Открыть Электронные книги
Категории
Открыть Аудиокниги
Категории
Открыть Журналы
Категории
Открыть Документы
Категории
Михайловский,
Э.Н. Мартемьянова, В. В. Ушаков
Учебное пособие
R 2/ a
х/R
x/R
x/R
x/R
tc-t
bm R 2/ a
Омск - 2011
Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего профессионального образования
«Сибирская государственная автомобильно-дорожная
академия (СибАДИ)»
В. П. Михайловский, Э. Н. Мартемьянова,
В. В. Ушаков
Учебное пособие
Омск
СибАДИ
2011
УДК 662.6:536.6:693.547.14:504.5
ББК 31.35:31.312:38.626:206:28.081
М 69
Рецензенты:
начальник главного управления государственного строительного надзора
и государственной экспертизы Омской области А.Б. Калачевский;
управляющий директор ООО Омский «Завод железобетонных конструкций-7»
Ю.Ф.Татарчук
Михайловский В.П.
М 69 Расчеты горения топлива, температурных полей и тепловых устано-
вок технологии бетонных и железобетонных изделий: учебное пособие /
В.П. Михайловский, Э.Н.Мартемьянова, В.В. Ушаков; под ред. В.П. Михай-
ловского. – Омск: СибАДИ, 2011. – 262 с.
ISBN 978-5-93204-605-0
Cоставлено на основании рабочих программ дисциплин «Тепловые про-
цессы и установки» и «Теплотехника и теплотехническое оборудование техно-
логии строительных материалов и изделий». Даны общие принципы расчёта го-
рения и приведены примеры расчётов горения твердого, жидкого и газообразно-
го топлив. Изложены теоретические основы и экспериментальные данные, ха-
рактеризующие процессы тепло- и массообмена при тепловой обработке бетонов
и основные принципы расчета тепловыделения бетона и распределения темпера-
турных полей по сечению изделия. Даны описание и анализ работы различных
установок для ускоренного твердения бетона. Приведены примеры тепловых
расчетов. Затронуты экологические проблемы использования тепла. В приложе-
нии помещены справочные данные, необходимые для расчетов.
3
1. ТОПЛИВО И РАСЧЕТ ЕГО ГОРЕНИЯ
4
не участвующих в процессе горения и способствующих образованию
золы А.
Таблица 1.1
Классификация основных видов химических топлив
Характеристика Виды топлива
топлива Твёрдое Жидкое Газообразное
Древесина, торф,
горючие сланцы, Природный газ, попут-
Нефть, газовые кон-
Природное бурый уголь, ка- ные газы нефтяных ме-
денсаты
менный уголь, сторождений
антрацит
Бензин, лигроин, ке- Нефтяной, полукоксо-
Полукокс, кокс,
росин, газойль, мо- вый, коксовый, генера-
торфяные и
торные топлива, газо- торный, доменный га-
Искусственное угольные брике-
турбинное топливо, зы, газ подземной гази-
ты, древесный
мазут, печное бытовое фикации углей, сланце-
уголь
топливо вый
Б = А + W. (1.1)
5
держание кислорода может достигать 30 % и выше, а в большинстве жид-
ких моторных топлив оно не превышает 1,5 %.
Азот N также балластирует топливо, снижая содержание в нём го-
рючих веществ. В составе твердого топлива его содержится до 1,5 %, в
жидких – менее 1%.
Сера S входит в топливо в трех видах: сера органическая Sорг, вхо-
дящая в состав его органических соединений; сера колчеданная Sк, входя-
щая в состав сульфидов, главным образом пирита и марказита FeS2, и сера
сульфатная Sc, входящая в состав различного вида сульфатов, например
CaSO4, MgSO4, FeSO4 и др.
Первые две составляющие серы горят – это так называемая летучая
(горючая) сера: Sл = Sopr + Sk.
Сульфатная сера в горении топлива не участвует, так как уже нахо-
дится в соединении с кислородом. В связи с этим она включается во внеш-
ний негорючий остаток – золу. Суммарное содержание серы во всех трех
соединениях носит название серы общей – Sобщ = Sорг+Sк+Sc=Sл+Sс. Сера
является вредной составляющей топлива, так как при её сгорании образу-
ются оксиды: сернистый ангидрид SO2 и серный ангидрид SO3. Особенно
вреден SO3, который, соединяясь с влагой, дает в качестве конечного про-
дукта серную кислоту: SO3 + Н2О = H2SO4. Oнa вызывает интенсивную
коррозию металла котельных агрегатов, двигателей внутреннего сгорания,
строительных конструкций и т.д. Выбросы SО2 и SO3 в атмосферу оказы-
вают вредное влияние на окружающую среду.
Минеральные компоненты А являются главной балластной состав-
ляющей топлива, входящей в состав остаточного продукта полного сгора-
ния топлива – золы. В состав золы входят как вещества, образующие ми-
неральную часть топлива, так и продукты их разложения и окисления. Со-
держание минеральных компонентов в твердых топливах колеблется в
очень широких пределах: от 1…2 % в древесине до 70 % в сланцах, в жид-
ких топливах – до 1 %. Количество минеральных компонентов в топливе
определяет его зольность, т.е. способность образовывать в процессе сго-
рания золу. Основной характеристикой золы является температура плавле-
ния, зависящая от ее состава.
Топлива с большим содержанием минеральных компонентов нецеле-
сообразно перевозить на большие расстояния.
Влага W так же, как и минеральные компоненты, – балласт, снижа-
ющий тепловую ценность топлива и определяющий целесообразность его
транспортировки на большие расстояния. На испарение влаги тратится
часть теплоты, выделяющейся при сгорании топлива, что уменьшает тем-
пературный уровень процесса горения. Кроме того, снижается значение
температуры точки росы водяных паров, содержащихся в продуктах сго-
6
рания и увеличивается опасность низкотемпературной коррозии. Доля вла-
ги в составе топлива колеблется очень широко: от 0,3…1,5 % в мазуте, 5 %
в каменных углях, до 20…57 % в торфах и бурых углях.
Элементарный состав горючих газов можно представить так же, как
и твердых и жидких топлив. Однако для удобства анализа и расчетов про-
цесса горения газов их состав обычно представляют в виде суммы объем-
ных долей горючих компонентов и балластных примесей в процентах, оп-
ределяемых при нормальных условиях без учета водяных паров, т.е. на
сухую массу топлива.
В состав природных газов в качестве горючих элементов входят: ме-
тан СН4 – до 98,9 %, углеводороды метанового ряда (0,3…10 %) – этан
С2Н6, пропан С3Н8, бутан С4Н10 и другие, а также в виде следов се-
роводород H2S. Балластом являются азот N2, углекислый газ СО2 и водя-
ные пары.
В попутных газах нефтяных месторождений содержание метана ни-
же (до 45 %), однако возрастает доля тяжелых углеводородов (до 40 %).
Искусственные газы в качестве горючих компонентов содержат во-
дород, метан, оксид углерода СО и небольшие количества тяжелых угле-
водородов (в коксовом газе). Балластными примесями в искусственных га-
зах являются СО2, N2, водяные пары и пыль.
Влагосодержание газообразных топлив d, кг/м3, колеблется в зависи-
мости от состояния топлива.
Содержание химических элементов и других составляющих топлива
исчисляется в процентах от единицы массы или объема, исходя из опре-
деленной части (массы) топлива. В зависимости от состава и вида топлива
различают рабочую, аналитическую, сухую, горючую и органическую
массы топлива. Каждой массе присваивается соответствующий индекс: ра-
бочей – р, сухой – с, горючей – г, органической – о, аналитической – а.
Для твердых топлив применимы все пять масс. О составе топлива на
соответствующую массу судят по индексу элементов. Топливо в том виде,
в котором оно приходит к потребителю, называется рабочим. Его состав
наиболее полно отражает состояние топлива. Элементарный состав рабо-
чей массы записывается в следующем виде:
Ср + Нp + Оp + Np + Sл p + Aр + Wp = 100 %. (1.2)
7
При полном высушивании топлива (при t ≥ 105 °С) получают сухую
массу. Уравнение элементарного состава сухой массы топлива имеет вид
p
C C
100 A p W
г p
; (1.7)
100
Н Н
100 A p W p
p г
и.т.д. (1.8)
100
8
Таблица 1.2
Множители для пересчета состава
Искомая масса
Заданная масса
Рабочая Сухая Горючая
100 100
Рабочая 1
100 W p 100 А р W p
100 W p 100
Сухая 1
100 100 A c
100 А р W p 100 Ас
Горючая 1
100 100
9
от реальных условий их использования в двигателях внутреннего сгорания,
парогенераторах, печах и пр.
При сгорании топлив в калориметрической бомбе образуются газо-
образные продукты, в состав которых входят водяные пары, образующиеся
в результате окисления водорода топлива и испарения содержащейся в нем
влаги. Температура продуктов сгорания в бомбе близка к температуре ок-
ружающей среды, т.е. значительно ниже значения температуры точки ро-
сы, поэтому происходит конденсация водяных паров и, следовательно, вы-
деляется соответствующее количество теплоты, при учете которой из опы-
та находят высшую теплоту сгорания Qвр .
На практике обычно температура продуктов сгорания, покидающих
теплоэнергетическую установку, выше температуры точки росы, и вода,
содержащаяся в них, выходит в виде пара, с которым бесполезно теряется
и теплота конденсации. Поэтому для оценки реальной теплотворной спо-
собности топлив используется понятие низшей теплоты сгорания Qнр , ко-
торая представляет собой количество теплоты, выделившейся при полном
сгорании 1 кг топлива, без учета теплоты, выделившейся при конденсации
водяных паров, содержащихся в продуктах сгорания. Она меньше высшей
на величину неиспользованной теплоты, выделяющейся при конденсации
водяных паров, содержащихся в продуктах сгорания:
Qнр Qвр 25(9 Н р W p ) , (1.11)
р р
где Qн и Qв – соответственно низшая и высшая теплота сгорания рабочей
массы топлива, кДж/кг; 25(9Hp + WP) – общая теплота, выделяемая при
конденсации водяных паров, образующихся в результате сгорания водоро-
да топлива в количестве Нр (%) и испарившейся в процессе сгорания влаги
топлива в количестве WP (%), кДж/кг. Множитель 25 в формуле (1.11) – это
энтальпия 1 кг паров при давлении р = 0,1 МПа, исчисленная на 1 % соста-
ва топлива.
Теплота сгорания горючих газов определяется в такой же калоримет-
рической установке или в калориметре, в котором теплота сгорающего то-
плива полностью поглощается водой, проходящей через калориметр. По-
р
лученные значения высшей теплоты пересчитывают в Qн по (1.11).
Высшая теплота сгорания используется для сравнения тепловой цен-
ности отдельных топлив, низшая – во всех технических расчетах.
Теплоту сгорания твердого и жидкого топлив, кДж/кг, при известном
их элементарном составе приближенно можно вычислить по эмпириче-
ским формулам, из которых наиболее распространена формула Д.И. Мен-
делеева:
10
– низшая удельная теплота сгорания рабочей массы топлива
(МДж/кг)
QPН=0,339CP + 1,030НР – 0,109(ОР – SP) – 0,025(9HP + WP); (1.12)
– высшая удельная теплота сгорания рабочей массы топлива
(МДж/кг)
Qpв=0,339Ср + 1,030Нр – 0,109(Ор – Sp), (1.13)
где Cp, Hp, Op, Sp, Wp – содержание в рабочей массе топлива отдельных
химических элементов в процентах.
При определении низшей удельной теплоты сгорания последний
член суммы учитывает теплоту, поглощенную при испарении влаги топли-
ва и при переходе в пар воды, образовавшейся при горении водорода. Бо-
лее точно теплоту сгорания определяют экспериментально.
Низшую объемную теплоту сгорания (кДж/м3) газообразного топли-
ва определяют сложением тепловых эффектов реакций горения горючих
газов, содержащихся в сухом топливе, по формуле
Qcн= 126CO + 108H2 + 350CH4 + 234 H2S. (1.14)
При сгорании других горючих газов, не учтенных в приведенной
формуле, выделяется следующая объемная теплота (кДж/м3): этана С2H6 –
63 600, пропана С3H8 – 89 400, бутана C4H10 – 118 800, пентана
C5H12 – 166 700, этилена C2H6 – 59 000.
Выделение теплоты при горении топлива объясняется тепловым эф-
фектом реакций горения:
C + O2 = CO2 +33,860 C, (1.15)
2H2 + O2 = 2H2O + 102,828 H2, (1.16)
S + O2 = SO2 + 10,450 S, (1.17)
где 33,860; 102,828; 10,450 – тепловые эффекты (МДж/кг) реакции горения
C, H2 и S соответственно.
Но не все составляющие, входящие в состав рабочей массы топлива,
выделяют теплоту при горении. Влага топлива при переходе в пар погло-
щает теплоту; сера, входящая в состав сульфатов, при их диссоциации
также поглощает теплоту.
Условное топливо. Различие теплот сгорания топлив разных видов,
сортов и марок весьма велико. Так, теплота сгорания твердых топлив ко-
леблется от 8·103…12·103 кДж/кг у торфа, до 25·103…26·103 кДж/кг у ка-
менных углей; жидких топлив – от 40·103 кДж/кг у мазутов и до 47·103
кДж/кг у бензинов. Еще больший разброс в теплотах сгорания у газов: ес-
11
ли у доменного газа Qнр = 33,3·103 кДж/м3, то у попутных газов нефтяных
месторождений она поднимается до 47·103 кДж/м3.
В силу этого обстоятельства – учет и планирование расхода топлива,
контроль за его экономным потреблением сильно затруднены не только в
общегосударственных масштабах, но и в пределах любого предприятия.
Поэтому для сравнения тепловой ценности различных топлив, вари-
антов замен одного топлива другим, составления норм расхода топлива и
планирования его потребности введены такие технико-экономические по-
нятия, как условное топливо и топливные эквиваленты.
Условным называется топливо, имеющее теплоту сгорания
Qy=29 302 кДж/кг. Эта величина принята как отправная для планирования
расхода и отчета об использовании топлива.
Относительная ценность различных топлив рассматривается в срав-
нении с условным с помощью топливных эквивалентов.
Топливным эквивалентом Эт называется отношение низшей теплоты
сгорания рабочей массы реального топлива к теплоте сгорания условного
топлива:
р
Эт Qн / Q у . (1.18)
Топливный эквивалент применяют при планировании расхода топ-
лива и в отчетностях.
Топливные эквиваленты позволяют производить перерасчеты расхо-
дов топлива из условного в реальное, и наоборот, на основании соотно-
шений:
Вр Ву / Эт , (1.19)
где Вр и Ву - расходы соответственно реального и условного топлив, кг/с
(кг/ч, т/год и т.п.).
Зольность и влажность. Зола и влага снижают качество топлива,
являются нежелательными примесями. Влага снижает теплоту сгорания,
затрудняет воспламенение топлива; влажное топливо труднее транспорти-
ровать. Зола представляет собой минеральную массу. Она может содер-
жаться в веществе, послужившем образованию топлива, или попасть в него
при залегании в недрах земли как случайная примесь. Например, угли с
пористой структурой типа бурых содержат в порах выкристаллизовавшие-
ся из грунтовых вод соли. Зола препятствует полному сгоранию топлива,
образуя на поверхности кусков горящего топлива воздухонепроницаемый
слой. Если зола плавится, то спекшиеся ее куски образуют шлак, еще бо-
лее препятствующий выгоранию кокса, чем рассыпчатый зольный остаток.
Сернистость. Сера является нежелательной примесью в топливе,
несмотря на то, что она в виде серного колчедана повышает ее теплоту
12
сгорания. При горении серы образуются ядовитые сернистый SO2 и серный
SO3 газы, присутствие которых в рабочем помещении даже в незначитель-
ных количествах ухудшает условия труда. Присутствие в среде при тепло-
вой обработке этих газов ухудшает качество готовой продукции. Во влаж-
ной среде при низких температурах эти газы образуют пары сернистой
Н2SO3 и серной Н2SO4 кислот, вызывающие коррозию металлических час-
тей тепловых установок.
Летучие горючие вещества и коксовый остаток. Твердое топливо
при нагревании без доступа воздуха начинает разлагаться. Сначала из него
испаряется влага, затем выделяются газообразные продукты, называемые
летучими горючими веществами. В смеси с воздухом они горят длинным
пламенем. Чем больше в топливе летучих веществ, тем оно быстрее заго-
рается и дольше горит пламенем. После выделения летучих веществ оста-
ется твердый остаток, называемый коксом. По составу кокс близок к угле-
роду с примесью золы. Он горит без пламени, тлея в кусках.
Технические свойства жидкого топлива. Жидкое топливо имеет
свои специфические свойства, определяющие условия его транспортиро-
вания, хранения и сжигания.
Вязкость положена в основу маркировки мазута. Показателем вязко-
сти служит градус условной вязкости (ВУ). Показателем условной вязко-
сти является градус Энглера. Градусом Энглера называют отношение вре-
мени истечения 200мл испытуемого топлива при стандартной температуре
(для мазута t=50 0С) в вискозиметре Энглера к времени истечения того же
объема дистиллированной воды при t= 20 0С. В зависимости от вязкости
топлива выбирают условия его транспортирования по трубопроводам в
цистернах, перекачки его в хранилища, распыливания форсунками при
сжигании.
Плотность – особенно важное свойство для мазутов. С повышением
плотности обычно увеличивается их вязкость, при повышении температу-
ры плотность мазутов уменьшается, 0,9 г/см3.
Температура застывания – такая температура, при которой топливо
теряет свою текучесть. От температуры застывания зависит необходимость
подогрева его при транспортировании и распыливании.
Температура вспышки – такая температура, при которой отделив-
шиеся от поверхности жидкого топлива пары образуют с окружающим
воздухом смесь, вспыхивающую при поднесении к ней пламени, однако
скорость образования паров недостаточна для продолжения горения. При
хранении жидкого топлива возникает опасность пожаров на складах.
Температура воспламенения – это такая, при которой нагреваемое в
стандартных условиях топливо загорается при поднесении к нему пламени
и горит не менее пяти секунд.
13
В лабораторных условиях свойства топлива определяют техниче-
ским анализом. Методики определения свойств топлива описаны в специ-
альных руководствах.
14
жит серы, имеет высокую влажность и небольшую теплоту сгорания. Низ-
шая рабочая удельная теплота сгорания фрезерного торфа с влажностью
45…55 % составляет 8,5 МДж/кг. Зольность торфа ввиду засорения массы
механическими примесями болотных вод выше зольности дров и составля-
ет 5…15 %. Содержание летучих веществ в торфе меньше, чем в древесине
(70…75 %) вследствие большей степени разложения растительного веще-
ства.
Торф в сухом состоянии быстро загорается и горит длинным пламе-
нем.
В зависимости от способов добычи торф получают в виде кусков при
машинно-формовочном и гидравлическом способах или в виде крошки при
фрезерном. Более экономичным и распространенным способом является
фрезерный способ добычи торфа. При хранении на складах торф, особенно
фрезерный, подвержен самовозгоранию.
В настоящее время широкое распространение получили торфяные
брикеты, имеющие небольшую влажность (около 20 %) и более высокую
удельную теплоту сгорания. Кроме того, они не самовозгораются.
Следующей за торфом стадией разложения растительного вещества
является образование ископаемых углей. Так как процесс обуглерожива-
ния растительного вещества протекал не скачкообразно, а постепенно, то
ископаемые угли характеризуются разной степенью разложения и в зави-
симости от этого бывают бурые угли, каменные угли и антрациты.
Бурые угли относят к самым молодым углям. Их цвет меняется от
бурого до черного, они лишены блеска, имеют пористую структуру, не-
большую механическую прочность. При длительном лежании на воздухе
выветриваются и рассыпаются на мелкие куски; при хранении в штабелях
на складах подвержены самоокислению, в результате чего может произой-
ти их самовозгорание. Бурые угли содержат 40…50 % летучих горючих
веществ, горят длинным пламенем. Ввиду пористой структуры имеют
большую влажность и зольность, обусловливающие их высокий балласт,
достигающий 50 % и выше.
Марки бурых углей обозначают буквой Б и в зависимости от влаж-
ности бурые угли делят на группы: Б1 – с влажностью свыше 40 %, Б2 – с
влажностью от 30 до 40 % и Б3 – с влажностью менее 30 %. Бурые угли
некоторых месторождений имеют повышенное содержание серы, дости-
гающее 8 %. В зависимости от содержания балласта удельная теплота сго-
рания бурых углей колеблется от 9,0 до 18,5 МДж/кг.
Бурые угли относятся к местным видам топлива, так как содержат
много балласта, не выдерживают дальних перевозок и длительного хране-
ния. На базе месторождений бурых углей организуют топливно-
15
энергетические комплексы, мощные электростанции, например Канско-
Ачинский комплекс.
Каменные угли – угли с выходом летучих веществ более 9 %, с
большей низшей теплотой сгорания рабочего топлива (23,0…28,0
МДж/кг). Большинство каменных углей относится к спекающимся углям.
Содержание балласта в каменных углях относительно невелико – до 20 %.
Каменные угли бывают следующих марок в зависимости от выхода
летучих веществ (%) на горючую массу, спекаемости и характера нелету-
чего остатка:
Длиннопламенный (Д)………………………… 37
Газовый (Г)……………………………………... 37
Газовый жирный (ГЖ)………………………… 31…37
Жирный (Ж)……………………………………. 33
Коксовый жирный (КЖ)………………………. 25…31
Отощенный спекающийся (ОС)………………. 17
Тощий (Т)……………………………………….. 25…37
Слабоспекшийся (С)…………………………… 17…36
16
Таблица 1.3
Классы углей
Обозначение
Класс Размер куска, мм
каменного угля антрацита
Плитный П АП 100…200 (300)
Крупный К АК 50…100
Орех О АО 25…50
Мелкий М АМ 13…25
Семечко С АС 6…13
Штыб Ш АШ Менее 6
Рядовой Р – Не более 200…300
Мелкий и семеч-
МСШ – Менее 25
ко со штыбом
Семечко со шты-
СШ – Менее 13
бом
17
Таблица 1.4
Физико-химическая характеристика ископаемых углей
Сухая
Горючая масса, % масса, Рабочая масса
Характеристика
Вид топлива, месторо- %
Марка Класс нелетучего ос-
ждение p
Q н, татка
S rk Srор Сr Нr Nr Or Vr Ac WP, %
кДж/кг
Ископаемые угли:
Порошкообраз-
Кузнецкий бассейн А АРШ 1,6 0,8 93,5 1,8 0,9 1,4 4,0 16,5 5,0 25500
ный
Г ГР 0,6 0,6 83,0 5,8 2,9 7,7 39,0 13,0 7,5 26600 Спекшийся
18
ОС ОСР 0,6 0,6 90,7 4,3 1,8 2,6 15,0 15,0 6,0 27750 Спекшийся
Порошкообраз-
Т ТР 0,6 0,6 89,5 4,4 2,0 3,8 13,0 16,0 7,0 26500
ный
Печорский бассейн
Ж Ж10Р 1,0 1,0 84,2 5,3 1,8 7,7 33,0 21,0 5,5 24910 Спекшийся
(Воркутинский уголь)
Подмосковный Порошкообраз-
Б Б2К 3,3 2,8 67,0 5,2 1,3 20,4 47,0 37,0 32,0 10430
бассейн ный
От порошкооб-
Экибастузский бассейн
СС ССР 0,7 0,7 79,0 5,3 1,5 12,8 24,0 41,0 7,0 16750 разного до слип-
(Казахстан)
шегося
19
вания в цистернах требуется его разогрев перед перекачкой в хранилище, а
также перед подачей к форсункам. С этой целью в мазут, находящийся в
цистернах, опускают змеевики с паровым обогревом.
Состав жидкого топлива исчисляют так же, как и твердого, в % по
массе и характеризуют теми же составными частями.
Для мазута характерен следующий состав, % по массе: Wр=4; Aр=0,7;
Cр=84; Hр=10,2; Nр=0,4; Oр=0,4. Теплотворность мазута Qрн=39 700
кДж/кг.
Естественное газообразное топливо – это прежде всего природный
горючий газ, который находит все больше применение в народном хозяй-
стве. Его легко транспортировать на далекие расстояния по газопроводам.
Природный газ характеризуют высокие топливные качества: отсутствие
балласта, легкая воспламеняемость, высокая теплота сгорания. Природный
газ добывают из недр земли. Кроме чисто газовых скважин некоторые вы-
ходы газа на поверхность сопутствуют залежам нефти – это так называе-
мые попутные газы. Состав природного горючего газа характеризуется вы-
соким содержанием метана CH4, достигающим в некоторых месторожде-
ниях 98…99 %. Кроме метана природный газ содержит этан C2H6, пропан
C3H8, бутан C4H10 и в небольших количествах диоксид углерода CO2 и азот
N2 .
Реакция горения отдельных компонентов газового топлива (тепло-
вые эффекты приведены в кДж/м3 исходного газа):
CH4+2O2 = CO2+2H2O+35 900;
C2H6+3,5O2 = 2CO2+3H2O+63 800;
C3H8+5O2 = 3CO2+4H2O+91 400;
C4H10+6,5O2 = 4CO2+5H2O+118 800.
Таким образом, наиболее калорийными газовыми компонентами яв-
ляются пропан и бутан. Однако в природном газе их доля незначительна:
чаще всего менее 1 % и максимально – 3…5 %. Искусственные пропан-
бутановые смеси в некоторых отраслях техники используются в качестве
технического топлива. В тепловых установках строительной индустрии
они не применяются.
Для природного газа характерен состав, % по объему: CO2 – 0,4;
CH4 – 95,1; C2H6 – 1,1; C3H8 – 0,3; C4H10 – 0,03; C5H12 – 0,02; N2 – 3,5;
Qсн=35250 кДж/м3.
Пылевидное топливо вырабатывают из твердого кускового топлива
в целях повышения теплового эффекта и автоматизации процесса сжига-
ния. Во многих случаях это является экономически целесообразным. На
крупных предприятиях, расходующих большое количество топлива, –
электростанциях или цементных заводах – этот способ сжигания находит
20
большое применение. Любое твердое топливо, за исключением древесного,
можно перерабатывать в пылевидное.
Процесс приготовления его состоит в дроблении кусков топлива,
сушке и помоле в мельницах. Экономичной схемой является совместная
сушка и помол дробленого топлива в сепараторных мельницах разных
конструкций с пневматической разгрузкой, вентилируемых горячими га-
зами. При этом сушка размолотого топлива начинается в мельнице и за-
канчивается в потоке газов в трубе-сушилке. Применяются молотковые
мельницы шахтного типа, аэробильные и шаровые. Пылевидное топливо
должно иметь определенную тонкость помола и влажность. Предельная
тонкость помола зависит от содержания в топливе летучих веществ и уста-
навливается просевом его через набор стандартных сит. Чем меньше лету-
чих веществ, тем труднее сгорает топливо и тем тоньше должен быть его
помол, и наоборот, для топлив с большим содержанием летучих веществ,
например бурого угля, допускается более грубый помол. Чрезмерно высо-
кая влажность топлива приводит к налипанию его на молотки и шары
мельниц, слеживанию пыли в бункерах; она также понижает теплоту сго-
рания топлива. Однако пониженная влажность топливной пыли делает ее
более взрывоопасной, так как способствует разложению топлива с выделе-
нием газов, образующих в определенной концентрации с воздухом грему-
чую смесь. Для каждого вида топлива установлена предельная влажность
топливной пыли с учетом его индивидуальных качеств.
21
топку всегда несколько больше воздуха в сравнении с теоретическим, так
как часть кислорода не успевает прореагировать с горючими частями топ-
лива из-за несовершенства процесса смешения топлива с воздухом.
Отношение действительного расхода воздуха Gд к теоретическому
Gт называют коэффициентом избытка воздуха и обозначают буквой :
= Gд/Gт . (1.20)
Значение зависит от вида топлива и степени совершенства топоч-
ного устройства. Наибольшая полнота смешения с воздухом достигается у
газового топлива. Поэтому его можно сжечь с минимальным избытком
воздуха: = 1,05…1,1. Мазут при сжигании распыляют специальными
форсунками, что обеспечивает образование развитой поверхности взаимо-
действия диспергированных капель мазута с воздухом. Однако даже в
тонкодиспергированном мазуте не удается достичь идеального (молеку-
лярного) смешения его капель с воздухом. Поэтому для сжигания мазута
требуется повышенный избыток воздуха: = 1,1…1,2. Несколько больший
избыток воздуха необходим при сжигании пылевидного топлива – =
= 1,2…1,25. Наименее развитая поверхность взаимодействия с воздухом
образуется при сжигании твердого кускового топлива. Поэтому здесь из-
бытки воздуха значительны: = 1,4…1,8. Значения для твердых топлив
в зависимости от типа топочного устройства приведены в справочных ру-
ководствах по сжиганию топлива.
Далее при расчете горения топлива определяют количество и состав
дымовых газов, образующихся в результате этого процесса. Они также
получаются из стехиометрических соотношений реакций взаимодействия
горючих составных частей топлива с кислородом воздуха с учетом закона
равенства массы реагирующих веществ и продуктов реакции. В составе и
количестве дымовых газов, естественно, учитывается (к продуктам реак-
ции плюсуются) избыточный кислород, весь азот и влага, вовлеченная с
воздухом. Числовые примеры расчета расхода воздуха, состава и количе-
ства продуктов горения по стехиометрическим соотношениям реакций
приведены в настоящем пособии.
Существуют аналитические формулы для расчета горения топлива.
Однако пользование ими не раскрывает возможных ошибок расчета, в
связи с чем расчет по стехиометрическим соотношениям, по крайней ме-
ре для учебных целей, предпочтительнее. Существуют также многочис-
ленные эмпирические формулы для определения расхода воздуха и коли-
чества дымовых газов. Все они основаны на установленной тесной корре-
ляционной связи между теплотворностью топлива, расходом воздуха и ко-
личеством продуктов горения. Погрешность расчета при пользовании ими
составляет 2…3 %. Ими удобно пользоваться в тех случаях, когда не тре-
буется определять состав продуктов горения. Примеры таких формул при-
ведены в табл. 1.6 и 1.7.
22
Таблица 1.6
Эмпирические формулы для определения расхода воздуха
и количества дымовых газов
Топливо Расход воздуха Количество газообразных продуктов
горения дымовых газов
рр р р р
Q 6W Q 6W
Твердое Vв=1,015K1 н , Vд=[K2+(-1)K2] н +1,24 W ,
и жид- 1000 1000 100
3 3
кое нм /кг (1.21) нм /кг (1.22)
Таблица 1.7
Значение коэффициентов K1, K2 в формулах (1.21)…(1.24)
Коэффи- Дрова Торф Бурые и ка- Антрацит Жидкое Природ-
циент менные угли и кокс топливо ный газ
K1 1,05 1,05 1,09 1,1 1,1 1,1
K2 1,21 1,19 1,16 1,14 1,19 1,24
23
появляются потери тепла от химического недожога топлива. Затем часть
тепла теряется через ограждающие конструкции топочного устройства.
Кроме потерь тепла, часть его передается нагреваемому материалу непо-
средственно так называемой прямой отдачей, т.е. излучением, минуя на-
грев дымовых газов, температура которых и по этой причине не может
быть равной теоретической. Поэтому практическая (действительная) тем-
пература горения tп всегда ниже калориметрической tк (теоретической).
Факторы, которые обусловливают снижение теоретической температуры го-
рения топлива при его сжигании в котельных и промышленных тепловых ус-
тановках, учитывают калориметрическим коэффициентом к (в некоторых ис-
точниках называют пирометрическим коэффициентом горения п).
tп=tкк. (1.25)
Значения к находятся в следующих пределах:
Вращающиеся печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,68…0,80
Шахтные печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,55…0,65
Туннельные печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,77…0,82
Кольцевые печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,58…0,60
Периодические печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,65…0,70
24
Практически подогревают перед сжиганием только мазут. Твердое
топливо и природный газ не подогревают и, следовательно, в этих случаях
величиной Cт · tт можно пренебречь. Если уравнением (1.26) пользуются
для определения калориметрической температуры горения топлива tк, то
поскольку от tк зависит и Cд, это уравнение решают методом последова-
тельного приближения.
Уравнением (1.26) можно воспользоваться для двух целей: если по
условию задания известна требуемая практическая температура в печи tп,
то предварительно рассчитав по уравнению (1.25) калориметрическую
температуру tк, определяют затем по уравнению (1.26) необходимый из-
быток воздуха, решая уравнение (1.26) относительно . Если же, наоборот,
заданной величиной является коэффициент избытка воздуха , обуслов-
ленный видом топлива и типом топочного устройства, то из уравнений
(1.25), (1,26) определяют возможную температуру пламени tп. Уравнение
(1.26) указывает также возможные пути повышения калориметрической
температуры tк. Это снижение избытка воздуха и подогрев воздуха, ис-
пользуемого на горение топлива, а также подогрев жидкого топлива.
Уравнение (1.26) показывает, что повышение практической температуры
горения достижимо, прежде всего, за счет снижения тепловых потерь.
25
Отношение 79:21 (строка 9) соответствует объемному содержанию
азота и кислорода в атмосферном воздухе, выраженному в %. Множитель
0,001 (строка 10) соответствует переводу граммов влагосодержания в ки-
лограммы. По справочным данным плотность воздуха 1,293; плотность во-
дяного пара 0,805, выраженные в кг/м3.
Итог, подсчитанный в строке 11, табл. 1.8,определяет количество
продуктов горения (графа 10) и расход воздуха (графа 11) при теоретиче-
ском количестве воздуха, без его избытка (=1), когда весь кислород уча-
ствует в реакциях процесса горения. Практически при сжигании природно-
го газа часто приходится повышать избыток воздуха для понижения тем-
пературы горения, которая при сжигании газа в промышленной печи рег-
ламентируется технологическими условиями, а при сжигании его в топке
сушильной установки или парового котла лимитируется температуростой-
костью ее футеровки.
Требуется найти коэффициент избытка воздуха, необходимого для
обеспечения температуры горения 1150 С.
Необходимый коэффициент избытка воздуха определяют из уравне-
ния теплового баланса процесса горения 1м3 газа по формуле
Q рн+VовCв tв+tт Cт= tк Vод Cд , (1.29)
р
где Q н – низшая теплота сгорания рабочего топлива газа (для газа Тю-
менского месторождения Q рн=36400 кДж/м3); Vов – теоретический расход
воздуха, м3 (в нашем случае Vов=9,498 м3/м3 (графа 11, строка 11); Cв – объ-
емная теплоемкость воздуха (по справочным данным Cв=1,3 кДж/м3С; tв
и tт – температура соответственно воздуха и природного газа, поступаю-
щего на горение tв и tт, принимаем равными 10 С; Ст – объемная теплоем-
кость газового топлива колеблется в пределах 1,55…1,72 кДж/м3С, при-
нимаем Ст=1,7 кДж/м3С; Vод – теоретическое количество продуктов горе-
ния от сжигания 1м3 газового топлива (в нашем случае Vод=10,5 м3/м3 (гра-
фа 10, строка 11); tк – калориметрическая температура горения, С;
tк=tП/К, (1.30)
где tП – требуемая практическая температура горения, назначаемая по ус-
ловиям технологии (задана tп=1150 С); К – калориметрический коэффи-
циент процесса горения (коэффициент прямой отдачи). Для вращающихся
печей по опытным данным К=0,8; Сд – объемная теплоемкость продуктов
горения (дымовых газов). Она может быть подсчитана как средневзвешен-
ная теплоемкость газовой смеси по формулам термодинамики.
Для проектных расчетов объемной теплоемкости продуктов горения
(кДж/м3С) допустимо пользоваться приближенной формулой
Сд=1,335+0,0000755tд. (1.31)
Подсчитываем tк=1150 / 0,8 1437,5 С. Принимаем tд=tк,
3
тогда Сд=1,355+0,00007551437,5=1,464 кДж/(м С).
26
Из уравнения (1.29):
Qнр tT CT 36 400 10 1,7
0 0
1,6. (1.32)
Vд t к Сд Vв tв Св 10, 7 1437 ,5 1, 464 9,50 1,3 10
При = 1,6 продолжаем расчет горения топлива (табл.1.8) (строки
12…15). Итоговые цифры в строке 15 графы 10 получают суммированием
результатов строк 8,12…14, а по графе 11 строки 15 – действительный рас-
ход воздуха:
100Vв 100Vв0 949 ,83 1,6 1519 ,73 м3. (1.33)
Процентуя объемы отдельных компонентов дымовых газов (графы
6…9) к их общему объему (графа 10), получают объемный состав дымовых
газов (строка 16).
Если расчет ведут для газа, сжигаемого не в печи, а в топочном уст-
ройстве с последующим использованием дымовых газов в качестве тепло-
носителя в сушилке, то в этом случае расчет необходимо продолжить для
определения влагосодержания продуктов горения dд и их энтальпии Iд. Для
этого сначала подсчитывают массу отдельных составных частей продуктов
горения (строка 17, табл. 1.8) перемножением значений строки 15 (граф
6…9) на значения плотностей отдельных газовых компонентов.
По справочным данным плотности газов (кг/м3) составляют:
CO2=1,977; H2O=0,805; O2=1,43; N2=1,25.
Определяем влагосодержание дымовых газов на 1кг сухого воздуха
d д GH 2 O / Lcд , (1.34)
где G H 2O – масса водяных паров в дымовых газах, отнесенная к 1м3 топ-
лива, в нашем случае равная 1,754кг/м3; Lсд – масса сухих дымовых газов
от сжигания 1м3 топлива;
Lсд Lд G H 2O . (1.35)
2021,2 1796,6
В нашем случае Lсд 18,43 кг.
100
1,766
Тогда d д 1000 95,8 г на 1кг сухих дымовых газов.
18,43
Энтальпию продуктов горения, отнесенную к 1кг сухих дымовых га-
зов, определяют по формуле
р о
Q н V В С В t В CТ tТ
Iд . (1.36)
LСД
О 3 3
= 15,2 м /м , тогда I д
36400 15.2 1.3 10 1.7 10
V В 1990 кДж/кг.
18,44
27
28
Таблица 1.8
3
Расчет горения природного газа (Тюменское месторождение) на 100 м газа
Ход расчета Удельный Расход кисло- Состав3и количество продуктов горения, Расход
№ п/п расход кисло- рода, м3, на м , при нормальных условиях воздуха,
3 3 3
рода, м /м 100м газа м3
Объемный состав газа, % Реакция горения CO2 H2O O2 N2 Всего
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 CH4-95,5 CH4+2O2=CO2+2H2O 2 191 95,5 191 – – 286,5 –
2 C2H6-0,8 C2H6+3,5O2=2CO2+3H2O 3,5 2,8 1,6 2,4 – – 4 –
3 C3H8-0,4 C3H8+5O2=3CO2+4H2O 5 2 1,2 1,6 – – 2,8 –
4 C4H10-0,08 C4H10+6,5O2=4CO2+5H2O 6,5 0,52 0,32 0,4 – – 0,72 –
5 С5Н12-0,0 C5H12+8O2=5CO2+6H2O 8 – – – – – – –
6 CO2-0,22 CO2т – CO2д – – 0,22 – – – 0,22 –
28
7 N2-3,0 N2т – N2д – – – – – 3,0 3,0 –
8 100 Итого – 196,32 98,84 195,4 – 3,0 297,24 –
9 Расчет: вовлекается N2 (при =1)196,3279/21 – – – – – 738,5 738,5 –
29
Qpн+ Lов+ Св+ tв α+ tт +Cт= LоД α tк Cд , (1.37)
где Qpн – низшая теплота сгорания 1кг топлива (для челябинского угля по
справочным данным Qpн =14588 кДж/кг); Lов – теоретический расход воз-
духа на горение 1кг топлива [согласно расчету (табл. 1.9, графа 20, строка
11), Lов =519:100=5,2]; Св –теплоемкость воздуха по массе (по справочным
данным Св=1,005 кДж/(кгС); tв –температура воздуха (С), при отсутствии
его подогрева принимаем tв=10 С (при сжигании мазута воздух обязатель-
но подогревают до 100…150 С, при сжигании топлива в печах также час-
то используют подогретый воздух из зоны остывания печей); tт –
температура топлива, С; Ст – теплоемкость топлива по массе для твердого
топлива; величина tтCт исчезающе мала в сравнении с предыдущими дву-
мя слагаемыми, в связи с чем ею пренебрегаем; LоД –теоретическое количе-
ство продуктов горения 1кг топлива. Согласно расчету горения (табл. 1.9,
графа 18, строка 11), LоД =590,84:100=5,9 кг на 1кг топлива; tк –
калориметрическая температура горения, С, которую определяют по фор-
муле
t ,
П (1.38)
t K
К
ва; в нашем случае она равна 0,5196 кг (строка 15, графа 10);
LСД – масса сухих дымовых газов от сжигания 1кг топлива;
L СД
L G .
Д H 2O
(1.42)
В нашем случае
1058 51,96
L 10,06 кг.
СД
100
Тогда
0,5196
d 1000 51,65 г на 1кг сухих газов.
Д
10,06
31
Расчет горения челябинского
Плотность продуктов
Удельное количество
Удельный расход ки-
Ход расчета
на 1кг горючего
слорода, кг, на
горения, кг/м3
Расход кислоро-
Элементарный да, кг, на 100 кг
состав топли- топлива
№ п/п
1 2 3 4 5 6 7
39,22,67=
1 Ср-39,2 С+О2=СО2 2,67 3,67 1,977
104,6
4 Nр-0,9 Nт Nд – – – 1,25
6 Ар-28,3 – – – – –
7 Wр-17 Wт Wд – – – 0,805
8 Итого – 118,2 – –
Расчет
Вовлекается N2 с воздухом при
9 77 – – – 1,25
=1; N2= 1 118, 2 395,7 кг
23
Вовлекается H2O с воздухом при
10 d=10г на кг сухого воздуха;
– – – 0,805
H2O=(118,2+395,7)10х0,001=5,14кг
32
Таблица 1.9
угля (на 100 кг угля)
Расход возду-
Состав и количество газообразных продуктов горения при нормальных условиях
ха
CO2 H2O O2 N2 O2 Всего
кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
– – – – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – – – –
– – 17 21,1 – – – – – – 17 21,1 – –
143,9 72,8 42,2 52,4 3,0 1,05 0,9 0,72 – – 190,0 126,97 – –
143,9 72,8 47,34 58,78 3,0 1,05 396,6 317,32 – – 590,84 449,95 519,04 401,4
33
По значениям dд и Iд находят на I–d диаграмме точку, соответст-
вующую состоянию дымовых газов.
Правильность выполненного расчета горения топлива проверяют ме-
тодом составления материального баланса этого процесса (табл.1.10).
Таблица 1.10
Материальный баланс процесса горения 100 кг топлива
Приходные статьи Количество, Расходные статьи Количество,
кг кг
Топливо 100 Дымовые газы 1058
Воздух 986
Невязка баланса 0,3 Зола 28,3
Итого 1086,3 Итого 1086,3
1086,3 1086,0
Невязка баланса 100 0,028 %
1086
36
G H 2O
1000
, (1.49)
d Д
L СД
ва; в нашем случае она равна 1,257кг (строка 15, графа 10); LСД – масса су-
хих дымовых газов от сжигания 1кг топлива;
L СД
LД GH
2O
. (1.50)
В нашем случае
3224,9 125,7
L СД
30,99 кг.
100
Тогда
d Д 1,257 1000 40,6 г на 1 кг сухих газов.
30,99
37
Расчет горения малосернистого
рения, кг/м3
кг, на 100
горючего
элемента
состав топли- CO2
ва, % по массе Реакция горения кг топлива
кг м3
№ п/п
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Ср-85,3 С+О2=СО2 2,67 85,32,67= 3,67 1,977 313,05 158,34
227,75
38
Таблица 1.11
мазута (на 100 кг мазута)
кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
– – – – – – – – 313,05 158,34 – –
108,25 134,48 1,0 0,35 1036,28 829,03 - - 1458,58 1122,2 1358,9 1051
30,9 38,4
– – – – – – 30,9 38,4 – –
125,7 156,15 1,0 0,35 2382,9 1906,3 402,3 281,3 3224,9 2502,4 3125 2417
– – – – – – – – 3099,2 – – –
39
Правильность выполненного расчета горения топлива проверяют ме-
тодом составления материального баланса этого процесса (табл.1.12).
Таблица 1.12
Материальный баланс процесса горения 100 кг топлива
Приходные статьи Количество, кг Расходные статьи Количество, кг
Топливо 100 Дымовые газы 3224,9
Воздух 3125 Зола 0,3
Невязка баланса 0,2
Итого 3225,2 Итого 3225,2
3225,2 3225
Невязка баланса 100 0,006 %
3225,2
40
2. ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ПОЛЯ В БЕТОННЫХ
И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЯХ, ПОДВЕРГАЕМЫХ
ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКЕ, И ИХ РАСЧЁТ
41
Изменение температуры любой точки изделия в зависимости от вре-
мени и температуры описывается дифференциальным уравнением тепло-
проводности (уравнением Фурье). Это уравнение составляется на основании
закона Фурье и закона сохранения энергии и в общем случае, при постоян-
стве физических констант тела, имеет вид
t
a 2 t , (2.2)
c
где t температура в рассматриваемой точке тела в С в момент времени в
ч; удельная мощность внутреннего источника тепла, т.е. количество
выделяемого тепла в единицу времени в единице объёма в кДж/м3 ч, в не-
которых случаях, например, при значительном испарении влаги из бетона-
величина может быть отрицательной; a коэффициент температуро-
проводности, м2/ч; с удельная теплоёмкость, кДж/(кг·С); плотность
бетона изделия, кг/м3.
Для одномерного температурного поля, которое мы в дальнейшем
только и будем рассматривать, уравнение приобретает следующий вид:
– прямоугольная система координат x, y, z (неограниченная пласти-
на)
t 2t
a 2 ; (2.3)
x c
– сферическая система координат (шар)
t 2 t 2 t
a 2 2 ; (2.4)
r r r c
– цилиндрическая система координат (неограниченный круглый ци-
линдр)
t 2t 1 t
a . (2.5)
r r r c
Для практических расчётов важно иметь решение дифференциаль-
ных уравнений теплопроводности для неограниченной пластины, неогра-
ниченного цилиндра и шара. Изделия типа плит и панелей при наимень-
шем размере в плане более 4…6 толщин сечения могут рассматриваться
как неограниченные пластины. На основе этого в дальнейшем приводится
пример расчёта таких изделий.
42
Классическое решение уравнения Фурье для шара можно использо-
вать для температурных полей изделий, у которых все три измерения
близки между собой.
Наконец, как бесконечный цилиндр можно рассматривать изделия
различных форм: балки, колонны, ригели, сваи и т.п.
Из сочетания этих трёх элементов можно получить приближённые
данные о температурных полях в отдельных изделиях более сложных
форм, разделяя их на простейшие элементы. Сложность решения уравне-
ния Фурье в применении к бетону изделий возникает вследствие необхо-
димости учитывать внутренний источник тепла в твердеющем бетоне в
результате того, что процесс его твердения носит характер экзотермиче-
ской реакции, т.е. протекает с выделением тепла. В свою очередь тепловы-
деление бетона величина не постоянная, зависит от многих факторов и, в
том числе, от начальной температуры бетона. В связи с этим решение
дифференциального уравнения (2.2) удаётся выполнить только при неко-
торых допущениях. Вопрос об экзотермии цемента и её зависимости от
температурных условий твердения бетона рассматривается ниже.
44
Qэ, кДж/кг
Градусочасы
Рис. 2.1. Номограмма для определения тепловыделения бетона, изготовлен-
ного на портландцементе, при тепловой обработке
45
Qэ, кДж/кг
4
3
160
1
128
96
64
32
46
В этом случае средняя температура бетона tб.ср без учёта экзотермии
на основании теории теплопроводности может быть определена по форму-
ле
bR 2 m'2 Bi B 2
tб . ср t0 F0 n2 e n F0 , (2.12)
a m' ( m'2) Bi n 1 n
где т ' величина, зависящая от формы тела (для неограниченной пласти-
ны т' = 1, неограниченного цилиндра т' = 2 и для шара т' = 3); е осно-
a
вание натуральных логарифмов; F0 2 критерий Фурье, характери-
R
зующий связь между скоростью изменения температуры, физическими ха-
R
рактеристиками и размерами тела; Bi критерий Био, характери-
зующий связь между передачей тепла, теплопроводностью внутри тела и
теплоотдачей на поверхности его; Bn и n величины, зависящие от кри-
терия Вi и формы тела; R характерный размер тела, м (для неограничен-
ной пластины он равен половине её толщины, для цилиндра и шара их
радиусу).
Для расчётов формулу (2.12) удобно представить в виде
bR 2
t б . ср t0 С1 , (2.13)
a
в которой
m'2 Bi B 2
C1 F0 n2 e n F0 f1 ( F0 , Bi ) (2.14)
m' ( m'2) Bi n 1 n
определяется по графикам на рис. 2.3…2.5.
Средняя температура бетона, на данный промежуток времени, будет рав-
на
bR 2
tб t0 С2 , (2.15)
a
где C2 f 2 ( F0 , Bi ) определяется по графикам на рис. 2.6…2.8.
При этом число градусочасов составит
bR 2
t0 C2 . (2.16)
a
47
C1
3
10
5
Bi
2
2
1
F0
0 1 2 3
48
Рис. 2.5. Кривые С1 = f1(F0;Bi) для шара
1,5
0,5
49
1,5
0,5
С2
3
1,5
10 Вi
5
2
1
2
1
1
0,5
F0
0 1 2 3
Рис. 2.8. Кривые C 2 f 2 ( F0 , Bi )
для шара
50
При изотермическом прогреве температура среды камеры постоянна
и железобетонные или бетонные изделия прогреваются при постоянной
температуре. В этом случае количество градусочасов, которое набирает
изделие, определяем по формуле
C3
из tиз из 3
1,5
2
R
tиз t к C3 , (2.14) 1
a
12
где C3 f 3 ( F0 , Bi ) вычисляем из
2 Bi
графиков на рис. 9…11; t из темпе-
ратура изотермического прогрева 1
0,5
5
1
0,5 0,5 Bi
2 Bi 2
5 5
10 10
∞ ∞
F0 F0
0 1 2 3 0 1 2 3
51
продолжительность подъёма температур…………………… под = 3 ч;
температура изотермической выдержки…………………..… tиз = 90 С;
продолжительность изотермической выдержки…………….... из = 5 ч;
средний за период нагрева коэффициент
теплоотдачи…………………………………………… 1 58 Вт/(м2С);
то же, за период изотермической выдержки……….. 1 81 Вт/(м2С);
коэффициент теплопроводности бетонной смеси….... 1,98 Вт/(мС);
плотность бетона свежеотформованной панели………. 2400 кг/м 3 ;
удельная теплоёмкость бетона………………….… с = 1,05 кДж/(кгС).
52
a из 0,0028 5
F0 1,39 .
R2 0,12
По кривым (см. рис. 2.9) находим для F0 = 1,39 и Вi = 4,1 С3 =0,482.
По формуле (2.14) вычисляем количество градусочасов для изотермиче-
ского режима:
R2 0,12 0,482
из tиз из tиз t к C3 90 5 90 48,9 379 0С ч .
a 0,0028
53
b m pi R 2 2 x2
t x, t 0 b 1 B R 2
2a i
b m pi R 2
An x n2 F0
n2 F
0 ; (2.15)
a
n 1 2
cos
n
R
e ( t n t 0 n
)
n 1
A e
n
b m pi R 2
An
I
r n2 F0
e (t t )
A e n2 F0
;
2 0 n n 0 n (2.16)
a
n 1 n R n 1
– для шара
b m pi R 2 2 r2
t r , t 0 b 1 B R 2
6a i
r
sin n
b m pi R 2
An R 2 2
R e n F0 (t t ) A e n F0 ,
a n 1
2
r n 1
(2.17)n 0 n
n n
54
μ, A
μ2
4,0
3,0
1,5 μ1
А1
1,0
В1
0,5
А2
Вi
0 5 10 15
Рис. 2.12. Значения постоянных 1 , 2 ,
A1, A2, В1 в зависимости от критерия Вi
для неограниченной пластины
µ, А µ, А
2 6,0
2
5,0
4,5 5,0
4,0
3,5 4,0
3,0
2,5 1
1
2,0
2,0 А1
1,5 А1 А2
1,0 А2
1,0
В1
0,5 В1
Вi Вi
0 5 10 15
0 5 10 15
55
В частном случае, если испарения влаги из бетона нет и начальная
температура его равна температуре среды, т.е. ρi = 0; tн = t0, получаем:
– неограниченная пластина
b m 2 2 2
t x, t0 b R 1 x
2a Bi
b m 2 An x 2 (2.18)
R 2 cos n e n F0 ;
a n 1 n R
– неограниченный цилиндр
b m 2 2
t r , t0 b R 1 r 2
4a Bi
b m An x 2 F (2.19)
2 I 0 n e n 0 ;
a n 1 n R
– шар
b m 2 2
t r , t 0 b R 1 r 2
4a Bi
r
sin( n ) (2.20)
b m 2 An R R e n2 F0 .
R 2
a n 1 n r n
В частном случае, когда испарение происходит только с верхней по-
верхности панели (панель находится в форме) и tн = t0, получаем
b m R 2 2 x 2
t x, t 0 b 1
2a Bi R 2
b mR 2 An
x n2 F0
2
cos n e
a n 1 n R
1 x 2 F 1 Bi x
An cos n e n 0
2 n 1 R 2 1 Bi R
x 2 F
1 Ak1 sin k1 e k 1 0 , (2.21)
2 k 1 R
где – скрытая теплота испарения, кДж/кг; Аk1, µk1 – величины, зависящие
от критерия Bi, определяемые по графикам на рис. 2.15.
56
Пример 2.2. Требуется определить температуру на поверхности и в
середине (центре) железобетонной панели в конце периода подогрева в
ямной камере, если известны следующие данные:
продолжительность периода подогрева……..…......................... τ1= 3 ч;
начальная температура панели, равная начальной температуре
среды…………..…….…......................................................... tн =t0=15 °С;
средний за 3 ч коэффициент теплообмена................. α =58 Вт/(м2 оС);
коэффициент теплопроводности железобетона.........λ = 1,98 Вт/(моС);
удельная теплоёмкость железобетона ....................с =1,05 кДж/(кг оС);
характерный размер панели, равный половине её
толщины .…. .…………………........................…..................…. R=0,1 м;
количество цемента марки 400 в 1 м3 бетонной смеси ….. Ц = 380 кг;
водоцементное отношение…………………………………..... В/Ц=0,5;
скорость подъёма температуры среды в камере …….….. b = 25 С /ч;
плотность железобетона свежеотформованной панели...ρ =2400 кг/м3.
57
Вычисляем коэффициент температуропроводности:
3,6 1,98 3,6
a 0,0028 м 2 /ч .
c 1,05 2400
Находим критерий Bi и F0 для периода подъема температур:
R 58 0,1
Bi 2,94;
1,98
а 0,00278 3
F0 0,834.
R2 0,12
По графикам (см. рис. 2.6) для полученных значений F0 и Bi находим
величину С2 = 0,2. Подсчитываем величину т, характеризующую удельное
тепловыделение цемента, по формуле
2 0, 44
bR
В
bR 2
АЦ t0 C2 0,0023Qэ28 Ц t0 C2
a Ц a
m
c c
2
0, 44 25 0,1
0,0023 420 0,5 38015 0,2
0,00278 (2.25)
3.
0,84 2400
Так как F0 > 0,2, то при подсчёте температуры панели можно огра-
ничиваться только первым членом бесконечного ряда, входящего в форму-
лу (2.15) и коэффициентами A1 и µ1. По графикам (см. рис. 2.12) находим,
что для Bi = 2,94 µ1 = 1,19, А1=1,21.
Подставляем известные значения величин в формулу (2.15) и при ус-
ловии x = R получаем температуру поверхности панели:
b m R 2 1 A1 12 F0
t R, t 0 b
a
B 2 cos
1 e ;
i 1
t R,3 15 25 3
25 30,12 1 1,21 1,192 0, 834
2
cos 1,19 e 61,2 оС.
0,00278 2,94 1,19
Температуру середины (центра) панели определяем по формуле
(2.15) при условии х = 0:
b m R 2 1 1 A1 n2 F0
t 0, t0 b 1
2 e ;
a Bi 12
58
t 0,3 15 25 3
25 30,12 1 1 1 1,21 1,192 0,834
e 36,2 оС.
0,00278 2 2,94 1,19 2
Перепад температур между поверхностью и центром равен:
59
2
R /a
х/R
x/R
x/R
x/R
tc-t
bm R 2/ a
x
Например, центр пластины характеризуется величиной 0 , а по-
R
x
верхность 1.
R
В левом верхнем квадранте приведены прямые, характеризующие
R2
величину . В нижнем левом квадранте приведены кривые b т и шка-
a
ла перепада температур tc t, где tc температура среды, a t искомая
температура в заданной точке изделия. Наконец, в правом нижнем квад-
R2
ранте находятся шкала температур и прямые, определяющие величину .
a
Приводим пример пользования номограммой на рис. 2.16.
60
Пример 2.3. Определить температуру центра панели в конце перио-
да подогрева при следующих данных:
продолжительность нагрева панели................................................ τ = 1,75 ч;
характерный размер панели.............................................................. R = 0,1 м;
коэффициент температуропроводности бетона................. а = 0,00363 м2/ч;
скорость подъёма температуры среды в камере........................ b = 40 °С/ч;
начальная температура среды в камере.......................................... t0 = 25 °С;
коэффициент, характеризующий тепловыделение бетона......... т = 3 °С/ч.
R2
Определяем величину и b – т:
a
R2 0,12
2,75; b m 40 3 37 .
a 0,00363
Из точки на левой шкале нижнего правого квадранта, соответствую-
щей τ = 1,75 ч, восстанавливаем перпендикуляр до пересечения с прямой,
R2
соответствующей 2,75 , которая не нанесена на номограмме, а нахо-
a
дится путём интерполяции между соседними прямыми. Через полученную
точку пересечения проводим вверх вертикальную прямую до пересечения
x
со сплошной кривой с отметкой 0 . Через вновь полученную точку пе-
R
ресечения проводим влево горизонтальную прямую до пересечения с пря-
R2
мой 2,75 .
a
Далее из этой точки проводим вертикальную линию вниз до пересе-
чения её с наклонной прямой b т = 37 (не нанесена), а затем горизонталь-
ную линию вправо до пересечения с вертикальной шкалой (tc t), на которой
найдём tc t = 42. Так как tc t0 b 25 40 1,75 95 , то искомая темпе-
ратура панели будет равна
t t c 42 95 42 53 С (326 К).
Если критерий Вi в полученных решениях стремится к бесконечно-
сти, то температура поверхности плиты сразу становится равной темпера-
туре окружающей среды. Практически температура поверхности становит-
ся сразу равной температуре среды уже при Вi ≥ 15 . Это обстоятельство
необходимо учитывать при решении вопроса об интенсификации нагрева
бетонных изделий, пропариваемых в ямных камерах путём увеличения ко-
эффициента теплообмена. Если коэффициент теплообмена между паровоз-
61
душной средой камеры и изделия таковы, что критерий Вi ≥ 15, то любое
увеличение коэффициента теплообмена, т.е. увеличение критерия Вi, не
повлечёт за собой заметного повышения скорости нагрева изделия.
Решение дифференциальных уравнений теплопроводности для неог-
раниченной пластины, бесконечного цилиндра и шара позволяет подсчи-
тать для них температуру в любой точке в зависимости от продолжитель-
ности нагрева, теплофизических констант, скорости подъёма температуры
окружающей среды и тепловыделения бетона.
0 0
где tц , t n соответственно температуры центра и поверхности в началь-
ный момент изотермического прогрева.
Величину, характеризующую тепловыделение бетона в этот период,
обозначим тиз.
Qиз под Qпод
mиз , (2.27)
с из
62
где Qиз+под тепловыделение 1 м3 бетона за время, равное продолжи-
тельности периодов подъёма температуры среды в камере и изотермиче-
ской выдержки, кДж/м3; Qnoд то же за время периода подъёма температу-
ры среды в камере, кДж/м3.
Тогда получаем решения уравнения (2.26):
– для неограниченной пластины
t c t x,
Апл Впл , (2.28)
t п0 tц0
t c t n0 1 1 x n2 F
Апл 0 0 2 2 An cos n e 0 , (2.29)
t n tц
п 1 n Bi R
mиз R 2 1 2 x 2 An x 2
Bпл 0 0 1 2 2 cos n e n F0 ; (2.30)
a t n tц 2 Bi R n1 n R
– неограниченного цилиндра
t c t ( r ,r ) 2
Aц Bц
t n0 t ц0 Bi
, (2.31)
tc t n0 4 r 2
Aц 0 0 2 An I 0 n e n F0
t n tц n
n 1 R
, (2.32)
mиз R 2 1 2 r 2 An r n2 F0
Bц 1 I
0 n e
a (t n0 tц0 ) 4 Bi R 2 n 1 n2 R ; (2.33)
– шара
t c t ( r ,r ) 2
Aø Bø , (2.34)
t n0 t ö0 Bi
tc tn0 6 A R r 2
Aш 0 0 2 n2 sin n e n F0 , (2.35)
t n tц n n r
n 1 R
mиз R 2 1 2 r 2 An R r n2 F0
Bш
a (t n0 tц0 ) 6
1 sin
Bi R 2 n1 n2 n r R
n e . (2.36)
63
В частном случае, если тепловыделение отсутствует, т.е. mиз=0, тогда
Bпл= Bц= Bш=0 и уравнения (2.28), (2.31) и (2.34) принимают соответствен-
но следующий вид:
– для неограниченной пластины
t c t ( x ,r )
Aпл ; (2.37)
t n0 tц0
– неограниченного цилиндра
t c t ( r , ) 2
Aц ; (2.38)
t n0 tц0 Bi
– шара
t c t( r , ) 2
Aш . (2.39)
t n0 tц0 Bi
В дальнейших расчётах придётся определять среднюю температуру
изделия, если известны температуры поверхности и центра. Предполагаем,
что распределение температур по сечению тела находится соотношением
(2.23), и получаем среднюю температуру изделия:
t n 2t ц
t . (2.40)
3
Значения Апл вычисляют по номограмме на рис. 2.17, а Впл – по но-
мограмме на рис. 2.16. При нахождении величины Впл нужно иметь в виду,
что
Впл
tc t mиз ,
(2.41)
b m tn0 tц0
где (tс t) – величина, определяемая по номограмме (см. рис. 2.16), для за-
R2 x
данных значений , , и произвольном значении (b m).
a R
Приводим пример расчёта температур бетона в период изотермиче-
ской выдержки по номограммам на рис. 2.16 и 2.17.
64
Пример 2.4. Определить температуру поверхности и центра бетон-
ной панели в период изотермической выдержки при следующих данных:
характерный размер панели................................................... R = 0,15 м;
коэффициент температуропроводности
бетона............................................................................... а = 0,0025 м2/ч;
продолжительность периода подъёма температур................ τпод = 3 ч;
продолжительность периода изотермической выдержки……....τиз = 3 ч;
температура изотермической выдержки............................... tиз = 90 °С;
температура поверхности панели в начале
изотермической выдержки..................................................... tп0 = 80 °С;
температура центра панели в начале
изотермической выдержки..................................................... tц0 = 60 °С;
начальная температура панели................................................ t0 = 20 °С;
количество цемента на 1 м3 бетона.................................. Ц = 400 кг/м3;
тип и марка цемент-портландцемента……………………….… М400;
водоцементное отношение...................................................... В/Ц = 0,4;
удельная теплоёмкость бетона...........................с = 1,0475 кДж/(кг°С);
плотность бетона свежеотформованной панели............ ρ = 2450 кг/м3.
Определяем среднюю температуру панели в конце периода подъёма
температур по формуле (2.37):
t п0 2tц0 80 2 60
t под 66,6 С.
3 3
Средняя температура панели за весь период подъёма температур
равна
t0 tпод 20 66,6
t 43,3 С.
2 2
За период подъёма температур панель набирает количество градусо-
часов
65
t из 72,5 3 217 С ч .
Общее количество градусочасов для рассматриваемых двух перио-
дов тепловой обработки бетона равно
под из 130 217 347 С ч .
По кривым (рис. 2.2) находим, что удельное тепловыделение равно
184,36 кДж/кг, а тепловыделение 1 м3 бетона
Qпод из 400 184,36 73 744 кДж/м 3 .
Вычисляем величину тиз, характеризующую тепловыделение бето-
на:
Qподиз Qпод 73 744 31 844
mиз 5,4 С/ч .
с из 1,0475 2450 3
Находим величины:
R2 0,152 t c t n0 90 80
9; 0,5 .
a 0,0025 t n0 tц0 80 60
Определяем по номограмме (см. рис. 2. 17) величину Апл для τиз = 3
x x
ч, = 0 (температура центра) и = 1 (температура поверхности). Для
R R
этого через точку τ = 3 ч проводим вправо горизонталь до пересечения с
R2
прямой = 9; из точки пересечения восстанавливаем перпендикуляр до
a
x
пересечения с кривой = 0 для пластины. Затем из точки пересечения
R
проводим влево горизонтальную прямую до пересечения с прямой
t c t n0
0,5 . Наконец, из точки пересечения опускаем перпендикуляр на
t n0 tц0
x
шкалу А, на которой находим Апл = 0,82. Для = 1 таким же образом на-
R
ходим Апл = 0,13.
66
67
Рис. 2.17. Номограмма для определения величин Апл, Ац, Аш:
― для неограниченной пластины; ― неограниченный цилиндр; ― шар
R2
Для данных значений τ = 3, = 9 и произвольного значения (b – т),
a
x
например (b – т) = 20, находим по номограмме (см. рис. 2.16) при =0,
R
x
(tc – t) = 55; при = 1, (tc – t) = 11.
R
По формуле (2.41) находим Впл:
t 0,3 t c Апл Впл t n0 tц0 90 0,82 0,74180 60 88,4 С.
Температура поверхности
t R tc А'пл В'пл t n0 tц0 90 0,13 0,14880 60 90,4 С.
t 0 , t c t n0 t ц0 Апл 90 80 60 0 ,82 73 , 5 С.
68
При испарении влаги только с одной стороны панели (панель нахо-
дится на поддоне или в форме) распределение температур по её толщине
определяем по формуле
tc t x, А Впл Спл
pi
, (2.39)
t n0 tц0
пл
2 t n0 t ц0
Bi x2 x k2,1 F0
где Cпл 1 2 Ak ,1 sin k ,1 e . (2.40)
1 Bi R k 1 R
Кривые Спл = f(Bi, F0), относящиеся к температуре поверхности, при-
ведены на рис. 2.18 (для температуры центра Спл = 1).
Спл
2,4
2,0
10
5
Вi
1,6 2
1
0 1 2 3
F0
69
пературы среды в камере. Для этого в соответствующих формулах необхо-
димо перед величиной, характеризующей скорость снижения температуры
среды, подставить знак минус и принять m = 0.
К периоду охлаждения гидратация цемента в основном закончилась,
поэтому начальная температура бетона принимается равной температуре
бетона к концу периода изотермической выдержки и интенсивность испа-
рения влаги с поверхности бетона 1 = 0,25 кг/м2 · ч
1 R 14,6 0,1
Bi 0,74 .
1,98
70
1 12 F0 Bi 12,1 F0
A1 cos 1 e A1,1 sin 1,1 e
2 1 Bi
20 0,12 1 1,081 0 , 705 2 0 ,554
90 20 2 2
cos 0,705 e
0,00277 0,6 0,705
2262,6 0,25 0 , 705 2 0, 554 0,6 1,88 2 0 ,554
1,081cos 0,705 e 0,28sin 1,88 e
2 11,6 1 0,6
90 40 29 7 72 о С 345 К .
Для расчёта температуры нижней поверхности нужно принять х
=минус R, тогда температура будет равна 79 °С, т.е. в случае испарения
температура верхней поверхности будет ниже температуры нижней. Тем-
пературу середины панели определяем по формуле
bR 2 1 2 A 0
1 n e n F0
2
n2 F0
t 0, t 0 b A1e
a 2 Bi n2
2
50 37 1,04 86 о С 359 К .
Пользуясь вышеприведенными решениями уравнений теплопровод-
ности для неограниченной пластины, неограниченного цилиндра и шара,
представляем перепад температур между поверхностью и центром для ка-
ждого из этих тел в случае отсутствия испарения влаги в следующем виде:
R2
t b m M,
a
где M f F0 ; Вi функция, в начальный момент равная нулю и с тече-
нием времени асимптотически приближающаяся к постоянной величине,
т.е. при τ = 0 М = 0 и при τ => ∞ M => const. Из формулы следует, что на-
личие экзотермии m > 0 уменьшает перепад температур между по-
верхностью и центром изделия.
71
Анализ полученных формул позволяет сделать следующие выводы:
1. Наличие экзотермии в бетоне является положительным фактором,
так как тепловыделение цемента уменьшает перепады температур между
поверхностью и центром изделия, что подтверждается также исследова-
ниями. Объясняется это тем, что вследствие экзотермии увеличивается те-
пловой поток от наружных слоев изделия к центру. Перепад температур
между поверхностью и центром изделия пропорционален разности между
скоростью подъема температур b и коэффициентом m, характеризующим
экзотермический эффект гидратации цемента. При больших значениях b
влияние экзотермии незначительно. При b = т температурные градиенты в
изделии равны нулю. Однако это условие соблюдается при значениях b =
=2…3, что практически равноценно твердению бетона в нормальных усло-
виях.
2. Температура в центре сечения изделия на протяжении всего пе-
риода разогрева остается ниже температуры поверхности изделия и среды
в камере независимо от его толщины, скорости подъема температуры сре-
ды в камере, расхода цемента и его экзотермии.
3. Температура в центре изделия тем более отстает от температуры
поверхности, и перепад этих температур в процессе разогрева тем больше,
чем больше толщина изделия, меньше коэффициент температуропровод-
ности и меньше расход цемента в бетоне, меньше экзотермия и интенсив-
нее скорость подъема температуры среды в камере. Влияние этих факторов
неодинаково. Наибольшее влияние на величину перепада температур Δt в
бетоне изделий оказывают их толщина и скорость подъема температуры в
камере. Экзотермия цемента и его расход в бетоне оказывают меньшее
влияние.
72
3. ТЕПЛОВЫЕ УСТАНОВКИ И ИХ РАСЧЁТ
73
3.1. Камера ямного типа
Камеры ямного типа (рис. 3.1, 3.2) применяют как на заводах, так и
на полигонах. Они относятся к установкам периодического действия.
Камеры конструкции Гипростройиндустрии загружают и выгружа-
ют в вертикальной плоскости. Эти операции должны быть полностью ме-
ханизированы. Применяемые для этого автоматические траверсы с самоза-
хватами позволяют одному крановщику справляться с загрузкой и выгруз-
кой изделий.
В камере изделия укладывают так, чтобы коэффициент ее заполне-
ния был максимальным. При этом надо обеспечить возможность всесто-
роннего обтекания изделий паром, для чего между ними и стенками камер
оставляют зазоры. По вертикали формы с изделиями укладывают одну на
другую через прокладки, а немедленно распалубленные изделия на поддо-
нах устанавливают на стойки с кронштейнами-упорами, которые связаны
между собой тягами (рис. 3.3). Нижний кронштейн, на который поставлен
поддон с изделием, через систему тяг подготавливает к установке следую-
щий кронштейн, расположенный над ним.
74
Размеры камер зависят от вида, габаритов изделий и необходимости
создания равномерной температуры по высоте. Обычно высота камер не
превышает 4, ширина 1,5…4 и длина 7…13м. Глубина подземной части
камер определяется уровнем грунтовых вод и высотой подкранового обо-
рудования. Стены камер, расположенные в земле, характеризуются мень-
шими потерями тепла, чем наземные, поэтому в большинстве случаев ям-
ные камеры выполняют так, чтобы они возвышались над землей не более
чем на 0,5…0,7 м.
75
К основным конструктивным элементам пропарочных камер отно-
сятся ограждения (пол, стены, крышки или потолок), системы разводки
пара и вентиляции (см. рис. 3.1, 3.2).
Ограждения камер выбирают с учетом требований к их прочности,
устойчивости, долговечности и экономичности. При этом следует учиты-
вать основные свойства материала по тепло-, паро- и воздухопроницаемо-
сти, а также конструкцию и температурно-влажностный режим тепловой
установки. Наиболее экономичен прочный малотеплопроводный материал.
Пол камеры выполняют из монолитного бетона или железобетонных
плит с гидроизоляцией по подготовке из теп-
лоизоляционного материала. Толщина моно-
литного бетона или железобетонных плит –
12…20, а слоя утеплителя – 30…40 см. Углы
выполняют овальными для улучшения циркуля-
ции теплоносителя и ликвидации мертвых зон,
имеющих низкую температуру. Для стока кон-
денсата пол должен иметь уклон 0,005…0,01.
Стены камер могут быть кирпичными,
бетонными или железобетонными. Чаще всего
применяют железобетонные – наиболее проч-
ные и стойкие против механических воздейст-
вий в процессе загрузки изделий. В зарубеж-
ной практике распространены также камеры
со стенами из железобетонных блоков с воз-
душными прослойками. Ограждения из порис-
тых материалов следует покрывать пароизо-
лирующим слоем. Наружные кирпичные сте-
ны камер имеют толщину 380 мм (полтора
кирпича), железобетонные – 300…400 мм,
внутренние кирпичные – 250 мм (один кир-
пич), а железобетонные – 150…200 мм. Внут-
ренние стены целесообразно выполнять из тя-
Рис. 3.3. Стойка с крон- желого бетона: это обеспечивает их долговеч-
штейнами для ямных камер: ность и прочность при минимальной толщине.
1 – кронштейн; 2 – стойка;
По периметру стен верха камеры для
3 – противовес кронштейна;
4 – ось кронштейна; 5 – устройства затвора укладывают швеллер, ко-
форма торый крепят анкерами. Затвор заполняют
песком (песочный затвор) или водой (гидрав-
лический затвор). В случае необходимости он может быть двойным (рис.
3.4). Затворы предназначены для предупреждения утечки паровоздушной
смеси или пара через неплотности между крышкой и стенами камеры, а
также между составными крышками.
76
Рис. 3.4. Схема откидной крышки с двойным гид-
равлическим затвором: 1 ― гидродомкрат, 2 ―
стойка, 3 ― стенки камеры, 4 ― двойной гидравли-
ческий затвор, 5 ― крышка камеры
78
Вентиляционный водяной эжекторный затвор герметизирует внут-
ренний объем камеры со стороны вентиляционного канала и соединяет его
с камерой во время вентиляции для удаления из нее паровоздушной смеси.
Затворы состоят из корпуса, эжектора, деталей для соединения эжек-
тора с корпусом, воронки и сливной трубы.
В камерах большой высоты при малоподвижной среде паровоздуш-
ная смесь расслаивается: пар располагается сверху, воздух – внизу. Это
создает статическое давление под крышкой (потолком), что приводит к
выбиванию горячей смеси вверху и засасыванию холодного снизу. Если
камеру сделать герметичной, не обеспечив свободного выхода паровоз-
душной смеси, при нагреве ее от 20 до 80 0С давление возрастает до
0,16…0,18 МН/м2. Конструкция камер на такое давление не рассчитана,
поэтому должен быть удален избыточный объем паровоздушной смеси.
Экономичнее удалять холодный воздух из нижней зоны камеры. Давление
в камере должно быть на 20…30 Н/м2 больше, чем в цехе, иначе произой-
дет засасывание холодного воздуха через неплотности в ограждении.
Пропарочные камеры конструкции Гипростройиндустрии имеют ряд
недостатков. В частности, в них практически невозможно обеспечить гер-
метичность ограждений, постоянство температуры и давления водяных
паров, 100 %-ную влажность при изотермическом прогреве, быстрый и
равномерный прогрев изделий по всему объему.
Безнапорная пропарочная камера Л.А.Семенова лишена этих недос-
татков. Для сообщения с наружным воздухом и обеспечения свободного
выбора паровоздушной смеси камера оборудована обратной трубой с ав-
томатическим гидравлическим клапаном и контрольным конденсатором.
Для вытеснения холодного воздуха и паровоздушной смеси в верхней зоне
камеры установлен еще один кольцевой паропровод, через который пода-
ется пар.
В безнапорной пропарочной камере можно создать, кроме обычных
температур 80…90 0С, чистую паровую среду влажностью 100% и темпе-
ратурой 100 0С. Температура в камере фиксируется термометром, установ-
ленным на контрольном конденсаторе, который вместе с регулятором пря-
мого действия смонтирован на наружном конце обратной трубы. Внутрен-
ний конец обратной трубы оборудован гидравлическим клапаном. Для ка-
мер вместимостью до 80 м3 рекомендуется обратная труба диаметром 108
мм. В камерах большего объема диаметр обратной трубы должен быть
увеличен.
Пар из камеры по обратной трубе поступает в патрубок контрольно-
го конденсатора, соприкасается с холодными трубами змеевика, по кото-
рым со скоростью 100 л/ч циркулирует холодная вода, и, конденсируясь,
79
стекает на дно ящика конденсатора, а из него – в поддон, затем через от-
верстие в патрубке – в обратную трубу и по ней в гидравлический клапан.
Конденсат заполняет внешнее кольцо стакана гидравлического кла-
пана, излишек переливания – через края последнего. Между уровнем воды
в стакане и нижним краем обратной трубы возникает кольцевая щель, че-
рез которую в обратную сторону выходит избыток паровоздушной смеси
или чистого насыщенного пара. Размер щели зависит от разности давлений
в камере и в обратной трубе: чем больше разность давлений, тем шире
щель. При подаче пара в камеру избыток паровоздушной смеси ищет вы-
ход и давит на поверхность воды. Уровень ее понижается, избыток перели-
вается во внутренний цилиндр, тем самым создавая щель для выхода паро-
воздушной смеси из камеры в обратную трубу.
На крыше ящика конденсатора установлен автоматический регуля-
тор прямого действия РПД-С-II, обладающий весьма высокой чувстви-
тельностью и малой тепловой инерцией. Через него пар поступает в верх-
ние трубы. К подушке регулятора прикреплена прямая тонкая медная
трубка диаметром 8 (6)мм, к которой приварена изогнутая толстая медная
трубка диаметром 15 (13)мм.
Выходящая из камеры паровоздушная смесь поступает в верхнюю
часть ящика конденсатора и прогревает тонкую медную трубку. Затем про-
гревается толстая трубка, в которой находится спирт. При уменьшении
притока пара из камеры в конденсатор паровая зона в ящике поднимается
выше толстой трубки, которая начинает очень интенсивно охлаждаться,
так как соприкасается с холодным змеевиком. В результате все процессы
испарения и конденсации спирта происходят только в толстой трубке. По-
этому давление паров спирта в полостях регулятора (в медной трубке и в
подушке под диафрагмой) зависит только от прогрева толстой трубки. При
ее нагреве давление паров спирта резко увеличивается и регулятор при-
крывается, во время охлаждения пары спирта конденсируются, давление
понижается и регулятор открывается.
Внутренний объем камер Л. А. Семенова вентилируется одновре-
менно с охлаждением изделий. Кратность циркуляции воздуха в камере за
период охлаждения можно принять равной 200. Вентиляционная установка
обслуживает группу камер. Поскольку в камерах Л. А. Семенова изделия
обрабатываются в одинаковых условиях по всему объему, резко сокраща-
ется расход пара и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда
обслуживающего персонала (отсутствует парение).
В рассмотренные пропарочные камеры ямного типа пар поступает
через многочисленные отверстия малого диаметра, и энергия выхода стру-
ей гаснет уже около разводящего паропровода. При малой скорости выхо-
да из отверстий пар устремляется вверх, минуя горизонтально располо-
80
женные щели и технологические отверстия. Он не может ликвидировать
или существенно уменьшить образующуюся при конденсации водяную
пленку на изделиях, представляющую собой основное тепловое сопротив-
ление. В результате паровоздушная среда в камере малоподвижна, что за-
медляет прогрев изделий.
Эти недостатки устраняются организацией теплообмена, предложен-
ной А. А. Вознесенским: интенсивной циркуляцией греющей среды с ак-
тивным и полным омыванием всех поверхностей изделий в камерах типа
ПКД-КИСИ.
Ямная камера ПКД-КИСИ оборудована коллектором подачи пара,
расположенном на уровне 0,6…0,7 высоты камеры. На нем установлены
крупноразмерные (15…25 мм) точечные сопла типа Лаваля или цилиндри-
ческие, оси которых направлены вниз или по оси трубчатых изделий, рас-
стояния между соплами 500…1000 мм, угол развития струи 25…300. Вы-
ходящий из сопел с большой энергией пар вовлекает неподвижную грею-
щую среду в скоростную циркуляцию с многократным коэффициентом
(4…6 и более). Скоростные потоки проникают ко всем поверхностям изде-
лий и выравнивают температуру среды по высоте камер. При этом резко
возрастает коэффициент теплоотдачи греющей среды, сокращается цикл
тепловой обработки и снижается удельный расход пара до 160…200 кг/м3.
В камере установлена обратная труба с гидравлическим клапаном или во-
дяным затвором, которая соединяет внутренний объем камеры с атмосфе-
рой и поддерживает в камере минимально требуемое давление, исклю-
чающее выброс пара и подсос холодного воздуха.
Для уменьшения аэродинамического сопротивления зазоры между
формами должны быть не менее 50 мм, а прямые углы у стен камеры за-
кругляют. Чтобы снизить влияние холодного пола, между ним и нижней
формой оставляют зазор около 200 мм.
Напольные камеры, устанавливаемые на уровне пола цеха, приме-
няют при стендовом способе производства изделий. На стендах в наполь-
ных камерах, длина которых достигает 70…100, а высота 0,5…0,7 м, под-
вергают тепловой обработке плоские длинномерные конструкции (фермы,
сваи и т.п.). Сверху такие камеры закрывают крышками. Изделия здесь
обогревают острым или глухим паром, паропроводы соединены в секции
длиной до 5 м. Трубопровод с глухим паром или горячей водой заложен в
бетонные плиты пола на глубину 50…70 мм.
Туннельные камеры классифицируются на тупиковые и проходные. В
тупиковые камеры изделия загружают и выгружают через один и тот же
проем, в проходные – через противоположные проемы. Двери по перимет-
ру проемов герметизируют термостойкой резиной. В камерах бывает один
или два рельсовых пути. По ним загружают пакетированные на вагонетках
81
изделия. Габариты камер: высота 1,6…2 и ширина 1,5 м, для однопутных
и 2,8…3 м для двухпутных, длина 10…30 м. Требования их конструкций
такие же, как к камерам ямного типа.
В туннельных камерах обрабатывают изделия небольших размеров.
Многоярусные проходные туннельные камеры используют при изготовле-
нии шпал, стеновых блоков, панелей перекрытий и др.
82
интенсивно смешивая теплоноситель в камере. В результате улучшаются
равномерность прогрева изделий и однородность свойств бетона.
а) б)
в) г)
85
Наиболее простым решением
повышения эффективности пропа-
рочных камер является замена в ог-
раждающих конструкциях тяжело-
го бетона керамзитобетоном с гид-
рофобизирующими добавками (рис.
3.6) и гидрозащита внутренней по-
верхности латексным составом
ЛСП-904 или гидроизоляционной
гидробутиловой пленкой. Однако,
как видно из данных табл.3.1, по-
добные камеры имеют КПИ не вы-
ше 50 %. Более совершенными яв-
Рис. 3.6. Эффективное ограждение из ляются камеры с теплоизоляцией,
сборного и монолитного керамзито- выполненной из различных тепло-
бетона для пропарочных камер: 1 – изоляционных материалов, отли-
керамзитобетон; 2 – бетонная подго-
товка; 3 – гидравлический затвор; 4 – чающихся коэффициентом тепло-
цементная стяжка проводности (0,02…0,10 Вт/(м·0С)),
плотностью (40…400 кг/м3). Из-
вестные технические решения теп-
лоизолированных ограждений камер: теплозащитный слой с гидрозащитой
стальным листом (рис. 3.7), экранная изоляция с воздушными прослойками
(рис. 3.8), ограждения из трехслойных панелей (рис.3.9) и др., отличаю-
щиеся видом теплоизоляционного материала, способом паро- и гидроза-
щиты теплоизоляции, техникой изготовления и монтажа, правилами экс-
плуатации и ремонта, выбираются каждым конкретным заводом на основе
расчета экономического эффекта, капитальных затрат и срока их окупае-
мости.
Наиболее распространенным типом малоинерционных пропарочных
камер являются камеры с внутренним теплоизоляционным слоем из тра-
диционных утеплителей: пенопластов, пеностекла, минераловатных плит.
Эти материалы в условиях паровоздушной среды быстро насыщаются вла-
гой и теряют свои теплозащитные свойства, поэтому необходима их паро-
и гидрозащита, наиболее надежной является защита стальным листом. Од-
нако следует отметить такие ее недостатки, как дефицитность листовой
стали толщиной 3…4 мм, трудоемкость изготовления и необходимость ан-
тикоррозионной защиты.
86
Сборная экранная теплоизоляция также не лишена недостатков,
главными из которых являются трудоемкость изготовления, старение стек-
лопластика, коробление асбестоцементных листов в условиях высоких
температуры и влажности.
7
8
9
10
Рис. 3.8. Наружное ограждение
Рис. 3.7. Ограждение пропарочной камеры камеры с экранной изоляцией: 1
с теплоизоляцией и ее гидрозащитой – железобетон; 2 – закладочные
стальным листом: 1 – железобетон; 2 – деревянные бруски; 3 – деревян-
утеплитель; 3 – фольгоизол или фольга; 4 – ные прокладки; 4 – асбоцемент-
стальная обшивка; 5 – воздушная прослой- ный лист; 5 – фольгоизол или
ка; 6 – V-образный патрубок (гидрозатвор); фольга; 6 – экраны; 7 –
7 – цементная стяжка; 8 – легкобетонная цементная стяжка
панель; 9 –песчаная подготовка; 10 – ке-
рамзитовый гравий
Анализ существующих конструктивных решений малоинерционных
пропарочных камер ямного типа показал, что задача создания технологи-
ческих ограждающих конструкций, одинаково пригодных для новых и ре-
конструируемых камер, может быть оптимально решена при наличии ма-
териала, сочетающего необходимые тепло- и гидроизоляционные свойства.
Создание ограждающих конструкций с использованием таких материалов
представляет собой новое направление в конструировании пропарочных
камер.
87
К теплогидроизоляционным
материалам можно отнести асфаль-
товые и цементные гидрофобизиро-
ванные бетоны на пористых запол-
нителях, эпоксидные пенопласты и
сферопласты. В табл.3.2 приведены
свойства теплогидроизоляционных
материалов.
Гидрофобизированные легкие
бетоны используют в качестве кон-
структивных теплогидроизоляци-
онных материалов. В состав бетон-
ной смеси вводят воздухововле-
кающие гидрофобизирующие по-
верхностно-активные вещества.
Рис. 3.9. Ограждающая конструкция ка-
меры из трехслойных панелей: Одновременно для снижения водо-
1 – гидрозатвор; 2 – теплоизоляционный поглощения осуществляется гидро-
материал (пеностекло); 3 – металличе- фобизация пористых заполнителей
ские направляющие; 4 – закладная
разжиженным битумом. Вследствие
больших значений плотности и теп-
лопроводности гидрофобизированные бетоны следует признать малопри-
годными для внутренней теплоизоляции камер.
Таблица 3.2
88
Хорошие теплофизические свойства, малая плотность и высокая те-
плостойкость эпоксидных пенопластов позволяют считать их перспектив-
ными материалами для теплоизоляции пропарочных камер.
Сферопласты образуют особую группу газонаполненных пластмасс,
состоящих из полимерной матрицы и полых сферических частиц наполни-
теля из стекла, металла, полимера и керамики. Хотя сферопласты обладают
высокими теплогидроизоляционными свойствами, применять их для теп-
лоизоляции камер нецелесообразно из-за дефицитности наполнителей.
На основе совмещения эпоксидного пенопласта с крупнопористым
заполнителем может быть создан эффективный теплогидроизоляционный
материал – полимербетон, сохраняющий высокие теплозащитные свойства
в паровоздушной среде с температурой 80…100 0С. С помощью этого ма-
териала можно покрывать внутреннюю поверхность камер без дополни-
тельных паро- и гидрозащиты. Оптимальная толщина пенополимербетон-
ной облицовки составляет 50мм, что позволит снизить агрегатный расход
тепловой энергии почти вдвое. Пенополимербетон плотностью 280…380
кг/м3 имеет коэффициент теплопроводности 0,11…0,13 Вт/(м·0С) и водопо-
глощение 3…6 %.
89
Рис. 3.10. Механизированная кассетная установка Гипростройиндустрии:
1 станина; 2 разделительная стенка; 3 отсек для формования панелей; 4 отсек
для пара; 5 фиксирующие упоры; 6 крайняя утепленная стенка; 7 механизм
сжатия кассеты; 8 привод; 9 упорный дожимной винт
90
3
5 6 7
8
1
9
2
10
3 11
4
12
4
2
3
1
1 3
2 4
91
Пароструйный эжектор состоит из следующих основных частей:
корпуса А, образующего приемную камеру, куда поступает паровоздушная
смесь, отсасываемая из паровых рубашек кассетной установки; рабочего
сопла Б, монтируемого в приемной камере, и примыкающего к ней диффу-
зора В. Рабочее сопло может быть выполнено суживающимся или расши-
ряющимся в зависимости от отношений давлений в выходном сечении ра-
бочего сопла к начальному. Если это отношение больше критического, то
сопло должно быть суживающимся, в противном случае расширяющим-
ся (сопло Лаваля). Диффузор образуется двумя обратными конусами с пе-
реходной цилиндрической частью горловиной. Диффузор и рабочее со-
пло должны располагаться строго по одной оси.
Объем, в котором происходит смешение рабочего пара и отсасывае-
мой паровоздушной смеси, называется камерой смешения. Камера смеше-
ния Г начинается сразу на выходе сопла в сечении 11. Конец камеры
смешения и начало камеры сжатия в сечении 22. В сечении 44 конец
камеры сжатия, сечение 33 переход цилиндрического участка диффузо-
ра к расходящемуся конусу диффузора.
Изготовление изделий в кассетных формах обеспечивает высокую
точность сборных деталей и хорошее качество поверхности. Формование
изделий в вертикальном положении позволяет сократить производствен-
ные площади по сравнению с формованием в горизонтальных формах; го-
товые изделия имеют гладкие поверхности, почти не нуждаются в исправ-
лениях; отклонение от геометрических размеров не превышает 1…5 мм по
толщине и 5 мм по длине. Отпадает необходимость в виброплощадках, бе-
тоноукладчиках, сложных быстроизнашивающихся формах и пропарочных
камерах.
При изготовлении изделий в вертикальном положении требуется
меньше арматуры и панели можно перевозить при распалубочной прочно-
сти бетона, т.е. 0,5 Rб.
Тепловлажностная обработка складывается из двух периодов: пер-
вый – прогрев, второй – изотермическая выдержка, после чего кассету раз-
бирают, а изделия распалубливают. Масса сформованного бетона находит-
ся в кассете в замкнутом пространстве, что способствует более интенсив-
ной тепловлажностной обработке. Открытой остается небольшая часть по-
верхности – 1,5…6 %. Это дает возможность применять интенсивную теп-
ловую обработку бетона, не опасаясь быстрого испарения влаги из него и
образования трещин. Температура бетона в кассетных установках достига-
ет 100 С, в то время как в обычных камерах ямного типа она, как правило,
не превышает 85…90 С. В кассетах изделие не охлаждают. Время тепло-
вой обработки бетона в кассетах составляет 6…8 ч, поэтому выгружают
изделия с прочностью 50…60 % проектной.
92
В кассетных установках железобетонные изделия подвергаются кон-
тактному нагреву, т. е. тепло от паровоздушной среды через металличе-
ские стенки паровых рубашек передается изделиям. Продолжительность
тепловой обработки бетона зависит от толщины прогреваемого изделия,
расположения тепловых отсеков, температуры теплоносителя, а также со-
става бетона и вида применяемого цемента. Для сокращения времени про-
грева бетона и быстрого подъема температуры пар в кассеты подают одно-
временно с началом формования изделий. В отдельных случаях кассеты
заполняются бетонной смесью, предварительно прогретой до 35…40 С.
Вибрация во время заполнения кассетной формы смесью способствует пе-
редаче тепла от разделительных стенок на всю толщину изделия. Таким
образом, к концу формования температура бетона уже успевает подняться
до 60…65 С и затем в течение 1…1,5 ч до 95…100 С. После прекращения
подачи пара вследствие большой теплоемкости кассет изделия остывают
медленно, из-за чего оборачиваемость форм снижается. Для ускорения ос-
тывания панелей применяют
принудительное охлаждение
стенок кассет водой, которую
направляют в паровые отсеки
формы после прекращения по-
дачи пара.
На ряде заводов внедрена
схема теплоснабжения кассет-
но-формовочных установок с
двухсторонней подачей пара
(рис. 3.13).
Система состоит из двух
парораспределительных кол-
лекторов, одного коллектора
сбора конденсата и V-образ-
ного гидрозатвора. Пар к паро-
вым отсекам подводится в
верхнюю часть с одной сторо-
ны и в нижнюю – с другой.
Конденсат из нижней части от- Рис. 3.13. Схема теплоснабжения кассетно-
секов стекает в сборную гре- формовочной установки с двухсторонней по-
бенку и через гидрозатвор пе- дачей пара и гидрозатвором: 1 – паропровод;
ретекает в конденсатопровод. 2 – паровая гребенка; 3 – паровые отсеки; 4 –
При этой системе теплоснаб- шланги; 5 – конденсатоприемная гребенка;
жения неработающие установ- 6 – гидрозатвор; 7 – общий конденсатопро-
вод; 8 – штуцер; 9 – сопло Лаваля
ки не разогреваются пролетным
93
паром из конденсатопровода, не происходит превышения давления в паро-
вых отсеках, где пар за счет энергии встречных струй равномерно распре-
деляется и перемешивается с воздухом.
При внедрении этой системы потери тепла с пролетным паром сведе-
ны до минимума. Время термообработки сокращается до 7 ч в установках
без разделительного листа, до 8…9 ч в установках с разделительным лис-
том при толщине изделия 100…140 мм и до 11…12 ч при толщине изделий
160…180 мм.
Материальные затраты на переустройство только за счет экономии
пара окупаются за 3…4 месяца.
Эжекторная схема теплоснабжения кассетно-формовочных установок
дополнена тремя новыми элементами (рис. 3.14): автоматизированной ста-
ционарной крышкой для устранения потерь тепла и влаги через верхние
пояса изделий и обеспечения набора прочности в районе грузовых петель,
горизонтальными диафрагмами в паровых отсеках для обеспечения скоро-
сти движения пара и интенсификации теплоотдачи, газоструйным насосом
для отсоса воздуха из паровых отсеков.
94
траверсу ставят термоформу со сформованным изделием 7, готовую к теп-
ловой обработке. Включают гидродомкраты и поднимают стол-траверсу
немного выше упоров-отсекателей. При этом упоры-отсекатели во время
прохождения формы утапливаются. После того, как форма поднялась
вверх, упоры-отсекатели под действием эксцентрично приложенной силы
собственной массы возращаются в нормальное положение. Далее стол
опускается, а форма с изделием остается на упорах и подключается к сис-
теме пароснабжения. Следующая форма с изделием поднимается анало-
гичным образом, только форма, стоящая на упорах, оказывается на уже
поднятой. Пакетировщик рассчитан на одновременную обработку шести
форм.
95
системы 1 и регулируют его подачу вентилями 2. Отбор конденсата осу-
ществляется также с помощью шлангов 5, присоединяемых к штуцерам
поддона формы. Открываются вентили 6, и конденсат через конденсатоот-
водчик 7 спускается в систему конденсатоотбора.
Тепловую обработку изделий проводят без предварительной вы-
держки. Каждое изделие, кроме верхнего, обогревается с двух сторон.
Чтобы обеспечить оптимальные режимы тепловой обработки, на пакети-
ровщике устанавливают регулятор программного регулирования темпера-
туры. Подъем температуры осуществляют до 90…95 °С за 2 ч. Однако
прогрев изделий в таких формах неравномерен, в местах, удаленных от по-
дачи пара, температура бетона на 30…40 °С в течение первых 2…3 ч
меньше. Поэтому прочность на сжатие изделий, прошедших тепловую об-
работку в пакетировщиках, в разных точках бывает различной.
Несмотря на то, что для нагрева в пакетных установках применяют
пока только пар, однако не исключается возможность обогрева и высоко-
кипящими органическими теплоносителями, масляными теплоносителями
и др. Наиболее выгоден и целесообразен для пакетных установок переход
на эжекционное пароснабжение с рециркуляцией части паровоздушной
смеси, которое применяют для нагрева кассетных установок. Расход пара
на обогрев термоформ составляет 200…300 кг на 1 м3 бетона.
96
дается в пространство, где находится распалубленное изделие и где оно
одновременно обжимается созданным избыточным давлением.
Для тепловлажностной обработки в малонапорных термоформах ис-
пользуют тот же пакетировщик, что показан на рис. 3.15, и обычную
стальную силовую форму-поддон, которую оборудуют двумя штуцерами,
одним – для подвода пара, другим – для отбора конденсата. Теп-
ловлажностной обработке в малонапорных термоформах подвергают изде-
лия из жестких бетонных смесей после немедленной их распалубки. Для
создания такой своеобразной малонапорной термоформы-камеры исполь-
зуют пространство под силовым поддоном фермы, в которое попадает рас-
палубленное изделие, находящееся на другом силовом поддоне. С этой це-
лью в пакетировщик (см. рис. 3.15) ставят силовой поддон без изделия и
поднимают его, устанавливая на защелки. Далее поднимают силовой под-
дон уже с распалубленным изделием, затем следующий силовой поддон
также с распалубленным изделием, потом следующий силовой поддон
также с распалубленным изделием и так до шести поддонов, считая пер-
вый незагруженный. Таким образом на пакетировщике образуется пять
малонапорных форм, где и проводится тепловлажностная обработка.
На рис. 3.17 показаны отдельно от пакетировщика три силовых под-
дона. Первый, свободный силовой поддон 6 показан сверху, так же как он
и расположен в пакетировщике. Второй поддон 2 с изделием находится
под ним, причем для герметизации между швеллерами-подставками перво-
го поддона и второго поддона помещены прокладки 3. На втором поддоне
находится распалубленное изделие 4, которое размещается в пространстве,
образованном швеллерами-подставками первого поддона. Таким образом
под швеллерами-подставками первого поддона и вторым поддоном обра-
зовалось пространство 5, где и размещается изделие, находящееся на вто-
ром поддоне. Ниже располагается третий поддон 1 с изделием 4. Подача
пара 7 и отбор конденсата 8 в малонапорные камеры осуществляются так
же, как и в пакетных установках (см. рис. 3.16).
Избыточное давление среды, окружающей изделие, до 0,03 МПа в
таких малонапорных камерах создается за счет расширения паровоздуш-
ной смеси в замкнутом объеме и вследствие испарения влаги из бетона.
Поскольку камера перед подачей в нее пара заполнена воздухом, который
в процессе тепловлажностной обработки не удаляется, начальная относи-
тельная влажность в таких камерах достигает 40…50 %. В дальнейшем из-
за испарения влаги относительная влажность возрастает и за 2…2,5 ч с
момента начала обработки достигает 90…95 %. Общая продолжительность
обработки бетона в малонапорных термоформах составляет около 6…8 ч.
Прочность пропаренного бетона в таких формах на 20…25 % выше проч-
97
ности бетона, пропаренного при атмосферном давлении, повышается так-
же и морозостойкость бетона.
3.6. Автоклав
Автоклав (рис. 3.18) представляет собой цилиндрический горизон-
тальный сварной сосуд с открывающимися съемными крышками. Могут
изготавливаться автоклавы с рабочим давлением от вакуума до 4 МПа и
температурой нагрева до +380 °С, внутренним диаметром до 6000 мм.
Корпус автоклава состоит из сваренных между собой стальных обо-
лочек. Крышки герметично закрываются с помощью быстродействующих
затворов байонетного типа (рис. 3.19).
В соответствии со схемой можно выделить пять этапов автоклавной
обработки запаривания.
98
Рис. 3.18. Автоклавы: а тупиковый; б проходной; 1 крышка; 2 механизм для
подъема и опускания крышки; 3 манометры; 4 предохранительный клапан; 5 кор-
пус; 6, 7, 8 паровыпускная, паровпускная и конденсационная магистрали
99
клавного на 0,015…0,025 МПа, что способствует снижению температуры и
сушке изделий.
Пятый этап охлаждение изделий от 100 °С до нормальной темпера-
туры. Здесь также важно обеспечить скорость охлаждения в таких преде-
лах, которые не вызвали бы микротрещинообразования.
Вид А
6
6
5
7
А
2
1
100
ибо автоклав представляет собой установку повышенной опасности. На-
пример, на крышку автоклава диаметром 3,6 м при работе на давлении Р=1
МПа действует сила, равная 10170 кН, что необходимо помнить при его
обслуживании. Расход пара на тепловлажностную обработку достаточно
велик и составляет в среднем 300…400 кг на 1 м3 плотных изделий.
Работа автоклава заключается в следующем. На путях колеи 1520 мм
в цехе формируют состав загруженных изделиями вагонов и заталкивают
его в подготовленный с открытыми крышками автоклав. После загрузки и
герметизации крышек можно либо включить подачу пара и начать тепло-
влажностную обработку, либо включить вакуумирование и потом начать
обработку, либо, не закрывая крышек, включить подачу пара и начать про-
дувку. Далее автоклав работает следующим образом. Сначала путем пода-
чи пара поднимают температуру до максимальной, затем осуществляется
изотермическая выдержка, причем пар в это время подается только на
компенсацию потерь теплоты. По окончании выдержки начинается охлаж-
дение. Подача пара при этом отключается.
В целях экономии пара на заводах перепускают пар из одного авто-
клава в другой. С появлением на предприятиях автоклавов Ø3,6 м, которые
заменили автоклавы Ø2,6 м, число работающих установок снизилось до
2…4. Поэтому перепускать пар стало затруднительно и на предприятиях в
целях экономии расхода пара стали применять пароснабжение с дополни-
тельной емкостью – паровым аккумулятором. В качестве парового аккуму-
лятора используют старый автоклав малого диаметра. Схема пароснабже-
ния двух автоклавов с паровым аккумулятором показана на рис. 3.20. По
такой схеме автоклавы работают следующим образом.
По системе паропроводов 1 подается рабочий пар из системы паро-
снабжения предприятия. Эта система имеет подводы к каждому автоклаву,
которые на рисунке обозначены соответственно I и II. Система 3 преду-
сматривает удаление конденсата из каждого автоклава через конденсато-
отделительное устройство 4 в конденсационную сеть. Система 2 служит
для присоединения автоклавов к вакуум-насосу. Система 5 предназначена
для отбора пара из автоклавов и передачи его либо в паровой аккумулятор,
либо на перепуск в другой автоклав, либо для выброса отработанного пара
в атмосферу через трубопровод 7. Система 6 служит для перепуска пара в
автоклавы. Назначение системы 8 – передавать пар в емкость-аккумулятор
III или для отбора из аккумулятора. Система 9 служит для зарядки аккуму-
лятора. Все системы снабжены вентилями 10.
101
Рис. 3.20. Схема пароснабжения двух автоклавов с паровым аккумулятором:
I и II – автоклавы; III – паровой аккумулятор; 1 – паропровод; 2 – система для
присоединения к вакуум-насосу; 3 – система удаления конденсата; 4 – конденса-
тоотделитель; 5 – система отбора пара; 6 – система перепуска пара; 7 – трубо-
провод; 8 – система передачи пара в аккумулятор и обратно; 9 – система зарядки
аккумулятора
102
Встает вопрос, ка-
кое давление можно соз-
дать во II автоклаве за
счет передачи пара из
первого? Для этого рас-
смотрим график, приве-
денный на рис. 3.21, где
по оси абсцисс отложим
время перепуска τ1, а по
оси ординат – давление Р.
В I автоклаве давление
Рис. 3.21. График ступенчатого перепуска па-
1 МПа, во II – 0,1 МПа. ра: 1 – кривая снижения давления в первом ав-
Если бы емкости были со- токлаве; 2 – кривая подъема давления во вто-
единены без сопро- ром автоклаве; 3 – кривая снижения давления в
тивления и объем их был первом автоклаве при перепуске пара в акку-
бы одинаковым, то давле- мулятор; 4 – кривая подъема давления в акку-
муляторе; ΔР – сопротивление системы трубо-
ние в них установилось
проводов между I и II автоклавами; ΔР1 – со-
бы одинаковое и равное противление системы трубопроводов между
(1+0,1)/2 = 0,55 МПа. автоклавом I и аккумулятором
104
ния. Зона изотермической выдержки отделяется от зон подогрева и охлаж-
дения воздушными завесами, что создаёт более устойчивый и постоянный
режим во всех зонах. Торцовые сечения камеры должны быть предохране-
ны как от выбивания горячей паровоздушной смеси из верха камеры в цех,
так и от засасывания холодного воздуха из цеха в нижнюю часть камеры,
помимо воздушных завес, снабжаются гибкими шторами.
Туннельные камеры обычно выполняют напольными одноярусными
и многоярусными. Одноярусные применяются как большой высоты для
укладки нескольких изделий на вагонетке по высоте или для подвески и
движения труб в вертикальном положении, так и небольшой на одно изде-
лие – щелевые камеры с высотой менее 1 м.
Трехъярусные камеры выполнены в виде одного общего туннеля, не
имеющего диафрагм по высоте. Длина камер непрерывного действия оп-
ределяется производительностью конвейеров, количеством ярусов или из-
делий, укладываемых на вагонетки, и продолжительностью принятого
цикла тепловой обработки. Длина камеры колеблется от 73 до 127,5 м.
В последние годы стали применять камеры, обогреваемые глав-
ным образом циркулирующим воздухом, нагреваемым в калориферах и
увлажняемым, в случае необходимости, острым паром.
Применяют также камеры, в которых основное количество тепла
вносится острым паром и в незначительной степени тепло поступает от ка-
лориферов и регистров глухого пара. Теплоносителем служит паровоз-
душная смесь, подаваемая в камеру центробежным вентилятором. Воздух
всасывается вентилятором в нижней зоне через три горизонтальных коро-
ба. Конфигурация щелей в коробах (для забора воздуха) обеспечивает рав-
номерное распределение засасываемого воздуха по длине щели и, соответ-
ственно, по ширине камеры. Вентилятор нагнетает воздух в четыре воз-
душные завесы, установленные в торцах камеры и на границах зоны изо-
термической выдержки. Перед подачей в первые три воздушные завесы
воздух нагревают в пластинчатых калориферах. На торце, со стороны по-
дачи изделий, и внутри камеры, в конце зоны изотермической выдержки,
навешены гибкие шторы из прорезиненной ленты. Со стороны выдачи из-
делий установлены металлические верхнеподвесные шторы, открываю-
щиеся выталкиваемыми из камер вагонетками. Скорости воздуха в живом
сечении камеры приблизительно составляют: в первой части зоны подог-
рева 0,35 м/с, во второй части 0,9 м/с и в зоне изотермической выдержки
0,4 м/с.
Узкая трехъярусная камера. В узкой камере (шириной 2,6 м, длиной
127,4 м) воздух, забираемый вентилятором из зоны подогрева, подается в
три воздушные завесы: в торце, в начале и конце зоны изотермической вы-
105
держки. В зоне охлаждения изделия охлаждаются за счет отдачи тепла на
покрытие тепловых потерь в окружающую среду, а также за счет нагрева
воздуха, циркулирующего в щелях торцовых штор (рис. 3.22).
Калориферы циркуляционной системы установлены без обводных
клапанов. Параметры воздуха, подаваемого в ту или иную воздушную за-
весу, при необходимости изменяют с помощью холодной воды и острого
пара, подаваемых в короб (кондиционер) за калориферами (вода через
центробежные форсунки, пар через перфорированные трубы). В конди-
ционере по ходу движения воздуха оборудование устанавливается в сле-
дующем порядке: калориферы, центробежные форсунки и в конце конди-
ционера перфорированные трубы для пропуска пара.
Пар подается не в кондиционер, а непосредственно в нижнюю зону
камеры через перфорированную трубу (диаметром 50 мм), в зоне изотер-
мической выдержки под вагонетками первого яруса эксплуатируются уста-
новленные регистры глухого пара.
107
ным воздухом. Разделение камеры на функциональные зоны позволяет
экономить тепловую энергию за счет затрат теплоты на нагрев конструк-
ций после каждого цикла по сравнению с установками периодического
действия.
Схема горизонтальной щелевой пропарочной камеры показана на
рис. 3.23. Принцип работы такой камеры следующий. Вагонетка с издели-
ем в форме 1 поступает на снижатель 2, оборудованный толкателем. Сни-
жатель опускает вагонетку на уровень рельсов щелевой камеры 4, и толка-
тель выталкивает вагонетку со снижателя в камеру. При этом вагонетка с
изделием проходит под механической шторой 3, которая предохраняет
торец-камеры от выбивания паровоздушной смеси и проникания в нее хо-
лодного воздуха. Одновременно вагонетка с изделием усилием толкателя
продвигает весь поезд, находящийся в камере, и последняя вагонетка так-
же через герметизирующую штору 5 выдвигается на подъемник 6, который
поднимает вагонетку на уровень пола, откуда она транспортируется на
пост распалубки изделий. Изменяя ритм загрузки вагонеток, можно повы-
шать или снижать производительность камеры.
108
зочному концу камеры. Кроме того, в этих же целях между зоной изотер-
мической выдержки и охлаждения устраивают воздушные завесы или пе-
регородки из термостойкой резины. Воздушные завесы в целях экономии
тепла устраивают и в месте загрузки камеры. Максимальный нагрев изде-
лий при использовании пара составляет 80…85 °С, ибо в данном случае в
камере кроме пара находится воздух.
ТЭНы в виде блоков размещают в камере, начиная с расстояния
6…10 м от загрузочного конца и заканчивая размещение в конце зоны изо-
термической выдержки. При этом рециркуляционную систему усиливают
либо ставят две рециркуляционные. Условия тепло- и массообмена в слу-
чае нагрева ТЭНами отличаются от существующих при нагреве паром.
Причем нагрев изделий убыстряется и такие камеры делают несколько ко-
роче, их длина достигает 80…90 м. Ускоряют нагрев также и путем повы-
шения температуры среды до 120…130 °С. Такой нагрев среды достигает-
ся перегревом пара. В этом случае часть пара и воздуха выходит из камеры
вследствие неплотностей. Расход теплоты в таких камерах в пересчете на
пар составляет 150…200 кг на 1 м3 изделий.
После тепловой обработки в зонах подогрева и изотермической вы-
держки как в случае нагрева паром, так и при использовании ТЭНов изде-
лия охлаждают. Схема зоны охлаждения для таких камер представлена на
рис. 3.24. В ней с двух сторон устраивают каналы: один заборный 3, снаб-
жённый выведенными в цех заборными шахтами 2, на которых для регу-
лирования забора воздуха устанавливают жалюзные решетки 1. Другой ка-
нал - отборный 7, соединенный с вентилятором 9 коробом 8.
Охлаждают изделия 5 следующим образом. За счет тяги, создавае-
мой вентилятором 9, воздух через жалюзные решетки 1 заборных шахт 2
попадает в канал 3, из которого через окна 4 поступает в зону охлаждения
и охлаждает изделия. Отработанный воздух через окна 6 проходит в канал
7, далее через короб 8 в вентилятор 9, который и выбрасывает его в атмо-
сферу через трубу 10.
109
Рис. 3.24. Схема зоны охлаждения пропарочной камеры щелевого типа: а – план; б –
разрез; 1 – жалюзийные решетки; 2 – заборная шахта; 3 – заборный канал; 4, 6 – окна;
5 – изделие; 7 – канал; 8 – короб; 9 – вентилятор; 10 – труба
110
а)
б)
в)
г)
111
ческой выдержки воздуха не остается, относительная влажность достигает
95…97 % и температура в зоне повышается почти до 100 °С. Создаваемые
условия позволяют несколько уменьшить длину камеры, ибо доля воздуха
в паровоздушной смеси камеры снижается, а коэффициент теплопередачи
от паровоздушной смеси к материалу возрастает. Полигональная камера
благодаря улучшению условий теплообмена дает возможность снизить и
расход пара на 8…10 % по сравнению с горизонтальной щелевой пропа-
рочной камерой.
Кроме рассмотренных на заводах применяют щелевые камеры с рас-
положенными на разных уровнях зонами тепловой обработки. Схемы та-
ких камер даны на рис 3.26. На рис. 3.26, а показана щелевая камера, где
материал на вагонетке входит в зону подогрева I, подогревается и попадает
на снижатель 2. Снижатель спускает изделие на уровень рельсов зоны изо-
термической выдержки II, которая отделена от зоны подогрева глухим пе-
рекрытием. После зоны II материал попадает в зону III, где охлаждается за
счет просасывания холодного воздуха, и материал через подъемник 3 тран-
спортируется на пост распалубки. Принцип подачи и отбора воздуха ана-
логичен принятому для горизонтальной щелевой камеры (см. рис. 3.24).
Тепловлажностная обработка в камерах, расположенных на разных уров-
нях, может осуществляться паром или ТЭНами. Такая камера занимает
меньше места и легче компонуется с остальным оборудованием.
Рис. 3.27. Схема пропарочной камеры вертикального типа на два штабеля изделий:
1 – изделие в форме; 2 – приводной рольганг; 3 – изделие на подъемнике; 4 – ка-
мера; 5 – бетонная коробка; 6 – теплоизоляционный слой; 7 – стальная крышка;
8 – передаточная тележка; 9 – захваты; 10 – пазы; 11 – разгрузочные гидродомкра-
ты; 12 – защелки; 13 – защелки; 14 – загрузочные гидродомкраты; 15 – трубопро-
вод; 16 – перфорированная труба
113
Принцип работы такой камеры заключается в следующем. Изделие в
форме 7 по приводному рольгангу 2 проходит до положения 3, пока-
занного пунктиром, в камеру 4, состоящую из бетонной коробки 5, покры-
той теплоизоляционным слоем 6. Сверху бетонную коробку 5 покрывают
герметичной стальной крышкой 7. В положении 3 изделие останавливается
концевым выключателем. Этот же концевой выключатель включает в ра-
боту загрузочные гидродомкраты 14. Они поднимают изделие из положе-
ния 3, при этом форма с изделием утапливает защелки 13, а штабель ока-
зывается выше защелок. При этом защелки 13 вновь занимают положение,
показанное на рисунке.
После выхода защелок гидродомкраты начинают опускаться вниз,
проходят между защелками, оставляя штабель изделий на защелках. Сами
гидродомкраты уходят в крайнее нижнее положение и выключаются,
включая другим концевым выключателем передаточную тележку 8, распо-
ложенную в верхней части камеры. Она представляет собой раму в виде
портала с четырьмя жесткими консолями для опирания форм. Тележка пе-
ремещается канатом лебедки, установленной вне камеры.
Передаточная тележка захватами 9 забирает верхнее изделие из шта-
беля, передвигается по ходу камеры и ставит изделие на верх другого, раз-
грузочного штабеля. Выгрузив изделие, передаточная тележка возвращает-
ся в исходное положение, где и выключается. Одновременно с выключе-
нием тележки включаются разгрузочные гидродомкраты 11. Гидродомкра-
ты идут в верхнее положение, при этом поднимают штабель над защелка-
ми 12, находящимися на выгрузочной стороне; они освобождаются и под
действием привода убираются, отводятся в сторону, после чего гидродом-
краты 11 начинают опускаться, пока нижняя форма, находящаяся в штабе-
ле, полностью не пройдет вниз и станет ниже защелок. В этот момент гид-
родомкраты 11 останавливаются. Защелки 12 встают на свое место, попа-
дают в пазы 10 между нижней формой и всем остальным штабелем, отсе-
кая его от нижней формы, после чего гидродомкраты с одним изделием
начинают опускаться дальше, а остальной штабель остается на защелках.
Пройдя в крайнее нижнее положение, гидродомкраты оставляют форму с
изделием на выгрузочном роликовом конвейере, который включается по-
сле того, как гидродомкраты займут крайнее нижнее положение. Затем
этот конвейер выкатывает изделие из камеры. Такая достаточно сложная,
требующая высокой культуры производства, механическая работа камеры
явилась тормозом для ее широкого распространения. Пока такие камеры
применяются лишь на ограниченном числе предприятий.
Тепловлажностная обработка в такой камере осуществляется просто.
Пар через трубопровод 15 подается в перфорированную трубу 16, распо-
ложенную в верхней части по всему периметру камеры. В момент пуска
114
камеры в ней находится воздух, пар смешивается с ним, образуя паровоз-
душную смесь. Новые порции пара, который непрерывно подается в каме-
ру и легче паровоздушной смеси, занимают верхнюю часть камеры, вытес-
няя паровоздушную смесь книзу.
Таким образом, в верхней части камеры образуется и все время под-
держивается среда чистого пара с температурой 100 °С. Ниже в камере
есть паровоздушная смесь с меньшей температурой. Таким образом, изде-
лия, проходя путь по камере, показанный стрелками, сначала нагреваются,
потом выдерживаются при 100 °С, а затем, опускаясь вниз, охлаждаются.
Режим, созданный в камере, экономичен. Расход пара в вертикаль-
ных камерах 100…150 кг/м3 изделий, что в 1,5…2 раза меньше, чем в ям-
ных камерах. Конструкций вертикальных камер за последнее время созда-
но несколько. Некоторые имеют по одному подъемному и снижающему
гидростолу, некоторые запроектированы на подъем и опускание соответ-
ственно двух и даже четырех штабелей изделий одновременно. Конструк-
ции новых камер упрощены, что повышает надежность работы их механи-
ческой части (рис. 3.28).
115
Изделия размещают в камере в два штабеля по 6…10 форм-
вагонеток в каждом. При большой производительности конвейера и
малой высоте здания камеру оборудуют двумя подъемниками и двумя
снижателями. В этом случае в камере размещаются четыре штабеля
(рис 3.29). Габариты камер на два штабеля 16,4 х 5,7 х 5,47; на четыре –
32,4 x 5,3 х 5,7 м и могут быть иными в зависимости от вида изделий. Те и
другие камеры сооружают в цеху под мостовыми кранами. Размеры загру-
зочного проема на 5…10 см превышают габариты форм-вагонеток, высота
проема обычно не превышает 1 м.
В камеры поступает пар давлением 0,18…0,2 МН/м2. При подключе-
нии пара высокого давления перед камерами устанавливают редукционно-
охладительную установку – РОУ. Подается пар в камеру через перфори-
рованное кольцо, расположенное под потолком. Для резкого отделения зон
изотермического прогрева и подогрева-охлаждения на их границе установ-
лено трубчатое кольцо с холодной проточной водой, на котором конден-
сируется избыточный пар. Схема пароснабжения камеры приведена на
рис.3.30.
116
Основное достоинство вертикальных камер – их устойчивый тепло-
вой режим, что упрощает эксплуатацию, позволяет точно планировать
сроки тепловой обработки и обеспечивает возможность организации по-
точной технологической линии. Эти камеры особенно экономичны при
расширении мощности и организации тепловой обработки на уже сущест-
вующих заводах, так как они занимают в 2…3 раза меньшую площадь, чем
ямные, и в 10…12 раз меньшую, чем туннельные камеры той же пропуск-
ной способности.
К недостаткам вертикальных камер можно отнести возможность
выхода из строя механизмов, находящихся в среде чистого насыщенного
пара, и низкий коэффициент использования объема камеры.
117
ной образования трещин на изделиях в заводском производстве; непре-
рывно-независимый режим работы.
Как известно, вертикальные камеры тепловой обработки, несмотря
на их производительность, не нашли широкого применения, главным обра-
зом, из-за сложного и ненадежного в работе гидравлического привода для
перемещения пакетов форм. К тому же возвратно-поступательные пере-
мещения пакетов форм неизбежно приводят к механическим повреждени-
ям изделий.
118
взгляд, из-за малой их ёмкости при относительно больших габаритах и не-
пригодности для тепловой обработки крупногабаритных изделий. Эти не-
достатки связаны с представлениями о функции роторного механизма как
о "чёртовом колесе", устанавливаемом в городских парках, когда грузовые
контейнеры крепятся шарнирно к спицам или ободу колеса и могут пе-
ремещаться только при определённом рассредоточении, так как в против-
ном случае происходит их столкновение при прохождении верхней или
нижней точки в траектории движения.
В разработанной конструкции отмеченные недостатки устранены
тем, что контейнеры с изделиями не имеют постоянного закрепления, а для
их перемещения используется не вся окружность ротора, а только его бо-
ковые восходящая и нисходящая ветви, между которыми наверху и внизу
предусмотрены передаточные устройства в виде рельсовых путей, по ко-
торым самопроизвольно прокатываются колёсные пары контейнеров. Ро-
тор предусмотрен в виде двух вертикальных параллельно расположенных
колец с роликовыми опорами и приводом через венцовую шестерню. На
внутренней стороне колец предусмотрены захватные гнезда, которые ав-
томатически сопрягаются с шарнирными осями контейнеров при сходе по-
следних с передаточных устройств, и освобождаются эти оси также авто-
матически после продвижения контейнера по восходящей или нисходящей
ветви ротора. Привод вращения ротора и привод передаточного устройства
расположены вне камеры. Режим движения ротора – циклический.
Сравнительные варианты размещения контейнеров с изделиями по-
казали, что при диаметре роторных колец – 15 м (такой диаметр позволяет
вписать камеру в унифицированный пролёт одноэтажного промздания) ко-
личество в камере изделий с определяющим размером 6 м составляет не
менее 15, что соответствует ёмкости щелевых камер, например, в типовых
проектах заводов КПД.
119
тилось определенное число форм с изделием высотой hф, с обязательной
укладкой в штабель через прокладку высотой hп, равной 0,03 м.
Габариты камеры будут такими:
– длина Lк = Lф + 2l1,
где Lф – длина изделий в форме;
– ширина Вк = n1·Вф + (n1 + 1)l1,
где Вф – ширина изделия в форме; n1 – число изделий по ширине, уклады-
ваемое в камеру;
– высота Нк = n2hф + (n2-1)hп + h1 + h2,
где Hф – высота формы с изделием; п2 – число изделий по высоте; hп – вы-
сота прокладки между формами; h1 – высота от пола до нижней формы; h2
– высота от верха верхней формы до крышки камеры.
Высота камеры должна быть не более 3 м при условии ее возвыше-
ния над полом цеха на 0,7 м для удобства обслуживания.
Объем камеры (м3) составит:
Vк = Lк · Вк · Нк. (3.2)
Вместимость камеры по изделиям (шт.):
Е = n 1 · n 2. (3.3)
Длительность цикла работы принимают по общероссийским или ве-
домственным нормам на проектирование. Цикл работы камеры τц склады-
вается из времени: на загрузку τз и разгрузку τр, на подогрев изделий τп, на
изотермический прогрев τи и охлаждение изделий τо.
τц = τ з + τ р + τ п + τи + τо . (3.4)
Коэффициент оборачиваемости камер в сутки:
К = 24/τц. (3.5)
Тогда, зная заданную суточную производительность по изделиям П,
вместимость камеры по изделиям Е и коэффициент оборачиваемости ка-
мер К, определяют необходимое число камер N.
П
N . (3.6)
ЕК
На каждые 10 камер, размещаемых в цехе, рекомендуется одна ре-
зервная.
120
Материальный баланс камеры периодического действия состав-
ляют на цикл работы для одной камеры.
Приход материалов.
Цемент Gц = Ц·Vб·Е; вода Gв = ВVв·Е; заполнители Gз =(П+Щ)·Vб·Е;
арматура Gа = А·Vб·Е; металл форм Gф = М·Vб·Е.
Расход материалов.
Влажный бетон Gб=[Ц+П+Щ+(В-ω)·Vб·Е], арматура Ga; металл
форм Gф; масса испарившейся воды из 1 м3 бетона во время обработки ω.
Здесь Ц, В, П, Щ, А – соответственно массы цемента, воды, песка,
щебня, арматуры, расходуемых на приготовление 1 м3 бетона и М – масса
металла форм на 1 м3 бетона. Отсюда уравнение материального баланса:
Gц + Gв + Gз + Gа + Gф = Gб + Gа + Gф + ω · Vб · Е. (3.7)
По данным Л.А. Малининой, тепловлажностная обработка бетона в
среде с относительной влажностью φ = 100 % протекает следующим обра-
зом: сначала влагосодержание материала вследствие конденсации пара
возрастает на 14…16 % от влаги затворения, далее в период изотермиче-
ской выдержки и охлаждения бетон теряет по отношению к воде затворе-
ния 12…13 % влаги. При тепловлажностной обработке в среде с φ = 80 %
соответственно влагосодержание бетона за счет конденсации пара возрас-
тает на 10 %, а при изотермической выдержке и охлаждении в результате
испарения снижается на 18…20 % из расчета на воду испарения. Для теп-
ловлажностной обработки при φ = 40 % и максимальной температуре об-
работки в 120 °С влагосодержание бетона за счет конденсации не возрас-
тает, а при изотермической выдержке и охлаждении из-за испарения сни-
жается на 40…50 %.
В зависимости от конкретных условий обогрева и влажности среды
эти параметры меняются, поэтому необходимо при расчете учитывать кон-
кретные особенности внешнего тепло- и массообмена.
Тепловой баланс камеры периодического действия. Так же, как и
материальный, тепловой баланс составляют на цикл работы для одной ка-
меры, но по периодам тепловлажностной обработки.
Период нагрева. В это время бетонные изделия нагреваются до мак-
симальной температуры tк, при которой в дальнейшем и происходит изо-
термическая выдержка. Материалы загружают в камеру при температуре в
цехе tц, иногда бетонную смесь подогревают, и тогда за начальную темпе-
ратуру материала следует принимать действительную, полученную при
подогреве tп. Поэтому температуру материалов, поступающих в камеру,
будем обозначать в общем виде tн. Тепло в камере расходуется на нагрев
бетона, форм, воздуха, на восполнение потерь в окружающую среду и на
нагрев конструкций периодических камер.
121
Нагрев бетона сопровождается химическими реакциями гидратации
цементного клинкера, проходящими с выделением теплоты. Тогда тепло-
вой баланс для периода нагрева может быть представлен в следующем ви-
де:
Qи+Qб+Qа+Qф+Qэ=Q’б+Q’a+Q’ф+Qив+Qнк+Qос+Qн, (3.8)
где Qб, Qа, Qф, Qэ – соответственно приход теплоты с бетоном, арматурой,
формами и экзотермией цемента; Qи – тепло источника нагрева, опреде-
ляемое тепловым балансом; Q’б, Q’a, Q’ф, Qив, Qнк, Qос – соответственно те-
пло, содержащееся после нагрева в бетоне, арматуре, формах, испарив-
шейся влаге, конструкциях камеры и потерянное за время нагрева в окру-
жающую среду; Qн – неуточненные потери на выбивание пара через не-
плотности и др.
Из уравнения (3.8) определяют необходимый расход тепла на подог-
рев изделий.
Период изотермической выдержки. При изотермической выдержке
температура в камере поддерживается постоянной. Изделия более не про-
греваются. Однако из них испаряется влага. Тепло также расходуется на
нагрев конструкций, потери в окружающую среду и неучтенные потери.
Тепловой баланс этого периода может быть представлен в виде
Qип + Qнк + Qэ = Qив + Q’нк + Qос + Qн, (3.9)
где Qип, Qнк, Qэ – соответственно приход тепла от источника теплоты, теп-
лота нагрева конструкций камеры за период нагрева, тепло экзотермии бе-
тона во время изотермической выдержки; Qив, Q’нк, Qос, Qн – соответствен-
но тепло, затраченное на испарение влаги, нагрев конструкций, потери в
окружающую среду и неучтенные потери в зоне изотермической выдерж-
ки.
По балансовому уравнению находят тепло, восполняемое источни-
ком Qит для зоны.
Общий расход тепла для камеры за оба периода составит:
Q = Qи + Qип. (3.10)
122
ставления теплового баланса зоны охлаждения – определение количества
воздуха, требуемого на охлаждение изделий и камеры. Уравнение теплово-
го баланса зоны охлаждения представляют в виде
Qб+Qа+Qф+Qк+Qвз=Q’б+Q’a+Q’ф+Q’к+Q’вз+Qив+Qос, (3.12)
где Qб, Qа, Qф, Qк – соответственно приход тепла из зоны изотермии с бе-
тоном, арматурой, формами и конструкциями камеры; Qвз – тепло воздуха,
поступающего в камеру за период охлаждения; Q’б, Q’a, Q’ф, Q’к, Q’вз, Qив,
Qос – соответственно тепло выгружаемого бетона, арматуры, форм, конст-
рукций камеры после охлаждения, воздуха, отбираемого из зоны охлажде-
ния, тепло, затраченное на испарение влаги в зоне охлаждения и потери в
окружающую среду через ограждающие конструкции за период ох-
лаждения.
Ниже приведена в качестве примера общая форма теплового баланса
установки периодического действия. Тепловой баланс составлен на цикл
работы установки.
Приход тепла
1. С паром:
Q1 = D · iп, (3.13)
где D – расход пара за период, кг; iп – удельная энтальпия пара при давле-
нии в подающем паропроводе, кДж/кг.
2. От экзотермии цемента:
Q2 = qэкз.ц · mц · Vб, (3.14)
где mц – расход цемента на 1 м3 бетона, кг; Vб – объем бетона в установке,
м3; qэкз.ц – количество тепла, выделенного 1 кг цемента, кДж/кг; qэкз.ц опре-
деляют по эмпирической формуле ВНИИжелезобетона
qэкз.ц = 0,0023 · qэкз.ц.28 · (В/Ц)0,44 · Θ, (3.15)
где qэкз.ц .28 – тепловыделение 1 кг цемента после 28 сут твердения в зави-
симости от его марки, кДж/кг; (В/Ц) – водоцементное отношение; Θ=tб.ср ·
z – число градусочасов при средней температуре бетона tб.ср и продолжи-
тельности термообработки z часов, ºС · ч.
Расход тепла
1. На нагрев сухой части бетона до конечной температуры. Прини-
мая, что к концу периода подогрева во всей массе изделия установится од-
нородное температурное поле, расход теплоты на его нагрев можно опре-
делить по формуле
Q’1 = mб · cб · (tк - tн), (3.16)
123
где mб – масса сухой части бетона в камере, кг; сб – удельная теплоемкость
сухого бетона, кДж/(кг·К); tк и tн – конечная и начальная температуры бе-
тона, ºС.
2. На нагрев арматуры, форм и транспортных средств:
Q’2 = (mарм + mф + mтр) · сст · (tк - tн), (3.17)
где mарм – масса арматуры во всех изделиях, кг; mф – масса форм, кг; mтр –
масса вагонеток, кг; сст – удельная теплоемкость стали, кДж/(кг·К);
tк и tн – конечная и начальная температуры нагрева арматуры, форм и ваго-
неток, ºС.
3. На нагрев оставшейся к концу периода изотермической выдержки
влаги в бетоне:
Q’3 = mб · ω2 · свл · (tк - tн)/100, (3.18)
где ω2 – влажность бетона к концу периода изотермической выдержки, %;
свл – удельная теплоемкость, влаги, кДж/(кг·К); tк и tн – температуры влаги
в конце и в начале подогрева.
4. На испарение части влаги (если оно происходит):
Q’4 = mб · 2487 · (ω1 - ω2)/100, (3.19)
где ω1 - ω2 – начальная и конечная абсолютные влажности бетона, %.
5. На нагрев конструкции установки:
Q’5 = mогр · согр · (tсрк - tсрн), (3.20)
где mогр – масса ограждения камеры, кг; согр – удельная теплоемкость ма-
териала ограждения, кДж/кг·ºС; tсрк и tсрн – средняя температура огражде-
ния в конце и в начале прогрева, ºС.
Более точно расход тепла на нагрев ограждений ямной камеры, рабо-
тающей при неустановившемся тепловом режиме, может быть определен с
учетом теплопоглощения стенок камеры кДж/м2 (табл. 3.1).
6. Вследствие потерь тепла в окружающую среду наружной по-
верхностью ограждения:
Q’6 = α · (tст - tв) · А · z · 3,6, (3.21)
где α – суммарный коэффициент теплоотдачи, Вт/м2; tст и tв – температуры
наружной поверхности стенки аппарата и окружающего воздуха, ºС; А –
площадь поверхности ограждения, м2; z – время тепловлажностной обра-
ботки, ч.
124
Таблица 3.1
Расход тепла на нагрев ограждений ямной камеры
Материал стен
Длительность
железобетон бетон шлакобетон кирпич
прогрева, ч
ρ=2400кг/м3 ρ=2200кг/м 3
ρ=1500кг/м3 ρ=1800кг/м3
1 11 936 10 324 6103 7628
2 16 803 14 630 8610 10 784
3 20 649 17 890 10 575 13 208
4 23 820 29 649 12 205 15 257
5 26 543 23 073 13 626 17 012
7. С конденсатом:
Q’7 = mк · ск · tк или Q’7 = [D – (k · D + Vсв ·ρп)]ск ·tк, (3.22)
где mк – масса конденсата, кг; ск и tк – удельная теплоемкость и температу-
ра конденсата соответственно, кДж/(кг · ºС) и ºС.
В конденсат превращается весь поступивший в камеру пар (D, кг) за
вычетом доли пара к, ушедшего через неплотности, т.е. D·к, кг, и пара, ос-
тавшегося в свободном объеме камеры (Vсв ·ρп, кг), т.е.
mк = D - (k · D + Vсв ·ρп), (3.23)
где Vсв – объем камеры, не занятый изделиями, формами и транспортными
средствами, м3; ρп – плотность пара в конце тепловлажностной обработки,
кг/м3.
8. С паром, ушедшим через неплотности:
Q’8 =D · к · iсрп, (3.24)
где к – доля потери пара, кг, принимаемая от 0,1 до 0,2 в .зависимости
от степени герметичности установки; iсрп – средняя удельная энтальпия
пара за период тепловлажностной обработки, кДж/кг.
9. С паром, заполняющим свободный объем установки:
Q’9 = Vсв ·ρп · iх , (3.25)
где iх – удельная энтальпия отработавшего пара, принятая по его давлению
и влажности, кДж/кг.
Уравнение баланса тепла: ∑ Qприх = ∑ Qрасх, т.е.
Q1 + Q2 = Q’1 + Q’2 + Q’3 + Q’4 + Q’5 + Q’6 + Q’7 + Q’8 + Q’9 .
Расход пара за период можно определить, решив уравнение баланса
тепла относительно D. Затем составляют сводную таблицу расхода тепла
по отдельным статьям баланса в кДж и в процентах от общего расхода те-
пла. Для сравнения полученного расхода пара с технологическими норма-
ми рассчитывают его расход на 1 м3 бетона:
125
d = D/Vб, (3.26)
где Vб – объем бетона в установке, м3.
126
где Gв – масса отбираемого из камеры воздуха; Gox – масса воздуха, тре-
буемая на охлаждение; Gпд – подсосы воздуха в камеру, через неплотности
за счет создаваемого отрицательного давления (принимается 0,1Gох).
Массу воздуха, необходимую на oxлaждeниe, определяют из тепло-
вого баланса периода охлаждения Q'вз:
Gох = (Q'вз)/свз(tк - tн), (3.30)
где свз – теплоемкость воздуха; tн – температура воздуха, поступающего
в зону; tк – температура воздуха, удаляемого из зоны; Δt= (tк-tн) можно
принимать в пределах 20…25 °С.
Охлаждающий воздух также забирает влагу, испаряющуюся из изде-
лий. Количество испарившейся влаги определено тепловым балансом. По-
скольку объем пара незначителен, а возможная ошибка расчета может со-
ставить 3…5 %, то количество отбираемого пара учитывают, вводя коэф-
фициент К=1,1 на расход требуемого воздуха. Тогда расчетная масса воз-
духа для зоны охлаждения принимается в размере 1,1Gв. Указанные дан-
ные служат базой для расчета пароснабжения и воздухоснабжения камеры.
127
Длина отдельных зон в установках непрерывного действия пропор-
циональна продолжительности соответствующих периодов тепловлаж-
ностной обработки:
l1 = L · z1 /z; l2 = L ·z2 /z; l3 = L · z3 /z , (3.33)
где l1, l2, l3 – длина зон, подогрева, изотермической выдержки, охлаждения,
м; z, z1, z2, z3 – время тепловлажностной обработки полное, подогрева, изо-
термической выдержки, охлаждения.
Тогда число установок для одной конвейерной линии принимают
равным:
n = 60 · z / Vб · τр, (3.34)
Если для одной конвейерной линии необходимо несколько камер, то
их обычно объединяют в блоки в горизонтальной плоскости или в не-
сколько ярусов по высоте.
Баланс тепла установок непрерывного действия составляют
отдельно для зон подогрева и изотермической выдержки. Однако, учиты-
вая, что расчетное время тепловлажностной обработки определено для ус-
ловий, когда к концу периода изотермической выдержки во всей массе из-
делий устанавливается стационарное тепловое поле, статьи расхода тепла
на нагрев изделия, содержащейся в нем влаги, арматуры и форм-вагонеток
можно включить в баланс только зоны подогрева.
В установках непрерывного действия через ограждения камеры про-
ходит стационарный тепловой поток и температура массы ограждения по-
стоянна, поэтому расход тепла на нагрев камеры в балансе не учитывают.
Потерю тепла во внешнюю среду через ограждения камеры следует
считать по зонам ввиду разной температуры их ограждений.
Для поддержания постоянной температуры в зоне изотермической
выдержки следует потерю тепла через ограждения зоны компенсировать
дополнительной подачей такого же количества тепла с теплоносителем.
Поэтому эту статью увеличивают в два раза.
В установках непрерывного действия, снабженных вентиляционной
системой, теплоноситель после использования частично или полностью
выбрасывают в атмосферу. В тепловом балансе следует учитывать потерю
тепла с отработавшим теплоносителем. В случае применения пара воз-
можна его частичная конденсация, тогда в статью потери тепла с конден-
сатом следует внести коэффициент доли сконденсировавшегося пара, при-
нятый по эксплуатационным данным установки, аналогичной рассчиты-
ваемой, так как точному расчету эта величина не поддается.
Тепловой баланс установок непрерывного действия нагляднее со-
ставлять на один час их работы. Тогда в статьях расхода тепла на нагрев
бетона, влаги, арматуры, форм-вагонеток их масса должна быть отнесена к
128
часовой производительности установки. Потеря тепла во внешнюю среду
должна быть определена также за один час. Часовой расход теплоносителя
(пара или какого-либо другого) в балансе принимают за неизвестную ве-
личину и определяют путем решения уравнения баланса. Приход тепла со
свежим теплоносителем или потерю тепла с отработавшим определяют
произведением его массы или объема на энтальпию при соответствую-
щих условию баланса параметрах. Например, в статье потеря тепла с отра-
ботавшим теплоносителем его энтальпию принимают при давлении, влаж-
ности или температуре, с которыми он выходит из установки.
129
тельности, занимаемой площади и капитальным затратам. Эта тенденция
является одной из основных движущих сил развития производства сборно-
го железобетона в направлении создания интенсивной, малоэнергоемкой, а
в перспективе безобогревной технологии.
Производственные показатели энергоемкости и оборачиваемости
форм приведены в табл.3.2.
Указанные в табл. 3.2 перспективные показатели могут быть достиг-
нуты при условии нестандартного решения совершенствования тепловой
обработки в производстве сборного железобетона.
Таблица 3.2
Производственные показатели
энергоемкости и оборачиваемости форм
Значение показателя
Наименование показателя
достигнутые перспективные
Интенсификация (оборачиваемость
1…1,5 2…3
форм), об/сут
Удельная технологическая энергоем-
1…1,6 0,25…0,40
кость, ГДж/м3
Коэффициент полезного использования
0,3…0,6 0,8…0,9
(КПИ) энергии
130
ловой обработки изделий до 0,4…0,5 и увеличить оборачиваемость тепло-
вых установок и форм до 1…1,5 об/сут.
Нормализованная технология становится в дальнейшем объектом
внедрения новых эффективных методов тепловой обработки бетона. К та-
ким методам, снижающим энергозатраты, но не изменяющим технологи-
ческий цикл изготовления изделий, можно отнести термосные режимы те-
пловой обработки изделий, а также методы, при которых утилизируются
ВЭР и нетрадиционные возобновляемые виды энергии. В тепловых уста-
новках, эксплуатируемых по термосным режимам, уровень энергозатрат не
превышает 0,6…0,8 ГДж/м3 при КПИ энергии 0,5…0,6. Применение эко-
номичных термосных режимов с разогревом бетона до температуры
60…80 °С реально для большинства заводов по производству сборного
железобетона, тепловые установки которых эксплуатируются с оборачи-
ваемостью 1,0 и 1,5 об/сут, а продолжительность твердения бетона до рас-
палубки составляет 16…20 ч. С таким же технологическим циклом может
быть реализована энергосберегающая технология тепловой обработки бе-
тона с утилизацией в соответствующих условиях энергии солнца или гео-
термальных вод. При использовании указанных возобновляемых видов
энергии в так называемых гидроаэроциркуляционных камерах расход топ-
лива может быть сокращен в 1,5…2 раза.
Новое технологическое решение при совершенствовании тепловой
обработки бетона считается более результативным и эффективным, если
наряду с энергосбережением повышается производительность оборудова-
ния и снижается фондоемкость производства.
Повысить оборачиваемость тепловых установок и сократить количе-
ство камер периодического действия или длину туннельных камер позво-
ляют режимы с ограниченным тепловым импульсом. Продолжительность
активной тепловой обработки бетона при этих режимах ограничивается
моментом достижения стадии твердения бетона с максимальной скоро-
стью. Дальнейшая выдержка изделий может осуществляться в режиме ос-
тывания вне камер, причем кинетика твердения бетона практически соот-
ветствует росту прочности при изотермическом режиме. Энергетический
эффект от применения режимов с ограниченным импульсом оценивается
экономией 15…30 % тепловой энергии в зависимости от исходного энер-
гопотребления при традиционных изотермических режимах.
Эффективность внедрения перечисленных прогрессивных тепловых
режимов может быть резко увеличена с переходом на ускоренные методы
разогрева бетона (со скоростью, превышающей 20 °С/ч). Высокоскорост-
ной разогрев может быть осуществлен либо путем прогрева бетона после
формования изделий в условиях, исключающих деструктивные процессы,
131
либо предварительным разогревом бетона с получением теплой
(40…60 °С) или горячей (более 60 °С) бетонной смеси.
Эффективность интенсивных тепловых методов ускорения тверде-
ния бетона повышается при использовании химических добавок
(С-3, 40-03, ДОФЕН, ЛСТМ-2, ЛТМ, НИЛ-21 и др.).
Интенсивный тепловой импульс при этом резко сокращает характер-
ный для химизированного пластификаторами бетона длительный индук-
ционный период твердения и обеспечивает дальнейшее твердение бетона с
заданной скоростью при температуре, уменьшенной с 80 до 60 °С.
Рассмотренные тепловые методы позволяют решать задачу интенси-
фикации изготовления железобетонных изделий и при использовании но-
вого прогрессивного вяжущего, каким является, например, вяжущее низ-
кой водопотребности (ВНВ). Кинетика твердения бетона на ВНВ отличает-
ся чрезмерно длительным индукционным периодом, который не позволяет
при твердении бетона в нормальных условиях повысить оборачиваемость
форм выше 1об/сут. Увеличить этот показатель до 2…3 оборотов можно с
помощью тепловой обработки.
Дальнейшим шагом к созданию интенсивной и практически безобог-
ревной технологии является разработка методов активации цементоводной
смеси с использованием тепловых, электрофизических, химических и т.п.
активаторов. Активация гидратационных и структуроформирующих про-
цессов при этом полностью переносится в бетоносмесительное отделение,
а в цехе реализуется практически безобогревная технология с технологи-
ческим энергопотреблением на уровне 0,17…0,25 ГДж/м3 при КПИ энер-
гии 0,85…0,90.
Минимизация непроизводительных энергозатрат и реализация суще-
ствующих норм технологического теплопотребления без реконструкции и
технической модернизации заводов сборного железобетона достигаются
внедрением комплекса апробированных организационно-технических ме-
роприятий.
Автоматизация тепловой обработки бетона. Известно, что глав-
ными причинами непроизводительного расхода энергии являются отсутст-
вие регулирования расхода пара в процессе тепловой обработки и утечка
пара через дефектные гидравлические затворы, ограждающие конструкции
и паропроводы камер. Устранение этих причин в сочетании с устройством
в камерах эффективных систем распределения пара и конденсатоотводов и
внедрением режимов с минимально необходимым временем теплопотреб-
ления позволяют резко снизить энергозатраты, повысить качество продук-
ции и показатели производства. Одним из показателей технического уров-
ня производства сборного железобетона является степень автоматизации
технологических процессов и, в частности, тепловой обработки. Регули-
132
руемая или автоматически дозируемая подача пара, реализующая опти-
мальные тепловые режимы, может быть обеспечена различными средства-
ми автоматики. Автоматические регуляторы температуры программного
типа, стабилизируя режимы тепловлажностной обработки бетона в тепло-
вых условиях, улучшают работу систем теплоснабжения завода в целом.
Согласованность и устойчивость работы котельной − источника пара
и цехов − потребителей пара − может быть достигнута установкой дрос-
сельных диафрагм на вводах пара в камеры, стабилизирующих его расход.
Система пароснабжения должна обеспечивать поддержание давления пара
в заданных пределах при максимальном его расходе. Для регулирования
заданной величины давления пара в магистрали следует устанавливать ре-
гуляторы давления прямого действия, например, 21Ч10НЖ, 25Ч10НЖ или
РД.
Контроль и учет энергозатрат. Организация контроля и учета рас-
хода энергии с оценкой энергозатрат, интегральной по заводу и дифферен-
циальной по цехам и линиям, осуществляется согласно "Правилам измере-
ния расхода газов и жидкостей стандартными сужающими устройствами"
(РД 50-213-80).
Теплоизоляция тепловых установок. Усовершенствовать тепловые
установки и, в частности, камеры паропрогрева в теплотехническом отно-
шении можно путем оптимизации их ограждающих конструкций. В пропа-
рочных камерах со стенками толщиной 20…40 см из тяжелого бетона до
40 % тепловой энергии расходуется на их нагревание и потери при охлаж-
дении. С целью снижения этих потерь стенки следует сооружать из мате-
риалов малой тепловой емкости и теплопроводности. Конструированию и
созданию камер с учетом этого требования стало уделяться большое вни-
мание.
Теплоизоляция систем, теплоснабжения. При нормализации техно-
логического теплопотребления не следует пренебрегать экономией тепло-
вой энергии и топлива за счет теплоизоляции теплотрасс и паропроводов.
На многих заводах сборного железобетона значительная часть паропрово-
дов не теплоизолирована. Теплопотери 1 м такого паропровода с условным
проходом 25…160 мм достигают в среднем 1250 кДж/ч при разности тем-
ператур теплоносителя и среды 80 °С. Норма тепловых потерь при тех же
условиях составляет в среднем 150 кДж/ч. Тепловые потери паропровода,
защищенного теплоизоляцией с коэффициентом теплопроводности
0,046…0,185 Вт/(м·°С), равны при тех же условиях в среднем примерно 80
кДж/ч. Теплопотери сокращаются в 15 раз, и для завода годовой мощно-
стью 100 тыс.м3 бетона экономия составит 30…50 т условного топлива
(0,8…1,2 ГДж/м3).
133
Балансовые испытания. Энергетический баланс является важной ха-
рактеристикой состояния энергетического хозяйства предприятия и отра-
жает количественное соотношение между суммарной подведенной энерги-
ей (приходом) и суммарной потребленной энергией (расходом), состоящей
из полезной энергии и потерь.
Внедрение энергосберегающих мероприятий, улучшающих работу
технологического оборудования, должно быть учтено в работе энергогене-
рирующего оборудования с целью нормализации режима выработки энер-
гоносителя (характер тепловой нагрузки, мощность выработки пара сред-
няя и максимальная, количество действующих паровых котлов и режим их
работы).
По качественному признаку, характеризующему уровень энергоис-
пользования, энергетические балансы подразделяются на рациональные,
нормализованные и оптимальные.
Рациональный энергетический баланс отражает уровень энергоис-
пользования с учетом мероприятий по снижению расхода топлива и энер-
гии без реконструкции основного оборудования.
Нормализованный энергетический баланс определяет уровень энер-
гоиспользования, соответствующий научно обоснованным нормам расхода
топлива и энергии.
Оптимальный энергетический баланс соответствует такому варианту
энергоснабжения и энергоиспользования, при котором выпуск заданного
количества продукции осуществляется с максимальной эффективностью
по энергосбережению.
Указанные виды энергетических балансов характеризуют этапы раз-
вития производства с оценкой их по эффективности энергоиспользования.
Повышение равномерности интенсивности теплообмена. Энерго-
емкость тепловой обработки бетона, качество этого процесса и обрабаты-
ваемых изделий зависят от условий теплообмена в тепловых установках.
Максимальные интенсивность теплообмена и эффект ускорения твердения
бетона достигаются в камерах прогрева изделий острым паром. Известно
немало технических решений упорядоченного распределения пара по объ-
ему камеры с целью равномерного и быстрого прогрева всех изделий при
различных коэффициентах загрузки камер.
Наиболее быстрое выравнивание температуры среды по высоте ка-
мер достигается путем равномерной подачи пара из перфорированной тру-
бы диаметром 50…60 мм, уложенной по периметру камеры на высоте
70…200 мм от уровня пола. Существенными факторами являются направ-
ление и скорость выпуска пара. Наблюдения и расчеты показывают, что
при выпуске пара из отверстий диаметром 5 мм со скороотью 200…250 м/с
(7 кг/ч через одно отверстие) выравнивание температуры по высоте ямной
134
камеры достигается в течение 1,5…2 ч. Струя пара, направленная с боль-
шой скоростью вверх, создает циркуляцию паровоздушной среды в камере
и подсасывание воздуха из промежутков между изделиями.
Для обеспечения равномерного распределения пара суммарная пло-
щадь отверстий диаметром 3…5 мм, распределенных по трубе с интерва-
лом 150…300 мм, принимается равной половине площади сечения трубы.
Давление пара перед отверстием перфорированной трубы обычно не пре-
вышает 0,01…0,03 MПa. Температура пара зависит от давления, с которого
пар редуцировался, и достигает, например, 135 °С при редуцировании
с 0,4 МПа.
Пар высокого давления (0,4…0,5 МПа) хорошо распределяется сис-
темой, состоящей из верхнего и нижнего коллекторов и внешнего эжекто-
ра, при использовании пара с низким давлением целесообразно осуществ-
лять его распределение в камере с помощью перфорированных вертикаль-
ных стояков.
Опыт предприятий подтверждает эффективность применения насо-
сов-кондиционеров для улучшения условий теплообмена в пропарочных
камерах. Выравнивание температуры паровоздушной среды и регу-
лирование подачи пара обеспечивают также эжекторы-терморегуляторы.
Интенсивный и равномерный прогрев изделий, уложенных в шта-
бель на пакетировщик камеры, может быть достигнут с помощью много-
этажного парораспределения. Это могут обеспечить, например, поворот-
ные регистры, входящие в зазоры между изделиями. Тот же принцип реа-
лизуется в камерах с перемещаемой крышкой и стенкой, несущей несколь-
ко ярусов перфорированных регистров. Такие решения эффективны при
использовании высоких штабелей, а также при необходимости создания
зоны ускоренного прогрева изделий в камерах непрерывного действия с
циклично перемещаемыми многоярусными пакетировщиками.
Гидравлическая устойчивость системы теплоснабжения. Диаметры
паропроводов на всех участках системы пароснабжения рассчитываются
для максимальных тепловых нагрузок. Однако в силу изменения внешних
факторов эти нагрузки меняются, нарушая гидравлический и тепловой ре-
жимы системы. Способность системы сохранять или пропорционально из-
менять расход теплоносителя на всех ее участках характеризуется гидрав-
лической устойчивостью системы. Последняя определяется отношением
фактического расхода пара на участке системы к расчетному. У гидравли-
чески устойчивых систем это отношение равно единице, а у гидравлически
неустойчивых ― оно меньше или больше единицы.
Гидравлическая устойчивость систем пароснабжения может быть
повышена при использовании дроссельных диафрагм и регуляторов давле-
ния.
135
Дроссельные диафрагмы, установленные на вводах пара в камеры и
другие установки, расходующие острый пар, исключают произвольное
увеличение подачи пара в ту или иную местную систему за счет снижения
расхода в другой. Регуляторы давления могут быть установлены в котель-
ных небольших предприятий, где основные потребители тепла, в том чис-
ле и пропарочные камеры, сосредоточены в одном месте. Когда камеры
находятся в разных зданиях, а также на полигонах, целесообразно устанав-
ливать регуляторы давления вблизи камер ускоренного твердения бетона.
Использование тепловых отходов. С оптимизацией работы систем
пароснабжения связана проблема утилизации тепла конденсата, оборотных
вод горячего водоснабжения и других видов неиспользуемых в настоящее
время низкопотенциальных тепловых отходов. Потери тепла с конденса-
том достигают 15 %.
Отвод конденсата из пароиспользующего оборудования (камер, кас-
сет, термоформ, теплообменников систем отопления, вентиляции, горячего
водоснабжения) осуществляется с помощью конденсатной системы, со-
стоящей из конденсатоотводчиков, конденсатопроводов, емкостей, насо-
сов, регулирующей аппаратуры. Важнейшим элементом системы является
конденсатоотводчик, главным требованием к которому является надеж-
ность работы. Неисправность конденсатоотводчиков является причиной
больших потерь тепла с пролетным паром и сокращения объема собран-
ного конденсата. Задержка отвода скопившегося конденсата в теплоис-
пользующем оборудовании вызывает гидравлические удары и может при-
вести к повреждению теплообменной аппаратуры. По принципу действия
различают конденсатоотводчики с гидравлическим затвором, с гидравли-
ческим сопротивлением (лабиринтные) и с механическим затвором (тер-
модинамические). Эти три типа конденсатоотводчиков имеют большое ко-
личество конструкций.
Конденсатоотводчики с гидравлическим затвором наиболее просты
по конструкции. Принцип их действия: конденсат беспрепятственно по-
ступает в бак, а пар задерживается столбом жидкости.
Гидрозатворы устанавливаются при отводе конденсата из камер, кас-
сет и т.д.
Конденсатоотводчики с гидравлическим сопротивлением (лабиринт-
ные) рассчитаны, как правило, на небольшие давления пара. В качестве
гидравлического сопротивления применяют шайбы со сквозным отверсти-
ем и канавками лабиринта. К данному типу конденсатоотводчиков отно-
сятся также подпорные шайбы с небольшим отверстием в центре, устанав-
ливаемые в конденсатопроводах теплообменных установок. На вооруже-
ние могут быть взяты термодинамические конденсатоотводчики, работа
136
которых основана на использовании кинетической энергии пара и пониже-
нии статического давления при увеличении скорости потока.
137
ловой энергии при транспортировке пара (10…15 %) и конденсата (около
10 %).
Для получения продуктов сгорания газа в камерах последние долж-
ны быть укомплектованы автономными теплогенераторами, к которым
подводится природный газ. Следует подчеркнуть, что в экономическом
обосновании такой децентрализации теплогенерирования энергосбереже-
ние не является определяющим. Главным, видимо, являются особенности
технологии, условия производства и технические возможности для выра-
ботки тепловой энергии. К одной из рациональных сфер использования
этого способа можно отнести мобильные временные заводы, которые вы-
годно комплектовать тепловыми агрегатами, состоящими из теплогенери-
рующего и теплоиспользующего оборудования.
Прогрев изделий продуктами сгорания природного газа осуществля-
ется в обычных ямных, напольных, туннельных и щелевых камерах с по-
мощью разработанных и серийно изготовляемых BНПO "Союзпромгаз"
теплогенераторов типов ТОК I, ТОК IA и ТОБ 2. Принципиальная схема
теплогенератора ТОК IA приведена на рис. 3. 32.
138
воздуха, тем самым поддерживается разрежение в камере на уровне
5…10 Па. Высокая скорость подачи продуктов сгорания в камеру
(до 25 м/с) повышает равномерность состава и температуру среды в каме-
ре.
Каждая камера периодического действия оборудуется индивидуаль-
ным теплогенератором, а камеры непрерывного действия оснащаются теп-
логенераторами, распределенными по тепловым зонам.
Известно, что газовый теплоноситель по сравнению с паром
имеет невысокий коэффициент теплоотдачи или теплообмена: α газа
равна 7…10; α паровоздушной смеси – 200…800; α чистого пара –
5000…6800 Вт/(м2·ºС). Поэтому, несмотря на высокую температуру про-
дуктов сгорания (130…140 °С), данный способ не позволяет интенсифици-
ровать разогрев бетона и получить короткие циклы термообработки. В свя-
зи с этим этот способ может быть эффективен лишь при условии более
экономичного потребления топлива по сравнению не с фактическим, а с
оптимизированным паропрогревом.
В настоящее время имеется большой опыт производства изделий
сборного железобетона классов В3,5…В25 с термообработкой продуктами
сгорания газа на предприятиях Миннефтегазостроя и др.
Достигнутая при этом способе удельная технологическая энергоем-
кость составляет 0,3…0,5 ГДж/м3 (Свислочский завод ЖБИ, завод ЖБИ
Сургутского ДСК). Наиболее массовый показатель расхода газа равен
10…15 м3/м3. Вырабатываемый теплогенераторами ТОК 1 и ТОК 1А высо-
котемпературный теплоноситель с низкой относительной влажностью це-
лесообразно использовать для термообработки легких бетонов с целью ус-
корения их твердения и достижения нормативной (12 %) влажности изде-
лий.
Необходимые условия для термообработки тяжелого бетона спосо-
бен обеспечить теплогенератор ТОБ 2. Регулируемая подача продуктов
сгорания позволяет реализовать технологически рациональный тепловой
режим с разогревом бетона в среде с пониженной относительной влажно-
стью (30…40 %) и изотермической выдержкой при относительной влажно-
сти более 50…70 %.
139
Возможность получения теплоносителя (технологического пара) с
различными температурой и влажностью, изменяемыми в широком диапа-
зоне, непосредственно у потребителя тепловой энергии делает этот метод
и схему производства перспективной и конкурентоспособной в сравнении
с традиционным паропрогревом, основанным на теплоснабжении от ко-
тельной.
В настоящее время созданы газовые генераторы, способные произ-
водить паровоздушную смесь в момент запуска генератора в работу непо-
средственно у места потребления теплоносителя. Такие генераторы при-
меняются на заводах в США для тепловой обработки железобетонных труб
с немедленной распалубкой, бетонных блоков и изделий стендового про-
изводства.
Ведутся работы по освоению газового генератора мощностью около
4 ГДж/ч. Генератор вырабатывает паровоздушную смесь в виде тумана
(80…100 °С) или перегретый сухой пар (до 200 °С) в зависимости от типа
прогреваемых изделий, вида заполнителя и бетона, режима и цикла термо-
обработки. Относительная влажность смеси до 100 %, удельная теплоем-
кость 2,4 кДж/(кг·°С), энтальпия 2300…2500 кДж/кг. Генератор обеспечи-
вает мгновенное образование пара путем смешивания продуктов сгорания
газа с водой при интенсивной подаче воздуха. Мобильность генератора и
примененная в нем система сгорания, исключающая образование вредного
оксида углерода, гарантируют его удобство и безопасность в любых про-
изводственных условиях: стационарных и передвижных заводов, строй-
площадок.
Эффективными автономными генераторами пара с различной степе-
нью влажности являются горелки погружного типа. В практике известен
метод погружного нагрева технологических жидкостей. Применение газо-
вого погружного нагрева позволяет снизить эксплуатационные расходы на
обогрев жидкостей в 2…3 раза по сравнению с паровым и электрическим
обогревом. Горелки погружного типа включают в себя вихревой смеси-
тель, камеру горения с выхлопным патрубком, циркуляционную трубу.
Изменением глубины погружения камеры горения можно регулировать
влажность получаемой паровоздушной смеси. По расходу газа горелки мо-
гут быть любой мощности:от 1000 до 20 м3/ч и менее.
140
новляемые виды энергии (солнечная, геотермальная), а также производст-
венные низкотемпературные отходы (конденсат, оборотные воды горячего
водоснабжения).
Требуемая для нагрева бетона до температуры 60…70 °С паровоз-
душная смесь с температурой не более 80 °С создается непосредственно в
пропарочной камере. Генератором низкотемпературной паровоздушной смеси
является гидроаэроциркуляционная (пузырьковая) камера (рис. 3.33).
141
рируемого в камере низкотемпературного теплоносителя. Это объясняется
тем, что коэффициент теплоотдачи низкотемпературной паровоздушной
смеси с относительной влажностью более 90 % благодаря эжекционной
принудительной конвекции достигает 60 Вт/(м2 · ºС). Теплосодержание
смеси при температуре 70…80 °C и барометрическом давлении составляет
800…1500 кДж/кг. Паровоздушная смесь, содержащая стандартный пар с
теплосодержанием 2676 кДж/кг, имеет коэффициент теплоотдачи в усло-
виях естественной конвекции 50…70 Вт/(м2 · 0С).
"Пузырьковый" режим барботажного аэрирования воды повышает
интенсивность разогрева среды и бетона изделий примерно в 1,5 раза по
сравнению с режимом разогрева изделий в камере с заглушёнными эжек-
торами.
Благодаря принудительной конвекции насыщенного влагой теплоно-
сителя бетон изделий разогревается со скоростью, близкой к скорости по-
вышения температуры среды в камере. Это исключает образование кон-
денсата на поверхности изделий и испарение влаги из бетона. Незначи-
тельные градиенты температуры и влагосодержания ограничивают интен-
сивность внутреннего переноса влаги, что положительно влияет на физи-
ко-механические характеристики бетона. Конвективная теплопередача от
циркулирующей паровоздушной смеси к поверхности обрабатываемых из-
делий в значительной мере определяется режимом течения греющей среды
и характером ее распределения по объему камеры, что зависит от схемы
распределения в камере эжекторов. Стабилизация теплового режима в ка-
мере, например с электротермодинамическим способом аэрирования воды,
не требует специальных автоматических устройств и может быть обеспе-
чена при соблюдении расчетной номинальной мощности нагревателя. При
эксплуатации пузырьковых камер на Новозыбковском заводе ЖБИ с агре-
гатным расходом тепловой энергии 360 МДж/м3, загрузкой камеры бето-
ном в объеме 7,2 м3 и продолжительностью подъема температуры 4 ч
мощность электронагревателя с КПД, равным 0,9, составляет 200 кВт.
Исследованные тепловые режимы обеспечивают достижение бето-
ном распалубочной прочности (70 % от марки бетона, равной 20 МПа) за
(18…22)-часовой цикл тепловой обработки в камерах, эксплуатируемых с
одним оборотом в сутки.
Теплоэнергетический анализ показал, что в случае применения пред-
варительно разогретой воды время и энергозатраты на разогрев изделий в
камере сокращаются примерно на 20 %.
Запас предварительно подогретой воды может быть создан в специ-
альных емкостных тепловых аккумуляторах, использующих какой-либо
возобновляемый вид энергии, например солнечную, или традиционный ис-
точник энергии, например электроэнергию в часы внепиковой нагрузки
142
энергосистемы. Энергетические показатели тепловлажностной обработки
железобетонных изделий в камерах с низкотемпературным теплоносите-
лем представлены в табл. 3.3.
Тепловая обработка бетона в камерах, заполняемых в начале процес-
са холодной водой, по расходу топлива и стоимости израсходованной
энергии практически равноценна нормативному паропрогреву. Этот чисто
"электрический" вариант получения низкотемпературного теплоносителя
сможет быть применен при отсутствии котельной, а также создании вре-
менных заводов и полигонов в виде мобильных комплексов по производ-
ству сборного железобетона.
Таблица 3.3
Сравнительные энергетические показатели
Значение энергетических показателей тепловлажностной об-
работки бетона с конвективным теплообменом в среде
пара, получаемого от
ТЭЦ или промышлен- низкотемпературного теплоносителя,
ных котельных при получаемого путем преобразования
Энергетические пока-
расходе
затели
электриче- электриче-
электри- ской и ской и в
норма- фактиче-
ческой частично основном
тивном ском
энергии солнечной солнечной
энергии энергии
Агрегатный расход
энергии:
тепловой, ГДж/м3, 0,42…0,84 0,84…1,26 – – –
электрической,
кВт·ч/м3 – – 100…120 70…90 40…60
Расход топлива в ус-
ловном исчислении, 23,5…47 47…70 35,5…42,5 25…32 14…21
кг/м3
Относительная стои-
2,1 3,4 2,2 1,6 1
мость энергии
144
Ускорение твердения бетона сборных изделий по широко приме-
няемой в настоящее время в южных районах страны СВИТАПовской ге-
лиотехнологии обеспечивает в течение 5…6 месяцев в году полный отказ
от традиционных ТЭР, а в течение года 50…60 % его экономии.
Эффективность тепловой обработки с использованием солнечной
энергии заключается в том, что вследствие плавного прогрева с подъёмом
температуры до 60…65 °С в течение 5…6 часов, изотермическим прогре-
вом в течение 5…6 часов при этих температурах и медленным остыванием
обеспечивается высокая степень гидратации цемента гелиотермообрабо-
танного бетона, высокие физико-механические свойства в проектном воз-
расте и повышенная долговечность, приближающиеся к бетону нормаль-
ного твердения по сравнению с бетоном, пропаренным по обычной техно-
логии.
Внедрение в производство теплоизолирующих гелиостендов позво-
ляет в южных районах страны удлинить сезонный период гелиотермооб-
работки без расхода дополнительной традиционной энергии до 7…7,5 ме-
сяцев в году с обеспечением суточного цикла производства и отказаться от
дополнительной операции по последующему уходу за бетоном изделий до
достижения отпускной прочности при формировании в утренние часы.
Энергопотребляемость тепловой обработки бетона изделий при
круглогодичной эксплуатации гелиостендов снижается при снабжении ге-
лиостендов установками, повышающими интенсивность солнечной радиа-
ции.
Внедрение данной гелиотехнологии не требует сложных форм и ос-
насток и основана на традиционных технологиях.
145
При отсутствии технологического пара масляный обогрев является
высокоэкономичным, позволяющим организовать тепловую обработку из-
делий при любом первичном источнике энергии (газе, электроэнергии).
Масляный обогрев и системы на его основе перспективны при соз-
дании мобильных установок по производству железобетонных строитель-
ных материалов массового спроса (плит, блоков, камней, черепицы и т.д.).
Легко управляемая система генерирования тепловой энергии и ее пе-
редачи к объекту нагрева обеспечивает широкий диапазон параметров теп-
лообмена. Регулируемые температура (60…300 °С) и скорость циркуляции
масла позволяют легко оптимизировать режимы тепловой обработки бето-
на и реализовать при необходимости высокоскоростные и высокотемпера-
турные режимы прогрева бетона под давлением.
Примером практического применения масла как теплоносителя мо-
гут служить технология и установка для тепловой обработки железобетон-
ных блоков пролетных строений мостов, разработанные ЦНИИС Мин-
трансстроя (рис. 3.35).
146
3.14.5. Методы и область эффективного использования
электротермии
Освоение новых эффективных методов тепловой обработки бетона
требует создания более прогрессивного по сравнению с пропарочными ка-
мерами оборудования, на основе которого возможно радикальное совер-
шенствование технологии в направлении энергосбережения и интенсифи-
кации производства. Прогрессивной технической основой развития произ-
водства, в том числе и производства сборного железобетона, является его
дальнейшая электрификация. Качественно новый этап электрификации
промышленности связан с широким использованием электроэнергии для
технологических нужд, в частности, для повышения эффективности сред-
не- и низкотемпературных технологических процессов, к которым отно-
сится тепловая обработка бетона.
С переходом от паровой к электротепловой обработке бетона, как
правило, улучшается структура энергетического баланса этого процесса.
Электротермическая технология имеет ряд технических преиму-
ществ:
относительная простота преобразования электрической энергии в теп-
ловую и подвода тепла к необходимым участкам и в требуемых количест-
вах;
высокая равномерность нагрева и необходимая точность обеспечения
заданных температурных режимов;
отсутствие влияния энергоносителя на атмосферу в заводских цехах;
компактность и большая мобильность тепловых установок;
простота и экономичность передачи энергии;
хорошие социальные условия труда.
Методы эффективного использования электротермии в технологии
сборного железобетона приведены на рис. 3.36. К ним относятся способы
кондуктивного нагрева бетона с тепловыделением непосредственно в бе-
тоне или форме, арматуре изделия, а также способы конвективного нагрева
бетона в среде низкотемпературного теплоносителя, получаемого в резуль-
тате преобразования и накопления в тепловых аккумуляторах энергии тра-
диционного (электрическая энергия) или возобновляемого (солнечная
энергия) источника.
Среди малоэнергоемких (45…50 (кВт·ч)/м3, или 14…16 кг/м3 в пере-
счете на условное топливо) высокопроизводительных (а в перспективе –
бескамерных) технологий одной из наиболее эффективных является тех-
нология горячего формования изделий с предварительным электроразогре-
вом бетонной смеси. Применение такой технологии целесообразно при
немедленном формовании разогретой бетонной смеси.
147
148
Рис. 3.36. Методы эффективного использования электротермии в технологии сборного железобетона
Внедрение указанного метода электротермии возможно, например, в
производстве трубчатых изделий методом радиального прессования. Ис-
пользование горячих или теплых бетонных смесей для изготовления изде-
лий и конструкций более широкой номенклатуры вероятно при условии
разработки проектов специальных заводских линий и серийного производ-
ства соответствующей техники, в частности электродных устройств и бе-
тоноукладчиков.
При термообработке неармированных изделий, а также изделий, ар-
мированных плоскими сетками, целесообразен прямой электропрогрев пу-
тем пропускания электрического тока через отвибрированный бетон. На
практике это электротермическое воздействие можно сочетать с механиче-
ским, например, с повторным вибрированием, дополнительно активизи-
рующим твердение бетона. Прямое преобразование электрической энергии
в тепловую обеспечивает высокий КПД (80…85 %) нагрева бетона при из-
готовлении стеновых блоков, наружных и внутренних стеновых панелей,
балок и перемычек.
Электропрогрев бетона в кассетах (рис. 3.37). Заключенный в вер-
тикальные формы кассеты бетон прогревают, пропуская через него трех-
фазный электрический ток промышленной частоты. Электродами служат
разделительные стенки кассеты. Вместо паровых отсеков добавляют фор-
мовочные, что увеличивает емкость кассеты.
Для защиты от потерь тепла наружные стенки покрыты
теплоизоляцией и образуют утеплительные секции кассеты. Разделитель-
ные стенки во избежание поражения током защищены от
бортовой оснастки, закладных деталей, арматурного каркаса, рамы и дру-
гих токопроводящих частей электроизолирующими текстолитовыми про-
кладками.
Согласно закону Джоуля – Ленца, количество тепла, выделенного
током в проводнике, прямо пропорционально квадрату силы тока, сопро-
тивлению проводника и времени прохождения тока:
Q = 4,18·0,864·I2·R·τ (3.35)
или Q=4,18·0,864·U·τ, (3.36)
где I сила тока, A; R электрическое сопротивление, Ом; τ время, ч;
U напряжение, В.
149
150
Рис. 3.37. Кассета для электропрогрева железобетонных изделий: 1 – уголки бортоснастки; 2 – утеплительные
секции; 3 – упорные стальные пластины; 4 – рычаги дожатия разделительных стенок; 5 – разделительные стен-
ки-электроды; 6 – упорные фиксирующие конусы; 7 – стальная рама
По мере протекания реакций твердения бетона происходит умень-
шение его влажности, что вызывает увеличение электрического сопротив-
ления и соответственно уменьшение количества выделяемого в бетоне те-
пла. Для поддержания требуемого температурного режима тепловлажно-
стной обработки бетона производят регулирование подводимого к нему
напряжения. С этой целью кассеты с электропрогревом снабжают много-
ступенчатыми трансформаторами с широким диапазоном регулирования
напряжения.
Температура бетона при электропрогреве оказывается всегда
выше температуры окружающей среды, что может привести к значитель-
ной потере им влаги из-за ее испарения, если поверхность бетона открыта.
Поэтому поверхность изделия требует защиты от испарения из нее
влаги и от потерь ею тепла. В кассетах изделия со всех сторон окружены
стенками формы, препятствующими испарению влаги.
По практическим данным предельная температура бетона при элек-
тропрогреве в кассетах составляет 363 К (90 °С); для легких и ячеистых бе-
тонов с более высокой влажностью она может быть и выше, но не более
373 К (100 °С).
Быстрый разогрев бетона в кассетах позволяет сократить время теп-
ловлажностной обработки до 4…6 ч, а также повысить оборачиваемость
кассет. Расход тепловой энергии по сравнению с паропрогревом снижается
почти в два раза.
Более широкая область применения открывается для методов кос-
венного электронагрева бетона, причем эффективные ускоренные режимы
разогрева обеспечиваются при кондуктивном нагреве изделий с контакт-
ным подводом тепла к бетону от нагретых электрическим способом эле-
ментов. Такими элементами могут быть форма, арматура, разогреваемые,
например, индукционным методом, или прижимаемые к бетону электро-
термические щиты, полосы, плиты и т.п.
Ускоренный электропрогрев свежеотформованных изделий, исклю-
чающий деструктивные изменения в бетоне, может осуществляться двумя
способами. Первый способ – разогрев бетона в период механического об-
жатия, предусмотренного технологическим процессом. В таких технологи-
ческих приемах, как гидравлическое радиальное прессование, центрифуги-
рование, обжатие бетона пригрузом, формование в замкнутой жесткой
форме, содержится неиспользованный резерв интенсификации и снижения
энергоемкости производства. Второй способ – разогрев бетона в специаль-
ных силовых закрытых формах, низконапорных камерах, формах с термо-
пригрузом, термопакетах и т.д.
Электротепловая обработка методами косвенного электронагрева на-
шла применение (пока в ограниченном объеме) при изготовлении труб,
151
опор ВЛ, колец, колодцев, коллекторов, колонн, свай, плит, настилов, па-
нелей и т.д.
Как показала практика, электротермообработка бетона успешнее
всего осуществляется методом индукционного нагрева. Способ прогрева
бетона индукционными токами основан на явлении электромагнитной ин-
дукции, открытом Фарадеем. Возникновение в замкнутом проводнике
электрического тока, называемого индукционным, вызвано изменением
вокруг него магнитного поля.
Согласно теории Ампера, всякое вещество обладает магнитными
свойствами, определяемыми особенностями его строения. Наиболее силь-
ные магнитные поля создаются вокруг железа. При воздействии перемен-
ного магнитного поля на металлические стенки формы и арматуру изделий
в последних возникают вихревые токи, нагревающие их. Таким образом,
источником тепла является стальная арматура изделия и металлическая
опалубка.
Равномерность температурного поля по сечению железобетонных
изделий зависит от схемы и степени их армирования и материала опалуб-
ки. Металлическая опалубка и жесткий арматурный каркас способствуют
наиболее равномерному нагреву изделия. Активная мощность, выделяемая
с поверхности стального стержня, пропорциональна удельному электриче-
скому сопротивлению материала и напряженности магнитного поля.
Белорусским политехническим институтом совместно с работниками
Минского ДСК-1 разработана полупромышленная установка для тепло-
влажностной обработки керамзитобетонных панелей в электроиндукцион-
ной туннельной камере с излучающими поверхностями боковых стен,
имеющих металлическую обшивку (рис. 3.38). Снаружи камеры по слою
листового асбеста навита токоподводящая спираль из медной проволоки.
По обмотке уложен слой теплоизоляционного материала, снаружи камера
обита асбофанерой. Вагонетки с изделиями устанавливают на рельсовых
путях.
При прохождении по обмотке тока промышленной частоты напря-
жением 380/220 В образуется переменное электромагнитное поле. Маг-
нитный поток, пронизывая стенки камеры, индуктирует в них ЭДС, вызы-
вающую вихревые токи, за счет которых металлические стенки за 2,5…3 ч
разогреваются до 475… 503К (200…230 °С).
Теплообмен между стенками камеры и изделиями происходит из-
лучением. В сравнении с пропариванием изделий в туннельной камере
режим тепловлажностной обработки сокращается на 2…3 ч. Ввиду вы-
сокого парциального давления водяного пара в пространстве камеры зна-
чительного испарения влаги из изделий не происходит. Конечная влаж-
ность их составляет 9…11 %, что на 4…6 % ниже, чем при тепловлажно-
152
стной обработке в паровой среде. Скорость подъема температуры в период
разогрева оказывает существенное влияние на сцепление арматуры с бе-
тоном и его прочность при сжатии.
153
Дальнейшая интенсификация производства изделий из центрифуги-
рованного бетона и сокращение цикла их термообработки в индукционных
камерах до 4…6 ч могут быть обеспечены при форсированных режимах
разогрева бетона (со скоростью подъема температуры 60…100 °С/ч) в гер-
метичных формах, выдерживающих избыточное внутреннее давление до
0,2 МПа.
Техника индукционного нагрева, позволяющая на ряде производств
разогревать бетон, уложенный в формы, дает возможность осуществлять
предварительный разогрев бетонной смеси до температуры активного раз-
вития реакции гидратации цемента (40…60 °С) и последующее уплотнение
горячей смеси путем вибрации или прессования. Применение этого спосо-
ба обеспечивает существенное ускорение процесса нагрева и увеличение
оборачиваемости индукционных установок. Его внедрение эффективно,
например, при производстве напорных виброгидропрессованных труб.
Среди энергосберегающих технологий особое место занимают спо-
собы тепловой обработки бетона с конвективным теплообменом в среде
низкотемпературного теплоносителя.
Низкотемпературная паровоздушная смесь (не выше 80 °С), созда-
ваемая непосредственно в камере, может быть получена при использова-
нии электроэнергии или электроэнергии в сочетании с возобновляемым
видом энергии, например солнечной.
Работа чисто электрических систем может быть основана на исполь-
зовании непосредственно электроэнергии или на ее преобразовании с ак-
кумулированием тепловой энергии. Первый вариант удобен при организа-
ции тепловой обработки изделий в условиях отсутствия источника центра-
лизованной выработки технологического пара (котельных), а также при
создании временных заводов и полигонов в виде мобильных комплексов.
Второй вариант предусматривает использование внепиковой электроэнер-
гии, преобразование ее в тепловую и накопление тепловой энергии в элек-
троустановках аккумуляционного типа. Такие установки потребляют элек-
трическую энергию в часы внепиковой нагрузки энергосистемы, как пра-
вило, с 22 до 6 ч. Использование тепловой энергии производится в днев-
ные часы. При условии внедрения в практику ступенчатого тарифа по-
требление сравнительно дешевой внепиковой электроэнергии позволит
снизить эксплуатационные расходы.
В гелиоэлектрических системах осуществляется аккумулирование
тепловой энергии солнца. Температура воды, подаваемой из теплового ак-
кумулятора в камеру, при необходимости может быть повышена с помо-
щью электронагрева. Такие системы преобразования низкотемпературной
солнечной энергии в тепловую для технологических нужд производства
сборного железобетона находятся сейчас в стадии разработки и опытно-
154
промышленного освоения. В зависимости от доли использования возоб-
новляемого вида энергии, а также применения химических добавок – уско-
рителей твердения бетона – расход электроэнергии в этих системах может
составлять 50…100 (кВт·ч)/м3. Расход топлива на реализуемый при этом
низкотемпературный разогрев бетона (до 70 °С) может быть снижен более
чем на 30 % (в сравнении с традиционным нормативным паропрогревом).
В данном разделе рассмотрены лишь основные методы эффективно-
го использования электротермии в технологии производства сборного же-
лезобетона. Однако ими не исчерпывается их разнообразие, столь необхо-
димое для оптимизации производства широкой номенклатуры железобе-
тонных изделий промышленности. Цель этой оптимизации – внедрение
малоэнергоемкой высокопроизводительной технологии – наиболее успеш-
но может быть достигнута на основе применения электротермического, а в
дальнейшем и электротермохимического методов производства сборного
железобетона.
155
В соответствии с указанными признаками в табл. 3.4 перечислены ме-
тоды приготовления теплых бетонных смесей, которые отличаются тепло-
вым эффектом, технологическим результатом и техникой осуществления.
Таблица 3.4
Методы приготовления теплых бетонов
Способ разогрева и
Способ подвода Тип теплового обо-
получения теплой Вид энергоносителя
тепла к смеси рудования
бетонной смеси
Электроэнергия,
пар, продукты сго-
1.Разогрев воды Теплообменники,
рания газа, возоб- Кондуктивный
затворения водогрейные котлы
новляемые источ-
ники
Теплогенераторы
Конвективно-
2.Разогрев запол- Пар, газ, горячий и теплообменники
конденсационный,
нителей и воды воздух паровые или газо-
конвективный
вые
3.Пароразогрев бе- Конвективно- Парогенератор, ко-
Пар
тонной смеси конденсационный тельная, ТЭЦ
4.Электроразогрев Электродный про- Бетоноукладчик или
Электроэнергия
бетонной смеси грев бункер
156
Водонагреватели типа УАП являются установками аккумуляционно-
го типа, в которых могут быть использованы различные нагревательные
элементы.
Метод 2. Теплую бетонную смесь приготовляют в бетоносмесителе
путем перемешивания цемента с предварительно подогретыми водой и за-
полнителями (песком и щебнем). Последние могут быть разогреты либо в
расходных бункерах, либо в нагревательных емкостях порционного типа,
либо в бетоносмесителе.
В качестве теплоносителей применяют пар, продукты сгорания газа,
горячий воздух. На основе использования специализированных нагрева-
тельных устройств порционного типа могут быть созданы новые эффек-
тивные схемы приготовления теплого бетона. Опыт разогрева инертных
материалов в таких устройствах с помощью пара или продуктов сгорания
газа имеется у зарубежных фирм "Эльба" (Германия) и "Партек" (Финлян-
дия).
Не опробирован вариант разогрева, например паром, заполнителей в
бетоносмесителе перед подачей в него цемента и воды.
Наиболее эффективным теплоносителем при разогреве плотных за-
полнителей является насыщенный пар, вырабатываемый специальными
парогенераторами. Среди электрокотлов известны электродные парогене-
раторы типа КЭП с автоматическим четырехступенчатым регулированием
мощности. Максимальное рабочее давление 0,6 МПа, максимальная рабо-
чая температура 165 °С.
Метод 3. Пароразогрев бетонной смеси непосредственно в бетоно-
смесителе считается наиболее исследованным и технически проработан-
ным методом. Однако широкого применения этот метод не нашел из-за
сложности стабилизации реологических характеристик бетонной смеси.
Возможны три способа реализации пароразогрева бетонной смеси: в
бетоносмесителе, в бункере - пенетраторе и непосредственно в форме в
период формования и виброуплотнения бетона.
В состав оборудования для приготовления пароразогретых бетонных
смесей по этому методу входят бетоносмеситель и система подачи пара.
Основные технические и технологические вопросы пароразогрева
решены более полно применительно к цикличным бетоносмесителям при-
нудительного действия типов С-773 и С-951 (рис. 3.39).
В этих смесителях подача пара осуществляется путем его инъекции в
бетонную смесь во время перемешивания через сопла, установленные по
периметру на корпусе смесителя. В таких смесителях бетонную смесь с
начальной температурой 10…15 °С можно разогреть за 1…1,5 мин до тем-
пературы 80…90 °С. Расход пара для разогрева 1 м3 смеси при давлении в
паровой сети 0,3 МПа составляет около 100 кг.
157
Рис. 3.39. Бетоносмеситель С-773 с пароразогревом: 1 – кольцевой кол-
лектор-парораспределитель; 2 – сопло; 3 – защитный кожух
159
Рис. 3.41 Установка непрерывного действия для электроразогрева бетонной
смеси с вращающимися электродами шнекового типа: 1– корпус; 2 – винтовые
лопасти-электроды; 3 – вал из диэлектрика; 4 – приемное устройство
160
Таблица 3.5
Варианты технологических схем и оборудования
Обору- Матери- Оборудова-
Организа-
Способ дование ал, транс- ние для
ционный
приго- Пост для при- порти- транспорти-
принцип Оборудование
товления разо- готовле- руемый к ровки мате-
получения для разогрева
теплого грева ния бе- месту риала к мес-
теплой
бетона тонной формова- ту формова-
смеси
смеси ния ния
1 2 3 4 5 6 7
Разогрев Теплообмен-
Бетоно-
воды и ные аппараты: Разогре- Бетонораз-
смеси-
инерт- бункера-нако- Бетоно- тая (теп- даточные
Централи- тельное
ных ма- пители, емко- смеси- лая) бе- устройства,
зованный отделе-
териалов сти порцион- тель БСО тонная бетоноук-
ние
(запол- ные, бето- смесь ладчики
(БСО)
нителей) носмесители
Разогрев
Бетоно-
воды и Инертные
Посты Емкости пор- смеси- Транспорте-
инерт- Децентра- мате-
формо- ционные или тель ин- ры
ных ма- лизо- риалы,
вания бетоносмеси- диви- ленточные,
териалов ванный вода, це-
изделий тели дуаль- водопровод
(запол- мент
ный
нителей)
Децентра-
Бетонораз-
лизован-
Бетоно- Холодная даточные
ный разо- Электродное
То же смеси- бетонная устройства,
Электро- грев до ук- устройство
тель БСО смесь бетоноук-
разогрев ладки сме-
ладчики
бетонной си в форму
смеси То же по-
Пост Электродное
сле уклад-
прогре- устройство, То же То же То же
ки смеси в
ва индуктор
форму
Бетонораз-
Парора- Бетоно- Система па- Разогре-
Бетоно- даточные
зогрев Централи- смеси- роснабжения тая
смеси- устройства,
бетонной зованный тель бетоносмеси- бетонная
тель БСО бетоноук-
смеси БСО теля смесь
ладчики
161
Окончание табл.3.5
1 2 3 4 5 6 7
Децентра-
Посты Бетоно-
лизо- Бетоносмеси- Инертные
фор- смеси- Транспорте-
ванный тели индиви- ма-
мова- тель ры ленточ-
разогрев дуальные с териалы,
ния индиви- ные, во-
до укладки системой па- вода,
изде- дуаль- допровод
смеси в роснабжения цемент
лий ный
форму
Бетонораз-
Парора- Бункер с уст- Бетоно- Холодная
даточные
зогрев ройством для смеси- бетонная
То же То же устройства,
бетонной пенетрации тель смесь
бетоно-
смеси пара БСО
укладчики
Децентра-
лизо-
ванный Пост
Паровая ка-
разогрев про- То же То же То же
мера
до укладки грева
смеси в
форму
162
Для децентрализованного приготовления на отдельных технологических
линиях предлагаются методы электро- или пароразогрева бетонной смеси.
Температурные характеристики бетонной смеси, достигаемые при
разогреве ее компонентов, приведены в табл. 3.6.
Таблица 3.6
Температурные характеристики бетонной смеси
Разогреваемые компоненты Температура разогрева Температура бетонной сме-
бетонной смеси компонентов смеси, °С си, °С
Вода 90 25…30
Вода 90
35…40
Песок 60…70
Вода 90
Песок 60…70 45…50
Щебень 60…70
Таблица 3.7
Удельная энергоемкость при приготовлении теплого бетона
Разогреваемый ма- Масса, кг Температура разо- Расход тепловой
териал грева, °С энергии с учетом
теплопотерь,
ГДж/м3
Щебень 1200 70 0,104
Песок 700 70 0,063
Вода 200 90 0,104
Итого 0,271
163
анализ исходной информации (номенклатура завода, вида и марки це-
ментов и бетона, типы заполнителей, составы смесей и значения проект-
ной прочности, подвижность смеси);
выбор способа разогрева, виды энергоносителя, оборудование;
определение параметров режима разогрева (время и температура разо-
грева);
оценка динамики подвижности теплой бетонной смеси, корректировка
состава бетона;
выбор способа и технического решения догрева и термосной выдержки
изделий с учетом времени укладки смеси и формования, модуля поверхно-
сти изделия, потерь тепла и влаги;
определение основных технологических параметров (времени термо-
сной выдержки, остывания, технологического цикла для получения распа-
лубочной прочности);
определение технико-экономических характеристик (оборачиваемости
тепловых установок и форм, энерго- и материалоемкости, экологических
характеристик, показателей экономической эффективности).
Физико-механические характеристики бетона, определяющие его
плотность и долговечность, и технико-экономические показатели произ-
водства зависят от режима приготовления теплого бетона и тепловых ус-
ловий последующей выдержки изделий с учетом состава бетона, вида це-
мента и подвижности бетонной смеси.
Для приготовления бетонных смесей, разогреваемых до температуры
свыше 60 °С, целесообразно применить интенсивно твердеющие при крат-
ковременной тепловой обработке высоко- и среднеалитовые, мало- и сред-
неалюминатные (С3А не более 10 %), рядовые и быстротвердеющие порт-
ландцементы марок 300…400.
При разогреве бетонных смесей до температуры менее 60 °С реко-
мендуются портландцементы, содержащие более 10 % активных мине-
ральных добавок, повышающих водопотребность цемента, а также порт-
ландцементы и шлакопортландцементы с нормальной густотой теста более
27 %.
Портландцементы, содержащие С3А до 6 %, следует применять при
разогреве бетонных смесей до 80 °С. При применении портландцементов,
содержащих С3А более 6 %, и пуццолановых портландцементов макси-
мальная температура разогрева смесей уточняется экспериментально.
Состав бетонных смесей, обеспечивающих требуемые подвижность
разогретой смеси и прочность бетона при минимальном расходе цемента,
определяется экспериментально с учетом оптимизации параметров режима
тепловой обработки по методике ВНИИжелезобетона.
164
При оценке режимов тепловой обработки бетона с предварительным
разогревом смеси учитываются следующие параметры: время начала разо-
грева, скорость (время) и температура разогрева бетонной смеси, длитель-
ность изотермической или термосной выдержки, начало и скорость осты-
вания, время достижения нормативной прочности, полный цикл тепловой
обработки.
Подвижность разогретой бетонной смеси во время укладки ее в фор-
му и формования изделия должна соответствовать требованиям, предъяв-
ляемым к холодным (неразогреваемым) бетонным смесям. Эксперимен-
тально установлено, что потеря «подвижности смесей с осадкой конуса
3…12 см, разогретых до температуры 60…70 °С, после 20 мин выдержки
составляет 1…4 см.
Для обеспечения подвижности, необходимой при укладке разогретой
смеси, допускается повышение водосодержания смеси на 2…25 % в зави-
симости от температуры разогрева и марки бетона или применение по-
верхностно-активных пластифицирующих добавок.
Наиболее простым способом, замедляющим загустевание разогретых
смесей, является увеличение их водосодержания (табл. 3.8).
Таблица 3.8
Увеличение водосодержания теплых бетонов
Температура разогре- Рекомендуемое увеличение расхода воды, %, для бетона марок
ва, °С 100…150 200…250 300
До 50 2…3 3…5 5…8
55…70 5…10 10…15 –
75…90 15…20 20…25 –
165
Таблица 3.9
Коэффициенты водопотребности цементов
166
Однако с повышением температуры разогрева увеличиваются поте-
ри тепла и влаги и снижается подвижность смеси. Поэтому при разогреве
смеси с осадкой конуса 6…8 см на портландцементе оптимальной темпе-
ратурой можно считать 70 °С. Для смеси на шлакопортландцементе темпе-
ратура разогрева может быть повышена до 80…90 °С.
При использовании разогретых бетонных смесей необходимо со-
кращать интервал времени между приготовлением и укладкой теплого бе-
тона. Он должен составлять при температуре разогрева смеси 50…70 °С
соответственно 10…15 мин.
Об интенсивности остывания разогретой смеси в среде с темпера-
турой 20 °С при транспортировке и укладке можно судить по данным
табл.3.10.
Таблица 3.10
Интенсивность остывания разогретой смеси
Скорость охлаждения смеси, °С/мин, при
Температура разо- транспортировке с помощью
укладке и перегруз-
грева, °С бадьи, бункера, са- транспортерной
ке
мосвала ленты
80 0,07 1,0 1,8
60 0,04 0,6 1,2
40 0,02 0,2 0,6
167
зотермического тепла недостаточно для восполнения теплопотерь, должны
выдерживаться в условиях активного термоса.
Продолжительность выдержки, определяющая фондоемкость теп-
ловой обработки, зависит от вида цемента, марки бетона, распалубочной
прочности, температуры и определяется как параметр режима с ограни-
ченным тепловым импульсом. Искомое время ограничивается достижени-
ем максимальной скорости роста прочности на кривой кинетики твердения
бетона. Прочность бетона, набираемая к этому времени, составляет
20…30 % от марочной. Дальнейшее твердение бетона может осуществ-
ляться вне тепловой установки при остывании в среде цеха с положитель-
ной температурой. При этом время достижения распалубочной прочности
практически не увеличивается.
Уплотнение теплого бетона вибрацией на ранней стадии процессов
структурообразования не вредит бетону, а, наоборот, упрочняет его. Уп-
лотнение смеси рекомендуется производить в конце формирования струк-
туры, когда имеется возможность разрушить рыхлую гидроалюминатную
структуру и тем самым увеличить прочность бетона.
Заметное увеличение механической прочности бетона наблюдается
при приложении вибрационного воздействия между началом и концом
схватывания.
С.В.Шестоперов, предложивший способ повторного вибрирования,
установил, что с помощью такого способа можно увеличить механическую
прочность почти в 1,5 раза, а водонепроницаемость в 2 раза. Эти резуль-
таты подтверждают эффективность уплотнения бетона на определенной
стадии структурообразования, достижение которой ускоряется разогревом
бетонной смеси.
Оптимальным временем виброуплотнения бетонной смеси является
момент завершения формирования пространственного каркаса коагуляци-
онной структуры. Глубокая научная проработка технологии получения
теплого бетона позволяет создавать на основе этого метода новые интен-
сивные малоэнергоемкие технологии изготовления железобетонных изде-
лий. Средние значения продолжительности тепловой обработки бетона на
цементах 2 группы при различных способах нагрева бетона представлены
в табл. 3.11.
Из данных табл. 3.11 следует, что эффект интенсификации твердения
бетона выражается в 1,5…2-кратном сокращении цикла термообработки по
сравнению с традиционным паропрогревом. При этом уровень технологи-
ческих энергозатрат сводится до 0,25…0,40 ГДж/м3, а КПИ энергии повы-
шается до 0,80…0,85. Производственный эффект выражается достижением
двух-, трехкратной оборачиваемости тепловых установок и форм за сутки.
168
Таблица 3.11
Продолжительность тепловой обработки бетона при различных способах
нагрева
Продолжительность, ч, тепловой обработки изделий при
Температура Температура применении предварительного разогрева смеси традицион-
разогрева бе- изотермической ного паропрогрева, необходимая для достижения бетоном
тонной смеси, выдержки, °С прочности, % от марки
°С 30 50 70
40 40 12/15 19/25 22/40
50 50 8/12 14/22 17/32
60 60 7/77 10/18 13/26
60 70 6/8,5 8/14 12/20
60 80 5/8 6,5/10 8,5/16
169
в них непроизводительно расходуется теплоноситель (на прогрев ог-
раждений в начале каждого цикла, на потери в окружающую среду и т.
п.), не используется тепло конденсата пара, остывающих изделий, форм
и ограждений. Все это увеличивает себестоимость тепловой обработки
железобетонных изделий;
периодический процесс приводит к недоиспользованию рабочего
объема установок во время загрузки и разгрузки, что уменьшает их обо-
рачиваемость и производительность;
кроме того, эти установки занимают большие производственные
площади.
Стремление ликвидировать эти недостатки привело к разработке те-
пловых установок непрерывного действия, отличающихся удобством в
эксплуатации; возможностью компактной укладки изделий в несколько
ярусов по высоте; высоким коэффициентом использования емкости и при-
менимостью для всех видов изделий.
Однако и эти установки не лишены некоторых недостатков. К ним
можно отнести капиталоемкость и сложность ремонта механических уст-
ройств, работающих в тяжелых условиях (температура 100 °С, влажность
100 %),
Для сравнения относительных технико - экономических показателей
тепловой обработки изделий в тепловых установках пользуются табл.3.12.
Таблица 3.12
Относительные технико-экономические
показатели тепловой обработки Пакеты термоформ
Термоформы в па-
Щелевые камеры
с разогревом бе-
Ямные камеры
кетировщиках
тонной смеси
с ТЭНами
170
Ориентировочный удельный расход пара, кг/м2
Ямные камеры . . . . . . 140…250
Кассетные установки . . . . . 150…200
Термоформы в пакетировщике . . . 200…300
Камеры вертикального типа . . . . 100…150
Туннельные трехъярусные камеры
горизонтального типа . . . . . 250…450
Щелевые камеры с паронагревателями . . 300…400
Щелевые камеры прокатных станков . . 300…450
При выборе тепловых установок, одинаковых по режиму дей-
ствия, принимают во внимание следующее: вид теплоносителя, его стои-
мость, коэффициент теплоотдачи изделиям; режим тепловой обработки
(длительность, максимальная температура изотермического прогрева,
подогрев составляющих бетона или бетонной смеси, двухстадийная те-
пловая обработка); наличие принудительной циркуляции теплоносите-
ля; коэффициент заполнения тепловой установки и занимаемой ею пло-
щадь; оборачиваемость тепловой установки и годовой съем изделий в м3 с
1 м3 ее объема, а также себестоимость тепловой обработки бетона. В про-
цессе проектирования тепловых установок особое внимание должно быть
уделено перспективам развития заводской технологии и тепловой обработ-
ки бетона.
В заводском производстве железобетонных изделий будет шире
применяться конвейерная технология и меньше – поточно-агрегатная и
кассетная. При изготовлении длинномерных преднапряженных конст-
рукций стендовое производство останется наиболее эффективным. Панели
будут изготовлять в термоформах. Цикл формования изделий сократится в
1,5 раза, что потребует и сокращения сроков тепловой обработки изделий,
возможного в результате применения более активных, эффективных при
тепловой обработке цементов, введения добавок- ускорителей твердения,
увеличения жесткости бетонных смесей, улучшения качества их уплот-
нения и усовершенствования тепловых установок. В частности, для твер-
дения бетона нужны тепловые установки, рассчитанные на быстрый на-
пуск пара и избыточное давление до 0,06 МН/м2 и позволяющие осуще-
ствлять как паровой, так и сухой прогрев. Применение даже незначитель-
ного избыточного давления (0,01…0,02 МН/м2) в камерах создает усло-
вия для обжатия изделий паровоздушной средой, препятствуя тем самым
тепловому расширению бетона.
Для тепловой обработки всех видов бетонов основным видом теп-
лоносителя останется пар, а в некоторых случаях будут применять отхо-
дящие газы, разогретые жидкости и т.д. В районах, где имеется свободная
171
и дешевая электроэнергия, возможности для использования ее в заводских
условиях должны расширяться.
Пример. Ребристые плиты типа ПHC-11 размером 12х1,5х0,45м и
объемом 2,08 м3 каждая из тяжёлого бетона марки 400 на портландцемен-
те марки 500 изготовляют по поточно-агрегатной технологии. Цех работа-
ет в две смены, т.е. h = 16 ч. Цикл формования τф= 0,33 ч. Выбрать вид те-
пловой установки.
Решение. Плиты типа ПНС-11, изготовляемые по поточно-
агрегатной технологии, можно подвергать тепловой обработке
электропрогревом, в термоформах, на термопостах и в ямных камерах.
Электропрогрев применяют для изделий с модулем поверхности
Мп = 5…20. Определяем модуль поверхности ребристого перекрытия:
bc 0,1 1,48
Мп 2 2 54,5 , (3,38)
bd ca 0,1 0,14 1.48 0,03
где b – толщина ребра, м; с – расстояние между рёбрами, м; d – высота
ребра, м ; а – толщина полки, м.
Таким образом, электропрогрев плит ПНС-11 с Мп = 54,5>20 не реко-
мендуется. При этом надо учесть, имеется ли в данном районе достаточная
энергетическая база.
Известно, что пропаривать плиты можно в термоформах. При изго-
товлении длинномерных изделий тепловые отсеки устраивают в бортах
форм. Для плит ПНС-11 с большим модулем открытой поверхности этого
мало, а подогрев в формах с подогреваемым дном приводит к большим
потерям тепла. Кроме того, надо учесть, налажен ли промышленный вы-
пуск термоформ для изделий этого типа.
Термопосты используют для прогрева, как правило, одного изделия.
Рассчитаем нужное количество термопостов. Среда – паровоздушная, по-
этому тепловую обработку (без учета предварительного выдерживания)
назначаем по такому режиму: τт.о=3+6+2= 11 ч. Тогда количество термо-
постов:
сут Т к 16 17,0
М т.п 34 шт. (3.39)
24 ф nт.о 24 0,33 1
Здесь продолжительность оборота термопоста Тк= 17,0 ч находим по
рис. 3.42, исходя из τто= 11ч и длительности загрузки его τз= 0,5 ч, τсут –
количество рабочих часов в сутки ,ч; τф – длительность цикла формования
изделий, ч; n т.о – количества изделий в камере, шт.
172
В случае загрузки с двух постов
Тк= S+1,143τфn т.о , (3.40)
где S= τв+τ т.о .
Приближенно подсчитываем площадь, занятую термопостами:
F= lиbимт.п.= 12·1,5·34=612 м2.
При тепловой обработке в ямных камерах изделия можно укладывать
в два штабеля, в каждом по 4 шт. Длительность загрузки камеры в этом
случае по формуле
ф п т .о
з , (3.41)
мф п ф
где мф – число формовочных ус-
тановок, шт.; nф – количество из-
делий, формуемых на одной уста-
новке за один цикл, шт.
Длительность разгрузки ка-
меры можно принимать равной τ3,
если изделия подаются в загру-
жаемую камеру и вынимаются из
разгружаемой через одинаковые
промежутки времени, обуслов-
ленные циклом формования.
0,33 8
з 2,64 ч.
1 1
Количество камер при
τ3 = 2,64 ч и соответственно
Тк = 21 ч определяем по той же
формуле, что и только что вычис-
ленное количество термопостов:
16 21
мк 5,3 6 шт.
24 0,33 8
Площадь, занятая камерами,
ориентировочно 12х1,5х2х6 = 216 Рис. 3.42. График для определения средней
продолжительности оборота ямной камеры
м2, т.е. в 2,83 раза меньше,
при двухсменной работе формовочного цеха
чем под термопостами. Сле-
довательно, в качестве тепло-
173
вых установок наиболее целесообразно принять камеры ямного типа. Ими
могут быть камеры обычные, Л. А. Семенова и с циркуляцией среды.
Изделия на портландцементе рекомендуется обрабатывать при мак-
симальной температуре изотермического прогрева 80 °С. Камеру Л.А. Се-
менова желательно применять для прогрева изделий при температуре изо-
термии 95…100 °С, поэтому она не подходит. Из двух оставшихся камер
ямного типа всегда предпочтение отдается камерам с циркуляцией среды.
174
d l
КГЭ , (3.44)
( 2d 4l )
где d и l – диаметр и длина установки.
При равных объемах максимальное значение КГЭ характерно для
установок шаровидной формы и чуть ниже у установок кубической фор-
мы.
Среди типовых тепловых установок наибольшее значение КГЭ ха-
рактерны для вертикальных пропарочных камер, а наименьшее – для ще-
левых установок (табл. 3.13).
Пример практического применения. Допустим, необходимо запро-
ектировать вертикальную пропарочную камеру для тепловлажностной об-
работки железобетонных изделий в формах размером 2х6 м. Расстояния
(допуски) между формами и стенами приняты 0,5 м, высота камеры 8 м.
Таблица 3.13
Значение КГЭ некоторых тепловых установок
Ширина
Тип установки Длина, м Высота, м КГЭ, м3/м2
(диаметр),м
Ямные камеры по типовому проекту 409-10-26
Тип 1 7,0 2,5 3,5 0,602
Тип 11 7,0 3,75 3,5 0,719
Тип 111 14,5 4,0 4,0 0,879
Вертикальная пропарочная ка-
7,15 10,1 8,7 1,413
мера
Горизонтальные многоярусные
70…127,5 2,6…5,0 2,0…3,4 0,5…0,99
камеры
Щелевая камера 90 4,5 0,8 0,337
Автоклавные установки
Л 330/8а, проходной 21,0 3,6 – 0,83
СМ 2545, тупиковый 19,1 2,6 – 0,61
118991, проходной 17,18 2,0 – 0,47
175
а)
2 1
3
13,5
б)
1
5,5
2
7
Рис. 3.43. Варианты компоновочных схем вертикальной камеры:
1 – восходящая стопка форм с изделиями; 2 – нисходящая стопка с изде-
лиями (стрелками показано движение форм с изделиями)
176
Таким образом, еще на стадии проектирования, перепроектирования
и при реконструкции комбинатов и заводов железобетонных изделий, ис-
пользуя установленные выше зависимости и рекомендуемые варианты
компоновок тепловых установок, можно добиться значительной экономии
строительных материалов и тепловой энергии.
Технологический расчет
Исходные данные. При проектировании технологической линии из-
вестны размеры изделий из бетона марки 300; lи×bи×hи=5,97×1,49×0,3 м и
габариты форм: lф×bф×hф=6,3×1,8 ×0,45 м. Объем бетона одного изделия
Vб=1,0 м3. Производительность линии при пятидневной рабочей неделе в
две смены Gгод = 30936 м3/год. Цикл тепловой обработки τт.б = τв + τI + τII +
τIII = 1+3+5+3 ч при температуре изотермического прогрева tII = 80 0С.
Число формовочных линий мф = 2. Число одновременно формуемых изде-
лий nф = 1. Цикл формования τф = 0,25 ч. Определить геометрические раз-
меры камер ямного типа и их количество.
Решение. Длину камеры при lф = 6,3 м > 4 м принимаем n = 1. При
l1=0,1 м по формуле Lк l ф n ( n 1)l1 находим Lк=1·6,3+(1+1)0,1=6,5 м.
Применяем пакетировщик СМЖ-293 с шагом 485мм, ширина с зазором
l1=0,25 м (рис. 3.44).
Определяем ширину камеры. При bф=1,8 м < 2м n1=2. Следователь-
но, согласно формуле Вк=bфn1+(n1+1)l1, Вк=1,8·2+(2+1)0,25=4,35 м≈4,4 м.
Для вычисления высоты камеры принимаем h2=0,2 м, h1=0,035 м,
h3=0,05 м, n2=6 шт. Тогда по формуле Нк=(hф+h1)n2+h2+h3,
Нк=(0,45+0,035)5+0,2+0,05=3,2 м. Количество изделий в камере nи=12 шт.
Таким образом, по формуле объем камеры Vк=6,5×4,4×3,2=91,5 м3,
nт.о Vи
согласно формуле: q , коэффициент заполнения камеры:
Vк
12 5,97 1,49 0,3
q= 0,35 .
91,5
177
2 Lk
а)
l1 2 lф l1
б)
ф nи
Длительность загрузки камеры определяем по формуле τ3= ,
мф nф
0,25 12
3 1,5 ч.
2 1
Теплотехнический расчёт
Исходные данные:
1. Внутренний размер камеры ………………………….………………..
3
………………………….…….… Vк Lк Вк Н к 6,5 4,4 3,2 91,5 м .
178
2. Толщина железобетонных стен:
н
наружных ………………………………………………………..... ст 0,4 м ;
в
внутренних…………………………………………………….…... ст 0,2 м .
3. Толщина бетонного пола камеры ………..……………… δпол=0,15 м.
4. Крышка металлическая, утеплённая минеральной ватой:
масса металла .………………………………………………...... Gм = 2000 кг;
утеплителя ..………………………………………………………Gут=1180 кг;
толщина минваты ………………………...δут=0,16 м, λут = 0,063 Вт/(м·C).
5. Коэффициенты:
тепловосприятия ограждений камеры…...……………….. α1 = 30 Вт/(м2·°C);
теплоотдачи от ограждений камеры в окружающую среду…………………
α2 = 5 Вт/(м2·°C).
6. Плотность материала ограждений ………………….ρж/б =2300 кг/м3.
7. Расход материалов на 1 м3 бетона изделий, кг:
портландцемент М500 Ц = 262, щебень Щ = 1420, песок П = 572,
вода В = 152, арматура А = 76.
8. Плотность бетона изделий ……………………………...ρ=2406 кг/м3.
9. Температура: свежеотформованных изделий
до поступления в камеру …………………………………………….t1 = 20 °C,
средняя температура по сечению изделия к концу периода подогрева ……..
……………………………………………………………………… tII = 54,6 °C,
изотермического прогрева ………………………………………… tII = 80 °C.
10. Объём одного изделия …………………………………….Vи = 1,0 м3,
в камере находится ………………………………………………...nи = 12 изд.,
3
объём бетона в камере …………………………. Vб Vи nи 1,0 12 12 м .
11. Масса одной металлической формы ………………….. m1ф=1500 кг,
масса форм и стоек пакетировщика в камере (18 000 кг+1500 кг) ………….
…………………………………………………………………....mф =19 500 кг,
их объём ………………………………………………………….. Vф = 61,2 м3.
12. Объём прокладок и выступающих частей в камере.......Wв.ч = 1,8 м3.
13. Заглубление камеры ……………………………………… hk = 2,6 м.
14. Определить удельный расход пара при нормальных физических
условиях на тепловую обработку 1м3 бетона изделий при …………………
………………………………… ТВО в I II III 1 3 5 3 12 ч .
15. Пар, поступающий из паропровода, влажный насыщенный с
tп=110 °C, ρп = 0,826 кг/м3, in=2680 кДж/кг.
180
II. Расход тепла:
1. Тепло сухой части бетона
QIIc = (Gц + Gз)cctII = (3144 + 23 904)0,84·54,6 = 1 240 529.
2. Тепло на испарение части воды затворения
Qисп = Wi(2493 +1,97tI-II)= 289(2493 + 1,97·50) = 748 944.
3. Тепло воды, оставшейся в изделиях к концу периода подогрева,
QIIв = GIIвcв tIII = 1535·4,19·54,6 = 351 168.
4. Тепло арматуры и закладных деталей
QIIа = GаcаtII = 910·0,46·80 =33 488.
5. Тепло форм и стоек пакетировщика
QIIф = GфcфtII = 19 500·0,46·80 = 717 600.
6. Тепло материалов элементов ограждений к концу периода подогре-
ва определяют по формуле
I
Qакк 7,2i Fi (t I II t I ) ,
ai
при соответствующих λi и аi (табл.П.14).
Fст=2·Вк·Нк+2·Lк·Нк=2·4,4·3,2+2·6,3·3,2=28,16+40,32=68,32м2;
Fп= Fк= Вк· Lк=4,4 ·6,3=27,72 м2.
ст 3
Для стен Qакк 7,2 1,56 68,32(50 20) 395 482 .
0,0028 3,14
пол 3
Для пола Qакк 7,2 1,45 27,72(50 20) 172 635 .
0,0026 3,14
кр 3
Для крышки Qакк 7,2 0,063 27,72(50 20) 11 666 .
0,0010 3,14
Таким образом,
ст пол кр
Q II акк Qакк Qакк Qакк 395 482 172 635 11 666 579 782 .
181
А. Для определения потерь тепла через наземную часть стен камеры
подсчитываем их площадь и коэффициент теплопередачи:
F Fн Fв 2 Bк ( H к hк ) 2 Lк H к 2 4,4 0,6
6,3 0,6 5,28 3,78 9,06 м 2 ;
1 1
k наз kн kв
1 i 1 1 0, 4 1
1 i 2 30 1,56 5
1
2 ,08 2 ,84 Вт/(м 2 С).
1 0, 2 1
30 1,56 5
Тогда QII наз 3,6 3(50 20)(2,08 9,06 2,84 46,62) 9584 .
Для определения потерь тепла через крышку камеры подсчитываем её
площадь и коэффициент теплопередачи:
F Bк Lк 4,4 6,3 27,72 м 2 ;
1 1
k 0,55 Вт/(м 2 С).
1 i 1 1 0,16 1
1 i 2 30 0,063 5
Потери тепла через крышку
QII кр 3,6 3(50 20)27,72 0,55 4940.
182
где iконд = 419 кДж/кг; расход пара по табл. П.17; на пропуски в атмосфе-
ру Gпр = 0,1 GI п .
Масса пара, занимающая свободный объем камеры,
Gсв п (Vк Vф Vэл ) 0,8264(91,5 61,2 1,8) 23,5 кг.
717 600 579 782 33 236 9847 377 G I п ) 369 490 37,7G I п .
Суммарный расход тепла в период подогрева
9
Q
1
расх QII с Qисп QII в QII а QII ф QII акк Qо.с QII кон QII выб
1 240 529 748 944 351 168 33 488 717 600 579 782
33 236 9847 377 GI п 369 490 38G I п 4 064 390 415 GI п .
Тепловой баланс камеры в период подогрева
6 9
Qприх Q расх , т. е. iп G I п 1 223 295 4 064 390 415 G I п .
1 1
183
Период изотермической выдержки
1 142 530 1 240 529 579 782 Q IIп 2 962 841 Q IIп .
IV. Расход тепла:
1. Тепло на подогрев изделий
QIIIc = (Gц + Gз)cctII = (3144 + 23 904)·0,84·80 = 1 969 094.
2. Тепло, аккумулированное ограждениями,
II
Qакк 7,2i Fi (t II t I ) , при соответствующих λi и аi .
ai
ст 5
Для стен Qакк 7,2 1,56 68,32(80 20) 1 060 900 .
0,0028 3,14
пол 5
Для пола Qакк 7,2 1, 45 27,72(80 20) 446 278 .
0,0026 3,14
кр 5
Для крышки Qакк 7,2 0,063 27,72(80 20) 30 072 .
0,0010 3,14
Таким образом,
ст пол кр
QIII акк Qакк Qакк Qакк 1060900 446278 30072 1 537 250 .
3. Тепло, потерянное в окружающую среду через ограждения:
потери тепла через наземную часть стен
184
QIII наз 3,6 5(80 20)(2,08 9,06 2,84 46,62) 31 946 ;
Тогда QIII о.с. QIII наз + QIII кр + QIII под =31 946 + 16 466 + 62 495=110 907.
4. Потери тепла с конденсатом
185
GII пiпв 1459 990
q IIп 45 кг/м 3 .
Vб iп 12 2680
186
стия паропровода, выточенного в виде сопла, принимают в зависимости от
давления в паротрубопроводе Р1 по табл. 3.14.
Таблица 3.14
Значение массового расхода пара
2
Р1, МН/м 0,12 0,14 0,16 0,2 0,3 0,5 0,9 1,4
q, кг/мм2·ч 0,49 0,68 0,82 1,02 1,52 2,5 4,4 6,72
187
теплоотдачи от ограждений кассеты в окружающую среду……………..
……………………………………………………………….… α2=5 Вт/(м2·°C).
4. Расход материалов на 1м3 бетона изделий, кг:
портландцемент М400 Ц=213,6, Щ=1420, кварцевый песок П=572, вода
В=160, арматура А=71,8, В/Ц=0,75.
Плотность бетона изделий…………………………………...... ρб=2366 кг/м3.
5. Температура: свежеотформованных изделий……………. t1=20 °C,
средняя температура по сечению изделия к концу
периода подогрева…………………………………………….…. t’2=70,54 °C,
металла форм и арматуры……………………………………….…. t’2ф=90 °C,
изотермического прогрева…………………………………….…… tи=100 °C.
6. Объём одного изделия…………………………………. Vи = 3,48 м3,
в камере находится…………………………………..……….. nи=10 изделий,
общий объём бетона в камере....................... Vб Vи пи 3,48 10 34,8 м3.
7. Пар, поступающий из паропровода, влажный насыщенный с
tп=100 0С, ρп=0,5977 кг/м3, iп=2676 кДж/кг.
8. Определить удельный расход пара при нормальных физических
условиях на тепловую обработку 1м3 бетона изделий...τто=τ1+τ2=1,5+4=5,5.
Расход материалов:
1. Масса испарившейся воды
Wi 0,005 б Vб 0,005 2366 34,8 412.
2. Масса оставшейся воды в изделиях
GIIB GB Wi 5582 412 5170.
188
Тепловой баланс кассеты, кДж/период
Период подогрева
1. Приход тепла:
1.1. Тепло сухой части бетона
Q1c Gц G з с с t1 7433 69 320 0,84 20 1 289 450 .
1.2. Тепло воды затворения
Q1в Gв св t1 5582 4,185 20 467 213 .
1.3. Тепло арматуры и закладных деталей
Q1a Ga ca t1 2500 0,46 20 23 000 .
1.4. Тепло форм
Q1ф Gф cф t1 80 000 0,46 20 736 000 .
1.5. Тепло экзотермии цемента при
t1 2 0,5t1 t 2 0,5( 20 90) 55 o C
0, 44
Q1э 0,0023Qэ 28 В / Ц t12 1Gц
0,0023 420 0,75 0,44 55 1,5 7433 591 942 .
1.6. Тепло насыщенного пара
Qiп G1п iп ,
где G1п масса пара, поступившего в камеру за период подогрева, кг; iп
энтальпия пара, поступившего в камеру за период подогрева, кДж/кг.
Суммарный приход тепла за период прогрева
6
Qприх Q1c Q1в Q1a Q1ф Q1э Q1п .
1
6
1 Q прих 1 289 450 467 213 23 000
189
2. Расход тепла:
2.1. Тепло сухой части бетона
Q2c Gц G з сс t III 7433 69 320 0,84 70,54 4 547 891,5 .
2.2. Тепло на испарение части воды затворения
Q2исп Wi 2493 1,97t12 412 2493 1,97 55 1 071 756 .
2.3. Тепло воды, оставшейся в изделиях к концу периода подогрева,
Q2 в G2 в св t III 5170 4,194 70,54 1 529 335 .
2.4. Тепло арматуры
Q2 a Ga ca t 2 2500 0,46 90 103 500 .
2.5. Тепло форм
Q2 ф Gф сф t 2 80 000 0,46 90 3 312 000 .
2.6. Тепло материалов элементов ограждений к концу периода прогрева
Qакк 7,2 i Fi t1 2 t1 .
ai
ст 1,5
Для стен Qакк 7,2 0,045 (5,092 4,28) 55 20 5482 .
0,00097 3,14
пол
Для пола Qакк 0.
кр
Для крышки Qакк 0.
ст пол кр
Таким образом, Q2 акк Qакк Qакк Qакк 5482 0 0 5482 .
2.7. Потери тепла в окружающую среду через ограждения камеры
к концу периода подогрева
Qo.c 3,6 1 t12 t1 Fi ki .
Для определения потерь тепла через наземную часть стены кассеты
подсчитываем их площадь и коэффициент теплопередачи:
F Lk H k 2 5.092 4.82 2 49,09 м 2 ;
1 1 Вт
k наз 0,28 2 о .
1 i 1 1 0,150 1 м С
1 i 2 45 0,045 5
190
Тогда Q2о.с 3,6 1,5 55 20 49,09 0,28 2598 .
2.8. Тепло, уносимое конденсатом пара,
Q2 конд iконд G2 конд iконд G1п Gсв , здесь iконд 419,06 кДж/кг.
Масса пара, занимающая свободный объем камеры, кг,
Gсв пVсв 0,5977 18,46 11,03 .
Следовательно, Q2 конд iконд G1п 11,03 419,06G1п 4622,23 .
Суммарный расход тепла в период подогрева
8
1 Q расх 4 547 891,5 1 071 756 1 529 335 103 500
3. Приход тепла:
3.1. Тепло экзотермии цемента
0, 44
Q2 э 0,0023Qэ 28 В / Ц t 2 2Gц
0,0023 420 0,750, 44 90 4 7433 2 274 712 .
3.2. Тепло сухой части бетона Q2с 4 547 891 .
3.3. Тепло, аккумулированное ограждениями, Q2 акк 5482 .
3.4. Тепло пара, поступающего в камеру, Q2 п iпG2п .
3.5. Тепло воды, оставшейся в изделиях Q2в 1 529 335 .
191
3.6. Тепло арматуры Q2 а 103 500 .
3.7. Тепло форм Q2 ф 3 312 000
Суммарный приход тепла в период изотермического прогрева
7
1 Q прих Q2 э Q2c Q2 акк Q2 п Q2 B Q2 a Q2 ф 2 274 712 4 547 891 5482
4. Расход тепла:
4.1. Тепло на подогрев изделий
Q4 с Gц Gз сс t2 7433 69 320 0,84 100 6 447 252 .
4.2. Тепло, аккумулированное кассетой,
2
Q4 акк 7,2i Fi t 2 t1
ai .
4
Для стен
ст
Qакк 7,2 0,045 21,79 100 20 20 467 .
0,00097 3,14
пол
Для пола Qакк 0.
кр
Для крышки Qакк 0.
192
4.7. Тепло форм (см.2.5)
Q4ф Gф cф t 4 80 000 0,46 100 3 680 000 .
Q
1
расх 6 447 252 20 467 14 061
419G2 п 4622 216 298 115 000 3 680 000 12 440 456 419G2 п .
Тепловой баланс камеры в период изотермического прогрева
193
влажность на входе в автоклав W1=10 %, при выходе W2=6 %, темпе-
ратура на входе в автоклав tн=20 ºС.
По режиму теплообработки:
загрузка 1 ч, подъем давления 5,5 ч, выдержка при максимальном
давлении 5 ч, спуск давления 5,5 ч, охлаждение 2 ч, выгрузка 1 ч. Пол-
ное время оборота τц=20 ч: максимальное давление 1.2 МПа;
пар поступает в автоклав сухой насыщенный с давлением
р=1.3 МПа.
Прочие данные:
количество панелей в одной форме размером 6х2,76 – 2 шт.;
вес формы на 1 м3 бетона 1,2 т;
средняя максимальная температура автоклава tсрк=120 ºС при макси-
мальной температуре пара в нем tк=188 ºС;
средняя температура автоклава в начале пропарки tсрн=40 ºС;
средняя температура наружной поверхности за период пропарки
tст=40 ºС с учетом слоя изоляции, температура воздуха в цехе tц =15 ºС.
Технологический расчет
1. Режим рабочего времени завода принят трехсменный при пяти-
дневной рабочей неделе по 2010 г.: 249 – 7 =242 рабочих суток (7 сут. –
плановый ремонт при агрегатно-поточной технологии).
Количество рабочих часов 24·242=5808 ч.
Часовая производительность цеха по бетону:
Gч=64 470/5808=11,1 м3/ч.
Объем одного изделия:
2,9х2,7·0,24=1,88 м3.
Производительность цеха по изделиям:
G’ч=11,1/1,88=5,9 шт/ч.
При расходе сухих составляющих 1900 кг/м3 масса их в одном изде-
лии 1,88·1900=3572 кг. Масса воды в одном изделии 190·1,88=357 кг.
Часовая производительность завода по массе сухих составляющих:
G’’ч =5,9·3572=21 075 кг/ч.
Принимаем к установке проходной автоклав типа Л–330/8А со сле-
дующей технической характеристикой: длина корпуса 21 м, диаметр 3,6 м,
рабочий объем Vа=235 м3, рабочее давление 1.3 МПа, ширина колеи 1524
мм, масса автоклава Gав=118,5 т. Автоклавная вагонетка для колеи 1524 мм
типа К – 397/3. Длина платформы 6,7 м, ширина – 2,5 м, высота – 0,335 м,
194
масса – 2,5 т. Число вагонеток в одном автоклаве: 21/6,7=3 шт. Масса ва-
гонеток Gв=7,5 т.
Определяем емкость одного автоклава при укладке изделий в фор-
мах на вагонетки. Панели устанавливают в следующем порядке: по шири-
не вагонетки – 1 шт., по длине – 2 шт., по высоте – 5 рядов по 2 шт., всего
на вагонетке – 10 шт. изделий. Емкость автоклава:
l=10·3=30 шт.
Объем, занимаемый:
- изделиями Vи =1,88х30=56,4 м3;
- вагонетками-платформами Vв=0,34х2,5х6,7х3=17 м3.
Свободный объем автоклава Vсв= 234–(56,4+17)=160,6 м3.
Заполнение объема автоклава изделиями по коэффициенту заполне-
ния:
К=Vи/Vа=56,4/235х100=24 %.
Потребное число автоклавов для заданной производительности:
n=Gчτц/l=5,9х20/30=3,93≈4 шт.
Теплотехнический расчет
Составляем баланс тепла одного автоклава на период его работы и на
всю массу загруженных изделий.
Приход тепла.
С паром давлением 1.3 МПа и энтальпией iп=2787 кДж/кг
(см. табл.П.17).
Qп=Gп·iп=Gп·2787 кДж.
Расход тепла за период
1. На нагрев сухих составляющих от 20 до 188 С, соответствующей
температуре сухого насыщенного пара при конечном давлении в автоклаве
1.2 МПа. Количество сухих составляющих бетона в автоклаве
30·3572=107 160 кг;
Q1’=Gб·сб· (tк–tн)=107 160·0,9· (188 – 20)=162·105 кДж.
2. На нагрев влаги бетона от 20 до 188 С
Q2’=Gб·св·(W/100)·(tк–tн)=107 160·4,18·(10/100)·(188 – 20)=75,2·105 кДж.
3. На нагрев арматуры и форм от 20 до 188 С.
195
Количество арматуры в одном изделии из расчета 20 кг/м3 бетона со-
ставит 20х1,88=37,6 кг, во всей загрузке автоклава:
Gа=37,6·30=1128 кг.
Форма размером 6·2,78·0,24 (в чистоте) вмещает 2 изделия. Все фор-
мы устанавливаем из отношения ее массы к объему изделия, принятого
равным 1,2 т/м3. Масса одной формы составит 1,88·2·1,2=4,5 т, при числе
форм в автоклаве 15 шт. их масса равна
Gф=15·4500=67 500 кг.
Q’3=(Gа+Gф)са(tк-tн)=(1128+67 500) ·0,48 ·(188 – 20)=55,3 ·105 кДж.
4. На нагрев вагонеток с 15 до 188 С
Q’4=Gбса(tк-tц)=7500 ·0,48 ·(188-15)=62,3 ·105 кДж.
5. На аккумуляцию корпуса автоклава при нагреве его от 40
до 120 С:
Q’5=Gавса(tср к-tср н)=118 500·0,48·(120 – 40)=45,5·105 кДж.
6. Потери тепла во внешнюю среду поверхностью автоклава.
Поверхность автоклава F=πDL=3,14·3,6·21=238 м2, температура по-
верхности стенки tст=40 С, суммарный коэффициент теплоотдачи по
табл.П.29. αс=10,69 Вт/(м2С). Время, в течение которого расходуется пар,
τ=10,5 ч.
Q’6= αс·(t ст-t ц)F·3.6· τ=10,69(40 – 15) ·238·3,6·10,5=24·105 кДж.
7. На испарение влаги из изделий.
Из практических данных заводов принимаем остаточную влажность
изделий W2=6 %.
Q’7=2487·Gб(W1-W2)/100=2487·107 160·(10 – 6)/100=106,6·105 кДж.
8. Потери тепла с паром, оставшимся в свободном объеме автоклава
при минимальном давлении 1.2 МПа с энтальпией 2784 кДж/кг,
Q’8=Vсв·ρп·iп=160,6·6,12·2784=27,4·105кДж.
9. Потери тепла с учетом утечки пара через неплотности.
Коэффициент утечки пара k принимаем равным 0,05.
Q’9=kGпiп=0,05·Gп·2787=139·Gп кДж.
10. Потери тепла с конденсатом
Q’10=Gкcкtк=[Gп – (k·Gп+Vсв·ρп)]скtк=
=[Gп – (0,05·Gп+160,6·6,12)]4,18·100=397Gп – 4,1·105кДж.
196
Всего расход тепла:
∑Q’=498·105+536·Gп кДж/период.
Таблица 3.15
Сводная таблица баланса тепла автоклава
Количество тепла
Наименование статей баланса
кДж/период %
Приход тепла
1. С паром Gп·iп=22 100·2787 616·105 100
Расход тепла
1. На нагрев бетона 162·105 26,3
2. На нагрев влаги бетона 72,2·105 12,2
3. На нагрев арматуры и форм 55,3·105 9,0
4. На нагрев вагонеток 6,23·105 1,0
5. На аккумуляцию стенками автоклава 45,5·105 7,4
6. Потеря тепла во внешнюю среду 24·105 3,9
7. На испарение влаги из изделий 106,6·105 17,3
8. Потеря тепла с паром, оставшимся в
27,4·105 4,4
свободном объеме автоклава
9. Потеря тепла с утечкой пара 22 100·139 30,7·105 5,0
10. Потеря тепла с конденсатом
83,6·105 13,58
22 100·397–410 894
Невязка баланса 0,53·105 0,08
Всего 616·105 100
197
3.18.4. Расчет туннельной камеры
Исходные данные:
1. Годовая производительность конвейерной технологической линии
по выпуску плит перекрытий ……………………………...... Gгод=29 680 м3;
объёмом каждая……………………………………………........... Vи=1,15 м3.
2. Годовой фонд рабочего времени цеха по 2010 г…………...............
………………………………..……………249 – 13=236, Вр=236×24=5664 ч.
3. Цикл тепловлажностной обработки изделий ……………….………
………………………………………………… ц 1 2 3 3 6 2 11ч .
4. Температура:
начальная свежеотформованного бетона…………………………… tI=20 °С;
изотермической выдержки………………………………...………… t2=80 °С.
5. Расход материалов на 1 м3 бетона, кг: портландцемент М500
Ц=324, вода В=178, песок П=1873, арматура А=115,66, В/Ц=0,55.
Плотность бетона…………………..……….…..……………... ρб=2490 кг/м3.
6. Масса формы-вагонетки………….………………….... GФ=7500 кг,
размером ………………………………… ф bф hф 7,47 2,4 0,57 м .
7. В зоне подогрева расположены 12, а в зоне изотермической вы-
держки – 24 регистра глухого пара, состоящих из 15 труб диаметром
dТр=0,0735 м, длиной ТР 5 м каждый.
На расстоянии 2/3 длин зон подогрева и изотермической выдержки
установлено по одной поперечной трубе с 24 отверстиями – перфорация-
ми d0=3 мм для впуска острого пара. Давление пара в регистрах Pп=0,3
МПа при tп=133 °С (табл. П.17).
8. Коэффициенты: теплопередачи регистров Kрег=1,67 Вт/(м2·°С), те-
плоотдачи от среды ограждением камеры α1=139 Вт/(м2·°С) и от внешней
поверхности ограждений в среду цеха α2=23,2 Вт/(м2·°С).
9. Ограждения камеры: стены – железобетонные ст = 0,4 м; пол –
железобетонный пол = 0,14 м, по шлаковой подготовке с шл = 0,25 м и
шл = 0,151 Вт/(мС); потолок – бетонная плита пот = 0,035 м, утепленная
шлаковой засыпкой шл = 0,25 м, с цементной стяжкой ц.с = 0,02 м.
10. Размеры камеры.
Количество изделий, размещаемых в камере:
G 19 680 11
nт.о год ц 51 шт.
Vи B p 1,15 5664
Размеры камеры при количестве ярусов n я 3 :
198
- длина Lк lф nт .о. / n я 7,47 51 / 3 127 м;
199
Тепловой баланс камеры, кДж
Период подогрева
1. Приход тепла:
1.1. Тепло сухой части бетона
Q1с Gц G з С с t1
1697,76 9814,52 0,84 20 193 406,30 .
Здесь и далее удельная теплоемкость материалов находится по
табл.П.14.
1.2. Тепло воды затворения
Q1в Gв св t1 932,72 4,18 20 77 975,40 .
1.5. Тепло экзотермии цемента при t1-2 = 0,5(t1 + t2) = 0,5(20+80) = 50 С:
Q1э 0,0023Qэ28 В/Ц 0,44 t1-2 τ 1Gц
0,0023 500 0,550,44 50 3 1697,76 225 504,97 .
Здесь Qэ28 и (В/Ц)0,44 берутся из табл. П.4 и П.5.
1.6. Тепло, выбивающееся в зону подогрева из зоны изотермического
прогрева, вычисляется по формуле
Q 19 700 Δt 0,6 F H .
1 выб k k
200
Таким образом,
Q1 рег 3,6 207,7 1,67 133 50 103 641,46 .
1.8. Тепло острого пара
Q1п G1п i1п i1 2 ,
где Gп Gкр f 0 .
Расход насыщенного пара Gкр = 1,66 кг/(чмм2).
Суммарное сечение отверстий для пропуска острого пара
2
πd 3,14 3
2
0
Σf 0 п0 24 170 мм 2 .
4 4
201
2.5. Тепло форм-вагонеток
202
б = 0,035 м, шл = 0,25 м, ц.с = 0,02 м. По табл. П.14 находим
б=1,56 Вт/(м°С), шл = 0,151 Вт/(м°С), ц.с = 0,93 Вт/(м°С) и определяем
коэффициент теплопередачи:
δ
1 δ δ ц.с 1 1 0,035 0,25 0,02 1
kпот 1: б шл
1: 0,57.
α λ λ λ α 139 1,56 0,151 0,93 23,2
б шл ц.с
1 2
Gтор 0,054 9,15 0,3 2,9 2,6 2,6 1,8 кг/с 1,8 3600 6487,80 кг/ч.
203
Q з 4G з t - t 4 3243,9 (80 - 50) 389 268,0 .
2 1- 2
Суммарный расход тепла в зоне подогрева
9
Q расх Q 2 с Q исп Q 2 В Q 2 a Q 2 ф Q 2 с.о Q 2 огр Q 2 тор Q 2 з
1
773 606 336 895 269 714 22 302 1 258 560
34 066 82 381 2 191 519,50 389 268,00 5 358 313.
где F3 рег π d тр Σlтр 3,14 0,0735 360 5 415,4 м 2 ; kрег = 1,67 Вт/(м2°С);
tп = 133 °С.
Тогда Q1 рег 3,6 415,4 1,67 (133 - 80) 132 361,39 .
204
Q3 п G3n (in i2 ) , где G G Σf .
п кр 0
205
4.2.3. Потери тепла через потолок
Q4 пот 3,6 0,57 194,3 (80 - 20) 11 961,11 .
Суммарные потери тепла ограждениями камеры
Q 4 огр Q 4 ст Q 4 пол Q 4 пот
121 5 36 11 751 11 961 145 248.
4.3. Тепло, выбивающееся из зоны через торцы, со стороны зоны по-
догрева (см. п. 1.6) Q1тор = 239 510,33; со стороны зоны охлаждения при-
нимаем температуру смеси около воздушной завесы в зоне охлаждения
t3 = 70 °С.
0,6
Q тор 19 700 t - t Fк H
Тогда 2 3 к
Следовательно,
239 510,33 953 507,79 1 193 018,12 .
Q 4 тор Q1тор Q тор
Суммарный расход тепла в зоне изотермического прогрева
3
Q расх Q 4 c.o Q 4 огр Q 4 тор
1
180 751 145 248 1 193 018 1 519 017 .
Тепловой баланс камеры в зоне изотермического прогрева
4 3
Q2 прих Q2 расх ,
1 1
206
3.18.5. Расчёт щелевой камеры
Исходные данные:
1. Годовая производительность технологической линии
по производству изделий …………………………….…….... Gгод=20 960 м3,
объёмом каждого………………………………………………...... Vи=2,14 м3.
2. Годовой фонд рабочего времени цеха по 2010 году……...............
…………………………………………….. 249 – 13=236, Вр=236·24=5664 ч.
3. Цикл тепловлажностной обработки изделий ……….………………
…………………………………………………… ц 1 2 3 3 6 2 11 ч .
4. Температура:
начальная свежеотформованного бетона…………………………… tI=20 °С,
изотермической выдержки………………………………………...… t2=80 °С,
средняя по сечению изделия к концу периода подогрева……...… t/2 =58 °С.
5. Расход материалов на 1 м3 бетона, кг: портландцемент М400
Ц=337, вода В=165, песок П=583, арматура А=350,5, щебень Щ=1312,
В/Ц=0,49.
Плотность бетона………………………………………... ρб=2397 кг/м3.
6. Масса формы-вагонетки……………..……………….... GФ=8060 кг,
размером ……………………………………... ф bф hф 6,06 2,4 0,4 м .
7. В зоне подогрева расположены 6, а в зоне изотермической
выдержки – 12 регистров глухого пара, состоящих из 15 труб диаметром
dтр=0,0735 м, длиной lтр = 5 м каждый.
На расстоянии 2/3 длин зон подогрева и изотермической выдержки
установлено по одной поперечной трубе с отверстиями – перфорациями
d0=3 мм для впуска острого пара. Давление пара в регистрах Pп=0,2 МПа
при tп=120 °С (табл. П.17), iп=2707 кДж/кг.
8. Коэффициенты: теплопередачи регистров Kрег=1,67 Вт/(м2·°С), те-
плоотдачи от среды камеры стенам α1=41,25 Вт/(м2·°С) и от внешней по-
верхности ограждений в среду цеха α2=10 Вт/(м2·°С).
9. Ограждения камеры: стены – железобетонные ст = 0,4 м; пол –
железобетонный пол = 0,35 м, по шлаковой подготовке с шл = 0,25 м и
шл = 0,151 Вт/(мС); потолок – бетонная плита пот = 0,35 м, с цементной
стяжкой ц.с = 0,02 м.
10. Размеры камеры.
Количество изделий, размещаемых в камере:
Gгод ц 20 960 11
n т .о 19 шт.
Vи B p 2,14 5664
207
Lк lф nт.о 6,06 19 115,2 м.
Ширина камеры
Вк bф 2 0,25 2,4 2 0,25 2,9 м.
Высота камеры Hк =1,3 м.
208
Тепловой баланс камеры, кДж/ч
Период подогрева
209
Суммарный приход тепла в период подогрева
8
Q
1
прих =Q1c+Q1в+Q1а+Q1ф+Q1экз+Qвыб+Q1рег+Q1п=
Vc.o V1 Vф L1 Bk H k n lф bф hф
где
31,3 2,9 1,3 5 6,06 2,52 0,4 87,5 м 3 ;
При t1-2=50 °C ρ1-2 = 1,0 кг/м3, i1-2 = 280,15 кДж/кг.
Тогда Q2c.o 87,5 1,0 280,15 24 513.
2.7. Тепло, потерянное через ограждения камеры,
Q2 огр 3,6k i Fi (t1 2 t c.o ).
Потери тепла через наружную стенку
ст 0,4 м, ст 1,56 Вт/(м С) . Определяем коэффициент тепло-
передачи:
210
1
k cт 2,63 Вт/(м 2 С) .
1 0,4 1
41,25 1,56 10
2
Площадь стенки Fcт 2 L1 H k 2 31,3 1,3 81,4 м .
Следовательно, Q2 cт 3,6 2,63 81, 4(50 20 ) 23 120 .
Аналогично определяем потери тепла через пол и потолок.
Потолок состоит:
2
из железобетонной плиты…......……. пот 0,35 м, пот 1,56 Вт/(м С) ,
2
цементной стяжки…………............... ц.с 0,02 м , ц.с 0,93 Вт/(м С) .
Q
1
2 расх =Q2с+Q2исп+Q2в+Q2а+Q2ф+Q2с.о+Q2огр+Q2тор+Qз=
Q1
3 прих Q3 э Q3 рег Q3n
212
=492 720+49 972+2287·Gn=542 692+2287·Gn .
213
5
1 Q 4 расх Q 4 с .о Q 4 огр Q 4 тор Q 4 с Q 4 в
187 011 454 479 364 663 152 608 48 042 1 206 803 .
Тепловой баланс зоны изотермического прогрева
3 5
1 Q 3 прих Q4 расх , т.е. 542 692 2287 Gn 120 608.
1
664 111
Откуда G3n 290,4 кг/ч.
2287
Удельный расход пара на нагрев воздуха для зоны изотермического
прогрева
290,4
q2 78,5 кг/м 3 .
3,7
Удельный расход пара в зонах подогрева и изотермического прогрева
q = q1+q2 = 147+78,5 = 225,5 кг/м3.
Часовой расход пара в зонах подогрева и изотермического прогрева
G1n G3n 544,3 290,4 834,7 кг/м3.
Часовой расход пара в паровых регистрах в зонах подогрева и изо-
термического прогрева (см. п. 1.7 и п. 3.2)
Q Q3 рег 43 725 49 972
G рег 1 рег 41 кг/ч ,
i n iк 2707 420
или 41/3,7=11 кг/м3.
Тогда полный расход пара на 1м3 бетона составит
225,5+11=236,5 кг/м3.
214
при температуре изотермии t2=100 °C и относительной влажности среды
φ=100 %.
4. Расход материалов на 1м3 бетона, кг: ШПЦ М400 Ц=283 кг,
З=1931кг, В = 70 л, арматура А= 104 кг, В/Ц = 0,6.
Плотность бетона……………………………………………… ρб = 2384 кг/м3.
5. Масса формы………..……………………………………….... Gф 2000 кг ,
размером……………………………………. ф bф hф 6,47 1,79 0,55 м .
6. В зоне изотермического прогрева установлена перфорированная
труба с 95 отверстиями диаметром d0=3 мм для подачи острого пара. Дав-
ление пара в паропроводе……............................P=0,2 МН/ м2 при tп=120 °C.
7. Коэффициенты теплоотдачи:
от среды в камере ограждениям……………….……………α1=52 Вт/(м2·°C);
ограждений в среду цеха…..……………………..………. α2=23,2 Вт/(м2·°C).
8. Средняя температура по сечению изделия в конце периода подогре-
ва………………………………………………………………….. t12 = 72,8 °C.
9. Стены камеры из сборного железобетона толщиной… δст = 0,17 м
снаружи покрыты теплоизоляционным слоем из минеральной ваты
δут = 0,05 м и оштукатурены азбозуритом. Общая толщина стен 0,22 м.
Покрытие изготовлено из разъёмных металлических щитов, заполненных
теплоизоляционным материалом минеральной ватой, толщиной равной
0,1 м с =0,063 Вт/(мС) (для минеральной ваты).
10. Изделия в формах размещаются в камере в четыре штабеля по 10
изделий в каждом.
11. Поскольку зоны подогрева и охлаждения находятся на одном
уровне, то часть тепла остывающей продукции и форм свободно передает-
ся из зоны охлаждения в зону подогрева, что делает вертикальные камеры
самыми экономичными.
Для интенсификации передачи тепла из зоны охлаждения в зону по-
догрева необходима принудительная горизонтальная рециркуляция паро-
воздушной среды.
215
Bk bф 2 1,79 2 0,5 2,79 ,
где bф – ширина формы, bф=1,79 м.
Высота камеры Hk (м):
1
H I H III hф H1 1,5 0,55 0,2 3,85 м .
Rср 0,29
2
H II 0,5 hф H1 H 2 0,5 3 0,55 0,2 1,8 5,65 м .
Rср 0,29
Теплотехнический расчёт
Материальный баланс
Ритм выпуска:
G 12 008
по бетону Vб год 2,12 м 3 / ч;
Вр 5664
V 2,12
изделиям nu u 3,45 шт/ч.
Vб .и 0,615
Приход материалов, кг/ч:
1. Цемент………………………..……... Gц=Ц·Vб=283·2,12=600.
2. Вода………………………………..… Gв=В·Vб=170·2,12=360.
3. Заполнители…………………………. Gз=З·Vб=1931·2,12=4094.
4. Арматура…………………………….. Gа=А·Vб=104·2,12=221.
5. Формы……………………………... G1ф=Gф· nu=2000·3,45=6900 кг.
Расход материалов, кг/ч:
1. Вода испарения
(1 % от массы бетона)……………... Wi = 0,01Vб ρб=0,01·2,12·2384=50.
2. Оставшаяся вода……………………. Gв = Gв Wi = 360 50=310.
Масса остальных материалов на протяжении всего цикла тепловой об-
работки не меняется.
216
Тепловой баланс
I. Приход тепла, кДж/ч:
I.1. Тепло сухой части бетона
Q1c=(Gц+Gз)сс·t1=(600+4094)0,84·20=78 859.
Здесь и далее теплоемкость материалов находим в табл. П.14.
I.2. Тепло воды затворения
Q1в=Gв·ca·t1=360·4,185·20=30 132.
I.3. Тепло арматуры и закладных деталей
Q1a=Ga·ca·t1=221·0,46·20=2033.
I.4. Тепло форм
Q1ф=Gф·сф·t1=6900·0,46·20=63 480.
I.5. Тепло экзотермии цемента
Q1э=0,0023·Qэ28(В/Ц)0,44t1-2 ·τ1·Gц=
=0,0023·420·0,60,44·60·1,5·600=41 731.
Здесь Qэ28 и (В/Ц)0,44 взяты из табл. П.4 и П.5.
I.6. Тепло, выбивающееся в зону подогрева из зоны охлаждения,
Q1выб=19 700Δt0,6Fk Bk =19 700·10,6·3,85·2,79· 3 . 85 =414 750.
I.7. Тепло пара, поступающего в камеру,
Q1n = G1п (i1 iк).
2. Расход тепла:
2.1. Тепло сухой части изделий
Q2c=(G3+Gц)ссtII=(600+4094)·0,84·72,8=287 047.
2.2. Тепло на испарение части воды затворения
Q2исп=Wi(2493+1,97tI-II)=50(2493+1,97·60)=130 560.
2.3.Тепло воды, оставшейся в бетоне к концу периода подогрева,
Q2в = Gв · cв · tв = 310·4,2·72,8 = 94 786.
217
2.4. Тепло арматуры и закладных деталей
Q2а=Ga·ca·tII=221·0,46·100=10 166.
2.5. Тепло форм
Q2ф=Gф·сф·tII=6900·0,46·100=317 400.
2.6. Тепло смеси, заполняющей свободный объем камеры, не учитыва-
ем, поскольку данное тепло остается в камере.
2.7. Тепло, потерянное через ограждения камеры:
потери через стенки
Q2ст=3,6kстFст(tI-II to.c)=3,6·1,04·120,1·(60-20)=17 986,
где Fст=(2·Lк/2+Вк)Н1=(2·28,4/2+2,79)·3,85=120,1 м2;
1 1
kст= 1,04 .
1 ст ут 1 1 0,17 0,05 1
1 ст ут 2 52 1,56 0,063 23,2
Суммарный расход тепла в период подогрева
7
1 Q 2 расх Q2c+Q2исп+Q2в+Q2а+Q2ф+Q2с.о+Q2огр=
218
Период изотермического прогрева
219
4.4. Нагрев оставшейся в бетоне воды до 100 0С
Q4в=Gв`·св·27,2=310·4,2·27,2=35 414.
Суммарный расход тепла в период изотермического прогрева
4
1 Q расх Q4огр.+Q4с+Q4в=119 495+107 249+35 414=262 158.
4
220
термообработку 20 0С, расход цемента 400 кг/м3 бетона, марка цемента
М400, водоцементное отношение В/Ц=0,3.
По режиму термообработки: подъем температуры до 100 0С в тече-
ние 2 ч, изотермическая выдержка 3,5 ч. Пар из паропровода поступает с
давлением 0,2 МПа и влажностью 15 %.
Прочие данные: расход арматуры на 1 м3 бетона 90 кг, вес термо-
формы 4,5 т, размер термоформы по изделию, глубина парового простран-
ства 0,2 м, средняя температура наружной поверхности формы 40 0С. Тем-
пература конденсата 80 0С, воздуха в цехе 15 0С.
Технологический расчет
Режим рабочего времени завода при пятидневной неделе и двух-
сменной работе по 8 ч составляет 249 сут (по 2010 г.). Плановые остановки
для конвейерной линии 13 сут, затем сокращенные на 1 ч предпразднич-
ные дни (5 дней по 2010 г).
Тогда количество рабочих часов: 16×236 – 5=3771 ч. Часовая произ-
водительность завода Gч=29 000/3771=7,7 м3 бетона в час.
Объем одного изделия 5,8×2,6×0,1=1,52 м3.
Производительность завода G’ч=7,7/1,52=5,06 шт/ч.
При плотности бетона 2000 кг/м3 масса одного изделия составит
1,52·2000=3040 кг.
Производительность завода 5,06·3040=15 400 кг/ч.
Количество термоформ с плитами в пакете принимаем равным 7.
При времени теплообработки 5,5 ч часовая производительность одного па-
кетировщика составляет
7
Gч ' 1,27 шт/ч, G 1,27 1,52 1,96 м 3 / ч,
5,5
Gч ' ' 1,27 3040 3861 кг/ч.
Количество пакетировщиков для заданной производительности заво-
да равно п = 5,06/1,27 = 4,01шт.
К установке принимаем 4 пакетировщика емкостью 7 изделий.
Теплотехнический расчет
Составляем баланс тепла на 1 ч работы аппарата с целью определе-
ния расхода пара.
Часовой приход тепла (кДж/ч)
1. С паром
Q1 Gn i x ,
221
где Gп – часовой расход пара, принятый за неизвестную величину; ix – эн-
тальпия пара со степенью сухости, х =1 – 0,15=0,85,
ix=i/+rx=504+2002·0.85=2394 кДж/ч.
i/ и r – энтальпия жидкости и теплота парообразования.
По паровым таблицам при Р=0,2 МПа (см. табл. П.17).
Q1 G n 2394 .
2. От экзотермических реакций твердения цемента (кДж/кг цемента):
Qэ.ц 0,0023Qэ 28 ( В / Ц )0, 44 tср.б ,
где Qэ28 – тепловыделение цемента в зависимости от марки М400,
Qэ28=418 кДж/кг; tcр.б=(tн+ tк)0,5=(20+100)0,5=60 0С; τ – время тепловой
обработки, τ=5,5 ч;
Qэ.ц=0,0023·418·0,30,44·60·5,5=184 кДж/кг.
При расходе цемента на 1 м3 бетона Gц=400 кг тепловыделение бето-
на за час составит
Qэ.цVб Gц 184 1.96 400
Qэ.б 26 200 кДж/ч.
5 .5
Всего приход тепла:
Q1 Qэ.ц Gп 2394 26 10 3 кДж/ч.
222
3. На нагрев влаги бетона:
6
Q3/ Gб// св (t k t н ) 3861 4,18(100 20) 77,2 10 3 кДж/ч,
100 100
где ω – влажность бетона, %.
4. Потери тепла (кДж/ч) во внешнюю среду через боковые стенки
паровой полости и бортоснастки:
Q4/ с (t ст t в ) F 3.6 ,
где αс – суммарный коэффициент теплоотдачи, для металлической стенки с
температурой 400С принимают αс=10,69 Вт/(м·0С) (см. табл. П.29); F – бо-
ковая поверхность ограждения – определяем по произведению периметра
сторон на высоту всех термоформ; глубина паровой полости составляет 0,2
м, толщина изделия 0,1 м, высота всех термоформ (0,2+0,1)·7=2,1 м;
F=(5,8·2+2,6·2)2,1=35,28 м2;
Q/4=10,69 (40-15)35,28·3,6=34·103 кДж/ч.
5. Потери тепла с конденсатом. В конденсат превращается весь пар,
отдавший свое тепло. Ввиду герметичности паровых рубашек утечка пара
отсутствует:
Q/5=Gncktk=Gn·4,18·80=Gп354,
где ск– теплоемкость воды, ск=4,18 кДж/(кг·0С); tк – температура конденса-
та, 0С.
Уравнение баланса тепла:
2394Gn+26,2·103=278·103+226·103+77,2·103+34·103+354Gп,
отсюда Gn =589·103/2040=288,0 кг/ч.
Расход пара на 1м3 бетона 288/1,96=147 кг/м3.
Баланс тепла пакетировщика сведен в табл. 3.16.
Таблица 3.16
Сводный баланс тепла пакетировщика
Количество тепла
Статья баланса
кДж/ч %
Часовой приход тепла
1. С паром 691·103 96,4
3
2. От экзотермических реакций 26·10 3,6
3
Всего 717·10 100
223
Окончание табл. 3.16
Часовой расход тепла
1. На нагрев бетона 278·103 39
2. На нагрев арматуры и форм 226·103 31,3
3
3. На нагрев влаги бетона 77,2·10 10,8
3
4. Потери тепла во внешнюю среду 34·10 4,7
3
5. Потери тепла с конденсатом 102·10 14,2
Невязка баланса -200 0,0021
Всего 717·103 100
224
4. ЭКОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОБЛЕМЫ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТЕПЛА
225
Рис. 4.1. Влияние Тz на образование NOx, термический КПД цикла
Карно ηск Отто ηю (To=288, λ0=3,5)
226
зазоре между поршнем и цилиндром над верхним компрессионным коль-
цом.
В дизелях углеводороды образуются в переобогащенных зонах сме-
си, где происходит пиролиз молекул топлива. Если в процессе расширения
в эти зоны не поступит достаточное количество кислорода, то СН окажется
в составе ОГ.
Количество различных индивидуальных углеводородов, входящих в
эту группу токсичных веществ, превышает 200. В тех концентрациях, в ко-
торых СН содержится в воздухе, например, в зонах с интенсивным движе-
нием автотранспорта, они не приносят непосредственного вреда здоровью
человека, однако могут вызывать реакции, которые ведут к образованию
соединений, вредных даже при незначительной концентрации.
Так, углеводороды под действием солнечных лучей могут взаимо-
действовать с NOх, образуя биологически активные вещества, которые
раздражающе действуют на органы дыхательных путей и вызывают появ-
ление так называемого смога.
Особое влияние оказывают выбросы бензола, толуола, по-
лициклических ароматических углеводородов (ПАУ) и в первую очередь
бензопирена C20H12. Эта группа высокотоксичных веществ образуется в ре-
зультате пиролиза легких и средних фракций топлива при температуре
600...700 К. Такие условия возникают вблизи холодных поверхностей ци-
линдра при наличии там несгоревших углеводородов. Количество ПАУ в
ОГ тем больше, чем выше концентрация в топливе бензола. ПАУ относятся
к так называемым канцерогенным веществам, они не выводятся из орга-
низма человека, а со временем накапливаются в нем, способствуя образо-
ванию злокачественных опухолей.
Сажа представляет собой твердый продукт, состоящий в основном из
углерода. Кроме углерода в саже содержится 1..3 % (по массе) водорода.
Сажа образуется при температуре выше 1500 К в результате объем-
ного процесса термического разложения (пиролиза) при сильном недос-
татке кислорода. Образование сажи зависит от температуры и давления га-
зов, а также от вида топлива. При одинаковом количестве атомов углерода
по степени увеличения склонности к образованию сажи углеводороды рас-
полагаются следующим образом: парафины, олефины, ароматики.
Наличие сажи в ОГ дизелей обуславливает черный дым на выпуске.
Сажа представляет собой механический загрязнитель носоглотки и легких.
Большая опасность связана со свойством сажи накапливать на поверхности
своих частиц канцерогенные вещества и служить их переносчиком.
Сажа – не единственное твердое вещество, содержащееся в ОГ. Дру-
гие твердые вещества образуются из содержащейся в топливе серы, а так-
же в виде аэрозолей масла и несгоревшего топлива. Все вещества, которые
227
оседают на специальном фильтре при прохождении через него ОГ, полу-
чили общее название – частицы.
Содержание в ОГ продуктов неполного сгорания (СО, СН и сажи)
нежелательно не только из-за их токсичности, но и потому, что при непол-
ном сгорании топлива недовыделяется часть тепла, а это обуславливает
ухудшение экономических показателей тепловых установок.
Свинец и сера. Примерно 50...70 % свинца, находящегося в бензине
(мазуте), попадает вместе с ОГ в атмосферу в форме свинцовых солей, т.е.
в виде частиц диаметром меньше 1 мкм. Эти частицы проникают в орга-
низм человека вместе с воздухом и через кожу. Соединения свинца очень
ядовиты и не выводятся из организма, накапливаясь в нем. Они негативно
воздействуют на центральную нервную систему, вызывая нервные и пси-
хические расстройства.
Сера, содержащаяся в дизельном топливе, мазуте и угле, выбрасыва-
ется в атмосферу после сгорания этих топлив в форме диоксида SO2, кото-
рый очень вреден для растений, способствует возникновению «кислотных»
дождей.
Присутствие в ОГ соединений свинца и серы делает невозможным
использование каталитических нейтрализаторов, предназначенных для
снижения токсичности ОГ.
Некоторые токсичные вещества после того, как они попадают в ат-
мосферу в составе продуктов сгорания, претерпевают дальнейшие преоб-
разования. Например, при наличии в атмосфере углеводородов (или их ра-
дикалов), оксидов азота и оксида углерода при интенсивном ультрафиоле-
товом излучении солнца образуется озон О3, являющийся сильнейшим
окислителем и вызывающий при соответствующей концентрации ухудше-
ние самочувствия людей.
При высоком содержании в малоподвижной и влажной атмосфере
NO2, О3 и СН возникает туман коричневого цвета, который получил назва-
ние «смог» (от английских слов Smoke – дым и fog – тупая). Смог является
смесью жидких газообразных компонентов, он раздражает глаза и слизи-
стые оболочки, ухудшает видимость на дорогах. Основными источниками
выброса токсичных продуктов сгорания являются автомобили, промыш-
ленность, тепловые и электрические станции. В некоторых городах содер-
жание в атмосфере токсичных продуктов сгорания превышает предельно
допустимую концентрацию в несколько десятков раз.
Для борьбы с этим злом в большинстве стран мира приняты соответ-
ствующие законы, ограничивающие допустимое содержание токсичных
веществ в продуктах сгорания, выбрасываемых в атмосферу.
Выполнение предписываемых соответствующими законами норм
разрешенного максимального выброса стало одной из центральных задач
228
теплотехники. Во многих случаях управление работой автомобильных
двигателей или объектов промышленной теплотехники осуществляется та-
ким образом, чтобы обеспечить требуемый компромисс между их энерге-
тическими, экономическими и экологическими показателями. Во многих
случаях достигаемый таким путем уровень экологических показателей
превышает разрешенный современными нормами. Поэтому большое зна-
чение приобрела нейтрализация и очистка продуктов сгорания перед их
выходом в атмосферу. С этой целью используются различные нейтрали-
заторы и фильтры. Одновременно улучшается состав углеводородных топ-
лив (уменьшение содержания серы, свинца, ароматических углеводоро-
дов), расширяется использование газовых топлив. В перспективе примене-
ние в качестве топлива водорода полностью исключит содержание в про-
дуктах сгорания СО, СН и других токсичных углеродсодержащих ком-
понентов.
229
Связанный гемоглобином СО постепенно выделяется в кровь, кото-
рая у здорового человека очищается от СО на 50 % каждые 3...4 ч.
Воздействие СО на центральную нервную систему проявляется в из-
менении цветовой и световой чувствительности глаз – возрастает вероят-
ность аварий. Максимально-разовая ПДК этого вещества в населенных
пунктах составляет 3 мг/м3, в США – 10 мг/м3 за 8 ч воздействия.
В атмосфере над автомагистралями и прилегающих территориях из
оксидов азота встречаются в основном NO и NO2.
NO является неустойчивым компонентом, который в течение от
0,5…3 до 100 ч (зависит от концентрации в воздухе) окисляется до NO2.
Токсичность NO2 в 7 раз выше токсичности NO.
На организм человека NO2 действует как острый раздражитель при
концентрации 15 мг/м3 и может вызвать отек легких при концентрации
200...300 мг/м3. Реагируя с атмосферной влагой, оксиды азота образуют
азотную кислоту, вызывающую коррозию металлов, уничтожение расти-
тельности и т.д.
Наибольшую опасность оксиды азота представляют как активный
компонент при образовании фотохимического смога. Максимально-
разовая концентрация оксидов азота в атмосфере населенных пунктов -
0,085 мг/м3.
Газообразные низкомолекулярные углеводороды оказывают нар-
котическое действие на организм человека, вызывая состояние эйфории,
что увеличивает вероятность ДТП. Токсичность их возрастает при наличии
в воздухе других загрязнений, которые в совокупности под действием сол-
нечной радиации образуют фотохимические оксиданты смога. Максималь-
но-разовая ПДК составляет 5 мг/мл.
Полициклические ароматические углеводороды, содержащиеся в вы-
бросах двигателей, являются канцерогенными, из которых наибольшей ак-
тивностью обладает бензопирен С20Н12, содержащийся в отработанных га-
зах дизелей. ПДК составляет 0,1 мкг/100 м3 воздуха.
Сажа, содержащаяся в отработанных газах, обладает большей ток-
сичностью, чем обычная пыль. На поверхности частиц сажи адсорбируют-
ся канцерогенные вещества.
Размеры частиц составляют 0,19...0,54 мкм в диаметре и могут дос-
тигать альвеол легких или откладываться в носовых пазухах, трахеях или
бронхах.
Оксиды серы при малых концентрациях (0,001 %) вызывают раздра-
жение дыхательных путей, при концентрации 0,01 % происходит отравле-
ние людей за несколько минут. Наличие в атмосфере сернистых газов пре-
пятствует фотосинтезу растений, неблагоприятно воздействует на дыха-
тельные пути человека. При концентрации SO2 в воздухе более 0,9 мг/м3
230
происходит изменение процессов фотосинтеза растений; через 5... 10 дней
хвоя сосны, ели начинает рыжеть и преждевременно опадает. Установлено,
что смесь SO2 и СО при длительном воздействии вызывает нарушение ге-
нетической функции организма. ПДК в рабочей зоне составляет 10 мг/м3.
Соединения свинца приводят к возникновению головной боли, утом-
лению, нарушению сна, ферментативной активности белков живых орга-
низмов. ПДК среднесуточная составляет 0,0003 мг/м3. Свинец накаплива-
ется в организме и может вызвать тяжелые расстройства нервной и крове-
носной систем.
Действие некоторых токсичных веществ отработанных газов на че-
ловека приведено в табл. 4.1.
Таблица 4.1
3
Содержание примесей в воздухе, мг/м , и эффекты
воздействия на человека
231
Таблица 4.2
Состояние здоровья населения в зависимости
от загрязнения атмосферного воздуха
Ожидаемое состояние здоровья Кратность превышения ПДК
Нет отрицательных измерений 1
Измерение по некоторым функциональным показателям 2…3
Выражены функциональные сдвиги 4…7
Рост специфической и неспецифической заболеваемости 8…10
Острые отравления 100
Смертельные отравления 500
Допустимая 1 0
Умеренная 2…3 1
Высокая 4…10 2
Чрезвычайно высокая 100 3
232
Таблица 4.4
Оценочная шкала влияния содержания химических веществ в почве
на здоровье населения
Таблица 4.5
Показатель заболеваемости населения, % в зависимости от уровня
транспортного шума
233
здоровье которых изучалось, подбирались с примерно одинаковыми био-
логическими и социальными признаками.
Таблица 4.6
Динамика заболеваемости населения (ед./1000 жителей) и концентрация в воздухе
вредных выбросов по г. С.-Петербургу, мг/м3
Для СО:
3 = 8854/(Хср+40,317); 3 = Хм/(0,0072+0,0045 Xм). (4.3)
Для NOх:
3 = 198,355 + 0,402/Хср; 3 = 243,023 – 21,727/Хм. (4.4)
Здесь 3 – уровень заболеваемости, ед./1000 жителей; Xм, Хср – соот-
ветственно максимальные разовые и среднесуточные концентрации, мг/м3.
Воздействие компонентов отработавших газов на растительность да-
но в табл. 4.7.
234
Таблица 4.7
Характер воздействия компонентов отработанных газов на растительность
235
В среднем из 100 % солнечного излучения поглощается по-
верхностью Земли ~ 43 %; отражается от поверхности или в атмосфере ~
42 %; поглощается атмосферой ~ 15 %.
На характеристики прямого или отраженного солнечного излучения
влияют находящиеся в атмосфере аэрозольные частицы: минеральная
пыль, зола, сажевые частицы и капли серной кислоты и др.
Таблица 4.8
Радиационное облучение горизонтальной поверхности, % от максимального
в зависимости от географической широты
Широта
Месяцы
45° с.ш. 60° с.ш. 70° с.ш.
I 43 8 -
II 56 23 20
III 70 41 35
IV 84 55 48
V 91 72 65
VI 94 81 70
VII 93 87 76
VIII 87 79 56
IX 76 67 40
X 62 50 21
XI 47 31 10
XII 40 18 -
236
для полированной меди поглощающая способность солнечного излучения
Аs=0,26, а для обычного излучения ∑=0,023. Белая краска имеет
As=0,12…0,26, тогда как для длинноволнового инфракрасного излучения
∑ более 0,9.
Для защиты тела от солнечного излучения надо покрывать поверх-
ность белым неметаллическим материалом с малыми значениями Аs (на-
пример, белой краской). Для максимального поглощения солнечного излу-
чения поверхность должна иметь большое значение As, но степень черно-
ты тела должна быть минимальной, чтобы уменьшить потери теплоты из-
за собственного излучения поверхности в длинноволновом (тепловом) диа-
пазоне.
Плотность излучения поверхности Земли складывается из соб-
ственного излучения Земли (~8 %) и отраженного солнечного излучения
поверхностью (~3 %) и облаками (~27 %).
Общее излучение Земли и атмосферы, отнесенное к единице поверх-
ности Земли, ~209 Вт/м2.
Отражательная способность поверхности может меняться в широком
диапазоне в зависимости от вида покрытия (табл. 4.9).
Таблица 4.9
Отражающая способность поверхности
Коэффициент Коэффициент
Поверхность Поверхность
отражения, % отражения, %
1. Асфальтобетонное
4,4…4,5 влажный 6,4
покрытие
2. Цементобетонное
3,4…5,8 5. Скальные породы 6,5…10,2
покрытие
3. Почва оголённая: 6. Травяной покров:
тёмная сухая 15 светло-зелёный 25
очень влажная 10 тёмно-зелёный 20
свежевспаханная 5 7. Кустарник (заросли) 10
светлая 35 8. Лиственный 20
4. Песок кварцевый: 9. Еловый 10…15
10. Снег в зависимости от за-
сухой 8,6 8,5…40
грязнённости и наличия воды
237
кров - на 60...80 % при свежевыпавшем снеге и на 40...50 % при средней
его загрязненности. Адвекация будет охлаждать поверхность дорожного
покрытия и дополнительно увлажнять воздух над ним, что ведет к созда-
нию определенного микроклимата в зависимости от рельефа местности,
наличия водоемов, отражательной способности различных участков по-
верхности и типа дорожных покрытий.
Наличие в городах асфальтированных территорий большой площади
и загазованности городской атмосферы ведет к увеличению тепловых по-
токов у поверхности и образованию «островов тепла». В результате темпе-
ратура поверхностного слоя воздуха оказывается выше в городе, чем в
сельской местности на величину Δtr, которую рекомендуют оценивать по
приближенному соотношению (33):
Δtr≈–5,18+0,461lnNr (4.7)
где Nr – численность городского населения. Так, в городе с населением 10
млн чел. Δtr=2,25 °C.
Радиационный теплообмен Солнца с поверхностью и атмосферой
Земли зависит в равной степени как от естественных (природных), так и от
антропогенных (связанных с жизнедеятельностью человека) факторов.
Так, к антропогенным факторам относится увеличение в атмосфере кон-
центрации «парниковых газов» (углекислого газа CO2, метана CH4, закиси
азота N2O, хлорофторсодержащих углеводородов и др.) и увеличение в
тропосфере (нижних слоях атмосферы) концентрации сульфатного аэ-
розоля за счет выбросов серы. В первом случае тепловой поток у поверх-
ности увеличивается, что способствует усилению «парникового эффекта»
QCO2=6,3 ln(Cc/Cос), (4.8)
где Сс, Соc – концентрация углерода в текущий период и период, принятый
за начальный.
Так, по опубликованным данным, изменение концентрации CO2 в
атмосфере с 1950 по 1990 гг. изменилось с 310 до 350 чнм. Тогда измене-
ние теплового потока будет
ΔQCO2=6,3ln (350/310)=0,765 Вт/м2.
Во втором случае тепловой поток к поверхности уменьшается на ве-
личину Δqs, Вт/м2, за счет увеличения отражательной способности тропо-
сферы
Δqs = – 0,009Ms, (4.9)
где Мs – выбросы серы, Мт/год.
Так, при выбросе серы Мs = 83 Мт/год (примерно соответствует
уровню 1990 г.) Δqs = - 0,75 Вт/м2.
238
К естественным факторам относятся солнечная активность (по про-
гнозам после 2000 г. ожидается ее снижение и наступление к концу XXI в.
минимума солнечного излучения), выбросы серосодержащих газов в атмо-
сферу в результате вулканической деятельности (в XXI в. прогнозируется
ее возрастание), температурные аномалии в системе «атмосфера – океан» в
результате колебаний давлений над Индийским и Тихим океанами и пе-
риодического перераспределения воздушных масс в Южном полушарии
(Южное колебание Эль Ниньо) приведут к росту тепловых потоков у по-
верхности.
В результате взаимодействия природных и антропогенных факторов
формируется сложная тенденция изменения температуры и тепловых по-
токов у поверхности и в атмосфере Земли, что вызывает в течение послед-
него времени эффект потепления.
239
антропогенных выбросов СО2 являются: тепловые и электрические стан-
ции – 27 %, промышленность – 20 %, отопление жилых помещений и ма-
лая энергетика – 20 %, транспорт – 17 %.
Снижение антропогенных выбросов CO2 стало острой экологической
проблемой. В то же время известно, что чем больше CO2 образуется при
сгорании углеводородных топлив, тем оно совершеннее. Поэтому решение
проблемы уменьшения антропогенных выбросов СО2 возможно путем:
уменьшения количества сжигаемого углеводородного топлива, т.е.
повышения топливной экономичности теплоэнергетических устройств и
тепловых двигателей;
применения топлив с малым содержанием углерода (сжатый и сжи-
женный газы, спирты и эфиры);
использования водорода;
перехода к широкому применению альтернативных источников
энергии (энергия солнца и ветра, гидроэнергия, атомная и ядерная энер-
гия).
240
Библиографический список
241
18. Кучеренко А.А. Тепловые установки заводов сборного железобетона /
А.А. Кучеренко. – Киев: Высшая школа, 1977. – 280 с.: ил.
19. Малинина Л.А. Тепловлажностная обработка тяжелого бетона / Л.А.
Маринина. – М.: Стройиздат, 1977. – 159 с.: ил.
20. Марьямов Н.Б. Тепловая обработка изделий на заводах сборного же-
лезобетона / Н.Б. Марьямов. – М.: Стройиздат, 1970. – 272 с.: ил.
21. Марцынкевич В.Л. Энергосберегающая технология ускоренного твер-
дения бетона / В.Л. Марцынкевич. – Минск: Наука и техника, 1990. –
248 с.
22. Миронов С.А. Ускорение твердения бетона / С.А. Миронов, Л.А. Ма-
линина.– М.: Стройиздат, 1964. – 347 с.
23. Михайловский В. П. Загрязняющие вещества при производстве строи-
тельных материалов (способы, оборудование для очистки и методы
контроля загрязнения окружающей среды): учеб. пособие / В.П. Ми-
хайловский, В.И. Задорожная, В.А. Попов. – Омск: Изд-во СибАДИ,
2007. – 136 с.
24. Никифорова Н.М. Основы проектирования тепловых установок при
производстве строительных материалов / Н.М. Никифорова. – М.:
Высшая школа, 1974. – 144 с.
25. Никулин А. Д. Проектирование предприятий по производству строи-
тельных материалов и изделий / А.Д. Никулин, Е.И. Шмитько, Б.М.
Зуев; Воронежский государственный архитектурно-строительный
университет. – Воронеж, 2004. – 334 с.
26. ОНТП – 07-85. Общесоюзные нормы технологического проектирова-
ния предприятий сборного железобетона Минстройматериалов
СССР. – М., 1986. – 51 с.
27. Павлов В.Ф. Основы проектирования тепловых установок / В.Ф. Пав-
лов, С.В. Павлов. –М.: Высшая школа, 1987. – 144 с.
28. Перегудов В.В. Теплотехника и теплотехническое оборудование: учеб.
для техникумов / В.В. Перегудов; под ред. Н.Ф. Еремина. – М.:
Стройиздат, 1990.-336 с.
29. Перегудов В.В. Тепловые процессы и установки в технологии строи-
тельных изделий и деталей /В.В. Перегудов, М.И. Роговой. – М.:
Стройиздат, 1983. – 416 с.: ил.
30. Рекомендации по снижению расхода тепловой энергии в камерах для
тепловлажностной обработки железобетонных изделий. ВНИИ желе-
зобетон. – М.: Стройиздат, 1984. – 56 с.
242
31. Роговой М.И. Расчеты и задачи по теплотехническому оборудованию
предприятий промышленности строительных материалов: учеб. по-
собие для техникумов / М.И. Роговой, М.Н. Кондакова, М.Н. Сага-
новский. – М.: Стройиздат, 1975. –320 с.
32. Руководство по тепловой обработке бетонных и железобетонных из-
делий: труды НИИЖБ, ВНИИ железобетон. – М.: Стройиздат, 1974. –
45 с.
33. Рыбьев И.А. Строительное материаловедение / И.А. Рыбьев. – М.:
Высшая школа, 2002. – 701 с.
34. Семенов Л.А Безнапорная пропарочная камера / Л.А. Семенов, Н.И.
Подуровский. – М.: Стройиздат, 1961. – 108 с.: ил.
35. Сорокер В.И. Примеры и задачи по технологии бетонных и железобе-
тонных изделий / В.И. Сорокер. – М.: Высшая школа, 1972. – 295 с.
36. Стефанов Б.В. Технология бетонных и железобетонных изделий / Б.В.
Стефанов, Н.Г. Русанова, А.А. Волянский. – Киев: Высшая школа,
1982. – 406 с.
37. Справочник по производству сборных железобетонных изделий / под
ред. К.В. Михайлова, А.А. Фоломеева. – М.: Стройиздат, 1982. –
440 с.
38. Строительные материалы: учебно-справочное пособие / Г. А. Айра-
петов и др. / под ред. Г. В. Несветаева. – Ростов н/Д: Феникс, 2007. –
620 с.
39. Строительные материалы: справочник. – М.: Стройиздат, 1989. –
567 с.
40. Сухие строительные смеси: справочник. – М.: Стройинформ, 2007. –
828 с.
41. Теплотехника: учеб. для вузов / В.Н. Луканин, М.Г. Шатров, Г.М.
Камфедер и др. / под ред. В.Н. Луканина. – М.: Высш. шк; 2006. –
671 с.:ил.
42. Технология бетона, строительных изделий и конструкций: учебник
для вузов / Ю. М. Баженов, Л. А. Алимов, В. В. Воронин и др. – М.:
Изд-во АСВ, 2004. – 256 с.
43. Шестоперов С.В. Технология бетона / С.В. Шестоперов. – М.: Высшая
школа, 1977. – 432 с.
44. Энергия, природа и климат / В.В. Клименко, А.В. Клименко, Т.Н.
Андрейченко и др. –М.: Изд. МЭИ, 1997. – 231 с.
243
ПРИЛОЖЕНИЕ
СПРАВОЧНЫЕ ДАННЫЕ
ДЛЯ РАСЧЁТА ТЕПЛОВЫХ УСТАНОВОК
Таблица П.1