Вы находитесь на странице: 1из 48

1, Оптимизация работы цементных вращающихся печей, основной

критерий отимизации. Связь между производительностью, стойкостью


футеровки, качеством клинкера, пылеуносом из печи и удельным расходом
топлива. Основные расходные статьи теплового баланса печи, способы
расчета и значения. Пути экономии топлива при обжиге цементного
клинкера. Роль потерь тепла в горячей части печи с учетом работ Эйгена.
Вывод уравнения Эйгена. Коэффициент теплопотерь, его изменение по длине
печи и зависимость от вида топлива и избытка воздуха. Физическая сущность
уравнения Эйгена. Пути снижения тепла в горячей части печи.
2. Клинкерные холодильники. Схема и параметры работы,
распределение воздуха по колосниковому холодильнику, роль острого и
общего дутья, межкамерных перегородок. Рациональные размеры и частота
колебания решеток, высота слоя клинкера в горячей и холодной камерах.
Аэродинамическое сопротивление слоя клинкера и его зависимость от
гранулометрии клинкера и температуры воздуха. Повышение эффективности
работы рекуператорных (планетарных) холодильников. Тепловой баланс и
КПД холодильника. Модернизация конструкции и оптимизация работы
холодильников.
3. Футеровка вращающейся печи, назначение футеровки. Оптимальный
вид огнеупора для отдельных технологических зон. Способы укладки и
крепления кирпича. Особенности футеровки цепных завес, переходных
участков между зонами, порогов печей. Формирование защитной обмазки и
ее влияние на длительность службы огнеупора в зоне спекания. Влияние
состава сырья (по основным, дополнительным оксидам, модульным
характеристикам) и режима сжигания топлива на стойкость футеровки. Пути
повышения стойкости футеровки.
4. Теплообменные устройства во вращающихся печах мокрого способа
производства. Способы навески цепей, преимущества и недостатки
различных видов навесок. Масса, поверхность, коэффициент плотности
цепных завес и изменение этих параметров по отдельным участкам. Подбор
рациональных теплообменных устройств в зависимости от изменения
физических свойств шлама при его сушке на участках текучего, вязкого
шлама и сыпучего материала. Определение зоны пылеобразования и
пылеулавливания. Вид теплообмена, оптимальная скорость и заполнение
материалом различных участков цепной завесы. Керамические
теплообменники.

5. Теоретические и практические основы сжигания различных видов


топлива во вращающейся печи. Способы оптимизации теплообмена, роль
температуры горения, степени черноты факела и материала. Рациональное
сжигание топлива, влияние отдельных факторов: вида, состава и параметров
подготовки форсуночного топлива, скорости вылета топлива и количества
первичного воздуха, коэффициента избытка и температуры вторичного
воздуха, положения форсунки и условия подачи пыли в факельное
пространство.
6. Клинкерное пыление во вращающихся печах и его влияние на
эксплуатационные параметры печи. Причины клинкерного пыления: роль
состава сырья по основным и дополнительным оксидам, фазового состава
клинкера, свойств и количества жидкой фазы, режима обжига и условий
горения топлива. Связь между активностью, фракционным составом
клинкера и положением зоны спекания в печи. Механизм клинкерного
пыления, роль возгоняемых соединений на прочность спёков. Способы
предотвращения клинкерного пыления.
7. Влияние свойств сырья и режима обжига на качество клинкера.
Оптимальная тонкость помола сырья, какой минерал может содержаться в
крупной фракции, а какой нет и почему? Влияние примесей и закисного
железа в сырье на активность отдельных минералов и клинкера. Особенности
сжигания серсодержащего топлива для получения высококачественного
клинкера, условия образования силикосульфата кальция и его влияние на
качество клинкера.
8. Кольца во вращающихся печах и настыли в теплообменниках. Виды
колец в различных зонах, их размеры и влияние на технологический режим
работы агрегата и качество клинкера. Химический и фазовый состав
отдельных колец. Причины, механизм образования, способы
предотвращения и устранения колец и настылей.

9. Использование техногенных материалов в качестве сырьевого


компонента для производства цементного клинкера. Применение топливных
зол, белитового шлама, кислых, основных, металлургических и
высокоосновных сталеплавильных шлаков. Основной критерий,
определяющий степень снижения удельного расхода тепла при их
применении, дать разъяснения различного влияния. Способы использования
техногенных продуктов при мокром и сухом способах производства.
Двухклинкерные цементы: получение с использованием шлака и свойства.
10. Использование печных пылей в производстве цемента и других
отраслях промышленности. Способы возврата пыли в различные зоны печи,
преимущества и недостатки отдельных способов по их влиянию на пылеунос,
стабильность работы печи, тепломассообмен, удельный расход тепла,
горение топлива и качество клинкера. Обжиг пыли в отдельной печи,
особенности подготовки смеси и параметров работы вращающейся печи.
Возможность использования пыли для производства смешанных цементов,
шлакощелочных вяжущих, тампонажных цементов, для дорожного
строительства.
1. Оптимизация работы цементных вращающихся печей, основной
критерий оптимизации.
Задачи оптимизации:
Увеличение:
1. производительности печи – Gкл, (т/ч);
2. качества клинкера – Акл (МПа);
3. гранулометрии клинкера – КП, (%);
4. стойкости футеровки - Nфут, (сут);
Снижение:
5. удельного расхода топлива – ХТ, (кут/т) или qуд, (кДж/кг);
6. пылеуноса из печи – ПУ (%).
Производительность печи определяется размером печи, а размер печи
определяет тепловую мощность печи (это количество теплоты (энергии),
которое можно реализовать в данном агрегате в единицу времени), т.е.
увеличить производительность печи можно уменьшением удельного расхода
топлива.
Гранулометрия клинкера. Зачастую возникает на печах ситуация, когда
клинкер гранулируется частично и большая доля его выходит в виде мелкой
фракции, менее I мм, т.е. клинкерная пыль. При клинкерном пылении
увеличивается удельный расход топлива и при увеличенном расходе топлива
увеличивается клинкерное пыление.
Стойкость футеровки. Выражается сроком службы огнеупоров в самой
напряженной зоне (спекания).
Критерий оптимизации (основной показатель, который определяет
большинство решаемых задач) должен соответствовать 2-м условиям:
1. Д.б. связан со всеми остальными
2. Не д.б. экстремума
Зависимости:
Тепловая мощность печи:
1) Qп=Vг·(Qнр/τ)=14000·(33,5/3600)=130 МВт
2) Qп=Vп·43=3000·43=130000 кВт=130 МВт
Производительность: Gкл=Qп /qуд
Стойкость футеровки: Nфут=f(Qфут, кВт/м2)=1/qуд;
Качество клинкера: Акл - ?
КП=f(qуд)< >qуд=f(КП);
Расход топлива: ХТ=К·qуд;
Пылеунос: ПУ=k·ω4газа
Vгазасумма=Vгазас + Vгазам; Vгазас=1,5 м3; Vгазам=2,0 м3; ПУ=К·q2уд.
Приведенные данные однозначно свидетельствуют, что все показатели печи
зависят от удельного расхода топлива, а именно при уменьшении удельного
расхода топлива пропорционально увел. производительность печи,
повышается стойкость футеровки, предотвращается клинкерное пыление. С
пылевыносом из печи и уменьшается объем отходящих газов и выброс СО2 в
атмосферу в результате чего улучшается экология окружающей среды.
Расходные статьи теплового баланса
Расход тепла
ПТС ГТС
q =3600 кг кл ( 60%)
кДж
q = 700 кДж
кг кл (12%)
q п
ч к= 100 q г
ч к= 500
q о г= 1000
q w= 2500 q т к= 1700 q в= 100

q к л= 100
Общий расход тепла составляет6000 кДж/кг.кл.
Расходные статьи:
- ТЭК: QТЭК=Qэнд-Qэкз; Qэнд=Qдек+Qдег+Qж.ф.; Qэкз=Qэкзкл;
или ТЭК=ΣQрасх-ΣQприход;
- Затраты на испарение влаги из сырья: Qисп=2500·Gwводы
- Потери тепла с отходящими из печи газами:
Qî.ã.  Cî.ã.  Vî.ã.  t î.ã. 

 LCO2  CCO2  LH 2O  C H 2O  LN 2  C N2  LO2  C O2  xò   
 
  G H 2O  G H 2O
ã w c
GCO2   t î.ã.  4
 
 C H 2O 

 CCO2 
 H 2 O CO2 
- Потери тепла с выносимой из печи пылью: Qп=Qпобщ·Спобщ·tпобщ;
- Потери тепла в окружающую среду:Qо.с.=(S·α·(tп-tо.с.))/Вкл;
Если рассмотреть расходные статьи теплового баланса печи. То видно, что в
холодной ее части из общих 6000 кДж/кг.кл расходуется около 3600(60%) из
них 2500 на испарение воды, 1000 с отходящими газами и 100 через корпус,
который связан с теплопотерями через корпус. В горячей части печи потери,
исключая ТЭК составляют около 700 кДж/кг.кл, которые связаны с
теплопотерями через корпус и с клинкером(200), отсюда казалось бы
очевидный вывод, что в первую очередь надо снизить затраты тепла в
холодной части печи и особенно на испарение воды. Однако практика
показывает, что такой подход не всегда оправдан, так например данные по
ФРГ свидетельствует, что эта зависимость не всегда соблюдается.
Wшл, % 42 40 40 40 39 37 35 32
Q,кут/т.кл 214 236 286 203 196 229 178 174
Роль потерь тепла в горячей части печи с учетом работ Эйгена
Эйген разбил печь на две тепловые системы и написал ур-я теплового
баланса для гор.
tг гтс
q чк


qм q тк Х

q
q= в
0
Где: qг – потери с газовым потоком; qм – приход с материалом; qтk – ТЭК; t –
t-ра газа на границе системы; ∆Х – уд. расход топлива.
х+qм=qтk +qг+qчк+qкл
х-qг=qтk –qм+qгтсчк+qкл
q=(Lпг/Qpн )·х·с·t
х-(Lпг/Qpн )·х·с·t= qтk –qм+qгтсчк+qкл
х(1- Lпг/Qpн с·t)= qтk –qм+qгтсчк+qкл
х=(qтk –qм+qгтсчк+qкл)/ (1- Lпг/Qpн с·t)
m=1/(1- Lпг/Qpн ·с·t) коэффициент теплопотерь Эйгена
Х=mqoc+ mqпот ∆Х=m∆qгтспот
(Lпг/Qpн)∙ С=0,0005
m=1/(1- 0,0005t) коэффициент теплопотерь
Физическая сущность уравнений Эйгена
 4 
T  4 
  T 
ô  ì  
Q  5,67 ì   
 à  F
ë



ô 100 
 2 100  
   
 
закон Стефана-Больцмана, но для печи предложил Блохх
5,67 - излучение абсолютно черного тела;
Ем - степень черноты материала не превышает 1;
Еф - степень черноты газа;
Тф – t-ра факела; аг - поглощающая способность газа;
Тм – t-ра м-ла по абсолютной шкале.
Если на 5 % уменьшить температуру газа, то теплообмен уменьшается на 20
% и следовательно Q снизится.
tф=(х+ qв- Qл)/Vп.гСп.г
ЭЙГ Е НА (1953г.) - К ЛАССЕ НА
ТЕПЛОВЫ Е СИСТЕМ Ы
ГЛ А В Н А Я
(13%)
п
q ч к= 30 q г
ч к= 130
q о г= 270
q w= 600 q т к= 400 q в= 40

q к л= 30

К Л А С С Е Н
m = 1 /(1 - 0 ,0 0 0 5 t га за )
t га за ,оС 200 1000 1500 1800
m 1,1 2 4 10 m
10
mТ ЕО Р
m

5
m П РА К Т

1
q П РЯ М

Пример: t  6000 1000 1000  6000  2000C


ô 2 1,5 3
1)
t  6000 1000  0 1000  6000  1700C
ô 2  (7 ) 1,5 3,5
6
m=∆Х/∆qгтспот=1000/1000=1
2) t  (6000  6000)  0 1000  11000  1890C
ô 2 1,5  2 6
гтс
m=∆Х/∆q пот=6000/1000=6

3) t  (6000 1200)  0 1000  17000  1900C


ô 2 1,5  3 9
m=∆Х/∆qгтспот=12000/1000=12
Коэффициент m зависит не только от t-ры, но и от соотношения Lnг/QнР (от
состава, вида топлива и количества избытка воздуха). Чем больше будет это
отношение, тем больше будет коэффициент теплопотерь. Наибольшее это
отношение имеет газообразное топливо затем мазут и уголь.
Влияние α. При переходе от газа у углю теоретическая температура горения
увеличивается.
Это положение имеет важное практическое значение при управлении печью,
так например, чтобы разогреть клинкер в зоне спекания при несколько
пониженной температуре необходимо на газе затратить 40-60 минут ,а на
угле 10-15 минут. => чем выше α, тем ↑ объем продуктов горения и
следовательно > будет m. При α=1.1 мах m для газа равен 12, для мазута
8,для сухого угля.
ЗНАЧЕНИЕ ПОДСОСОВ ХОЛОДНОГО ВОЗДУХА В ГОРЯЧЕЙ ЧАСТЕ
ПЕЧИ
b = 50мм

SS=1м2

P   W   ; 2  P ;
2
W
2  

V  W  S  k  P
подсосов

Температура усредненного воздуха


ΔP W Подсосы
в печь

мм вод.ст. м/с
3
тыс.м /ч % tвв,оС

0 - - - 470

2 5,7 20 15 400

4 8,0 29 22 370

7 10,6 38 29 335

Δtвв = 120 оС; Δtф = 1800 – 1710 = 90 оС (5%)


ΔQл = 120 – 101 = 19 кВт/м2 ≈ 16%
В связи с тем что м/у вращающейся печью и головкой холодильника имеется
некоторый зазор через который подсасывается воздух. Учитывая, что
температура холодного воздуха достаточно низкая и имеет пониженную
вязкость, особенно при увеличении разряжения в горячей головке печи. это
приводит к понижению температуры вторичного воздуха и факела и
следовательно к значительному уменьшению Q (теплообмена).
Если t-ра понизится на 5%(900),то теплообмен ухудшится на 16%,а это
значит . что надо либо увеличивать расход топлива, либо снизить
производительность печи на 16%.
Увеличить теплообмен в горячей части печи можно двумя способами
1. Осуществляется тщательное уплотнение
2. Уменьшить разряжение влияние которого указано в таблице.
2. Клинкерные холодильники.
Назначение:
1 Рекуперация теплоты клинкера – экономия топлива
2 Резкое охлаждение клинкера – повышение качества
3 Полное низко-температурное охлаждение клинкера, которое в
последующем обеспечивает эффективную работу цементной мельницы
Имеет 3 типа холодил: 1) Колосниковые; 2) Рекуператорные; 3) Барабанные
Современные колосники имеют достаточно сложную конструкцию хотя
выполняют простой процесс. Это связанно с тем что от клинкера к воздуху
тепло может передаваться только конвекцией, т.к. степень черноты воздуха
согласно уравнению Бугера: ε = 1 – е-KSP
(где: К = f (CO2,H2O, тв. частиц); S –толщина газового слоя; Р – давление в
системе, если в атм. то Р=1)
Qл=К·ε·Т4 – уравнение Стефана–Больцмана. Т.о. чтобы осуществить
теплообмен, им необходима сложная конструкция. Скорость вращения печи
сухого способа в 1.8 раз< , чем барабанного холодильника.
Колосниковый холодильник типа «ВОЛГА»
ВОЗДУХ ТРЕТИЧНЫЙ 13
(только для печи с

1- печь, 2-факел, 3- головка


декарбонизатором)
ВОЗДУХ ИЗБЫТОЧНЫЙ:
1 3 о
М. ~ 0,8 нм /кг кл. t ~150 С
3

С. ~ 0,9 нм3/кг кл. t ~250оС

2
4 печи, 4 – форсунка, 5 – 12

ВОЗДУХ ВТОРИЧНЫЙ:
3 холодильник, 6 – решётка
М. ~ 1,8 нм3/кг кл. t ~450оС
о
С. ~ 0,9 нм /кг кл. t ~900 С

горячей камеры, 7 – решётка


5

8
6 холодной камеры,
7 8 – 11

вентилятор острого дутья, 9 -


9 общего дутья, 10 – скребковый
10 tкл~90оС

транспортёр, 11 – молотковая
ВОЗДУХ ВСЕГО: М. ~ 2,6 нм /кг кл.
3

С. ~ 1,8 нм3/кг кл. 14

дробилка12 – осадительный
циклон, 13 – аспирационная вентиляция, 14 – клинкерный пластинчатый
транспортёр.
Переталкивающий холодильник необходим для того чтобы предотвратить
(«забивать») места прорыва воздуха т.е. обеспечивать равномерное
продувание воздуха через всю решётку. Для прохода воздуха колосники
имеют щели через которые просыпается мелкий клинкер под решётку. Для
уборки просыпи служит скребковый транспортёр на решётке. Имеется 2
вентилятора острого и общего дутья, острое дутьё служит для того, чтобы
создать взвешенный слой в начале решётки и распределить равномерно (Н-р:
по ширине решётки).
Учитывая, что на охлаждение клинкера обычно требуется больше воздуха,
чем необходимо на горение топлива печи, то часть избыточного воздуха
выбрасывается в аспирационную систему. Эффективность и тепловой КПД
холодильника определяется количеством охлажденного воздуха. В идеале
нужно обеспечить полное охлаждение клинкера с таким количеством
воздуха, который необходимо на горение топлива, тогда исключается выброс
избыточного воздуха в атмосферу и => уменьшаются потери тепла и
улучшится экология окружающей среды.
Модернизация холодильника типа «ВОЛГА»
МОДЕРНИЗИРОВАННЫЙ КПД » 90%
ПРОЕКТНЫЙ КПД » 70%
Воздух избыточный Воздух избыточный
» 1 нм 3/кг кл. » 0,4 нм 3/кг кл.
Воздух вторичный Воздух вторичный
» 2 нм 3/кг кл. » 1,8 нм 3/кг кл.

Клинкер
Воздух всего t » 250оС Клинкер
t » 70 С
о
» 3 нм3/кг кл. Воздух всего
» 2,2 нм3 /кг кл.

Модернизация сводится в основном к двум моментам:


1 – перераспределение дутьевого воздуха, когда основное количество
воздуха направляется в первые две камеры.
2.Увелечение слоя клинкера на второй решетке, чтобы увеличить время
охлаждения кл-ра; повышения сопротивления слоя на второй решетке, чтобы
воздух в проходил в основном ч/з горячий клинкер, что дополнительно
приводит к резкому охлаждению и повышению качества клинкера.
P    P
2
2
С повышением t-ры воздуха увеличивается его скорость и => сопротивление
Δ Р. Кроме того с повышением t-ры повышается вязкость воздуха, в
результате чего дополнительно повышается сопротивление.
Эксперименты и расчеты показывают, что время охлаждения до заданной t-
ры зависят от Д2. Если:
Диаметр клинкера, мм t-ра охлаждения, ºС Время, минут
10 8
20 с 1200 до 50ºС 32
30 64
Повышение слоя более чем на 400 – 450 мм приводит к разделению
клинкерной фракции по высоте. Внизу проваливается мелкий клинкер, а
вверху остаётся крупный. В связи с тем, что колосники расположены в
нижней части слоя, то при этом обеспечивается интенсивное продвижение
мелкого клинкера и задерживается скорость крупного. В результате чего
мелкий клинкер находится на решётке не более 20 мин, а крупный более 1
часа, что обеспечивает полное охлаждение.
Эпюры скорости клинкер
Высотаслояболее450мм
Для того чтобы не выбрасывать
Высотаслоядо300мм избыточный воздух из
холодильника необходимо
подавать в холодильник на
охлаждение около 1,8 нм3/кг
который весь пойдёт в печь на
сжигание топлива.
При этом согласно расчетам, время пребывания

800 600 400 200 0


клинкера при размере гранул 15мм, д. составлять около 30 мин. Если размер
гранул увеличивается до 30 – 45мм, то требуется на охлаждение
соответственно 75 и 130 мин, что достигается увеличением слоя клинкера на
решётках с 280 до 700 и 1200 мм.
Зависимость сопротивления слою от t-ры

При оптимизации работы холодильника, необходимо учитывать, что


сопротивление слоя P   
2

2 b
В горячей части холодильника t-ра воздуха ~ 8000 С, в холодной~1000С
Согласно уравнению сопротивления слоя пропорционально скорости газа в
квадрате и плотности. С повышением t-ры объём воздуха увеличивается =>
растёт скорость (пропорционально) Но в то же время уменьшается плотность
воздуха ρв. Поэтому (υ 2/2·ρв) будет увеличиваться пропорционально t-ре по
шкале кельвина. Коэф-т сопротивления ξ учитывает форезность слоя и
вязкость воздуха. А вязкость увеличив с увеличением t-ры даже больше чем
объём. И поэтому при равной высоте слоя, сопротивление в начале горячей
части холодильника будет в 4 раза выше чем в холодной части. А для
эффективности работы холодильника следует напротив обеспечить больше
воздуха в горячей части и меньше в холодной. Для этого рекомендуется слой
в горячей части поддерживать меньше, чем в холодном.
Для того, чтобы при одинаковой частоте колебания решёток изменить слой
клинкера можно изменятьподвижный
соотношение высоты подвижных и неподвижных
колосников. При увеличении высоты подвижных колосников, скорость
колосник
продвижения клинкера увеличивается, а при увеличении высоты
неподвижных – уменьшает.
ОПТИМИЗАЦИЯ ВЫСОТЫ СЛОЯ КЛИНКЕРА

1,8 нм/кг
3
кл.

Н=800мм

Н=200мм

Для того, чтобы изменить высоту подвижного или неподвижного колосника


на них можно приварить спец. элементы:

подвижный подвижный
колосник неподвижный
колосник
колосник
подвижный
колосник

подвижный
колосник неподвижный
Традиционно рекуператорные (планетарные) висят консольно в конце печи.
Вес рекуператора ~ 100 т
до 12-15 м
бандаж бандаж
6-7 м 6-7 м

ослабленное
сечение

При работе рекуператорных холодильников самое важное обеспечить


пересыпку по всему сечению рекуператора.
Пересыпка

Раннее Запаздалое Оптимальное


Равномерная пересыпка по всему сечению обеспечивается формой полок и

ковшей. Самый лучший ковш №5.

3. Футеровка вращающейся печи, назначение футеровки.


Футеровка вращающихся печей
I II III IV V
о
80 С 90оС 400 С
о о
1100 С 1200 С
о

ШАМОТНЫЙ
СОСТАВ ОГНЕУПОРОВ ПО ОТДЕЛЬНЫМ ЗОНАМ
БЕТОН ОГНЕУПОРНЫЙ ШАМОТНЫй ХРОМОМАГНЕЗИТОВЫЙ
НА БЕТОН НА MgO>42% , Cr2 O3 >15%
SiO2 = 67-50%
ПОРТЛАНД- СВЯЗКАХ:
Al 2O 3 = 28-45%
ЦЕМЕНТНОЙ - ЖИДКОМ
СТЕКЛЕ F2O3 = 5% МАГНЕЗИТОХРОМИТОВЫЙ
СВЯЗКЕ
+ - ГЛИНОЗЁМНОМ ОГНЕУПОРНОСТЬ MgO>60%, Cr2O3»10%
АРМАТУРА ЦЕМЕНТЕ о
> 1580 С ПЕРИКЛАЗО-
+ ШПИНЕЛЬНЫЙ
КЛИНКЕР
АРМАТУРА MgO>60%, Al2O3»6%
СаО » 67%
ПЕРЕКЛАЗОВЫЙ
СаО - SiO2 - Al2 O3 MgO > 90%

о ОГНЕУПОРНОСТЬ
ЭВТЕКТИКА 1163 С о
> 1900 С
СВЯЗКА СВЯЗКИ:
- ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОЕ - МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
МОЛОКО ПЛАСТИНЫ
- МЕРТЕЛЬ

По футеровке вращающуюся печь мокрого способа целесообразно разделить


на 5 участков, каждый из которых требует свой огнеупор. В тех случаях
когда используется гирляндная цепная завеса и температура материала на
выходе из цепей ~ 90ºС, то второй участок отсутствует. На первом участке
целесообразно в качестве футеровки использовать высокопрочный бетон на
основе п/ц, который армируется при помощи Ме спиралей, кот
привариваются к корпусу. Для увеличения износостойкости бетона от
воздействия цепей в качестве наполнителя используют гранитный щебень и
Ме стружку. На втором участке в качестве наполнителя также можно
использовать гранит, цементную крошку и Ме стружку. В качестве связки
используют жидкое стекло, а лучше всего глиноземистый цемент. Для того,
чтобы ускорить процесс твердения бетона, его рекомендуется посыпать
сверху негашеной извести, которая выполняет 2 функции: 1) известь
отсасывает воду, => увеличивается жесткость бетона и его прочность, и
плотность; 2) при гашении извести выделяется большое количество тепла,
которое разогревает бетон и => ускоряется его твердение.
На втором участке для предохранения кирпича от воздействия цепей
рекомендуется футеровку покрывать жаропрочными плитами. На третьем
участке используется огнеупорный кирпич из шамота, который в основном
состоит из SiO2 и Al2O3. Этот кирпич обладает высокой огнеупорностью,
прочностью и укладывается насухо или на жидкие цементоводные
суспензии, которые служат только для выравнивания поверхности кирпича.
Шамотный огнеупор можно укладывать до t=1000…1100ºС, т.к. м-ал в
основном состоит из CaO, который в смеси с SiO2 и Al2O3 огнеупора дает
расплав при t=1163ºС. И если увеличить температуру выше, то
получившийся расплав перейдет в клинкер и буквально за несколько часов
можно полностью растворить шамотный огнеупор. В зоне спекания, где
образуется клинкерный расплав, устанавливается основной огнеупор,
содержащий в основном (MgO) периклаз, т.к. клинкер является тоже
основным, модуль основности ~ 2, то естественно он не будет вступать в
реакцию с основным огнеупором и => разрушать его. Поэтому чем>MgO в
огнеупоре, тем он более стоек по отношению к клинкеру.
Есть два участка печи, футеровка на которых достаточно часто разрушается.
Это переходный участок после цепей и выходная или пороговая часть печи.
Разрушение футеровки переходного участка.
Перегрев и расширение корпуса.

Почему выпадает кирпич?


При разрушении футеровки цепями
Кирпич t корпуса может разогреться до 500
и выше ºС. Коэффициент
расширения: стали
∆δст=1мм/1м·100; шамота
∆δш=0,3мм/1м·100ºС.
Dп=5м, Sп=15м , t=500ºС; ∆Sк=1·15·5=75мм; ∆Sш=0,3·15·5=25мм.
За счет расширения корпуса, кирпич расслабляется и выпадает.
Рекомендуется 2 мероприятия:

1) По окружности, через каждые 3-5 кирпичей на глубину до 3 кирпичей


приваривается пластина к корпусу. Т.о. вся футеровка по длине печи на 600
мм заключаются в кассеты.
Разрушение футеровки в пороговой части печи:
В горячей части печи причина Предотвращение выпада кирпича на
выпадения кирпича на пороге пороге

Порог
Порог

Вращающаяся
печь Вращающаяся
печь

Причина выпадения кирпича на пороге, заключается в том, что если


кольцевая обечайка не охлаждается воздухом, то она может разогреться до
t=700-800ºС. В результате этого, а также давления кирпича, кольцевая
обечайка развальцовывается и расширяется, в результате этого расслабляется
кирпич и он выпадает. Для того, чтобы предотвратить это необходимо
установить ложную обечайку на поверхности основной, которая должна быть
уплотнена с торца пороговыми плитами и между основной плотной
обечайкой нагнетается воздух, количество которого должно быть 3000 м3/1м
Ø печи (1000м3 на 1 м окружности печи). Этот холодный воздух,
выбрасывается в атмосферу не попадая, в печь. В этом случае основная
обечайка защищена от воздействия высокой t-ры и футеровка не выпадает.
Пути повышения стойкости футеровки.
Стойкость футеровки зависит от вида огнеупора, качества кладки, свойств
сырья и режима обжига. Стойкость футеровки обычно определяется по
времени службы футеровки в зоне спекания.
Два способа укладки: с поворотом и без поворота печи.
С поворотом печи сначала укладывается чуть больше половины, затем
закрепляется один конец кирпича и печь поворачивается на 60º.

Чтобы предотвратить выпадение кирпича, между ними забивают по 1-2


пластины, чтобы расширить всю футеровку. (В перевязку)

замок

Ме пластины выполняют 2 функции: 1)они частично плавятся и образуют


связку; 2) они являются термокомпенсаторами, потому что при нагреве
кирпич расширяется, пластины расплавляются следовательно компенсация
расширения.

Кольцевая кладка Бесповоротная кладка


Свойства сырья: 1) важнейшим показателем является содержание Al2O3
высокая стойкость футеровок обеспечивается за счет создания обмазки на
поверхности кирпича Al2O3 обеспечивает получение вязкой жидкой фазы,
которая легко прилипает к футеровке (Al2O3 = 3,6 - 3,9%); 2) Fe2O3 = 2.9 – 2.6
%
3) SiO2 – в виде кварца (песка). Если SiO2 в глине, то это не опасно, т. к. при
t~500ºС происходит разложение глины с образованием аморфных оксидов и
аморфный SiO2, легко вступает в реакцию. Если же имеется кварц
(крупнокристаллический) тогда SiO2 плохо вступает в реакцию, поэтому
требуется повышенная t-ра обжига и снижается стойкость футеровки.
4) КН~0,91 (и выше плохо и ниже плохо). При увеличении КН спекание
сырья затрудняется и требуется более высокая t-ра. При понижении КН
образуется легкоспекаемая сырьевая смесь, поэтому уменьшается длина зоны
спекания и возникает избыточная жидкая фаза, что требует более
стабильного режима обжига. Перегрев приводит к тому, что расплавляется
обмазка, а небольшое снижение t-ры может привести к выпуску брака.
Поэтому в этих условиях часто возникает колебание t-ры футеровки, что
приводит к сколу кирпича и его разрушению.
5) n~2,3 – характеризует количество жидкой фазы. Чем выше n, тем больше
расплава.
6) Примеси Na2O, K2O=1%, MgO=2,5% Повышение стойкости футеровки.
Решающее значение – стойкость футеровки зависит от режима обжига.
Задача машиниста – обеспечить относительно удлиненный факел, который
бы предотвращал перегрев корпуса печи.
4. Теплообменные устройства во вращающихся печах мокрого способа
производства.
При мокром способе производства больше всего тепла расходуется на
испарение воды.
РАСХОД ТЕПЛА НА ОБЖИГ 1кг КЛИНКЕРА
qог » 1000 кДж
(250 ккал) qчк » 600 кДж (150 ккал)

ТЭК » 1700 кДж (400 ккал)


qw » 2500 кДж qкл »
(600 ккал) 300 кДж
(70 ккал)

Расход тепла на испарение 1 кг клинкера:


1) ТЭК ≈ 1700 кДж (400 ккал);
2) расход тепла на испарение воды – qw ≈ 2500кДж (600 ккал);
3) потери тепла с отходящими газами qо.г.≈1000кДж (250 ккал)
4) потери тепла ч/з корпус qч.к. ≈ 600кДж (150 ккал);
5) потери тепла с клинкером qкл ≈ 300кДж (70 ккал);
Итого: расход тепла qΣ ≈ 6100 кДж (1470 ккал).
Комплекс теплообменных устройств печей мокрого способа производства.
50% Lп

25 - 35% Lп 3

КЕРАМИЧЕСКИЕ
4
ЦЕПНЫЕ
2 ТЕПЛООБМЕННИКИ ТЕПЛООБМЕННИКИ 5

1-подпорное кольцо; 2-шламовая труба; 3-печь; 4-форсунка; 5-холодильник.


Назначение теплообменных устройств:
Снижение расхода топлива за счет интенсивного теплообмена и
следовательно понижение температуры и потери тепла с отходящими газами.
Кроме того, теплообменные устройства должны обеспечивать:
1) Интенсивный теплообмен; 2) рациональное продвижение м-ла на
различных участках; 3) предотвращение образования колец; 4) повышенное
сопротивление газовому потоку; 5) низкий пылеунос; 6) предотвращение
быстрого износа (сгорания) цепей; 7) образование и сохранение гранул для
отделения шлама.
Цепные завесы бывают свободновисящие и гирляндные. Свободновисящие,
когда цепь подвешена за один конец, гирляндная – за два. Гирляндные
обеспечивают образование и сохранение гранул, а свободновисящие
разрушают м-л до пылевидного состояния. В свободном пространстве печи
теплообмен м/у газовым потоком и гранулами ~ на 25% интенсивнее чем м/у
газовым потоком и пылью. Поэтому на участке он от цепной завесы до
начала зоны спекания гранулированный м-л нагревается на 1200°С, а при
пылевидном состоянии он может нагреться всего на 900°. В связи с этим
параметры работы печи следующие:
ЦЕПНЫЕ
ТЕПЛООБМЕННИКИ

Гранулы Q=100%
Гирляндная t»1200 оС
W» 5%

Пыль Q»75%
\
\
Свободновисящая \
\
\
\
\
\
\
\
\
\ t»900оС
W» 0%

В связи с этим цепную завесу нужно подбирать от свойств шлама. Есть шлам
который при высушивании обеспечивает образование хороших, прочных
гранул. Такой шлам имеет определенные пластические связующие свойства
(1-й вид). Сырье большинства заводов (~80%) не пластичное, которое плохо
гранулируется и создает не прочные гранулы (2-й вид). Поэтому на заводах,
работающих на 1-м виде сырья целесообразно установить гирляндную, а на
2-м свободновисящую.
Свойства различного
шлама:

На специальной
установке можно
ЗПУ исследовать свойства
шлама при сушке и по
ЗПО характеру перехода
шлама на цепи и
сброса м-лас них
можно установить
способность шлама к
ЗПУ ЗПО образованию гранул
или пыли. Если шлам
на цепи переходит
постепенно и на
достаточно длительном участке, а сбрасывается быстро, то такой
м-л способен образовывать прочные гранулы и в этом случае на печах
предпочтительней навешивать гирляндные цепные завесы. Если же м-л
набирается на цепи быстро, а сходит постепенно, отшелушиваясь с
поверхности, то будет получаться пылевидный м-л, следовательно
рекомендуется навешивать свободновисящие цепные завесы. Участок от Wисх
до Wкритич является зоной пылеулавливания (ЗПУ), а участок от Wкритич до
Wсбрасыв является зоной пылеобразования (ЗПО).
Способы характеристики цепных завес:
1)способ навески: гирляндная; свободновисящая; комбинированный; коврик;
2) длина цепной завесы – Lц, м; 3) масса цепной завесы – Мц; 4) удельная
масса цепной завесы – отношение массы цепей к массе выпускаемого
клинкера за час (Gкл) – Шц=Мц/Gкл; 5) поверхность цепной завесы – Fц, м2; 6)
уд. поверхность цепной завесы – отношение поверхности цепей к массе
выпускаемого клинкера за час (Gкл) – fц= Fц/ Gкл; 7) коэф-т плотности
цепной завесы – отношение поверхности цепей к поверхности футеровки –
КF= Fц/ Fф; 8) длина цепи – lц, м; 9) просвет под цепями - hц, м; 10) вид цепей:
круглозвенный, овальные; 11) диаметр звена цепи – Dц, мм; 12) диаметр
прутка цепи – dц, мм.
Цепи гирляндные:
ПЕРЕКРЕЩИВАЮЩАЯСЯ
ГИРЛЯНДНАЯ ЦЕПНАЯ ЗАВЕСА

30% Lп
50% Lп

Комплекс теплообменных устройств при использовании гирляндных цепных


завес:
Масса цепей с ковриком ~ 2т/т кл. в час (печь 5х185, 72 т/ч, М ц=150 т). Пов-
ть цепей с ковриком fц<38 м2 на тонну кл-ра в час (печь 5х185, 72 т/ч,
Fц=3000 м2).
Коэф-т плотности участков (м2 цепей на м2 футеровки), КF
I – 3,7 II – 2-3 III – 3,76 IV – 3-4
Линия навески: 3-х заходный винт.
Состояние материала:
текучий, пластичный сыпучий
Требования к продвижению материала:
продвигать задерживать
Любая цепная завеса по свойствам м-ла делится на 3 участка: (фильтр-
подогреватель): 1) текучего шлама (мокрый фильтр); 2) вязко-пластичный
шлам; 3) сыпучий шлам.
Раньше на 1-м участке устанавливались различные конструкции с
различными теплообменниками. Однако в настоящее время они не
используются. На 1-м участке улавливается часть пыли, поэтому он делается
более плотным (КF не более 3,8 м2/м2). На 2-м участке цепная завеса делается
менее плотной (КF=2-3). Чем > м-ла налипает на цепи, тем < КF надо делать.
На первых двух участках осуществляется прямой конвективный теплообмен
от газа к материалу. На 3-м участке после Wкр происходит регенеративный
теплообмен, т.е. от газового потока цепь нагревается конвекцией, а затем
опускается в м-л; передает тепло теплопроводностью.
3-х заходный винт цепной завесы навешивается т.о., чтобы цепи только
опускались на футеровку, но не скользили по ней, т.о. не разрушали гранулы
и не истирали футеровку. В связи с тем, что теплообмен от газового потока к
цепи в 3-4 раза ниже, чем от цепи к м-лу, то желательно, чтобы цепь дольше
находилась в газовом потоке, как показывает рисунок, время нахождения
гирляндной цепи в газовом потоке ~ 1,5 раза больше, чем свободновисящая.
Нахождение цепи в газовом потоке: В результате этого пов-ть и масса
гирляндной цепной завесы~1,5 раза меньше, чем свободновисящий. С другой
стороны гирляндная цепная завеса имеет большое сопротивление
Гирляндная цепь
0
0
900 1800 270
0

Свободновисящая цепь
00 900 1800 2700

Цепи свободновисящие:
СВОБОДНОВИСЯЩИЕ
ЦЕПНЫЕ ЗАВЕСЫ

УЧАСТКИ I II III
30% Lп
50% Lп

ТЕПЛООБМЕН
КОНВЕКТИВНЫЙ РЕГЕНЕРАТИВНЫЙ
a » 160кВт/м 2 a » 160 кВт/м2 l» 60 кВт/м2

Масса цепей с ковриком ~ 3т/т кл. в час (печь 5х185, 72 т/ч, М ц=216 т). Пов-
ть цепей с ковриком fц<60 м2 на тонну кл-ра в час (печь 5х185, 72 т/ч,
Fц=4300 м2).
Коэф-т плотности участков (м2 цепей на м2 футеровки), КF
I–4 II – 2-3 III – 6-12 IV – 3-4
Состояние материала:
текучий, пластичный сыпучий
Требования к продвижению материала:
продвигать задерживать
Линия навески 4-х заходный винт:
При свободновисящей завесе можно менять угол навески. Учитывая, что на
1-м участке следует обеспечить хорошее осаждение пыли, то линию навески
рекомендуется делать под углом 70° и создавать КF=4. На 2-м участке
пластичного м-ла, где следует интенсивно транспортировать м-л, линию
навески нужно производить под углом 45-50°, а в последнем, в область
сыпучего м-ла, где необходимо снизить скорость продвижения м-ла, угол
навески надо увеличить до 60-70°, кроме того, для повышения слоя м-лы в
горячей части цепной завесы и на коврике следует установить шторки.
Рациональное число заходов и длина цепей при свободновисящей цепной
навески.
4 захода Lц=πD/4 6 заходов Lц=πD/6
Lц Lц


Поверхностный коэф-т плотности навески КF=Sобщ/πDпLуч.


Объемный коэф-т плотности навески Кv= Sобщ·4/πDп2Lуч.
Перемешивающие теплообменники

Перемешивающие
элементы
о
1100 С
улучшают
о
900 С теплообмен в 2
раза и в тоже
Цепи Газ время не
увеличивает
Перемешивающие пылеунос. Кроме
элементы
того, в настоящее время на
Направление кафедре разработаны пересыпные
вращения
печи
элементы для зоны
декарбонизации. Они
Подпорные устанавливаются на небольшой
кольца длине~5-6 м и служат для того,
чтобы часть м-ла пересыпать в
газовый поток, т.е. в какой то степени выполняют функцию декарбонизатора
в печах мокрого способа.

Рассчитывается так, чтобы 20% м-ла поступало в газовый поток. При этом
обеспечивается интенсификация теплообмена и ↑ производительность печи
50% Lп на 15-
25 - 35% L 3 20%.
Одновр
п

4 еменно
ЦЕПНЫЕ
ТЕПЛООБМЕННИКИ
2 5 увелич
1
ивается
пылеун
6
ос. Это
6
связано с тем, что теплообменники находятся на
большом расстоянии от холодного обреза печи и
переведенная в газовый поток пыль успевает
осадиться на м-л. Кроме того, при частичной
предварительной декарбонизации СаСО3
изменяется последовательность процессов
клинкерообразования и повышается качество клинкера.
Помимо перечисленных основных способов навески существует много
других схем. В частности не перекрещивающаяся гирлянды, которых можно
увеличить до 6 и более. Свободновисящая – распространена навеска в
шахматном порядке, которые имеют достаточно большое расстояние м/у
собой и вследствие этого уменьшается КF в сечении, следовательно
уменьшается сопротивление движению газа.
В горячей части цепной завесы необходимо увеличить КF не только для
интенсификации теплообмена, но и для сохранения цепей от сгорания. При
плотной навески каждая цепь экранирует рядом расположенную, и поэтому
она перегревается в газовом потоке меньше, чем при редкой навески. Q~КF0,6.
Величина теплообмена пропорциональна КF в степени 0,6.
Цепи характеризуются по виду: кольцевые и овальные. Кольцевые
необходимо вешать там, где пластичный м-л, т.к. такие цепи сами себя
очищают (кольцо цепи проворачивается, цепь не зарастает). Для гирляндной
цепной завесы рекомендуется овальные, т.к. они меньше защемляются. В
области вязкого шлама рекомендуется навешивать тяжелые цепи с dпрутка до
30-32 мм, а в области текучего шлама мелкозвенные цепи с меньшим
диаметром прутка, для увеличения уд. поверхности и следовательно
интенсификации теплообмена. ~третью часть горячей части цепной завесы и
коврик рекомендуется навешивать из жаропрочных литых цепей, которые
выдерживают устойчивую t-ру до 1100°С. При свободновисящей навески в
горячей части следует футеровку защищать от износа жаропрочными
плитами и специальным жаропрочным бетоном.
Достоинства и недостатки гирлянды и свободновисящей:
Гирляндная «+»: 1) более высокая интенсивность теплообмена; 2)
возможность образования и сохранения гранул; 3) меньшая масса и
поверхность цепной завесы. «-»: 1) сложность навески; 2) более высокое
сопротивление газовому потоку; 3) надежность цепей.
Учитывая что цепь эффективно работает только в том случае, когда
поочередно поступает в газовый поток и м-л, то при обрыве нескольких
концов создается клубок в центре гирлянды, тогда эта часть цепей не
опускается в м-л, не участвует в теплообмене. При обрыве даже 100
свободновисящих концов особого изменения в теплообмене не происходит;
4) ограниченная возможность по плотности.
Свободновисящие «+»: 1) простота навески; 2) возможность создания
высокой плотности (12); 3) возможность создания различного угла навески;
4) пониженное сопротивление.
«-»: 1) разрушает гранулы; 2) истирает футеровку; 3) пониженный коэф-т
теплообмена; 4) перерасход цепей.
5. Теоретические и практические основы сжигания различных
видов топлива во вращающейся печи.
Регулирование факела
Основным процессом, которым управляет машинист печи заключается в
регулировании сжигания топлива. При этом он должен обеспечить решение
следующих задач:
1) полное сжигание топлива;
2) поддержание высокой температуры и теплообмен в пламенном
пространстве;
3) не допустить концентрацию t-ры на коротком участке с тем, чтобы не
перегревать футеровку и обеспечить высокую стойкость ее.
Теория сжигания топлива
В факельном пространстве теплообмен на 90-95% осуществляется
излучением, которое выражается законом Стефана-Больцмана и уравнением
Блоха:
 4 

T   4 

Q  5,67   ф 

 T
 а 

 
 F M

Qл л
M ф 100 



100  

  
г


   
 
Вт/м2 (Дж/см2)
где 5,67 – излучение абсолютно черного тела;
єм – степень черноты материала;
єф – степень черноты факела, єф=0,3-0,8;
Тф, Тм – t-ра факела, м-ла, К;
аг – поглощающая способность газа; F –
поверхность теплообмена
Степень черноты материала зависит от гранулометрического состава м-ла.
Чем больше гранулирован м-л, тем больше его степень черноты: для
пылевидного – 0,6-0,7, для гранулированного м-ла -0,8-0,9.
Степень черноты факела выражается уравнением Бугера:
Еф = 1-e-кЅр, где :
e – основание натурального логарифма; Ѕ – толщина
газового слоя, Ѕ = 0,75-0,80 от Ø печи; Р – давление газа
S печи, Р = 1атм.;
К = f (СО2, Н2О, т.ч.) – функция от содержания 3х атомных
газов и твердых частиц. СН4 + 2СО2 + 7,52Ņ2 = СО2 +
2Н2О + 7,52Ņ2
Назначение твердых частиц
1. Обеспечить умеренный коптящий факел. В 1мл продуктов горения при
коптящем факеле м/т содержаться до 1млн. твердых частиц, которые
обеспечивают свечение факела и => его єф. В прозрачном факеле єф=0,3, а у
коптящего факела єф=0,8.
2. Можно увеличить QΛ (теплообмен) путем увеличения єм и єф. Причем
выгоднее обеспечить за счет Тф. Если t-ра факела повысится на 5% (Н-р, с
1710-18000С), то теплообмен увеличится на 16%. Но при прозрачном факеле,
чтобы обеспечить нужный приходится разогревать футеровку до более
высокой t-ры, что может привести к её прожогу, поэтому необходимо
находить «золотую середину», т.е. иметь необходимую t-ру и повышенную
єф.
Температура горения и теплота сгорания
Температура горения: tгор=(qтопл-qвозд-Qл)/(Vп.г.·Сп.г.),
где qтопл – теплота сгорания топлива; qвоз – энтальпия вторичного воздуха;
Qл – теплоотдача факела; V – объем продуктов горения;
С – теплоемкость продуктов горения.
С + О2 = СО2 2С + О2 = СО
Q = 36 мДж/кг Q = 12 МДж
t = 2200 С
0
t = 13600С
Когда недожог топлива в следствии пониженной теплоты сгорания,
понижается t-ра горения. Чем больше избыточного воздуха, тем больше
объем воздуха и при том же теплообмене, меньше t-ра.

Теплота сгорания топлива, ккал / м ( кг )


Теоретическая температура горения,о С

2200 8800

3
2000 8000

1800 7200

1600
t 6400

1400 5600

1200 4800

1000 4000

800 3200

600 2400
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5

Коэффициент избытка воздуха


Скорость горения
Чем выше скорость горения, тем длиннее факел. Скорость горения зависит от
скорости хим. взаимодействия и от скорости смешения воздуха с топливом.
Скорость хим. взаимодействия определяется урав-ем Аррениусса:
E
1. 2. К ~ f K  A e RT ;
(Д)
переходная

А – предэкспоненциальный множитель; Е
область
кинетическая

– энергия активации;
диффузионная
область

Д – коэф-т турбулентной диффузии.


область

Учитывая, что t-ра факела всегда выше


16000С (~1650-18000С), то можно сказать,
что горение протекает в диффузионной
800 С
0
1000 С
0
области, и поэтому скорость горения в
основном будет зависеть от
интенсивности смешения топлива с воздухом.
Практические основы горения топлива
Найдена общая зависимость, что чем дальше идет воспламенение топлива от
форсунки, тем короче факел.
воспламенения
факела 1. Скорость вылета
из форсунки. Чем
=0,3 выше скорость
вылета, тем дальше
воспламенени
факела
точка
воспламенения,
=0,8 будет больше
создавать
турбулентность, тем
короче факел.
2. Объем воздуха на горение или коэф-т избытка. Чем больше α, тем больше
разряжение за обрезом печи, больше воздуха в пламенном пространстве, =>
увеличивается L0 и понижается Lф, и наоборот.
3. Температура вторичного воздуха. Чем ниже t-ра вторичного воздуха, тем
требуется более длительный участок печи для нагрева этого воздуха до t-ры
воспламенения. Чем дальше воспламенение, тем короче факел.
4. Положение горелки. Чем ближе прижат м-л (угол β), тем больше
поднимаем форсунку, тем дальше от м-ла отдаляется факел, тем больше к
нему доступ О2, тем короче факел.
5. Зависит от состава твердого топлива и его подготовки. В твердом
топливе важное значение имеет: а) содержание летучих веществ (газов) VΛ =
20-25%. Чем больше летучих веществ, тем более ранее воспламенение, тем
больше длина факела; б) остаток на сите 008 R008~0,5 VΛ. При уменьшении
тонкости помола происходит более ранее воспламенение и удлиняется
факела.
На угле: ωу = 60 м/с; ωг = 200-400 м/с
6.Использование различных завихряющих элементов в форсунках
L max
400
Температура корпуса печи, С
о

300
L max
200

100

40 30 20 10 0
Расстояние от горячего обреза печи, м
Горелки для сжигания топлива
1) Прямая труба 2) Горелка с дросселем
Корпус
Дроссель

3) Горелка с дросселем и завихрителем 4) Горелка с радиальным и аксиальным г


Корпус
Форсунки Радиальный
Дроссель
Аксиальный
Поворотные лопатки
Радиальный

1. Прямая труба. В основном используется диффузионные газовые горелки,


когда смешение газов с воздухом происходит в газовом пространстве
(топочном);
4. Горелка с радиальным и аксиальным газами.
Скорость вылета 200-400м/с.
3 и4 горелки позволяют, помимо изменения скорости, дополнительно
обеспечить интенсивность смешения газов с воздухом путем завихрения
газовых потоков или направление струи газа под углом оси печи.
2ой способ регулирования является наиболее рациональным, который
позволяет изменять длину факела в достаточно широких пределах, т.к. при
этом можно обеспечить низкую скорость вылета и => ранее воспламенение
топлива, что удлиняет факел. А с другой стороны, направление газовых
струй под углом к оси струи – интенсифицирует смешение и т.о.
укорачивается факел. Следовательно можно добиться желаемой формы
факела.
3ий тип горелки был разработан Ташкентским институтом.
Iгор.- интенсивность горения.

Угольные горелки

Требуется много первичного воздуха (20-30%),


Скорость вылета ~70 м/с.
45 30 15 0 15 30 45 Недостаток: большое количество воздуха,
холодный воздух.
Горелка для печи сухого способа производства
6. Клинкерное пыление во вращающихся печах.
Помимо активности клинкера 2-й важной начальной характеристикой
является гранулометрия клинкера. Очень часто на печах возникает так
называемое клинкерное пыление, когда из печи выходит значительное
количество пылевидной фракции. Это приводит ко многим не желательным
последствиям:
1) Ухудшается активность клинкера;
2) Наблюдается повышенный износ оборудования, особенно быстрое
прогорание колосников.
Например: на «Осколцементе» при клинкерном пылении срок службы
колосников горячей камеры составлял 2-3 мес, тогда как при нормальных
гранулах 2-3 года.

Причины:
АКТИВНОСТЬ КЛИНКЕРА, МПа 1) Состав сырья
Гранулированный Пылевидный
54
2) Режим обжига

40
34
29

При нормальной гранулометрии клинкера наблюдается равномерный


фракционный состав с размером гранул 20 – 30 мм. Если же происходит
клинкерное пыление, тогда размер фракций < 1мм, может меняться от 15 до
65% и между ними наблюдаются крупные «свары» d=60-100 мм явно
выраженный полифракционный состав.
По своему минеральному составу пылевидная фракция обогащена
силикатами Са, и имеет повышенный КН, а в «сваре» преобладает
промежуточная фаза. В связи с этим активность пылевидной фракции
несколько выше, чем свар, но все таки она ниже, чем хорошо
гранулированного клинкера.
По составу сырья: важнейшим оксидом является
Al2O3≈3,7%; Fe2O3≈2,7%; ∑=6,4%
Если содержание Al2O3 уменьшилось, то нужно было немного повысить
Fe2O3, но при этом склонность к клинкерному пылению увеличилось.
Содержание SiO2 (кварца) приводило к клинкерному пылению КН=0,91-0,95.
Из примесных добавок очень большое влияние оказывали щелочи К 2О, Na2O,
SO3, Cl.
Таким образом установлено, что клинкерное пыление значительно
уменьшается или полностью прекращается при исключении подачи пыли
электрофильтров в печь, которая обогащена щелочными соединениями.
Влияние щелочей подтвердилось так же на Белгородском заводе, когда при
КП количество R2O в материале подготовительных зон повышается с 1 до
6%.
Режим обжига: Важным показателем в этих условиях является положение
зоны спекания во вращающейся печи. Чем дальше к холодному концу
смещены все зоны, тем > пыли получается в клинкере.
20
ПК 1 2
С3S
15
ГК
ПК
C2S 10
ГК
5
ПК
SiO2
ГК
50 70 90 110 130 150 170 185
ПК
CaCO3 Рис. Изменение содержания СаОсв по
ГК длине печи
150
170 180 1-клинкерное пыление
2-нормальные гранулы
Изменение минералогического состава по длине печи пи оптимальной
грануляции клинкерной пыли.
Обычно при КП все технологические зоны смещаются на 20-40 м к
холодному концу печи.
Дополнительным доказательством является характер изменения t-ры
корпуса печи
Наблюдается max смещение корпуса печи на 15-16 м от горячего обреза.
Для того, чтобы обеспечить оптимальную гранулометрию, следует
приблизить все зоны к горячему обрезу печи, что наиболее точно
(объективно) фиксируется по положению максимума t-ры корпуса.
Оптимальное расстояние (удаление) от горячего обреза должно быть 12±1 м
для всех типоразмеров печей длиной более125 м.
При таком положении всех технологических зон улучшается практически все
показатели работы печи. А именно:
1) предотвращается КП; 2) повышается качество клинкера; 3) улучшается
обмазка, => футеровка; 4) снижается уд. расход топлива; 5) повышается
производительность печи; 6) улучшается экология окружающей среды; 7)
снижается пылевынос из холодильника; 8) снижается пылеунос из печи; 9)
снижается NOx в отходящих газах.
Дополнительное доказательство влияние положения зоны спекания на КП
заключается в том, что при остановке печи всегда на определенном участке
клинкер гранулируется полностью или частично, а затем гранулы
распадаются на пыль.
%
80

60

ПК
40

20
ГК
0 10 30 50 70 90 110 129
Рис. Изменение содержания пыли
по длине печи
Изменение фракционного состава клинкера по длине печи

130м 145м 170м


При КП увеличивается скорость движения материала ≈2 раза.
Важной причиной КП является состав газовой среды. При восстановительной
среде склонность к КП значительно возрастала. Чтобы проверить влияние
щелочных соединений и состава газовой среды на спекание клинкера
проводились следующие эксперименты.
Синтезировались: 1) сырьевая смесь с рядовыми параметрами;
35 2) Сырьевая смесь +5% глазерита
(К3Na(SO4)2). Сырьевая смесь
Потери массы, %

2-воздух
обжигалась в различных газовых
37 средах: в воздушной среде, в
2-окисл
окислительной, восстановительной.
Причем среды создавались путем
39 сжигания природ. газа.
2-восстан
Интенсивность возгонки глазерита
700 900 1100 1300
в зависимости от состава газовой
1500
среды.
При воздушной среде возгоняется 1% (1450°С)
0
5
2-восстан
УСАДКА, %

10

15
2-окисл

20 2-воздух
1

700 900 1100 1300 1500


60
ПОРИСТОСТЬ, %

50 В

40
ВЗ
30

1
20

45 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Изменение прочности спеков в
ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ

1
зависимости от присутствия глазерита и
СЖАТИИ, МПа (спеков)

35
состава газовой среды:
25
ВЗ Таким образом в результате
15 О
1
5
В
700 900 1200 1100 1300 1500
проведенных экспериментов можно однозначно сделать следующий вывод:
1. В присутствии щелочных сульфатов снижается интенсивность и
величина спекания клинкера, то есть наблюдается большая пористость и
меньшая усадка образцов до t=1450°С
2. Спекание клинкера снижается в среде процессов горения газового
топлива, особенно в восстановительных условиях, что обусловлено более
интенсивной возгонкой щелочных сульфатов. Причина заключается в том,
что в восстановительных условиях SO3 переходит в более летучий газ SO2.
3. В присутствии щелочных сульфатов (глазурита) снижается прочность
спеков практически в 2 раза, а в восстановительных условиях в 10 раз. Так,
если прочность клинкерного спека получена при 1450°С из чистой сырьевой
смеси составляет 45 МПа, то при добавке глазерита в восстановительных
условиях прочность понижается до 4,5 МПа, что связано с повышением
пористости с 25-50%
Т.о. КП связано с выделением газообразной фазы в области расплава, что
предопределяет высокую пористость и низкую прочность. Происходит
явление подобное в технологии керамзита.
ВЛИЯНИЕ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ВЫДЕРЖКИ.
Прочность на сжатие спеков в зависимости Первоначально сырьевая смесь во всех
от температуры дополнительной выдержки.
случаях разогревалась до 1550°С. При
34 этой t-ре выдерживалась в течение 30
32

30
мин, после чего резко охлаждалась и
28 определялась прочность клинкерных
26 спёков. В последних экспертных
24

22
первоначально смесь разогревалась до
20 1550°С, затем t-ра быстро снижалась на
18
16
50°С после чего опять выдерживалась в
14
течение 30 мин, резко охлаждалась и
12 определялась прочность. Эксперимент
10
1550 1200 1000 t, C
повторялся через каждые 50°С.
Полученные данные убедительно
свидетельствуют, что снижение прочности клинкерных спеков наиболее
интенсивно наблюдается при длительной выдержке в области
кристаллизации расплава и достигает почти 3-х кратной величины.
Если же клинкер быстро охлаждать до t-ры порядка 1000°С, то его
прочность остаётся достаточно высокой и даже превосходить прочность при
выдержке при высоких t-ах.
Таким образом для предотвращения клинкерного пыления в печах
необходимо стремиться к повышению содержания Al2O3 в сырье 3,6-3,9%;
работать с КН=0,91-0,92; по возможности исключать долю кварца и
щелочных соединений в сырье; не допускать восстановительного режима
обжига. Кроме того, необходимо работать на приближающих к горячему
концу технологических зонах (не допускать передержки клинкера в
высокотемпературной области. Для этого следует отказаться от порога в
горячей части печи и корпусных обечаек, обеспечить ранее воспламенение
товара при max высокой tвозд.газа (см. способы регулирования факела).
7. Влияние свойств сырья и режима обжига на качество клинкера.
При повышении качества клинкера
1) C3S>60%; 2) C2S%; 3) C3A>8%; 4) C4AF.
C3S и C3A быстро твердеющие минералы, обеспечивают высокую прочность
в первые сроки твердения и высокую марочность в 28 сутках. Если хотят
получить БТЦ стараются иметь больше C3S и C3A. Но такой цемент имеет
пониженную водостойкость, корозионно-сульфатостойкость. Он обладает
высокой интенсивностью тепловыделения. Он не годится для
гидротехнических сооружений в агрессивных средах, в морских средах.
Если имеем C2S и C4AF, то обеспечим медленное нарастание прочности,
пониженная марочность цемента в 28 суток, но высокая водо- и
корозионностойкость.
Качество клинкера
Зависимость зависит
активности от св-в сырья и режима обжига.
клинкера
Зависимость активности
от содержания кварца клинкера
в сырьевой смеси от содержания кварца в сырьевой смеси:
SiO2 может находится в глинистых
минералах, то при 500°С происходит
разложение глин.
В этом случае выдел. SiO2-Al2O3 в
начальном периоде находится в
аморфном состоянии. В этом случае
этот кремнезем очень активен.
Зависимость активности клинкера
от тонкости помола сырья
Усвоение кварца СаО
Т.о приведенные данные
Остаток на сите №02

свидетельствуют, что как спекаемость


сырья, так и качество клинкера в
Содержание кварца,% значительной
Влияние степеникрупно- зависит от
содержания крупно кристаллического
кристаллического кварца
кварца. Чем больше его сод-е, тем труднее спекается клинкер
на усвоение СаОи снижается
его активность.
Содержание СаОсв, %

Годы

о
Температура, С

Содержание кварца сырьевой смеси:


1 - 4,0%; 2 - 4,8%; 3 - 4,9%; 4 - 6,0%; 5 - 6,8%
Зависимость активности клинкера от

Остаток на сите №02


тонкости помола
Если в сырье имеется повышенное содержание кварца, то
рекомендуется для получения высокой активности клинкера, обеспечить
более тонкий помол сырья.
Если же трудно размалываемым компонентом является карбонатная
порода, то можно допускать более грубый помол сырья.
Большое влияние оказывает щелочные соединения. Как правило, при
содержании щелочей в сырье 1-1,5% наблюдается высокая скорость
нарастания прочности в первые 2-3 суток твердения цемента и последующее
замедление, особенно в период 7-28 суток.
Наблюдается такая зависимость, что при увеличении содержания 2-х
валентного Fe в сырьевой смеси в виде седерита (FeCO3) снижается
активность клинкера, хотя при обжиге, при t-ре выше 1000-1100°С седерит
разлагается и Fe2+, окисляется до Fe3+ и поэтому в клинкере отсутствует Fe2+.
Влияние Fe2+ в сланцах сырья на активность клинкера
55
Активность, мПа

50

45
10
Содержание F , %
2+

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Месяцы

Влияние различных примесных элементов на активность клинкера


Фосфорный ангидрит при введение его в клинкер около 0,3% обеспечивает
значительное увеличение его прочности. Так например в 3-х суточном
возрасте цементный камень полученный при твердении C3S достигает
прочности около 30 МПа. Причем как показали РФА и ДТА количество и
состав гидратных фаз в том и другом случае практически одинаковый.
С3S+Н2О С3S+С2S+С3A+
+С4AF+Н2О+гипс (5%)

132
125 +С4AF+Н2О
Активность, МПа

С3S+С2S+С3A+

86
70
54 59
48
29 38
32
р=0,3%

24 19
р=0,3%

р=0,3%

р=0,3%

р=0,3%
р=0,3%

р=0%
р=0%
р=0,3%

р=0%

р=0%
р=0%

10
р=0%
р=0%

1
1 3 28 1 3 28 1
Время твердения, сутки
Электронная микроскопия показала, что микроструктура цементного камня
сильно отличается.
При гидратации чистого C2S образуются отдельные крупные блоки Са(ОН)2
(портландита) пространство между которым заполнено гидросиликатом.
С3S (Р) Если же C3S имеется Р2О5, то
наблюдается иная структура, а
именно имеется также прослойки
гидросиликата между тонкими
блоками портландита. Вследствие
чего и обеспечивается 4-ех кратное
увеличение прочности. Механизм такого явления может представляться
следующим образом:
В 1-ом случае возникают отдельные участки активной гидратации цемента;
Во 2-ом случае наблюдается большое количество центров кристаллизации по
всему объему.
Влияние режима обжига на качество клинкера
В определенных случаях так как например на Кантском заводе при
изменении КН от 0,85 до 0,95 активность клинкера практически не
изменяется, что было связано с тем что в качестве топлива использовали
высокосернистый мазут, сера внедрялась в активную фазу и поэтому
фактическое содержание C3S (определялось под микроскопом) было на 10-
13% выше расчетного.
Активность клинкера по длине зоны спекания.
Для получения максимальной активности клинкера, необходимо
R ,МПа
сж
СаО ,% процесс
св обжига вести таким
образом, чтобы после усвоения
50 4 извести клинкер доспекался на
уголь
участке приблизительно 5-10м,
40
СаО
св
3
это необходимо чтобы
обеспечить более четкую
30 2
кристаллизацию клинкерных фаз.
Мазут контроль за этими параметрами
можно осуществлять 2-мя
20 СаО 1
способами:
св

Мазут
уголь 1. по t-ре корпуса печи,
40 30 20 10 0 м максимальная величина которой
должна быть удалена от горячего обреза не 12м;
2. по микроструктуре клинкера. Существует специальная большая
шкала, которая фиксирует размер и четкость граней кристаллов, обычно
размер C3S должен быть в пределах 30-40мкм и должны быть четкие грани.
Влияние положения зоны спекания на активность клинкера (с лева)
Влияние режима горения на активность клинкера при
использовании высокосернистого мазута (с права)
Rсж,МПа (2) О2,% (1)

54,6 54,1 Проведен 55 6


ный
Активность, МПа
44,5 эксперимент 5
2
одновременно 55 4
на нескольких 3
Дальняя

печах при 1

Ближняя
постоянном 50 Средняя 2
составе шлама 1
и топлива и 45
достаточно 2 4 6
Время, часы
хорошо спеченном клинкере показали что
активность клинкера в течении 2-4 часов может изменятся на целую марку,
при чем установлена такая зависимость что чем больше О2 в пламенном
пространстве, тем ниже активность клинкера.
Влияние SO3 в клинкере
С3S
90
Активность, Rсж, МПа

68
Клинкер Механизм:
С2S 56 SO3
46 СаSO4*2H2O 3000C
2СаO+SiO2 С2S Rсж
СаSO4*2Н2О

0
34 +290 C
2СаO+SiO2 С2S+CaO+SO2
SO3=3%
SO3=0%
SO3=3%

2С2S*СаSО4

12
Эффект Хэдвалла С3S Rсж
SO3=0%

Ниже 1250°С нельзя получить C3S.


При избытке О2 в печи может получится силикосульфат кальция. Если же
имеется восстановительная среда или малое содержание О2 около 1%, то
силикосульфат кальция не получается, тогда может получится ангидрит.
Поэтому, чтобы проверить влияние SO3 при его содержании в виде гипса или
в виде 2C2S∙CaSO4 в смесь добавлялся тот и другой минерал, и оказалось что
действительно 2C2S∙CaSO4 снижает активность клинкера с 56 до 24МПа.
Влияние режима охлаждения на Rсм при различном соотношении
C3A:C4AF
Rсж, МПа Резкое охлаждение от:
t=1400ºC; (зеленая 67 и 31 МПа;
67 t=1250ºC; (голубая 56 и 30);
56
t=1150ºC; (красная 37 и 27);
Резкое охлаждение клинкера от
высоких t-р особенно эффективно в тех
37 случаях когда имеется повышенное
31 содержание С3А(больше 9%).
30
27
В этих условиях можно изменить
С S7 9 11 13 15
активность клинкера на 20-30%.
3
С4AF13 11 9 7 5
Влияние добавки гипса в цемент на его активность
В тех случаях когда в клинкере имеется различное содержание SО3, то при
определении количества вводимого гипса в цемент достаточно часто не
доводит его, в связи с тем, что при титровании определяется суммарное
количество SО3 в клинкере и гипсе. Это приводит к снижению прочностных
свойств цемента в 28 суточном возрасте на 4…6 МПа. Установлено, что как
при низком так и высоком SО3 в клинкере необходимо для получения
высокой активности вводить более 5% гипса, т.е. около 3% в пересчете на
SО3. в этих условиях получается максимальное качество.

3,2
55
,4 3,7
=0
л)
3(к
SO 2,8
2,3
50
SO3 =1,8 4,4 4,8

,6
3,9
=1кл
)
SO3(КЛ)>3,5
3(

нарушение
O
S

45 ГОСТа???
3,5
SO3 =2,5
3,0

2 3 4 5 6 7
гипс, %
8. Кольца во вращающихся печах и настыли в теплообменниках.
Одним из нарушений в работе печных систем является образование колец во
вращающейся печи и настылей в запечных теплообменниках в печах сухого
способа производства.
Данное нарушение приводит к большим не желательным последствиям.
Н-р: на Себряковском заводе в пусковые периоды, в течение нескольких лет,
зарастали нижние части циклонов и декарбонизатора. В результате чего
коэф-т использования печей составлял 0,41%. Как правило, в течение месяца,
образовывались эти наросты, которые закупоривали циклоны, и на их
очистку требовалось около месяца. Помимо простоев, кольца в печи и
настыли в циклонных теплообменниках уменьшают проходное сечение,
увеличивается сопротивление газовому потоку. В результате чего возникает
необходимость в уменьшении расхода топлива и уменьшение
производительности печи. Кроме того, указанные нарушения приводят к
неравномерному движению м-ла в печи и периодическому выпуску брака.
КОЛЬЦА ВО ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ

I II III IV V

Существует 5 видов колец:


1. подпорной шайбы холодного обреза печи;
2. кольца шламосолевые - образуются в цепных завесах;
3. кольца материальносолевые - образуются в зоне декарбонизации;
4 кольца низкоосновные материально-клинкерные - образуются в начале
зоны спекания или экзотермических реакций;
5.кольца клинкерные - образуются на стыке зоны спекания и охлаждения.
МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ КОЛЬЦА

Шлам

Брызги
Н » 8м

Крупка

СПОСОБЫ ПРЕДОТВРАЩЕНИЯ ОБРАЗОВАНИЯ КОЛЬЦА

Шламовая ванна
гасит струю

1. Шламовые кольца
Первый тип кольца, является шламовым и состоит в основном из
высушенного шлама. Возникает оно в результате удара струи шлама о корпус
печи, в результате которого возникает фонтан брызг, который
подхватывается газовым потоком и выносится в пыльную камеру и на шайбу.
Само кольцо не оказывает отрицательного влияния на печь. Отрицательное
воздействие возникает от выноса капелек шлама в пыльную камеру, где они
присаживаются на ее поверхности, где они, обрушаясь, забивают систему
пылеуборки.
Предотвращение образования кольца: устанавливают подпорную шайбу, для
образования шламовой ванны, которая бы гасила шламовую струю.
2. Шламосолевое кольцо
МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ КОЛЬЦА
Пар Механизм образования заключается
в следующем: При нагревании воды
в несколько раз увеличивается
Раствор растворение щелочных солей,
особенно сульфатных. В результате
этого возгоняемые в горячей части
печи соли присаживаясь к шламу,
насыщают воду до состояния
рассола. И при определенных
условиях и интенсивном испарении воды, происходит массовая
кристаллизация этих солей, которые вовлекают сплав в свой состав, и
присаживаются к корпусу печи и к цепям. Очень часто в этих условиях, цепи
на этом участке покрываются затвердевшим составом и получается цельный
цилиндр. Поэтому в несколько раз уменьшается теплообмен.
Пути предотвращения образования шламовых колец:
Причиной образования колец являются:
- наличие водорастворимых солей;
- интенсивное испарение воды на определенных участках печи.
Отсюда способом предотвращения является снижение концентрации солей и
снижения скорости испарения, а также обеспечение механического удаления.
Уменьшение количества растворимых солей:
1) Уменьшение их внутренней и внешней циркуляции. Внутреннюю
циркуляцию можно уменьшить обеспечением окислительной среды; не
допускать недожога топлива;
Внешнюю циркуляцию можно устранить – предотвратить попадание пыли в
печь.
2) Снизить интенсивность испарения воды, путем уменьшения плотности
навески цепной завесы, а механический способ достигается особой навеской
цепной завесы (уменьшить угол
наклона линии навески).
- На этом участке навешиваются
более тяжелые цепи.
3) Материально-солевые кольца
Возникают в результате
образования низкотемпературных
(щелочесодержащих) расплавов.
Учитывая что по лине печи количество R2О достигает 3…5%, а каждый
оксид щелочей в системе с СаСО3 образует до 5% расплава, то => на этом
участке 15…25% расплава. В этих условиях образуются спурит и
силикосульфат кальция. В последующем при повышении t-ры разлагается
СаСО3, СО2 уходит в газовый поток, а СаО выделяется из расплава. В
следствие этого протекают последовательные реакции, которые в конечном
итоге приводят к исчезновению жидкой фазы и кристаллизации минералов
на поверхности футеровки. Эти кольца достаточно рыхлые, высота не более
200…300 мм. Они особо не влияют на газодинамику печи. А негативное их
влияние связано с периодическим набором и обрушением, в следствие чего
возникает колебание слоя м-ла, которое приводит к пережогу или недожогу
клинкера.
4. Низкоосновные материальные кольца
Механизм их образования обусловлен возникновением, уменьшением или
исчезновением силикатного расплава. Происходит это в тех случаях, когда
скорость нагрева материала превышает скорость химической реакции, т.е.
когда не подготовленный м-ал поступает в область высоких t-р, под факел.
При таких условиях возникает низкоосновный расплав при t=1170ºС. В
последующем расплав насыщается СаО, доля кремнезема уменьшается в
несколько раз и при этом увеличивается t-ра плавления системы, т.е. с
некоторым повышением t-ры кристаллизуются высокоосновные клинкерные
минералы из расплава.
Вследствие чего происходит отвердевание системы и прилипание её к
корпусу печи.
Очень важно не допускать начального момента этого процесса. Как только
возникло это кольцо, сразу же кромка начинает перегреваться, а м-ал за
кольцом подогревается медленнее. В результате этого м-ал попадая на
кромку кольца резко нагревается, образует расплав и кристаллизуется.
Поэтому чем больше кольцо, тем быстрее протекает процесс.
5. Клинкерные кольца
Состоят из основных клинкерных минералов. В литературе их часто
обозначают как зольные кольца, т.к. предполагалось, что вследствие того,
что зола обычно плавится при t=1200ºС, то присаживаясь к клинкеру, она
способствовала образованию колец. Однако, зола приседает по всей длине
печи. Кроме того, эти кольца образуются при сжигании мазута и газа.
Поэтому причины образования этих колец не связаны с золой.
Из практики известно, что кольца интенсивно образуются при подсосе
холодного воздуха в горячем конце печи и =>можно утверждать, что причина
образования колец в создании короткого теплонапряженного факела и
быстрого переохлаждения перегретого клинкера.
Механизм образования этого кольца связан с тем, что при перенапряженном
факеле перегревается поверхность клинкерных гранул и при попадании ее в
зоне охлаждения за счет резкого охлаждения холодным воздухом, перегретая
кромка жидкой фазы с гранул переходит на футеровку и обмазку, поэтому
особенно внимательно надо следить за началом этого процесса. Как только
возникло это кольцо, то клинкер за кольцом перегревается больше, а кромка
кольца охлаждается быстрее и тогда процесс образования кольца ускоряется.
Образование настылей в циклонных
теплообменниках и декарбонизаторе
Минералогический состав настылей
CaCO3; 2С2S·CaCO3; SiO2; KCl,
K2SO4, практически отсутствуют СаО и
С2S
системы СаСО3 – SiO2 с добавками
3% CaSO4, Na2SO4, К2SO4 и KCl в
атмосфере СО2 показали, что только в
присутствии KCl при t 760ºС образуется
спуррит. При нагревании до 950ºС
спуррит разлагается с образованием C2S
и СаОсв
При сухом способе наиболее часто
возникают настыли в нижних частях запечных теплообменников и
декарбонизаторе, что связано с легкоплавкими щелочными соединениями
(Сl, SО3, СаСО3). Механизм их образования и минералогический состав такой
же как у колец 3 вида в печах мокрого способа. Чтобы предотвратить это
нежелательное явление следует производить отсос горячих газов после
обреза печи (tгаза=1000ºС). Это так называемый байпасный поток
(параллельный поток).
Особенно ограничения предъявляются по Сl.
Если Сl>0,012% в сырье – надо создавать байпасный поток.
Ионы Сl практически возгоняются из м-ла до 97%.
9. Использование техногенных материалов в качестве сырьевого
компонента для производства цементного клинкера.
Основным назначением техногенных материалов заключается в снижении
расхода топлива и улучшения экологии окружающей среды. Отходы по всей
эффективности можно разделить на два вида: 1-минеральные, которые
обеспечивают снижение расхода тепла на обжиг клинкера за счет замены
СаСО3 на СаО не карбонатного состава. Вследствие этого значительно
снижается ТЭК. 2-отходы содержащие выгорающие добавки. Эти отходы не
изменяют удельный расход тепла, а заменяет технологическое топливо на
горючие отходы. Поэтому в первом случае пропорционально снижению
расхода тепла увеличивается производительность печи. А во втором случае
производительность остается постоянной. Н-р: при введении в печь 20%
шлака ОЭМК уд. расход тепла снижается на 21%, а производительность
повышается с 71,5 до 85т/ч.
1) Изменение удельного расхода условного топлива на обжиг клинкера при
использовании шлака и горячих отходов (слева)

Выброс СО2 с отходящими газами в атмосферу, кг/т клинкера


900
Удельный расход условного топлива, кг/т клинкера

200 800

180 700

160 600

140 500

120 400
0 5 10 15 20 25 30
Содержание прокалённого шлака в клинкере, %

2) Изменение удельного расхода топлива и выброса углекислого газа в


атмосферу в зависимости от подачи шлака ОЭМК в печь (справа)
Если вводить в среднем шлак в печь каждый % по отношению к клинкеру
обеспечивает снижение уд. расхода условного топлива ~на 2кг, снижение
выброса СО2 на 0,85%. А каждый % введенный по отношению к шламу
выгорающей добавки обеспечивает снижение условного топлива ~ 15кг.
Ограничение по вводу в шлам сгорающих добавок связано с тем, что при
этом необходимо обеспечивать сжигание топлива в факельном пространстве
со значительным избытком воздуха, для того чтобы остался избыточный О2
на сжигание горючего вещества содержащегося в шламе. Следовательно: при
значительном избытке О2 t-ра факела может снизится на столько, что не
обеспечится требуемый теплообмен, по этому введение горючего вещества в
шлам ограничивается обычно 3%. И величина зависит от эффективности
работы холодильника. Чем выше КПД холодильника тем выше t-ра
вторичного воздуха, и поэтому можно в шлам вводить больше выгорающей
добавки. При работе печи с рекуператорным холодильником % ввода
составляет ~ 3%, при колосниковом ~ 4%.
Подача выгорающих добавок в шлам обеспечивает дополнительно
положительные эффекты: 1) увеличение производительности сырьевых
мельниц, т.к. эти добавки являются интенсификаторами помола; 2) снижение
влажности шлама в следствии разжижающего эффекта; 3) обеспечивается
хороший теплообмен в зоне декарбонизации, где в основном выгорающая
добавка, т.к. она выгорает в слое; 4) клинкер, полученный в этих условиях
обладает значительно большей пористостью, и размолоспособностью =>
увеличивается производительность цементных мельниц.
ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ВЫГОРАЮЩИХ ДОБАВОК
Экономии тепла при введении 3% горючей массы
mг = mс ґ 3/100 = 1500 ґ 0,03 = 45 кг/т клинкера
с

При Q н» 33 МДж/кг qг » 1500 кДж/кг клинкера


р

При qур = 6000 кДж/кг клинкера


qтехн.топл = 6000 - 1500 = 4500 кДж/кг или  = 75% qур

Снижение температуры факела


В пламененном пространстве a » 1,35 и
Температура факела снизится на
tф »200 С
о

Недостаток этого способа заключается в том, что он требует высокой


квалификации от машиниста, т.е. машинист должен учитывать в своей
работе выгорание части топлива в материале, по этому если машинист дает
немного избытка топлива и =>не обеспечивается избыток О2 за факелом, то в
следствии того, что горючие отходы не будут выгорать в материале,
возникает понижение t-ры и браков. клинкера. Поэтому данный способ
следует использовать только в том случае, если за обрезом печи
производится анализ отходящих газов и в этих условия не в коей мере нельзя
допускать недожога топлива.
Получение 2-х клинкерных цементов с использованием шлака в качестве
сырьевого компонента:
Печь № 4
КН =0,91
Шлам КН =0,92

Печь № 3
КН =0,91
Печь № 2

КН =0,91
Печь № 1

Клинкер
КН = 0,86
Влияние добавок НОК на прочность смешанных 2-х клинкерных цементов
Rсж, КН (СДКЦ) КН
МПа 0,90 0,76
100 94 92
84 90
80 75
72

60
37 34
40 32 33 35 25
20

0
0 20 40 60 80 100 НОК, %
о
Температура обжига НОК 1350, С
С использованием техногенных материалов в частности шлака при работе 3-х
или 4-х печей. На одной из них низкоосновный (НО) клинкер при добавления
шлака в эту печь. Эксперименты многих исследований показал, что при
смешивании низкоосновного низкокачественного клинкера с активностью ~
35 МПа, с обычным клинкером в определенных пропорциях (20-40% НОК)
наблюдается увеличение клинкера выше высокоосновного (ВО). Н-р:
повышение прочности образцов получается из цементного теста от 84 до 94
МПа. Причина аномального явления заключается в следующем: опыты
показали, что полное усвоение извести при обжиге НО происходит до
13000С. По этому такой клинкер при относительно малом содержании С 3S
имеет мелкокристаллическую структуру, которая в 10 раз меньше, чем у
обычного клинкера, поэтому мелкокристаллический алит НОК гидратирует
значительно быстрее и создает центры для получения гидратных фаз,
которые служат затравкой для кристаллизации крупных кристаллов
основного клинкера.
Характер прочностных свойств объясняется следующим образом. При малом
содержании НОК ≈ 10% не обеспечивает нужное количество центров
кристаллизации и поэтому они активизирует не достаточно основного
клинкера. Если же имеется большое количество НОК >50%, тогда в целом не
хватает алитовой фазы, чтобы обеспечить нужную прочность. При
содержании НОК 20-40% создаются оптимальные условия м/у количеством
возникающих центров кристаллизации и обрастанием их алитовой фазой
основного клинкера.

Прочность цемента с добавками известняка:


Прочность на сжатие , МПа
Индекс, % В/Ц
3 7 28 60
А 0,50 6,47 21,35 33,02 33,11
АК 15 0,45 5,24 18,99 32,60 32,88
АК 30 0,43 5,82 20,84 27,98 28,88
А – клинкер; К – кальцит.
Прочность НОК (КН=0,76) в зависимости от температуры обжига
49

36,4

22,4
15,4

2,4 3,1 3,2 2,4


о
1250 1300 1350 1400, С

Влияние температуры синтеза НОК


на характер изменения прочности СДКЦ
МПа НОК = 30%
120

100

80

60

40

20
1200 1250 1275 1300 1350 РК
о
Температура, С
10. Использование печных пылей в производстве цемента и других
отраслях промышленности.
Использование пыли, уловленной электрофильтрами.
Состав пыли: пыль в основном состоит из сырьевых компонентов и
обогащена легколетучими щелочесодержащими компонентами в виде
сульфатов, хлоридов и карбонатов. Обычно в сырье содержание этих солей
находится на уровне 1%. А в пыли электрофильтра их концентрация может
увеличиваться от 10 до 70%, причем чем меньше пылеунос, тем выше
концентрация. Так, например, на Осколцементе содержание этих солей
меньше 10%, а на Белгородском и Себряковском достигает 70-80%. В связи с
этим вопросы использования пыли важная задача. Обычно пыль
рекомендуется возвращать в ту же печь из которой она вылетела, тогда
состав сырья и клинкера с учетом ППП идентичен.
Существует три варианта возврата пыли: с холодного конца, с горячего
конца, за цепной завесой.

Пыль

Первый вариант: с холодного конца вместе со шламом или под шлам можно
подавать пыль, если ее количество невелико (до 5%). Недостаток: 1) часть
пыли улетает назад; 2) значительно увеличивается вероятность образования
колец в цепях; 3) перебои ее подачи или количества, возникает слоение
материала печи, => нестабильный режим обжига.
Второй вариант: достаточно распространен, когда пневмовинтовым насосом
пыль вдувается за цепную завесу или в цепную завесу. Преимущества:
простота системы, т.к. отсутствуют какие-нибудь промежуточные дозаторы и
вся пыль возвращается в ту же область откуда вылетела, т.е. уменьшается
вероятность образования слоев. Недостатки: дополнительная циркуляция
вдуваемой пыли. Считается, что примерно 50% вдуваемой пыли снова
вылетает, отсюда следует пылеунос увеличивается в два раза.
Преимущество первого и второго способа в том, что подача пыли не влияет
на режим горения топлива.
Третий вариант: с горячего конца, с точки зрения общей позиции, считается
наиболее удачным способом, так как при оптимальных условиях
обеспечивается улучшение ТМО в печи, перегрев футеровки, высокая
активность клинкера. Недостатки: 1) ограничивается количество подаваемой
пыли (примерно до 15-20%), т.к. при большем количестве ухудшается
условие горения топлива; 2) требуется более высокая организация системы
подачи; 3) снижается видимость в печи, усложняется работа машиниста.
При подаче от 15 до 20 % рекомендуется подача пыли
по этой схеме:
Пыль Надо организовать так, чтобы пыль попала в факел,
где наибольшая его температура, поэтому
Факел
рекомендуется пылевую форсунку делать длиннее.
Для того чтобы обеспечить равномерную подачу
л
иа

пыли необходимо избегать крутых поворотов в


ер
ат

трубопроводах, т.к. до колена может отсечь большое


М

количество материала, который потом будет


продавливаться воздухом, отсюда возникает пульсирующий режим,
затрудняющий работу печи. Радиус закругления труб не менее 3000 мм.
Для подачи необходимо высокое давление воздуха 2,5-3 атм.
При малом количестве пыли, до 10% ее можно подавать в область конца
зоны спекания, близко к зоне охлаждения, установив пылевую форсунку под
факел.
Преимущества еще в том, что пыль приседает по всей длине печи, поэтому
небольшие колебания по количеству не создадут больших колебаний слоя
материала.
Использование пыли для получения цементного клинкера в тех случаях, когда
она не возвращается в печь.
2 варианта:
1. Когда из нескольких печей пыль подается в одну.
2. Когда одна печь полностью переводится на обжиг пыли.
Достаточно распространен первый. Его можно реализовать только если
пылеунос меньше 10%. Тогда из двух печей в одну из них добавляется пыль,
а вторая освобождается от возврата пыли. Такой способ эффективен в тех
случаях, когда активность клинкера находится на грани получения марки 500
примерно 47-48 МПа. В этом случае на печи, освобожденной от пыли
активность клинкера поднимается на 2-3 МПа, т.о. можно устойчиво
выпускать 50% цемента марки 500. А на печи, которая использует двойную
дозу пыли получать марку 400. Естественно что реализовывать как первый,
так и второй способ можно при наличии нескольких печей. Для реализации
второго способа нужно не менее 5-6 печей, чтобы пыли, собранной со всех
печей было достаточно для обжига в одной печи. Обжиг пыли в этих случаях
как правило по мокрому способу, это связано с тем, что в пыли
концентрируется большое количество легколетучих щелочных соединений,
которое многократно превышает допустимую норму для сухого способа.
РАСТЕКАЕМОСТЬ
Трудности: 1. Пыль имеет
повышенную концентрацию щелочных
соединений, которые в смеси со
шламом коагулируют и образуют
густую массу, поэтому нельзя
смешивать пыль со шламом.
В тех случаях, когда не хватает пыли
на полную производительность печи
Пыль Шлам
нельзя подпитывать ее шламом, так как
вследствие загустевания образуются большие кольца в цепях, в этом случае
процесс ведут следующим образом: 12 часов печь работает на пылевом
шламе, затем в течении 15-20 минут цепи промываются чистой водой, после
этого пускается рядовой шлам и печь работает еще 12 часов. Переход
обратно на пылевой шлам такой же.
2. Сам пылевой шлам со временем загустевает, поэтому время хранения его
не более 2 часов. Была предложена следующая схема подготовки пылевого
шлама
СХЕМА
1- 2
эл.фильтр печей,
работающих на
7 рядовом шламе; (5
Вода 3
4 8 штук); 2- бункер пыли;
3- ячейковый дозатор; 4-
9
5
шнековый смеситель; 5-
1 мешалка пылевого
шлама; 6- шламовый
6 насос; 7- шламовый
питатель; 8- шламовая труба; 9- вращающаяся печь.
2). Учитывая, что пылевой шлам загустевал, поэтому влажность его была
примерно 50%.
3). Особенности обжига.
1. На рядовом шламе
25% 25% 33% 15% 2%
VI
I II III+IV V

1300
1450
о
tм ,С 20 100 800 1300

q,КДж/кг 2700 13 00 2200 300

2. На пылевом шламе
45% 22% 18% 15%

I II III+IV V

1300
о

1450
t ,С 20
м
W =23%
100 800 1300 VI

q,КДж/кг 4ОО0 1200 1200 О 300


собенность работы печи на пылевом шламе связана с тем, что в первой зоне в
1,5 раза больше воды, поэтому увеличивается с 600 до 900 ккал на испарение,
из-за высокого содержания растворимых щелочных соединений возникала
тенденция образования шламовых колец, а так как кольцеобразование
интенсифицируется при ускорении скорости испарения то не смотря на
высокую влажность шлама уменьшили поверхность цепной завесы и в той
области, ближе к горячей части, где создается вязкая масса. Плотность
навески уменьшилась в 2 раза. До 1,7 м2 на 1 м2, и цепи навешивались по
винтовой линии, чтобы интенсивно транспортировать материал.
Дополнительно влага материала за цепями поддерживалась на уровне 23%, в
этих условиях часть возможного кольца выходила за пределы цепной завесы
=> еще более снижалась скорость испарения. Вследствие этого, как показано
на рисунке, длина зоны сушки увеличилась почти в два раза, с 25 до 45% и в
зоне сушки исключался цепной коврик. Вследствие того, что потери при
прокаливании пыли были около 24%, то количество CaCO3 в материале
снижалось почти в 2 раза и тепло на диссоциацию тоже. Отсюда следует, что
длина зоны декарбонизации уменьшилась практически на эту же величину. В
связи с тем, что присутствие щелочных соединений способствует
образованию клинкерной пыли, то уменьшали до предела возможное время
спекания клинкера, с тем, что практически в печи отсутствует зона
охлаждения, для чего горелка выдвигалась из печи на 3-4 м и по существу
была в шахте холодильника. В этих условиях воспламенение топлива
осуществлялось практически на обрезе печи.
При такой работе печь эксплуатируется устойчиво. На остальных пяти печах
был отработан очень стабильный режим. Однако, при обжиге пылевого
шлама активность клинкера составляла всего примерно 37 МПа, но в связи с
тем, что на остальных печах активность повысилась на 2-3 МПа, то исчезла
проблема получения цемента марки 500. А низкокачественный клинкер
шихтовался вместе с обычным клинкером (примерно 2:1), что устойчиво
обеспечивало выпуск цемента марки 500. В целом такая организация работы
печей позволила помимо выпуска высокомарочного цемента снизить
удельный расход топлива на 20 кут или примерно на 10%...