на какой диаметр обрабатываемого
изделия он устанавливается. Регулирование осуществляется при помощи
винтового соединения 5. Стойки жестко соединены с направляющей 6, по
которой перемещается фрезерная головка 7. На левой стойке станка
предусмотрен привод 8 перемещения станка. Стойки в нижней части
 40
оснащены торцовыми регулируемыми упорами 9, с двуплечими рычагами 10.
За счет этих упоров устраняется возможность радиальных колебаний станка
при работе. В большинстве случаев у бандажей, находившихся в
эксплуатации, торцевые поверхности имеют значительную погрешность
формы, что не позволит установить станок и осуществлять его перемещения
с заданной точностью. В настоящее время на ряде предприятий применяют
ленточно-абразивные способы обработки поверхностей бандажей и опорных
роликов, и относительно легкие и простые переносные станки (ООО
«ЦемСервис» и ЗАО ММК «Мосинтраст», рис. 1.19).

Рис. 1.19. Мобильный ленточно-шлифовальный станок при обработке торцевой

поверхности бандажа вращающейся цементной печи
В работах [51, 57, 58, 60-66, 78-84, 92, 121, 127, 128, 133] рассмотрены так же
некоторые вопросы, связанные с процессами формирования поверхностей
при обработке на работающей печи или на после из демонтажа – на
специальном стенде.

1.5. Предлагаемая конструкция устройства для обработки бандажей

С учетом анализа основных направлений развития и совершенствования
техники и технологии обработки поверхностей качения бандажей,
предложена новая конструкция устройства (рис. 1.20). Устройство для
обработки поверхностей бандажей содержит силовой стол 1, несущий
 41
поворотный куб 2. На боковой поверхности установлен поперечный суппорт
3. Вся конструкция базируется на раме 4, на которой установлены два
опорных ролика 5. Устройство оснащается системой горизонтальных упоров
6, приводом вращения 7 опорного ролика. Бандажи, демонтированных с печи
и подлежащие обработке, при помощи крана устанавливают на опорные
ролики, и доводят до соприкосновения торцевой поверхностью с
горизонтальными упорами. Привод вращения бандажу передается одним из
опорных роликов. За счет двигателя постоянного тока возможно
бесступенчатое регулирование частоты вращения в диапазоне 0…2,4 об/мин.
При помощи механизма продольной подачи силового стола могут
осуществляться настроечные перемещения в горизонтальной плоскости и
задание необходимой глубины резания, при помощи поперечного суппорта –
вертикальные рабочие перемещения с необходимой подачей как вручную, так
и механизированным способом. С этой целью силовой стол и поперечный
суппорт снабжены как ручными, так и механизированными приводами
перемещений. При настройке предварительно включается привод вращения
бандажа, обрабатывающий инструмент подводится к его торцевой
поверхности, задается требуемая глубина резания и осуществляться процесс
обработки. В результате формируются поверхности фасонной кольцевой
проточки и закрылка. После завершения обработки поверхностей с одной
стороны бандажа, его переустанавливают при помощи крана другой
стороной, и процесс обработки повторяется. Конструкция устройства
защищена патентом на полезную модель № 143559 [77].
 42

Рис. 1.20. Устройство для обработки бандажей (патент на полезную модель № 143559)
 43
1.6. Обоснование цели и задачи исследования
Замена бандажей плавающего типа на вварные во многом повышает
надежность работы всей печи. Большая часть демонтируемых бандажей типа
«П» не выработали свой ресурс работы. Их реконструкция, предполагающая
выполнение на торцевых поверхностях специальных фасонных канавок и
закрылков позволит вновь устанавливать их на печи и успешно
эксплуатировать. Для обеспечения качественного и надежного соединения
бандажа с корпусом требуется исследовать, какие размеры, форму и
положение должны иметь конструктивные элементы, которые следует
сформировать на торцевых поверхностях бандажей. Учитывая то, что
реконструируемые бандажи имеют значительные габаритные размеры и
массу, то их транспортировка на специализированные машиностроительные
предприятия для последующей обработки, оказывается невозможным.
Наиболее приемлемым для таких условий является обработка торцевых
поверхностей бандажей непосредственно в условиях их эксплуатации,
используя для этих целей специализированное мобильное оборудование.
Существующие технологии обработки поверхностей бандажей и роликов на
основе применения мобильного оборудования не предполагают обработки
торцевых поверхностей бандажей с целью их реконструкции и, поэтому
сдерживаются для широкого применения.
В соответствии с вышесказанным ставится задача разработки
технологического обеспечения реконструкции бандажей плавающего типа во
вварные. Это позволит значительно повысить надежность печей и сократить
затраты на их ремонт.
Целью работы является определение рациональной конструкции бандажей;
разработка конструкции мобильного оборудования; определение
рациональных режимов, обеспечивающих максимальную эффективность
процесса реконструкции бандажей плавающего типа во вварной тип.
Для достижения поставленной цели требуется решение следующих задач:
1. Исследовать и разработать рациональную форму и размеры
 44
конструктивных элементов необходимых для выполнения на торцевых
поверхностях бандажей плавающего типа, для их реконструкции во
вварной тип;
2. Разработать модели и исследовать изменение напряженно-
деформированного состояния реконструируемых бандажей и зон их
соединения с кольцевыми обечайками печи;
3. Описать аналитически процесс формирования поверхностей закрылков
по бесцентровой схеме с использованием мобильного оборудования;
4. Разработать программу для моделирования на ЭВМ процесса
формирования конструктивных элементов при обработке торцевых
поверхностей бандажей;
5. Получить диаграммы зависимости точности формируемых
поверхностей от геометрических и технологических параметров
процесса;
6. Разработать математические модели и выполнить оптимизацию
режимов обработки поверхностей бандажа на специальном мобильном
оборудовании;
7. Разработать технологический процесс и мобильное оборудование для
реконструкции бандажей плавающего типа во вварной, в условиях их
эксплуатации;
8. Осуществить апробацию результатов исследования в промышленных
условиях.
1.7. Выводы по разделу
1. Анализ существующих процессов и оборудования для
реконструкции бандажей вращающихся печей показал, что еще не
определены рациональные форма и размеры конструктивных элементов
необходимых для выполнения на торцевых поверхностях бандажей
плавающего типа для их реконструкции во вварной тип, не исследован
процесс формирования поверхностей и не создано мобильное
оборудование, для реализации процесса в условиях эксплуатации
 45
печей.
2. Проанализированы работы по исследованию механизмов
формирования поверхностей при бесцентровых методах обработки и
созданию необходимого мобильного оборудования. Существующие
технологические процессы и оборудование не обеспечивают
рациональных режимов для обработки поверхностей бандажей при их
реконструкции.
3. Предложено оптимизировать конструктивные параметры
необходимые для выполнения на торцевых поверхностях бандажей при
их реконструкции и исследовать механизм их формирования при
бесцентровой обработке, разработать необходимое мобильное
оборудование и средства технологического оснащения.
4. Поставлена цель и определены основные задачи исследования.
 46
2. Теоретические аспекты формирования конструктивных
элементов на торцах бандажей плавающего типа при их реконструкции
2.1. Поисковые исследования для определения необходимой формы
кольцевых проточек
В настоящее время на многих предприятиях, эксплуатирующих
вращающиеся печи, бандажи плавающего типа заменяют на более надежные
в эксплуатации – вварного типа. Демонтированные с печей бандажи, у
которых еще не закончился срок эксплуатации, отправляют в ремонтный
фонд или, чаще всего, в металлолом. Как отмечалось ранее, предлагаемый
технологический процесс позволяетизменить конструкцию бандажа и за счет
этого, реконструировать его во вварной тип. Отличительной особенностью
такой конструкции является формирование на торцевых поверхностях
фасонных кольцевых проточек и закрылков для последующей сварки с
корпусом печи. Наличие таких элементов позволит обеспечить условия
равномерного распределения напряжений, возникающих в зоне соединения
бандажа с корпусом печи при ее последующей эксплуатации. С целью
определения рациональных по форме и расположению поверхностей, было
выполнено моделирование конструкции бандажа в CAD/CAE – системе
SolidWorksc встроенным пакетом конечно-элементного анализа
SolidWorksSimulation. Исходная модель, включающая сам бандаж и элементы
корпуса печи, соединенные сваркой представлена на рис. 2.1.

Рис. 2.1. Исследуемая модель с наложением граничных условий

В качестве накладываемых статических граничных условий
назначались действие сил на поверхности качения, в зонах ее контакта с
 47
поверхностями опорных роликов. Тем самым мы имитируем действие силы
тяжести печи. Размер пятна контакта бандажа с опорным роликом можно
определить по формулам [43]:
p R1  R2 F
a  1,52  , p ,
E R1  R2 S
где а – полуширина пятна контакта, мм; S – площадь пятна контакта, мм2;
F - действующая на систему сила. В качестве кинематических граничных
условий была назначена фиксированная геометрия на торцах обечаек. Для
предварительных поисковых исследований были выбраны четыре варианта
конфигурации канавок (рис. 2.2).
а) б)

в) г)

Рис. 2.2. Варианты конфигурации канавок: а) полукруглая; б)полукруглая с

удлинением; в)полукруглая с удлинением и наклоном нижней грани; г)полукруглая с
удлинением и наклоном нижней и верхней граней
Для упрощения процедуры моделирования, рассматривались только
напряжения в радиальном сечении. С этой же целью, дополнительно
 48
назначалась фиксированная геометрия в зонах контакта в направлении,
перпендикулярном секущей плоскости. В двух других же направлениях,
ограничения на возможные перемещения не накладывались, что фактически
и позволяет им проявить себя. Результаты моделирования напряженно-
деформированное состояние бандажа и возникающие напряжения в зоне
соединения корпуса печи с бандажом различных вариантов форм канавки
представлены на рис. 2.3.

Рис. 2.3. Распределение напряжений в зоне соединения бандажа с обечайкой

Их анализ показывает, что вариант конструкции, с геометрическими
параметрами, представленными на рис. 2.3 г, является лучшим с точки зрения
наличия или отсутствия концентраторов напряжений и равномерности их
распределения по длине поверхности в зоне перехода из меньшего в большее
сечение. Программа позволяет также получить и численные значения
напряжений возникающих в различных зонах конструкции (рис. 2.4), что
 49
важно для анализа вариантов конструктивного исполнения с помощью.
Для первого и второго вариантов конструктивного исполнения
наибольшая величина возникающих напряжений составила 30…33 МПа. Для
третьего и четвертого вариантов конструктивного исполнения величина
напряжений составила 28…30 МПа. Кроме того, для третьего и четвертого
вариантов, условия распределения напряжений оказываются более
благоприятными и концентраторы напряжений практически отсутствуют.
Таким образом, выполнение нижней грани канавки наклонной будет
способствовать уменьшению величины напряжений и более равномерному их
распределению. Наклон верхней кромки существенного изменения на
условия распределения возникающих напряжений не оказывает. Но его
выполнение необходимо для технологических целей. Таким образом,
геометрические параметры конструкции (рис.2.2 г), могут быть использованы
в качестве исходной информации для последующей оптимизации.

Рис. 2.4. Числовые значения напряжений в отдельных узлах модели

2.2.Определение рациональных конструктивных параметров

поверхностей, формируемых на торцевых поверхностях бандажей
Для определения рациональных геометрических параметров
кольцевой проточки и формируемых поверхностей закрылка проведена
оптимизация с использованием последовательного симплекс-метода
[88].В качестве целевой функции (функции отклика) выбрана величина
 50
напряжений, возникающих в зоне перехода закрылка в основное тело
бандажа - Jn, (Н/мм2). Дополнительно, как качественная оценка,
учитывалась еще и равномерность распределения напряжений по длине
формируемой поверхности закрылка. В качестве факторов для
варьирования были выбраны: глубина расположения центра радиуса
кольцевой проточки - x1 и угол поворота нижней (внутренней) грани
закрылка – x 2 (рис. 2.5). Остальные геометрические параметры, такие как
радиус кольцевой проточки, угол наклона верхней грани кольцевой
проточки, задавались как постоянные величины. По конструктивным и
технологическим соображениям и с учетом результатов предварительного
моделирования, были выбраны нулевые уровни и шаги варьирования
факторов:
0 0
x1  0 мм; x 2  0 ;  x1  10 мм;  x 2  1 , (3.1)
0 0
где x1 , x 2 – нулевые уровни варьируемых факторов; Δ x1 , Δ x 2 – шаги
варьирования.

Рис. 2.5.Исходная схема оптимизируемой конструкции

Число варьируемых факторов, участвующих в процессе оптимизации
k  2 , таким образом, число точек в исходном симплексе должно быть
равным: N  k  1.
Следовательно, исходный симплекс будет представлять собой
треугольник, с координатами вершин (табл. 2.1) в кодированном виде.
Таблица 2.1
Координаты симплекса (исходный)
Точка симплекса x1 x2
 51
z1 0 0

z2 +2 0

z3 +1 +1,73

Матрицу условий эксперимента, с кодированными и натуральными

значениями факторов представлены в табл. 2.2. Последовательно вводим в
программу полученные значения варьируемых параметров,
соответствующих каждой точке симплекса z1 , z 2 , z3 и моделируем
напряженно-деформированное состояние конструкции. В результате,
получаем значение целевой функции ‒ числовые значения напряжений,
возникающих в зоне перехода закрылка в основное тело бандажа и
условия их распределение по длине поверхностей в зоне перехода.
Таблица 2.2
Матрица условий эксперимента(исходный симплекс)
№
Точка симплекса x1 x2 x1 x2 Jn
п/п
1 z1 0 0 0 0 32,9

2 z2 +2 0 20 0 32,5

3 z3 +1 +1,73 10 1,73 31,2

Далее сравниваем значения целевой функции в пределах одного

симплекса и определяем точку zi , для которой числовые значения целевой
функции оказываются наихудшими, т.е. с максимальным значением
напряжений и с большей неравномерностью их распределения.
Найденную таким образом точку симплекса, следует отобразить
относительно противоположной грани и, далее, для этой новой точки
определяем ее координаты в кодированном и натуральном виде,
соответственно (рис. 2.6). Поле для размещения и перемещения
симплекса в выбранной системе координат может быть ограниченным,
если на варьируемые факторы требуется ввести технические ограничения.
Для данной конструкции, для фактораx1‒ 50 мм, для фактора x2‒ 6°. Для
 52
первого фактора введение такого ограничения обосновано результатами
предварительного моделирования, где было установлено, что повышенная
глубина кольцевой проточки существенно снижает жесткость самого
бандажа. Для второго фактора ‒величина была выбрана с учетом
технических требований, которые обычно предъявляют к форме скоса,
при разделке кромок сварных соединений. Для исходного симплекса
точкой с наихудшим значением целевой функции оказалась точка ‒ z1.
Далее вычисляем координаты новой точки z4 по следующим зависимостям
[88]:
2 k 1 2  
x j , N 1   xi    1  xi ,
k i 1 k 
(4.6)
2 k 1 2 
x j , N 1   xi    1  xi  ,
k i 1 k 

где k – число варьируемых факторов; xi  , x i – координаты наихудшей
точки симплекса в кодированном и натуральном видах соответственно. Для
перехода от кодированных координат к натуральным и наоборот можно
использовать известные зависимости [88]:
xj  x 0

xj  j
, x j  x 0j   x j  x j , (4.7)
x j

где x j – значение факторов в натуральной системе координат; x 0

j –

значение факторов на нулевых уровнях в натуральной системе координат; x j

– значение факторов в кодированной системе координат;  x j – шаги

варьирования факторов в натуральной системе координат.
Далее выполняем моделирование процесса с параметрами,
соответствующими точке симплекса z4. Сравниваем значения целевой
функции теперь уже в пределах второго симплекса и так далее. При этом сам
симплекс будет перемещаться в область, где значения варьируемых
параметров окажутся оптимальными для заданных условий. Если при
движении симплекса координаты какой-либо новой точки будут выходить
 53
за пределы установленного технического ограничения, то следует в
пределах этого же симплекса выбрать вторую точку с наихудшими
значениями целевой функции. И, для нее произвести отображение
относительно противолежащей грани, с последующим определением ее
координат. Результаты моделирования со значениями варьируемых факторов
в кодированном и натуральном виде, а также значениями целевой функции
приведены в табл. 2.3.
Таблица 2.3
Результаты моделирования при оптимизации конструкции
№ Точки
x1 x2 x1 x2 Jn
симпл. симплекса
z1 0 0 0 0 32,9
1 z2 +2 0 20 0 32,5

z3 +1 +1,73 10 1,73 31,2

z 2 , z3 ,
2 +3 +1,73 30 1,73 30,9
z4
z3 , z 4 ,
3 +2 +3,46 20 3,46 30,8
z5
z 4 , z5 ,
4 +4 +3,46 40 3,46 30,1
z6
z 4 , z6 ,
5 +5 +1,73 50 1,73 30,3
z7
z6 , z7 ,
6 +6 +3,46 60 3,46 30,2
z8
z 6 , z8 ,
7 +5 +5,19 50 5,19 29,9
z9
На рис. 2.6 представлена схема движения симплекса при оптимизации
геометрических параметров поверхностей формируемых на торцевых
поверхностях бандажей.
 54

Рис. 2.6. Движение симплекса при оптимизации конструкции

Ее анализ показывает, что рациональными значениями варьируемых
параметров являются значения, соответствующие точке симплекса - z9 Для
этой точки глубина расположения радиуса кольцевой проточки x1 должна
составлять не более 50 мм, а угловое положение нижней грани закрылка -
примерно 5,2°. На рис. 2.7 представлено распределение возникающих
напряжений и числовые их значения в отдельных узлах, для полученной
рациональной конструкции.

Рис. 2.7. Распределение возникающих напряжений и числовые их значения в

отдельных узлах, полученные в результате оптимизации
Процесс оптимизации осуществлялся для бандажа ∅6100мм. Для
возможности применения результатов исследования на других
 55
типоразмерах бандажей, полученные значения следует задать в
пропорции от геометрических параметров бандажа (рис. 2.8).

Рис. 2.8. Размеры формируемых конструктивных параметров

Фасонные кольцевые проточки следует выполнять на расстоянии равном
толщине кольцевых обечаек, с глубиной (0,09…0,1)L, где L – длина бандажа
и радиусом закругления 0,125S, где S – толщина тела бандажа. Внутренняя
грань проточки должна иметь угловой поворот 5,2°, а наружная - 14°.
Уменьшение глубины проточки менее 0,09 L, приведет к уменьшению
зона перехода от кольцевой обечайки к основному телу бандажа, что может
привести к увеличению концентрации напряжений. При глубине более 0,1 L
зона перехода будет увеличиваться, однако могут существенно снижаться
прочностные свойства самого бандажа, в результате ослабления его сечения
проточкой. Радиус закругления проточки должен выполняться равным 0,125
S. Такая величина выбрана с учетом обеспечения плавности перехода сечения
и удобства проведения последующих работ по сварке бандажа с кольцевыми
обечайками. При уменьшении величины радиуса закругления менее 0,125 S
будет усложнять процесс проведения работ. Уменьшение радиуса закругления
приведет так же и к увеличению концентрации напряжений. С увеличением
радиуса конструкция бандажа ослабляется, что может отрицательно
сказываться на его надежности. Наклон внутренней грани кольцевой
фасонной проточки на угол, равный 5,20 обеспечивает плавный переход от
 56
кольцевой обечайки к телу бандажа, что положительно сказывается на
равномерности распределения напряжений, возникающих при работе
бандажа. Изменение величины угла влечет за собой изменение характера
распределения напряжений и их существенной концентрации на отдельных
участках. Угол расположения наружной грани проточки, равный 14 0 выбран
из конструктивных соображений, так как он обеспечивает удобство
последующего монтажа и сварки. Так как бандаж вращающейся печи
соединяется с кольцевыми обечайками при помощи сварки, то при
последующей эксплуатации, благодаря наличию выполненных таким образом
канавок, внутренние напряжения, возникающие в местах их соединения,
будут более равномерно распределяться по длине соединения, что обеспечит
существенное повышение его надежности. Выполняя, таким образом,
фасонные кольцевые проточки на торцевых поверхностях, возможна
реконструкция бандажей плавающего (насадного) типа во вварные.
2.3. Исследование возможных изменений жесткости бандажа
Реконструкция бандажа предполагает изменение его сечения, поэтому
необходимо исследовать, как изменится его жесткость. Исследование условий
изменения сечения бандажа проведем в CAD/CAE системе SolidWorksc
встроенным пакетом конечно-элементного анализа SolidWorksSimulation.
Рассмотрим два случая: 1)отдельный бандаж, установленный на
опорные ролики; 2) бандаж в сборе с корпусом печи, с рабочей нагрузкой.
На рис. 2.9 представлены модели бандажа типа «П» и
реконструированного, с кольцевыми фасонными проточками на торцевых
поверхностях. Из встроенной библиотеки программы выбираем материал –
литая малоуглеродистая сталь. Для имитации установки бандажа на опорные
ролики назначаем ограничение – фиксированная геометрия – на
предварительно созданных на наружной поверхности качения бандажа
гранях, соответствующих местам контакта бандажа и роликов.
 57
а) б)

Рис. 2.9. Модели бандажа: а) плавающего типа (с прямоугольным сечением); б)

реконструированный (с кольцевыми фасонными проточками)
Размер граней определяем по формулам, аналогично п.2.1. Так как в
рассматриваемой статической задаче бандаж деформируется под действием
собственного веса, следовательно, в качестве нагрузки назначаем действие
силы тяжести. Модели бандажей типа «П» и реконструированного, с
приложенными ограничениями представлены на рисунке 2.10.

Рис. 2.10. Вводимые ограничения в исследуемых моделях

Для моделирования напряженно-деформированного состояния создаем
сетку конечных элементов. Программа по умолчанию создает условия
уплотнения сетки конечных элементов в участках, где может происходить
изменение напряженно-деформированного состояния. Такие участки в
исследуемых моделях располагаются в зонах формирования кольцевых
 58
проточек и закрылков на торцевых поверхностях бандажа. На рис.2.11
представлены модели бандажа с сеткой конечных элементов для исходной
формы сечения и измененной формы, с фасонными кольцевыми проточками
на торцах.

Рис. 2.11. Сетка конечных элементов исследуемых моделей

На рис. 2.12 представлены результаты моделирования со значениями
напряжений, возникающих в исследуемых моделях.

Рис. 2.12. Эпюра напряжений, возникающих в бандаже

Программа позволяет также определить и числовые значения величин
напряжений, возникающих в отдельных узлах исследуемых моделей (рис.
2.13).
 59

Рис. 2.13.Величины напряжений, возникающих в отдельных узлах моделей

Анализ результатов моделирования показывает, что формирование на
торцевых поверхностях кольцевых фасонных проточек на изменение
жесткости бандажа существенного влияния не оказывает. Эпюры
перемещений, возникающих в бандаже, представлены на рис. 2.14.Анализ
результатов показывает, что в обоих случаях наибольшее перемещение
испытывают верхние узлы бандажа. Величина изменения перемещений,
возникающих в результате изменения сечения бандажа, составила сотые доли
миллиметра, что очевидно связано с уменьшением массы бандажа. Таким
образом, можно сделать вывод о том, что формирование канавок на торцах
бандажа существенного влияния на изменение формы бандажа не оказывает

Рис. 2.14. Эпюры перемещений

В рабочем состоянии на бандаж действуют существенно большие по
величине нагрузки, поэтому необходимо также исследовать напряженно-
деформированное состояние и для условия бандажа с элементами корпуса
 60
печи. Исследуемые модели представлены на рисунке 2.15.

Рис. 2.15. Исследуемые модели бандажей с элементами корпуса: в) бандаж типа П; г)

реконструированный бандаж
В связи с увеличением массы изменятся размеры граней, по которым
происходит контакт бандажа и роликов. По результатам расчетов полуширина
контакта бандажа с опорными роликами составляет –а=1,9 мм.
Аналогично предыдущей задаче на полученные грани устанавливаем
ограничения – фиксированная геометрия на обоих торцах корпуса печи, что
будет имитировать соединение данного узла с соседними бандажами. В
качестве рабочей нагрузки принимаем действие силы тяжести. Модели с
назначенными граничными условиями показаны на рис. 2.16.

Рис. 2.16. Исследуемые модели с установленными ограничениями

Аналогично создаем сетку конечных элементов для рассматриваемых
моделей(рис. 2.17).
 61

Рис. 2.17. Сетка конечных элементов для моделей

Как видно из рисунка, в местах возможных концентраторов напряжений,
наблюдается уплотнение сетки. В результате моделирования получаем эпюры
напряжений и перемещений, возникающих в моделях при введении всех
выше приведенных факторов, представлены на рис. 2.18 – 2.20.
Анализ полученных результатов показывает, что формирование канавок
на торцевых поверхностях бандажа, существенного влияния на изменение
жесткости бандажа не оказывает.

Рис. 2.18. Эпюры напряжений у бандажей

Рис. 2.19 Числовые значения напряжений у бандажей

Величину перемещений в некоторых сечениях можно определить по
рис.2.20.
 62

Рис. 2.20. Эпюра перемещений в моделях

Проанализировав эпюры перемещений в исследуемых моделях, можно
сделать вывод, что формирование канавок оказывает незначительное влияние
на изменение формы бандажа. Поэтому изменение формы сечения бандажа,
при его реконструкции, можно считать допустимым. Результаты
исследования отражены в [143].Учитывая то, что бандажи с диаметром более
4500 мм транспортировать для последующей обработки оказывается
невозможным, то их обработку целесообразно выполнить непосредственно в
условиях их эксплуатации. Для этого может быть использована конструкция
специального устройства - стенда[77] и универсальный встраиваемый станок
модели УВС-01[70-73, 75, 76]. Использование такого оборудования
предполагает бесцентровую схему обработки, поэтому необходимо
осуществлять предварительное моделирование процесса формирования
поверхностей канавок и закрылков. С этой целью необходимо выполнить
аналитическое описание процесса формирования поверхностей.
2.4. Аналитическое описание процесса формообразования
2.4.1 Исходные данные
В соответствии с конструкцией опоры технологического барабана при
 63
реконструкции бандажа типа «П» в тип «В», необходимо обеспечить точность
формы образуемого закрылка. Удобнее всего этот параметр задать как
разницу его толщины по длине окружности Si. Исходная схема обработки
торцевой поверхности бандажа при формировании канавки представлена на
рис.2.22.

Рис.2.22. Схема обработки канавки на торцевой поверхности бандажа

Бандаж типа «П» с радиусомRв базируется на двух опорных роликах,
имеющих радиусRo и расположенных под углом ƒo друг относительно друга.
На схеме приведен также межосевой размер L первого и второго опорных
роликов. Угловое положение резца задаем значением ƒре и, конечно же,
радиусом его расположенияRре. Все вышеперечисленные исходные параметры
зависят от типоразмера опоры печи. Например, для опоры вращающейся печи
5×185 м с несущей способностью 6600кН :Rpo=850мм ;Rв=3050 мм; ƒо=60о; R'в
=2650мм.
2.4.2. Формирование контура базовых поверхностей бандажа.
Учитывая то, что реконструкции подлежат бандажи, находившиеся в
условиях эксплуатации, то их базовые поверхности: поверхность отверстия
(основная база) и поверхность качения (вспомогательная база) могут иметь
произвольную форму. Такие условия в математической модели удобнее всего
реализовать, если контур поверхности задать в виде точек (рис.2.23) с
определенными значениями радиус-векторов в системе координат бандажа
[51]. Чтобы исключить пересчет различных параметров, удобнее всего
 64
задавать значения размеров опоры в натуральную величину. Индекс
соответствующего радиус-вектора соответствует его угловому положению.
ƒ=i/N,
где i-индекс радиус-вектора; N-число точек контура поверхности
задаваемого 1радиус.
Такая форма задания поверхности позволяет формировать только один
массив значений радиус-векторов, характеризующих поверхность. И, кроме
того, позволяет задавать любую форму базовой поверхности: в виде
окружности с единичными дефектами (выступ или впадина); в виде
полуокружностей с одинаковыми значениями радиусов и смещением их осей;
с различными значениями радиусов как с совмещением так и не
совмещением осей. Такая форма базовых поверхностей наиболее характерна
для составных бандажей, сборку которых осуществляют сваркой из двух
полуколец, непосредственно на месте постоянной их эксплуатации.
У бандажа необходимо задавать контур как основной, так и
вспомогательной базы.
Rвi=Rвiн + ΔRвi·sin(i/N)2
Ri=Riн + ΔRi·sin(i/N)2,
гдеRвiн и Riн-номинальные значения радиусов поверхностей основной и
вспомогательной баз соответственно; ΔRвi и ΔRi- погрешность формы
основной и вспомогательной баз. Например, для бандажа Ø6100мм контур
поверхности с гармонической погрешностью ΔRi = 40 мм и ΔRвi = 60 мм будет
иметь следующую форму записи:
Rвi=2650+ 60·sin(i/N)2
2
Ri=3050 + 40·sin(i/N)
 65

Рис.2.23. Задание контура поверхностей-основной и вспомогательной баз бандажа

Таким образом, могут быть сформированы два массива значений радиус-
векторов, характеризующих как основную, так и вспомогательную базы.

2.4.3.Формирование эквидистанты осей опорных роликов.

Так как мобильное оборудование, применяемое для обработки
поверхностей бандажей, базируется неподвижно относительно опорных
роликов, то для определения координат вершины резца вначале необходимо
определить координаты осей опорных роликов. Для удобства вычислений
целесообразно осуществлять последовательный обкат опорных роликов
относительно поверхности качения бандажа и таким образом сформировать
эквидистанту перемещений их осей.
Процедура вычислений при формировании эквидистанты (рис.2.24):
 из массива значений точек контура базовой поверхности выделяют две
соседние точки осуществляют преобразование их полярных координат в
прямоугольные:
x1=R1·cosƒ1; x2=R2·cosƒ2;
y1=R1·sinƒ1; y2=R2·sinƒ2.
определение угла расположения нормали, восстановленной из прямой,
соединяющей две соседние точки контура :
α1-2=arctg[(y2-y1)/(x2-x1)]-π/2
Область определения функции лежит в пределах от (–π/2) до (π/2). Если
значение (x2-x1) окажется меньше 0, то угол α1-2необходимо увеличить на π.
 66
 определение значений радиусов точек эквидистанты. Отложим по
нормали значения радиусов опорных роликовRpo, получим точки
эквидистанты с координатами:
xек1=х1 + Rpo·cos α1-2; xек2=x2 + Rpo·cos α1-2
yек1=y1 + Rpo·sin α1-2yек2=y2 + Rpo·sin α1-2
При дальнейших вычислениях видим, что для каждой точки контура
базовой поверхностью формируются две точки эквидистанты (рис.2.24).
Преобразование координат точек эквидистанты в полярную форму записи и
формирование массива значений радиусов-векторов эквидистанты.

2 2 𝑦𝑒𝑘𝑖
Rекi =√𝑥𝑒𝑘𝑖 + 𝑦𝑒𝑘𝑖 ; ƒекi = arctg( )
𝑥𝑒𝑘𝑖

 преобразование значений массива координат точек эквидистанты.

Так как для каждой точки контура базовой поверхности будут иметь
место по две точки эквидистанты(рис. 2.25), то необходимо преобразовать ее
контур, чтобы значения радиус-векторов эквидистанты соответствовали
угловому положению индексов базовой поверхности. Для этого выделяем две
соседние точки эквидистанты 1' и 2' и определяем изменение значения
радиус-вектора в диапазоне между ними.

Рис.2.24. Формирование эквидистанты к базовой поверхности бандажа

ΔR/Δƒ = (Rэк2'-Rэк1')/(ƒэк2'-ƒэк1')
 67
Находим точку на отрезке 1'-2', соответствующую угловому положению с
целочисленным индексом, т.е. ближайший больший к ƒэк1'и вычисляем
значение радиуса.
𝑅1′ = 𝑅эк1′ + 𝛥𝑅/𝛥ƒ(ƒ′эк1 − ƒэк1 ),

где ƒ′эк1 -угловое положение радиус-вектора точки эквидистанты,

соответствующее целочисленному индексу. Последовательно увеличиваем
индекс углового положения на единицу и если полученное значение также
находится в диапазоне между точками 1'-2', то вычисляем очередное значение
𝑅𝑖′ и заносим в формируемый массив.
При вычислении значений радиусов точек эквидистанты возможно
условие, когда для одного и того же целочисленного индекса окажется два
совершенно различных значения радиус-векторов. Такое условие оказывается
возможным, если на базовой поверхности окажутся участки с радиусом
кривизны меньшим, чем радиус опорных роликов (рис.2.26).

Рис.2.25. Преобразование значений параметров эквидистанты

 68

Рис.2.26. К определению действительных точек контура эквидистанты

Для формирования контура эквидистанты достаточно значения радиус-
векторов с одинаковым угловым расположением сравнить и выбрать с
наибольшими значениями. Эти величины и заносятся в формируемый массив
значений эквидистанты.
2.4.4. Определение координат опорных роликов в процессе обработки.
Как было сказано ранее, осуществляем непосредственный обкат опорных
роликов по базовой поверхности бандажа. Таким образом, необходимо узнать
точное угловое положение обоих опорных роликов. Процедура вычислений
следующая:
 приближенное определение углового положения
Задаем угловое положение первого ролика –ƒр1, последовательно
перебирая точки эквидистанты 2',3' и т.д. находим приближенное значение
углового положения оси второго ролика. Из ОО1О2
О1 О22 = О1 О2 + О2 О2 − 201 0 · О2 О · 𝑐𝑜𝑠(ƒ𝑝1 −ƒ𝑝2 ),
где О1О=Rp1, а О2О-Rp2– радиус-векторы точек эквидистанты,
соответствующие угловому положению ƒр1 и ƒр2 первого и второго опорных
роликов соответственно.
Процедура перебора следующая: искомый индекс положения второго
ролика принимаем в начале на 1больше, чем индекс первого ролика, т.е.
𝑖𝑝2 = 𝑖𝑝1 + 1.
Далее, последовательно, с шагом – 1, увеличиваем индекс второй опоры,
и перебор осуществляем до тех пор, пока размер между точками
 69
эквидистанты оказывается меньше межосевого размера опорных роликов–L.
Таким образом, преобразовав полученный индекс в угловые положения,
получим приближенное значение положения оси второго опорного ролика,
т.е.
ƒр 2 = 𝑖𝑝2 /𝑁

Искомый угол расположения радиус-вектора второй опоры будет

находиться между угловым положением ƒр2 и угловым положением на 1
меньше. Поэтому требуется дальнейшая процедура определения точного
углового положения второго ролика.
 определение точного углового положения оси второго опорного ролика.
Точное угловое положение оси находится между точками 𝑅𝑖′ и 𝑅𝑖+1
′
в точке
𝑅2 (рис.2.27).
Из ΔО𝑅1 𝑅𝑖′ определяем 𝐿𝑖

𝐿𝑖 = √𝑂𝑅12 + 𝑂𝑅𝑖2 − 2 · 𝑂𝑅1 · 𝑂𝑅𝑖 · cos(ƒ𝑖 − ƒ1 )

′
Из ΔО𝑅1 𝑅𝑖+1 определяем 𝐿𝑖+1

𝐿𝑖+1 = √𝑂𝑅12 + 𝑂𝑅𝑖+1

2
− 2 · 𝑂𝑅1 · 𝑂𝑅𝑖+1 · cos(ƒ𝑖+1 − ƒ1 )

Из Δ𝑅1 𝑅𝑖 𝑅𝑖+1 по теореме косинусов находим

2
В = √𝑂𝑅𝑖+1 + 𝑂𝑅𝑖2 − 2 · 𝑂𝑅𝑖+1 · 𝑂𝑅𝑖 · cos(ƒ𝑖+1 − ƒ𝑖 )

𝐿2𝑖 +𝐵𝑖2 −𝐿2𝑖+1

а угол 𝑅𝑖+1 𝑅𝑖′ 𝑅1 = arc cos( )
2·𝐿1 ·𝐵

Из Δ𝑅1 𝑅2 𝑅𝑖 по теореме синусов

𝐿𝑖 · sin( 𝑅𝑖+1 𝑅𝑖 𝑅1 )
𝑅1 𝑅2 𝑅𝑖+1 = arc sin( )
𝑅1 𝑅2
Из 𝛥𝑂𝑅2 𝑅𝑖 по теореме синусов
𝑅2 sin( 𝑅𝑖+1 𝑅𝑖 𝑅1 − 𝑅1 𝑅2 𝑅𝑖 )
𝑅2 𝑅𝑖 =
sin( 𝑅𝑖+1 𝑅𝑖 𝑅1 )
Из 𝛥𝑂𝑅2 𝑅𝑖 теореме косинусов
 70
𝑅𝑖2 + 𝐵2 − 𝑅𝑖+1
2
𝑂𝑅𝑖 𝑅2 = arc cos( )
2𝑅𝑖 · 𝐵
Из 𝛥𝑂𝑅2 𝑅𝑖 окончательно находим

𝑂𝑅2 = √𝑅𝑖2 + (𝑅2 𝑅𝑖 )2 − 2𝑅𝑖 · (𝑅2 𝑅𝑖 ) · cos( 𝑂𝑅𝑖 𝑅2 )и

𝑅2 𝑅𝑖 · 𝑠𝑖𝑛 𝑂𝑅𝑖 𝑅2
ƒ2 = ƒ𝑖 + arc sin( )
𝑂𝑅2

Рис.2.27. Определение точного углового положения оси второго опорного ролика

2.4.5. Вычисление траектории формообразующего движения

режущего инструмента.
Так как мобильное оборудование и опорные ролики при обработке
сохраняют неизменное взаимное расположение, то и радиальное
расположение вершины резца относительно осей опорных роликов можно
так же считать неизменным.
хре = 𝑅𝑝𝑒 · 𝑐𝑜𝑠ƒ𝑝𝑒

𝑦ре = 𝑅𝑝𝑒 · 𝑠𝑖𝑛ƒ𝑝𝑒

Чтобы добиться условия, что оси опорных роликов находятся в расчетных

значениях точек R1и R2, необходимо выполнить ряд преобразований
(рис.2.28). Первое преобразование – смещение осей опорных роликов таким
образом, чтобы ось первого ролика совпала с осью базовой поверхности
 71
𝑅
бандажа, т.е. осуществить сдвиг осей роликов на вектор ( 0 ; 𝑅0 ·
2

𝑠𝑖𝑛(600 )).Таким образом, ось первого ролика совпадает с осью базовой

поверхности бандажа, а ось второго ролика будет расположена на оси
абсцисс в точке [R0;0]; а вершина резца будет находиться в точке с
координатами:
𝑥𝑝𝑒 = 𝑅𝑝𝑒 · 𝑐𝑜𝑠ƒ𝑝𝑒 + 𝑅0 /2
𝑦𝑝𝑒 = 𝑅𝑝𝑒 · 𝑠𝑖𝑛ƒ𝑝𝑒 + 𝑅0 · sin(600 )

Рис.2.28. Определение положения осей роликов и вершины резца при обработке

Второе преобразование – поворот опорных роликов на угол α
относительно центра координат О. При этом координаты первого ролика
остаются неизменными, а оси второго ролика составят [𝑥𝑖+1 − 𝑥𝑖 ; 𝑦𝑖+1 − 𝑦𝑖 ].
Здесь𝑥𝑖 = 𝑅𝑖 · 𝑐𝑜𝑠ƒ𝑖 𝑦𝑖 = 𝑅𝑖 · 𝑠𝑖𝑛ƒ𝑖
𝑥𝑖+1 = 𝑅𝑖+1 · 𝑐𝑜𝑠ƒ𝑖+1 𝑦𝑖+1 = 𝑅𝑖+1 · 𝑠𝑖𝑛ƒ𝑖+1 ,
где 𝑅𝑖 , 𝑅𝑖+1 , ƒ𝑖 , ƒ𝑖+1 - найденные значения радиусов и угловых положений
точек эквидистанты.
Используя формулы поворота, получим:
𝑥2 − 𝑥1 = 𝑅0 · 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 0 · 𝑠𝑖𝑛 𝑎
𝑦2 − 𝑦1 = 𝑅0 · 𝑠𝑖𝑛𝛼 − 0 · 𝑐𝑜𝑠 𝑎
Отсюда можно определить значение угла поворота системы координат.
𝑐𝑜𝑠𝛼 = (𝑥2 − 𝑥1 )/𝑅0 ; 𝑠𝑖𝑛𝛼 = (𝑦2 − 𝑦1 )/𝑅0
Третье преобразование – смещение оси первого ролика в точку [𝑥𝑅1 ; 𝑦𝑅1 ] ,
 72
а второго ролика в точку [𝑥𝑅2 ; 𝑦𝑅2 ] на вектор [𝑥𝑅1 ; 𝑦𝑅1 ], который был
вычислен ранее.
После поворота системы координат опоры на угол α и смещение на вектор
[𝑥𝑅1 ; 𝑦𝑅1 ], получим координаты вершины резца.
′ ′
𝑥𝑝𝑒 = 𝑥𝑝𝑒 · 𝑐𝑜𝑠𝛼 − 𝑦𝑝𝑒 · 𝑠𝑖𝑛𝛼 + 𝑥𝑅1
′ ′
𝑦𝑝𝑒 = 𝑥𝑝𝑒 · 𝑠𝑖𝑛𝛼 − 𝑦𝑝𝑒 · 𝑐𝑜𝑠𝛼 + 𝑦𝑅1
Полученные значения преобразуем в полярную систему координат и
получаем радиус и угловое положение точки обрабатываемой поверхности.

2 + 𝑦2 ,
𝑅𝑝𝑒 = √𝑥𝑝𝑒 𝑝𝑒

𝑦𝑝𝑒
ƒ𝑝𝑒 = 𝑎𝑟𝑐 𝑡𝑔 ( ).
𝑥𝑝𝑒
Перемещаем ось первого ролика на один шаг и повторяем процедуру
вычислений. Таким образом, формируем последовательно матрицу значений
радиусов обрабатываемой поверхности.
2.4.6. Определение погрешности обрабатываемой поверхности.
Значения размеров векторов базовой поверхности Rвiсравниваем со
значением радиусов обрабатываемой поверхности Rpeiв соответствующих
угловых положениях (рис.2.29) и вычисляем размер по толщине
Siформируемого закрылка.

Рис.2.29. Определение размера формируемого закрылка по толщине

𝑆𝑖 = 𝑅𝑝𝑒𝑖 − 𝑅в𝑖
Разница между максимальным и минимальным значениями радиуса
 73
Siпозволяет определить его погрешность:
𝛥 = 𝑆𝑖𝑚𝑎𝑥 − 𝑆𝑖𝑚𝑖𝑛

2.5. Выводы по разделу

1. На основании теоретических расчетов установлено, что

реконструкция бандажей плавающего типа во вварной возможна за счет
выполнения на их торцевых поверхностях специальных кольцевых
фасонных проточек и закрылков.
2. Кольцевые фасонные проточки должны быть расположены на
расстоянии равном толщине кольцевых обечаек, глубина их составлять
(0,09…0,1)L, где L – длина бандажа, а радиус закругления должен быть равен
0,125S, где S – толщина бандажа, при этом наружная грань кольцевой
фасонной проточки должна располагаться под углом 140, а внутренняя – под
углом 5,70.
3. Результаты расчетов в CAD/CAE – системе SolidWorks показывают,
что формирование на торцевых поверхностях бандажей специальных
кольцевых фасонных проточек обеспечивает условия равномерного
распределения напряжений, которые будут возникать при эксплуатации.
4. Результаты расчетов в CAD/CAE – системе SolidWorks показывают,
что выполнение на торцевых поверхностях бандажей специальных кольцевых
фасонных проточек существенного влияния на изменение их жесткости не
оказывает.
5. Разработана вычислительная модель, описывающая процесс
формирование специальных кольцевых фасонных проточек и поверхностей
закрылков при их бесцентровой обработке.
 74
3. Моделирование процесса формирования поверхностей
3.1. Разработка программы для моделирования
Процедуру расчета основных параметров обработки удобнее провести
с использованием системы MATLAB, так как это позволяет представить
результаты расчета в удобной форме. В качестве аналога программы
используем программу для моделирования обработки бандажа
универсальным встраиваемым станком модели УВС-01 с установленным на
нем динамическим самоустанавливающимся суппортом с двумя роликами
[106].
Алгоритм расчета погрешности закрылка при моделировании
обработки включает:
Задание исходных данных:

Исходные данные включают: Dв – диаметр поверхности качения бандажа;

dв – диаметр посадочной поверхности бандажа; N – число точек,
 75
характеризующих поверхность, на один градус; ƒ – толщина формируемого
закрылка; 𝑅𝑝𝑜 - радиус опорных роликов. Возможно задание различной
исходной формы поверхностей качения и посадочной поверхности (рис. 3.1).
Вычисление и построение эквидистанты к поверхности качения
бандажа.
 76

При выполнении расчета формируется матрица значений радиусов

эквидистанты осей опорных роликов. Чтобы исключить вероятность
появления ошибок, возможна визуализация процесса формирования
эквидистанты (рис.3.1).

Рис.3.1. Визуализация формирования эквидистанты к поверхности качения бандажа

Вычисление положения оси второго опорного ролика.
 77

Вычисление угла поворота опорных роликов при определении положения

вершины резца.
 78

Вычисление положения вершины резца в декартовой системе координат.

Вычисление углового положения вершины резца в полярной системе

координат.

Вычисление положения вершины резца в системе координат опоры

стенда.
 79

Вычислений значений радиусов точек траектории перемещения

вершины резца.
 80

Процедура расчета может так же сопровождаться визуализацией

процесса построения траектории движения вершины резца (рис.3.2).

Рис.3.2. Визуализация траектории движения вершины резца

Расчет погрешности формируемого при обработке закрылка.
 81

Выполняя вышеприведенную процедуру вычислений при различных

угловых положениях резца относительно опорных роликов, формируется
диаграмма зависимости погрешности закрылка от углового положения резца
(рис.3.3)

Рис.3.3. Диаграмма зависимости погрешности размера закрылка от углового

положения обрабатывающего инструмента

Построение диаграммы зависимости погрешности размера закрылка от

углового положения обрабатывающего инструмента, а также от угла
взаимного расположения опорных роликов.
 82

В результате расчета формируется цветовая диаграмма зависимости

точности размера формируемого закрылка от углового положения резца – α и
угла между осями опорных роликов – β (рис.3.4).

Рис.3.4. Диаграмма зависимости точности размера формируемого закрылка от

углового положения резца и угла между опорными роликами

3.2. Проверка адекватности алгоритма вычислений и программы

Адекватность модели и программы для моделирования обработки на
ЭВМ было выполнено на физической модели, представленной на рис. 3.5.
Модель включает: оправку 1 с фланцем, на которую устанавливают сменные
кольца 2, имитирующие бандаж, с различной формой поверхности. С
 83
поверхностью кольца контактирует подпружиненная роликовая тележка 3, с
двумя роликами 4, имитирующими опорные ролики печи. На корпусе
роликовой тележки расположены два резцедержателя 5: один – между
роликами; второй – за пределами роликов, что позволяет моделировать
процесс с различным угловым положением инструмента относительно
опорных роликов.

Рис. 3.5. Физическая модель

Результаты физического и компьютерного моделирования представлены в
табл. 3.1 и 3.2, а также на рис. 3.6 и 3.7.
Таблица 3.1
Моделирование обработки с боковым расположением режущего инструмента
№ выполняемого рабочего хода
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Результаты компьютерного моделирования
3,693 3,36 3,03 2,93 3,268 2,79 1,98 2,02 1,88 2,3
3,12
3 4 49 72 8 05 83 99 16 280
Результаты физического моделирования
3,12 3,8 3,4 3,2 1,8 3,4 2,8 2,4 2,4 2,3 2,4

Рис. 3.6. Изменение величины биения поверхности бандажа после выполнения

рабочих ходов

Таблица 3.2
 84
Результаты моделирования обработки с расположением режущего инструмента
между роликами
№ выполняемого рабочего хода
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Результаты компьютерного моделирования
2,774 2,25 1,76 1,31 0,951 0,66 0,44 0,25 0,10 0,0
3,12
4 2 11 99 3 93 24 37 83 245
Результаты физического моделирования
3,12 2,7 2,4 1,6 1,1 0,8 0,5 0,3 0,2 0,1 0,1

Рис. 3.7. Изменение величины биения поверхности бандажа после выполнения

рабочих ходов
Анализ результатов физического и компьютерного моделирования
показал незначительные расхождения в пределах 5%, что позволяет говорить
об адекватности модели и программы и возможности дальнейшего
моделирования процесса формирования поверхностей на торцах бандажа, с
целью его реконструкции во вварной тип.
3.3. Моделирование процесса формирования поверхностей
Моделирование формирования закрылка требуется выполнить, прежде
всего, для ряда типовых видов исходной погрешности поверхностей качения
составных бандажей. На рис.3.8 представлены результаты моделирования
обработки составного бандажа со смещением его полуколец.
а) б)
 85
в)

Рис.3.8. Результаты моделирования процесса обработки закрылка бандажа со

смещением его полуколец: а) контуры поверхностей бандажа и траектория вершины
резца; б) диаграмма зависимости погрешности размера закрылка от углового положения
резца; в) диаграмма зависимости точности от углов α и β

На рис.3.9 представлены результаты моделирования обработки закрылка

бандажа с единичной погрешностью (впадина) на поверхности качения.
а) б)

в)
 86

Рис.3.9. Результаты моделирования обработки закрылка бандажа с единичным

дефектом (впадина) на поверхности качения: а) контуры поверхностей и траектория
вершины резца; б) диаграмма зависимости точности от углового положения резца; в)
диаграмма зависимости точности от углов α и β.

На рис.3.10 представлены результаты моделирования обработки

закрылка бандажа с единичной погрешностью (выступ) на поверхности
качения.
а) б)

в)
 87

Рис.3.10. Результаты моделирования обработки закрылка бандажа с единичной

погрешностью (выступ) на поверхности качения: а) контуры поверхностей бандажа и
траектория вершины резца; б) диаграмма зависимости точности размера закрылка от
углового положения резца; в) диаграмма зависимости точности размера закрылка от углов
α и β.
На рис.3.11 представлены результаты моделирования обработки
закрылка бандажа, имеющего форму эллипса (гармоника первого порядка).
а) б)

в)
 88

Рис.3.11. Результаты моделирования обработки закрылка бандажа с поверхностью

качения в виде эллипса: а) контуры поверхностей бандажа и траектория вершины резца; б)
диаграмма зависимости точности размера закрылка от углового положения резца; в)
диаграмма зависимости точности размера закрылка от углов α и β
На рис.3.12 представлены результаты моделирования обработки
закрылка бандажа с погрешностью формы поверхности качения с
гармониками второго порядка.
а) б)

в)
 89

Рис.3.12. Результаты моделирования обработки закрылка бандажа с поверхностью

качения, имеющую погрешность с гармониками второго порядка: а) контуры
поверхностей бандажа и траектория вершины резца; б) диаграмма зависимости
точности размера закрылка от углового положения резца; в) диаграмма зависимости
точности размера закрылка от углов α и β

Результаты моделирования по толщине формируемого закрылка

приведены в прил. 1. Анализ полученных диаграмм позволяет определить
рациональные значения углового положения резца и угла между осями
опорных роликов (табл.3.3).
Таблица 3.3
Рациональные параметры обработки поверхностей закрылков
Виды исходных погрешностей поверхности качения
Смещени Гармоник Гармоник
е полуколец Впадина Выступ а первого а второго
углы разряда разряда
0 0 0 0 0 0 0 0
30 ; 330 0 ; 180 и 0 ; 180 и 30 ; 330 300; 1100;
и диапазон диапазон диапазон и диапазон 1800; 2500;
α между ними 300-3300 300-3300 300-3300 3300 и
(150-210)0 (150-210)0 диапазон
300-3300
 90
0 0 0
β 47 ; 55 45-60 45-600 45-600 45-600
Максимальное влияние на процесс формирования погрешности
радиуса закрылка оказывает угловое положение резца – α.
Рациональным угловым положением можно считать значения 300 и
3300, т.е. в местах расположения опорных роликов. Однако для единичных
дефектов на поверхности качения рациональными являются 00и 1800. С
увеличением порядка гармоник возникает дополнительный ряд
рациональных угловых положений -1100 и 250.
С точки зрения уменьшения погрешности формы рациональной
является зона в диапазоне между опорными роликами - (300…3300).
Необходимый межосевой угол расположения опорных роликов для
такого вида погрешности как смещение полуколец бандажа является
значение в диапазоне 470 и 550. Для типичных видов дефектов, которые
исследовались в данной работе, угол между осями роликов существенного
влияния на формирование размера закрылка не оказывает.
3.4. Оптимизация режимов обработки бандажей вращающихся печей
на стенде
Обработка бандажа на специальном устройстве – стенде, имеет ряд
существенных отличий от обработки на работающей печи. Это, прежде всего:
 вращение бандажа осуществляется за счет силы трения, возникающей
между их поверхностями качения. Передача движения получается
аналогично, как во фрикционной передаче;
 возможность изменения частоты вращения обрабатываемого изделия
в более широком диапазоне 0…2,14 об/мин. Причем, изменение
частоты вращения бандажа может осуществляться бесступенчато;
 масса обрабатываемого бандажа значительно меньше массы
обрабатываемого изделия в условиях, когда обработка
осуществляется на работающей печи. Кроме того, масса
обрабатываемого бандажа может изменяться в зависимости от его
типоразмера;
 91
 сила резания при прорезании канавки оказывается существенно
больше, чем при точении наружных поверхностей, например,
проходными резцами.
При формировании кольцевой проточки на торцевой поверхности
бандажа, возникающие силы резания могут превысить силу трения между
поверхностями качения бандажа и опорного ролика, что может повлечь за
собой либо осевое смещение бандажа, либо пробуксовывание приводного
опорного ролика, либо два этих эффекта одновременно. Таким образом,
возникает необходимо в оптимизации режимов обработки для такой схемы, с
учетом выявленных особенностей.
Оптимизацию режимов резания произведем методом линейного
программирования. Очевидно, что математическая модель, будет
представлять собой некоторую совокупность неравенств, которые будут
показывать связь варьируемых параметров и соответствующих вводимых
ограничений. Учитывая особенность обработки на специальном стенде, в
качестве ограничений должны быть введены геометрические и
технологические параметры такой технологической системы.
Анализ предложенной схемы обработки показывает, что наибольшее
влияние на возникающие силы резания будут оказывать частота вращения
бандажа и глубина резания. Поэтому их и следует использовать в качестве
варьируемых параметров.
В качестве ограничений следует ввести:
- ограничение по допустимой составляющей силы резания Pz ,

определяющей тяговую силу, развиваемую приводом вращения бандажа на

специальном стенде;
- ограничение по допустимой составляющей силы резания Pz ,

определяющей возможные проскальзывания (пробуксовывание) приводного

опорного ролика;
- ограничение по допустимой составляющей силы резания Px ,

определяющей возможные осевые смещения бандажа по поверхностям

 92
качения опорных роликов;
- ограничение по минимально и максимально допустимой величине
глубины резания, обеспечивающей формирование поверхностей закрылков в
пределах допуска при их бесцентровой обработке;
- ограничение по допустимой величине отжатий в технологической
системе специального устройства;
- ограничение по допустимой жесткости режущего инструмента;
- ограничение по допустимой величине формируемой шероховатости
поверхности;
- ограничение по минимальной и максимальной величине частоты
вращения бандажа, определяемой характеристиками привода;
- ограничение по допустимой прочности режущего инструмента.
Для построения математической модели необходимо установить
зависимости варьируемых параметров от вводимых ограничений:
- Ограничение по допустимой составляющей силы резания Pz ,

определяющей тяговую силу, развиваемую приводом вращения бандажа.

Этим ограничением устанавливается взаимосвязь мощности, затрачиваемой
на процесс резания, и мощности привода вращения бандажа на специальном
устройстве, т.е. ограничение определяет возможность осуществления
процесса обработки:
N рез  N прив ода;

Pz  V  K
N рез  ;
1020  60
Pz  10  C p  t x z  s y z  V nz  k p ;

 Dn
V ,
1000
где C p  300 , k p  0,93, xz  1, yz  0,75, nz  0,15 – коэффициенты, зависящие
от условий резания (материал режущей части резца – твердый сплав; вид
обработки – наружное продольное и поперечное точение и растачивание;
главный угол в плане   450 ; передний угол   100 ; угол наклона главного
 93
лезвия   0 ) [110, 111]; К=1,25…2,0 – коэффициент запаса.
0

Таким образом, получаем следующее техническое ограничение,

преобразованное к линейному виду:
 N прив ода1000 nz 1 1020  60 
xz  ln t   (nz  1)  ln n   ln  .
 10  C  s yz  k  (D) nz 1  K 
 p p 

 N привода 1000nz 1 1020  60 

Принимаем: ln t   x1 ; ln n  x2 ; ln  b. В
 10  C  s yz  k  ( D)nz 1  К  1
 p p 
результате замены ограничение по допустимой составляющей силы резания
Pz , определяющей тяговую силу, развиваемую приводом вращения бандажа

на специальном устройстве, принимает вид:

xz  x1  (nz  1)  x2  b1.

- Ограничение по допустимой составляющей силы резания Pz ,

определяющей возможные проскальзывания (пробуксовывание) приводного

опорного ролика. Данное ограничение устанавливает взаимосвязь между
составляющей силы резания Pz и окружной силой Ft , передаваемой бандажу
за счет силы трения Ff (рис. 3.10).

Рис. 3.13. Расчетная схема привода вращения бандажа

Условие осуществления вращения выражается следующей
зависимостью:
 94
k  Ft  F f  f  Fn ,

где k = 1,3…1,4 – коэффициент запаса сцепления; f = 0,15 – коэффициент

трения пары сталь-сталь; Fn  M  4,9  cos30 0  237637 Н , где M = 56000 кг –
масса бандажа
При обработке условие работы без проскальзывания имеет вид:
Pz  Ft ,

f  Fn
Pz  ,
k
где Рz – тангенциальная составляющая силы резания
Подставляя полученные формулы в неравенство и, производя некоторые
математические преобразования, получаем:
 1000 nz  Fn  f 
xz  ln t   nz  ln n   ln  .
 10  (D) z  C  s z  k  k 
n y
 p p 

Производя замену аналогично предыдущему пункту, получаем

техническое ограничение в следующем виде:

xz  x1  nx  x2  b2 .

- Ограничение по допустимой составляющей силы резания Px ,

определяющей возможные осевые смещения бандажа по поверхностям

качения опорных роликов.
Данное ограничение устанавливает взаимосвязь между составляющей
силы резания Px и силой трения Ff , которая препятствует осевому смещению
бандажа. Так как базирование бандажа осуществляется на двух роликах, то
сила трения увеличивается в два раза. На рис. 3.14 представлена расчетная
схема для данного ограничения. Ограничение имеет вид:
Px  F f ,

где Рx – осевая составляющая силы резания

Px  10  C p  t xx  s y x  V nx  k p ,

где C p  339 , k p  1,48, xx  1, y x  0,5, n x  0,4 – коэффициенты, зависящие от

условий резания (материал режущей части резца – твердый сплав; вид
 95
обработки – наружное продольное и поперечное точение и растачивание;
главный угол в плане   450 ; передний угол   100 ; угол наклона главного
лезвия   00 , [110, 111, 147]); Ff – сила трения, возникающая между
бандажом и роликами.
Ff  2  f  Fn ,

где f =0,15-коэффициент трения скольжения для пары сталь-сталь. Тогда

Fn  M  4,9  cos30 0  237637 Н ,

где M = 56000 кг – масса бандажа.

Рис. 3.14. К определению возможных осевых смещений бандажа

Подставляя полученные зависимости в неравенство и, производя
соответствующие математические преобразование, получаем:
 1000 nx  Fn  f  2 
xx  ln t   nx  ln n   ln  .
 10  (D) nx  C  s yx  k 
 p p 

xx  x1  nx  x2  b3.

- Ограничение по минимально и максимально допустимой

величине глубины резания, обеспечивающей формирование поверхностей
закрылков в пределах допуска, при их бесцентровой обработке.
Ранее проведенные исследования по бесцентровой обработке [51, 60, 133
и др.], показывают, что такие параметры как: глубина резания, межосевой
 96
размер опорных роликов и угловое положение обрабатывающего
инструмента, оказывают существенное влияние на процесс формирования
поверхности. На рис. 3.15 представлена диаграмма зависимости величины
уточнения от глубины резания и межосевого размера опорных роликов для
условий обработки бандажа с исходной погрешностью в виде 4-х гармоник.
Анализ такой диаграммы позволяет установить минимальное и максимальное
значения глубины резания, при которых обработка поверхности происходит с
исправлением формы.

Рис. 3.15. Зависимость уточнения от глубины резания и межосевого размера роликов

при обработке бандажа (исходная погрешность с четырьмя гармониками)

Таким образом, для исследуемой системы можно ввести ограничение по

минимально и максимально допустимой величине глубины резания, которое
зададим в виде двух неравенств:
x1  b4 ;
x1  b5,

где x1  ln t , b4  ln tmin , b5  ln tmax .

- Ограничение по допустимой величине отжатий в
технологической системе специального устройства. Жесткость
технологической системы безусловно оказывает существенное влияние на
точность формируемой поверхности. И особенно это актуально для
бесцентровой схемы обработки. При использовании специального
 97
устройства, оснащаемого мобильным оборудованием, существенное влияние
на величину отжатий очевидно будут оказывать элементы самого станка, т.к.
их жесткость значительно меньше по сравнению с остальными элементами
специального устройства.
Связь варьируемых параметров и жесткости технологической системы
можно проследить из формулы определения отжатий элементов станка,
возникающих под действием составляющей силы резания Py:
Py
y  ;
j

Py  10  C p  t y  s y V kp,
x y ny

где C p  243, k p  1,48, x y  0,9, y y  0,6, n y  0,3 – коэффициенты, зависящие

от условий резания [110, 111]; j  90000 Н/мм – жесткость технологической
системы. Максимально допустимая величина отжатий в технологической
системе также не должна превышать допуска на погрешность формы
поверхностей формируемого закрылка, т. е. 3 мм.
В результате преобразований получаем следующее техническое
ограничение:
 y  j 1000
ny

t n 
xy ny
.
10  C p  s  k p  (D)
yy ny

Произведя соответствующие преобразования, получаем ограничение по

жесткости технологической системы:
x y  x1  n y  x2  b6 .

- Ограничение по допустимой жесткости режущего инструмента.

Это ограничение устанавливает взаимосвязь между глубиной резания,
частотой вращения бандажа и жесткостью режущего инструмента.
Максимальная нагрузка, допускаемая жесткостью резца, определяется по
формуле:
3 f 1 E  I м
Pж.доп.  ,
lв3. р.

где f 1  0,1 – допустимая стрела прогиба для чернового точения, мм; Е –

 98
модуль упругости материала резца, E  2...2,5 105 мПа; I – момент инерции
державки резца, мм4 (для прямоугольного сечения державки шириной
Bд  Н д3
Bд  15...40 мм и высотой H д  15...60 мм, I  ).
12
Из условий соотношения окружной составляющей Pz и максимальной
нагрузки, допускаемой жесткостью резца, имеем:
Pz  Pж.доп. ,

3  f  E  Bд  Н д3  1000 n z
t xz  nnz  ,
120  Сz  s y z  k z  lв3. р.  (D) n z

xz  x1  nz  x2  b7 .

- Ограничение по допустимой шероховатости формируемой

поверхности. Это ограничение устанавливает взаимосвязь между
варьируемыми параметрами и шероховатостью поверхности.
В соответствии с ОСТ 22-170-87, шероховатость обрабатываемых
поверхностей бандажа должна быть в пределах – 6,3...12,5Ra . Величину
микронеровностей для условий токарной обработки можно оценить по
следующей зависимости:
s k1  90    4
k
Ra  k0  ,
r k 2  V k3

где   10 0 - при работе по корке, при обработке материала с

неметаллическими включениями, при работе с ударом; r  0,5...2 мм –
параметры геометрии режущей части инструмента;
k0  41,8, k1  0,75, k2  0,55, k3  1,38, k4  0,25 (при обработке стали 20, [110, 111]).

После преобразования данного выражения с учетом обеспечения

требуемого параметра шероховатости получаем:
k0  s k1  90    4  1000 k 3
k
n 
k3
.
Ra  r k 2  (D)k 3

В итоге, техническое ограничение по допустимой шероховатости

поверхности будет иметь вид:
k3  x2  b8 .
 99
- Ограничение по минимальной и максимальной величине частоты
вращения бандажа при обработке на специальном устройстве. Это
ограничение будет зависеть от характеристик привода вращения и его можно
представить в виде двух неравенств:
x2  b9 ;
x2  b10 ,

где x2  ln n, b9  ln nmin , b10  ln nmax .

- Ограничение по допустимой прочности режущего инструмента.
Данное ограничение устанавливает взаимосвязь варьируемых
параметров с прочностью режущего инструмента. Предел прочности
материала резца при изгибе определяется зависимостью:
M изг.  k з.п.
u  ,
W
где M изг. – изгибающий момент в месте закрепления державки резца на
расстоянии.
M изг.  Pz  lв. р. ,

lв. р.  10 ...140 мм - вылет резца от точки приложения окружной силы; k з.п.  2,4 –

коэффициент запаса прочности; W – момент сопротивления державки резца,

мм3 (для прямоугольного сечения державки шириной Вд  15...40 мм и высотой
Вд  Н д2
H д  15...60 мм - W  ). После преобразования получаем:
6

240  Bд  Н д2  1000 n z
t xz  nnz  .
60  Сz  s y z  k z  lв. р.  k з.п.  (D) n z

Логарифмируя и производя замену, получаем техническое ограничение

по прочности режущего инструмента, преобразованное к линейному виду:
xz  x1  nz  x2  b11.
Таким образом, математическая модель для оптимизации процесса
обработки кольцевых фасонных проточек и формирования закрылков при
реконструкции бандажа плавающего типа во вварной, будет иметь вид:
 100
x z  x1  (nz  1)  x2  b1
x z  x1  nz  x2  b2
x x  x1  nx  x2  b3
x1  b4
x1  b5
x y  x1  n y  x2 b 6
x z  x1  nz  x2  b7
k3  x2  b8
x 2 b 9
x2  b10
x z  x1  nz  x2  b11
f o   x1  x2 max

Для определения оптимальных параметров процесса необходимо

отыскать среди всех возможных неотрицательных значений x1 и x2 системы
такие значения x1 опт
и х2 , при которых линейная функция будет принимать
опт

максимальное значение  f .
omax Оптимальные значения варьируемых
параметров определяем исходя из найденных величин x1 опт
и х2 , по
опт

следующим зависимостям:
tопт  e
x1опт
,
nопт  e
x 2опт
.

Полученную математическую модель можно представить также и в

графическом виде (рис. 3.13). Здесь каждое техническое ограничение
представлено в виде прямой, которая определяет полуплоскость, где
возможно существование решения данной системы. Полученный в результате
пересечений граничных прямых прямоугольник будет являться
геометрическим местом точек оптимальных значений варьируемых
параметров. Эти прямые получаем путем представления ограничений в виде
функции от одного из варьируемых параметров. В нашем случае ограничения
представлялись в виде функций, которыми является значение x1  ln t , от
параметра x2  ln n :
 101
b1  (nz  1)  x2
xPz1 ( x2 ) : – функция, выраженная из ограничения по
xz

допустимой составляющей силы резания Pz , определяющей тяговую силу,

развиваемую приводом вращения бандажа;
b2  nz  x2
xPz 2 ( x2 ) : – функция, выраженная из ограничения по допустимой
xz

составляющей силы резания Pz , определяющей возможные проскальзывания

приводного ролика при его вращении;
b3  nx  x2
xPx ( x2 ) : – по допустимой составляющей силы резания Px ,
xx

определяющей осевые смещения бандажа по поверхностям качения опорных

роликов;
xtmin : ln b4  – по минимально допустимой величине глубины резания,

обеспечивающей формирование поверхностей закрылков в пределах допуска

при их бесцентровой обработке;
xtmax : ln b5  – по максимально допустимой величине глубины резания,

обеспечивающей формирование поверхностей закрылков в пределах допуска

при их бесцентровой обработке;
b6 n y x 2
x y x 2  : – по допустимой величине отжатий в технологической
xy

системе специального устройства;

b7  y z  x2
xP x2  : – по допустимой жесткости режущего инструмента;
xz

b8
xRa : – по допустимой величине шероховатости поверхности;
k3

xnmin : ln b9  – по минимальной величине частоты вращения бандажа при

обработке на специальном устройстве;

xnmax : ln b10  – по максимальной величине частоты вращения бандажа при

обработке на специальном устройстве;

b11  y z  x2
x i x2  : – по допустимой прочности режущего инструмента.
xz
 102
Область определения прямых задаем в интервале значений переменной
x2 : 3,2,6...1.

На рис. 3.16 представлено графическое изображение математической

модели процесса формирования поверхностей при реконструкции бандажа
плавающего типа в вварной при следующих исходных данных: tmax  3 мм;
tmin  0,01 мм;  y  3 мм; nmax  2,14 об / мин; nmin  0,1 об/мин; Вд  40 мм;

H д  60 мм; Ra  10 мкм.

Рис. 3.16. Графическое представление математической модели процесса обработки

кольцевой проточки и закрылка специальным мобильным оборудованием
В результате моделирования обработки в среде MathCAD получены
следующие результаты:
x1опт  ln t   1,0399  tопт  3 мм;
x2опт  ln n   0,015  nопт  1,015 об/мин.

Таким образом, получена математическая модель, позволяющая

установить оптимальные значения таких технологических режимов, как:
глубина резания и частота вращения бандажа для обработки специальных
кольцевых фасонных проточек на торцевых поверхностях и формирования
закрылков для условий реконструкции бандажей с использованием
 103
мобильного оборудования. Математическая модель и результаты
моделирования отражены в [142].
3.5. Выводы по разделу
1. Результаты компьютерного и физического моделирования показали
их адекватность и возможность моделирования процесса с
использованием ЭВМ.
2. Максимальное влияние на точность поверхностей формируемых
закрылков оказывает угловое положение обрабатывающего
инструмента – α.
3. Моделирование процесса обработки с различными типовыми
погрешностями базовой поверхности показывает, что
рациональными угловыми положениями режущего инструмента
являются: α = 30° и α = 330°.
4. Для единичных видов погрешности базовой поверхности (впадины
или выступы) появляются еще две рациональные зоны: α = 0° и α =
180°.
5. Для гармонических видов погрешности базовой поверхности так же
дополнительно появляются две рациональные зоны: α = 25° и α =
110°.
6. Изменение угла между опорными роликами в диапазоне 45°…60°
показало несущественное влияния на процесс формирования
поверхностей.
7. С учетом особенностей технологической системы получена
математическая модель для оптимизации режимов обработки
кольцевой протоки и поверхностей закрылка на специальном
устройстве с применением мобильного оборудования.
8. По результатам моделирования получена область оптимальных
значений технологических режимов для обработки поверхностей
кольцевых фасонных проточек и закрылка при реконструкции
бандажей. С учетом введенных ограничений, рациональными будут
 104
являться: глубина резания – 3 мм, и частота вращения – 1,015 об/мин
(19,44 м/мин).
 105
4. Экспериментальная обработка торцевых поверхностей бандажей
при их реконструкции.
4.1. Методика проведения экспериментальной обработки.
4.1.1. Оборудование и образцы.
Экспериментальная обработка торцевых поверхностей бандажей и
исследование влияния различных факторов на формирование поверхностей
закрылков была проведена совместно с ООО «ЦемСервис» в условиях ЗАО
«Кавказ цемент», при непосредственном участии автора. Обработке
подвергались торцевые поверхности бандажей печи 5x185, диаметром 6100
мм и, длиной - 1000 мм, демонтированные с технологических барабанов (рис.
4.1).

Рис. 4.1. Бандажи плавающего типа, подготовленные для реконструкции

Для обработки бандажей была использована конструкция специального

устройства - стенд, аналогичная ранее использованной для обработки
поверхностей качения [133], но с существенными изменениями и
дополнениями [142]. Бандажи при помощи грузоподъемного крана
устанавливались на опорные ролики такого устройства, которое
монтировалось непосредственно на месте эксплуатации печи. Учитывая то,
что бандажи подлежащие обработке ранее находились в эксплуатации, то
возникала необходимость в предварительной обработке их поверхностей
качения. Для этого могут быть использованы известные технологии[36, 37, 40
и др.], с применением специальных переносных станков (рис. 4.2).
 106

Рис. 4.2. Варианты обработки поверхностей на работающей печи с установкой станка: а)

под бандажом; б) сбоку бандажа
Для бандажей, имеющих наплывы на торцевых поверхностях, перед их
демонтажем с печи также желательно выполнить обработку с формированием
фасок и закруглений. Для этого может быть использована конструкция
специального переносного станка, который базировался в межроликовом
пространстве, непосредственно под бандажом. Однако часть бандажей, ранее
демонтированных с печи, подобной обработки не проходили, поэтому их
предварительная обработка осуществлялась непосредственно на специальном
стенде [92, 133 и др.] (рис. 4.3).

Рис. 4.3. Снятие наплывов металла и формирование фасок бандажа на специальном стенде
Перед обработкой поверхностей закрылков и формированием специальных
фасонных канавок, осуществлялась предварительная разметка. Обработка
 107
поверхностей осуществлялась с двух установов бандажа, сначала на одном
торце, а затем после переустановки – на другом торце. При настройке станка,
вначале формировалась небольшая канавка (рис. 4.4) (пробная стружка) и
производилось измерение размера между посадочной поверхностью и
канавкой по всей длине окружности бандажа.

Рис. 4.4. Взятие пробной стружки для измерения точности формируемых поверхностей
Если разброс размеров превысит величину допуска на формируемые
поверхности закрылка, то возникнет необходимость в предварительной
обработке поверхности качения. Для обработки поверхностей бандажей
использовалось специальное устройство - стенд (рис.4.5), которое содержит:
раму 1, с установленными на ней двумя опорными роликами 2, систему
упоров 4, позволяющих фиксировать возможные осевые смещения при
обработке бандажа 3. Привод вращения бандажа осуществлялся через
опорный ролик, на торцевую поверхность которого устанавливалась
звездочка, двигателем постоянного тока 5 через двухступенчатый
понижающий редуктор 6 и цепную передачу 7. Конструкция специального
устройства позволяет вести обработку различных поверхностей бандажей по
различным схемам базирования мобильного оборудования. За счет
регулирования положения опорных роликов возможна установка и обработка
различных типоразмеров бандажей.
 108

Рис. 4.5. Конструкция специального устройства для обработки поверхностей бандажей

Специальный переносной станок (рис.4.6) состоит силового стола 1 шестой

серии, на платформе которого установлена стойка 2 с поперечным суппортом
3. За счет платформы силового стола может осуществляться продольная
подача, а за счет привода 4, расположенного на поперечном суппорте,
соответственно – поперечная подача.

Рис. 4.6. Специальный переносной станок для обработки поверхностей бандажей

Привод 5 силового стола позволяет выполнять только одну из рабочих
подач, на которую настраивается станок, а также ускоренные настроечные
перемещения. За счет подбора сменных зубчатых колес возможно изменение
рабочей подачи. Привод поперечных подач так же имеет только одну рабочую
подачу. Для выполнения настроечных перемещений у станка имеется также
ручной привод продольных и поперечных перемещений. Станок может
 109
оснащаться сменными технологическими наладками коробчатого типа, для
обеспечения возможности установки станка на раму стенда. В комплекс
мобильного оборудования может входить также универсальный
встраиваемый станок УВС-01 [70]. Такой станок содержит подвижные стойки
1, имеющие возможность фиксированных осевых перемещений по
направляющей 2, которая в свою очередь несет продольный суппорт 3 с
обрабатывающим инструментом. Для возможности применения станка в
конструкции специального устройства, он оснащен сменными
технологическими наладками 4 для базирования на корпусах подшипников 5
роликоопор. Такое конструктивное исполнение позволяет повысить
технологичность конструкции и применить ее практически на любых
типоразмерах опор печи. При этом возможна установка станка сбоку (рис. 4.7
а) или снизу – под бандажом (рис. 4.7б).
а) б)

Рис. 4.7. Конструкция универсального встраиваемого станка со схемой установки: а)

сбоку бандажа; б) под бандажом
В качестве режущего инструмента использованы стандартные резцы –
прямые проходные, оснащенные пластинками твердого сплава ВК-8, с
размером державки (мм) 40×25×200 или 30×20×170. Это резцы: 2100-0417
ВК8 ГОСТ 18878-73; 2100-0413 ВК8 ГОСТ 18878-73. Использовались также
аналогичные резцы, оснащаемые пластинками твердого сплава Т5К10 и
специальные резцы с напайными твердосплавными пластинами. Так как
 110
эксперимент проводился в промышленных условиях, то в качестве образцов
использованы бандажи типа «П», демонтированные с вращающихся печей по
причине их замены на бандажи типа «В», со сроком эксплуатации не менее 4
лет (рис.4.1). На рис. 4.8 представлена схема наладки на обработку торцевой
поверхности бандажа типа «П» при его реконструкции.

Рис. 4.8. Схема обработки торцевой поверхности бандажа

4.1.2 Приборы и аппаратура для съема показателей при проведении
исследований.
При проведении экспериментальных исследований по определению
влияния различных факторов на процесс формирования поверхностей
закрылка контролируемыми параметрами выбраны: величина радиального
биения обрабатываемых поверхностей, а также изменение толщины
формируемого закрылка по его длине. Для измерения биения в
резцедержатель станка устанавливается штатив с индикаторной головкой
часового типа (ИЧ-10, ИЧ-25, или ИЧ-50). Толщина формируемого закрылка
по его длине определялась с помощью штангенциркуля ШЦЦ-1-125-0,01
ГОСТ 166.
4.1.3. Порядок проведения экспериментальной обработки поверхностей.
Экспериментальное исследование по формированию поверхностей
закрылков и специальной кольцевой проточки проводилось на специальном
 111
устройстве в условиях ЗАО «Кавказцемент». Рама устройства
устанавливалась на бетонированной площадке. Опорные ролики, после их
установки подвергались тщательной выверке таким образом, чтобы их
образующие лежали в одной плоскости и были горизонтальны. Кроме того,
оси опорных роликов преднамеренно поворачивали относительно друг друга,
чтобы уменьшить вероятность осевого смещения бандажа относительно
опорных роликов при обработке. С этой же целью на раме стенда
располагалась система верхних (рис. 4.9) и нижних упоров (рис. 4.10). Для
установки элементов обечаек устройство может комплектоваться также
горизонтальными опорами (рис. 4.11).

Рис. 4. 9. Система верхних упоров

Рис. 4. 10. Система нижних упоров

 112

Рис. 4.11. Система горизонтальных опор для установки элементов обечаек

Бандаж при помощи грузоподъемного крана устанавливался на
поверхности качения опорных роликов до соприкосновения его торцевой
поверхности с системой горизонтальных упоров. Вращение бандажа вначале
осуществлялось с небольшой частотой, чтобы убедиться в отсутствии
возможного его осевого смещения. При необходимости, взаимное
расположение опорных роликов регулировалось, чтобы исключить осевые
смещения бандажа, как при прямом, так и обратном вращении. После
окончательной выверки, осуществляют измерение биения базовых
поверхностей бандажа: поверхности качения и посадочной поверхности (рис.
4.12). Если величина биения поверхности качения превышает допустимую, то
ее следует подвергнуть механической обработке.

Рис. 4.12. Измерение биения поверхности качении бандажа (операция 005)

Для этой цели лучше всего использовать технологию с применением
универсального встраиваемого станка, оснащаемого динамическим
самоустанавливающимся суппортом [128, 133, 136] (рис. 4.13).
а) б)
 113

Рис. 4.13. Схема обработки поверхности качения бандажа станком УВС-01 с ДСС: а)
лезвийным способом; б) ленточно-абразивным способом
Для этого на корпуса подшипников 2 устанавливают сменные
технологические наладки 1 и, затем, сам станок, осуществляют его выверку и
закрепление. Разгружая пружины ДСС, подводим его опоры до
соприкосновения с поверхностью качения. После измерения биения
поверхности, подлежащей обработке, относительно базы ДСС, задают
необходимую глубину резания и осуществляют обработку. Причем, если
величина снимаемого припуска оказывается значительной, то применяют
лезвийную обработку (рис. 4.13 а), если величина припуска незначительна –
то возможно применение ленточно-абразивной обработки. Для
осуществления ленточно-абразивной обработки на траверсу ДСС вместо
резцедержателя с резцом можно устанавливать шлифовальную головку с
бесконечной абразивной лентой (рис. 4.13 б) [71].
4.2. Экспериментальная обработка базовых поверхностей.
Обработка базовых и торцевых поверхностей бандажей осуществлялась в
условиях ЗАО «Кавказцемент». При этом поверхности качения
обрабатывались непосредственно на работающей печи, а торцевые
поверхности- на специальном устройстве. Обработке поверхности качения
предшествовала процедура измерения формы и компьютерное
моделирование. По результатам была выбрана рациональная схема обработки
– лезвийная с ДСС, обеспечивающая достижение заданной точности за
 114
минимальное число рабочих ходов и выполнена сама обработка (рис. 4.14).
Результаты моделирования и экспериментальной обработки поверхности
качения бандажа представлены в табл.4.1. и на рис.4.15.

Рис. 4.14. Обработка поверхности качения бандажа перед его демонтажом с печи
(операция 010)
Таблица 4.1
Результаты моделирования и экспериментальной обработки
Изменение биения обрабатываемой поверхности по рабочим ходам, мм.
0 1 2 3 4 5 6
Моделирование 9,64 6,76 5,24 3,91 2,36 0,93 0,32
Обработка 9,64 7,12 6,40 4,20 2,84 1,26 0,50

Изменение биения поверхности при

моделировании и обработке
10
Биение обрабатываемой поверхности

9
8
7
6
5
Моделировани
е
ECR, мм

4
3 Обработка
2
1
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

№ выполняемого рабочего хода, i

Рис. 4.15. Изменение биения поверхности при моделировании и обработке

Их анализ показывает незначительные расхождения, в пределах 7%, что
показывает адекватность вычислительных моделей, которые использованы в
программах для моделирования обработки.
 115
Таблица 4.2
Толщина закрылка, полученная при экспериментальной обработке
№ п/п Толщина № п/п Толщина № п/п Толщина
закрылка закрылка закрылка
1 50,21 13 50,15 25 50,11
2 50,2 14 50,17 26 50,10
3 50,2 15 50,18 27 50,10
4 50,19 16 50,20 28 50,11
5 50,17 17 50,21 29 50,13
6 50,16 18 50,21 30 50,13
7 50,14 19 50,20 31 50,15
8 50,11 20 50,19 32 50,15
9 50,10 21 50,17 33 50,16
10 50,10 22 50,16 34 50,17
11 50,12 23 50,13 35 50,19
12 50,14 24 50,11 36 50,20

4.3. Технологический процесс реконструкции бандажей

Технологический процесс реконструкции бандажей плавающего типа во
вварной на месте эксплуатации с использованием мобильного оборудования
включает в себя следующие операции (табл. 4.3):
05. Контрольная. Измерение формы поверхностей бандажа на печи;
010. Токарная. Обработка поверхностей бандажа на работающей печи
(поверхностей качения, торцевых поверхностей и фасок);
015. Разборка. Разрезка и демонтаж корпуса и бандажа с опоры печи.
020. Токарная. Обработка кольцевых фасонных проточек и формирование
поверхностей закрылков на торцевых поверхностях бандажа.
 116
Таблица 4.3
Технологический маршрут реконструкции бандажей типа «П» в тип «В»

№ Наимен. Операционный эскиз Оборудован

опер. операции ие
1 2 3 4
05 Контроль- Специаль-
ная ное
контрольное
Измерение приспособле
формы ние
поверхносте
й бандажа

010 Токарная Универсальн

ый
Обработка встраиваемы
поверхносте й станок
й качения УВС-01
бандажа
Динамическ
ий
самоустанав
ли-
вающийся
суппорт
 117
015 Разборка Грузоподъем
ный кран
Разрезка и
удаление Установка
подбандажн для газовой
ой обечайки резки
и демонтаж металла
бандажа
 118

Окончание табл. 4.3.

№ Наимен. Операционный эскиз Оборудован
опер. операции ие
020 Токарная Специальны
й стенд
Обработка
кольцевых Грузоподъем
фасонных ный кран
проточек и
формирован Специальны
ие й
поверхносте переносной
й закрылков станок
025 Сборка Специальны
й стенд
Сборка Грузоподъем
бандажа с ный кран
кольцевыми
обечайками Сварка
ручная
электродуго
вая

Полуавтомат
для сварки
обечаек
030 Сборка Грузоподъем
ный кран
Установка
бандажа на Сварка
опору и ручная
окончательн электродуго
ая ее сборка вая
 119
Полуавтомат
для сварки
обечаек

025. Сборка. Сборка бандажа с кольцевыми обечайками.

030. Сборка. Установка бандажа на опору и окончательная ее сборка.
Измерение формы поверхностей бандажей может осуществляться как
непосредственно на работающей печи, так и уже демонтированных с опор. В
качестве измеряемого параметра может быть использована величина
радиального и торцевого биения. Операция 010 может осуществляться либо
на работающей печи непосредственно перед демонтажом бандажа (рис.4.15),
либо после его демонтажа – на специальном стенде, непосредственно перед
обработкой кольцевых фасонных проточек и поверхностей закрылков на его
торцах. Операция 015 (рис. 4.16) осуществляется обычно
специализированными бригадами, которые выполняют капитальный ремонт
печи.
 120

Рис. 4.16. Демонтаж бандажа с печи (операция 015)

Корпус печи предварительно разрезают на отдельные сегменты и
демонтируют с использованием грузоподъемных кранов. После чего
демонтируют сам бандаж с опорных роликов. Операцию 020 выполняют на
специальном устройстве - стенде (рис. 4.17), который можно смонтировать в
непосредственной близости от печи на бетонированной площадке. Перед
началом обработки необходимо измерить форму поверхности качения. В
зависимости от этого может назначаться ее обработка или можно приступать
к непосредственной обработке уже кольцевых фасонных проточек и
поверхностей закрылков.

Рис. 4.17. Бандаж, установленный на специальном устройстве для обработки торцевых

поверхностей (операция 020)

Перед обработкой поверхностей, по результатам измерения следует

 121
предварительно выполнить моделирование процесса формирования
поверхностей на ЭВМ, чтобы получить необходимые значения параметров.
Для этого можно использовать разработанную программу [108]. При
обработке рекомендуется вначале взять пробную стружку на торцевой
поверхности бандажа и измерить толщину формируемого закрылка по всей
длине окружности. Если колебание размера не выходит за пределы допуска,
то осуществляют дальнейшую обработку (рис. 4.18). Если же колебание
толщины закрылка превышает допуск, то следует повторно измерить форму
поверхности качения бандажа и при необходимости выполнить ее
дополнительную обработку. Обработку торцевых поверхностей
осуществляют с двух установов бандажа. После обработки кольцевых
фасонных проточек и поверхностей закрылков, выполняют сборку бандажа с
кольцевыми обечайками (операция 025, рис. 4.19). После установки и их
выверки, осуществляют сварку (рис. 4.20). Окончательную сборку бандажа
осуществляет также специализированная бригада. Модернизированный
бандаж при помощи грузоподъемного крана устанавливают на опорные
ролики и сваривают с корпусом (рис. 4.21).

Рис. 4.18. Формирование кольцевой фасонной проточки и поверхностей закрылка

(операция 020)
 122

Рис. 4.19. Соединение бандажа с кольцевыми обечайками

Рис. 4.20. Сборка реконструированного бандажа с кольцевыми обечайками

электрошлаковой сваркой(операция 025)

Рис. 4.21. Сварка реконструированного бандажа с корпусом печи (операция 030)

 123
Учитывая то, что диаметральный размер сформированного закрылка больше
соответствующего диаметра подбандажной обечайки, то возникает
необходимость в вальцевании специальной обечайки соответствующего
размера. В результате корпус печи в зоне установки такого бандажа получает
больший диаметр, что положительно сказывается на его производительности.
Для соединения с основным корпусом печи, может использоваться
постепенный ступенчатый переход (рис. 4.22).

Рис. 4.22. Ступенчатый переход в зоне соединения с основной обечайкой

4.4. Выводы по разделу

1 Обработка поверхностей закрылков и кольцевых фасонных
проточек на торцевых поверхностях бандажей возможна непосредственно на
месте их эксплуатации с использованием комплекса мобильного
оборудования, включающего: специальный стенд, специальный переносной
станок или универсальный встраиваемый станок и сменные технологические
наладки.
2 Перед обработкой торцевых поверхностей необходимо измерение
биения посадочной поверхности и поверхности качения. Если величина
биения оказывается больше допустимой, то требуется выполнения обработки
вначале поверхности качения, а затем – посадочной и торцевых
поверхностей.
 124
3 При обработке поверхности качения бандажа величина биения в
пределах 0,50 мм. была достигнута за 6 рабочих ходов – при исходной
величине – 9,64 мм.
4 Обработка фасонной кольцевой проточки осуществлялась при
угловом положении режущего инструмента α = 90° и был сформирован
закрылок с погрешностью размера по толщине в пределах 12 квалитета, что
соответствует нормативным значениям.
5 Результаты экспериментальной обработки поверхностей закрылка
бандажей подтверждают результаты компьютерного моделирования, что
показывает необходимость его выполнения для поиска оптимальных схем и
режимов последующей обработки.
6 Результаты исследования показывают возможность
реконструкции бандажей типа «П» в тип «В» механической обработкой
непосредственно в условиях эксплуатации технологических барабанов, что
исключает необходимость транспортирования отдельных крупногабаритных
деталей на специализированные машиностроительные предприятия.
 125
Основные результаты работы и выводы:
1. На основе анализа состояния и направлений развития процессов и
оборудования для реконструкции бандажей вращающихся печей установлено,
что применение мобильного оборудования позволяет осуществлять процесс в
условиях эксплуатации печей, что обеспечивает максимальную его
эффективность. Показано, что выполнение на торцевых поверхностях
бандажей специальных кольцевых фасонных проточек позволяет
сформировать закрылки для последующего соединения с корпусом печи, и
обеспечивает условия его реконструкции во вварной тип;
2. На основе конечно-элементного анализа и с использованием
последовательного симплексного метода, получены рациональная форма и
расположение кольцевых фасонных проточек - на расстоянии равном
толщине кольцевых обечаек, с глубиной (0,09…0,1) длины бандажа,
радиусом закругления 0,125 толщины бандажа, расположением наружной
грани проточки под углом 140, а внутренней– 5,20. Установлено также, что
изменение сечения бандажа к существенному изменению его жесткости не
приводит. Обеспечиваются условия равномерности распределения
напряжений, возникающих от действия рабочих нагрузок и удобство
последующего монтажа;
3. Разработаны:
– вычислительная модель, описывающая аналитически процесс
формирования поверхностей закрылков при их обработке на специальном
устройстве с бесцентровой схемой;
– программа, позволяющая моделировать процесс формирования
поверхностей закрылков на ЭВМ, с целью поиска рациональных
геометрических параметров процесса;
– модель для оптимизации процесса обработки поверхностей на
специальном устройстве, с целью поиска рациональных технологических
параметров;
4. Исследовано влияние углового положения опорных роликов в
 126
диапазоне β = 45…60 и режущего инструмента в диапазоне α = 0…360° на
°

точность формируемых поверхностей закрылков. Получены диаграммы

зависимости точности закрылка от угловых положений опорных роликов и
обрабатывающего инструмента. Установлено, что изменение углового
положения опорных роликов в диапазоне β = 45…60°, существенного влияния
на процесс формирования погрешности поверхностей закрылков не
оказывает. Установлено также, что рациональным является угловое
положение α обрабатывающего инструмента в диапазоне между сечениями
30° и 330°, т.е. между опорными роликами;
5. Исследовано влияние технологических параметров на процесс
формирования поверхностей закрылков при их обработке на специальном
устройстве с бесцентровой схемой. Оптимизацией с использованием
линейного программирования получена область рациональных режимов
обработки. Установлено, что с учетом введенных ограничений для
технологической системы, рациональными будут являться: глубина резания –
3 мм, и частота вращения бандажа – 1,015 об/мин (19,44 м/мин);
6. Разработана конструкция специального устройства для обработки
фасонных кольцевых проточек на торцевых поверхностях бандажей,
позволяющая осуществлять процесс обработки и последующей сборки
бандажа с кольцевыми обечайками непосредственно в условиях эксплуатации
вращающихся печей;
7. Разработан технологический процесс реконструкции бандажей
плавающего типа во вварной, включающий шесть основных технологических
операций и позволяющий эффективно осуществлять процесс
непосредственно в условиях эксплуатации вращающихся печей;
8. Осуществлено промышленное внедрение процесса и оборудования для
реконструкции бандажей вращающихся печей совместно с ООО
«ЦемСервис» в условиях ЗАО «Кавказцемент». Доказано, что выполнение на
торцевых поверхностях бандажей специальных кольцевых фасонных
проточек позволяет сформировать закрылки и обеспечить последующее его
 127
соединение с корпусом печи, что обеспечивает условия его реконструкции во
вварной тип, повысить надежность и долговечность его работы.
 128
Список литературы
1. А.С. №1306648 СССР МКИ 4 В 23В 5/32 Станок для проточки
бандажей и роликов / Н.А. Пелипенко, А.А. Погонин, И.В. Шрубченко,
Белгор. технол. ин-т стр. матер. – 3995076/31–08– Заявл. 25.12.85; Опубл.
30.04.87 Бюл.№16 // Открытия. Изобретения. – 1987. – №16. – С.35.
2. А.С. №1346340 СССР МКИ 4 В 23В 5/32 Станок для обработки
бандажей и опорных роликов вращающихся печей / Н.А. Пелипенко, В.И.
Рязанов, А.А. Погонин, Белгор. технол. ин-т стр. матер. – 4000133/31-08 –
Заявл.30.12.85; Опубл. 23.10.87. Бюл.№39 // Открытия. Изобретения. – 1987.
– №39. – С.58.
3. А.С. №1350459 СССР МКИ 4F 27 В 7/22 Бандаж вращающейся печи /
Н.А. Пелипенко, А.А. Погонин, М.А. Федоренко, И.В. Шрубченко, Белгор.
технол. ин-т стр. матер. – 4032018/29-33- Заявл. 05.03.86; Опубл. 07.11.87.
Бюл.№41 // Открытия. Изобретения. – 1987. – №41. – С.159.
4. А.С. №1430180 СССР МКИ 4 В 23 В 5/32 Станок для обработки
бандажей и роликов / Н.А. Пелипенко. И.В. Шрубченко, А.А.Погонин, М.А.
Федоренко, Белгор. технол. ин-т стр. матер. – 418776/31-08 – Заявл.
28.01.87; Опубл. 15.10.88 Бюл. №38 // Открытия. Изобретения. – 1988. –
№38. – С.50.
5. А.С. №1435908 СССР МКИ 4 F 27В 7/22 Бандаж вращающейся печи /
Н.А. Пелипенко, И.В. Шрубченко, М.А. Федоренко, А.А. Погонин, Белгор.
технол. ин-т стр. матер. – 4235310/29-33 – Заявл. 27.04.87; Опубл. 07.11.88
Бюл. №41 // Открытия. Изобретения. – 1988. – №41. – С.151.
6. А.С. №1567327 СССР МКИ 5 В 23 В 5/32 Устройство для обработки
бандажей вращающихся печей / Н.А. Пелипенко, И.В. Шрубченко, В.Н.
Бондаренко, А.А. Погонин, Белгор. технол. ин-т стр. матер. – 4387054/31-08
– Заявл. 01.03.88; Опубл. 30.05.90 Бюл. №20 – С.47.
7. Балакшин, Б.С. Основы технологии машиностроения. / Б.С. Балакшин
– М.: Машиностроение, 1969. – 559с.
 129
8. Балакшин, Б.С. Теория и практика технологии машиностроения / Б.С.
Балакшин. – М.: Машиностроение, 1982. – Кн.1, 288с.
9. Банит, Ф.Г. Механическое оборудование цементных заводов / Ф.Г.
Банит, О.А. Несвижский. – М.: Машиностроение, 1975. – 317 с.
10. Банит, Ф.Г. Эксплуатация, ремонт и монтаж оборудования
промышленности строительных материалов / Ф.Г. Банит, Г.С.
Крижановский, Б.И. Якубович. – М.: Изд-во литературы по строительству,
1971. – 236 с.
11. Бауман, В.А. Механическое оборудование предприятий строительных
материалов, изделий и конструкций: Учебник / В.А.Бауман, Б.В.Клушанцев,
В.Д.Мартынов. – М.: Машиностроение, 1981 – 324 с.
12. Богданов, В.С. Основные процессы в производстве строительных
материалов / В.С.Богданов, И.А.Семикопенко, А.С.Ильин. – Белгород: Изд-во
БГТУ им. В.Г.Шухова, 2008. – 550 с.
13. Богданов, В.С. Технологические комплексы и механическое
оборудование предприятий стройиндустрии: Учебник / В.С.Богданов,
А.С.Ильин, С.Б.Булгаков. – СПб.: Проспект науки, 2010. – 624 с.
14. Бондаренко, В.Н. Новые методы бесцентрового измерения профиля
крупногабаритных тел вращения / В.Н. Бондаренко, И.В. Шрубченко, А.Б.
Ситников // Промышленность строительных материалов. Серия 1.
Цементная промышленность. – М.: 2000. – Вып. 1-2 (ВНИИЭСМ), С. 21–29.
15. Борщевский, А.А. Механическое оборудование для производства
строительных материалов и изделий: Учебник / А.А.Борщевский. – М.:
Высшая школа, 1987. – 367 с.
16. Веников, В.А. Теория подобия и моделирования / В.А. Веников –
М.: Высшая школа, 1976. – 479 с.
17. Геббель, И.Д. Бесцентровое измерение профиля тел вращения / И.Д.
Геббель // Измерительная техника. – 1973. – №3. – С.24-27.
18. Геббель, И.Д. Инвариантные свойства отклонения профиля от круглой
формы / И.Д. Геббель // Измерительная техника. – 1978. – №11. – С. 16–19.
 130
19. Геббель, И.Д. Кинематика переноса некруглости базы на
обрабатываемую поверхность при шлифовании на самоустанавливающихся
башмаках / И.Д. Геббель // Вестник машиностроения. – 1969. – №11. – С. 52-
55.
20. Геббель, И.Д. Моделирование процесса формообразования при
шлифовании на неподвижных опорах / И.Д. Геббель, В.Ф. Хроленко // Станки
и инструмент – 1968. №7. – С.7-8.
21. Геббель, И.Д. Перенос некруглости базы на обрабатываемую
поверхность при шлифовании на неподвижных опорах / И.Д. Геббель //
Вестник машиностроения. – 1966. –№7 – С.67-70.
22. Геббель, И.Д. Способ стабилизации оси вала, медленно вращающегося
на опорах / И.Д. Геббель, В.Ф. Хроленко // Вестник машиностроения. – 1975.
– №6. – С. 15-20.
23. Глик, А.К. Сборка и монтаж изделий тяжелого машиностроения. /
А.К. Глик. – М.: Машиностроение, 1968. – 212 с.
24. Гологорский, Е.Г. Эксплуатация и ремонт оборудования предприятий
стройиндустрии: Учебник / Е.Г.Гологурский, А.И.Доценко, А.С.Ильин. – М.:
Архитектура – С, 2006. – 503 с.
25. Горский, В.Г. Планирование промышленных экспериментов / В.Г.
Горский, Ю.П. Адлер – М.: Металлургия, 1975. – 264 с.
26. ГОСТ 14273-69 Опоры роликовые вращающихся печей; Введ с 01.01.69.
– М.: 1969. – 4с.
27. Гундорин, В.Д. Влияние исходной погрешности на точность роликов
при бесцентровом суперфинишировании / В.Д. Гундорин, А.В. Рязанов. //
Станки и инструмент – 1970. – №11. – С. 12-13.
28. Давыдов, С.Я. Вращающиеся печи предприятий строительных
материалов / С.Я.Давыдов, В.А.Пьчев – Изд-во ГОУ ВПО УГТУ-УПИ, 2005.–
379с.
29. Дальский, А.М. О динамическом характере формообразования
цилиндрических поверхностей при шлифовании на центрах / А.М. Дальский,
 131
М.С. Камсюк, В.С. Никитский // Известия вузов. Машиностроение. – 1972. –
№6. – С. 174-178.
30. Дроздов, Н.Е. Эксплуатация, ремонт и испытания оборудования
предприятий строительных материалов, изделий и конструкций /
Н.Е. Дроздов. – М.: Высшая школа, 1979. – 321с.
31. Душинский, В.В. Оптимизация технологических процессов в
машиностроении. / В.В. Душинский, Е.С. Духовский, С.Г. Радченко – Киев.:
Техника, 1977. – 176с.
32. Елизаветин, М.А. Технологические способы повышения долговечности
машин / М.А. Елизаветин, Э.А. Сатель – М.: Машиностроение, 1969. – 398 с.
33. Задирака, В.Ф. Переносной станок для обработки направляющих
станин металлорежущего оборудования / В.Ф. Задирака // Прогрессивная
технология механосборочного производства: Сб. науч. тр. – Краматорск,
1982, С. 59.
34. Захарбеков, Р.В. Исследование износа роликовых опор / Р.В. Захарбеков//
Строительные и дорожные машины. – 1969 – Р.2 – 79 с.
35. Ивуть, Р.Б. Экономическая эффективность ремонта машин и
оборудования / Р.Б. Ивуть, В.С. Кабаков. – Мн.: «Беларусь», 1988. – 207 с.
36. Исследование и разработка специального встраиваемого устройства
взамен приставных станков для проточки бандажей и роликов вращающихся
цементных печей: Отчет о НИР заключительный / Белгор. технол. ин-т
стр. матер. БТИСМ; Руководитель В.Н. Бондаренко. – № ГР 01850074472. –
Белгород, 1985. – 89.: ил. – Отв. исполн. И.В. Шрубченко; Соисполн. БТИСМ,
Н.А. Пелипенко, А.А. Погонин, А.И. Полунин и др. – Библиогр.: 104с.
37. Исследование и разработка технологии обработки бандажей
динамическим самоустанавливающимся суппортом: Отчет о НИР
заключительный / БГТУ им. В.Г. Шухова; Руководитель И.В. Шрубченко. –
Белгород, 2003. – 19 с.
38. Исследование износа венцовой и подвенцовой шестерен, опорных
роликов и бандажей, изготовленных Катав-Ивановским литейно-
 132
механическим заводом для вращающихся печей: отчет о НИР
заключительный / Белгор. технол. ин-т стр. матер. БТИСМ; Руководитель
Н.А. Пелипенко. – №ГР 76048200. – Белгород, 1976.–77.: ил.– Отв. исполн.
Ш.Н. Белтадзе; Соисполн. БТИСМ, Л.В. Лебедев, Ю.А. Кобляков, А.П.
Семенов и др. – Библиогр.: 182с.
39. Исследование, расчет и разработка специальных устройств и
инструментов для обработки деталей печей, крупногабаритных
рекуператоров, дробилок, транспортеров и других механизмов при их
модернизации: Отчет о НИР заключительный / Белгор. технол. ин-т стр.
матер. БТИСМ; Руководитель Н.А. Пелипенко. – №ГР 02820074655. –
Белгород, 1979. – 81: ил. – Отв. исполн. Ю.М. Полянский; Соисполн.: БТИСМ,
И.Е. Ефросимов, Ю.А. Кобляков, Ю.Е. Соболев и др. – Библиорг.: 239 с.
40. Калашников, А.Т. Специальный станок для проточки опорных роликов
вращающихся печей / А.Т. Калашников // Совершенствование оборудования
предприятий по производству строительных материалов: Сб. науч. тр. –
МИСИ им. В.В. Куйбышева; БТИСМ. – М., 1985. – С. 89-92.
41. Калашников, А.Т. Экономическая эффективность применения станков
для обработки роликов цементных печей / А.Т. Калашников, Ж.В. Калачева,
Л.А. Зозулева // Совершенствование оборудования предприятий по
производству строительных материалов: Сб. науч. тр. / МИСИ им. В.В.
Куйбышева; БТИСМ. – М., 1985. – С. 121-126.
42. CLIMAX. Мобильные станки для механической обработки
[Электронный документ]. (http://clm-nt.ru/files/Climax_Produkt_12p_RU.pdf).
Проверено 17.12.2012.
43. Колобов, А.В. Технологическое обеспечение условий контакта при
сборке и эксплуатации опор технологических барабанов: Дисс. канд. техн.
наук /А.В.Колобов; БГТУ им. В.Г.Шухова – Белгород, 2009. – 190с.
44. Колтунов, И.В. Бесцентровое шлифование на жестких опорах / И.В.
Колтунов // Подшипниковая промышленность. – 1967. – №2. – С. 14-16.
 133
45. Комплексное исследование эксплуатационных параметров механизмов
и машин цементных заводов производственного объединения Брянскцемент:
Отчет о НИР заключительный / Белгор. технол. ин-т стр. матер. БТИСМ;
Руководитель А.Т. Калашников. – №ГР 02830027730. – Белгород, 1981-83.: ил.
– отв. исполн. В.Н. Лушников; Соисполн.: БТИСМ, Л.В. Лебедев, В.Г.
Макарьин, Л.А. Зозулева и др. – Библиорг.: 79с.
46. Конструирование и расчет деталей и узлов металлообрабатывающих
станков: Уч. пособие / А.Т. Калашников, А.А. Погонин, И.В. Шрубченко и др.
– М.: Изд-во Глобус, 2004 – 158 с.
47. Корсаков, В.С. Основы технологии машиностроения / В.С. Корсаков. –
М.: Высшая школа, 1977. – 411 с.
48. Корсаков, В.С. Точность механической обработки / В.С. Корсаков. –
М.: Машгиз, 1961. – 379 с.
49. Косилова, А.Г. Точность обработки, заготовки и припуски в
машиностроении / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков, М.А. Калинин – М.:
Машиностроение, 1976. – 288 с.
50. Кузнецов, А.М. Анализ процесса образования погрешности на детали
при режуще-деформирующем методе обработки / А.М. Кузнецов, Ю.В.
Максимов // Новые процессы изготовления деталей и сборки автомобиля:
Сб. науч. трудов. – М.: МАМИ, 1982, С. 115-133.
51. Кузнецова, И.И. Повышение технологичности обработки
крупногабаритных составных бандажей за счет минимизации необходимого
припуска: Дисс. канд. техн. наук /И.И.Кузнецова; БГТУ им. В.Г.Шухова –
Белгород, 2010. – 208 с.
52. Лоскутов, Ю.А. Ремонт оборудования в промышленности
строительных материалов / Ю.А.Лоскутов, А.М.Шнейдеров, О.В.Ямнов. –
М.: Стройиздат, 1989. – 288 с.
53. Маталин, А.А. Точность механической обработки и проектирование
технологических процессов / А.А. Маталин. – Л.: – Машиностроение, 1985.–
320 с.
 134
54. Маталин, А.А. Точность, производительность и экономичность
механической обработки / А.А. Маталин, В.С. Рысцова. – М.: Машгиз, 1963.–
352 с.
55. Микольский, Ю.Н. Выверка и центровка промышленного оборудования/
Ю.Н. Микольский. – К.: Будивильник, 1970. – 188 с.
56. Некрасов, С.С. Технология машиностроения. Обработка
конструкционных материалов резанием / С.С. Некрасов, Т.М. Зильберман. –
М.: Машиностроение, 1974.– 288 с.
57. Мурыгина, Л.В. Моделирование чистовой обработки базовых
поверхностей опор технологических барабанов / Л.В. Мурыгина, И.В.
Шрубченко // Технология машиностроения. – 2011. – №9. – С.57-60.
58. Мурыгина, Л.В. Математическая модель оптимизации ленточно-
абразивной обработки базовых поверхностей опор технологических
барабанов / Л.В. Мурыгина, И.В. Шрубченко // СТИН. – 2012. – №3. – С.31-
34.
59. Мурыгина, Л.В. Методика определения периодичности обработки
поверхностей качения опор технологических барабанов / Л.В. Мурыгина,
Н.А. Почепцов, А.Ю. Гусинская, И.В. Шрубченко // Наука и молодежь в
начале нового столетия: сб. докл. Международной науч.-практ. конф. студ.,
аспир. и молодых ученых, Губкин, 2010г. / Губкин. филиал БГТУ им. В.Г
Шухова.–Губкин: Изд-во ИП Уваров В.М., 2010.–С.85-89.
60. Мурыгина, Л.В. Моделирование бесцентровой обработки
крупногабаритных изделий / Л.В. Мурыгина, Н.А. Почепцов, С.В. Федюшин,
И.В. Шрубченко // Наука и молодежь в начале нового столетия: сб. докл.
Международной науч.-практ. конф. студ., аспир. и молодых ученых, Губкин,
2010г. / Губкин. филиал БГТУ им. В.Г Шухова.–Губкин: Изд-во ИП Уваров
В.М., 2010.–С.89 - 93.
61. Мурыгина, Л.В. Выбор и обоснование схемы обработки поверхностей
опор крупногабаритных технологических барабанов / Л.В. Мурыгина,
Черняев А.С., В.Ю. Рыбалко, И.В. Шрубченко // Молодежь и научно-
 135
технический прогресс: сб. докл. Международной науч.-практ. конф. студ.,
аспир. и молодых ученых, Губкин, 2011г. / Губкин. филиал БГТУ им. В.Г
Шухова. – Губкин: Изд-во ООО «Айкью», 2011. – ч. 1. – С. 137-141.
62. Мурыгина, Л.В. Оптимизация режимов при моделировании обработки
поверхностей качения бандажей динамическим самоустанавливающимся
суппортом с плоскими опорами / Л.В. Мурыгина, Черняев А.С., В.Ю.
Рыбалко, И.В. Шрубченко // Молодежь и научно-технический прогресс: сб.
докл. Международной науч.-практ. конф. студ., аспир. и молодых ученых,
Губкин, 2011г. / Губкин. филиал БГТУ им. В.Г Шухова. – Губкин: Изд-во
ООО «Айкью», 2011. – ч. 1. – С.141-145.
63. Мурыгина, Л.В. К определению оптимальных режимов бесцентровой
ленточно-абразивной обработки крупногабаритных бандажей / Л.В.
Мурыгина, Черняев А.С., В.Ю. Рыбалко, И.В. Шрубченко // Молодежь и
научно-технический прогресс: сб. докл. Международной науч.-практ. конф.
студ., аспир. и молодых ученых, Губкин, 2011г. / Губкин. филиал БГТУ им.
В.Г Шухова. – Губкин: Изд-во ООО «Айкью», 2011. – ч. 1. – С.149-153.
64. Мурыгина, Л.В. Изменение формы бандажа и ее влияние на результаты
обработки поверхностей / Л.В. Мурыгина, В.Ю. Рыбалко, А.С. Черняев, И.В.
Шрубченко // Электронный ресурс. Международная науч.-техн. конф.
молодых ученых БГТУ им. В.Г. Шухова, Белгород, 2011.
65. Мурыгина, Л.В. Анализ результатов моделирования обработки
поверхностей качения бандажей динамическим самоустанавливающимся
суппортом / Л.В. Мурыгина, В.Ю. Рыбалко, А.С. Черняев, И.В. Шрубченко //
Электронный ресурс. Международная науч.-техн. конф. молодых ученых
БГТУ им. В.Г. Шухова, Белгород, 2011.
66. Мурыгина, Л.В. Определение оптимальных режимов бесцентровой
обработки крупногабаритных изделий математическим моделированием /
Л.В. Мурыгина, А.С. Черняев, В.Ю. Рыбалко, И.В. Шрубченко //
Энергосберегающие технологические комплексы и оборудование для
 136
производства строительных материалов: межвуз. сборн. ст. / Белгор. гос.
технол. ун-т. – Белгород: Изд-во БГТУ, 2011. – Вып. 10. – С.196-201.
67. ООО НПФ «СПЕЦРЕМТЕХНОЛОГИЯ» 2012. Главная страница.
Услуги МРТ. [Электронный документ]. (http://m-r-
t.com.ua/rus/services/groups/64). Проверено 17.12.2012.
68. Основы технологии машиностроения / Под ред. В.С. Корсакова. – М.:
Машиностроение, 1976. – 416 с.
69. ОСТ 22-170-87 Бандажи вращающихся печей. Введен 01.07.87 до
01.07.92 – М., 1982. – 96 с.
70. Пат. 89012 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 5/00. Станок для
обработки бандажей/ Шрубченко И.В., Кузнецова И.И., Колобов А.В.,
Шрубченко М.И. заявитель и патентообладатель: Белгор. гос. технол. ун-т им.
В.Г. Шухова. – № 2009101625 / 22; заявл. 19.01.2009; опубл. 27.11.2009, Бюл.
№33 – 3с.
71. Пат. 97954 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 5/00. Станок для
обработки бандажей/ Мурыгина Л.В., Шрубченко И.В., Архипова Н.А.;
заявитель и патентообладатель: Белгор. гос. технол. ун-т им. В.Г. Шухова. –
№ 2010119624 / 02; заявл. 17.05.2010; опубл. 27.09.2010, Бюл. №27 – 3с.
72. Пат. 110668 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 5/00. Станок для
обработки бандажей и опорных роликов / Мурыгина Л.В., Шрубченко И.В.,
Архипова Н.А., Рыбалко В.Ю.; заявитель и патентообладатель: Белгор. гос.
технол. ун-т им. В.Г. Шухова. – № 2011123994 / 02; заявл. 14.06.2011; опубл.
27.11.2011, Бюл. №33 – 3с.
73. Пат. 110013 Российская Федерация, МПК7 В 23 В 5/00. Станок для
обработки наружных поверхностей бандажей / Мурыгина Л.В., Шрубченко
И.В., Архипова Н.А., Рыбалко В.Ю., Черняев А.С.; заявитель и
патентообладатель: Белгор. гос. технол. ун-т им. В.Г. Шухова. – №
2011111455 / 02; заявл. 25.03.2011; опубл. 10.11.2011, Бюл. №31 – 3с.
74. Пат. 114763 Российская Федерация, МПК7 F 27 В 7/20. Бандаж
вращающейся печи / Черняев А.С., Шрубченко И.В., Мурыгина Л.В.,
 137
Архипова Н.А., Рыбалко В.Ю.; заявитель и патентообладатель: Белгор. гос.
технол. ун-т им. В.Г. Шухова. – № 2011140909 / 02; заявл. 7.10.2011; опубл.
10.04.2012, Бюл. №10 – 3с.
75. Пат. 118235 Российская Федерация, МПК7 B 23 В 5/00. Станок для
обработки бандажей и роликов / Шрубченко И.В., Мурыгина Л.В., Рыбалко
В.Ю., Черняев А.С.; заявитель и патентообладатель: Белгор. гос. технол. ун-т
им. В.Г. Шухова. – № 2011151348 / 02; заявл. 15.12.2011; опубл. 20.07.2012,
Бюл. №20 – 3с.
76. Пат. 118236 Российская Федерация, МПК7 B 23 В 5/00. Станок для
обработки бандажей и опорных роликов / Шрубченко И.В., Мурыгина Л.В.,
Рыбалко В.Ю.; заявитель и патентообладатель: Белгор. гос. технол. ун-т им.
В.Г. Шухова. – № 2012109024 / 02; заявл. 11.03.2012; опубл. 20.07.2012, Бюл.
№20 – 3с.
77. Пат. 143559 Российская Федерация, МПК7 B 23 В 5/32. Устройство
для обработки бандажей / Шрубченко И.В., Мурыгина Л.В., Щетинин Н.А.;
заявитель и патентообладатель: Белгор. гос. технол. ун-т им. В.Г. Шухова.
– № 2013159271 / 02; заявл. 30.12.2013; опубл. 27.07.2014, Бюл. №21 – 3с.
78. Пелипенко, Н.А. Метод восстановления опорных поверхностей
бандажей вращающихся печей / Н.А. Пелипенко, И.Е. Ефросимов, Ю.Е.
Соболев // Механизация технологических процессов в промышленности
строительных материалов: Сб. науч. тр. / МИСИ им В.В. Куйбышева;
БТИСМ. – М., 1980. – С. 150-156.
79. Пелипенко, Н.А. Повышение качества крупногабаритных изделий при
обработке с использованием переносных станков: Дисс. докт. техн. наук /
Н.А. Пелипенко; Станкин. БелГТАСМ – Белгород, 1989. – 321 с.
80. Пелипенко, Н.А. Применение передвижных модулей при модернизации и
восстановлении работоспособности оборудования в цементной
промышленности / Н.А. Пелипенко // Обзорная информация. Сер.15. Ремонт
и эксплуатация оборудования. – М., 1987. – Вып. 1-2 (ВНИИЭСМ) – 57 с.
 138
81. Пелипенко, Н.А. Разработка и обоснование способов предмонтажной
обработки бандажей вращающихся цементных печей / Н.А. Пелипенко //
Способы и средства механизации ремонтных и вспомогательных работ на
предприятиях стройматериалов: Сб. науч. тр./ МИСИ им. В.В. Кубышева;
БТИСМ. – М., 1985. – С. 126-129.
82. Пелипенко, Н.А. Статистические модели интенсивностей отказа
опорных роликов и бандажей вращающихся цементных печей / Н.А.
Пелипенко, М.А. Федоренко, А.Н. Рубцов, И.В. Шрубченко // Управляющие
системы и роботы в промышленности строительных материалов: Сб. науч.
тр. / МИСИ им. В.В. Куйбышева; БТИСМ. – М., 1987 – С. 152-156.
83. Пелипенко, Н.А. Технология обработки бандажей и роликов
вращающихся печей / Н.А. Пелипенко // Механизация и автоматизация
технологических процессов в промышленности строительных материалов:
Сб. науч. тр. / МИСИ им. В.В. Куйбышева; БТИСМ. – М., 1986. – С. 199-206.
84. Пелипенко, Н.А. Траектория движения бандажа вращающейся печи
при наличии единичной погрешности / Н.А. Пелипенко // Способы и средства
механизации ремонтных и вспомогательных работ на предприятиях
стройматериалов: Сб. науч. тр. / МИСИ им. В.В. Куйбышева; БТИСМ. – М.,
1985. – С.18-27.
85. Переносной круглошлифовальный станок фирмы Frauz-Haberle-Metall-
Kreissage Aluminium. 1979, 55, №4 - S. 136.
86. Переносной станок для сверления центровых отверстий. Percence
ceutreuse, Assemblages, 1977, №41 - S. 60-61.
87. Переносной токарный станок фирмы Buker (ФРГ) для обработки
труб. Rohrareymaschine «Ind-Auz», 1980, №71 - S. 24.
88. Планирование эксперимента в исследовании технологических
процессов / К. Хартман, Э. Лецки, В. Шефер и др. – М.: Мир, 1977 – 522 с.
89. Платонов, В.С. Скоростные методы ремонта вращающихся
цементных печей / В.С. Платонов, М.Д. Буренко, В.В. Дмитриев. – М.:
Литература по строительству, 1970. – 127 с.
 139
90. Погонин, А.А. Концепция проектирования встраиваемых станочных
модулей для мобильной технологии восстановления / А.А. Погонин,
И.В. Шрубченко // Горные машины и автоматика. – 2004. – №7 – С.37-39.
91. Погонин, А.А. Технологическая концепция разработки мобильного
оборудования для обработки крупногабаритных деталей агрегатов с
использованием модульных технологий / А.А. Погонин, А.В. Хуртасенко, И.В.
Шрубченко // Промышленность строительных материалов. Серия 1.
Цементная промышленность. – М., 2003 – Вып. 1–2 (ВНИИЭСМ) С. 3-11.
92. Погонин, А.А. Технологические основы восстановления точности
крупногабаритных деталей машин без демонтажа в процессе эксплуатации:
Дисс. докт. техн. наук / А.А. Погонин; РГУ Нефти и газа им. И.М. Губкина,
БГТУ им. В.Г. Шухова. – М.: 2001. – 396 с.
93. Пономарева, С. А. Оптимизация режимов обработки поверхностей
качения бандажей технологических барабанов / С. А. Пономарева,
В.Ю.Рыбалко, Л.В. Мурыгина, Н.А.Щетинин, И.В. Шрубченко //
Международная науч.-техн. конф. молодых ученых БГТУ им. В.Г. Шухова
[Электронный ресурс], Белгород, 2012.
94. Портативные механообрабатывающие устройства. [Электронный
документ]. (http://intratool.ru/files/download/mechobrabotka.pdf). Проверено
17.12.2012.
95. Потехин, Д.А. Технология восстановления опорных роликов
вращающихся печей на стационарной установке / Д.А. Потехин, А.А.
Погонин, И.В. Шрубченко // Промышленность строительных материалов.
Серия 1. Цементная промышленность. – М., 2000. – Вып. 1-2 (ВНИИЭСМ),
С.37-39.
96. Почепцов, Н.А. Алгоритм вычисления при измерении формы
поверхностей крупногабаритных изделий с бесцентровой схемой
базирования / Н.А. Почепцов, Л.В. Мурыгина, А.В. Соколов, И.В. Шрубченко
// Наука и молодежь в начале нового столетия: сб. докл. Международной
науч.-практ. конф. студ., аспир. и молодых ученых, Губкин, 2010г. / Губкин.
 140
филиал БГТУ им. В.Г Шухова.–Губкин: Изд-во ИП Уваров В.М., 2010.–С.122
- 126.
97. Почепцов, Н.А. Обоснование технологических возможностей
универсального встраиваемого станка / Н.А. Почепцов, Л.В. Мурыгина, А.С.
Степкин, И.В. Шрубченко // Наука и молодежь в начале нового столетия: сб.
докл. Международной науч.-практ. конф. студ., аспир. и молодых ученых,
Губкин, 2010г. / Губкин. филиал БГТУ им. В.Г Шухова. – Губкин: Изд-во ИП
Уваров В.М., 2010. – С.126 - 129.
98. Проведение комплекса научно-исследовательских и проектно-
конструкторских работ, связанных с изготовлением опытно-промышленной
серии станков для обработки бандажей и опорных роликов цементных печей
без их демонтажа: Отчет о НИР заключительный / Белгор. технол. ин-т
стр. матер. БТИСМ; Руководитель А.Т. Калашников – №ГР 02840008429. –
Белгород, 1983-84.: ил. – отв. исполн. Л.В. Лебедев; Соисполн.: БТИСМ,
Н.А. Пелипенко, Л.А. Зозулева, А.М. Курицын и др. – Библиогр.: 129 с.
99. Промысловский, В.Д. Переносное обрабатывающее устройство для
ремонта основания пресса на месте его установки / В.Д. Промысловский,
В.Ф. Задирака // Кузнечно-штамповое производство – 1987. – №3. – С.28-30.
100. Прохоров, А.Ф. Наладка и эксплуатация бесцентровых шлифовальных
станков / А.Ф. Прохоров, К.Н. Константинов, Л.П. Волков. – М.:
Машиностроение, 1967. – 191 с.
101. Разработка и исследование способа восстановления
работоспособности насадных и вварных бандажей вращающихся
цементных печей в условиях эксплуатации: Отчет о НИР заключительный /
Белгородский технол. ин-т стр. матер. БТИСМ; Руководитель В.Н.
Бондаренко – №ГР 01850061334. – Белгород, 1985-88.: ил. – Отв. исполн. В.И.
Рязанов; Соисполн. БТИСМ, А.А. Погонин, И.В. Шрубченко, А.И. Полунин и
др. – Библиогр.: 106 с.
 141
102. Расчет и конструирование деталей и узлов металлообрабатывающих
станков: Уч. пособие / А.Т. Калашников, А.А. Погонин, И.В. Шрубченко и др.
– Белгород.: Изд-во БГТУ им. В.Г. Шухова, 2003 – 137 с.
103. Романов, В.Л. Моделирование процесса формообразования при
внутреннем бесцентровом шлифовании. / В.Л. Романов, А.И. Левин, С.И.
Рубинчик, А.М. Берман // Станки и инструмент, 1971.– №7. – С.3-5.
104. Рыбалко, В.Ю. К определению формы поверхностей при бесцентровой
схеме измерения / В.Ю. Рыбалко, Л.В. Мурыгина, И.В. Шрубченко //
Международная науч.-техн. конф. молодых ученых БГТУ им. В.Г. Шухова
[Электронный ресурс], Белгород, 2011.
105. Сапожников, М.Я. Механическое оборудование предприятий
строительных материалов, изделий и конструкций / М.Я. Сапожников. – М.:
Высшая школа, 1971. – 321 с.
106. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ
№2012614705. Программа для моделирования обработки бандажа
универсальным встраиваемым станком модели УВС-01 с установленным на
нем динамическим самоустанавливающимся суппортом с двумя роликами
/И.В. Шрубченко, Л.В.Мурыгина, В.Ю.Рыбалко, А.С.Черняев; заявитель и
правообладатель: Белгор. гос. технол. ун-т им. В.Г. Шухова. – №
2012610854; дата поступл. 13.02.2012; зарегистр. в Реестре прогр. для ЭВМ
25.05.2012.
107. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ
№2012661229. Программа для моделирования обработки бандажа
универсальным встраиваемым станком модели УВС-01 с установленным на
нем динамическим самоустанавливающимся суппортом с роликовыми
блоками /И.В. Шрубченко, Л.В.Мурыгина, В.Ю.Рыбалко, А.С.Черняев;
заявитель и правообладатель: Белгор. гос. технол. ун-т им. В.Г. Шухова. – №
2012619158; дата поступл. 25.10.2012; зарегистр. в Реестре прогр. для ЭВМ
11.12.2012.
 142
108. Свидетельство о государственной регистрации программы для ЭВМ
№2013617211. Программа для моделирования формирования поверхностей
закрылка бандажа при его реконструкции во вварной тип /И.В. Шрубченко,
А.В.Колобов, Л.В.Мурыгина, В.Ю.Рыбалко, Н.А.Щетинин; заявитель и
правообладатель: Белгор. гос. технол. ун-т им. В.Г. Шухова. – №2013613750;
дата поступл. 07.05.2013; зарегистр. в Реестре прогр. для ЭВМ 05.08.2013.
109. Справочник конструктора-машиностроителя. Т.1 / Под ред.
В.И. Анурьева. – М.: Машиностроение, 1978. – 728 с.
110. Справочник технолога-машиностроителя. Т. 1 / Под ред. А.Н. Малова.–
М.: Машиностроение, 1972. – 568 с.
111. Справочник технолога-машиностроителя. Т.1 и Т.2 / Под ред.
А.Г. Косиловой, Р.К. Мещерякова. – М.: Машиностроение, 1986.
112. Суслов, А.Г. Технологическое обеспечение параметров поверхностного
слоя деталей / А.Г. Суслов. – М.: Машиностроение, 1987. – 206 с.
113. Технология машиностроения / Л.В.Лебедев, В.У. Мнацаканян, А.А.
Погонин, А.Г. Схиртладзе, В.А.Тимирязев, И.В. Шрубченко: Учебн. для ВУЗов
– М.: Издательский центр «Академия», 2006. – 528 с.
114. Техника unigrind, инструмент, станки, испытательные стенды для
ремонта, испытаний, производства и очистки задвижек [Электронный
документ]. (http://www.unipromtech.ru/?/katalog/page8/page28/). Проверено
18.12.2012.
115. Ушаков, Р.Н. Определение формы поверхностей крупногабаритных
деталей, имеющих бесцентровую схему базирования / Р.Н. Ушаков, А.А.
Погонин, И.В. Шрубченко // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. – 2005. – №11 –
С.421-423.
116. Факторы, влияющие на деформацию бандажей вращающихся
цементных печей и влекущие за собой корректировку угла режущего
инструмента / В.Я. Дуганов, И.В. Шрубченко, С.С. Дмитриев, Н.А. Архипова
// Промышленность строительных материалов. Серия 1. Цементная
промышленность. – М., 2000. – Вып. 1-2 (ВНИИЭСМ) С. 9-13.
 143
117. Федоренко, М.А. Конструктивно-технологические методы и способы
восстановления работоспособности цементных вращающихся печей:
Монография / М.А.Федоренко. – Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г.Шухова,
2007. – 193 с.
118. Федоренко, М.А. Энергосберегающие методы восстановления
работоспособности оборудования промышленности строительных
материалов: Монография / М.А.Федоренко, Ю.А.Бондаренко, Т.М.Санина. –
Белгород: Изд-во БГТУ им. В.Г.Шухова, 2011. – 161 с.
119. Филькин, В.П. Прогрессивные методы бесцентрового шлифования /
В.П. Филькин, И.Б. Колтунов. – М.: Машиностроение, 1971. – 204 с.
120. Хроленко, В.Ф. Новые средства контроля / В.Ф. Хроленко,
Г.З. Альмарк. // Машиностроитель. – 1983. – №3. – С. 8-9.
121. Хуртасенко, А.В. Технология восстановительной обработки
крупногабаритных деталей с использованием методов активного контроля:
Дисс. канд. техн. наук /А.В. Хуртасенко; БГТУ им. В.Г.Шухова – Белгород,
2007. – 170с.
122. Черняев, А.С. Анализ наработки на отказ бандажей и роликов опор
технологических барабанов для определения периодичности их обработки /
А.С. Черняев, Л.В. Мурыгина, В.Ю. Рыбалко, И.В. Шрубченко //
Энергосберегающие технологические комплексы и оборудование для
производства строительных материалов: межвуз. сборн. ст. / Белгор. гос.
технол. ун-т. – Белгород: Изд-во БГТУ, 2011. – Вып. 10. – С.335-360.
123. Черняев, А.С. К оптимизации формы канавки при реконструкции
насадных бандажей во вварные / А.С. Черняев, Л.В. Мурыгина, В.Ю.
Рыбалко, И.В. Шрубченко // Электронный ресурс. Международная науч.-
техн. конф. молодых ученых БГТУ им. В.Г. Шухова, Белгород, 2011.
124. Чуб, Е.Ф. Реконструкция и эксплуатация опор с подшипниками
качения: Справочник / Е.Ф. Чуб. – М.: Машиностроение, 1981. – 365 с.
125. Шарапов, Р.Р.Оборудование заводов по производству цемента: учеб.
пособие / Р.Р.Шарапов, В.В.Абрамов. – Белгород: Изд-во БГТУ им.
 144
В.Г.Шухова, 2011. – 211 с.
126. Шарапов, Р.Р. Специальное оборудование заводов по производству
цемента: Учеб. пособие / Р.Р.Шарапов. – Белгород: Изд-во БГТУ им.
В.Г.Шухова, 2006. – 143 с.
127. Шрубченко, И.В. Математическая модель процесса обточки бандажа
цементной печи / И.В. Шрубченко, А.И. Полунин // Математическое
моделирование в технологии строительных материалов: Сб. науч. трудов. –
Белгород, 1992. – С. 43-47.
128. Шрубченко, И.В. Обработка поверхностей качения бандажей
вращающихся печей динамическим самоустанавливающимся суппортом /
И.В. Шрубченко, В.Я. Дуганов, Н.А. Архипова // Промышленность
строительных материалов. Серия 1. Цементная промышленность. – М.,
2000 – Вып. 1-2 (ВНИИЭСМ), С. 50-54.
129. Шрубченко, И.В. Обработка поверхностей качения опорных роликов
для вращающихся печей / И.В. Шрубченко // СТИН. – 2004. – №3 – С.39.
130. Шрубченко, И.В. Определение размерного износа инструмента при
обработке поверхностей качения опор технологических барабанов/ И.В.
Шрубченко, А.В. Колобов, И.И. Кузнецова, М.И. Шрубченко // СТИН. – 2006.–
№10.– С. 22-23.
131. Шрубченко, И.В. Применение математического моделирования для
выбора параметров элементов самоустанавливающегося суппорта / И.В.
Шрубченко, А.И. Полунин // Системотехника в промышленности
строительных материалов: Сб. науч. трудов. – Белгород, 1992. – С. 8-16.
132. Шрубченко, И.В. Специальный адаптивный станок для обработки
бандажей вращающихся печей / И.В. Шрубченко // Вестник БГТУ им. В.Г.
Шухова, 2003, №7, С. 80-81.
133. Шрубченко, И.В. Технологические основы обеспечения формы и условий
контакта поверхностей качения опор технологических барабанов при
обработке мобильным оборудованием: Дисс. докт. техн. наук/ И.В.
Шрубченко; – МАИ, БГТУ им. В.Г.Шухова.– М.: 2007.– 373 с.
 145
134. Шрубченко, И.В. Токарная обработка бандажей и роликов на
специальном переносном встраиваемом станке. / И.В. Шрубченко // Обзорная
информация. Сер. 15: Ремонт, эксплуатация и защита от коррозии
оборудования и строительных конструкций (ВНИИЭСМ). – М., 1990. – С.30-
33.
135. Шрубченко, И.В. Токарная обработка крупногабаритных деталей
специальными переносными станками / И.В. Шрубченко // СТИН. – 2004. –
№1 – С. 34-35.
136. Шрубченко, И.В. Токарная обработка крупногабаритных деталей
специальными переносными станками / И.В. Шрубченко // Главный механик.
– 2004. №12 – С. 46-47.
137. Шрубченко, М.И. Технологическое обеспечение точности базовых
поверхностей при сборке опор технологических барабанов: Дисс.канд. техн.
наук /М.И.Шрубченко; БГТУ им. В.Г.Шухова – Белгород, 2009. – 167 с.
138. Шрубченко, И.В. Влияние стойкости инструмента на точность при
чистовой обработке поверхностей с большой продолжительностью
процесса / И.В. Шрубченко, Л.В. Мурыгина // Технология машиностроения. –
2012. – №4. – С. 5-8.
139. Шрубченко, И.В. Некоторые особенности реконструкции бандажей
вращающихся технологических барабанов с использованием мобильных
технологий. / И.В.Шрубченко, А.С.Черняев, Л.В.Мурыгина // Вестник БГТУ
им. В.Г. Шухова. - 2012., №4, С. 96-99.
140. Шрубченко, И.В. Моделирование процесса формирования поверхности
закрылка при обработке бандажа. / И.В.Шрубченко, А.С.Черняев,
Л.В.Мурыгина // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2013., №1, С. 66-69.
141. Шрубченко, И.В. К исследованию режимов ленточного шлифования
поверхностей качения бандажей и роликов технологических барабанов. /
И.В.Шрубченко, В.Ю. Рыбалко, Л.В.Мурыгина, Н.А.Щетинин // Вестник
БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2013., №3, С. 77-81.
 146
142. Шрубченко, И.В. Оптимизация режимов обработки бандажей на
специальном стенде. / И.В.Шрубченко, Л.В.Мурыгина, В.Ю. Рыбалко,
Н.А.Щетинин // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2013., №4, С. 67-73.
143. Шрубченко, И.В. Исследование изменений напряженно-
деформированного состояния бандажей при их реконструкции из
плавающего типа во вварной. / И.В.Шрубченко, Л.В.Мурыгина, В.Ю.
Рыбалко, Н.А.Щетинин // Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2013., №5, С. 91-
96.
144. Шрубченко, И.В. Технологический процесс реконструкции бандажей
типа «П» в тип «В». / И.В.Шрубченко, Л.В.Мурыгина, Н.А.Щетинин //
Вестник БГТУ им. В.Г. Шухова. - 2014., №1, С. 73-77.
145. Щетинин, Н.А. О точности установки специального переносного
встраиваемого станка при обработке бандажей и роликов опор
технологических барабанов / Н.А. Щетинин, И.В. Шрубченко // Материалы II
Междунар. науч.-практич. конф. «Современная наука: теория и практика».
Том 2. Естественные и технические науки. г. Ставрополь: СевКавГТУ, 2011,
с.55-58.
146. Юнифос. SUPERGUTTER представляет собой мобильный токарный
станок. [Электронный документ]. (http://www.unifos.ru/index.php?module=
products&id=38). Проверено 17.12.2012.
147. Ящерицын, П.И. Основы резания металлов и режущий инструмент /
П.И. Ящерицын, М.Л. Еременко, Н.И. Жигало. – Мн.: Вышэйшая школа, 1981.
– 555 с.
148. Herold H. / Die numerische Steurung in der Fertigungstechnik / H. Herold,
W. Masberg, G. Stute. – VDI – Verlag EmbH, Dusseldorf, 1971. – 453 c.
149. Stelanides E. Y. Heavyduty Lathes trabel to workpiece Assemblages, 1979,
35, №1, p. 60-61
150. Weck M. Wergzeugmaschinen, Mestechnisene Unteruchungen und
Beusteilung / M. Weck – VDI – Verlag. Dusseldorf, 1978 – 365 s.
147
148
149
150
151
152
153
154
155
156
157
158
159
160
161
162
163
164
165
166
167
168
169
170
171
172
173
174
175
176
177
178
179
180
181
182
183
184
185
186
187
188
189
190
191
192
193
194
195
196
197
198
199
200
 201
Приложение

Рис. Колебание толщины формируемого закрылка при исходной

поверхности качения с 4-мя гармониками

Рис. Колебание толщины формируемого закрылка при исходной

поверхности качения с 2-мя гармониками
 202

Рис. Колебание толщины формируемого закрылка при исходной

поверхности качения – смещение полуколец

Рис. Колебание толщины формируемого закрылка при исходной

поверхности качения – с различными диаметрами полуколец
 203

Рис. Колебание толщины формируемого закрылка при исходной

поверхности качения – единичный выступ на поверхности качения

Рис. Колебание толщины формируемого закрылка при исходной

поверхности качения – единичная впадина на поверхности качения