q к л= 100
Общий расход тепла составляет6000 кДж/кг.кл.
Расходные статьи:
- ТЭК: QТЭК=Qэнд-Qэкз; Qэнд=Qдек+Qдег+Qж.ф.; Qэкз=Qэкзкл;
или ТЭК=ΣQрасх-ΣQприход;
- Затраты на испарение влаги из сырья: Qисп=2500·Gwводы
- Потери тепла с отходящими из печи газами:
Qî.ã. Cî.ã. Vî.ã. t î.ã.
LCO2 CCO2 LH 2O C H 2O LN 2 C N2 LO2 C O2 xò
G H 2O G H 2O
ã w c
GCO2 t î.ã. 4
C H 2O
CCO2
H 2 O CO2
- Потери тепла с выносимой из печи пылью: Qп=Qпобщ·Спобщ·tпобщ;
- Потери тепла в окружающую среду:Qо.с.=(S·α·(tп-tо.с.))/Вкл;
Если рассмотреть расходные статьи теплового баланса печи. То видно, что в
холодной ее части из общих 6000 кДж/кг.кл расходуется около 3600(60%) из
них 2500 на испарение воды, 1000 с отходящими газами и 100 через корпус,
который связан с теплопотерями через корпус. В горячей части печи потери,
исключая ТЭК составляют около 700 кДж/кг.кл, которые связаны с
теплопотерями через корпус и с клинкером(200), отсюда казалось бы
очевидный вывод, что в первую очередь надо снизить затраты тепла в
холодной части печи и особенно на испарение воды. Однако практика
показывает, что такой подход не всегда оправдан, так например данные по
ФРГ свидетельствует, что эта зависимость не всегда соблюдается.
Wшл, % 42 40 40 40 39 37 35 32
Q,кут/т.кл 214 236 286 203 196 229 178 174
Роль потерь тепла в горячей части печи с учетом работ Эйгена
Эйген разбил печь на две тепловые системы и написал ур-я теплового
баланса для гор.
tг гтс
q чк
qг
qм q тк Х
q
q= в
0
Где: qг – потери с газовым потоком; qм – приход с материалом; qтk – ТЭК; t –
t-ра газа на границе системы; ∆Х – уд. расход топлива.
х+qм=qтk +qг+qчк+qкл
х-qг=qтk –qм+qгтсчк+qкл
q=(Lпг/Qpн )·х·с·t
х-(Lпг/Qpн )·х·с·t= qтk –qм+qгтсчк+qкл
х(1- Lпг/Qpн с·t)= qтk –qм+qгтсчк+qкл
х=(qтk –qм+qгтсчк+qкл)/ (1- Lпг/Qpн с·t)
m=1/(1- Lпг/Qpн ·с·t) коэффициент теплопотерь Эйгена
Х=mqoc+ mqпот ∆Х=m∆qгтспот
(Lпг/Qpн)∙ С=0,0005
m=1/(1- 0,0005t) коэффициент теплопотерь
Физическая сущность уравнений Эйгена
4
T 4
T
ô ì
Q 5,67 ì
à F
ë
ô 100
2 100
закон Стефана-Больцмана, но для печи предложил Блохх
5,67 - излучение абсолютно черного тела;
Ем - степень черноты материала не превышает 1;
Еф - степень черноты газа;
Тф – t-ра факела; аг - поглощающая способность газа;
Тм – t-ра м-ла по абсолютной шкале.
Если на 5 % уменьшить температуру газа, то теплообмен уменьшается на 20
% и следовательно Q снизится.
tф=(х+ qв- Qл)/Vп.гСп.г
ЭЙГ Е НА (1953г.) - К ЛАССЕ НА
ТЕПЛОВЫ Е СИСТЕМ Ы
ГЛ А В Н А Я
(13%)
п
q ч к= 30 q г
ч к= 130
q о г= 270
q w= 600 q т к= 400 q в= 40
q к л= 30
К Л А С С Е Н
m = 1 /(1 - 0 ,0 0 0 5 t га за )
t га за ,оС 200 1000 1500 1800
m 1,1 2 4 10 m
10
mТ ЕО Р
m
5
m П РА К Т
1
q П РЯ М
SS=1м2
P W ; 2 P ;
2
W
2
V W S k P
подсосов
мм вод.ст. м/с
3
тыс.м /ч % tвв,оС
0 - - - 470
2 5,7 20 15 400
4 8,0 29 22 370
7 10,6 38 29 335
2
4 печи, 4 – форсунка, 5 – 12
ВОЗДУХ ВТОРИЧНЫЙ:
3 холодильник, 6 – решётка
М. ~ 1,8 нм3/кг кл. t ~450оС
о
С. ~ 0,9 нм /кг кл. t ~900 С
8
6 холодной камеры,
7 8 – 11
транспортёр, 11 – молотковая
ВОЗДУХ ВСЕГО: М. ~ 2,6 нм /кг кл.
3
дробилка12 – осадительный
циклон, 13 – аспирационная вентиляция, 14 – клинкерный пластинчатый
транспортёр.
Переталкивающий холодильник необходим для того чтобы предотвратить
(«забивать») места прорыва воздуха т.е. обеспечивать равномерное
продувание воздуха через всю решётку. Для прохода воздуха колосники
имеют щели через которые просыпается мелкий клинкер под решётку. Для
уборки просыпи служит скребковый транспортёр на решётке. Имеется 2
вентилятора острого и общего дутья, острое дутьё служит для того, чтобы
создать взвешенный слой в начале решётки и распределить равномерно (Н-р:
по ширине решётки).
Учитывая, что на охлаждение клинкера обычно требуется больше воздуха,
чем необходимо на горение топлива печи, то часть избыточного воздуха
выбрасывается в аспирационную систему. Эффективность и тепловой КПД
холодильника определяется количеством охлажденного воздуха. В идеале
нужно обеспечить полное охлаждение клинкера с таким количеством
воздуха, который необходимо на горение топлива, тогда исключается выброс
избыточного воздуха в атмосферу и => уменьшаются потери тепла и
улучшится экология окружающей среды.
Модернизация холодильника типа «ВОЛГА»
МОДЕРНИЗИРОВАННЫЙ КПД » 90%
ПРОЕКТНЫЙ КПД » 70%
Воздух избыточный Воздух избыточный
» 1 нм 3/кг кл. » 0,4 нм 3/кг кл.
Воздух вторичный Воздух вторичный
» 2 нм 3/кг кл. » 1,8 нм 3/кг кл.
Клинкер
Воздух всего t » 250оС Клинкер
t » 70 С
о
» 3 нм3/кг кл. Воздух всего
» 2,2 нм3 /кг кл.
1,8 нм/кг
3
кл.
Н=800мм
Н=200мм
подвижный подвижный
колосник неподвижный
колосник
колосник
подвижный
колосник
подвижный
колосник неподвижный
Традиционно рекуператорные (планетарные) висят консольно в конце печи.
Вес рекуператора ~ 100 т
до 12-15 м
бандаж бандаж
6-7 м 6-7 м
ослабленное
сечение
ШАМОТНЫЙ
СОСТАВ ОГНЕУПОРОВ ПО ОТДЕЛЬНЫМ ЗОНАМ
БЕТОН ОГНЕУПОРНЫЙ ШАМОТНЫй ХРОМОМАГНЕЗИТОВЫЙ
НА БЕТОН НА MgO>42% , Cr2 O3 >15%
SiO2 = 67-50%
ПОРТЛАНД- СВЯЗКАХ:
Al 2O 3 = 28-45%
ЦЕМЕНТНОЙ - ЖИДКОМ
СТЕКЛЕ F2O3 = 5% МАГНЕЗИТОХРОМИТОВЫЙ
СВЯЗКЕ
+ - ГЛИНОЗЁМНОМ ОГНЕУПОРНОСТЬ MgO>60%, Cr2O3»10%
АРМАТУРА ЦЕМЕНТЕ о
> 1580 С ПЕРИКЛАЗО-
+ ШПИНЕЛЬНЫЙ
КЛИНКЕР
АРМАТУРА MgO>60%, Al2O3»6%
СаО » 67%
ПЕРЕКЛАЗОВЫЙ
СаО - SiO2 - Al2 O3 MgO > 90%
о ОГНЕУПОРНОСТЬ
ЭВТЕКТИКА 1163 С о
> 1900 С
СВЯЗКА СВЯЗКИ:
- ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОЕ - МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ
МОЛОКО ПЛАСТИНЫ
- МЕРТЕЛЬ
Порог
Порог
Вращающаяся
печь Вращающаяся
печь
замок
25 - 35% Lп 3
КЕРАМИЧЕСКИЕ
4
ЦЕПНЫЕ
2 ТЕПЛООБМЕННИКИ ТЕПЛООБМЕННИКИ 5
Гранулы Q=100%
Гирляндная t»1200 оС
W» 5%
Пыль Q»75%
\
\
Свободновисящая \
\
\
\
\
\
\
\
\
\ t»900оС
W» 0%
В связи с этим цепную завесу нужно подбирать от свойств шлама. Есть шлам
который при высушивании обеспечивает образование хороших, прочных
гранул. Такой шлам имеет определенные пластические связующие свойства
(1-й вид). Сырье большинства заводов (~80%) не пластичное, которое плохо
гранулируется и создает не прочные гранулы (2-й вид). Поэтому на заводах,
работающих на 1-м виде сырья целесообразно установить гирляндную, а на
2-м свободновисящую.
Свойства различного
шлама:
На специальной
установке можно
ЗПУ исследовать свойства
шлама при сушке и по
ЗПО характеру перехода
шлама на цепи и
сброса м-лас них
можно установить
способность шлама к
ЗПУ ЗПО образованию гранул
или пыли. Если шлам
на цепи переходит
постепенно и на
достаточно длительном участке, а сбрасывается быстро, то такой
м-л способен образовывать прочные гранулы и в этом случае на печах
предпочтительней навешивать гирляндные цепные завесы. Если же м-л
набирается на цепи быстро, а сходит постепенно, отшелушиваясь с
поверхности, то будет получаться пылевидный м-л, следовательно
рекомендуется навешивать свободновисящие цепные завесы. Участок от Wисх
до Wкритич является зоной пылеулавливания (ЗПУ), а участок от Wкритич до
Wсбрасыв является зоной пылеобразования (ЗПО).
Способы характеристики цепных завес:
1)способ навески: гирляндная; свободновисящая; комбинированный; коврик;
2) длина цепной завесы – Lц, м; 3) масса цепной завесы – Мц; 4) удельная
масса цепной завесы – отношение массы цепей к массе выпускаемого
клинкера за час (Gкл) – Шц=Мц/Gкл; 5) поверхность цепной завесы – Fц, м2; 6)
уд. поверхность цепной завесы – отношение поверхности цепей к массе
выпускаемого клинкера за час (Gкл) – fц= Fц/ Gкл; 7) коэф-т плотности
цепной завесы – отношение поверхности цепей к поверхности футеровки –
КF= Fц/ Fф; 8) длина цепи – lц, м; 9) просвет под цепями - hц, м; 10) вид цепей:
круглозвенный, овальные; 11) диаметр звена цепи – Dц, мм; 12) диаметр
прутка цепи – dц, мм.
Цепи гирляндные:
ПЕРЕКРЕЩИВАЮЩАЯСЯ
ГИРЛЯНДНАЯ ЦЕПНАЯ ЗАВЕСА
30% Lп
50% Lп
Свободновисящая цепь
00 900 1800 2700
Цепи свободновисящие:
СВОБОДНОВИСЯЩИЕ
ЦЕПНЫЕ ЗАВЕСЫ
УЧАСТКИ I II III
30% Lп
50% Lп
ТЕПЛООБМЕН
КОНВЕКТИВНЫЙ РЕГЕНЕРАТИВНЫЙ
a » 160кВт/м 2 a » 160 кВт/м2 l» 60 кВт/м2
Масса цепей с ковриком ~ 3т/т кл. в час (печь 5х185, 72 т/ч, М ц=216 т). Пов-
ть цепей с ковриком fц<60 м2 на тонну кл-ра в час (печь 5х185, 72 т/ч,
Fц=4300 м2).
Коэф-т плотности участков (м2 цепей на м2 футеровки), КF
I–4 II – 2-3 III – 6-12 IV – 3-4
Состояние материала:
текучий, пластичный сыпучий
Требования к продвижению материала:
продвигать задерживать
Линия навески 4-х заходный винт:
При свободновисящей завесе можно менять угол навески. Учитывая, что на
1-м участке следует обеспечить хорошее осаждение пыли, то линию навески
рекомендуется делать под углом 70° и создавать КF=4. На 2-м участке
пластичного м-ла, где следует интенсивно транспортировать м-л, линию
навески нужно производить под углом 45-50°, а в последнем, в область
сыпучего м-ла, где необходимо снизить скорость продвижения м-ла, угол
навески надо увеличить до 60-70°, кроме того, для повышения слоя м-лы в
горячей части цепной завесы и на коврике следует установить шторки.
Рациональное число заходов и длина цепей при свободновисящей цепной
навески.
4 захода Lц=πD/4 6 заходов Lц=πD/6
Lц Lц
Lд
Lд
Перемешивающие
элементы
о
1100 С
улучшают
о
900 С теплообмен в 2
раза и в тоже
Цепи Газ время не
увеличивает
Перемешивающие пылеунос. Кроме
элементы
того, в настоящее время на
Направление кафедре разработаны пересыпные
вращения
печи
элементы для зоны
декарбонизации. Они
Подпорные устанавливаются на небольшой
кольца длине~5-6 м и служат для того,
чтобы часть м-ла пересыпать в
газовый поток, т.е. в какой то степени выполняют функцию декарбонизатора
в печах мокрого способа.
Рассчитывается так, чтобы 20% м-ла поступало в газовый поток. При этом
обеспечивается интенсификация теплообмена и ↑ производительность печи
50% Lп на 15-
25 - 35% L 3 20%.
Одновр
п
4 еменно
ЦЕПНЫЕ
ТЕПЛООБМЕННИКИ
2 5 увелич
1
ивается
пылеун
6
ос. Это
6
связано с тем, что теплообменники находятся на
большом расстоянии от холодного обреза печи и
переведенная в газовый поток пыль успевает
осадиться на м-л. Кроме того, при частичной
предварительной декарбонизации СаСО3
изменяется последовательность процессов
клинкерообразования и повышается качество клинкера.
Помимо перечисленных основных способов навески существует много
других схем. В частности не перекрещивающаяся гирлянды, которых можно
увеличить до 6 и более. Свободновисящая – распространена навеска в
шахматном порядке, которые имеют достаточно большое расстояние м/у
собой и вследствие этого уменьшается КF в сечении, следовательно
уменьшается сопротивление движению газа.
В горячей части цепной завесы необходимо увеличить КF не только для
интенсификации теплообмена, но и для сохранения цепей от сгорания. При
плотной навески каждая цепь экранирует рядом расположенную, и поэтому
она перегревается в газовом потоке меньше, чем при редкой навески. Q~КF0,6.
Величина теплообмена пропорциональна КF в степени 0,6.
Цепи характеризуются по виду: кольцевые и овальные. Кольцевые
необходимо вешать там, где пластичный м-л, т.к. такие цепи сами себя
очищают (кольцо цепи проворачивается, цепь не зарастает). Для гирляндной
цепной завесы рекомендуется овальные, т.к. они меньше защемляются. В
области вязкого шлама рекомендуется навешивать тяжелые цепи с dпрутка до
30-32 мм, а в области текучего шлама мелкозвенные цепи с меньшим
диаметром прутка, для увеличения уд. поверхности и следовательно
интенсификации теплообмена. ~третью часть горячей части цепной завесы и
коврик рекомендуется навешивать из жаропрочных литых цепей, которые
выдерживают устойчивую t-ру до 1100°С. При свободновисящей навески в
горячей части следует футеровку защищать от износа жаропрочными
плитами и специальным жаропрочным бетоном.
Достоинства и недостатки гирлянды и свободновисящей:
Гирляндная «+»: 1) более высокая интенсивность теплообмена; 2)
возможность образования и сохранения гранул; 3) меньшая масса и
поверхность цепной завесы. «-»: 1) сложность навески; 2) более высокое
сопротивление газовому потоку; 3) надежность цепей.
Учитывая что цепь эффективно работает только в том случае, когда
поочередно поступает в газовый поток и м-л, то при обрыве нескольких
концов создается клубок в центре гирлянды, тогда эта часть цепей не
опускается в м-л, не участвует в теплообмене. При обрыве даже 100
свободновисящих концов особого изменения в теплообмене не происходит;
4) ограниченная возможность по плотности.
Свободновисящие «+»: 1) простота навески; 2) возможность создания
высокой плотности (12); 3) возможность создания различного угла навески;
4) пониженное сопротивление.
«-»: 1) разрушает гранулы; 2) истирает футеровку; 3) пониженный коэф-т
теплообмена; 4) перерасход цепей.
5. Теоретические и практические основы сжигания различных
видов топлива во вращающейся печи.
Регулирование факела
Основным процессом, которым управляет машинист печи заключается в
регулировании сжигания топлива. При этом он должен обеспечить решение
следующих задач:
1) полное сжигание топлива;
2) поддержание высокой температуры и теплообмен в пламенном
пространстве;
3) не допустить концентрацию t-ры на коротком участке с тем, чтобы не
перегревать футеровку и обеспечить высокую стойкость ее.
Теория сжигания топлива
В факельном пространстве теплообмен на 90-95% осуществляется
излучением, которое выражается законом Стефана-Больцмана и уравнением
Блоха:
4
T 4
Q 5,67 ф
T
а
F M
Qл л
M ф 100
100
г
Вт/м2 (Дж/см2)
где 5,67 – излучение абсолютно черного тела;
єм – степень черноты материала;
єф – степень черноты факела, єф=0,3-0,8;
Тф, Тм – t-ра факела, м-ла, К;
аг – поглощающая способность газа; F –
поверхность теплообмена
Степень черноты материала зависит от гранулометрического состава м-ла.
Чем больше гранулирован м-л, тем больше его степень черноты: для
пылевидного – 0,6-0,7, для гранулированного м-ла -0,8-0,9.
Степень черноты факела выражается уравнением Бугера:
Еф = 1-e-кЅр, где :
e – основание натурального логарифма; Ѕ – толщина
газового слоя, Ѕ = 0,75-0,80 от Ø печи; Р – давление газа
S печи, Р = 1атм.;
К = f (СО2, Н2О, т.ч.) – функция от содержания 3х атомных
газов и твердых частиц. СН4 + 2СО2 + 7,52Ņ2 = СО2 +
2Н2О + 7,52Ņ2
Назначение твердых частиц
1. Обеспечить умеренный коптящий факел. В 1мл продуктов горения при
коптящем факеле м/т содержаться до 1млн. твердых частиц, которые
обеспечивают свечение факела и => его єф. В прозрачном факеле єф=0,3, а у
коптящего факела єф=0,8.
2. Можно увеличить QΛ (теплообмен) путем увеличения єм и єф. Причем
выгоднее обеспечить за счет Тф. Если t-ра факела повысится на 5% (Н-р, с
1710-18000С), то теплообмен увеличится на 16%. Но при прозрачном факеле,
чтобы обеспечить нужный приходится разогревать футеровку до более
высокой t-ры, что может привести к её прожогу, поэтому необходимо
находить «золотую середину», т.е. иметь необходимую t-ру и повышенную
єф.
Температура горения и теплота сгорания
Температура горения: tгор=(qтопл-qвозд-Qл)/(Vп.г.·Сп.г.),
где qтопл – теплота сгорания топлива; qвоз – энтальпия вторичного воздуха;
Qл – теплоотдача факела; V – объем продуктов горения;
С – теплоемкость продуктов горения.
С + О2 = СО2 2С + О2 = СО
Q = 36 мДж/кг Q = 12 МДж
t = 2200 С
0
t = 13600С
Когда недожог топлива в следствии пониженной теплоты сгорания,
понижается t-ра горения. Чем больше избыточного воздуха, тем больше
объем воздуха и при том же теплообмене, меньше t-ра.
2200 8800
3
2000 8000
1800 7200
1600
t 6400
1400 5600
1200 4800
1000 4000
800 3200
600 2400
0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5
А – предэкспоненциальный множитель; Е
область
кинетическая
– энергия активации;
диффузионная
область
300
L max
200
100
40 30 20 10 0
Расстояние от горячего обреза печи, м
Горелки для сжигания топлива
1) Прямая труба 2) Горелка с дросселем
Корпус
Дроссель
Угольные горелки
Iг
Причины:
АКТИВНОСТЬ КЛИНКЕРА, МПа 1) Состав сырья
Гранулированный Пылевидный
54
2) Режим обжига
40
34
29
60
ПК
40
20
ГК
0 10 30 50 70 90 110 129
Рис. Изменение содержания пыли
по длине печи
Изменение фракционного состава клинкера по длине печи
2-воздух
обжигалась в различных газовых
37 средах: в воздушной среде, в
2-окисл
окислительной, восстановительной.
Причем среды создавались путем
39 сжигания природ. газа.
2-восстан
Интенсивность возгонки глазерита
700 900 1100 1300
в зависимости от состава газовой
1500
среды.
При воздушной среде возгоняется 1% (1450°С)
0
5
2-восстан
УСАДКА, %
10
15
2-окисл
20 2-воздух
1
50 В
40
ВЗ
30
1
20
45 600 700 800 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500
Изменение прочности спеков в
ПРЕДЕЛ ПРОЧНОСТИ ПРИ
1
зависимости от присутствия глазерита и
СЖАТИИ, МПа (спеков)
35
состава газовой среды:
25
ВЗ Таким образом в результате
15 О
1
5
В
700 900 1200 1100 1300 1500
проведенных экспериментов можно однозначно сделать следующий вывод:
1. В присутствии щелочных сульфатов снижается интенсивность и
величина спекания клинкера, то есть наблюдается большая пористость и
меньшая усадка образцов до t=1450°С
2. Спекание клинкера снижается в среде процессов горения газового
топлива, особенно в восстановительных условиях, что обусловлено более
интенсивной возгонкой щелочных сульфатов. Причина заключается в том,
что в восстановительных условиях SO3 переходит в более летучий газ SO2.
3. В присутствии щелочных сульфатов (глазурита) снижается прочность
спеков практически в 2 раза, а в восстановительных условиях в 10 раз. Так,
если прочность клинкерного спека получена при 1450°С из чистой сырьевой
смеси составляет 45 МПа, то при добавке глазерита в восстановительных
условиях прочность понижается до 4,5 МПа, что связано с повышением
пористости с 25-50%
Т.о. КП связано с выделением газообразной фазы в области расплава, что
предопределяет высокую пористость и низкую прочность. Происходит
явление подобное в технологии керамзита.
ВЛИЯНИЕ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ВЫДЕРЖКИ.
Прочность на сжатие спеков в зависимости Первоначально сырьевая смесь во всех
от температуры дополнительной выдержки.
случаях разогревалась до 1550°С. При
34 этой t-ре выдерживалась в течение 30
32
30
мин, после чего резко охлаждалась и
28 определялась прочность клинкерных
26 спёков. В последних экспертных
24
22
первоначально смесь разогревалась до
20 1550°С, затем t-ра быстро снижалась на
18
16
50°С после чего опять выдерживалась в
14
течение 30 мин, резко охлаждалась и
12 определялась прочность. Эксперимент
10
1550 1200 1000 t, C
повторялся через каждые 50°С.
Полученные данные убедительно
свидетельствуют, что снижение прочности клинкерных спеков наиболее
интенсивно наблюдается при длительной выдержке в области
кристаллизации расплава и достигает почти 3-х кратной величины.
Если же клинкер быстро охлаждать до t-ры порядка 1000°С, то его
прочность остаётся достаточно высокой и даже превосходить прочность при
выдержке при высоких t-ах.
Таким образом для предотвращения клинкерного пыления в печах
необходимо стремиться к повышению содержания Al2O3 в сырье 3,6-3,9%;
работать с КН=0,91-0,92; по возможности исключать долю кварца и
щелочных соединений в сырье; не допускать восстановительного режима
обжига. Кроме того, необходимо работать на приближающих к горячему
концу технологических зонах (не допускать передержки клинкера в
высокотемпературной области. Для этого следует отказаться от порога в
горячей части печи и корпусных обечаек, обеспечить ранее воспламенение
товара при max высокой tвозд.газа (см. способы регулирования факела).
7. Влияние свойств сырья и режима обжига на качество клинкера.
При повышении качества клинкера
1) C3S>60%; 2) C2S%; 3) C3A>8%; 4) C4AF.
C3S и C3A быстро твердеющие минералы, обеспечивают высокую прочность
в первые сроки твердения и высокую марочность в 28 сутках. Если хотят
получить БТЦ стараются иметь больше C3S и C3A. Но такой цемент имеет
пониженную водостойкость, корозионно-сульфатостойкость. Он обладает
высокой интенсивностью тепловыделения. Он не годится для
гидротехнических сооружений в агрессивных средах, в морских средах.
Если имеем C2S и C4AF, то обеспечим медленное нарастание прочности,
пониженная марочность цемента в 28 суток, но высокая водо- и
корозионностойкость.
Качество клинкера
Зависимость зависит
активности от св-в сырья и режима обжига.
клинкера
Зависимость активности
от содержания кварца клинкера
в сырьевой смеси от содержания кварца в сырьевой смеси:
SiO2 может находится в глинистых
минералах, то при 500°С происходит
разложение глин.
В этом случае выдел. SiO2-Al2O3 в
начальном периоде находится в
аморфном состоянии. В этом случае
этот кремнезем очень активен.
Зависимость активности клинкера
от тонкости помола сырья
Усвоение кварца СаО
Т.о приведенные данные
Остаток на сите №02
Годы
о
Температура, С
50
45
10
Содержание F , %
2+
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Месяцы
132
125 +С4AF+Н2О
Активность, МПа
С3S+С2S+С3A+
86
70
54 59
48
29 38
32
р=0,3%
24 19
р=0,3%
р=0,3%
р=0,3%
р=0,3%
р=0,3%
р=0%
р=0%
р=0,3%
р=0%
р=0%
р=0%
10
р=0%
р=0%
1
1 3 28 1 3 28 1
Время твердения, сутки
Электронная микроскопия показала, что микроструктура цементного камня
сильно отличается.
При гидратации чистого C2S образуются отдельные крупные блоки Са(ОН)2
(портландита) пространство между которым заполнено гидросиликатом.
С3S (Р) Если же C3S имеется Р2О5, то
наблюдается иная структура, а
именно имеется также прослойки
гидросиликата между тонкими
блоками портландита. Вследствие
чего и обеспечивается 4-ех кратное
увеличение прочности. Механизм такого явления может представляться
следующим образом:
В 1-ом случае возникают отдельные участки активной гидратации цемента;
Во 2-ом случае наблюдается большое количество центров кристаллизации по
всему объему.
Влияние режима обжига на качество клинкера
В определенных случаях так как например на Кантском заводе при
изменении КН от 0,85 до 0,95 активность клинкера практически не
изменяется, что было связано с тем что в качестве топлива использовали
высокосернистый мазут, сера внедрялась в активную фазу и поэтому
фактическое содержание C3S (определялось под микроскопом) было на 10-
13% выше расчетного.
Активность клинкера по длине зоны спекания.
Для получения максимальной активности клинкера, необходимо
R ,МПа
сж
СаО ,% процесс
св обжига вести таким
образом, чтобы после усвоения
50 4 извести клинкер доспекался на
уголь
участке приблизительно 5-10м,
40
СаО
св
3
это необходимо чтобы
обеспечить более четкую
30 2
кристаллизацию клинкерных фаз.
Мазут контроль за этими параметрами
можно осуществлять 2-мя
20 СаО 1
способами:
св
Мазут
уголь 1. по t-ре корпуса печи,
40 30 20 10 0 м максимальная величина которой
должна быть удалена от горячего обреза не 12м;
2. по микроструктуре клинкера. Существует специальная большая
шкала, которая фиксирует размер и четкость граней кристаллов, обычно
размер C3S должен быть в пределах 30-40мкм и должны быть четкие грани.
Влияние положения зоны спекания на активность клинкера (с лева)
Влияние режима горения на активность клинкера при
использовании высокосернистого мазута (с права)
Rсж,МПа (2) О2,% (1)
печах при 1
Ближняя
постоянном 50 Средняя 2
составе шлама 1
и топлива и 45
достаточно 2 4 6
Время, часы
хорошо спеченном клинкере показали что
активность клинкера в течении 2-4 часов может изменятся на целую марку,
при чем установлена такая зависимость что чем больше О2 в пламенном
пространстве, тем ниже активность клинкера.
Влияние SO3 в клинкере
С3S
90
Активность, Rсж, МПа
68
Клинкер Механизм:
С2S 56 SO3
46 СаSO4*2H2O 3000C
2СаO+SiO2 С2S Rсж
СаSO4*2Н2О
0
34 +290 C
2СаO+SiO2 С2S+CaO+SO2
SO3=3%
SO3=0%
SO3=3%
2С2S*СаSО4
12
Эффект Хэдвалла С3S Rсж
SO3=0%
3,2
55
,4 3,7
=0
л)
3(к
SO 2,8
2,3
50
SO3 =1,8 4,4 4,8
,6
3,9
=1кл
)
SO3(КЛ)>3,5
3(
нарушение
O
S
45 ГОСТа???
3,5
SO3 =2,5
3,0
2 3 4 5 6 7
гипс, %
8. Кольца во вращающихся печах и настыли в теплообменниках.
Одним из нарушений в работе печных систем является образование колец во
вращающейся печи и настылей в запечных теплообменниках в печах сухого
способа производства.
Данное нарушение приводит к большим не желательным последствиям.
Н-р: на Себряковском заводе в пусковые периоды, в течение нескольких лет,
зарастали нижние части циклонов и декарбонизатора. В результате чего
коэф-т использования печей составлял 0,41%. Как правило, в течение месяца,
образовывались эти наросты, которые закупоривали циклоны, и на их
очистку требовалось около месяца. Помимо простоев, кольца в печи и
настыли в циклонных теплообменниках уменьшают проходное сечение,
увеличивается сопротивление газовому потоку. В результате чего возникает
необходимость в уменьшении расхода топлива и уменьшение
производительности печи. Кроме того, указанные нарушения приводят к
неравномерному движению м-ла в печи и периодическому выпуску брака.
КОЛЬЦА ВО ВРАЩАЮЩЕЙСЯ ПЕЧИ
I II III IV V
Шлам
Брызги
Н » 8м
Крупка
Шламовая ванна
гасит струю
1. Шламовые кольца
Первый тип кольца, является шламовым и состоит в основном из
высушенного шлама. Возникает оно в результате удара струи шлама о корпус
печи, в результате которого возникает фонтан брызг, который
подхватывается газовым потоком и выносится в пыльную камеру и на шайбу.
Само кольцо не оказывает отрицательного влияния на печь. Отрицательное
воздействие возникает от выноса капелек шлама в пыльную камеру, где они
присаживаются на ее поверхности, где они, обрушаясь, забивают систему
пылеуборки.
Предотвращение образования кольца: устанавливают подпорную шайбу, для
образования шламовой ванны, которая бы гасила шламовую струю.
2. Шламосолевое кольцо
МЕХАНИЗМ ОБРАЗОВАНИЯ КОЛЬЦА
Пар Механизм образования заключается
в следующем: При нагревании воды
в несколько раз увеличивается
Раствор растворение щелочных солей,
особенно сульфатных. В результате
этого возгоняемые в горячей части
печи соли присаживаясь к шламу,
насыщают воду до состояния
рассола. И при определенных
условиях и интенсивном испарении воды, происходит массовая
кристаллизация этих солей, которые вовлекают сплав в свой состав, и
присаживаются к корпусу печи и к цепям. Очень часто в этих условиях, цепи
на этом участке покрываются затвердевшим составом и получается цельный
цилиндр. Поэтому в несколько раз уменьшается теплообмен.
Пути предотвращения образования шламовых колец:
Причиной образования колец являются:
- наличие водорастворимых солей;
- интенсивное испарение воды на определенных участках печи.
Отсюда способом предотвращения является снижение концентрации солей и
снижения скорости испарения, а также обеспечение механического удаления.
Уменьшение количества растворимых солей:
1) Уменьшение их внутренней и внешней циркуляции. Внутреннюю
циркуляцию можно уменьшить обеспечением окислительной среды; не
допускать недожога топлива;
Внешнюю циркуляцию можно устранить – предотвратить попадание пыли в
печь.
2) Снизить интенсивность испарения воды, путем уменьшения плотности
навески цепной завесы, а механический способ достигается особой навеской
цепной завесы (уменьшить угол
наклона линии навески).
- На этом участке навешиваются
более тяжелые цепи.
3) Материально-солевые кольца
Возникают в результате
образования низкотемпературных
(щелочесодержащих) расплавов.
Учитывая что по лине печи количество R2О достигает 3…5%, а каждый
оксид щелочей в системе с СаСО3 образует до 5% расплава, то => на этом
участке 15…25% расплава. В этих условиях образуются спурит и
силикосульфат кальция. В последующем при повышении t-ры разлагается
СаСО3, СО2 уходит в газовый поток, а СаО выделяется из расплава. В
следствие этого протекают последовательные реакции, которые в конечном
итоге приводят к исчезновению жидкой фазы и кристаллизации минералов
на поверхности футеровки. Эти кольца достаточно рыхлые, высота не более
200…300 мм. Они особо не влияют на газодинамику печи. А негативное их
влияние связано с периодическим набором и обрушением, в следствие чего
возникает колебание слоя м-ла, которое приводит к пережогу или недожогу
клинкера.
4. Низкоосновные материальные кольца
Механизм их образования обусловлен возникновением, уменьшением или
исчезновением силикатного расплава. Происходит это в тех случаях, когда
скорость нагрева материала превышает скорость химической реакции, т.е.
когда не подготовленный м-ал поступает в область высоких t-р, под факел.
При таких условиях возникает низкоосновный расплав при t=1170ºС. В
последующем расплав насыщается СаО, доля кремнезема уменьшается в
несколько раз и при этом увеличивается t-ра плавления системы, т.е. с
некоторым повышением t-ры кристаллизуются высокоосновные клинкерные
минералы из расплава.
Вследствие чего происходит отвердевание системы и прилипание её к
корпусу печи.
Очень важно не допускать начального момента этого процесса. Как только
возникло это кольцо, сразу же кромка начинает перегреваться, а м-ал за
кольцом подогревается медленнее. В результате этого м-ал попадая на
кромку кольца резко нагревается, образует расплав и кристаллизуется.
Поэтому чем больше кольцо, тем быстрее протекает процесс.
5. Клинкерные кольца
Состоят из основных клинкерных минералов. В литературе их часто
обозначают как зольные кольца, т.к. предполагалось, что вследствие того,
что зола обычно плавится при t=1200ºС, то присаживаясь к клинкеру, она
способствовала образованию колец. Однако, зола приседает по всей длине
печи. Кроме того, эти кольца образуются при сжигании мазута и газа.
Поэтому причины образования этих колец не связаны с золой.
Из практики известно, что кольца интенсивно образуются при подсосе
холодного воздуха в горячем конце печи и =>можно утверждать, что причина
образования колец в создании короткого теплонапряженного факела и
быстрого переохлаждения перегретого клинкера.
Механизм образования этого кольца связан с тем, что при перенапряженном
факеле перегревается поверхность клинкерных гранул и при попадании ее в
зоне охлаждения за счет резкого охлаждения холодным воздухом, перегретая
кромка жидкой фазы с гранул переходит на футеровку и обмазку, поэтому
особенно внимательно надо следить за началом этого процесса. Как только
возникло это кольцо, то клинкер за кольцом перегревается больше, а кромка
кольца охлаждается быстрее и тогда процесс образования кольца ускоряется.
Образование настылей в циклонных
теплообменниках и декарбонизаторе
Минералогический состав настылей
CaCO3; 2С2S·CaCO3; SiO2; KCl,
K2SO4, практически отсутствуют СаО и
С2S
системы СаСО3 – SiO2 с добавками
3% CaSO4, Na2SO4, К2SO4 и KCl в
атмосфере СО2 показали, что только в
присутствии KCl при t 760ºС образуется
спуррит. При нагревании до 950ºС
спуррит разлагается с образованием C2S
и СаОсв
При сухом способе наиболее часто
возникают настыли в нижних частях запечных теплообменников и
декарбонизаторе, что связано с легкоплавкими щелочными соединениями
(Сl, SО3, СаСО3). Механизм их образования и минералогический состав такой
же как у колец 3 вида в печах мокрого способа. Чтобы предотвратить это
нежелательное явление следует производить отсос горячих газов после
обреза печи (tгаза=1000ºС). Это так называемый байпасный поток
(параллельный поток).
Особенно ограничения предъявляются по Сl.
Если Сl>0,012% в сырье – надо создавать байпасный поток.
Ионы Сl практически возгоняются из м-ла до 97%.
9. Использование техногенных материалов в качестве сырьевого
компонента для производства цементного клинкера.
Основным назначением техногенных материалов заключается в снижении
расхода топлива и улучшения экологии окружающей среды. Отходы по всей
эффективности можно разделить на два вида: 1-минеральные, которые
обеспечивают снижение расхода тепла на обжиг клинкера за счет замены
СаСО3 на СаО не карбонатного состава. Вследствие этого значительно
снижается ТЭК. 2-отходы содержащие выгорающие добавки. Эти отходы не
изменяют удельный расход тепла, а заменяет технологическое топливо на
горючие отходы. Поэтому в первом случае пропорционально снижению
расхода тепла увеличивается производительность печи. А во втором случае
производительность остается постоянной. Н-р: при введении в печь 20%
шлака ОЭМК уд. расход тепла снижается на 21%, а производительность
повышается с 71,5 до 85т/ч.
1) Изменение удельного расхода условного топлива на обжиг клинкера при
использовании шлака и горячих отходов (слева)
200 800
180 700
160 600
140 500
120 400
0 5 10 15 20 25 30
Содержание прокалённого шлака в клинкере, %
Печь № 3
КН =0,91
Печь № 2
КН =0,91
Печь № 1
Клинкер
КН = 0,86
Влияние добавок НОК на прочность смешанных 2-х клинкерных цементов
Rсж, КН (СДКЦ) КН
МПа 0,90 0,76
100 94 92
84 90
80 75
72
60
37 34
40 32 33 35 25
20
0
0 20 40 60 80 100 НОК, %
о
Температура обжига НОК 1350, С
С использованием техногенных материалов в частности шлака при работе 3-х
или 4-х печей. На одной из них низкоосновный (НО) клинкер при добавления
шлака в эту печь. Эксперименты многих исследований показал, что при
смешивании низкоосновного низкокачественного клинкера с активностью ~
35 МПа, с обычным клинкером в определенных пропорциях (20-40% НОК)
наблюдается увеличение клинкера выше высокоосновного (ВО). Н-р:
повышение прочности образцов получается из цементного теста от 84 до 94
МПа. Причина аномального явления заключается в следующем: опыты
показали, что полное усвоение извести при обжиге НО происходит до
13000С. По этому такой клинкер при относительно малом содержании С 3S
имеет мелкокристаллическую структуру, которая в 10 раз меньше, чем у
обычного клинкера, поэтому мелкокристаллический алит НОК гидратирует
значительно быстрее и создает центры для получения гидратных фаз,
которые служат затравкой для кристаллизации крупных кристаллов
основного клинкера.
Характер прочностных свойств объясняется следующим образом. При малом
содержании НОК ≈ 10% не обеспечивает нужное количество центров
кристаллизации и поэтому они активизирует не достаточно основного
клинкера. Если же имеется большое количество НОК >50%, тогда в целом не
хватает алитовой фазы, чтобы обеспечить нужную прочность. При
содержании НОК 20-40% создаются оптимальные условия м/у количеством
возникающих центров кристаллизации и обрастанием их алитовой фазой
основного клинкера.
36,4
22,4
15,4
100
80
60
40
20
1200 1250 1275 1300 1350 РК
о
Температура, С
10. Использование печных пылей в производстве цемента и других
отраслях промышленности.
Использование пыли, уловленной электрофильтрами.
Состав пыли: пыль в основном состоит из сырьевых компонентов и
обогащена легколетучими щелочесодержащими компонентами в виде
сульфатов, хлоридов и карбонатов. Обычно в сырье содержание этих солей
находится на уровне 1%. А в пыли электрофильтра их концентрация может
увеличиваться от 10 до 70%, причем чем меньше пылеунос, тем выше
концентрация. Так, например, на Осколцементе содержание этих солей
меньше 10%, а на Белгородском и Себряковском достигает 70-80%. В связи с
этим вопросы использования пыли важная задача. Обычно пыль
рекомендуется возвращать в ту же печь из которой она вылетела, тогда
состав сырья и клинкера с учетом ППП идентичен.
Существует три варианта возврата пыли: с холодного конца, с горячего
конца, за цепной завесой.
Пыль
Первый вариант: с холодного конца вместе со шламом или под шлам можно
подавать пыль, если ее количество невелико (до 5%). Недостаток: 1) часть
пыли улетает назад; 2) значительно увеличивается вероятность образования
колец в цепях; 3) перебои ее подачи или количества, возникает слоение
материала печи, => нестабильный режим обжига.
Второй вариант: достаточно распространен, когда пневмовинтовым насосом
пыль вдувается за цепную завесу или в цепную завесу. Преимущества:
простота системы, т.к. отсутствуют какие-нибудь промежуточные дозаторы и
вся пыль возвращается в ту же область откуда вылетела, т.е. уменьшается
вероятность образования слоев. Недостатки: дополнительная циркуляция
вдуваемой пыли. Считается, что примерно 50% вдуваемой пыли снова
вылетает, отсюда следует пылеунос увеличивается в два раза.
Преимущество первого и второго способа в том, что подача пыли не влияет
на режим горения топлива.
Третий вариант: с горячего конца, с точки зрения общей позиции, считается
наиболее удачным способом, так как при оптимальных условиях
обеспечивается улучшение ТМО в печи, перегрев футеровки, высокая
активность клинкера. Недостатки: 1) ограничивается количество подаваемой
пыли (примерно до 15-20%), т.к. при большем количестве ухудшается
условие горения топлива; 2) требуется более высокая организация системы
подачи; 3) снижается видимость в печи, усложняется работа машиниста.
При подаче от 15 до 20 % рекомендуется подача пыли
по этой схеме:
Пыль Надо организовать так, чтобы пыль попала в факел,
где наибольшая его температура, поэтому
Факел
рекомендуется пылевую форсунку делать длиннее.
Для того чтобы обеспечить равномерную подачу
л
иа
1300
1450
о
tм ,С 20 100 800 1300
2. На пылевом шламе
45% 22% 18% 15%
I II III+IV V
1300
о
1450
t ,С 20
м
W =23%
100 800 1300 VI