В.П.

Михайловский,
Э.Н. Мартемьянова, В. В. Ушаков

Расчеты горения топлива, температурных

полей и тепловых установок технологии
бетонных и железобетонных изделий

Учебное пособие
R 2/ a

х/R

x/R
x/R

x/R


tc-t

bm R 2/ a

Омск - 2011
 Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего профессионального образования
«Сибирская государственная автомобильно-дорожная
академия (СибАДИ)»

В. П. Михайловский, Э. Н. Мартемьянова,
В. В. Ушаков

Расчеты горения топлива, температурных полей

и тепловых установок технологии бетонных
и железобетонных изделий

Учебное пособие

Под редакцией В. П. Михайловского

Рекомендовано Новосибирским региональным

отделением УМО вузов Российской Федерации
в области строительства для студентов,
обучающихся по специальности 270106 «Производство
строительных материалов, изделий и конструкций»

Омск
СибАДИ
2011
УДК 662.6:536.6:693.547.14:504.5
ББК 31.35:31.312:38.626:206:28.081
М 69

Рецензенты:
начальник главного управления государственного строительного надзора
и государственной экспертизы Омской области А.Б. Калачевский;
управляющий директор ООО Омский «Завод железобетонных конструкций-7»
Ю.Ф.Татарчук

Одобрено редакционно-издательским советом академии в качестве

учебного пособия для студентов специальности 270106 «Производство
строительных материалов, изделий и конструкций» и бакалавров производства
строительных материалов, изделий и конструкций.

Михайловский В.П.
М 69 Расчеты горения топлива, температурных полей и тепловых устано-
вок технологии бетонных и железобетонных изделий: учебное пособие /
В.П. Михайловский, Э.Н.Мартемьянова, В.В. Ушаков; под ред. В.П. Михай-
ловского. – Омск: СибАДИ, 2011. – 262 с.

ISBN 978-5-93204-605-0
Cоставлено на основании рабочих программ дисциплин «Тепловые про-
цессы и установки» и «Теплотехника и теплотехническое оборудование техно-
логии строительных материалов и изделий». Даны общие принципы расчёта го-
рения и приведены примеры расчётов горения твердого, жидкого и газообразно-
го топлив. Изложены теоретические основы и экспериментальные данные, ха-
рактеризующие процессы тепло- и массообмена при тепловой обработке бетонов
и основные принципы расчета тепловыделения бетона и распределения темпера-
турных полей по сечению изделия. Даны описание и анализ работы различных
установок для ускоренного твердения бетона. Приведены примеры тепловых
расчетов. Затронуты экологические проблемы использования тепла. В приложе-
нии помещены справочные данные, необходимые для расчетов.

Ил. 62. Табл. 65. Прил.1.Библиогр.: 44 назв.

IBSN 978-5-93204-605-0  «ФГБОУ ВПО СибАДИ», 2011

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящее учебное пособие представляет собой обобщенное пред-

ставление о типичных основных теплотехнических вопросах, сопровож-
дающих современное производство строительных материалов.
В вопросах производства строительных материалов блок теплотех-
нических дисциплин по праву занимает одно из ведущих мест.
Практическое использование основных методов расчета горения то-
плива, температурных полей и тепловых установок технологии бетонных и
железобетонных изделий предполагает глубокое знание и творческое ис-
пользование основ термодинамики и теплопередачи, тепло- и массообме-
на, тепловых и аэродинамических балансов.
Поэтому в учебном пособии важное место отводится собственно те-
плотехническому оборудованию, его конструктивным особенностям и ос-
новным техническим показателям – удельным расходам теплоты, топлива,
воздуха и др.
Студент, теоретически знающий основные законы термодинамики и
теплопередачи, должен получить представление о практическом их ис-
пользовании в производстве бетонных, железобетонных и керамических
изделий, вяжущих, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов
для строительства.
Для этого в пособии подробно изложены методы математического
анализа, а также теоретического и экспериментального исследования с ис-
пользованием основных законов теплотехнических дисциплин.
Детально описаны принципы работы основных тепловых установок
в технологии строительных материалов и изделий.
Показаны методы проведения теплотехнических расчетов, способов
осуществления обоснования и выбора теплового оборудования.
Определены параметры управления теплотехническими процессами
и даны их математические описания.
Другая важнейшая задача настоящего учебного пособия – привить
студенту навыки самостоятельно обрабатывать информацию, обновлять и
углублять свои знания, принимать обоснованные решения при разработке
современных теплотехнических технологий.

3
 1. ТОПЛИВО И РАСЧЕТ ЕГО ГОРЕНИЯ

1.1. Общие сведения о топливе и его составе

Органическое ископаемое топливо (твердое, жидкое, газообразное)
является в настоящее время и по прогнозам до 2030 г. основным источни-
ком энергии (теплоты) для промышленного использования, а также для
транспортных двигателей.
Под топливом понимают вещества, выделяющие в результате тех
или иных преобразований тепловую энергию, которая используется в тех-
нических целях.
По принципу выделения энергии различают две группы топлив: хи-
мическое, выделяющее энергию в результате окисления горючих эле-
ментов, и ядерное, выделяющее энергию при делении ядер.
В настоящее время в мире преимущественно используется химиче-
ское или органическое топливо, являющееся источником около 70 % всей
вырабатываемой энергии.
При использовании топлив находят применение как выделяемая
энергия – теплота, так и их химические свойства. Поэтому топлива могут
быть разделены на энергетические и технологические.
Энергетическое топливо предназначено для сжигания с целью непо-
средственного получения тепловой энергии или ее преобразования в ме-
ханическую и (или) электрическую энергии.
Технологическое топливо используется для ведения высокотемпера-
турных технологических процессов (нагрев, обжиг, плавление и др.) и хи-
мической переработки для получения искусственного топлива (кокса) и
технических продуктов (например, при сжигании кокса в доменных печах
используются восстановительные свойства углерода).
По агрегатному состоянию все топлива делятся на твердые, жидкие
и газообразные, а по способу получения или добычи – на природные и про-
изводные (искусственные). Кроме древесины, все виды природных топлив
представляют собой горючие ископаемые. Искусственное топливо полу-
чают путем переработки природного. Методы переработки весьма разно-
образны и зависят от характеристики и назначения конечного продукта, в
их основе лежат физико-механические воздействия на исходный продукт:
дробление, помол, нагрев, перегонка и т.д. Основные виды химических то-
плив представлены в табл. 1.1.
При проведении химического анализа топлива определяются доли
различных химических элементов и составляющих его веществ, т.е. эле-
ментарный состав. Органическое топливо состоит из сложных соединений
различных элементов: углерода С, водорода Н, кислорода О, серы S, азота
N и других, а также балласта в виде влаги W и минеральных компонентов,

4
не участвующих в процессе горения и способствующих образованию
золы А.
Таблица 1.1
Классификация основных видов химических топлив
Характеристика Виды топлива
топлива Твёрдое Жидкое Газообразное
Древесина, торф,
горючие сланцы, Природный газ, попут-
Нефть, газовые кон-
Природное бурый уголь, ка- ные газы нефтяных ме-
денсаты
менный уголь, сторождений
антрацит
Бензин, лигроин, ке- Нефтяной, полукоксо-
Полукокс, кокс,
росин, газойль, мо- вый, коксовый, генера-
торфяные и
торные топлива, газо- торный, доменный га-
Искусственное угольные брике-
турбинное топливо, зы, газ подземной гази-
ты, древесный
мазут, печное бытовое фикации углей, сланце-
уголь
топливо вый

Топливо состоит из горючей и негорючей частей. В горючую часть

твердого и жидкого топлива входят углерод C, водород H и сера S, а также
условно кислород O и азот N; в негорючую часть – зола А, представляю-
щая смесь минеральных веществ, и влага W, составляющие его балласт Б.
Они попадают в топливо из недр земли, а также при транспортировке и
хранении топлива на складах:

Б = А + W. (1.1)

Углерод С является главной горючей составляющей всех топлив.

При полном сгорании углерода тепловыделение составляет 33,5·103
кДж/кг. Тепловая ценность топлива определяется содержанием в нем угле-
рода. Так, в древесине и торфе его доля достигает 58 %, в угле и мазуте –
90 %. При термохимической переработке топлив углерод служит основой
для образования вторичных органических веществ и составляет основную
часть важного искусственного технологического топлива – кокса.
Водород Н – вторая важнейшая горючая составляющая любого топ-
лива. Тепловыделение при его сгорании зависит от агрегатного состояния
(жидкое или парообразное) конечного продукта горения водорода-воды и
может достигать 142·103 кДж/кг. С увеличением возраста твердого топлива
содержание в нем водорода падает.
Кислород О является балластной примесью в топливе, снижает его
тепловую ценность. Кроме того, он связывает в топливе водород, обесце-
нивая и его. В твердых топливах с небольшим химическим возрастом со-

5
держание кислорода может достигать 30 % и выше, а в большинстве жид-
ких моторных топлив оно не превышает 1,5 %.
Азот N также балластирует топливо, снижая содержание в нём го-
рючих веществ. В составе твердого топлива его содержится до 1,5 %, в
жидких – менее 1%.
Сера S входит в топливо в трех видах: сера органическая Sорг, вхо-
дящая в состав его органических соединений; сера колчеданная Sк, входя-
щая в состав сульфидов, главным образом пирита и марказита FeS2, и сера
сульфатная Sc, входящая в состав различного вида сульфатов, например
CaSO4, MgSO4, FeSO4 и др.
Первые две составляющие серы горят – это так называемая летучая
(горючая) сера: Sл = Sopr + Sk.
Сульфатная сера в горении топлива не участвует, так как уже нахо-
дится в соединении с кислородом. В связи с этим она включается во внеш-
ний негорючий остаток – золу. Суммарное содержание серы во всех трех
соединениях носит название серы общей – Sобщ = Sорг+Sк+Sc=Sл+Sс. Сера
является вредной составляющей топлива, так как при её сгорании образу-
ются оксиды: сернистый ангидрид SO2 и серный ангидрид SO3. Особенно
вреден SO3, который, соединяясь с влагой, дает в качестве конечного про-
дукта серную кислоту: SO3 + Н2О = H2SO4. Oнa вызывает интенсивную
коррозию металла котельных агрегатов, двигателей внутреннего сгорания,
строительных конструкций и т.д. Выбросы SО2 и SO3 в атмосферу оказы-
вают вредное влияние на окружающую среду.
Минеральные компоненты А являются главной балластной состав-
ляющей топлива, входящей в состав остаточного продукта полного сгора-
ния топлива – золы. В состав золы входят как вещества, образующие ми-
неральную часть топлива, так и продукты их разложения и окисления. Со-
держание минеральных компонентов в твердых топливах колеблется в
очень широких пределах: от 1…2 % в древесине до 70 % в сланцах, в жид-
ких топливах – до 1 %. Количество минеральных компонентов в топливе
определяет его зольность, т.е. способность образовывать в процессе сго-
рания золу. Основной характеристикой золы является температура плавле-
ния, зависящая от ее состава.
Топлива с большим содержанием минеральных компонентов нецеле-
сообразно перевозить на большие расстояния.
Влага W так же, как и минеральные компоненты, – балласт, снижа-
ющий тепловую ценность топлива и определяющий целесообразность его
транспортировки на большие расстояния. На испарение влаги тратится
часть теплоты, выделяющейся при сгорании топлива, что уменьшает тем-
пературный уровень процесса горения. Кроме того, снижается значение
температуры точки росы водяных паров, содержащихся в продуктах сго-

6
рания и увеличивается опасность низкотемпературной коррозии. Доля вла-
ги в составе топлива колеблется очень широко: от 0,3…1,5 % в мазуте, 5 %
в каменных углях, до 20…57 % в торфах и бурых углях.
Элементарный состав горючих газов можно представить так же, как
и твердых и жидких топлив. Однако для удобства анализа и расчетов про-
цесса горения газов их состав обычно представляют в виде суммы объем-
ных долей горючих компонентов и балластных примесей в процентах, оп-
ределяемых при нормальных условиях без учета водяных паров, т.е. на
сухую массу топлива.
В состав природных газов в качестве горючих элементов входят: ме-
тан СН4 – до 98,9 %, углеводороды метанового ряда (0,3…10 %) – этан
С2Н6, пропан С3Н8, бутан С4Н10 и другие, а также в виде следов се-
роводород H2S. Балластом являются азот N2, углекислый газ СО2 и водя-
ные пары.
В попутных газах нефтяных месторождений содержание метана ни-
же (до 45 %), однако возрастает доля тяжелых углеводородов (до 40 %).
Искусственные газы в качестве горючих компонентов содержат во-
дород, метан, оксид углерода СО и небольшие количества тяжелых угле-
водородов (в коксовом газе). Балластными примесями в искусственных га-
зах являются СО2, N2, водяные пары и пыль.
Влагосодержание газообразных топлив d, кг/м3, колеблется в зависи-
мости от состояния топлива.
Содержание химических элементов и других составляющих топлива
исчисляется в процентах от единицы массы или объема, исходя из опре-
деленной части (массы) топлива. В зависимости от состава и вида топлива
различают рабочую, аналитическую, сухую, горючую и органическую
массы топлива. Каждой массе присваивается соответствующий индекс: ра-
бочей – р, сухой – с, горючей – г, органической – о, аналитической – а.
Для твердых топлив применимы все пять масс. О составе топлива на
соответствующую массу судят по индексу элементов. Топливо в том виде,
в котором оно приходит к потребителю, называется рабочим. Его состав
наиболее полно отражает состояние топлива. Элементарный состав рабо-
чей массы записывается в следующем виде:

Ср + Нp + Оp + Np + Sл p + Aр + Wp = 100 %. (1.2)

На лабораторный анализ топливо поступает воздушно-сухим, т.е.

высушенным до постоянного веса на воздухе в естественных условиях.
Масса такого топлива называется аналитической. Ее элементарный
состав представляется в виде

Са + На + Оа + Na + Sла + Аа + Wa = 100 % . (1.3)

7
 При полном высушивании топлива (при t ≥ 105 °С) получают сухую
массу. Уравнение элементарного состава сухой массы топлива имеет вид

Сс + Нс + Ос + Nc + Sлс + Ас = 100 %. (1.4)

Под горючей массой топлива понимают топливо, не содержащее ме-

ханических компонентов и влаги (балласта). Уравнение элементарного со-
става горючей массы топлива

Сг + Нг + Ог + Nг + Sлг =100 %. (1.5)

Органическая масса топлива в отличие от горючей не содержит кол-

чеданную серу. Элементарный состав этой массы может быть выражен ра-
венством

С° +Н° + О° + No + Sло = 100 % . (1.6)

Очевидно, что при переходе от рабочей к органической массе доля

химических элементов в составе топлива увеличивается, т.е.

С° > Сг > Сс > Са > СР.

Пересчет элементарного состава с горючей массы топлива на его ра-

бочую массу и обратно производится по формулам

p
C C
100  A p  W
г  p
; (1.7)
100

Н Н
100  A p  W p
p г  
и.т.д. (1.8)
100

Для обратного пересчета из рабочей массы в горючую используется

100
множитель .
100  ( A p  W p )
Множители для пересчета состава топлива с одной массы на другую
приводятся в табл. 1.2.
Для жидких топлив характерны рабочая и сухая (безводная) массы.
Рабочая масса жидких топлив характеризуется отсутствием в ее со-
ставе золы.

8
 Таблица 1.2
Множители для пересчета состава
Искомая масса
Заданная масса
Рабочая Сухая Горючая
100 100
Рабочая 1
100  W p 100  А р  W p
100  W p 100
Сухая 1
100 100  A c
100  А р  W p 100  Ас
Горючая 1
100 100

Состав природных и искусственных газов исчисляется только на су-

хой объем (1м3 при нормальных условиях). Для большинства природных
газов он представляется в виде суммы:

СН4+С2Н6+С3Н8+C4H10+С5Н12+N2+СО2 = 100 %. (1.9)

В долю пентана С5Н12 включают и другие, более тяжелые углеводо-

роды.
В наиболее общем виде состав сухих искусственных газов можно
представить следующим образом:

СН4+СmНn +Н2+СО+СmНn+N2+О2 = 100 %, (1.10)

где СmНn – суммарное содержание углеводородов тяжелее метана.

1.2. Свойства топлива

Теплота сгорания топлив. Главным показателем энергетической
ценности топлива является теплота его сгорания.
Теплотой сгорания топлива называется количество теплоты, выде-
ляющееся при полном сгорании 1 кг твердого (или жидкого) топлива или 1
м3 газообразного топлива при нормальных условиях. Ее можно определять
экспериментально и теоретически, если известен элементарный состав то-
плива.
Экспериментально теплоту сгорания топлива находят в калори-
метрической установке. Точно взвешенную навеску испытуемого топлива
сжигают в среде сжатого кислорода в калориметрической бомбе и оп-
ределяют количество выделившейся теплоты. Однако условия сжигания
топлива в калориметрической бомбе в значительной степени отличаются

9
от реальных условий их использования в двигателях внутреннего сгорания,
парогенераторах, печах и пр.
При сгорании топлив в калориметрической бомбе образуются газо-
образные продукты, в состав которых входят водяные пары, образующиеся
в результате окисления водорода топлива и испарения содержащейся в нем
влаги. Температура продуктов сгорания в бомбе близка к температуре ок-
ружающей среды, т.е. значительно ниже значения температуры точки ро-
сы, поэтому происходит конденсация водяных паров и, следовательно, вы-
деляется соответствующее количество теплоты, при учете которой из опы-
та находят высшую теплоту сгорания Qвр .
На практике обычно температура продуктов сгорания, покидающих
теплоэнергетическую установку, выше температуры точки росы, и вода,
содержащаяся в них, выходит в виде пара, с которым бесполезно теряется
и теплота конденсации. Поэтому для оценки реальной теплотворной спо-
собности топлив используется понятие низшей теплоты сгорания Qнр , ко-
торая представляет собой количество теплоты, выделившейся при полном
сгорании 1 кг топлива, без учета теплоты, выделившейся при конденсации
водяных паров, содержащихся в продуктах сгорания. Она меньше высшей
на величину неиспользованной теплоты, выделяющейся при конденсации
водяных паров, содержащихся в продуктах сгорания:
Qнр  Qвр  25(9 Н р  W p ) , (1.11)
р р
где Qн и Qв – соответственно низшая и высшая теплота сгорания рабочей
массы топлива, кДж/кг; 25(9Hp + WP) – общая теплота, выделяемая при
конденсации водяных паров, образующихся в результате сгорания водоро-
да топлива в количестве Нр (%) и испарившейся в процессе сгорания влаги
топлива в количестве WP (%), кДж/кг. Множитель 25 в формуле (1.11) – это
энтальпия 1 кг паров при давлении р = 0,1 МПа, исчисленная на 1 % соста-
ва топлива.
Теплота сгорания горючих газов определяется в такой же калоримет-
рической установке или в калориметре, в котором теплота сгорающего то-
плива полностью поглощается водой, проходящей через калориметр. По-
р
лученные значения высшей теплоты пересчитывают в Qн по (1.11).
Высшая теплота сгорания используется для сравнения тепловой цен-
ности отдельных топлив, низшая – во всех технических расчетах.
Теплоту сгорания твердого и жидкого топлив, кДж/кг, при известном
их элементарном составе приближенно можно вычислить по эмпириче-
ским формулам, из которых наиболее распространена формула Д.И. Мен-
делеева:

10
 – низшая удельная теплота сгорания рабочей массы топлива
(МДж/кг)
QPН=0,339CP + 1,030НР – 0,109(ОР – SP) – 0,025(9HP + WP); (1.12)
– высшая удельная теплота сгорания рабочей массы топлива
(МДж/кг)
Qpв=0,339Ср + 1,030Нр – 0,109(Ор – Sp), (1.13)
где Cp, Hp, Op, Sp, Wp – содержание в рабочей массе топлива отдельных
химических элементов в процентах.
При определении низшей удельной теплоты сгорания последний
член суммы учитывает теплоту, поглощенную при испарении влаги топли-
ва и при переходе в пар воды, образовавшейся при горении водорода. Бо-
лее точно теплоту сгорания определяют экспериментально.
Низшую объемную теплоту сгорания (кДж/м3) газообразного топли-
ва определяют сложением тепловых эффектов реакций горения горючих
газов, содержащихся в сухом топливе, по формуле
Qcн= 126CO + 108H2 + 350CH4 + 234 H2S. (1.14)
При сгорании других горючих газов, не учтенных в приведенной
формуле, выделяется следующая объемная теплота (кДж/м3): этана С2H6 –
63 600, пропана С3H8 – 89 400, бутана C4H10 – 118 800, пентана
C5H12 – 166 700, этилена C2H6 – 59 000.
Выделение теплоты при горении топлива объясняется тепловым эф-
фектом реакций горения:
C + O2 = CO2 +33,860 C, (1.15)
2H2 + O2 = 2H2O + 102,828 H2, (1.16)
S + O2 = SO2 + 10,450 S, (1.17)
где 33,860; 102,828; 10,450 – тепловые эффекты (МДж/кг) реакции горения
C, H2 и S соответственно.
Но не все составляющие, входящие в состав рабочей массы топлива,
выделяют теплоту при горении. Влага топлива при переходе в пар погло-
щает теплоту; сера, входящая в состав сульфатов, при их диссоциации
также поглощает теплоту.
Условное топливо. Различие теплот сгорания топлив разных видов,
сортов и марок весьма велико. Так, теплота сгорания твердых топлив ко-
леблется от 8·103…12·103 кДж/кг у торфа, до 25·103…26·103 кДж/кг у ка-
менных углей; жидких топлив – от 40·103 кДж/кг у мазутов и до 47·103
кДж/кг у бензинов. Еще больший разброс в теплотах сгорания у газов: ес-

11
ли у доменного газа Qнр = 33,3·103 кДж/м3, то у попутных газов нефтяных
месторождений она поднимается до 47·103 кДж/м3.
В силу этого обстоятельства – учет и планирование расхода топлива,
контроль за его экономным потреблением сильно затруднены не только в
общегосударственных масштабах, но и в пределах любого предприятия.
Поэтому для сравнения тепловой ценности различных топлив, вари-
антов замен одного топлива другим, составления норм расхода топлива и
планирования его потребности введены такие технико-экономические по-
нятия, как условное топливо и топливные эквиваленты.
Условным называется топливо, имеющее теплоту сгорания
Qy=29 302 кДж/кг. Эта величина принята как отправная для планирования
расхода и отчета об использовании топлива.
Относительная ценность различных топлив рассматривается в срав-
нении с условным с помощью топливных эквивалентов.
Топливным эквивалентом Эт называется отношение низшей теплоты
сгорания рабочей массы реального топлива к теплоте сгорания условного
топлива:
р
Эт  Qн / Q у . (1.18)
Топливный эквивалент применяют при планировании расхода топ-
лива и в отчетностях.
Топливные эквиваленты позволяют производить перерасчеты расхо-
дов топлива из условного в реальное, и наоборот, на основании соотно-
шений:
Вр  Ву / Эт , (1.19)
где Вр и Ву - расходы соответственно реального и условного топлив, кг/с
(кг/ч, т/год и т.п.).
Зольность и влажность. Зола и влага снижают качество топлива,
являются нежелательными примесями. Влага снижает теплоту сгорания,
затрудняет воспламенение топлива; влажное топливо труднее транспорти-
ровать. Зола представляет собой минеральную массу. Она может содер-
жаться в веществе, послужившем образованию топлива, или попасть в него
при залегании в недрах земли как случайная примесь. Например, угли с
пористой структурой типа бурых содержат в порах выкристаллизовавшие-
ся из грунтовых вод соли. Зола препятствует полному сгоранию топлива,
образуя на поверхности кусков горящего топлива воздухонепроницаемый
слой. Если зола плавится, то спекшиеся ее куски образуют шлак, еще бо-
лее препятствующий выгоранию кокса, чем рассыпчатый зольный остаток.
Сернистость. Сера является нежелательной примесью в топливе,
несмотря на то, что она в виде серного колчедана повышает ее теплоту

12
сгорания. При горении серы образуются ядовитые сернистый SO2 и серный
SO3 газы, присутствие которых в рабочем помещении даже в незначитель-
ных количествах ухудшает условия труда. Присутствие в среде при тепло-
вой обработке этих газов ухудшает качество готовой продукции. Во влаж-
ной среде при низких температурах эти газы образуют пары сернистой
Н2SO3 и серной Н2SO4 кислот, вызывающие коррозию металлических час-
тей тепловых установок.
Летучие горючие вещества и коксовый остаток. Твердое топливо
при нагревании без доступа воздуха начинает разлагаться. Сначала из него
испаряется влага, затем выделяются газообразные продукты, называемые
летучими горючими веществами. В смеси с воздухом они горят длинным
пламенем. Чем больше в топливе летучих веществ, тем оно быстрее заго-
рается и дольше горит пламенем. После выделения летучих веществ оста-
ется твердый остаток, называемый коксом. По составу кокс близок к угле-
роду с примесью золы. Он горит без пламени, тлея в кусках.
Технические свойства жидкого топлива. Жидкое топливо имеет
свои специфические свойства, определяющие условия его транспортиро-
вания, хранения и сжигания.
Вязкость положена в основу маркировки мазута. Показателем вязко-
сти служит градус условной вязкости (ВУ). Показателем условной вязко-
сти является градус Энглера. Градусом Энглера называют отношение вре-
мени истечения 200мл испытуемого топлива при стандартной температуре
(для мазута t=50 0С) в вискозиметре Энглера к времени истечения того же
объема дистиллированной воды при t= 20 0С. В зависимости от вязкости
топлива выбирают условия его транспортирования по трубопроводам в
цистернах, перекачки его в хранилища, распыливания форсунками при
сжигании.
Плотность – особенно важное свойство для мазутов. С повышением
плотности обычно увеличивается их вязкость, при повышении температу-
ры плотность мазутов уменьшается,   0,9 г/см3.
Температура застывания – такая температура, при которой топливо
теряет свою текучесть. От температуры застывания зависит необходимость
подогрева его при транспортировании и распыливании.
Температура вспышки – такая температура, при которой отделив-
шиеся от поверхности жидкого топлива пары образуют с окружающим
воздухом смесь, вспыхивающую при поднесении к ней пламени, однако
скорость образования паров недостаточна для продолжения горения. При
хранении жидкого топлива возникает опасность пожаров на складах.
Температура воспламенения – это такая, при которой нагреваемое в
стандартных условиях топливо загорается при поднесении к нему пламени
и горит не менее пяти секунд.

13
 В лабораторных условиях свойства топлива определяют техниче-
ским анализом. Методики определения свойств топлива описаны в специ-
альных руководствах.

1.3. Основные виды топлива

Древесное топливо. К нему относят дрова, отходы деревообрабаты-
вающих производств: опилки, стружка, щепа и др.; отходы сельского хо-
зяйства: солома, подсолнечная лузга, льняная костра и многие другие.
Древесное топливо считают топливом местного значения.
Элементарный состав древесины в среднем отвечает химической
формуле клетчатки (С6Н10О5)х, т.е. состоит из 51 % – Cr, 6 % – Hr, 0,7 % –
Nr и 42,3 % – Or.
Древесина является веществом, из которого образовались другие ви-
ды естественного твердого топлива при ее разложении в недрах земли без
доступа воздуха в условиях высокой влажности. Разлагаясь, древесина по-
степенно беднела кислородом и обогащалась углеродом.
Дрова благодаря наименьшей степени разложения содержат до 85 %
летучих веществ. Будучи в сухом виде, они легко загораются и горят
длинным пламенем, поэтому древесину используют при розжиге печей и
топок, работающих на других трудноразгорающихся топливах, например
антрацитах. В составе древесины нет серы; зольность ее невелика, всего
1,5…2 %. Влажность дров большая; в свежесрубленном дереве она дости-
гает 50…60 %, а в воздушно-сухом состоянии – 20…25 %. Высокая влаж-
ность и небольшое содержание углерода в древесине обусловливают невы-
сокую теплоту ее сгорания. Для воздушно-сухой древесины удельная теп-
лота сгорания составляет 12,6 МДж/кг. Дрова как топливо уже многие го-
ды не имеют широкого промышленного и бытового применения за исклю-
чением районов, богатых лесом при отсутствии в них более рациональных
видов топлив.
В настоящее время древесину используют как сырье для бумажной,
текстильной, пищевой и многих других отраслей промышленности. Отхо-
ды деревообрабатывающих производств – древесные опилки – добавляют
в сырьевую смесь при производстве глиняного строительного кирпича.
Торф встречается в виде залежей во многих районах средней и се-
верной полосы нашей страны. Торф относится к местным видам топлива.
Он является продуктом разложения растительности во влажных условиях
без доступа воздуха. По своему составу и многим техническим свойствам
торф мало отличается от древесины: так в его горючей массе содержится
немного больше углерода и меньше кислорода, что объясняется большей
степенью его разложения – обуглероживания. Торф также почти не содер-

14
жит серы, имеет высокую влажность и небольшую теплоту сгорания. Низ-
шая рабочая удельная теплота сгорания фрезерного торфа с влажностью
45…55 % составляет 8,5 МДж/кг. Зольность торфа ввиду засорения массы
механическими примесями болотных вод выше зольности дров и составля-
ет 5…15 %. Содержание летучих веществ в торфе меньше, чем в древесине
(70…75 %) вследствие большей степени разложения растительного веще-
ства.
Торф в сухом состоянии быстро загорается и горит длинным пламе-
нем.
В зависимости от способов добычи торф получают в виде кусков при
машинно-формовочном и гидравлическом способах или в виде крошки при
фрезерном. Более экономичным и распространенным способом является
фрезерный способ добычи торфа. При хранении на складах торф, особенно
фрезерный, подвержен самовозгоранию.
В настоящее время широкое распространение получили торфяные
брикеты, имеющие небольшую влажность (около 20 %) и более высокую
удельную теплоту сгорания. Кроме того, они не самовозгораются.
Следующей за торфом стадией разложения растительного вещества
является образование ископаемых углей. Так как процесс обуглерожива-
ния растительного вещества протекал не скачкообразно, а постепенно, то
ископаемые угли характеризуются разной степенью разложения и в зави-
симости от этого бывают бурые угли, каменные угли и антрациты.
Бурые угли относят к самым молодым углям. Их цвет меняется от
бурого до черного, они лишены блеска, имеют пористую структуру, не-
большую механическую прочность. При длительном лежании на воздухе
выветриваются и рассыпаются на мелкие куски; при хранении в штабелях
на складах подвержены самоокислению, в результате чего может произой-
ти их самовозгорание. Бурые угли содержат 40…50 % летучих горючих
веществ, горят длинным пламенем. Ввиду пористой структуры имеют
большую влажность и зольность, обусловливающие их высокий балласт,
достигающий 50 % и выше.
Марки бурых углей обозначают буквой Б и в зависимости от влаж-
ности бурые угли делят на группы: Б1 – с влажностью свыше 40 %, Б2 – с
влажностью от 30 до 40 % и Б3 – с влажностью менее 30 %. Бурые угли
некоторых месторождений имеют повышенное содержание серы, дости-
гающее 8 %. В зависимости от содержания балласта удельная теплота сго-
рания бурых углей колеблется от 9,0 до 18,5 МДж/кг.
Бурые угли относятся к местным видам топлива, так как содержат
много балласта, не выдерживают дальних перевозок и длительного хране-
ния. На базе месторождений бурых углей организуют топливно-

15
энергетические комплексы, мощные электростанции, например Канско-
Ачинский комплекс.
Каменные угли – угли с выходом летучих веществ более 9 %, с
большей низшей теплотой сгорания рабочего топлива (23,0…28,0
МДж/кг). Большинство каменных углей относится к спекающимся углям.
Содержание балласта в каменных углях относительно невелико – до 20 %.
Каменные угли бывают следующих марок в зависимости от выхода
летучих веществ (%) на горючую массу, спекаемости и характера нелету-
чего остатка:

Длиннопламенный (Д)………………………… 37
Газовый (Г)……………………………………... 37
Газовый жирный (ГЖ)………………………… 31…37
Жирный (Ж)……………………………………. 33
Коксовый жирный (КЖ)………………………. 25…31
Отощенный спекающийся (ОС)………………. 17
Тощий (Т)……………………………………….. 25…37
Слабоспекшийся (С)…………………………… 17…36

Наиболее молодыми каменными углями являются угли с большим

выходом летучих – более 33 %. Это длиннопламенные, газовые угли. По
внешнему виду каменные угли в отличие от бурых имеют черный цвет,
иногда с блеском, плотное строение и большую прочность.
Россия располагает большими запасами каменных углей – это Пе-
чорский, Кузнецкий, Иркутский, Минусинский и другие каменноугольные
бассейны.
К антрацитам относят ископаемые угли с выходом летучих веществ
до 9 %. Различают полуантрациты (ПА), переходные от тощих каменных
углей к антрацитам, и антрациты (А). Низшая теплота сгорания рабочего
топлива составляет 21…27 МДж/кг.
Для них характерны металлический блеск, слоистая структура,
большая твердость. Загораются антрациты трудно, горят почти без пламе-
ни, тлея в кусках; относятся к высокосортному топливу, так как имеют не-
большой балласт, высокую теплоту сгорания, устойчивы на воздухе, по-
этому легко выдерживают дальние перевозки и длительное хранение на
складах. Основные залежи антрацитов имеются в Донбассе.
При добыче каменных углей, особенно антрацитов, образуются кус-
ки разных размеров, определяющие сортность.
Согласно ГОСТ 19242-93 бурые, каменные угли и антрациты разде-
ляют на следующие классы (табл. 1.3).

16
 Таблица 1.3
Классы углей
Обозначение
Класс Размер куска, мм
каменного угля антрацита
Плитный П АП 100…200 (300)
Крупный К АК 50…100
Орех О АО 25…50
Мелкий М АМ 13…25
Семечко С АС 6…13
Штыб Ш АШ Менее 6
Рядовой Р – Не более 200…300
Мелкий и семеч-
МСШ – Менее 25
ко со штыбом
Семечко со шты-
СШ – Менее 13
бом

В табл. 1.4 приведены физико-химические характеристики ископае-

мых углей.
Горючие сланцы образовались в виде слоистых отложений на дне
бывших водоемов в течение длительного времени. Они являются продук-
том пропитывания мергелистых известняковых и других горных пород
разложившимися простейшими микроорганизмами, обитающими в водо-
емах. Для горючих сланцев характерны высокая зольность, достигающая
65 % на сухую массу, повышенная сернистость и высокое содержание ле-
тучих веществ – до 90 % на горючую массу. Низшая удельная теплота сго-
рания рабочей массы их невысока, всего 6,0…10,0 МДж/кг. Горючие слан-
цы горят длинным коптящим пламенем. Их удобнее сжигать в пылевидном
состоянии. Из-за низких тепловых качеств горючие сланцы в большом ко-
личестве идут на переработку для получения из них более ценного газооб-
разного (сланцевого газа) и жидкого топлива, а также газоообразных хи-
мических продуктов. Сланцевую золу используют в промышленности вя-
жущих материалов как активную минеральную добавку и в сельском хо-
зяйстве для удобрения при кислых почвах ввиду большого содержания в
ней извести.

17
 Таблица 1.4
Физико-химическая характеристика ископаемых углей

Сухая
Горючая масса, % масса, Рабочая масса
Характеристика
Вид топлива, месторо- %
Марка Класс нелетучего ос-
ждение p
Q н, татка
S rk Srор Сr Нr Nr Or Vr Ac WP, %
кДж/кг

Ископаемые угли:

Порошкообраз-
Кузнецкий бассейн А АРШ 1,6 0,8 93,5 1,8 0,9 1,4 4,0 16,5 5,0 25500
ный

Г ГР 0,6 0,6 83,0 5,8 2,9 7,7 39,0 13,0 7,5 26600 Спекшийся

18
ОС ОСР 0,6 0,6 90,7 4,3 1,8 2,6 15,0 15,0 6,0 27750 Спекшийся
Порошкообраз-
Т ТР 0,6 0,6 89,5 4,4 2,0 3,8 13,0 16,0 7,0 26500
ный
Печорский бассейн
Ж Ж10Р 1,0 1,0 84,2 5,3 1,8 7,7 33,0 21,0 5,5 24910 Спекшийся
(Воркутинский уголь)

Подмосковный Порошкообраз-
Б Б2К 3,3 2,8 67,0 5,2 1,3 20,4 47,0 37,0 32,0 10430
бассейн ный

От порошкооб-
Экибастузский бассейн
СС ССР 0,7 0,7 79,0 5,3 1,5 12,8 24,0 41,0 7,0 16750 разного до слип-
(Казахстан)
шегося

Канско-Ачинский бас- Порошкообраз-

Б Б2Р 0,8 0,8 70,0 4,8 0,8 23,6 48,0 12,0 39,0 13020
сейн ный
 Жидкое топливо. Мазут. Естественное жидкое топливо – нефть, со-
стоящая из смеси различных углеводородов, идет главным образом на пе-
реработку – фракционную перегонку. Из нефти получают топливо для теп-
ловых двигателей и много ценных химических продуктов. Топливный ма-
зут, являющийся остатком после отгонки из нефти бензина и керосина,
бывает различных марок в зависимости от вязкости. В табл. 1.5 приведена
характеристика технических свойств мазута, выпускаемого по маркам
(ГОСТ 10585-95).
Таблица 1.5
Характеристика технических свойств мазута
Мазуты
Показатели флотские топочные
Ф5 Ф12 40В 100В

Вязкость условия, ВУ,
не более:
при 323 К (50 С) 4 12 – –
при 353 К (80 С) – – 6 10
Зольность , %, не более 0,04 0,07 0,04 0,05
Содержание воды, %, не бо-
лее 0,2 0,2 0,3 0,3
Содержание серы, %, не бо-
лее:
для малосернистых – 0,5 0,5 0,5
для сернистых 1,5 – 2,0 2,0
Температура вспышки, С,
не более:
в закрытом тигле 353(80) 363(90) – –
в открытом тигле – – 363(90) 383(110)
Температура застывания, К
(С), не выше 266(7) 265(8) 283(10) 295(25)
для мазута из высоко-
парафинистых нефтей – – 298(25) 315(42)
Плотность при 20 С, г/см3,
не более – – – 1,015
Низшая удельная теплота
сгорания в пересчете на су-
хое топливо, МДж/кг 41,45 41,49 40,74 40,53

Наиболее массовыми товарными продуктами, выпускаемыми нефте-

перерабатывающими предприятиями нашей страны, являются топочные
мазуты марок 20, 40, 60, 80, 100, 200.
Жидкое топливо практически почти не содержит балласта, загорает-
ся легко и горит длинным пламенем, так как состоит из одних летучих го-
рючих веществ. Нефть благодаря малой вязкости легко транспортировать
по нефтепроводам. При перевозке мазута с высокой температурой засты-

19
вания в цистернах требуется его разогрев перед перекачкой в хранилище, а
также перед подачей к форсункам. С этой целью в мазут, находящийся в
цистернах, опускают змеевики с паровым обогревом.
Состав жидкого топлива исчисляют так же, как и твердого, в % по
массе и характеризуют теми же составными частями.
Для мазута характерен следующий состав, % по массе: Wр=4; Aр=0,7;
Cр=84; Hр=10,2; Nр=0,4; Oр=0,4. Теплотворность мазута Qрн=39 700
кДж/кг.
Естественное газообразное топливо – это прежде всего природный
горючий газ, который находит все больше применение в народном хозяй-
стве. Его легко транспортировать на далекие расстояния по газопроводам.
Природный газ характеризуют высокие топливные качества: отсутствие
балласта, легкая воспламеняемость, высокая теплота сгорания. Природный
газ добывают из недр земли. Кроме чисто газовых скважин некоторые вы-
ходы газа на поверхность сопутствуют залежам нефти – это так называе-
мые попутные газы. Состав природного горючего газа характеризуется вы-
соким содержанием метана CH4, достигающим в некоторых месторожде-
ниях 98…99 %. Кроме метана природный газ содержит этан C2H6, пропан
C3H8, бутан C4H10 и в небольших количествах диоксид углерода CO2 и азот
N2 .
Реакция горения отдельных компонентов газового топлива (тепло-
вые эффекты приведены в кДж/м3 исходного газа):
CH4+2O2 = CO2+2H2O+35 900;
C2H6+3,5O2 = 2CO2+3H2O+63 800;
C3H8+5O2 = 3CO2+4H2O+91 400;
C4H10+6,5O2 = 4CO2+5H2O+118 800.
Таким образом, наиболее калорийными газовыми компонентами яв-
ляются пропан и бутан. Однако в природном газе их доля незначительна:
чаще всего менее 1 % и максимально – 3…5 %. Искусственные пропан-
бутановые смеси в некоторых отраслях техники используются в качестве
технического топлива. В тепловых установках строительной индустрии
они не применяются.
Для природного газа характерен состав, % по объему: CO2 – 0,4;
CH4 – 95,1; C2H6 – 1,1; C3H8 – 0,3; C4H10 – 0,03; C5H12 – 0,02; N2 – 3,5;
Qсн=35250 кДж/м3.
Пылевидное топливо вырабатывают из твердого кускового топлива
в целях повышения теплового эффекта и автоматизации процесса сжига-
ния. Во многих случаях это является экономически целесообразным. На
крупных предприятиях, расходующих большое количество топлива, –
электростанциях или цементных заводах – этот способ сжигания находит

20
большое применение. Любое твердое топливо, за исключением древесного,
можно перерабатывать в пылевидное.
Процесс приготовления его состоит в дроблении кусков топлива,
сушке и помоле в мельницах. Экономичной схемой является совместная
сушка и помол дробленого топлива в сепараторных мельницах разных
конструкций с пневматической разгрузкой, вентилируемых горячими га-
зами. При этом сушка размолотого топлива начинается в мельнице и за-
канчивается в потоке газов в трубе-сушилке. Применяются молотковые
мельницы шахтного типа, аэробильные и шаровые. Пылевидное топливо
должно иметь определенную тонкость помола и влажность. Предельная
тонкость помола зависит от содержания в топливе летучих веществ и уста-
навливается просевом его через набор стандартных сит. Чем меньше лету-
чих веществ, тем труднее сгорает топливо и тем тоньше должен быть его
помол, и наоборот, для топлив с большим содержанием летучих веществ,
например бурого угля, допускается более грубый помол. Чрезмерно высо-
кая влажность топлива приводит к налипанию его на молотки и шары
мельниц, слеживанию пыли в бункерах; она также понижает теплоту сго-
рания топлива. Однако пониженная влажность топливной пыли делает ее
более взрывоопасной, так как способствует разложению топлива с выделе-
нием газов, образующих в определенной концентрации с воздухом грему-
чую смесь. Для каждого вида топлива установлена предельная влажность
топливной пыли с учетом его индивидуальных качеств.

1.4. Расчет горения топлива

Промышленные виды топлива горят в результате химических реак-
ций окисления их горючей части кислородом воздуха. Поэтому первой за-
дачей расчета горения является определение расхода воздуха на горение
топлива. Затем определяют количество и состав продуктов горения – ды-
мовых газов, образующихся в результате горения топлива, и, наконец, на-
ходят температуру дымовых газов.
Первый этап этих расчетов – определение расхода кислорода. Расход
кислорода рассчитывают исходя из стехиометрических соотношений реак-
ций окисления отдельных компонентов горючей части топлива, их атом-
ных и молекулярных масс. Для твердого и жидкого топлив эти расчеты ве-
дут по соотношениям массы веществ, участвующих в реакциях, а для газо-
образного топлива – по объемным соотношениям. Расход воздуха опреде-
ляют, учитывая в нем наличие азота и водяных паров. Расход кислорода и,
следовательно, расход воздуха, соответствующий точным стехиометриче-
ским соотношениям реакций горения, является теоретически необходимым
расходом воздуха. В действительности же при сжигании топлива подают в

21
топку всегда несколько больше воздуха в сравнении с теоретическим, так
как часть кислорода не успевает прореагировать с горючими частями топ-
лива из-за несовершенства процесса смешения топлива с воздухом.
Отношение действительного расхода воздуха Gд к теоретическому
Gт называют коэффициентом избытка воздуха и обозначают буквой :
 = Gд/Gт . (1.20)
Значение  зависит от вида топлива и степени совершенства топоч-
ного устройства. Наибольшая полнота смешения с воздухом достигается у
газового топлива. Поэтому его можно сжечь с минимальным избытком
воздуха:  = 1,05…1,1. Мазут при сжигании распыляют специальными
форсунками, что обеспечивает образование развитой поверхности взаимо-
действия диспергированных капель мазута с воздухом. Однако даже в
тонкодиспергированном мазуте не удается достичь идеального (молеку-
лярного) смешения его капель с воздухом. Поэтому для сжигания мазута
требуется повышенный избыток воздуха:  = 1,1…1,2. Несколько больший
избыток воздуха необходим при сжигании пылевидного топлива –  =
= 1,2…1,25. Наименее развитая поверхность взаимодействия с воздухом
образуется при сжигании твердого кускового топлива. Поэтому здесь из-
бытки воздуха значительны:  = 1,4…1,8. Значения  для твердых топлив
в зависимости от типа топочного устройства приведены в справочных ру-
ководствах по сжиганию топлива.
Далее при расчете горения топлива определяют количество и состав
дымовых газов, образующихся в результате этого процесса. Они также
получаются из стехиометрических соотношений реакций взаимодействия
горючих составных частей топлива с кислородом воздуха с учетом закона
равенства массы реагирующих веществ и продуктов реакции. В составе и
количестве дымовых газов, естественно, учитывается (к продуктам реак-
ции плюсуются) избыточный кислород, весь азот и влага, вовлеченная с
воздухом. Числовые примеры расчета расхода воздуха, состава и количе-
ства продуктов горения по стехиометрическим соотношениям реакций
приведены в настоящем пособии.
Существуют аналитические формулы для расчета горения топлива.
Однако пользование ими не раскрывает возможных ошибок расчета, в
связи с чем расчет по стехиометрическим соотношениям, по крайней ме-
ре для учебных целей, предпочтительнее. Существуют также многочис-
ленные эмпирические формулы для определения расхода воздуха и коли-
чества дымовых газов. Все они основаны на установленной тесной корре-
ляционной связи между теплотворностью топлива, расходом воздуха и ко-
личеством продуктов горения. Погрешность расчета при пользовании ими
составляет 2…3 %. Ими удобно пользоваться в тех случаях, когда не тре-
буется определять состав продуктов горения. Примеры таких формул при-
ведены в табл. 1.6 и 1.7.

22
 Таблица 1.6
Эмпирические формулы для определения расхода воздуха
и количества дымовых газов
Топливо Расход воздуха Количество газообразных продуктов
горения дымовых газов
рр р р р
Q  6W Q  6W
Твердое Vв=1,015K1 н , Vд=[K2+(-1)K2] н +1,24 W ,
и жид- 1000 1000 100
3 3
кое нм /кг (1.21) нм /кг (1.22)

Газооб- Qíð Qíð Б  0,12d

разное Vв=1,015K1 , Vд=[K2+(-1)K1] + ,
1000 1000 100
нм3/м3 (1.23) нм3/м3 (1.24)

Здесь  – коэффициент избытка воздуха; Б – содержание в топливе

CO2+O2+N2, %; d – влажность газообразного топлива, г/нм3;K1, K2 – эмпи-
рические коэффициенты (см. табл. 1.7).

Таблица 1.7
Значение коэффициентов K1, K2 в формулах (1.21)…(1.24)
Коэффи- Дрова Торф Бурые и ка- Антрацит Жидкое Природ-
циент менные угли и кокс топливо ный газ
K1 1,05 1,05 1,09 1,1 1,1 1,1
K2 1,21 1,19 1,16 1,14 1,19 1,24

Третьим этапом расчета горения является определение температуры

горения топлива и требуемого избытка воздуха. Различают теоретическую
(калориметрическую) и практическую температуры горения топлива. Мак-
симальная калориметрическая температура развивается при сжигании топ-
лива с  = 1. Эту характеристику Д.И.Менделеев называл жаропроизводи-
тельностью топлива.
Теоретическая – это та температура, которую приобрели бы дымо-
вые газы, если бы все тепло от полного сгорания топлива воспринималось
бы только дымовыми газами. В действительности теоретическая темпера-
тура при сжигании топлива в топках и печах никогда не достигается. Это
происходит потому, что сжигание топлива в промышленных условиях со-
провождается определенными потерями: часть твердого топлива вообще
не успевает сгорать и удаляется из топок и печей вместе с золой и шлаком.
Такие потери называют механическим недожогом.
В большинстве случаев топливо не сгорает до полной степени окис-
ления его горючих составных частей – в дымовых газах наряду с CO2 и
H2O появляются продукты неполного сгорания CO и H2 с соответствую-
щим понижением тепловых эффектов процесса горения. Вследствие этого

23
появляются потери тепла от химического недожога топлива. Затем часть
тепла теряется через ограждающие конструкции топочного устройства.
Кроме потерь тепла, часть его передается нагреваемому материалу непо-
средственно так называемой прямой отдачей, т.е. излучением, минуя на-
грев дымовых газов, температура которых и по этой причине не может
быть равной теоретической. Поэтому практическая (действительная) тем-
пература горения tп всегда ниже калориметрической tк (теоретической).
Факторы, которые обусловливают снижение теоретической температуры го-
рения топлива при его сжигании в котельных и промышленных тепловых ус-
тановках, учитывают калориметрическим коэффициентом к (в некоторых ис-
точниках называют пирометрическим коэффициентом горения п).
tп=tкк. (1.25)
Значения к находятся в следующих пределах:
Вращающиеся печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,68…0,80
Шахтные печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,55…0,65
Туннельные печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,77…0,82
Кольцевые печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,58…0,60
Периодические печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,65…0,70

Для топок паровых котлов в зависимости от степени экранирования

поверхности нагрева котла к колеблется в пределах 0,15…0,5.
Калориметрическую температуру горения топлива с приемлемой для
инженерных расчетов точностью определяют из уравнения теплового ба-
ланса горения 1кг твердого или жидкого топлива:
Qрн+Vов Cв tв +Ст tт =Vодtк Cд , (1.26)
где Qрн – низшая теплотворность топлива, кДж/кг (справочная величина);
Vов – теоретический расход воздуха на горение 1 кг (при газообразном топ-
ливе – на 1 м3) топлива, м3/кг (принимается по результатам предыдущих
расчетов); Cв – теплоемкость воздуха, Cв=1,3 кДж/м3 C; tв – температура
воздуха, поступающего на горение топлива,C; tт – температура топлива, по-
ступающего на горение (при твердом топливе этой величиной можно пренеб-
речь); Cт – теплоемкость топлива (справочная величина для мазута Cт=2,51
кДж/(кгC); Vод – теоретическое количество продуктов горения от сжигания
1кг (при газовом топливе – 1нм3) топлива (принимается по результатам пре-
дыдущих расчетов), нм3/кг; Cд – теплоемкость дымовых газов. Для проектных
расчетов допустимо пользоваться приближенными формулами:
Cд = 0,25+0,000014tд, (1.27)
Cд = 0,323+0,000018tд. (1.28)
где tд –температура продуктов горения (дымовые газы), C.

24
 Практически подогревают перед сжиганием только мазут. Твердое
топливо и природный газ не подогревают и, следовательно, в этих случаях
величиной Cт · tт можно пренебречь. Если уравнением (1.26) пользуются
для определения калориметрической температуры горения топлива tк, то
поскольку от tк зависит и Cд, это уравнение решают методом последова-
тельного приближения.
Уравнением (1.26) можно воспользоваться для двух целей: если по
условию задания известна требуемая практическая температура в печи tп,
то предварительно рассчитав по уравнению (1.25) калориметрическую
температуру tк, определяют затем по уравнению (1.26) необходимый из-
быток воздуха, решая уравнение (1.26) относительно . Если же, наоборот,
заданной величиной является коэффициент избытка воздуха , обуслов-
ленный видом топлива и типом топочного устройства, то из уравнений
(1.25), (1,26) определяют возможную температуру пламени tп. Уравнение
(1.26) указывает также возможные пути повышения калориметрической
температуры tк. Это снижение избытка воздуха и подогрев воздуха, ис-
пользуемого на горение топлива, а также подогрев жидкого топлива.
Уравнение (1.26) показывает, что повышение практической температуры
горения достижимо, прежде всего, за счет снижения тепловых потерь.

1.5. Пример расчета горения газообразного топлива

Рассчитываем в качестве примера горение природного газа Тюмен-
ского месторождения.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
1. Объемный состав газа (по справочным данным), (%): CH4 – 95,5; C2H6 –
0,8; C3H8 – 0,4; C4H10 – 0,08; C5H12 – 0,00; CO2 – 0,22; N2 – 3,0. Всего 100 %.
2. Влагосодержание воздуха, согласно климатологическим таблицам
и I-d-диаграмме, составляет d=10 г на 1кг сухого воздуха.
3.Природный газ сжигается во вращающейся керамзитообжигатель-
ной печи. Требуемая температура обжига tП =1150 С.
ОПРЕДЕЛИТЬ: количество, влагосодержание, энтальпию дымовых га-
зов и расход воздуха на горение топлива.
РЕШЕНИЕ: порядок расчета и его результаты располагают в виде таб-
лицы (табл. 1.8). Расчет ведут по стехиометрическим соотношениям хими-
ческих уравнений реакций горения (графа 3, строки 1…7). Во избежание
большого количества дробных цифр расчет ведут на 100 м3 топлива. В
этом случае количество отдельных его составных частей в 100 м3 газа бу-
дет численно равно процентным соотношениям его состава (графа 2, стро-
ки 1…7). Азот и диоксид углерода являются неорганическими компонен-
тами топлива. Поэтому они без изменения количества переходят в состав
дымовых газов, что условно обозначено стрелками в графе 3 (строки 6 и 7).

25
 Отношение 79:21 (строка 9) соответствует объемному содержанию
азота и кислорода в атмосферном воздухе, выраженному в %. Множитель
0,001 (строка 10) соответствует переводу граммов влагосодержания в ки-
лограммы. По справочным данным плотность воздуха 1,293; плотность во-
дяного пара 0,805, выраженные в кг/м3.
Итог, подсчитанный в строке 11, табл. 1.8,определяет количество
продуктов горения (графа 10) и расход воздуха (графа 11) при теоретиче-
ском количестве воздуха, без его избытка (=1), когда весь кислород уча-
ствует в реакциях процесса горения. Практически при сжигании природно-
го газа часто приходится повышать избыток воздуха для понижения тем-
пературы горения, которая при сжигании газа в промышленной печи рег-
ламентируется технологическими условиями, а при сжигании его в топке
сушильной установки или парового котла лимитируется температуростой-
костью ее футеровки.
Требуется найти коэффициент избытка воздуха, необходимого для
обеспечения температуры горения 1150 С.
Необходимый коэффициент избытка воздуха определяют из уравне-
ния теплового баланса процесса горения 1м3 газа по формуле
Q рн+VовCв tв+tт Cт= tк Vод Cд , (1.29)
р
где Q н – низшая теплота сгорания рабочего топлива газа (для газа Тю-
менского месторождения Q рн=36400 кДж/м3); Vов – теоретический расход
воздуха, м3 (в нашем случае Vов=9,498 м3/м3 (графа 11, строка 11); Cв – объ-
емная теплоемкость воздуха (по справочным данным Cв=1,3 кДж/м3С; tв
и tт – температура соответственно воздуха и природного газа, поступаю-
щего на горение tв и tт, принимаем равными 10 С; Ст – объемная теплоем-
кость газового топлива колеблется в пределах 1,55…1,72 кДж/м3С, при-
нимаем Ст=1,7 кДж/м3С; Vод – теоретическое количество продуктов горе-
ния от сжигания 1м3 газового топлива (в нашем случае Vод=10,5 м3/м3 (гра-
фа 10, строка 11); tк – калориметрическая температура горения, С;
tк=tП/К, (1.30)
где tП – требуемая практическая температура горения, назначаемая по ус-
ловиям технологии (задана tп=1150 С); К – калориметрический коэффи-
циент процесса горения (коэффициент прямой отдачи). Для вращающихся
печей по опытным данным К=0,8; Сд – объемная теплоемкость продуктов
горения (дымовых газов). Она может быть подсчитана как средневзвешен-
ная теплоемкость газовой смеси по формулам термодинамики.
Для проектных расчетов объемной теплоемкости продуктов горения
(кДж/м3С) допустимо пользоваться приближенной формулой
Сд=1,335+0,0000755tд. (1.31)

Подсчитываем tк=1150 / 0,8  1437,5 С. Принимаем tд=tк,
3
тогда Сд=1,355+0,00007551437,5=1,464 кДж/(м  С).

26
 Из уравнения (1.29):
Qнр  tT CT 36 400  10 1,7
 0 0
  1,6. (1.32)
Vд t к Сд  Vв tв Св 10, 7  1437 ,5  1, 464  9,50  1,3  10
При  = 1,6 продолжаем расчет горения топлива (табл.1.8) (строки
12…15). Итоговые цифры в строке 15 графы 10 получают суммированием
результатов строк 8,12…14, а по графе 11 строки 15 – действительный рас-
ход воздуха:
100Vв  100Vв0  949 ,83  1,6  1519 ,73 м3. (1.33)
Процентуя объемы отдельных компонентов дымовых газов (графы
6…9) к их общему объему (графа 10), получают объемный состав дымовых
газов (строка 16).
Если расчет ведут для газа, сжигаемого не в печи, а в топочном уст-
ройстве с последующим использованием дымовых газов в качестве тепло-
носителя в сушилке, то в этом случае расчет необходимо продолжить для
определения влагосодержания продуктов горения dд и их энтальпии Iд. Для
этого сначала подсчитывают массу отдельных составных частей продуктов
горения (строка 17, табл. 1.8) перемножением значений строки 15 (граф
6…9) на значения  плотностей отдельных газовых компонентов.
По справочным данным плотности газов (кг/м3) составляют:
CO2=1,977; H2O=0,805; O2=1,43; N2=1,25.
Определяем влагосодержание дымовых газов на 1кг сухого воздуха
d д  GH 2 O / Lcд , (1.34)
где G H 2O – масса водяных паров в дымовых газах, отнесенная к 1м3 топ-
лива, в нашем случае равная 1,754кг/м3; Lсд – масса сухих дымовых газов
от сжигания 1м3 топлива;
Lсд  Lд  G H 2O . (1.35)
2021,2  1796,6
В нашем случае Lсд   18,43 кг.
100
1,766
Тогда d д   1000  95,8 г на 1кг сухих дымовых газов.
18,43
Энтальпию продуктов горения, отнесенную к 1кг сухих дымовых га-
зов, определяют по формуле
р о
Q н  V В   С В  t В  CТ tТ
Iд  . (1.36)
LСД
О 3 3
  = 15,2 м /м , тогда I д 
36400 15.2  1.3  10  1.7  10
V В  1990 кДж/кг.
18,44

27
28
 Таблица 1.8
3
Расчет горения природного газа (Тюменское месторождение) на 100 м газа

Ход расчета Удельный Расход кисло- Состав3и количество продуктов горения, Расход
№ п/п расход кисло- рода, м3, на м , при нормальных условиях воздуха,
3 3 3
рода, м /м 100м газа м3
Объемный состав газа, % Реакция горения CO2 H2O O2 N2 Всего
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 CH4-95,5 CH4+2O2=CO2+2H2O 2 191 95,5 191 – – 286,5 –
2 C2H6-0,8 C2H6+3,5O2=2CO2+3H2O 3,5 2,8 1,6 2,4 – – 4 –
3 C3H8-0,4 C3H8+5O2=3CO2+4H2O 5 2 1,2 1,6 – – 2,8 –
4 C4H10-0,08 C4H10+6,5O2=4CO2+5H2O 6,5 0,52 0,32 0,4 – – 0,72 –
5 С5Н12-0,0 C5H12+8O2=5CO2+6H2O 8 – – – – – – –
6 CO2-0,22 CO2т – CO2д – – 0,22 – – – 0,22 –

28
7 N2-3,0 N2т – N2д – – – – – 3,0 3,0 –
8 100 Итого – 196,32 98,84 195,4 – 3,0 297,24 –
9 Расчет: вовлекается N2 (при =1)196,3279/21 – – – – – 738,5 738,5 –

Вовлекается H2O при =1 и d=10г на 1кг сухого воздуха:

10 – – – 15,01 – – 15,01 –

11 Итого при =1 – – 98,84 210,41 – 741,5 1050,75 949,83

12 При =1,6 расход O2=196,321,6 – 314,11 – – 117,79 – 117,79 –
13 Вовлекается N2=738,51,6 – – – – – 1181,6 1181,6 –
14 Вовлекается H2O=15,011,6 – – – 24,016 – – 24,016 –
15 Итого при =1,6 – 314,11 98,84 219,416 117,79 1184,6 1620,646 1519,73
16 Объемный состав дымовых газов, % – 6,1 13,5 7,3 73,1 100 –
17 Масса продуктов горения, кг – – 195,4 176,6 168,4 1480,8 2019,9 –
18 Масса сухих продуктов горения, кг – – – – – – 1844,6 –
1.6. Пример расчета горения твердого топлива
Рассмотрим в качестве примера расчет горения челябинского угля,
сжигаемого в выносной топке.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
1.Состав угля по справочным данным на рабочую массу (%):
C =39,2; HP=2,8; NP=0,9; OP=10,3; SP=1,5;WP=17; АР=28,3.
P

2.Влагосодержание воздуха, согласно климатологическим таблицам

и I-d-диаграмме, d=10г на 1кг сухого воздуха.
3.Требуемая практическая температура горения tп=1050 С (1323 К).
ОПРЕДЕЛИТЬ: количество, влагосодержание и энтальпию дымовых
газов и расход воздуха на горение топлива.
РЕШЕНИЕ: порядок расчета и его результаты располагаем в виде
табл. 1.9. Расчет ведем по стехиометрическим соотношениям химических
уравнений реакций окисления горючих составных частей топлива (графа 3,
строки 1…7). Во избежание большого количества дробных цифр расчет
удобно вести на 100 кг топлива. В этом случае количества отдельных со-
ставных частей топлива в 100 кг будут численно равны процентным соот-
ношениям его состава (графа 2, строки 1…7). Плотности продуктов горе-
ния являются справочными величинами. Числа графы 5 (строка 8) сумми-
руют с учетом минусового знака у кислорода топлива (строка 5, графа 5),
так как кислород, содержащийся в составе топлива, участвует в окислении
горючих частей последнего. Поэтому на величину кислорода, содержаще-
гося в составе топлива, уменьшается количество кислорода, вовлекаемого
из атмосферного воздуха в процесс горения. Азот и влага являются него-
рючими веществами. Поэтому они без изменения количества (влага в виде
водяных паров) переходят в состав дымовых газов, что условно обозначе-
но стрелками в графе 3 (строки 4 и 7). Отношение 77: 23 в строке 9 соот-
ветствует процентному содержанию азота и кислорода в атмосферном воз-
духе по массе. Множитель 0,001 в строке 10 соответствует переводу грам-
мов в килограммы.
Итог, подсчитанный в строке 11, определяет количество продуктов
горения (графы 18, 19) и расход воздуха (графы 20, 21) при теоретическом
количестве воздуха, без его избытка ( =1), когда весь кислород участвует
в реакциях процесса горения. Практически для повышения степени хими-
ческой полноты горения в процесс вводят некоторое избыточное количест-
во воздуха, характеризуемое коэффициентом избытка воздуха . Его зна-
чения рассчитывают из теплового баланса процесса горения 1кг топлива,
имея в виду необходимость достижения требуемой практической темпера-
туры горения топлива. Приводим уравнение теплового баланса процесса
горения 1кг топлива:

29
 Qpн+ Lов+ Св+ tв α+ tт +Cт= LоД α tк Cд , (1.37)
где Qpн – низшая теплота сгорания 1кг топлива (для челябинского угля по
справочным данным Qpн =14588 кДж/кг); Lов – теоретический расход воз-
духа на горение 1кг топлива [согласно расчету (табл. 1.9, графа 20, строка
11), Lов =519:100=5,2]; Св –теплоемкость воздуха по массе (по справочным
данным Св=1,005 кДж/(кгС); tв –температура воздуха (С), при отсутствии
его подогрева принимаем tв=10 С (при сжигании мазута воздух обязатель-
но подогревают до 100…150 С, при сжигании топлива в печах также час-
то используют подогретый воздух из зоны остывания печей); tт –
температура топлива, С; Ст – теплоемкость топлива по массе для твердого
топлива; величина tтCт исчезающе мала в сравнении с предыдущими дву-
мя слагаемыми, в связи с чем ею пренебрегаем; LоД –теоретическое количе-
ство продуктов горения 1кг топлива. Согласно расчету горения (табл. 1.9,
графа 18, строка 11), LоД =590,84:100=5,9 кг на 1кг топлива; tк –
калориметрическая температура горения, С, которую определяют по фор-
муле
t ,
П (1.38)
t K

К

где tп – требуемая практическая температура горения, назначаемая по ус-

ловиям технологии. Для нашего расчета tп=1050 С; к – калориметриче-
ский коэффициент процесса горения (коэффициент прямой отдачи). Для
топочных устройств можно принимать к=0,9.
Тогда
1050 
t к
  1170 С;
0,9
Сд – теплоемкость продуктов горения по массе (дымовых газов).
Она может быть подсчитана как средневзвешенная теплоемкость газовой
смеси по известным формулам термодинамики.
Для проектных расчетов допустимо также пользоваться приближен-
ной формулой теплоемкости дымовых газов по массе (кДж/кгС):
Сд=1,05+0,0006tд. (1.39)
Принимая в нашем случае tк=tд=1170 С, получаем
Сд=1,05+0,000061170=1,115 кДж/(кгС).
Из уравнения (1.37) находим
α=(Qpн+ tт Cт)/ (LоД tк CД - Lов Св tв). (1.40)
После подстановки получаем
30
 14 588
  1,9 .
5,9  1170  1,115  5,2  1,005  10
При этом избытке воздуха продолжаем расчет горения топлива
(табл. 1.9, строки 12…15).
Если дымовые газы предназначены для использования в качестве те-
плоносителя в сушилке, то возникает необходимость дополнительно вы-
числить их влагосодержание dд и энтальпию Iд. Определяем влагосодержа-
ние дымовых газов:
GH 2O  1000
dд  , (1.41)
Lсд
где G H O – масса водяных паров в дымовых газах, отнесенная на 1кг топли-
2

ва; в нашем случае она равна 0,5196 кг (строка 15, графа 10);
LСД – масса сухих дымовых газов от сжигания 1кг топлива;
L СД
 L G .
Д H 2O
(1.42)

В нашем случае
1058  51,96
L   10,06 кг.
СД
100
Тогда
0,5196
d   1000  51,65 г на 1кг сухих газов.
Д
10,06

Энтальпию продуктов горения, отнесенную к 1кг сухих дымовых га-

зов, определяют по формуле
р О
Q L C t
н В В В
  tТ СТ
. (1.43)
I 
Д
L СД

Величиной tтСт для твердого топлива пренебрегаем. В нашем случае

Loв =9,88 кг/кг. Тогда
14 588  9,88  1,005  10
Iд   1460 кДж на 1кг сухих газов.
10,06

31
 Расчет горения челябинского

продуктов горения, кг,

1кггорючего элемента

Плотность продуктов
Удельное количество
Удельный расход ки-
Ход расчета

на 1кг горючего
слорода, кг, на

горения, кг/м3
Расход кислоро-
Элементарный да, кг, на 100 кг
состав топли- топлива
№ п/п

ва, % по массе Реакция горения

1 2 3 4 5 6 7

39,22,67=
1 Ср-39,2 С+О2=СО2 2,67 3,67 1,977
104,6

2 Нр-2,8 Н2+0,5О2= Н2О 8 2,88=22,4 9 0,805

3 Sр-1,5 S+О2=SO2 1 1,51=1,5 2 2,86

4 Nр-0,9 Nт  Nд – – – 1,25

5 Ор-10,3 – – (-10,3) – 1,43

6 Ар-28,3 – – – – –

7 Wр-17 Wт  Wд – – – 0,805

8 Итого – 118,2 – –
Расчет
Вовлекается N2 с воздухом при
9 77 – – – 1,25
=1; N2= 1 118, 2  395,7 кг
23
Вовлекается H2O с воздухом при
10 d=10г на кг сухого воздуха;
– – – 0,805
H2O=(118,2+395,7)10х0,001=5,14кг

11 Итого при =1 – – – –

При =1,9 расход кислорода

12 – – – 1,43
118,21,9=224,58 кг
Вовлекается азота
13 77 – – – 1,25
224,58  751,8 кг
23
Вовлекается H2O
14 – – – 0,805
(224,58+751,8)0,01=9,76 кг
15 Итого при =1,9 – – – –
16 Количество сухих дымовых газов – – – –

32
 Таблица 1.9
угля (на 100 кг угля)

Расход возду-
Состав и количество газообразных продуктов горения при нормальных условиях
ха
CO2 H2O O2 N2 O2 Всего

кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

143,9 72,8 – – – – – – – – 143,9 72,8 – –

– – 25,2 31,3 – – – – – – 25,2 31,3 – –

– – – – 1,05 – – – – 3,0 1,05 – –

3,0

– – – – – – 0,9 0,72 – – 0,9 0,72 – –

– – – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – – –

– – 17 21,1 – – – – – – 17 21,1 – –

143,9 72,8 42,2 52,4 3,0 1,05 0,9 0,72 – – 190,0 126,97 – –

– – – – – – 395,7 316,6 – – 395,7 316,6 – –

– – 5,14 6,38 – – – – – – 5,14 6,38 – –

143,9 72,8 47,34 58,78 3,0 1,05 396,6 317,32 – – 590,84 449,95 519,04 401,4

– – – – – – – – 106,4 74,4 106,4 74,4 – –

– – – – – – 751,8 601,4 – – 751,8 601,4 – –

– – 9,76 12,1 – – – – – – 9,76 12,12 – –

143,9 72,8 61,96 64,55 3,0 1,05 752,7 602,12 106,4 74,4 1058 814,9 986 762,6
– – – – – – – – – – 1006 – – –

33
 По значениям dд и Iд находят на I–d диаграмме точку, соответст-
вующую состоянию дымовых газов.
Правильность выполненного расчета горения топлива проверяют ме-
тодом составления материального баланса этого процесса (табл.1.10).

Таблица 1.10
Материальный баланс процесса горения 100 кг топлива
Приходные статьи Количество, Расходные статьи Количество,
кг кг
Топливо 100 Дымовые газы 1058
Воздух 986
Невязка баланса 0,3 Зола 28,3
Итого 1086,3 Итого 1086,3
1086,3  1086,0
Невязка баланса  100  0,028 %
1086

В инженерных расчетах допускается точность в пределах до 0,5 %.

Поскольку в нашем случае невязка баланса составляет 0,028<0,5 %, то рас-
чет считается выполненным правильно и пересчета не требует.

1.7. Пример расчета горения жидкого топлива

Рассмотрим в качестве примера расчет горения малосернистого ма-
зута, сжигаемого в выносной топке.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
1.Состав мазута по справочным данным на рабочую массу (%):
C =85,3; HP=10,2; NP=0,3; OP=0,4; SP=0,5;WP=3; АР=0,3.
P

2.Влагосодержание воздуха, согласно климатологическим таблицам

и I-d диаграмме, d=10г на 1кг сухого воздуха.
3.Требуемая практическая температура горения tп=1050 С (1323 К).
ОПРЕДЕЛИТЬ: количество, влагосодержание, энтальпию дымовых га-
зов и расход воздуха на горение топлива.
РЕШЕНИЕ: порядок расчета и его результаты располагаем в виде
табл. 1.11. Расчет ведем по стехиометрическим соотношениям химических
уравнений реакций окисления горючих составных частей топлива (графа 2,
строки 1…7). Во избежание большого количества дробных цифр расчет
удобно вести на 100 кг топлива. В этом случае количество отдельных со-
ставных частей топлива в 100 кг будет численно равно процентным соот-
ношениям его состава (графа 2, строки 1…7). Плотности продуктов горе-
ния являются справочными величинами. Числа графы 5 (строка 8) сумми-
34
руют с учетом минусового знака у кислорода топлива (строка 5, графа 5),
так как кислород, содержащийся в составе топлива, участвует в окислении
горючих частей последнего. Поэтому на величину кислорода, содержаще-
гося в составе топлива, уменьшается количество кислорода, вовлекаемого
из атмосферного воздуха в процесс горения. Азот и влага являются него-
рючими веществами. Поэтому они без изменения количества (влага в виде
водяных паров) переходят в состав дымовых газов, что условно обозначе-
но стрелками в графе 3 (строки 4 и 7). Отношение 77:23 в строке 9 соответ-
ствует процентному содержанию азота и кислорода в атмосферном возду-
хе по массе. Множитель 0,001 в строке 10 соответствует переводу граммов
в килограммы.
Итог, подсчитанный в строке 11, определяет количество продуктов
горения (графы 18, 19) и расход воздуха (графы 20, 21) при теоретическом
количестве воздуха, без его избытка (=1), когда весь кислород участвует
в реакциях процесса горения. Практически для повышения степени хими-
ческой полноты горения в процесс вводят некоторое избыточное количест-
во воздуха, характеризуемое коэффициентом избытка воздуха . Его зна-
чения рассчитывают из теплового баланса процесса горения 1кг топлива,
имея в виду необходимость достижения требуемой практической темпера-
туры горения топлива. Приводим уравнение теплового баланса процесса
горения 1кг топлива:
Р O О
Q  LВ С В t В   t Т C Т  L Д  t К С Д , (1.44)
Н

где Q РН – низшая теплота сгорания 1кг топлива (для мазута по справочным

данным Q РН =41 450 кДж/кг); LОВ – теоретический расход воздуха на горение
1кг топлива [согласно расчету (табл. 1.11, графа 20, строка 11),
О
L В =1358,9:100=13,59кг/кг]; Св – теплоемкость воздуха по массе (по спра-
вочным данным Св=1,005 кДж/(кгС); tв – температура воздуха, принимаем
tв=100 С (при сжигании мазута воздух обязательно подогревают до
100…150 С. При сжигании топлива в печах также часто используют по-
догретый воздух из зоны остывания печей); tт – температура топлива, при-
нимаем tт=100 С (мазут подогревают до 80…100 С для обеспечения не-
обходимой дисперсности капель); Ст – теплоемкость топлива (мазута) оп-
ределяют по формуле
Ст=1,74+0,00252 tт, кДж/(кг·ºС); (1.45)
Ст=1,74+0,00252·100=1,992 кДж/(кг·ºС);
О
L д
– теоретическое количество продуктов горения 1кг топлива. Со-
гласно расчету горения (табл. 1.11, графа 18, строка 11),
35
 О
L =1458,58:100=14,6 кг на 1 кг топлива; tк – калориметрическая темпера-
д

тура горения, С.

Ее находят по формуле
t ,
П (1.46)
t K

К

где tп – требуемая практическая температура горения, назначаемая по ус-

ловиям технологии. Для нашего расчета tп=1050 С;  К – калориметриче-
ский коэффициент процесса горения (коэффициент прямой отдачи). Для
топочных устройств можно принимать  К =0,9. Тогда
1050 
t к
  1170 С;
0,9
Сд – теплоемкость продуктов горения по массе (дымовых газов). Она мо-
жет быть подсчитана как средневзвешенная теплоемкость газовой смеси по
известным формулам термодинамики.
Для проектных расчетов допустимо также пользоваться приближен-
ной формулой теплоемкости дымовых газов по массе (кДж/(кгС)):
Сд=1,05+0,0006tд, (1.47)
Принимая в нашем случае tк=tд=1170 С, получаем
Сд=1,05+0,00061170=1,115 кДж/(кгС).
Из уравнения (1.44) находим
Qнр  tT CT
 0 . (1.48)
L Д t к С Д  L0В t В СВ
После подстановки получаем
41 450  100  1,992
  2,3 .
14,6  1170  1,115  13,59  1,005  100
При этом избытке воздуха продолжаем расчет горения топлива
(табл. 1.11, строки 12…15).
Если дымовые газы предназначены для использования в качестве те-
плоносителя в сушилке, то возникает необходимость дополнительно опре-
делить их влагосодержание dд и энтальпию Iд. Вычисляем влагосодержание
дымовых газов:

36
 G H 2O
1000
, (1.49)
d Д

L СД

где G H O – масса водяных паров в дымовых газах, отнесенная на 1кг топли-

2

ва; в нашем случае она равна 1,257кг (строка 15, графа 10); LСД – масса су-
хих дымовых газов от сжигания 1кг топлива;
L СД
 LД GH
2O
. (1.50)

В нашем случае
3224,9  125,7
L СД
  30,99 кг.
100
Тогда
d Д  1,257  1000  40,6 г на 1 кг сухих газов.
30,99

Энтальпию продуктов горения, отнесенную к 1кг сухих дымовых га-

зов, определяют по формуле
р О
Q Н
 LВ C В t В   t Т С Т
. (1.51)
I Д

L СД

В нашем случае L ОВ  = 31,26 кг/кг.

Тогда
41 450  31,26 1,005 100  199
IД   1445,3 кДж на 1кг сухих газов.
30,99
По значениям dд и Iд находят на I - d диаграмме точку, соответст-
вующую состоянию дымовых газов.

37
 Расчет горения малосернистого

Удельное количество про-

дуктов горения, кг, на 1кг
рода, кг, на 1кг горючего

Плотность продуктов го-

Удельный расход кисло-
Ход расчета Расход Состав и
Элементарный кислорода,

рения, кг/м3
кг, на 100

горючего
элемента
состав топли- CO2
ва, % по массе Реакция горения кг топлива
кг м3
№ п/п

1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Ср-85,3 С+О2=СО2 2,67 85,32,67= 3,67 1,977 313,05 158,34
227,75

2 Нр-10,2 Н2+0,5О2= Н2О 8 10,28=81,6 9 0,805 – –

3 Sр-0,5 S+О2=SO2 1 0,51=0,5 2 2,86 – –

4 Nр-0,3 Nт  Nд – – – 1,25 – –
5 Ор-0,4 – – (-0,4) – 1,43 – –
р
6 А -0,3 – – – – – – –
7 Wр-3 Wт  Wд – – – 0,805 – –
8 Итого - 309,45 - - 313,05 158,34
Расчет:
9 Вовлекается N2 с воздухом при =1;
77
N2= 1 309,45  1035,98 кг
23 – – – 1,25 – –

10 Вовлекается H2O с воздухом при

d=10г на кг сухого воздуха; – – – 0,805 – –
H2O=(309,45+1035,98)10х0,001=
=13,45 кг

11 Итого при =1 – – – – 313,05 158,34

12 При =2,3 расход кислорода – – – 1,43 – –
309,452,3=711,7 кг

13 Вовлекается азота – – – 1,25 – –

77
711,7  2382,6 кг
23
14 Вовлекается H2O – – – 0,805 – –
(711,7+2382,6)х0,01=30,9 кг
15 Итого при =2,3 – – – – 313,05 158,34
16 Количество сухих дымовых газов – – – – – –

38
 Таблица 1.11
мазута (на 100 кг мазута)

количество газообразных продуктов горения при нормальных условиях Расход воз-

духа

H2O SO2 N2 O2 всего

кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
– – – – – – – – 313,05 158,34 – –

91,8 114,04 – – – – – – 91,8 114,04 – –

– – 1,0 0,3 5 – – – – 1,0 0,3 5 – –

– – – – 0,3 0,24 – – 0,3 0,24 – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
3 3,73 – – – – – – 3 3,73 – –
94,8 117,77 1,0 0,35 0,3 0,24 – – 409,15 276,7 – –

– – – – 1035,98 828,79 – – 1035,98 828,79 – –

13,45 16,71 13,45 16,71

– – – – – – – –

108,25 134,48 1,0 0,35 1036,28 829,03 - - 1458,58 1122,2 1358,9 1051

– – – – – – 402,3 281,3 402,3 281,3 – –

– – – – 2382,6 1906,1 – – 2382,6 1906,1 – –

30,9 38,4
– – – – – – 30,9 38,4 – –

125,7 156,15 1,0 0,35 2382,9 1906,3 402,3 281,3 3224,9 2502,4 3125 2417
– – – – – – – – 3099,2 – – –

39
 Правильность выполненного расчета горения топлива проверяют ме-
тодом составления материального баланса этого процесса (табл.1.12).

Таблица 1.12
Материальный баланс процесса горения 100 кг топлива
Приходные статьи Количество, кг Расходные статьи Количество, кг
Топливо 100 Дымовые газы 3224,9
Воздух 3125 Зола 0,3
Невязка баланса 0,2
Итого 3225,2 Итого 3225,2
3225,2  3225
Невязка баланса  100  0,006 %
3225,2

В инженерных расчетах допускается точность в пределах до 0,5 %.

Поскольку в нашем случае невязка баланса составляет 0,006<0,5 %, то рас-
чет считается выполненным правильно и пересчета не требует.

40
 2. ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ПОЛЯ В БЕТОННЫХ
И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЯХ, ПОДВЕРГАЕМЫХ
ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКЕ, И ИХ РАСЧЁТ

2.1. Общие положения

Температурный режим при тепловлажностной обработке (ТВО) же-
лезобетонных изделий задается в виде изменения температуры среды в ус-
тановке во времени.
В изделиях температура в различных точках сечений не соответству-
ет температуре среды в данный момент времени и отличается неравномер-
ностью, т.е. наличием перепадов температуры между поверхностью и раз-
личными точками сечения изделий.
Количество тепла (кДж), переходящее через единицу поверхности
2
(м ) в единицу времени (ч), называется тепловым потоком q и выражается
формулой
t1  t2
q   , (2.1)
x
где   коэффициент теплопроводности, Вт/(м·0С); x  толщина неогра-
ниченной пластины, м; t1 и t 2  температуры поверхности и центра пла-
стины, С.
Знак минус в формуле обусловлен тем, что тепло распространяется в
сторону понижения температуры, и, следовательно, приращение темпера-
туры в этом направлении является отрицательным.
Тепловой поток всегда направлен нормально к изотермической по-
верхности тела в сторону наибольшего перепада температур.
Для правильного назначения режимов тепловой обработки изделий
необходимо знать кинетику температуры в отдельных точках изделия и её
распределение в объёме изделий в различные моменты времени. Эти же
данные нужны и для теплотехнических расчётов установок ускоренного
твердения бетона. В результате такого расчёта определяют количество и
график подачи тепла в установки, длительность периодов подогрева, изо-
термического прогрева и охлаждения изделий.
Определение температуры бетонных и железобетонных изделий в за-
висимости от параметров греющей среды и их изменения во времени явля-
ются существенным элементом теплотехнического расчёта, связанного с
определением оптимальных режимов тепловлажностной обработки бетон-
ных и железобетонных изделий и конструктивных параметров установок
для тепловой обработки.

41
 Изменение температуры любой точки изделия в зависимости от вре-
мени и температуры описывается дифференциальным уравнением тепло-
проводности (уравнением Фурье). Это уравнение составляется на основании
закона Фурье и закона сохранения энергии и в общем случае, при постоян-
стве физических констант тела, имеет вид
t 
 a 2 t  , (2.2)
 c
где t  температура в рассматриваемой точке тела в С в момент времени  в
ч;   удельная мощность внутреннего источника тепла, т.е. количество
выделяемого тепла в единицу времени в единице объёма в кДж/м3 ч, в не-
которых случаях, например, при значительном испарении влаги из бетона-
величина  может быть отрицательной; a  коэффициент температуро-
проводности, м2/ч; с  удельная теплоёмкость, кДж/(кг·С);   плотность
бетона изделия, кг/м3.
Для одномерного температурного поля, которое мы в дальнейшем
только и будем рассматривать, уравнение приобретает следующий вид:
– прямоугольная система координат x, y, z (неограниченная пласти-
на)
t  2t 
a 2 ; (2.3)
 x c  
– сферическая система координат (шар)
t   2 t 2 t  
 a 2   2   ; (2.4)
  r r r  c  
– цилиндрическая система координат (неограниченный круглый ци-
линдр)
t   2t 1 t  
 a     . (2.5)
   r r r  c  
Для практических расчётов важно иметь решение дифференциаль-
ных уравнений теплопроводности для неограниченной пластины, неогра-
ниченного цилиндра и шара. Изделия типа плит и панелей при наимень-
шем размере в плане более 4…6 толщин сечения могут рассматриваться
как неограниченные пластины. На основе этого в дальнейшем приводится
пример расчёта таких изделий.

42
 Классическое решение уравнения Фурье для шара можно использо-
вать для температурных полей изделий, у которых все три измерения
близки между собой.
Наконец, как бесконечный цилиндр можно рассматривать изделия
различных форм: балки, колонны, ригели, сваи и т.п.
Из сочетания этих трёх элементов можно получить приближённые
данные о температурных полях в отдельных изделиях более сложных
форм, разделяя их на простейшие элементы. Сложность решения уравне-
ния Фурье в применении к бетону изделий возникает вследствие необхо-
димости учитывать внутренний источник тепла в твердеющем бетоне в
результате того, что процесс его твердения носит характер экзотермиче-
ской реакции, т.е. протекает с выделением тепла. В свою очередь тепловы-
деление бетона  величина не постоянная, зависит от многих факторов и, в
том числе, от начальной температуры бетона. В связи с этим решение
дифференциального уравнения (2.2) удаётся выполнить только при неко-
торых допущениях. Вопрос об экзотермии цемента и её зависимости от
температурных условий твердения бетона рассматривается ниже.

2.2. Тепловыделение бетона при его тепловой обработке

Процесс твердения бетона, как известно, сопровождается выделени-
ем тепла вследствие экзотермической реакции гидратации цемента. Тепло,
выделяемое только за первые 3…4 ч, составляет около 20 % всего тепла,
расходуемого на нагрев изделий, и должно учитываться при теплотехниче-
ских расчётах.
Тепловыделение бетона зависит от тепловыделения цемента, которое
в свою очередь определяется рядом факторов. Из них наиболее важными
являются: химический и минералогический состав цемента, тонкость его
помола, водоцементное отношение, температура бетона и продолжитель-
ность его тепловой обработки.
Для данного цемента при постоянном водоцементном отношении те-
пловыделение θ можно представить как функцию произведения темпера-
туры бетона (цемента) на время, т.е. как функцию градусочасов.
  tб  , (2.6)
где tб  постоянная температура цемента (бетона), ºC;   продолжитель-
ность нагрева.
Обозначив величину тепловыделения цемента при 28-суточном
твердении в естественных условиях через Qэ28, можно выразить тепловы-
деление цемента Qэ в виде эмпирической зависимости:
43
 Qэ  Qэ28 (1  ae b ), (2.7)
где a – коэффициент температуропроводности, м2/ч; e – основание нату-
рального логарифма; b – скорость подъёма температуры, ºC/ч.
Тепловыделение цементов, в зависимости от водоцементного отно-
шения В/Ц и градусочасов, вычисляется по формуле
Qэ  1,85  Qэ 28 ( В / Ц ) 0, 44 (1  ae b ). (2.8)
Для практических расчетов по этой формуле построена номограмма
(рис. 2.1).
Значения (В/Ц)0,44 даны в табл. П.5.
При изменении величины   tб  в пределах от 0 до 300 градусоча-
сов удобно пользоваться простой формулой
Qэ  0,00023  Qэ28 ( В / Ц ) 0, 44 tб (2.9)
или диаграммой (рис. 2.2), построенной по формуле (2.9).
Приведённые формулы выведены для портландцементов, однако в
первом приближении они позволяют подсчитать тепловыделение и других
цементов. Если в 1 м3 бетона содержится цемента Ц, кг, то для практиче-
ских расчётов можно считать, что тепловыделение бетона, кДж/м3 , равно
Qэ. бет  Qэ Ц . (2.10)
Формулами (2.8) и (2.9) или диаграммами (см. рис. 2.1 и 2.2) для
подсчёта тепловыделения цемента можно пользоваться в том случае, если
температура его в процессе твердения бетона является постоянной величи-
ной. При изменении температуры надо принимать за tб среднюю темпера-
туру бетона за рассматриваемый промежуток времени.
Изменение температуры среды в камере tс при подъеме температуры
с достаточной для практических расчётов точностью можно представить в
виде линейной зависимости от времени
tc  t0  b , (2.11)
где t0  температура среды в начальный момент, ºC (при   0 ); b  ско-
рость нагрева среды, ºC/ч.

44
 Qэ, кДж/кг

419 355 251 126 42 0

Градусочасы
Рис. 2.1. Номограмма для определения тепловыделения бетона, изготовлен-
ного на портландцементе, при тепловой обработке

45
 Qэ, кДж/кг
4

3
160

1
128

96

64

32

0 20 60 100 140 180 220 260

Градусочасы
Рис. 2.2. Тепловыделение портландцемента марки 400 в за-
висимости от градусочасов 1, 2, 3 и 4  В/Ц соответственно
0,3; 0,4; 0,5 и 0,6 (марки цемента 500, 400, 300, 200, соот-
ветственно поправочный коэффициент 1,2; 1,0; 0,8; 0,6)

46
 В этом случае средняя температура бетона tб.ср без учёта экзотермии
на основании теории теплопроводности может быть определена по форму-
ле
bR 2  m'2  Bi  B 2 
tб . ср  t0   F0    n2 e   n F0 , (2.12)
a  m' ( m'2) Bi n 1 n 
где т ' величина, зависящая от формы тела (для неограниченной пласти-
ны т' = 1, неограниченного цилиндра т' = 2 и для шара т' = 3); е  осно-
a
вание натуральных логарифмов; F0  2  критерий Фурье, характери-
R
зующий связь между скоростью изменения температуры, физическими ха-
R
рактеристиками и размерами тела; Bi   критерий Био, характери-

зующий связь между передачей тепла, теплопроводностью внутри тела и
теплоотдачей на поверхности его; Bn и  n  величины, зависящие от кри-
терия Вi и формы тела; R  характерный размер тела, м (для неограничен-
ной пластины он равен половине её толщины, для цилиндра и шара  их
радиусу).
Для расчётов формулу (2.12) удобно представить в виде
bR 2
t б . ср  t0  С1 , (2.13)
a
в которой
m'2  Bi  B 2
C1  F0    n2 e   n F0  f1 ( F0 , Bi ) (2.14)
m' ( m'2) Bi n 1 n
определяется по графикам на рис. 2.3…2.5.
Средняя температура бетона, на данный промежуток времени, будет рав-
на
bR 2
tб  t0  С2 , (2.15)
a
где C2  f 2 ( F0 , Bi ) определяется по графикам на рис. 2.6…2.8.
При этом число градусочасов составит
 bR 2 
   t0  C2  . (2.16)
 a 

47
 C1
3 
10
5
Bi
2
2
1

F0
0 1 2 3

Рис. 2.3. Кривые C1  f1 ( F0 , Bi )

для неограниченной пластины

Рис. 2.4. Кривые С1 = f1(F0;Bi) для неограниченной пластины

48
 Рис. 2.5. Кривые С1 = f1(F0;Bi) для шара

1,5


0,5

Рис. 2.6. Кривые C 2  f 2 ( F0 , Bi )

для неограниченной пластины

49
1,5


0,5

Рис. 2.7. Кривые C 2  f 2 ( F0 , Bi )

для неограниченного цилиндра

С2
3
1,5 
10 Вi
5
2
1
2
1

1
0,5

F0
0 1 2 3
Рис. 2.8. Кривые C 2  f 2 ( F0 , Bi )
для шара

50
 При изотермическом прогреве температура среды камеры постоянна
и железобетонные или бетонные изделия прогреваются при постоянной
температуре. В этом случае количество градусочасов, которое набирает
изделие, определяем по формуле
C3
из  tиз из  3
1,5
2
R
 tиз  t к  C3 , (2.14) 1
a
12
где C3  f 3 ( F0 , Bi ) вычисляем из
2 Bi
графиков на рис. 9…11; t из  темпе-
ратура изотермического прогрева 1
0,5
5

изделия, °С; t к  средняя температу- 10

∞
ра изделия в конце периода подъёма
F0
температур, °С. 0 1 2 3

Рис. 2.9. Кривые C3  f3 ( F0 , Bi )

для неограниченной пластины
С3 С3
0,5
1

1
0,5 0,5 Bi
2 Bi 2

5 5
10 10
∞ ∞
F0 F0
0 1 2 3 0 1 2 3

Рис. 2.10. Кривые C3  f3 ( F0 , Bi ) Рис. 2.11. Кривые C3  f3 ( F0 , Bi )

для неограниченного цилиндра для шара

Пример 2.1. Определить удельную величину тепловыделения желе-

зобетонной панели R = 0,1 м на портландцементе марки 400, если извест-
но:
количество цемента в 1 м3 бетона………………………….... Ц = 380 кг;
водоцементное отношение…………………………………….. В/Ц = 0,5;
начальная температура бетонной смеси…………………….... t0 = 15 С;
скорость подъема температуры среды в камере.………….. b = 25 С/ч;

51
продолжительность подъёма температур……………………  под = 3 ч;
температура изотермической выдержки…………………..… tиз = 90 С;
продолжительность изотермической выдержки……………....  из = 5 ч;
средний за период нагрева коэффициент
теплоотдачи……………………………………………  1  58 Вт/(м2С);
то же, за период изотермической выдержки………..  1  81 Вт/(м2С);
коэффициент теплопроводности бетонной смеси…....   1,98 Вт/(мС);
плотность бетона свежеотформованной панели……….   2400 кг/м 3 ;
удельная теплоёмкость бетона………………….… с = 1,05 кДж/(кгС).

Вычисляем коэффициент температуропроводности:

  3,6 1,98  3,6
a   0,0028 м 2 /ч .
c 1,05  2400
Находим критерий Вi и F0 для периода подъема температур:
R 58  0,1 a под 0,0028  3
Bi    2,94 , F0    0,84.
 1,98 R2 0,12
По графикам (см. рис. 2.6) для полученных значений Вi и F0 находим
величину С2 = 0,13, тогда количество градусочасов, которое наберёт па-
нель, будет равно
 bR 2   25  0,12  0,13 
   t 0  C2  ïîä  15    3  80,5  С . ч.
 a   0,0028 
Определяем критерий Вi для периода изотермического прогрева:
 из R 81  0,1
Bi    4,1 .
 1,98
Вычисляем среднюю температуру панели в конце периода подъема
температур по формуле (2.10), в которой С1 определяем по кривым (см.
рис. 2.3):
bR 2 25  0,12
t к  t0  С1  15   0,38  48,9 С.
a 0,0028
Вычисляем критерий F0 для изотермического режима:

52
 a из 0,0028  5
F0    1,39 .
R2 0,12
По кривым (см. рис. 2.9) находим для F0 = 1,39 и Вi = 4,1 С3 =0,482.
По формуле (2.14) вычисляем количество градусочасов для изотермиче-
ского режима:
R2 0,12  0,482
 из  tиз из  tиз  t к  C3  90  5  90  48,9   379 0С  ч .
a 0,0028

Общее количество градусочасов равно

 под из  80,5  379  459,5 0 С  ч .
По номограмме (см. рис. 2.1) находим, что этому количеству граду-
сочасов, марке цемента 400 и В/Ц = 0,5 соответствует тепловыделение
Qэ =238 кДж/кг.
Тепловыделение 1 м3 бетона будет равно
Qэ бет  Qэ Ц  238  380  90,44  103 кДж.

2.3. Распределение температур и температурные перепады в бетонных

и железобетонных изделиях в период подъёма температуры среды
в тепловой установке
Цикл тепловлажностной обработки железобетонных изделий вклю-
чает следующие этапы: подъём температуры паровоздушной среды (пери-
од подогрева), выдерживание изделий в камере при максимальной посто-
янной температуре (период изотермической выдержки), остывание изде-
лий (период охлаждения).
Особое значение имеет расчёт температуры бетона в период подог-
рева, так как на этой стадии распределение температур по толщине бетона
существенно влияет на его структурообразование, а также в процессе пе-
риода охлаждения, когда появляется опасность образования наружных
трещин.
Температура в любой точке в любой момент времени с учётом теп-
ловыделения определяется уравнениями:
– для неограниченной пластины

53
 b  m  pi R 2  2 x2 
t x,   t 0  b  1  B  R 2  
2a  i 
b  m  pi R 2 
An  x    n2 F0 
  n2 F
0 ; (2.15)

a

n 1  2
cos

 n
R


e  ( t n  t 0  n
)
n 1
A e
n

– для неограниченного цилиндра

b  m  pi R 2  2 r 2 
t r ,   t0  b  1   
4a  Bi R 2 


b  m  pi R 2 
An 
I 
r    n2 F0
e  (t  t )

A e   n2 F0
;
 2 0  n  n 0  n (2.16)
a 
n 1 n  R  n 1

– для шара
b  m  pi R 2  2 r2 
t r ,   t 0  b  1  B  R 2  
6a  i 
r
sin  n
b  m  pi R 2 
An R 2  2
R e   n F0  (t  t ) A e   n F0 ,

a n 1
2 
 
r  n 1
(2.17)n 0  n
n n

где x, r  координаты точки рассматриваемого тела; An ,  n  постоянные,

зависящие от формы тела и критерия Вi; I0  функция Бесселя первого рода
нулевого порядка; m – удельное тепловыделение бетона, ºC/ч; Pi – интен-
сивность испарения влаги из бетона, кг/м2  ч.
В данном решении число членов ряда может быть для практических
расчётов ограниченным. При значениях критерия F0>0,2 можно ограни-
читься только первым членом ряда и соответственно значениями A1 и 1 .
При F0<0,2 достаточно взять первые два члена ряда и соответственно пос-
тоянные A1, A2 и 1 ,  2 . Значения этих постоянных в зависимости от Вi
для неограниченной пластины, неограниченного цилиндра и шара приве-
дены на рис. 2.12…2.14.

54
 μ, A
μ2
4,0

3,0

1,5 μ1
А1
1,0
В1
0,5
А2

Вi
0 5 10 15
Рис. 2.12. Значения постоянных 1 ,  2 ,
A1, A2, В1 в зависимости от критерия Вi
для неограниченной пластины

µ, А µ, А
2 6,0
2
5,0

4,5 5,0

4,0

3,5 4,0
3,0
2,5 1
1
2,0
2,0 А1
1,5 А1 А2

1,0 А2
1,0
В1
0,5 В1
Вi Вi
0 5 10 15
0 5 10 15

Рис. 2.13. Значения постоянных Рис. 2.14. Значения постоян-

µ1, µ2, А1, А2, B1 в зависимости от ных µ1, µ2, А1, А2, B1 в зависи-
мости от критерия Вi для шара
критерия Вi для неограниченного
цилиндра

55
 В частном случае, если испарения влаги из бетона нет и начальная
температура его равна температуре среды, т.е. ρi = 0; tн = t0, получаем:
– неограниченная пластина

b  m  2 2  2
t  x,   t0  b  R  1   x 
2a   Bi  
b  m 2  An  x 2 (2.18)
 R  2 cos  n e   n F0 ;
a n 1  n  R

– неограниченный цилиндр
b  m  2 2 
t r ,   t0  b   R 1    r 2  
4a   Bi  
b  m  An  x   2 F (2.19)
  2 I 0  n e n 0 ;
a n 1  n  R 
– шар
b  m  2 2 
t r ,   t 0  b   R 1    r 2  
4a   Bi  
r
 sin(  n ) (2.20)
b  m 2 An R R e   n2 F0 .
 R  2 
a n 1 n r n
В частном случае, когда испарение происходит только с верхней по-
верхности панели (панель находится в форме) и tн = t0, получаем
b  m R 2  2 x 2 
t  x,    t 0  b   1  
2a  Bi R 2 
b  mR 2  An 

x    n2 F0
  2
cos  n e 
a n 1  n  R
1   x    2 F 1  Bi  x
  An cos  n e n 0    
2 n 1  R 2  1  Bi  R
   x   2 F
 1  Ak1 sin   k1 e k 1 0 , (2.21)
2 k 1  R 
где  – скрытая теплота испарения, кДж/кг; Аk1, µk1 – величины, зависящие
от критерия Bi, определяемые по графикам на рис. 2.15.

56
 Пример 2.2. Требуется определить температуру на поверхности и в
середине (центре) железобетонной панели в конце периода подогрева в
ямной камере, если известны следующие данные:
продолжительность периода подогрева……..…......................... τ1= 3 ч;
начальная температура панели, равная начальной температуре
среды…………..…….…......................................................... tн =t0=15 °С;
средний за 3 ч коэффициент теплообмена................. α =58 Вт/(м2 оС);
коэффициент теплопроводности железобетона.........λ = 1,98 Вт/(моС);
удельная теплоёмкость железобетона ....................с =1,05 кДж/(кг оС);
характерный размер панели, равный половине её
толщины .…. .…………………........................…..................…. R=0,1 м;
количество цемента марки 400 в 1 м3 бетонной смеси ….. Ц = 380 кг;
водоцементное отношение…………………………………..... В/Ц=0,5;
скорость подъёма температуры среды в камере …….….. b = 25 С /ч;
плотность железобетона свежеотформованной панели...ρ =2400 кг/м3.

57
 Вычисляем коэффициент температуропроводности:
  3,6 1,98  3,6
a   0,0028 м 2 /ч .
c 1,05  2400
Находим критерий Bi и F0 для периода подъема температур:
R 58  0,1
Bi    2,94;
 1,98
а 0,00278  3
F0    0,834.
R2 0,12
По графикам (см. рис. 2.6) для полученных значений F0 и Bi находим
величину С2 = 0,2. Подсчитываем величину т, характеризующую удельное
тепловыделение цемента, по формуле
2 0, 44

 bR 

В 
 bR 2 
АЦ  t0  C2  0,0023Qэ28   Ц  t0  C2 
 a   Ц   a 
m
c c
 2 
0, 44 25  0,1
0,0023  420  0,5  38015  0,2 
 0,00278  (2.25)
  3.
0,84  2400
Так как F0 > 0,2, то при подсчёте температуры панели можно огра-
ничиваться только первым членом бесконечного ряда, входящего в форму-
лу (2.15) и коэффициентами A1 и µ1. По графикам (см. рис. 2.12) находим,
что для Bi = 2,94 µ1 = 1,19, А1=1,21.
Подставляем известные значения величин в формулу (2.15) и при ус-
ловии x = R получаем температуру поверхности панели:
b  m R 2  1 A1  12 F0 
t R,   t 0  b 
a
 
 B 2 cos 
1 e   ;
 i 1 

t R,3  15  25  3 
25  30,12  1 1,21 1,192 0, 834 
 
  2
cos 1,19 e   61,2 оС.
0,00278  2,94 1,19 
Температуру середины (центра) панели определяем по формуле
(2.15) при условии х = 0:
b  m R 2  1  1  A1   n2 F0 
t 0,   t0  b    1
2   e ;

a   Bi  12 

58
 t 0,3  15  25  3 
25  30,12  1  1  1  1,21 1,192 0,834 
e   36,2 оС.
 
0,00278  2  2,94  1,19 2

Перепад температур между поверхностью и центром равен:

t  t R ,   t 0,   61,2  36,2  25 оС.

Если изделие находится в металлической форме, то вследствие боль-

шой теплопроводности металла и малой толщины стенок формы последняя
практически не окажет влияния на температуру бетона. Что касается тем-
пературы самой формы, то с достаточным приближением можно считать,
что она равна температуре поверхности бетона.
Расчёт температуры и продолжительности нагрева бетонных изделий
по формулам (2.15)…(2.17) при использовании таблиц является простым
даже в случае необходимости учитывать два члена ряда, не говоря уже, ко-
гда можно ограничиться только одним членом. Однако в целях дальнейше-
го упрощения практических расчётов на рис. 2.16 представлена номограм-
ма, построенная по формулам (2.15)…(2.17), в которых Вi = 8. Эта номо-
грамма позволяет легко и быстро решать прямую и обратную задачи: оп-
ределять продолжительность подогрева железобетонного изделия, необхо-
димую для достижения определённой температуры, или по продолжитель-
ности подогрева  температуру подогрева. Номограмма выполнена в четы-
рех квадрантах.
В правом верхнем квадранте приведены кривые относительных ко-
x
ординат для неограниченной пластины ; неограниченного цилиндра и
R
r
шара , определяющие различные точки поперечного сечения изделия.
R

59
 2
R /a

х/R

x/R
x/R

x/R


tc-t

bm R 2/ a

Рис. 2.16. Номограмма для определения температуры и времени подог-

рева железобетонных изделий при изменении температуры паровоздуш-
ной среды по линейному закону

x
Например, центр пластины характеризуется величиной  0 , а по-
R
x
верхность   1.
R
В левом верхнем квадранте приведены прямые, характеризующие
R2
величину . В нижнем левом квадранте приведены кривые b  т и шка-
a
ла перепада температур tc t, где tc  температура среды, a t  искомая
температура в заданной точке изделия. Наконец, в правом нижнем квад-
R2
ранте находятся шкала температур и прямые, определяющие величину .
a
Приводим пример пользования номограммой на рис. 2.16.

60
 Пример 2.3. Определить температуру центра панели в конце перио-
да подогрева при следующих данных:
продолжительность нагрева панели................................................ τ = 1,75 ч;
характерный размер панели.............................................................. R = 0,1 м;
коэффициент температуропроводности бетона................. а = 0,00363 м2/ч;
скорость подъёма температуры среды в камере........................ b = 40 °С/ч;
начальная температура среды в камере.......................................... t0 = 25 °С;
коэффициент, характеризующий тепловыделение бетона......... т = 3 °С/ч.

R2
Определяем величину и b – т:
a
R2 0,12
  2,75; b  m  40  3  37 .
a 0,00363
Из точки на левой шкале нижнего правого квадранта, соответствую-
щей τ = 1,75 ч, восстанавливаем перпендикуляр до пересечения с прямой,
R2
соответствующей  2,75 , которая не нанесена на номограмме, а нахо-
a
дится путём интерполяции между соседними прямыми. Через полученную
точку пересечения проводим вверх вертикальную прямую до пересечения
x
со сплошной кривой с отметкой  0 . Через вновь полученную точку пе-
R
ресечения проводим влево горизонтальную прямую до пересечения с пря-
R2
мой  2,75 .
a
Далее из этой точки проводим вертикальную линию вниз до пересе-
чения её с наклонной прямой b  т = 37 (не нанесена), а затем горизонталь-
ную линию вправо до пересечения с вертикальной шкалой (tc  t), на которой
найдём tc  t = 42. Так как tc  t0  b  25  40 1,75  95 , то искомая темпе-
ратура панели будет равна
t  t c  42  95  42  53 С (326 К).
Если критерий Вi в полученных решениях стремится к бесконечно-
сти, то температура поверхности плиты сразу становится равной темпера-
туре окружающей среды. Практически температура поверхности становит-
ся сразу равной температуре среды уже при Вi ≥ 15 . Это обстоятельство
необходимо учитывать при решении вопроса об интенсификации нагрева
бетонных изделий, пропариваемых в ямных камерах путём увеличения ко-
эффициента теплообмена. Если коэффициент теплообмена между паровоз-

61
душной средой камеры и изделия таковы, что критерий Вi ≥ 15, то любое
увеличение коэффициента теплообмена, т.е. увеличение критерия Вi, не
повлечёт за собой заметного повышения скорости нагрева изделия.
Решение дифференциальных уравнений теплопроводности для неог-
раниченной пластины, бесконечного цилиндра и шара позволяет подсчи-
тать для них температуру в любой точке в зависимости от продолжитель-
ности нагрева, теплофизических констант, скорости подъёма температуры
окружающей среды и тепловыделения бетона.

2.4. Распределение температур и температурные перепады в бетонных

и железобетонных изделиях в период изотермического прогрева
Начало периода изотермического прогрева совпадает с концом пе-
риода подъёма температур, поэтому за начальный момент времени для от-
счёта продолжительности нагрева необходимо брать время, соответст-
вующее концу периода разогрева температуры среды в камере. При этом
изделие будет иметь начальное распределение температур, определяемое
уравнениями (2.15)…(2.17), в которых следует предложить τ = τпод, где τпод
 продолжительность периода подъёма температуры среды в камере.
Кроме того, величина т, характеризующая тепловыделение бетона,
будет выражаться значительно сложнее, чем при подъёме температуры.
При изотермическом прогреве, как правило,   t   375 , и, следователь-
но, зависимость тепловыделения от времени и температуры уже не будет
выражаться линейной функцией. Аналитическое решение указанных урав-
нений при этих условиях очень затруднительно. Для упрощения задач
принимаем, что в начальный момент изотермического прогрева изделие
имеет по сечению параболическое распределение температуры, опреде-
ляемое соотношением
x2
t  x, 0   tц0  
t n0  tц0 R 2
, (2.26)

0 0
где tц , t n  соответственно температуры центра и поверхности в началь-
ный момент изотермического прогрева.
Величину, характеризующую тепловыделение бетона в этот период,
обозначим тиз.
Qиз  под  Qпод
mиз  , (2.27)
с из

62
где Qиз+под  тепловыделение 1 м3 бетона за время, равное продолжи-
тельности периодов подъёма температуры среды в камере и изотермиче-
ской выдержки, кДж/м3; Qnoд  то же за время периода подъёма температу-
ры среды в камере, кДж/м3.
Тогда получаем решения уравнения (2.26):
– для неограниченной пластины

t c  t  x, 
 Апл  Впл , (2.28)
t п0  tц0
  t c  t n0  1 1   x  n2 F
Апл    0 0  2 2     An cos  n e 0 , (2.29)
 t n  tц
п 1    n Bi    R

mиз  R 2  1  2 x 2   An  x 2
Bпл  0 0  1   2    2 cos  n e  n F0 ; (2.30)
 
a t n  tц  2  Bi R  n1  n  R
– неограниченного цилиндра
t c  t ( r ,r ) 2
 Aц  Bц 
t n0  t ц0 Bi
, (2.31)
 tc  t n0 4   r 2
Aц    0 0  2  An I 0   n e   n F0
 t n  tц n 
n 1   R
, (2.32)
mиз R 2  1  2 r 2   An  r    n2 F0 
Bц   1     I 
0 n e 
a (t n0  tц0 )  4  Bi R 2  n 1 n2  R   ; (2.33)
– шара
t c  t ( r ,r ) 2
 Aø  Bø  , (2.34)
t n0  t ö0 Bi
 tc  tn0 6 A R  r 2
Aш    0 0  2  n2  sin   n e  n F0 , (2.35)
 t n  tц  n   n r
n 1   R

mиз R 2  1  2 r 2   An R  r  n2 F0 
Bш   
a (t n0  tц0 )  6 
1      sin 
Bi R 2  n1  n2  n  r  R 
 n e . (2.36)


63
 В частном случае, если тепловыделение отсутствует, т.е. mиз=0, тогда
Bпл= Bц= Bш=0 и уравнения (2.28), (2.31) и (2.34) принимают соответствен-
но следующий вид:
– для неограниченной пластины

t c  t ( x ,r )
 Aпл ; (2.37)
t n0  tц0
– неограниченного цилиндра
t c  t ( r , ) 2
 Aц  ; (2.38)
t n0  tц0 Bi
– шара

t c  t( r , ) 2
 Aш  . (2.39)
t n0  tц0 Bi
В дальнейших расчётах придётся определять среднюю температуру
изделия, если известны температуры поверхности и центра. Предполагаем,
что распределение температур по сечению тела находится соотношением
(2.23), и получаем среднюю температуру изделия:
t n  2t ц
t  . (2.40)
3
Значения Апл вычисляют по номограмме на рис. 2.17, а Впл – по но-
мограмме на рис. 2.16. При нахождении величины Впл нужно иметь в виду,
что

Впл 
tc  t   mиз ,
(2.41)
b  m tn0  tц0 
где (tс  t) – величина, определяемая по номограмме (см. рис. 2.16), для за-
R2 x
данных значений  , , и произвольном значении (b  m).
a R
Приводим пример расчёта температур бетона в период изотермиче-
ской выдержки по номограммам на рис. 2.16 и 2.17.

64
 Пример 2.4. Определить температуру поверхности и центра бетон-
ной панели в период изотермической выдержки при следующих данных:
характерный размер панели................................................... R = 0,15 м;
коэффициент температуропроводности
бетона............................................................................... а = 0,0025 м2/ч;
продолжительность периода подъёма температур................ τпод = 3 ч;
продолжительность периода изотермической выдержки……....τиз = 3 ч;
температура изотермической выдержки............................... tиз = 90 °С;
температура поверхности панели в начале
изотермической выдержки..................................................... tп0 = 80 °С;
температура центра панели в начале
изотермической выдержки..................................................... tц0 = 60 °С;
начальная температура панели................................................ t0 = 20 °С;
количество цемента на 1 м3 бетона.................................. Ц = 400 кг/м3;
тип и марка цемент-портландцемента……………………….… М400;
водоцементное отношение...................................................... В/Ц = 0,4;
удельная теплоёмкость бетона...........................с = 1,0475 кДж/(кг°С);
плотность бетона свежеотформованной панели............ ρ = 2450 кг/м3.
Определяем среднюю температуру панели в конце периода подъёма
температур по формуле (2.37):
t п0  2tц0 80  2  60
t под    66,6 С.
3 3
Средняя температура панели за весь период подъёма температур
равна
t0  tпод 20  66,6
t    43,3 С.
2 2
За период подъёма температур панель набирает количество градусо-
часов

 под  t  под  43,3  3  130 C  ч.

По кривым (см. рис. 1.1) находим, что для полученных градусочасов,
В/Ц = 0,4 и марки цемента 400 тепловыделение 1 кг цемента составляет
Qэ = 79,61 кДж/кг, а для 1 м3 бетона 
Qпод  ЦQэ  400  79,61  31844 кДж/м3 .
За период изотермической выдержки панель набирает количество
градусочасов

65
   t  из  72,5  3  217 С  ч .
Общее количество градусочасов для рассматриваемых двух перио-
дов тепловой обработки бетона равно
   под   из  130  217  347 С  ч .
По кривым (рис. 2.2) находим, что удельное тепловыделение равно
184,36 кДж/кг, а тепловыделение 1 м3 бетона 
Qпод из  400 184,36  73 744 кДж/м 3 .
Вычисляем величину тиз, характеризующую тепловыделение бето-
на:
Qподиз  Qпод 73 744  31 844
mиз    5,4 С/ч .
с из 1,0475  2450  3
Находим величины:
R2 0,152 t c  t n0 90  80
  9;   0,5 .
a 0,0025 t n0  tц0 80  60
Определяем по номограмме (см. рис. 2. 17) величину Апл для τиз = 3
x x
ч, = 0 (температура центра) и = 1 (температура поверхности). Для
R R
этого через точку τ = 3 ч проводим вправо горизонталь до пересечения с
R2
прямой = 9; из точки пересечения восстанавливаем перпендикуляр до
a
x
пересечения с кривой = 0 для пластины. Затем из точки пересечения
R
проводим влево горизонтальную прямую до пересечения с прямой
t c  t n0
 0,5 . Наконец, из точки пересечения опускаем перпендикуляр на
t n0  tц0
x
шкалу А, на которой находим Апл = 0,82. Для = 1 таким же образом на-
R
ходим Апл = 0,13.

66
67
Рис. 2.17. Номограмма для определения величин Апл, Ац, Аш:
― для неограниченной пластины; ― неограниченный цилиндр; ― шар
 R2
Для данных значений τ = 3, = 9 и произвольного значения (b – т),
a
x
например (b – т) = 20, находим по номограмме (см. рис. 2.16) при =0,
R
x
(tc – t) = 55; при = 1, (tc – t) = 11.
R
По формуле (2.41) находим Впл:

x t c  t   mиз  55  5,4  0,741

при = 0, Впл  ;
R b  m t n0  tц0  20  20
x
= 1, Впл 
tc  t   mиз  11  5,4  0,148 .
R  
b  m  t n0  tц0 20  20
Из формулы (2.28) имеем, что температура центра по истечении 3 ч
изотермического прогрева равна

 
t 0,3  t c   Апл  Впл  t n0  tц0  90  0,82  0,74180  60   88,4 С.

Температура поверхности

 
t R   tc   А'пл  В'пл  t n0  tц0  90  0,13  0,14880  60  90,4 С.

Согласно уравнению (2.37) температура центра панели без учёта эк-

зотермии в конце периода изотермической выдержки равна

 
t 0 ,    t c  t n0  t ц0 Апл  90  80  60   0 ,82  73 , 5 С.

Температура поверхности при этом составляет

 
t R ,   t c  t n0  tц0 А'пл  90  80  60   0,13  87 , 4 С.
По формуле (2.40) находим среднюю температуру изделия в конце
периода изотермической выдержки
t R,3  2t 0,3 87,4  2  73,5
tиз    78 С.
3 3
Если сравнивать результаты расчёта температур панели с учётом и
без учёта экзотермии цемента, то видно, что температура центра с учётом
экзотермии выше на 88,473,5  15 С, а температура поверхности на
90,487,4=3 С.

68
 При испарении влаги только с одной стороны панели (панель нахо-
дится на поддоне или в форме) распределение температур по её толщине
определяем по формуле
tc  t  x,   А  Впл  Спл
  pi
, (2.39)
t n0  tц0
пл
 
2 t n0  t ц0
 Bi x2  x   k2,1 F0 
где Cпл  1   2   Ak ,1 sin  k ,1 e . (2.40)
 1  Bi R k 1 R 
Кривые Спл = f(Bi, F0), относящиеся к температуре поверхности, при-
ведены на рис. 2.18 (для температуры центра Спл = 1).

Спл
2,4

2,0 
10
5
Вi
1,6 2
1

0 1 2 3
F0

Рис. 2.18. Кривые Cпл  f  Bi , F0 

Приведенные выше зависимости для расчёта распределения темпера-

тур в бетонных и железобетонных изделиях при их тепловой обработке
могут быть применены для любых установок ускоренного твердения бето-
на. Эти зависимости значительно упрощаются при условии, что в процессе
тепловой обработки бетона из него не испаряется влага. Данному условию
удовлетворяют установки: ямные камеры, вертикальные камеры и другие,
в которых изделия пропариваются. В этом случае поверхность изделий
соприкасается с паровоздушной средой, относительная влажность которой
равна 100 %, или с насыщенным паром.

2.5. Распределение температур и температурные перепады в бетонных

и железобетонных изделиях в период охлаждения
Решения дифференциальных уравнений теплопроводности для неог-
раниченной пластины, цилиндра и шара позволяют подсчитать температу-
ру в любой точке, а также как происходит охлаждение при снижении тем-

69
пературы среды в камере. Для этого в соответствующих формулах необхо-
димо перед величиной, характеризующей скорость снижения температуры
среды, подставить знак минус и принять m = 0.
К периоду охлаждения гидратация цемента в основном закончилась,
поэтому начальная температура бетона принимается равной температуре
бетона к концу периода изотермической выдержки и интенсивность испа-
рения влаги с поверхности бетона 1 = 0,25 кг/м2 · ч

Пример 2.5. Определить температуру на поверхности и в середине

железобетонной панели к концу периода охлаждения в ямной камере при
следующих данных:
продолжительность периода охлаждения ................................... τ = 2 ч;
коэффициент теплообмена...................................... α1 = 14,6 Вт/(м2С);
скорость спуска температуры среды в камере................. b = - 35 °С/ч;
начальная температура панели
и температура изотермической выдержки............................. t0 = 90 °С;
скрытая теплота парообразования............................. r = 2262,6 кДж/кг.

Испарение влаги происходит только с верхней поверхности панели с

интенсивностью 1 = 0,25 кг/м2ч. Величины λ, с, R и γ те же, что и в пре-
дыдущих примерах.
Вычисляем критерий Вi:

 1 R 14,6  0,1
Bi    0,74 .
 1,98

По графикам (см. рис. 2.12 и 2.15) находим, что для Вi = 0,74:

А1 = 1,081; µ1 = 0,705;
А1,1 = 0,28; µ1,1 = 1,88.
Подставляя известные величины в формулу (2.24), в которой полага-
ем т = 0 и ограничиваемся только первым членом ряда, так как F0 > 0,2,
получаем температуру верхней поверхности:
bR 2  1 A1   12 F0 
t  R,   t0  b   cos 1 e 
a  Bi  12 


70
   1    12 F0 Bi   12,1 F0 
  A1 cos  1 e   A1,1 sin  1,1 e 
2  1  Bi 
20  0,12  1 1,081  0 , 705 2 0 ,554 

 90  20  2   2
cos 0,705 e
0,00277  0,6 0,705 
 
2262,6  0,25   0 , 705 2 0, 554 0,6 1,88 2 0 ,554 
 1,081cos 0,705 e   0,28sin 1,88 e 
2  11,6  1  0,6 

 90  40  29  7  72 о С 345 К  .
Для расчёта температуры нижней поверхности нужно принять х
=минус R, тогда температура будет равна 79 °С, т.е. в случае испарения
температура верхней поверхности будет ниже температуры нижней. Тем-
пературу середины панели определяем по формуле
bR 2  1  2 A    0
  1    n e   n F0
2
  n2 F0
t 0,   t 0  b   A1e 
a  2  Bi   n2 
 2

20  0,12   1 1  1,081  0,705 2 0,554 

 90  20  2     e 
0,00278   2 0,6  0,705 2 
 

2262,6  0,25  0,705 2 0,554

  1,081  e 
3,6  2  11,6

 50  37  1,04  86 о С 359 К  .
Пользуясь вышеприведенными решениями уравнений теплопровод-
ности для неограниченной пластины, неограниченного цилиндра и шара,
представляем перепад температур между поверхностью и центром для ка-
ждого из этих тел в случае отсутствия испарения влаги в следующем виде:
R2
t  b  m  M,
a
где M  f  F0 ; Вi   функция, в начальный момент равная нулю и с тече-
нием времени асимптотически приближающаяся к постоянной величине,
т.е. при τ = 0 М = 0 и при τ => ∞ M => const. Из формулы следует, что на-
личие экзотермии m > 0 уменьшает перепад температур между по-
верхностью и центром изделия.

71
 Анализ полученных формул позволяет сделать следующие выводы:
1. Наличие экзотермии в бетоне является положительным фактором,
так как тепловыделение цемента уменьшает перепады температур между
поверхностью и центром изделия, что подтверждается также исследова-
ниями. Объясняется это тем, что вследствие экзотермии увеличивается те-
пловой поток от наружных слоев изделия к центру. Перепад температур
между поверхностью и центром изделия пропорционален разности между
скоростью подъема температур b и коэффициентом m, характеризующим
экзотермический эффект гидратации цемента. При больших значениях b
влияние экзотермии незначительно. При b = т температурные градиенты в
изделии равны нулю. Однако это условие соблюдается при значениях b =
=2…3, что практически равноценно твердению бетона в нормальных усло-
виях.
2. Температура в центре сечения изделия на протяжении всего пе-
риода разогрева остается ниже температуры поверхности изделия и среды
в камере независимо от его толщины, скорости подъема температуры сре-
ды в камере, расхода цемента и его экзотермии.
3. Температура в центре изделия тем более отстает от температуры
поверхности, и перепад этих температур в процессе разогрева тем больше,
чем больше толщина изделия, меньше коэффициент температуропровод-
ности и меньше расход цемента в бетоне, меньше экзотермия и интенсив-
нее скорость подъема температуры среды в камере. Влияние этих факторов
неодинаково. Наибольшее влияние на величину перепада температур Δt в
бетоне изделий оказывают их толщина и скорость подъема температуры в
камере. Экзотермия цемента и его расход в бетоне оказывают меньшее
влияние.

72
 3. ТЕПЛОВЫЕ УСТАНОВКИ И ИХ РАСЧЁТ

Железобетонные изделия разнообразны по своим геометрическим

размерам и форме, составу бетонной смеси, свойствам готового бетона,
способам формования и отделки поверхностей. Этим и объясняется при-
менение весьма разнообразных установок для тепловлажностной обработ-
ки в производстве сборного железобетона.
Систем классификации установок для тепловлажностной обработки
железобетонных изделий известно много. Например, по принципу дейст-
вия  это периодически действующие и непрерывно действующие. К уста-
новкам периодического действия относят ямные камеры, автоклавы, кассе-
ты, камеры с обогревом в поле индукционного тока и т. п. Установками
непрерывного действия являются туннельные, щелевые, вертикальные ка-
меры, пакетировщики, камеры прокатных станов и др.
Установки для тепловлажностной обработки можно также класси-
фицировать по давлению рабочей среды  установки, работающие при ат-
мосферном давлении и выше атмосферного, по способу обогрева  паром
или электроэнергией; по использованию их в той или иной технологии из-
готовления изделий  стендовой, поточно-агрегатной или конвейерной и
т.п.
Установки для тепловлажностной обработки железобетонных из-
делий могут работать периодически или непрерывно. В стендовой и по-
точно-агрегатной технологии обычно применяют установки периоди-
ческого действия, в конвейерной  непрерывного.
Большое значение для качества изделия имеет строгое соблюдение
заданного режима тепловлажностной обработки. Режимом тепловлажно-
стной обработки называют совокупность условий окружающей среды, т. е.
температуры, влажности и давления, воздействующих на изделие в тече-
ние определенного времени и обусловливающих оптимальную для данного
изделия скорость процесса твердения.
В соответствии с установленным режимом для данного изделия, весь
цикл тепловлажностной обработки делят на три периода: подогрев до мак-
симальной температуры, выдержки при максимальной температуре или
изотермическая выдержка и охлаждение до температуры окружающей
среды.

73
3.1. Камера ямного типа
Камеры ямного типа (рис. 3.1, 3.2) применяют как на заводах, так и
на полигонах. Они относятся к установкам периодического действия.
Камеры конструкции Гипростройиндустрии загружают и выгружа-
ют в вертикальной плоскости. Эти операции должны быть полностью ме-
ханизированы. Применяемые для этого автоматические траверсы с самоза-
хватами позволяют одному крановщику справляться с загрузкой и выгруз-
кой изделий.
В камере изделия укладывают так, чтобы коэффициент ее заполне-
ния был максимальным. При этом надо обеспечить возможность всесто-
роннего обтекания изделий паром, для чего между ними и стенками камер
оставляют зазоры. По вертикали формы с изделиями укладывают одну на
другую через прокладки, а немедленно распалубленные изделия на поддо-
нах устанавливают на стойки с кронштейнами-упорами, которые связаны
между собой тягами (рис. 3.3). Нижний кронштейн, на который поставлен
поддон с изделием, через систему тяг подготавливает к установке следую-
щий кронштейн, расположенный над ним.

Рис. 3.1. Пропарочная камера ямного типа Гипростройиндустрии:

1 – трап; 2 – конденсатоотводящее устройство; 3 – паропровод; 4 – трубы с
перфорациями; 5 – вентиляционное отверстие; 6 – вентиляционный клапан; 7 –
крышка камеры; 8 – гидрозатвор; 9 – пол цеха

Для камер ямного типа применяют пакетировщики СМЖ-293, по-

зволяющие укладывать изделия с шагом 850, 690, 565 и 485 мм, а также
СМЖ-294 с шагом 965, 780, 645 и 565 мм. При помощи этих пакетировщи-
ков изделия можно укладывать в четыре – семь ярусов.

74
 Размеры камер зависят от вида, габаритов изделий и необходимости
создания равномерной температуры по высоте. Обычно высота камер не
превышает 4, ширина 1,5…4 и длина 7…13м. Глубина подземной части
камер определяется уровнем грунтовых вод и высотой подкранового обо-
рудования. Стены камер, расположенные в земле, характеризуются мень-
шими потерями тепла, чем наземные, поэтому в большинстве случаев ям-
ные камеры выполняют так, чтобы они возвышались над землей не более
чем на 0,5…0,7 м.

Рис. 3.2.Пропарочные камеры ямного типа Л. А. Семенова (а) и Гипро-

стройиндустрии для районов с высокими грунтовыми водами (б): 1 – ограж-
дение камеры; 2 – гидравлический затвор; 3 – крышка; 4 – верхние перфори-
рованные трубопроводы; 5 – магистральный паропровод; 6 – нижние перфо-
рированные трубопроводы; 7 – вентиляционный канал; 8 – гидрозатвор вен-
тиляционного подъемного канала; 9 – подъемный клапан; 10 – ходовой на-
стил; 11 – обвязочные швеллеры для крепления кронштейнов; 12 – пол цеха

75
 К основным конструктивным элементам пропарочных камер отно-
сятся ограждения (пол, стены, крышки или потолок), системы разводки
пара и вентиляции (см. рис. 3.1, 3.2).
Ограждения камер выбирают с учетом требований к их прочности,
устойчивости, долговечности и экономичности. При этом следует учиты-
вать основные свойства материала по тепло-, паро- и воздухопроницаемо-
сти, а также конструкцию и температурно-влажностный режим тепловой
установки. Наиболее экономичен прочный малотеплопроводный материал.
Пол камеры выполняют из монолитного бетона или железобетонных
плит с гидроизоляцией по подготовке из теп-
лоизоляционного материала. Толщина моно-
литного бетона или железобетонных плит –
12…20, а слоя утеплителя – 30…40 см. Углы
выполняют овальными для улучшения циркуля-
ции теплоносителя и ликвидации мертвых зон,
имеющих низкую температуру. Для стока кон-
денсата пол должен иметь уклон 0,005…0,01.
Стены камер могут быть кирпичными,
бетонными или железобетонными. Чаще всего
применяют железобетонные – наиболее проч-
ные и стойкие против механических воздейст-
вий в процессе загрузки изделий. В зарубеж-
ной практике распространены также камеры
со стенами из железобетонных блоков с воз-
душными прослойками. Ограждения из порис-
тых материалов следует покрывать пароизо-
лирующим слоем. Наружные кирпичные сте-
ны камер имеют толщину 380 мм (полтора
кирпича), железобетонные – 300…400 мм,
внутренние кирпичные – 250 мм (один кир-
пич), а железобетонные – 150…200 мм. Внут-
ренние стены целесообразно выполнять из тя-
Рис. 3.3. Стойка с крон- желого бетона: это обеспечивает их долговеч-
штейнами для ямных камер: ность и прочность при минимальной толщине.
1 – кронштейн; 2 – стойка;
По периметру стен верха камеры для
3 – противовес кронштейна;
4 – ось кронштейна; 5 – устройства затвора укладывают швеллер, ко-
форма торый крепят анкерами. Затвор заполняют
песком (песочный затвор) или водой (гидрав-
лический затвор). В случае необходимости он может быть двойным (рис.
3.4). Затворы предназначены для предупреждения утечки паровоздушной
смеси или пара через неплотности между крышкой и стенами камеры, а
также между составными крышками.
76
 Рис. 3.4. Схема откидной крышки с двойным гид-
равлическим затвором: 1 ― гидродомкрат, 2 ―
стойка, 3 ― стенки камеры, 4 ― двойной гидравли-
ческий затвор, 5 ― крышка камеры

Крышки камер выполняют из паронепроницаемого и малотеплопро-

водного материала, коэффициент теплопередачи которого не превышает
0,6…1,16 Вт/(м2·ºС). Каркас крышки изготовляют из швеллеров, а низ его
обшивают стальными листами толщиной 1,5…2 мм. Крышку, верх которой
выполняют деревянным или бетонным по металлической сетке, внутри за-
полняют утеплителем (обычно шлаковатой). В ряде случаев каркас, обши-
тый снизу металлическим листом, заполняют легким бетоном. Низ крышки
по периметру оборудуют уголком, заходящим в швеллеры стенок камеры,
чтобы обеспечить ее герметичность. Крышки камер должны иметь уклон
0,005…0,01 для стока конденсата к стенам и автоматическую подпитку
гидравлического затвора, а также быть взаимозаменяемыми. Камеры за-
77
крывают одной или несколькими крышками. В последнем случае герме-
тичность обеспечивается дополнительными песочными затворами, смон-
тированными на каждой из крышек.
Система разводки пара обычных ямных камер ямного типа состоит
из кольцевых паропроводов диаметром 50…60 мм, расположенных на вы-
соте 150…300 мм от уровня пола. В трубах паропровода на расстоянии
150…200 мм одно от другого расположены отверстия диаметром 3…5 мм,
обеспечивающие равномерное распределение пара по площади камеры. В
сторону пола пар выпускается со скоростью 100…120 м/с.
Обычно для разводки пара используют перфорированные трубы из
антикоррозийных материалов или с антикоррозийным покрытием. В ряде
случаев, особенно при отсутствии циркуляции, в камерах у пола монтиру-
ют еще регистры без перфорации для дополнительного подогрева глухим
паром. Температура по высоте камеры выравнивается, в результате чего
нижние и верхние изделия находятся в одинаковых условиях.
Для отвода конденсата в канализацию используют трубы с диамет-
ром 50 мм. Отвод может быть общим и отдельным для каждой камеры.
Под стенами, где проходит конденсатоотвод, устанавливают гидравличе-
ский затвор высотой 5…10 см. Он обеспечивает гидравлическую изоляцию
действующей камеры, т.е. устраняет подсос воздуха из рядом расположен-
ной охлаждаемой или загружаемой камеры. Один из таких затворов, реко-
мендуемый Гипростройиндустрией, изображен на рис. 3.1.
Тепло конденсата глухого пара повторно используют в теплогенери-
рующей установке. Конденсат острого пара, большая часть которого испа-
ряется при охлаждении изделий, как правило, загрязнен маслами и солями.
Использовать тепло загрязненного конденсата нерентабельно из-за необ-
ходимости очистки его перед подачей в теплообменные приборы.
Схема вытяжной вентиляции предназначена для удаления паровоз-
душной смеси из камер в период охлаждения и организации постоянного
движения среды в целях увеличения коэффициента теплообмена. Один
вентилятор может обеспечить работу блока из 6…8 камер и более (в зави-
симости от их расположения). Магистральный канал прокладывают под
полом цеха. Камеры присоединяют к каналу через герметичные клапаны,
которые должны обеспечивать во время пропаривания полное и надежное
отключение камеры от системы вентиляции. Для этого каждую камеру
оборудуют приточными и вентиляционными эжекторними водяными за-
творами.
Приточный водяной эжекторный затвор соединяет внутренний объ-
ем камеры с атмосферой и обеспечивает пропуск воздуха из цеха в камеру
во время ее вентиляции и одновременное охлаждение изделий после изо-
термического прогрева.

78
 Вентиляционный водяной эжекторный затвор герметизирует внут-
ренний объем камеры со стороны вентиляционного канала и соединяет его
с камерой во время вентиляции для удаления из нее паровоздушной смеси.
Затворы состоят из корпуса, эжектора, деталей для соединения эжек-
тора с корпусом, воронки и сливной трубы.
В камерах большой высоты при малоподвижной среде паровоздуш-
ная смесь расслаивается: пар располагается сверху, воздух – внизу. Это
создает статическое давление под крышкой (потолком)