В.П.

Михайловский,
Э.Н. Мартемьянова, В. В. Ушаков

Расчеты горения топлива, температурных

полей и тепловых установок технологии
бетонных и железобетонных изделий

Учебное пособие
R 2/ a

х/R

x/R
x/R

x/R


tc-t

bm R 2/ a

Омск - 2011
 Министерство образования и науки РФ
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего профессионального образования
«Сибирская государственная автомобильно-дорожная
академия (СибАДИ)»

В. П. Михайловский, Э. Н. Мартемьянова,
В. В. Ушаков

Расчеты горения топлива, температурных полей

и тепловых установок технологии бетонных
и железобетонных изделий

Учебное пособие

Под редакцией В. П. Михайловского

Рекомендовано Новосибирским региональным

отделением УМО вузов Российской Федерации
в области строительства для студентов,
обучающихся по специальности 270106 «Производство
строительных материалов, изделий и конструкций»

Омск
СибАДИ
2011
УДК 662.6:536.6:693.547.14:504.5
ББК 31.35:31.312:38.626:206:28.081
М 69

Рецензенты:
начальник главного управления государственного строительного надзора
и государственной экспертизы Омской области А.Б. Калачевский;
управляющий директор ООО Омский «Завод железобетонных конструкций-7»
Ю.Ф.Татарчук

Одобрено редакционно-издательским советом академии в качестве

учебного пособия для студентов специальности 270106 «Производство
строительных материалов, изделий и конструкций» и бакалавров производства
строительных материалов, изделий и конструкций.

Михайловский В.П.
М 69 Расчеты горения топлива, температурных полей и тепловых устано-
вок технологии бетонных и железобетонных изделий: учебное пособие /
В.П. Михайловский, Э.Н.Мартемьянова, В.В. Ушаков; под ред. В.П. Михай-
ловского. – Омск: СибАДИ, 2011. – 262 с.

ISBN 978-5-93204-605-0
Cоставлено на основании рабочих программ дисциплин «Тепловые про-
цессы и установки» и «Теплотехника и теплотехническое оборудование техно-
логии строительных материалов и изделий». Даны общие принципы расчёта го-
рения и приведены примеры расчётов горения твердого, жидкого и газообразно-
го топлив. Изложены теоретические основы и экспериментальные данные, ха-
рактеризующие процессы тепло- и массообмена при тепловой обработке бетонов
и основные принципы расчета тепловыделения бетона и распределения темпера-
турных полей по сечению изделия. Даны описание и анализ работы различных
установок для ускоренного твердения бетона. Приведены примеры тепловых
расчетов. Затронуты экологические проблемы использования тепла. В приложе-
нии помещены справочные данные, необходимые для расчетов.

Ил. 62. Табл. 65. Прил.1.Библиогр.: 44 назв.

IBSN 978-5-93204-605-0  «ФГБОУ ВПО СибАДИ», 2011

 ВВЕДЕНИЕ

Настоящее учебное пособие представляет собой обобщенное пред-

ставление о типичных основных теплотехнических вопросах, сопровож-
дающих современное производство строительных материалов.
В вопросах производства строительных материалов блок теплотех-
нических дисциплин по праву занимает одно из ведущих мест.
Практическое использование основных методов расчета горения то-
плива, температурных полей и тепловых установок технологии бетонных и
железобетонных изделий предполагает глубокое знание и творческое ис-
пользование основ термодинамики и теплопередачи, тепло- и массообме-
на, тепловых и аэродинамических балансов.
Поэтому в учебном пособии важное место отводится собственно те-
плотехническому оборудованию, его конструктивным особенностям и ос-
новным техническим показателям – удельным расходам теплоты, топлива,
воздуха и др.
Студент, теоретически знающий основные законы термодинамики и
теплопередачи, должен получить представление о практическом их ис-
пользовании в производстве бетонных, железобетонных и керамических
изделий, вяжущих, теплоизоляционных и гидроизоляционных материалов
для строительства.
Для этого в пособии подробно изложены методы математического
анализа, а также теоретического и экспериментального исследования с ис-
пользованием основных законов теплотехнических дисциплин.
Детально описаны принципы работы основных тепловых установок
в технологии строительных материалов и изделий.
Показаны методы проведения теплотехнических расчетов, способов
осуществления обоснования и выбора теплового оборудования.
Определены параметры управления теплотехническими процессами
и даны их математические описания.
Другая важнейшая задача настоящего учебного пособия – привить
студенту навыки самостоятельно обрабатывать информацию, обновлять и
углублять свои знания, принимать обоснованные решения при разработке
современных теплотехнических технологий.

3
 1. ТОПЛИВО И РАСЧЕТ ЕГО ГОРЕНИЯ

1.1. Общие сведения о топливе и его составе

Органическое ископаемое топливо (твердое, жидкое, газообразное)
является в настоящее время и по прогнозам до 2030 г. основным источни-
ком энергии (теплоты) для промышленного использования, а также для
транспортных двигателей.
Под топливом понимают вещества, выделяющие в результате тех
или иных преобразований тепловую энергию, которая используется в тех-
нических целях.
По принципу выделения энергии различают две группы топлив: хи-
мическое, выделяющее энергию в результате окисления горючих эле-
ментов, и ядерное, выделяющее энергию при делении ядер.
В настоящее время в мире преимущественно используется химиче-
ское или органическое топливо, являющееся источником около 70 % всей
вырабатываемой энергии.
При использовании топлив находят применение как выделяемая
энергия – теплота, так и их химические свойства. Поэтому топлива могут
быть разделены на энергетические и технологические.
Энергетическое топливо предназначено для сжигания с целью непо-
средственного получения тепловой энергии или ее преобразования в ме-
ханическую и (или) электрическую энергии.
Технологическое топливо используется для ведения высокотемпера-
турных технологических процессов (нагрев, обжиг, плавление и др.) и хи-
мической переработки для получения искусственного топлива (кокса) и
технических продуктов (например, при сжигании кокса в доменных печах
используются восстановительные свойства углерода).
По агрегатному состоянию все топлива делятся на твердые, жидкие
и газообразные, а по способу получения или добычи – на природные и про-
изводные (искусственные). Кроме древесины, все виды природных топлив
представляют собой горючие ископаемые. Искусственное топливо полу-
чают путем переработки природного. Методы переработки весьма разно-
образны и зависят от характеристики и назначения конечного продукта, в
их основе лежат физико-механические воздействия на исходный продукт:
дробление, помол, нагрев, перегонка и т.д. Основные виды химических то-
плив представлены в табл. 1.1.
При проведении химического анализа топлива определяются доли
различных химических элементов и составляющих его веществ, т.е. эле-
ментарный состав. Органическое топливо состоит из сложных соединений
различных элементов: углерода С, водорода Н, кислорода О, серы S, азота
N и других, а также балласта в виде влаги W и минеральных компонентов,

4
не участвующих в процессе горения и способствующих образованию
золы А.
Таблица 1.1
Классификация основных видов химических топлив
Характеристика Виды топлива
топлива Твёрдое Жидкое Газообразное
Древесина, торф,
горючие сланцы, Природный газ, попут-
Нефть, газовые кон-
Природное бурый уголь, ка- ные газы нефтяных ме-
денсаты
менный уголь, сторождений
антрацит
Бензин, лигроин, ке- Нефтяной, полукоксо-
Полукокс, кокс,
росин, газойль, мо- вый, коксовый, генера-
торфяные и
торные топлива, газо- торный, доменный га-
Искусственное угольные брике-
турбинное топливо, зы, газ подземной гази-
ты, древесный
мазут, печное бытовое фикации углей, сланце-
уголь
топливо вый

Топливо состоит из горючей и негорючей частей. В горючую часть

твердого и жидкого топлива входят углерод C, водород H и сера S, а также
условно кислород O и азот N; в негорючую часть – зола А, представляю-
щая смесь минеральных веществ, и влага W, составляющие его балласт Б.
Они попадают в топливо из недр земли, а также при транспортировке и
хранении топлива на складах:

Б = А + W. (1.1)

Углерод С является главной горючей составляющей всех топлив.

При полном сгорании углерода тепловыделение составляет 33,5·103
кДж/кг. Тепловая ценность топлива определяется содержанием в нем угле-
рода. Так, в древесине и торфе его доля достигает 58 %, в угле и мазуте –
90 %. При термохимической переработке топлив углерод служит основой
для образования вторичных органических веществ и составляет основную
часть важного искусственного технологического топлива – кокса.
Водород Н – вторая важнейшая горючая составляющая любого топ-
лива. Тепловыделение при его сгорании зависит от агрегатного состояния
(жидкое или парообразное) конечного продукта горения водорода-воды и
может достигать 142·103 кДж/кг. С увеличением возраста твердого топлива
содержание в нем водорода падает.
Кислород О является балластной примесью в топливе, снижает его
тепловую ценность. Кроме того, он связывает в топливе водород, обесце-
нивая и его. В твердых топливах с небольшим химическим возрастом со-

5
держание кислорода может достигать 30 % и выше, а в большинстве жид-
ких моторных топлив оно не превышает 1,5 %.
Азот N также балластирует топливо, снижая содержание в нём го-
рючих веществ. В составе твердого топлива его содержится до 1,5 %, в
жидких – менее 1%.
Сера S входит в топливо в трех видах: сера органическая Sорг, вхо-
дящая в состав его органических соединений; сера колчеданная Sк, входя-
щая в состав сульфидов, главным образом пирита и марказита FeS2, и сера
сульфатная Sc, входящая в состав различного вида сульфатов, например
CaSO4, MgSO4, FeSO4 и др.
Первые две составляющие серы горят – это так называемая летучая
(горючая) сера: Sл = Sopr + Sk.
Сульфатная сера в горении топлива не участвует, так как уже нахо-
дится в соединении с кислородом. В связи с этим она включается во внеш-
ний негорючий остаток – золу. Суммарное содержание серы во всех трех
соединениях носит название серы общей – Sобщ = Sорг+Sк+Sc=Sл+Sс. Сера
является вредной составляющей топлива, так как при её сгорании образу-
ются оксиды: сернистый ангидрид SO2 и серный ангидрид SO3. Особенно
вреден SO3, который, соединяясь с влагой, дает в качестве конечного про-
дукта серную кислоту: SO3 + Н2О = H2SO4. Oнa вызывает интенсивную
коррозию металла котельных агрегатов, двигателей внутреннего сгорания,
строительных конструкций и т.д. Выбросы SО2 и SO3 в атмосферу оказы-
вают вредное влияние на окружающую среду.
Минеральные компоненты А являются главной балластной состав-
ляющей топлива, входящей в состав остаточного продукта полного сгора-
ния топлива – золы. В состав золы входят как вещества, образующие ми-
неральную часть топлива, так и продукты их разложения и окисления. Со-
держание минеральных компонентов в твердых топливах колеблется в
очень широких пределах: от 1…2 % в древесине до 70 % в сланцах, в жид-
ких топливах – до 1 %. Количество минеральных компонентов в топливе
определяет его зольность, т.е. способность образовывать в процессе сго-
рания золу. Основной характеристикой золы является температура плавле-
ния, зависящая от ее состава.
Топлива с большим содержанием минеральных компонентов нецеле-
сообразно перевозить на большие расстояния.
Влага W так же, как и минеральные компоненты, – балласт, снижа-
ющий тепловую ценность топлива и определяющий целесообразность его
транспортировки на большие расстояния. На испарение влаги тратится
часть теплоты, выделяющейся при сгорании топлива, что уменьшает тем-
пературный уровень процесса горения. Кроме того, снижается значение
температуры точки росы водяных паров, содержащихся в продуктах сго-

6
рания и увеличивается опасность низкотемпературной коррозии. Доля вла-
ги в составе топлива колеблется очень широко: от 0,3…1,5 % в мазуте, 5 %
в каменных углях, до 20…57 % в торфах и бурых углях.
Элементарный состав горючих газов можно представить так же, как
и твердых и жидких топлив. Однако для удобства анализа и расчетов про-
цесса горения газов их состав обычно представляют в виде суммы объем-
ных долей горючих компонентов и балластных примесей в процентах, оп-
ределяемых при нормальных условиях без учета водяных паров, т.е. на
сухую массу топлива.
В состав природных газов в качестве горючих элементов входят: ме-
тан СН4 – до 98,9 %, углеводороды метанового ряда (0,3…10 %) – этан
С2Н6, пропан С3Н8, бутан С4Н10 и другие, а также в виде следов се-
роводород H2S. Балластом являются азот N2, углекислый газ СО2 и водя-
ные пары.
В попутных газах нефтяных месторождений содержание метана ни-
же (до 45 %), однако возрастает доля тяжелых углеводородов (до 40 %).
Искусственные газы в качестве горючих компонентов содержат во-
дород, метан, оксид углерода СО и небольшие количества тяжелых угле-
водородов (в коксовом газе). Балластными примесями в искусственных га-
зах являются СО2, N2, водяные пары и пыль.
Влагосодержание газообразных топлив d, кг/м3, колеблется в зависи-
мости от состояния топлива.
Содержание химических элементов и других составляющих топлива
исчисляется в процентах от единицы массы или объема, исходя из опре-
деленной части (массы) топлива. В зависимости от состава и вида топлива
различают рабочую, аналитическую, сухую, горючую и органическую
массы топлива. Каждой массе присваивается соответствующий индекс: ра-
бочей – р, сухой – с, горючей – г, органической – о, аналитической – а.
Для твердых топлив применимы все пять масс. О составе топлива на
соответствующую массу судят по индексу элементов. Топливо в том виде,
в котором оно приходит к потребителю, называется рабочим. Его состав
наиболее полно отражает состояние топлива. Элементарный состав рабо-
чей массы записывается в следующем виде:

Ср + Нp + Оp + Np + Sл p + Aр + Wp = 100 %. (1.2)

На лабораторный анализ топливо поступает воздушно-сухим, т.е.

высушенным до постоянного веса на воздухе в естественных условиях.
Масса такого топлива называется аналитической. Ее элементарный
состав представляется в виде

Са + На + Оа + Na + Sла + Аа + Wa = 100 % . (1.3)

7
 При полном высушивании топлива (при t ≥ 105 °С) получают сухую
массу. Уравнение элементарного состава сухой массы топлива имеет вид

Сс + Нс + Ос + Nc + Sлс + Ас = 100 %. (1.4)

Под горючей массой топлива понимают топливо, не содержащее ме-

ханических компонентов и влаги (балласта). Уравнение элементарного со-
става горючей массы топлива

Сг + Нг + Ог + Nг + Sлг =100 %. (1.5)

Органическая масса топлива в отличие от горючей не содержит кол-

чеданную серу. Элементарный состав этой массы может быть выражен ра-
венством

С° +Н° + О° + No + Sло = 100 % . (1.6)

Очевидно, что при переходе от рабочей к органической массе доля

химических элементов в составе топлива увеличивается, т.е.

С° > Сг > Сс > Са > СР.

Пересчет элементарного состава с горючей массы топлива на его ра-

бочую массу и обратно производится по формулам

p
C C
100  A p  W
г  p
; (1.7)
100

Н Н
100  A p  W p
p г  
и.т.д. (1.8)
100

Для обратного пересчета из рабочей массы в горючую используется

100
множитель .
100  ( A p  W p )
Множители для пересчета состава топлива с одной массы на другую
приводятся в табл. 1.2.
Для жидких топлив характерны рабочая и сухая (безводная) массы.
Рабочая масса жидких топлив характеризуется отсутствием в ее со-
ставе золы.

8
 Таблица 1.2
Множители для пересчета состава
Искомая масса
Заданная масса
Рабочая Сухая Горючая
100 100
Рабочая 1
100  W p 100  А р  W p
100  W p 100
Сухая 1
100 100  A c
100  А р  W p 100  Ас
Горючая 1
100 100

Состав природных и искусственных газов исчисляется только на су-

хой объем (1м3 при нормальных условиях). Для большинства природных
газов он представляется в виде суммы:

СН4+С2Н6+С3Н8+C4H10+С5Н12+N2+СО2 = 100 %. (1.9)

В долю пентана С5Н12 включают и другие, более тяжелые углеводо-

роды.
В наиболее общем виде состав сухих искусственных газов можно
представить следующим образом:

СН4+СmНn +Н2+СО+СmНn+N2+О2 = 100 %, (1.10)

где СmНn – суммарное содержание углеводородов тяжелее метана.

1.2. Свойства топлива

Теплота сгорания топлив. Главным показателем энергетической
ценности топлива является теплота его сгорания.
Теплотой сгорания топлива называется количество теплоты, выде-
ляющееся при полном сгорании 1 кг твердого (или жидкого) топлива или 1
м3 газообразного топлива при нормальных условиях. Ее можно определять
экспериментально и теоретически, если известен элементарный состав то-
плива.
Экспериментально теплоту сгорания топлива находят в калори-
метрической установке. Точно взвешенную навеску испытуемого топлива
сжигают в среде сжатого кислорода в калориметрической бомбе и оп-
ределяют количество выделившейся теплоты. Однако условия сжигания
топлива в калориметрической бомбе в значительной степени отличаются

9
от реальных условий их использования в двигателях внутреннего сгорания,
парогенераторах, печах и пр.
При сгорании топлив в калориметрической бомбе образуются газо-
образные продукты, в состав которых входят водяные пары, образующиеся
в результате окисления водорода топлива и испарения содержащейся в нем
влаги. Температура продуктов сгорания в бомбе близка к температуре ок-
ружающей среды, т.е. значительно ниже значения температуры точки ро-
сы, поэтому происходит конденсация водяных паров и, следовательно, вы-
деляется соответствующее количество теплоты, при учете которой из опы-
та находят высшую теплоту сгорания Qвр .
На практике обычно температура продуктов сгорания, покидающих
теплоэнергетическую установку, выше температуры точки росы, и вода,
содержащаяся в них, выходит в виде пара, с которым бесполезно теряется
и теплота конденсации. Поэтому для оценки реальной теплотворной спо-
собности топлив используется понятие низшей теплоты сгорания Qнр , ко-
торая представляет собой количество теплоты, выделившейся при полном
сгорании 1 кг топлива, без учета теплоты, выделившейся при конденсации
водяных паров, содержащихся в продуктах сгорания. Она меньше высшей
на величину неиспользованной теплоты, выделяющейся при конденсации
водяных паров, содержащихся в продуктах сгорания:
Qнр  Qвр  25(9 Н р  W p ) , (1.11)
р р
где Qн и Qв – соответственно низшая и высшая теплота сгорания рабочей
массы топлива, кДж/кг; 25(9Hp + WP) – общая теплота, выделяемая при
конденсации водяных паров, образующихся в результате сгорания водоро-
да топлива в количестве Нр (%) и испарившейся в процессе сгорания влаги
топлива в количестве WP (%), кДж/кг. Множитель 25 в формуле (1.11) – это
энтальпия 1 кг паров при давлении р = 0,1 МПа, исчисленная на 1 % соста-
ва топлива.
Теплота сгорания горючих газов определяется в такой же калоримет-
рической установке или в калориметре, в котором теплота сгорающего то-
плива полностью поглощается водой, проходящей через калориметр. По-
р
лученные значения высшей теплоты пересчитывают в Qн по (1.11).
Высшая теплота сгорания используется для сравнения тепловой цен-
ности отдельных топлив, низшая – во всех технических расчетах.
Теплоту сгорания твердого и жидкого топлив, кДж/кг, при известном
их элементарном составе приближенно можно вычислить по эмпириче-
ским формулам, из которых наиболее распространена формула Д.И. Мен-
делеева:

10
 – низшая удельная теплота сгорания рабочей массы топлива
(МДж/кг)
QPН=0,339CP + 1,030НР – 0,109(ОР – SP) – 0,025(9HP + WP); (1.12)
– высшая удельная теплота сгорания рабочей массы топлива
(МДж/кг)
Qpв=0,339Ср + 1,030Нр – 0,109(Ор – Sp), (1.13)
где Cp, Hp, Op, Sp, Wp – содержание в рабочей массе топлива отдельных
химических элементов в процентах.
При определении низшей удельной теплоты сгорания последний
член суммы учитывает теплоту, поглощенную при испарении влаги топли-
ва и при переходе в пар воды, образовавшейся при горении водорода. Бо-
лее точно теплоту сгорания определяют экспериментально.
Низшую объемную теплоту сгорания (кДж/м3) газообразного топли-
ва определяют сложением тепловых эффектов реакций горения горючих
газов, содержащихся в сухом топливе, по формуле
Qcн= 126CO + 108H2 + 350CH4 + 234 H2S. (1.14)
При сгорании других горючих газов, не учтенных в приведенной
формуле, выделяется следующая объемная теплота (кДж/м3): этана С2H6 –
63 600, пропана С3H8 – 89 400, бутана C4H10 – 118 800, пентана
C5H12 – 166 700, этилена C2H6 – 59 000.
Выделение теплоты при горении топлива объясняется тепловым эф-
фектом реакций горения:
C + O2 = CO2 +33,860 C, (1.15)
2H2 + O2 = 2H2O + 102,828 H2, (1.16)
S + O2 = SO2 + 10,450 S, (1.17)
где 33,860; 102,828; 10,450 – тепловые эффекты (МДж/кг) реакции горения
C, H2 и S соответственно.
Но не все составляющие, входящие в состав рабочей массы топлива,
выделяют теплоту при горении. Влага топлива при переходе в пар погло-
щает теплоту; сера, входящая в состав сульфатов, при их диссоциации
также поглощает теплоту.
Условное топливо. Различие теплот сгорания топлив разных видов,
сортов и марок весьма велико. Так, теплота сгорания твердых топлив ко-
леблется от 8·103…12·103 кДж/кг у торфа, до 25·103…26·103 кДж/кг у ка-
менных углей; жидких топлив – от 40·103 кДж/кг у мазутов и до 47·103
кДж/кг у бензинов. Еще больший разброс в теплотах сгорания у газов: ес-

11
ли у доменного газа Qнр = 33,3·103 кДж/м3, то у попутных газов нефтяных
месторождений она поднимается до 47·103 кДж/м3.
В силу этого обстоятельства – учет и планирование расхода топлива,
контроль за его экономным потреблением сильно затруднены не только в
общегосударственных масштабах, но и в пределах любого предприятия.
Поэтому для сравнения тепловой ценности различных топлив, вари-
антов замен одного топлива другим, составления норм расхода топлива и
планирования его потребности введены такие технико-экономические по-
нятия, как условное топливо и топливные эквиваленты.
Условным называется топливо, имеющее теплоту сгорания
Qy=29 302 кДж/кг. Эта величина принята как отправная для планирования
расхода и отчета об использовании топлива.
Относительная ценность различных топлив рассматривается в срав-
нении с условным с помощью топливных эквивалентов.
Топливным эквивалентом Эт называется отношение низшей теплоты
сгорания рабочей массы реального топлива к теплоте сгорания условного
топлива:
р
Эт  Qн / Q у . (1.18)
Топливный эквивалент применяют при планировании расхода топ-
лива и в отчетностях.
Топливные эквиваленты позволяют производить перерасчеты расхо-
дов топлива из условного в реальное, и наоборот, на основании соотно-
шений:
Вр  Ву / Эт , (1.19)
где Вр и Ву - расходы соответственно реального и условного топлив, кг/с
(кг/ч, т/год и т.п.).
Зольность и влажность. Зола и влага снижают качество топлива,
являются нежелательными примесями. Влага снижает теплоту сгорания,
затрудняет воспламенение топлива; влажное топливо труднее транспорти-
ровать. Зола представляет собой минеральную массу. Она может содер-
жаться в веществе, послужившем образованию топлива, или попасть в него
при залегании в недрах земли как случайная примесь. Например, угли с
пористой структурой типа бурых содержат в порах выкристаллизовавшие-
ся из грунтовых вод соли. Зола препятствует полному сгоранию топлива,
образуя на поверхности кусков горящего топлива воздухонепроницаемый
слой. Если зола плавится, то спекшиеся ее куски образуют шлак, еще бо-
лее препятствующий выгоранию кокса, чем рассыпчатый зольный остаток.
Сернистость. Сера является нежелательной примесью в топливе,
несмотря на то, что она в виде серного колчедана повышает ее теплоту

12
сгорания. При горении серы образуются ядовитые сернистый SO2 и серный
SO3 газы, присутствие которых в рабочем помещении даже в незначитель-
ных количествах ухудшает условия труда. Присутствие в среде при тепло-
вой обработке этих газов ухудшает качество готовой продукции. Во влаж-
ной среде при низких температурах эти газы образуют пары сернистой
Н2SO3 и серной Н2SO4 кислот, вызывающие коррозию металлических час-
тей тепловых установок.
Летучие горючие вещества и коксовый остаток. Твердое топливо
при нагревании без доступа воздуха начинает разлагаться. Сначала из него
испаряется влага, затем выделяются газообразные продукты, называемые
летучими горючими веществами. В смеси с воздухом они горят длинным
пламенем. Чем больше в топливе летучих веществ, тем оно быстрее заго-
рается и дольше горит пламенем. После выделения летучих веществ оста-
ется твердый остаток, называемый коксом. По составу кокс близок к угле-
роду с примесью золы. Он горит без пламени, тлея в кусках.
Технические свойства жидкого топлива. Жидкое топливо имеет
свои специфические свойства, определяющие условия его транспортиро-
вания, хранения и сжигания.
Вязкость положена в основу маркировки мазута. Показателем вязко-
сти служит градус условной вязкости (ВУ). Показателем условной вязко-
сти является градус Энглера. Градусом Энглера называют отношение вре-
мени истечения 200мл испытуемого топлива при стандартной температуре
(для мазута t=50 0С) в вискозиметре Энглера к времени истечения того же
объема дистиллированной воды при t= 20 0С. В зависимости от вязкости
топлива выбирают условия его транспортирования по трубопроводам в
цистернах, перекачки его в хранилища, распыливания форсунками при
сжигании.
Плотность – особенно важное свойство для мазутов. С повышением
плотности обычно увеличивается их вязкость, при повышении температу-
ры плотность мазутов уменьшается,   0,9 г/см3.
Температура застывания – такая температура, при которой топливо
теряет свою текучесть. От температуры застывания зависит необходимость
подогрева его при транспортировании и распыливании.
Температура вспышки – такая температура, при которой отделив-
шиеся от поверхности жидкого топлива пары образуют с окружающим
воздухом смесь, вспыхивающую при поднесении к ней пламени, однако
скорость образования паров недостаточна для продолжения горения. При
хранении жидкого топлива возникает опасность пожаров на складах.
Температура воспламенения – это такая, при которой нагреваемое в
стандартных условиях топливо загорается при поднесении к нему пламени
и горит не менее пяти секунд.

13
 В лабораторных условиях свойства топлива определяют техниче-
ским анализом. Методики определения свойств топлива описаны в специ-
альных руководствах.

1.3. Основные виды топлива

Древесное топливо. К нему относят дрова, отходы деревообрабаты-
вающих производств: опилки, стружка, щепа и др.; отходы сельского хо-
зяйства: солома, подсолнечная лузга, льняная костра и многие другие.
Древесное топливо считают топливом местного значения.
Элементарный состав древесины в среднем отвечает химической
формуле клетчатки (С6Н10О5)х, т.е. состоит из 51 % – Cr, 6 % – Hr, 0,7 % –
Nr и 42,3 % – Or.
Древесина является веществом, из которого образовались другие ви-
ды естественного твердого топлива при ее разложении в недрах земли без
доступа воздуха в условиях высокой влажности. Разлагаясь, древесина по-
степенно беднела кислородом и обогащалась углеродом.
Дрова благодаря наименьшей степени разложения содержат до 85 %
летучих веществ. Будучи в сухом виде, они легко загораются и горят
длинным пламенем, поэтому древесину используют при розжиге печей и
топок, работающих на других трудноразгорающихся топливах, например
антрацитах. В составе древесины нет серы; зольность ее невелика, всего
1,5…2 %. Влажность дров большая; в свежесрубленном дереве она дости-
гает 50…60 %, а в воздушно-сухом состоянии – 20…25 %. Высокая влаж-
ность и небольшое содержание углерода в древесине обусловливают невы-
сокую теплоту ее сгорания. Для воздушно-сухой древесины удельная теп-
лота сгорания составляет 12,6 МДж/кг. Дрова как топливо уже многие го-
ды не имеют широкого промышленного и бытового применения за исклю-
чением районов, богатых лесом при отсутствии в них более рациональных
видов топлив.
В настоящее время древесину используют как сырье для бумажной,
текстильной, пищевой и многих других отраслей промышленности. Отхо-
ды деревообрабатывающих производств – древесные опилки – добавляют
в сырьевую смесь при производстве глиняного строительного кирпича.
Торф встречается в виде залежей во многих районах средней и се-
верной полосы нашей страны. Торф относится к местным видам топлива.
Он является продуктом разложения растительности во влажных условиях
без доступа воздуха. По своему составу и многим техническим свойствам
торф мало отличается от древесины: так в его горючей массе содержится
немного больше углерода и меньше кислорода, что объясняется большей
степенью его разложения – обуглероживания. Торф также почти не содер-

14
жит серы, имеет высокую влажность и небольшую теплоту сгорания. Низ-
шая рабочая удельная теплота сгорания фрезерного торфа с влажностью
45…55 % составляет 8,5 МДж/кг. Зольность торфа ввиду засорения массы
механическими примесями болотных вод выше зольности дров и составля-
ет 5…15 %. Содержание летучих веществ в торфе меньше, чем в древесине
(70…75 %) вследствие большей степени разложения растительного веще-
ства.
Торф в сухом состоянии быстро загорается и горит длинным пламе-
нем.
В зависимости от способов добычи торф получают в виде кусков при
машинно-формовочном и гидравлическом способах или в виде крошки при
фрезерном. Более экономичным и распространенным способом является
фрезерный способ добычи торфа. При хранении на складах торф, особенно
фрезерный, подвержен самовозгоранию.
В настоящее время широкое распространение получили торфяные
брикеты, имеющие небольшую влажность (около 20 %) и более высокую
удельную теплоту сгорания. Кроме того, они не самовозгораются.
Следующей за торфом стадией разложения растительного вещества
является образование ископаемых углей. Так как процесс обуглерожива-
ния растительного вещества протекал не скачкообразно, а постепенно, то
ископаемые угли характеризуются разной степенью разложения и в зави-
симости от этого бывают бурые угли, каменные угли и антрациты.
Бурые угли относят к самым молодым углям. Их цвет меняется от
бурого до черного, они лишены блеска, имеют пористую структуру, не-
большую механическую прочность. При длительном лежании на воздухе
выветриваются и рассыпаются на мелкие куски; при хранении в штабелях
на складах подвержены самоокислению, в результате чего может произой-
ти их самовозгорание. Бурые угли содержат 40…50 % летучих горючих
веществ, горят длинным пламенем. Ввиду пористой структуры имеют
большую влажность и зольность, обусловливающие их высокий балласт,
достигающий 50 % и выше.
Марки бурых углей обозначают буквой Б и в зависимости от влаж-
ности бурые угли делят на группы: Б1 – с влажностью свыше 40 %, Б2 – с
влажностью от 30 до 40 % и Б3 – с влажностью менее 30 %. Бурые угли
некоторых месторождений имеют повышенное содержание серы, дости-
гающее 8 %. В зависимости от содержания балласта удельная теплота сго-
рания бурых углей колеблется от 9,0 до 18,5 МДж/кг.
Бурые угли относятся к местным видам топлива, так как содержат
много балласта, не выдерживают дальних перевозок и длительного хране-
ния. На базе месторождений бурых углей организуют топливно-

15
энергетические комплексы, мощные электростанции, например Канско-
Ачинский комплекс.
Каменные угли – угли с выходом летучих веществ более 9 %, с
большей низшей теплотой сгорания рабочего топлива (23,0…28,0
МДж/кг). Большинство каменных углей относится к спекающимся углям.
Содержание балласта в каменных углях относительно невелико – до 20 %.
Каменные угли бывают следующих марок в зависимости от выхода
летучих веществ (%) на горючую массу, спекаемости и характера нелету-
чего остатка:

Длиннопламенный (Д)………………………… 37
Газовый (Г)……………………………………... 37
Газовый жирный (ГЖ)………………………… 31…37
Жирный (Ж)……………………………………. 33
Коксовый жирный (КЖ)………………………. 25…31
Отощенный спекающийся (ОС)………………. 17
Тощий (Т)……………………………………….. 25…37
Слабоспекшийся (С)…………………………… 17…36

Наиболее молодыми каменными углями являются угли с большим

выходом летучих – более 33 %. Это длиннопламенные, газовые угли. По
внешнему виду каменные угли в отличие от бурых имеют черный цвет,
иногда с блеском, плотное строение и большую прочность.
Россия располагает большими запасами каменных углей – это Пе-
чорский, Кузнецкий, Иркутский, Минусинский и другие каменноугольные
бассейны.
К антрацитам относят ископаемые угли с выходом летучих веществ
до 9 %. Различают полуантрациты (ПА), переходные от тощих каменных
углей к антрацитам, и антрациты (А). Низшая теплота сгорания рабочего
топлива составляет 21…27 МДж/кг.
Для них характерны металлический блеск, слоистая структура,
большая твердость. Загораются антрациты трудно, горят почти без пламе-
ни, тлея в кусках; относятся к высокосортному топливу, так как имеют не-
большой балласт, высокую теплоту сгорания, устойчивы на воздухе, по-
этому легко выдерживают дальние перевозки и длительное хранение на
складах. Основные залежи антрацитов имеются в Донбассе.
При добыче каменных углей, особенно антрацитов, образуются кус-
ки разных размеров, определяющие сортность.
Согласно ГОСТ 19242-93 бурые, каменные угли и антрациты разде-
ляют на следующие классы (табл. 1.3).

16
 Таблица 1.3
Классы углей
Обозначение
Класс Размер куска, мм
каменного угля антрацита
Плитный П АП 100…200 (300)
Крупный К АК 50…100
Орех О АО 25…50
Мелкий М АМ 13…25
Семечко С АС 6…13
Штыб Ш АШ Менее 6
Рядовой Р – Не более 200…300
Мелкий и семеч-
МСШ – Менее 25
ко со штыбом
Семечко со шты-
СШ – Менее 13
бом

В табл. 1.4 приведены физико-химические характеристики ископае-

мых углей.
Горючие сланцы образовались в виде слоистых отложений на дне
бывших водоемов в течение длительного времени. Они являются продук-
том пропитывания мергелистых известняковых и других горных пород
разложившимися простейшими микроорганизмами, обитающими в водо-
емах. Для горючих сланцев характерны высокая зольность, достигающая
65 % на сухую массу, повышенная сернистость и высокое содержание ле-
тучих веществ – до 90 % на горючую массу. Низшая удельная теплота сго-
рания рабочей массы их невысока, всего 6,0…10,0 МДж/кг. Горючие слан-
цы горят длинным коптящим пламенем. Их удобнее сжигать в пылевидном
состоянии. Из-за низких тепловых качеств горючие сланцы в большом ко-
личестве идут на переработку для получения из них более ценного газооб-
разного (сланцевого газа) и жидкого топлива, а также газоообразных хи-
мических продуктов. Сланцевую золу используют в промышленности вя-
жущих материалов как активную минеральную добавку и в сельском хо-
зяйстве для удобрения при кислых почвах ввиду большого содержания в
ней извести.

17
 Таблица 1.4
Физико-химическая характеристика ископаемых углей

Сухая
Горючая масса, % масса, Рабочая масса
Характеристика
Вид топлива, месторо- %
Марка Класс нелетучего ос-
ждение p
Q н, татка
S rk Srор Сr Нr Nr Or Vr Ac WP, %
кДж/кг

Ископаемые угли:

Порошкообраз-
Кузнецкий бассейн А АРШ 1,6 0,8 93,5 1,8 0,9 1,4 4,0 16,5 5,0 25500
ный

Г ГР 0,6 0,6 83,0 5,8 2,9 7,7 39,0 13,0 7,5 26600 Спекшийся

18
ОС ОСР 0,6 0,6 90,7 4,3 1,8 2,6 15,0 15,0 6,0 27750 Спекшийся
Порошкообраз-
Т ТР 0,6 0,6 89,5 4,4 2,0 3,8 13,0 16,0 7,0 26500
ный
Печорский бассейн
Ж Ж10Р 1,0 1,0 84,2 5,3 1,8 7,7 33,0 21,0 5,5 24910 Спекшийся
(Воркутинский уголь)

Подмосковный Порошкообраз-
Б Б2К 3,3 2,8 67,0 5,2 1,3 20,4 47,0 37,0 32,0 10430
бассейн ный

От порошкооб-
Экибастузский бассейн
СС ССР 0,7 0,7 79,0 5,3 1,5 12,8 24,0 41,0 7,0 16750 разного до слип-
(Казахстан)
шегося

Канско-Ачинский бас- Порошкообраз-

Б Б2Р 0,8 0,8 70,0 4,8 0,8 23,6 48,0 12,0 39,0 13020
сейн ный
 Жидкое топливо. Мазут. Естественное жидкое топливо – нефть, со-
стоящая из смеси различных углеводородов, идет главным образом на пе-
реработку – фракционную перегонку. Из нефти получают топливо для теп-
ловых двигателей и много ценных химических продуктов. Топливный ма-
зут, являющийся остатком после отгонки из нефти бензина и керосина,
бывает различных марок в зависимости от вязкости. В табл. 1.5 приведена
характеристика технических свойств мазута, выпускаемого по маркам
(ГОСТ 10585-95).
Таблица 1.5
Характеристика технических свойств мазута
Мазуты
Показатели флотские топочные
Ф5 Ф12 40В 100В

Вязкость условия, ВУ,
не более:
при 323 К (50 С) 4 12 – –
при 353 К (80 С) – – 6 10
Зольность , %, не более 0,04 0,07 0,04 0,05
Содержание воды, %, не бо-
лее 0,2 0,2 0,3 0,3
Содержание серы, %, не бо-
лее:
для малосернистых – 0,5 0,5 0,5
для сернистых 1,5 – 2,0 2,0
Температура вспышки, С,
не более:
в закрытом тигле 353(80) 363(90) – –
в открытом тигле – – 363(90) 383(110)
Температура застывания, К
(С), не выше 266(7) 265(8) 283(10) 295(25)
для мазута из высоко-
парафинистых нефтей – – 298(25) 315(42)
Плотность при 20 С, г/см3,
не более – – – 1,015
Низшая удельная теплота
сгорания в пересчете на су-
хое топливо, МДж/кг 41,45 41,49 40,74 40,53

Наиболее массовыми товарными продуктами, выпускаемыми нефте-

перерабатывающими предприятиями нашей страны, являются топочные
мазуты марок 20, 40, 60, 80, 100, 200.
Жидкое топливо практически почти не содержит балласта, загорает-
ся легко и горит длинным пламенем, так как состоит из одних летучих го-
рючих веществ. Нефть благодаря малой вязкости легко транспортировать
по нефтепроводам. При перевозке мазута с высокой температурой засты-

19
вания в цистернах требуется его разогрев перед перекачкой в хранилище, а
также перед подачей к форсункам. С этой целью в мазут, находящийся в
цистернах, опускают змеевики с паровым обогревом.
Состав жидкого топлива исчисляют так же, как и твердого, в % по
массе и характеризуют теми же составными частями.
Для мазута характерен следующий состав, % по массе: Wр=4; Aр=0,7;
Cр=84; Hр=10,2; Nр=0,4; Oр=0,4. Теплотворность мазута Qрн=39 700
кДж/кг.
Естественное газообразное топливо – это прежде всего природный
горючий газ, который находит все больше применение в народном хозяй-
стве. Его легко транспортировать на далекие расстояния по газопроводам.
Природный газ характеризуют высокие топливные качества: отсутствие
балласта, легкая воспламеняемость, высокая теплота сгорания. Природный
газ добывают из недр земли. Кроме чисто газовых скважин некоторые вы-
ходы газа на поверхность сопутствуют залежам нефти – это так называе-
мые попутные газы. Состав природного горючего газа характеризуется вы-
соким содержанием метана CH4, достигающим в некоторых месторожде-
ниях 98…99 %. Кроме метана природный газ содержит этан C2H6, пропан
C3H8, бутан C4H10 и в небольших количествах диоксид углерода CO2 и азот
N2 .
Реакция горения отдельных компонентов газового топлива (тепло-
вые эффекты приведены в кДж/м3 исходного газа):
CH4+2O2 = CO2+2H2O+35 900;
C2H6+3,5O2 = 2CO2+3H2O+63 800;
C3H8+5O2 = 3CO2+4H2O+91 400;
C4H10+6,5O2 = 4CO2+5H2O+118 800.
Таким образом, наиболее калорийными газовыми компонентами яв-
ляются пропан и бутан. Однако в природном газе их доля незначительна:
чаще всего менее 1 % и максимально – 3…5 %. Искусственные пропан-
бутановые смеси в некоторых отраслях техники используются в качестве
технического топлива. В тепловых установках строительной индустрии
они не применяются.
Для природного газа характерен состав, % по объему: CO2 – 0,4;
CH4 – 95,1; C2H6 – 1,1; C3H8 – 0,3; C4H10 – 0,03; C5H12 – 0,02; N2 – 3,5;
Qсн=35250 кДж/м3.
Пылевидное топливо вырабатывают из твердого кускового топлива
в целях повышения теплового эффекта и автоматизации процесса сжига-
ния. Во многих случаях это является экономически целесообразным. На
крупных предприятиях, расходующих большое количество топлива, –
электростанциях или цементных заводах – этот способ сжигания находит

20
большое применение. Любое твердое топливо, за исключением древесного,
можно перерабатывать в пылевидное.
Процесс приготовления его состоит в дроблении кусков топлива,
сушке и помоле в мельницах. Экономичной схемой является совместная
сушка и помол дробленого топлива в сепараторных мельницах разных
конструкций с пневматической разгрузкой, вентилируемых горячими га-
зами. При этом сушка размолотого топлива начинается в мельнице и за-
канчивается в потоке газов в трубе-сушилке. Применяются молотковые
мельницы шахтного типа, аэробильные и шаровые. Пылевидное топливо
должно иметь определенную тонкость помола и влажность. Предельная
тонкость помола зависит от содержания в топливе летучих веществ и уста-
навливается просевом его через набор стандартных сит. Чем меньше лету-
чих веществ, тем труднее сгорает топливо и тем тоньше должен быть его
помол, и наоборот, для топлив с большим содержанием летучих веществ,
например бурого угля, допускается более грубый помол. Чрезмерно высо-
кая влажность топлива приводит к налипанию его на молотки и шары
мельниц, слеживанию пыли в бункерах; она также понижает теплоту сго-
рания топлива. Однако пониженная влажность топливной пыли делает ее
более взрывоопасной, так как способствует разложению топлива с выделе-
нием газов, образующих в определенной концентрации с воздухом грему-
чую смесь. Для каждого вида топлива установлена предельная влажность
топливной пыли с учетом его индивидуальных качеств.

1.4. Расчет горения топлива

Промышленные виды топлива горят в результате химических реак-
ций окисления их горючей части кислородом воздуха. Поэтому первой за-
дачей расчета горения является определение расхода воздуха на горение
топлива. Затем определяют количество и состав продуктов горения – ды-
мовых газов, образующихся в результате горения топлива, и, наконец, на-
ходят температуру дымовых газов.
Первый этап этих расчетов – определение расхода кислорода. Расход
кислорода рассчитывают исходя из стехиометрических соотношений реак-
ций окисления отдельных компонентов горючей части топлива, их атом-
ных и молекулярных масс. Для твердого и жидкого топлив эти расчеты ве-
дут по соотношениям массы веществ, участвующих в реакциях, а для газо-
образного топлива – по объемным соотношениям. Расход воздуха опреде-
ляют, учитывая в нем наличие азота и водяных паров. Расход кислорода и,
следовательно, расход воздуха, соответствующий точным стехиометриче-
ским соотношениям реакций горения, является теоретически необходимым
расходом воздуха. В действительности же при сжигании топлива подают в

21
топку всегда несколько больше воздуха в сравнении с теоретическим, так
как часть кислорода не успевает прореагировать с горючими частями топ-
лива из-за несовершенства процесса смешения топлива с воздухом.
Отношение действительного расхода воздуха Gд к теоретическому
Gт называют коэффициентом избытка воздуха и обозначают буквой :
 = Gд/Gт . (1.20)
Значение  зависит от вида топлива и степени совершенства топоч-
ного устройства. Наибольшая полнота смешения с воздухом достигается у
газового топлива. Поэтому его можно сжечь с минимальным избытком
воздуха:  = 1,05…1,1. Мазут при сжигании распыляют специальными
форсунками, что обеспечивает образование развитой поверхности взаимо-
действия диспергированных капель мазута с воздухом. Однако даже в
тонкодиспергированном мазуте не удается достичь идеального (молеку-
лярного) смешения его капель с воздухом. Поэтому для сжигания мазута
требуется повышенный избыток воздуха:  = 1,1…1,2. Несколько больший
избыток воздуха необходим при сжигании пылевидного топлива –  =
= 1,2…1,25. Наименее развитая поверхность взаимодействия с воздухом
образуется при сжигании твердого кускового топлива. Поэтому здесь из-
бытки воздуха значительны:  = 1,4…1,8. Значения  для твердых топлив
в зависимости от типа топочного устройства приведены в справочных ру-
ководствах по сжиганию топлива.
Далее при расчете горения топлива определяют количество и состав
дымовых газов, образующихся в результате этого процесса. Они также
получаются из стехиометрических соотношений реакций взаимодействия
горючих составных частей топлива с кислородом воздуха с учетом закона
равенства массы реагирующих веществ и продуктов реакции. В составе и
количестве дымовых газов, естественно, учитывается (к продуктам реак-
ции плюсуются) избыточный кислород, весь азот и влага, вовлеченная с
воздухом. Числовые примеры расчета расхода воздуха, состава и количе-
ства продуктов горения по стехиометрическим соотношениям реакций
приведены в настоящем пособии.
Существуют аналитические формулы для расчета горения топлива.
Однако пользование ими не раскрывает возможных ошибок расчета, в
связи с чем расчет по стехиометрическим соотношениям, по крайней ме-
ре для учебных целей, предпочтительнее. Существуют также многочис-
ленные эмпирические формулы для определения расхода воздуха и коли-
чества дымовых газов. Все они основаны на установленной тесной корре-
ляционной связи между теплотворностью топлива, расходом воздуха и ко-
личеством продуктов горения. Погрешность расчета при пользовании ими
составляет 2…3 %. Ими удобно пользоваться в тех случаях, когда не тре-
буется определять состав продуктов горения. Примеры таких формул при-
ведены в табл. 1.6 и 1.7.

22
 Таблица 1.6
Эмпирические формулы для определения расхода воздуха
и количества дымовых газов
Топливо Расход воздуха Количество газообразных продуктов
горения дымовых газов
рр р р р
Q  6W Q  6W
Твердое Vв=1,015K1 н , Vд=[K2+(-1)K2] н +1,24 W ,
и жид- 1000 1000 100
3 3
кое нм /кг (1.21) нм /кг (1.22)

Газооб- Qíð Qíð Б  0,12d

разное Vв=1,015K1 , Vд=[K2+(-1)K1] + ,
1000 1000 100
нм3/м3 (1.23) нм3/м3 (1.24)

Здесь  – коэффициент избытка воздуха; Б – содержание в топливе

CO2+O2+N2, %; d – влажность газообразного топлива, г/нм3;K1, K2 – эмпи-
рические коэффициенты (см. табл. 1.7).

Таблица 1.7
Значение коэффициентов K1, K2 в формулах (1.21)…(1.24)
Коэффи- Дрова Торф Бурые и ка- Антрацит Жидкое Природ-
циент менные угли и кокс топливо ный газ
K1 1,05 1,05 1,09 1,1 1,1 1,1
K2 1,21 1,19 1,16 1,14 1,19 1,24

Третьим этапом расчета горения является определение температуры

горения топлива и требуемого избытка воздуха. Различают теоретическую
(калориметрическую) и практическую температуры горения топлива. Мак-
симальная калориметрическая температура развивается при сжигании топ-
лива с  = 1. Эту характеристику Д.И.Менделеев называл жаропроизводи-
тельностью топлива.
Теоретическая – это та температура, которую приобрели бы дымо-
вые газы, если бы все тепло от полного сгорания топлива воспринималось
бы только дымовыми газами. В действительности теоретическая темпера-
тура при сжигании топлива в топках и печах никогда не достигается. Это
происходит потому, что сжигание топлива в промышленных условиях со-
провождается определенными потерями: часть твердого топлива вообще
не успевает сгорать и удаляется из топок и печей вместе с золой и шлаком.
Такие потери называют механическим недожогом.
В большинстве случаев топливо не сгорает до полной степени окис-
ления его горючих составных частей – в дымовых газах наряду с CO2 и
H2O появляются продукты неполного сгорания CO и H2 с соответствую-
щим понижением тепловых эффектов процесса горения. Вследствие этого

23
появляются потери тепла от химического недожога топлива. Затем часть
тепла теряется через ограждающие конструкции топочного устройства.
Кроме потерь тепла, часть его передается нагреваемому материалу непо-
средственно так называемой прямой отдачей, т.е. излучением, минуя на-
грев дымовых газов, температура которых и по этой причине не может
быть равной теоретической. Поэтому практическая (действительная) тем-
пература горения tп всегда ниже калориметрической tк (теоретической).
Факторы, которые обусловливают снижение теоретической температуры го-
рения топлива при его сжигании в котельных и промышленных тепловых ус-
тановках, учитывают калориметрическим коэффициентом к (в некоторых ис-
точниках называют пирометрическим коэффициентом горения п).
tп=tкк. (1.25)
Значения к находятся в следующих пределах:
Вращающиеся печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,68…0,80
Шахтные печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,55…0,65
Туннельные печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,77…0,82
Кольцевые печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,58…0,60
Периодические печи . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,65…0,70

Для топок паровых котлов в зависимости от степени экранирования

поверхности нагрева котла к колеблется в пределах 0,15…0,5.
Калориметрическую температуру горения топлива с приемлемой для
инженерных расчетов точностью определяют из уравнения теплового ба-
ланса горения 1кг твердого или жидкого топлива:
Qрн+Vов Cв tв +Ст tт =Vодtк Cд , (1.26)
где Qрн – низшая теплотворность топлива, кДж/кг (справочная величина);
Vов – теоретический расход воздуха на горение 1 кг (при газообразном топ-
ливе – на 1 м3) топлива, м3/кг (принимается по результатам предыдущих
расчетов); Cв – теплоемкость воздуха, Cв=1,3 кДж/м3 C; tв – температура
воздуха, поступающего на горение топлива,C; tт – температура топлива, по-
ступающего на горение (при твердом топливе этой величиной можно пренеб-
речь); Cт – теплоемкость топлива (справочная величина для мазута Cт=2,51
кДж/(кгC); Vод – теоретическое количество продуктов горения от сжигания
1кг (при газовом топливе – 1нм3) топлива (принимается по результатам пре-
дыдущих расчетов), нм3/кг; Cд – теплоемкость дымовых газов. Для проектных
расчетов допустимо пользоваться приближенными формулами:
Cд = 0,25+0,000014tд, (1.27)
Cд = 0,323+0,000018tд. (1.28)
где tд –температура продуктов горения (дымовые газы), C.

24
 Практически подогревают перед сжиганием только мазут. Твердое
топливо и природный газ не подогревают и, следовательно, в этих случаях
величиной Cт · tт можно пренебречь. Если уравнением (1.26) пользуются
для определения калориметрической температуры горения топлива tк, то
поскольку от tк зависит и Cд, это уравнение решают методом последова-
тельного приближения.
Уравнением (1.26) можно воспользоваться для двух целей: если по
условию задания известна требуемая практическая температура в печи tп,
то предварительно рассчитав по уравнению (1.25) калориметрическую
температуру tк, определяют затем по уравнению (1.26) необходимый из-
быток воздуха, решая уравнение (1.26) относительно . Если же, наоборот,
заданной величиной является коэффициент избытка воздуха , обуслов-
ленный видом топлива и типом топочного устройства, то из уравнений
(1.25), (1,26) определяют возможную температуру пламени tп. Уравнение
(1.26) указывает также возможные пути повышения калориметрической
температуры tк. Это снижение избытка воздуха и подогрев воздуха, ис-
пользуемого на горение топлива, а также подогрев жидкого топлива.
Уравнение (1.26) показывает, что повышение практической температуры
горения достижимо, прежде всего, за счет снижения тепловых потерь.

1.5. Пример расчета горения газообразного топлива

Рассчитываем в качестве примера горение природного газа Тюмен-
ского месторождения.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
1. Объемный состав газа (по справочным данным), (%): CH4 – 95,5; C2H6 –
0,8; C3H8 – 0,4; C4H10 – 0,08; C5H12 – 0,00; CO2 – 0,22; N2 – 3,0. Всего 100 %.
2. Влагосодержание воздуха, согласно климатологическим таблицам
и I-d-диаграмме, составляет d=10 г на 1кг сухого воздуха.
3.Природный газ сжигается во вращающейся керамзитообжигатель-
ной печи. Требуемая температура обжига tП =1150 С.
ОПРЕДЕЛИТЬ: количество, влагосодержание, энтальпию дымовых га-
зов и расход воздуха на горение топлива.
РЕШЕНИЕ: порядок расчета и его результаты располагают в виде таб-
лицы (табл. 1.8). Расчет ведут по стехиометрическим соотношениям хими-
ческих уравнений реакций горения (графа 3, строки 1…7). Во избежание
большого количества дробных цифр расчет ведут на 100 м3 топлива. В
этом случае количество отдельных его составных частей в 100 м3 газа бу-
дет численно равно процентным соотношениям его состава (графа 2, стро-
ки 1…7). Азот и диоксид углерода являются неорганическими компонен-
тами топлива. Поэтому они без изменения количества переходят в состав
дымовых газов, что условно обозначено стрелками в графе 3 (строки 6 и 7).

25
 Отношение 79:21 (строка 9) соответствует объемному содержанию
азота и кислорода в атмосферном воздухе, выраженному в %. Множитель
0,001 (строка 10) соответствует переводу граммов влагосодержания в ки-
лограммы. По справочным данным плотность воздуха 1,293; плотность во-
дяного пара 0,805, выраженные в кг/м3.
Итог, подсчитанный в строке 11, табл. 1.8,определяет количество
продуктов горения (графа 10) и расход воздуха (графа 11) при теоретиче-
ском количестве воздуха, без его избытка (=1), когда весь кислород уча-
ствует в реакциях процесса горения. Практически при сжигании природно-
го газа часто приходится повышать избыток воздуха для понижения тем-
пературы горения, которая при сжигании газа в промышленной печи рег-
ламентируется технологическими условиями, а при сжигании его в топке
сушильной установки или парового котла лимитируется температуростой-
костью ее футеровки.
Требуется найти коэффициент избытка воздуха, необходимого для
обеспечения температуры горения 1150 С.
Необходимый коэффициент избытка воздуха определяют из уравне-
ния теплового баланса процесса горения 1м3 газа по формуле
Q рн+VовCв tв+tт Cт= tк Vод Cд , (1.29)
р
где Q н – низшая теплота сгорания рабочего топлива газа (для газа Тю-
менского месторождения Q рн=36400 кДж/м3); Vов – теоретический расход
воздуха, м3 (в нашем случае Vов=9,498 м3/м3 (графа 11, строка 11); Cв – объ-
емная теплоемкость воздуха (по справочным данным Cв=1,3 кДж/м3С; tв
и tт – температура соответственно воздуха и природного газа, поступаю-
щего на горение tв и tт, принимаем равными 10 С; Ст – объемная теплоем-
кость газового топлива колеблется в пределах 1,55…1,72 кДж/м3С, при-
нимаем Ст=1,7 кДж/м3С; Vод – теоретическое количество продуктов горе-
ния от сжигания 1м3 газового топлива (в нашем случае Vод=10,5 м3/м3 (гра-
фа 10, строка 11); tк – калориметрическая температура горения, С;
tк=tП/К, (1.30)
где tП – требуемая практическая температура горения, назначаемая по ус-
ловиям технологии (задана tп=1150 С); К – калориметрический коэффи-
циент процесса горения (коэффициент прямой отдачи). Для вращающихся
печей по опытным данным К=0,8; Сд – объемная теплоемкость продуктов
горения (дымовых газов). Она может быть подсчитана как средневзвешен-
ная теплоемкость газовой смеси по формулам термодинамики.
Для проектных расчетов объемной теплоемкости продуктов горения
(кДж/м3С) допустимо пользоваться приближенной формулой
Сд=1,335+0,0000755tд. (1.31)

Подсчитываем tк=1150 / 0,8  1437,5 С. Принимаем tд=tк,
3
тогда Сд=1,355+0,00007551437,5=1,464 кДж/(м  С).

26
 Из уравнения (1.29):
Qнр  tT CT 36 400  10 1,7
 0 0
  1,6. (1.32)
Vд t к Сд  Vв tв Св 10, 7  1437 ,5  1, 464  9,50  1,3  10
При  = 1,6 продолжаем расчет горения топлива (табл.1.8) (строки
12…15). Итоговые цифры в строке 15 графы 10 получают суммированием
результатов строк 8,12…14, а по графе 11 строки 15 – действительный рас-
ход воздуха:
100Vв  100Vв0  949 ,83  1,6  1519 ,73 м3. (1.33)
Процентуя объемы отдельных компонентов дымовых газов (графы
6…9) к их общему объему (графа 10), получают объемный состав дымовых
газов (строка 16).
Если расчет ведут для газа, сжигаемого не в печи, а в топочном уст-
ройстве с последующим использованием дымовых газов в качестве тепло-
носителя в сушилке, то в этом случае расчет необходимо продолжить для
определения влагосодержания продуктов горения dд и их энтальпии Iд. Для
этого сначала подсчитывают массу отдельных составных частей продуктов
горения (строка 17, табл. 1.8) перемножением значений строки 15 (граф
6…9) на значения  плотностей отдельных газовых компонентов.
По справочным данным плотности газов (кг/м3) составляют:
CO2=1,977; H2O=0,805; O2=1,43; N2=1,25.
Определяем влагосодержание дымовых газов на 1кг сухого воздуха
d д  GH 2 O / Lcд , (1.34)
где G H 2O – масса водяных паров в дымовых газах, отнесенная к 1м3 топ-
лива, в нашем случае равная 1,754кг/м3; Lсд – масса сухих дымовых газов
от сжигания 1м3 топлива;
Lсд  Lд  G H 2O . (1.35)
2021,2  1796,6
В нашем случае Lсд   18,43 кг.
100
1,766
Тогда d д   1000  95,8 г на 1кг сухих дымовых газов.
18,43
Энтальпию продуктов горения, отнесенную к 1кг сухих дымовых га-
зов, определяют по формуле
р о
Q н  V В   С В  t В  CТ tТ
Iд  . (1.36)
LСД
О 3 3
  = 15,2 м /м , тогда I д 
36400 15.2  1.3  10  1.7  10
V В  1990 кДж/кг.
18,44

27
28
 Таблица 1.8
3
Расчет горения природного газа (Тюменское месторождение) на 100 м газа

Ход расчета Удельный Расход кисло- Состав3и количество продуктов горения, Расход
№ п/п расход кисло- рода, м3, на м , при нормальных условиях воздуха,
3 3 3
рода, м /м 100м газа м3
Объемный состав газа, % Реакция горения CO2 H2O O2 N2 Всего
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
1 CH4-95,5 CH4+2O2=CO2+2H2O 2 191 95,5 191 – – 286,5 –
2 C2H6-0,8 C2H6+3,5O2=2CO2+3H2O 3,5 2,8 1,6 2,4 – – 4 –
3 C3H8-0,4 C3H8+5O2=3CO2+4H2O 5 2 1,2 1,6 – – 2,8 –
4 C4H10-0,08 C4H10+6,5O2=4CO2+5H2O 6,5 0,52 0,32 0,4 – – 0,72 –
5 С5Н12-0,0 C5H12+8O2=5CO2+6H2O 8 – – – – – – –
6 CO2-0,22 CO2т – CO2д – – 0,22 – – – 0,22 –

28
7 N2-3,0 N2т – N2д – – – – – 3,0 3,0 –
8 100 Итого – 196,32 98,84 195,4 – 3,0 297,24 –
9 Расчет: вовлекается N2 (при =1)196,3279/21 – – – – – 738,5 738,5 –

Вовлекается H2O при =1 и d=10г на 1кг сухого воздуха:

10 – – – 15,01 – – 15,01 –

11 Итого при =1 – – 98,84 210,41 – 741,5 1050,75 949,83

12 При =1,6 расход O2=196,321,6 – 314,11 – – 117,79 – 117,79 –
13 Вовлекается N2=738,51,6 – – – – – 1181,6 1181,6 –
14 Вовлекается H2O=15,011,6 – – – 24,016 – – 24,016 –
15 Итого при =1,6 – 314,11 98,84 219,416 117,79 1184,6 1620,646 1519,73
16 Объемный состав дымовых газов, % – 6,1 13,5 7,3 73,1 100 –
17 Масса продуктов горения, кг – – 195,4 176,6 168,4 1480,8 2019,9 –
18 Масса сухих продуктов горения, кг – – – – – – 1844,6 –
1.6. Пример расчета горения твердого топлива
Рассмотрим в качестве примера расчет горения челябинского угля,
сжигаемого в выносной топке.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
1.Состав угля по справочным данным на рабочую массу (%):
C =39,2; HP=2,8; NP=0,9; OP=10,3; SP=1,5;WP=17; АР=28,3.
P

2.Влагосодержание воздуха, согласно климатологическим таблицам

и I-d-диаграмме, d=10г на 1кг сухого воздуха.
3.Требуемая практическая температура горения tп=1050 С (1323 К).
ОПРЕДЕЛИТЬ: количество, влагосодержание и энтальпию дымовых
газов и расход воздуха на горение топлива.
РЕШЕНИЕ: порядок расчета и его результаты располагаем в виде
табл. 1.9. Расчет ведем по стехиометрическим соотношениям химических
уравнений реакций окисления горючих составных частей топлива (графа 3,
строки 1…7). Во избежание большого количества дробных цифр расчет
удобно вести на 100 кг топлива. В этом случае количества отдельных со-
ставных частей топлива в 100 кг будут численно равны процентным соот-
ношениям его состава (графа 2, строки 1…7). Плотности продуктов горе-
ния являются справочными величинами. Числа графы 5 (строка 8) сумми-
руют с учетом минусового знака у кислорода топлива (строка 5, графа 5),
так как кислород, содержащийся в составе топлива, участвует в окислении
горючих частей последнего. Поэтому на величину кислорода, содержаще-
гося в составе топлива, уменьшается количество кислорода, вовлекаемого
из атмосферного воздуха в процесс горения. Азот и влага являются него-
рючими веществами. Поэтому они без изменения количества (влага в виде
водяных паров) переходят в состав дымовых газов, что условно обозначе-
но стрелками в графе 3 (строки 4 и 7). Отношение 77: 23 в строке 9 соот-
ветствует процентному содержанию азота и кислорода в атмосферном воз-
духе по массе. Множитель 0,001 в строке 10 соответствует переводу грам-
мов в килограммы.
Итог, подсчитанный в строке 11, определяет количество продуктов
горения (графы 18, 19) и расход воздуха (графы 20, 21) при теоретическом
количестве воздуха, без его избытка ( =1), когда весь кислород участвует
в реакциях процесса горения. Практически для повышения степени хими-
ческой полноты горения в процесс вводят некоторое избыточное количест-
во воздуха, характеризуемое коэффициентом избытка воздуха . Его зна-
чения рассчитывают из теплового баланса процесса горения 1кг топлива,
имея в виду необходимость достижения требуемой практической темпера-
туры горения топлива. Приводим уравнение теплового баланса процесса
горения 1кг топлива:

29
 Qpн+ Lов+ Св+ tв α+ tт +Cт= LоД α tк Cд , (1.37)
где Qpн – низшая теплота сгорания 1кг топлива (для челябинского угля по
справочным данным Qpн =14588 кДж/кг); Lов – теоретический расход воз-
духа на горение 1кг топлива [согласно расчету (табл. 1.9, графа 20, строка
11), Lов =519:100=5,2]; Св –теплоемкость воздуха по массе (по справочным
данным Св=1,005 кДж/(кгС); tв –температура воздуха (С), при отсутствии
его подогрева принимаем tв=10 С (при сжигании мазута воздух обязатель-
но подогревают до 100…150 С, при сжигании топлива в печах также час-
то используют подогретый воздух из зоны остывания печей); tт –
температура топлива, С; Ст – теплоемкость топлива по массе для твердого
топлива; величина tтCт исчезающе мала в сравнении с предыдущими дву-
мя слагаемыми, в связи с чем ею пренебрегаем; LоД –теоретическое количе-
ство продуктов горения 1кг топлива. Согласно расчету горения (табл. 1.9,
графа 18, строка 11), LоД =590,84:100=5,9 кг на 1кг топлива; tк –
калориметрическая температура горения, С, которую определяют по фор-
муле
t ,
П (1.38)
t K

К

где tп – требуемая практическая температура горения, назначаемая по ус-

ловиям технологии. Для нашего расчета tп=1050 С; к – калориметриче-
ский коэффициент процесса горения (коэффициент прямой отдачи). Для
топочных устройств можно принимать к=0,9.
Тогда
1050 
t к
  1170 С;
0,9
Сд – теплоемкость продуктов горения по массе (дымовых газов).
Она может быть подсчитана как средневзвешенная теплоемкость газовой
смеси по известным формулам термодинамики.
Для проектных расчетов допустимо также пользоваться приближен-
ной формулой теплоемкости дымовых газов по массе (кДж/кгС):
Сд=1,05+0,0006tд. (1.39)
Принимая в нашем случае tк=tд=1170 С, получаем
Сд=1,05+0,000061170=1,115 кДж/(кгС).
Из уравнения (1.37) находим
α=(Qpн+ tт Cт)/ (LоД tк CД - Lов Св tв). (1.40)
После подстановки получаем
30
 14 588
  1,9 .
5,9  1170  1,115  5,2  1,005  10
При этом избытке воздуха продолжаем расчет горения топлива
(табл. 1.9, строки 12…15).
Если дымовые газы предназначены для использования в качестве те-
плоносителя в сушилке, то возникает необходимость дополнительно вы-
числить их влагосодержание dд и энтальпию Iд. Определяем влагосодержа-
ние дымовых газов:
GH 2O  1000
dд  , (1.41)
Lсд
где G H O – масса водяных паров в дымовых газах, отнесенная на 1кг топли-
2

ва; в нашем случае она равна 0,5196 кг (строка 15, графа 10);
LСД – масса сухих дымовых газов от сжигания 1кг топлива;
L СД
 L G .
Д H 2O
(1.42)

В нашем случае
1058  51,96
L   10,06 кг.
СД
100
Тогда
0,5196
d   1000  51,65 г на 1кг сухих газов.
Д
10,06

Энтальпию продуктов горения, отнесенную к 1кг сухих дымовых га-

зов, определяют по формуле
р О
Q L C t
н В В В
  tТ СТ
. (1.43)
I 
Д
L СД

Величиной tтСт для твердого топлива пренебрегаем. В нашем случае

Loв =9,88 кг/кг. Тогда
14 588  9,88  1,005  10
Iд   1460 кДж на 1кг сухих газов.
10,06

31
 Расчет горения челябинского

продуктов горения, кг,

1кггорючего элемента

Плотность продуктов
Удельное количество
Удельный расход ки-
Ход расчета

на 1кг горючего
слорода, кг, на

горения, кг/м3
Расход кислоро-
Элементарный да, кг, на 100 кг
состав топли- топлива
№ п/п

ва, % по массе Реакция горения

1 2 3 4 5 6 7

39,22,67=
1 Ср-39,2 С+О2=СО2 2,67 3,67 1,977
104,6

2 Нр-2,8 Н2+0,5О2= Н2О 8 2,88=22,4 9 0,805

3 Sр-1,5 S+О2=SO2 1 1,51=1,5 2 2,86

4 Nр-0,9 Nт  Nд – – – 1,25

5 Ор-10,3 – – (-10,3) – 1,43

6 Ар-28,3 – – – – –

7 Wр-17 Wт  Wд – – – 0,805

8 Итого – 118,2 – –
Расчет
Вовлекается N2 с воздухом при
9 77 – – – 1,25
=1; N2= 1 118, 2  395,7 кг
23
Вовлекается H2O с воздухом при
10 d=10г на кг сухого воздуха;
– – – 0,805
H2O=(118,2+395,7)10х0,001=5,14кг

11 Итого при =1 – – – –

При =1,9 расход кислорода

12 – – – 1,43
118,21,9=224,58 кг
Вовлекается азота
13 77 – – – 1,25
224,58  751,8 кг
23
Вовлекается H2O
14 – – – 0,805
(224,58+751,8)0,01=9,76 кг
15 Итого при =1,9 – – – –
16 Количество сухих дымовых газов – – – –

32
 Таблица 1.9
угля (на 100 кг угля)

Расход возду-
Состав и количество газообразных продуктов горения при нормальных условиях
ха
CO2 H2O O2 N2 O2 Всего

кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3

8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

143,9 72,8 – – – – – – – – 143,9 72,8 – –

– – 25,2 31,3 – – – – – – 25,2 31,3 – –

– – – – 1,05 – – – – 3,0 1,05 – –

3,0

– – – – – – 0,9 0,72 – – 0,9 0,72 – –

– – – – – – – – – – – – – –

– – – – – – – – – – – – – –

– – 17 21,1 – – – – – – 17 21,1 – –

143,9 72,8 42,2 52,4 3,0 1,05 0,9 0,72 – – 190,0 126,97 – –

– – – – – – 395,7 316,6 – – 395,7 316,6 – –

– – 5,14 6,38 – – – – – – 5,14 6,38 – –

143,9 72,8 47,34 58,78 3,0 1,05 396,6 317,32 – – 590,84 449,95 519,04 401,4

– – – – – – – – 106,4 74,4 106,4 74,4 – –

– – – – – – 751,8 601,4 – – 751,8 601,4 – –

– – 9,76 12,1 – – – – – – 9,76 12,12 – –

143,9 72,8 61,96 64,55 3,0 1,05 752,7 602,12 106,4 74,4 1058 814,9 986 762,6
– – – – – – – – – – 1006 – – –

33
 По значениям dд и Iд находят на I–d диаграмме точку, соответст-
вующую состоянию дымовых газов.
Правильность выполненного расчета горения топлива проверяют ме-
тодом составления материального баланса этого процесса (табл.1.10).

Таблица 1.10
Материальный баланс процесса горения 100 кг топлива
Приходные статьи Количество, Расходные статьи Количество,
кг кг
Топливо 100 Дымовые газы 1058
Воздух 986
Невязка баланса 0,3 Зола 28,3
Итого 1086,3 Итого 1086,3
1086,3  1086,0
Невязка баланса  100  0,028 %
1086

В инженерных расчетах допускается точность в пределах до 0,5 %.

Поскольку в нашем случае невязка баланса составляет 0,028<0,5 %, то рас-
чет считается выполненным правильно и пересчета не требует.

1.7. Пример расчета горения жидкого топлива

Рассмотрим в качестве примера расчет горения малосернистого ма-
зута, сжигаемого в выносной топке.
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ:
1.Состав мазута по справочным данным на рабочую массу (%):
C =85,3; HP=10,2; NP=0,3; OP=0,4; SP=0,5;WP=3; АР=0,3.
P

2.Влагосодержание воздуха, согласно климатологическим таблицам

и I-d диаграмме, d=10г на 1кг сухого воздуха.
3.Требуемая практическая температура горения tп=1050 С (1323 К).
ОПРЕДЕЛИТЬ: количество, влагосодержание, энтальпию дымовых га-
зов и расход воздуха на горение топлива.
РЕШЕНИЕ: порядок расчета и его результаты располагаем в виде
табл. 1.11. Расчет ведем по стехиометрическим соотношениям химических
уравнений реакций окисления горючих составных частей топлива (графа 2,
строки 1…7). Во избежание большого количества дробных цифр расчет
удобно вести на 100 кг топлива. В этом случае количество отдельных со-
ставных частей топлива в 100 кг будет численно равно процентным соот-
ношениям его состава (графа 2, строки 1…7). Плотности продуктов горе-
ния являются справочными величинами. Числа графы 5 (строка 8) сумми-
34
руют с учетом минусового знака у кислорода топлива (строка 5, графа 5),
так как кислород, содержащийся в составе топлива, участвует в окислении
горючих частей последнего. Поэтому на величину кислорода, содержаще-
гося в составе топлива, уменьшается количество кислорода, вовлекаемого
из атмосферного воздуха в процесс горения. Азот и влага являются него-
рючими веществами. Поэтому они без изменения количества (влага в виде
водяных паров) переходят в состав дымовых газов, что условно обозначе-
но стрелками в графе 3 (строки 4 и 7). Отношение 77:23 в строке 9 соответ-
ствует процентному содержанию азота и кислорода в атмосферном возду-
хе по массе. Множитель 0,001 в строке 10 соответствует переводу граммов
в килограммы.
Итог, подсчитанный в строке 11, определяет количество продуктов
горения (графы 18, 19) и расход воздуха (графы 20, 21) при теоретическом
количестве воздуха, без его избытка (=1), когда весь кислород участвует
в реакциях процесса горения. Практически для повышения степени хими-
ческой полноты горения в процесс вводят некоторое избыточное количест-
во воздуха, характеризуемое коэффициентом избытка воздуха . Его зна-
чения рассчитывают из теплового баланса процесса горения 1кг топлива,
имея в виду необходимость достижения требуемой практической темпера-
туры горения топлива. Приводим уравнение теплового баланса процесса
горения 1кг топлива:
Р O О
Q  LВ С В t В   t Т C Т  L Д  t К С Д , (1.44)
Н

где Q РН – низшая теплота сгорания 1кг топлива (для мазута по справочным

данным Q РН =41 450 кДж/кг); LОВ – теоретический расход воздуха на горение
1кг топлива [согласно расчету (табл. 1.11, графа 20, строка 11),
О
L В =1358,9:100=13,59кг/кг]; Св – теплоемкость воздуха по массе (по спра-
вочным данным Св=1,005 кДж/(кгС); tв – температура воздуха, принимаем
tв=100 С (при сжигании мазута воздух обязательно подогревают до
100…150 С. При сжигании топлива в печах также часто используют по-
догретый воздух из зоны остывания печей); tт – температура топлива, при-
нимаем tт=100 С (мазут подогревают до 80…100 С для обеспечения не-
обходимой дисперсности капель); Ст – теплоемкость топлива (мазута) оп-
ределяют по формуле
Ст=1,74+0,00252 tт, кДж/(кг·ºС); (1.45)
Ст=1,74+0,00252·100=1,992 кДж/(кг·ºС);
О
L д
– теоретическое количество продуктов горения 1кг топлива. Со-
гласно расчету горения (табл. 1.11, графа 18, строка 11),
35
 О
L =1458,58:100=14,6 кг на 1 кг топлива; tк – калориметрическая темпера-
д

тура горения, С.

Ее находят по формуле
t ,
П (1.46)
t K

К

где tп – требуемая практическая температура горения, назначаемая по ус-

ловиям технологии. Для нашего расчета tп=1050 С;  К – калориметриче-
ский коэффициент процесса горения (коэффициент прямой отдачи). Для
топочных устройств можно принимать  К =0,9. Тогда
1050 
t к
  1170 С;
0,9
Сд – теплоемкость продуктов горения по массе (дымовых газов). Она мо-
жет быть подсчитана как средневзвешенная теплоемкость газовой смеси по
известным формулам термодинамики.
Для проектных расчетов допустимо также пользоваться приближен-
ной формулой теплоемкости дымовых газов по массе (кДж/(кгС)):
Сд=1,05+0,0006tд, (1.47)
Принимая в нашем случае tк=tд=1170 С, получаем
Сд=1,05+0,00061170=1,115 кДж/(кгС).
Из уравнения (1.44) находим
Qнр  tT CT
 0 . (1.48)
L Д t к С Д  L0В t В СВ
После подстановки получаем
41 450  100  1,992
  2,3 .
14,6  1170  1,115  13,59  1,005  100
При этом избытке воздуха продолжаем расчет горения топлива
(табл. 1.11, строки 12…15).
Если дымовые газы предназначены для использования в качестве те-
плоносителя в сушилке, то возникает необходимость дополнительно опре-
делить их влагосодержание dд и энтальпию Iд. Вычисляем влагосодержание
дымовых газов:

36
 G H 2O
1000
, (1.49)
d Д

L СД

где G H O – масса водяных паров в дымовых газах, отнесенная на 1кг топли-

2

ва; в нашем случае она равна 1,257кг (строка 15, графа 10); LСД – масса су-
хих дымовых газов от сжигания 1кг топлива;
L СД
 LД GH
2O
. (1.50)

В нашем случае
3224,9  125,7
L СД
  30,99 кг.
100
Тогда
d Д  1,257  1000  40,6 г на 1 кг сухих газов.
30,99

Энтальпию продуктов горения, отнесенную к 1кг сухих дымовых га-

зов, определяют по формуле
р О
Q Н
 LВ C В t В   t Т С Т
. (1.51)
I Д

L СД

В нашем случае L ОВ  = 31,26 кг/кг.

Тогда
41 450  31,26 1,005 100  199
IД   1445,3 кДж на 1кг сухих газов.
30,99
По значениям dд и Iд находят на I - d диаграмме точку, соответст-
вующую состоянию дымовых газов.

37
 Расчет горения малосернистого

Удельное количество про-

дуктов горения, кг, на 1кг
рода, кг, на 1кг горючего

Плотность продуктов го-

Удельный расход кисло-
Ход расчета Расход Состав и
Элементарный кислорода,

рения, кг/м3
кг, на 100

горючего
элемента
состав топли- CO2
ва, % по массе Реакция горения кг топлива
кг м3
№ п/п

1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 Ср-85,3 С+О2=СО2 2,67 85,32,67= 3,67 1,977 313,05 158,34
227,75

2 Нр-10,2 Н2+0,5О2= Н2О 8 10,28=81,6 9 0,805 – –

3 Sр-0,5 S+О2=SO2 1 0,51=0,5 2 2,86 – –

4 Nр-0,3 Nт  Nд – – – 1,25 – –
5 Ор-0,4 – – (-0,4) – 1,43 – –
р
6 А -0,3 – – – – – – –
7 Wр-3 Wт  Wд – – – 0,805 – –
8 Итого - 309,45 - - 313,05 158,34
Расчет:
9 Вовлекается N2 с воздухом при =1;
77
N2= 1 309,45  1035,98 кг
23 – – – 1,25 – –

10 Вовлекается H2O с воздухом при

d=10г на кг сухого воздуха; – – – 0,805 – –
H2O=(309,45+1035,98)10х0,001=
=13,45 кг

11 Итого при =1 – – – – 313,05 158,34

12 При =2,3 расход кислорода – – – 1,43 – –
309,452,3=711,7 кг

13 Вовлекается азота – – – 1,25 – –

77
711,7  2382,6 кг
23
14 Вовлекается H2O – – – 0,805 – –
(711,7+2382,6)х0,01=30,9 кг
15 Итого при =2,3 – – – – 313,05 158,34
16 Количество сухих дымовых газов – – – – – –

38
 Таблица 1.11
мазута (на 100 кг мазута)

количество газообразных продуктов горения при нормальных условиях Расход воз-

духа

H2O SO2 N2 O2 всего

кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3 кг м3

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
– – – – – – – – 313,05 158,34 – –

91,8 114,04 – – – – – – 91,8 114,04 – –

– – 1,0 0,3 5 – – – – 1,0 0,3 5 – –

– – – – 0,3 0,24 – – 0,3 0,24 – –
– – – – – – – – – – – –
– – – – – – – – – – – –
3 3,73 – – – – – – 3 3,73 – –
94,8 117,77 1,0 0,35 0,3 0,24 – – 409,15 276,7 – –

– – – – 1035,98 828,79 – – 1035,98 828,79 – –

13,45 16,71 13,45 16,71

– – – – – – – –

108,25 134,48 1,0 0,35 1036,28 829,03 - - 1458,58 1122,2 1358,9 1051

– – – – – – 402,3 281,3 402,3 281,3 – –

– – – – 2382,6 1906,1 – – 2382,6 1906,1 – –

30,9 38,4
– – – – – – 30,9 38,4 – –

125,7 156,15 1,0 0,35 2382,9 1906,3 402,3 281,3 3224,9 2502,4 3125 2417
– – – – – – – – 3099,2 – – –

39
 Правильность выполненного расчета горения топлива проверяют ме-
тодом составления материального баланса этого процесса (табл.1.12).

Таблица 1.12
Материальный баланс процесса горения 100 кг топлива
Приходные статьи Количество, кг Расходные статьи Количество, кг
Топливо 100 Дымовые газы 3224,9
Воздух 3125 Зола 0,3
Невязка баланса 0,2
Итого 3225,2 Итого 3225,2
3225,2  3225
Невязка баланса  100  0,006 %
3225,2

В инженерных расчетах допускается точность в пределах до 0,5 %.

Поскольку в нашем случае невязка баланса составляет 0,006<0,5 %, то рас-
чет считается выполненным правильно и пересчета не требует.

40
 2. ТЕМПЕРАТУРНЫЕ ПОЛЯ В БЕТОННЫХ
И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЯХ, ПОДВЕРГАЕМЫХ
ТЕПЛОВОЙ ОБРАБОТКЕ, И ИХ РАСЧЁТ

2.1. Общие положения

Температурный режим при тепловлажностной обработке (ТВО) же-
лезобетонных изделий задается в виде изменения температуры среды в ус-
тановке во времени.
В изделиях температура в различных точках сечений не соответству-
ет температуре среды в данный момент времени и отличается неравномер-
ностью, т.е. наличием перепадов температуры между поверхностью и раз-
личными точками сечения изделий.
Количество тепла (кДж), переходящее через единицу поверхности
2
(м ) в единицу времени (ч), называется тепловым потоком q и выражается
формулой
t1  t2
q   , (2.1)
x
где   коэффициент теплопроводности, Вт/(м·0С); x  толщина неогра-
ниченной пластины, м; t1 и t 2  температуры поверхности и центра пла-
стины, С.
Знак минус в формуле обусловлен тем, что тепло распространяется в
сторону понижения температуры, и, следовательно, приращение темпера-
туры в этом направлении является отрицательным.
Тепловой поток всегда направлен нормально к изотермической по-
верхности тела в сторону наибольшего перепада температур.
Для правильного назначения режимов тепловой обработки изделий
необходимо знать кинетику температуры в отдельных точках изделия и её
распределение в объёме изделий в различные моменты времени. Эти же
данные нужны и для теплотехнических расчётов установок ускоренного
твердения бетона. В результате такого расчёта определяют количество и
график подачи тепла в установки, длительность периодов подогрева, изо-
термического прогрева и охлаждения изделий.
Определение температуры бетонных и железобетонных изделий в за-
висимости от параметров греющей среды и их изменения во времени явля-
ются существенным элементом теплотехнического расчёта, связанного с
определением оптимальных режимов тепловлажностной обработки бетон-
ных и железобетонных изделий и конструктивных параметров установок
для тепловой обработки.

41
 Изменение температуры любой точки изделия в зависимости от вре-
мени и температуры описывается дифференциальным уравнением тепло-
проводности (уравнением Фурье). Это уравнение составляется на основании
закона Фурье и закона сохранения энергии и в общем случае, при постоян-
стве физических констант тела, имеет вид
t 
 a 2 t  , (2.2)
 c
где t  температура в рассматриваемой точке тела в С в момент времени  в
ч;   удельная мощность внутреннего источника тепла, т.е. количество
выделяемого тепла в единицу времени в единице объёма в кДж/м3 ч, в не-
которых случаях, например, при значительном испарении влаги из бетона-
величина  может быть отрицательной; a  коэффициент температуро-
проводности, м2/ч; с  удельная теплоёмкость, кДж/(кг·С);   плотность
бетона изделия, кг/м3.
Для одномерного температурного поля, которое мы в дальнейшем
только и будем рассматривать, уравнение приобретает следующий вид:
– прямоугольная система координат x, y, z (неограниченная пласти-
на)
t  2t 
a 2 ; (2.3)
 x c  
– сферическая система координат (шар)
t   2 t 2 t  
 a 2   2   ; (2.4)
  r r r  c  
– цилиндрическая система координат (неограниченный круглый ци-
линдр)
t   2t 1 t  
 a     . (2.5)
   r r r  c  
Для практических расчётов важно иметь решение дифференциаль-
ных уравнений теплопроводности для неограниченной пластины, неогра-
ниченного цилиндра и шара. Изделия типа плит и панелей при наимень-
шем размере в плане более 4…6 толщин сечения могут рассматриваться
как неограниченные пластины. На основе этого в дальнейшем приводится
пример расчёта таких изделий.

42
 Классическое решение уравнения Фурье для шара можно использо-
вать для температурных полей изделий, у которых все три измерения
близки между собой.
Наконец, как бесконечный цилиндр можно рассматривать изделия
различных форм: балки, колонны, ригели, сваи и т.п.
Из сочетания этих трёх элементов можно получить приближённые
данные о температурных полях в отдельных изделиях более сложных
форм, разделяя их на простейшие элементы. Сложность решения уравне-
ния Фурье в применении к бетону изделий возникает вследствие необхо-
димости учитывать внутренний источник тепла в твердеющем бетоне в
результате того, что процесс его твердения носит характер экзотермиче-
ской реакции, т.е. протекает с выделением тепла. В свою очередь тепловы-
деление бетона  величина не постоянная, зависит от многих факторов и, в
том числе, от начальной температуры бетона. В связи с этим решение
дифференциального уравнения (2.2) удаётся выполнить только при неко-
торых допущениях. Вопрос об экзотермии цемента и её зависимости от
температурных условий твердения бетона рассматривается ниже.

2.2. Тепловыделение бетона при его тепловой обработке

Процесс твердения бетона, как известно, сопровождается выделени-
ем тепла вследствие экзотермической реакции гидратации цемента. Тепло,
выделяемое только за первые 3…4 ч, составляет около 20 % всего тепла,
расходуемого на нагрев изделий, и должно учитываться при теплотехниче-
ских расчётах.
Тепловыделение бетона зависит от тепловыделения цемента, которое
в свою очередь определяется рядом факторов. Из них наиболее важными
являются: химический и минералогический состав цемента, тонкость его
помола, водоцементное отношение, температура бетона и продолжитель-
ность его тепловой обработки.
Для данного цемента при постоянном водоцементном отношении те-
пловыделение θ можно представить как функцию произведения темпера-
туры бетона (цемента) на время, т.е. как функцию градусочасов.
  tб  , (2.6)
где tб  постоянная температура цемента (бетона), ºC;   продолжитель-
ность нагрева.
Обозначив величину тепловыделения цемента при 28-суточном
твердении в естественных условиях через Qэ28, можно выразить тепловы-
деление цемента Qэ в виде эмпирической зависимости:
43
 Qэ  Qэ28 (1  ae b ), (2.7)
где a – коэффициент температуропроводности, м2/ч; e – основание нату-
рального логарифма; b – скорость подъёма температуры, ºC/ч.
Тепловыделение цементов, в зависимости от водоцементного отно-
шения В/Ц и градусочасов, вычисляется по формуле
Qэ  1,85  Qэ 28 ( В / Ц ) 0, 44 (1  ae b ). (2.8)
Для практических расчетов по этой формуле построена номограмма
(рис. 2.1).
Значения (В/Ц)0,44 даны в табл. П.5.
При изменении величины   tб  в пределах от 0 до 300 градусоча-
сов удобно пользоваться простой формулой
Qэ  0,00023  Qэ28 ( В / Ц ) 0, 44 tб (2.9)
или диаграммой (рис. 2.2), построенной по формуле (2.9).
Приведённые формулы выведены для портландцементов, однако в
первом приближении они позволяют подсчитать тепловыделение и других
цементов. Если в 1 м3 бетона содержится цемента Ц, кг, то для практиче-
ских расчётов можно считать, что тепловыделение бетона, кДж/м3 , равно
Qэ. бет  Qэ Ц . (2.10)
Формулами (2.8) и (2.9) или диаграммами (см. рис. 2.1 и 2.2) для
подсчёта тепловыделения цемента можно пользоваться в том случае, если
температура его в процессе твердения бетона является постоянной величи-
ной. При изменении температуры надо принимать за tб среднюю темпера-
туру бетона за рассматриваемый промежуток времени.
Изменение температуры среды в камере tс при подъеме температуры
с достаточной для практических расчётов точностью можно представить в
виде линейной зависимости от времени
tc  t0  b , (2.11)
где t0  температура среды в начальный момент, ºC (при   0 ); b  ско-
рость нагрева среды, ºC/ч.

44
 Qэ, кДж/кг

419 355 251 126 42 0

Градусочасы
Рис. 2.1. Номограмма для определения тепловыделения бетона, изготовлен-
ного на портландцементе, при тепловой обработке

45
 Qэ, кДж/кг
4

3
160

1
128

96

64

32

0 20 60 100 140 180 220 260

Градусочасы
Рис. 2.2. Тепловыделение портландцемента марки 400 в за-
висимости от градусочасов 1, 2, 3 и 4  В/Ц соответственно
0,3; 0,4; 0,5 и 0,6 (марки цемента 500, 400, 300, 200, соот-
ветственно поправочный коэффициент 1,2; 1,0; 0,8; 0,6)

46
 В этом случае средняя температура бетона tб.ср без учёта экзотермии
на основании теории теплопроводности может быть определена по форму-
ле
bR 2  m'2  Bi  B 2 
tб . ср  t0   F0    n2 e   n F0 , (2.12)
a  m' ( m'2) Bi n 1 n 
где т ' величина, зависящая от формы тела (для неограниченной пласти-
ны т' = 1, неограниченного цилиндра т' = 2 и для шара т' = 3); е  осно-
a
вание натуральных логарифмов; F0  2  критерий Фурье, характери-
R
зующий связь между скоростью изменения температуры, физическими ха-
R
рактеристиками и размерами тела; Bi   критерий Био, характери-

зующий связь между передачей тепла, теплопроводностью внутри тела и
теплоотдачей на поверхности его; Bn и  n  величины, зависящие от кри-
терия Вi и формы тела; R  характерный размер тела, м (для неограничен-
ной пластины он равен половине её толщины, для цилиндра и шара  их
радиусу).
Для расчётов формулу (2.12) удобно представить в виде
bR 2
t б . ср  t0  С1 , (2.13)
a
в которой
m'2  Bi  B 2
C1  F0    n2 e   n F0  f1 ( F0 , Bi ) (2.14)
m' ( m'2) Bi n 1 n
определяется по графикам на рис. 2.3…2.5.
Средняя температура бетона, на данный промежуток времени, будет рав-
на
bR 2
tб  t0  С2 , (2.15)
a
где C2  f 2 ( F0 , Bi ) определяется по графикам на рис. 2.6…2.8.
При этом число градусочасов составит
 bR 2 
   t0  C2  . (2.16)
 a 

47
 C1
3 
10
5
Bi
2
2
1

F0
0 1 2 3

Рис. 2.3. Кривые C1  f1 ( F0 , Bi )

для неограниченной пластины

Рис. 2.4. Кривые С1 = f1(F0;Bi) для неограниченной пластины

48
 Рис. 2.5. Кривые С1 = f1(F0;Bi) для шара

1,5


0,5

Рис. 2.6. Кривые C 2  f 2 ( F0 , Bi )

для неограниченной пластины

49
1,5


0,5

Рис. 2.7. Кривые C 2  f 2 ( F0 , Bi )

для неограниченного цилиндра

С2
3
1,5 
10 Вi
5
2
1
2
1

1
0,5

F0
0 1 2 3
Рис. 2.8. Кривые C 2  f 2 ( F0 , Bi )
для шара

50
 При изотермическом прогреве температура среды камеры постоянна
и железобетонные или бетонные изделия прогреваются при постоянной
температуре. В этом случае количество градусочасов, которое набирает
изделие, определяем по формуле
C3
из  tиз из  3
1,5
2
R
 tиз  t к  C3 , (2.14) 1
a
12
где C3  f 3 ( F0 , Bi ) вычисляем из
2 Bi
графиков на рис. 9…11; t из  темпе-
ратура изотермического прогрева 1
0,5
5

изделия, °С; t к  средняя температу- 10

∞
ра изделия в конце периода подъёма
F0
температур, °С. 0 1 2 3

Рис. 2.9. Кривые C3  f3 ( F0 , Bi )

для неограниченной пластины
С3 С3
0,5
1

1
0,5 0,5 Bi
2 Bi 2

5 5
10 10
∞ ∞
F0 F0
0 1 2 3 0 1 2 3

Рис. 2.10. Кривые C3  f3 ( F0 , Bi ) Рис. 2.11. Кривые C3  f3 ( F0 , Bi )

для неограниченного цилиндра для шара

Пример 2.1. Определить удельную величину тепловыделения желе-

зобетонной панели R = 0,1 м на портландцементе марки 400, если извест-
но:
количество цемента в 1 м3 бетона………………………….... Ц = 380 кг;
водоцементное отношение…………………………………….. В/Ц = 0,5;
начальная температура бетонной смеси…………………….... t0 = 15 С;
скорость подъема температуры среды в камере.………….. b = 25 С/ч;

51
продолжительность подъёма температур……………………  под = 3 ч;
температура изотермической выдержки…………………..… tиз = 90 С;
продолжительность изотермической выдержки……………....  из = 5 ч;
средний за период нагрева коэффициент
теплоотдачи……………………………………………  1  58 Вт/(м2С);
то же, за период изотермической выдержки………..  1  81 Вт/(м2С);
коэффициент теплопроводности бетонной смеси…....   1,98 Вт/(мС);
плотность бетона свежеотформованной панели……….   2400 кг/м 3 ;
удельная теплоёмкость бетона………………….… с = 1,05 кДж/(кгС).

Вычисляем коэффициент температуропроводности:

  3,6 1,98  3,6
a   0,0028 м 2 /ч .
c 1,05  2400
Находим критерий Вi и F0 для периода подъема температур:
R 58  0,1 a под 0,0028  3
Bi    2,94 , F0    0,84.
 1,98 R2 0,12
По графикам (см. рис. 2.6) для полученных значений Вi и F0 находим
величину С2 = 0,13, тогда количество градусочасов, которое наберёт па-
нель, будет равно
 bR 2   25  0,12  0,13 
   t 0  C2  ïîä  15    3  80,5  С . ч.
 a   0,0028 
Определяем критерий Вi для периода изотермического прогрева:
 из R 81  0,1
Bi    4,1 .
 1,98
Вычисляем среднюю температуру панели в конце периода подъема
температур по формуле (2.10), в которой С1 определяем по кривым (см.
рис. 2.3):
bR 2 25  0,12
t к  t0  С1  15   0,38  48,9 С.
a 0,0028
Вычисляем критерий F0 для изотермического режима:

52
 a из 0,0028  5
F0    1,39 .
R2 0,12
По кривым (см. рис. 2.9) находим для F0 = 1,39 и Вi = 4,1 С3 =0,482.
По формуле (2.14) вычисляем количество градусочасов для изотермиче-
ского режима:
R2 0,12  0,482
 из  tиз из  tиз  t к  C3  90  5  90  48,9   379 0С  ч .
a 0,0028

Общее количество градусочасов равно

 под из  80,5  379  459,5 0 С  ч .
По номограмме (см. рис. 2.1) находим, что этому количеству граду-
сочасов, марке цемента 400 и В/Ц = 0,5 соответствует тепловыделение
Qэ =238 кДж/кг.
Тепловыделение 1 м3 бетона будет равно
Qэ бет  Qэ Ц  238  380  90,44  103 кДж.

2.3. Распределение температур и температурные перепады в бетонных

и железобетонных изделиях в период подъёма температуры среды
в тепловой установке
Цикл тепловлажностной обработки железобетонных изделий вклю-
чает следующие этапы: подъём температуры паровоздушной среды (пери-
од подогрева), выдерживание изделий в камере при максимальной посто-
янной температуре (период изотермической выдержки), остывание изде-
лий (период охлаждения).
Особое значение имеет расчёт температуры бетона в период подог-
рева, так как на этой стадии распределение температур по толщине бетона
существенно влияет на его структурообразование, а также в процессе пе-
риода охлаждения, когда появляется опасность образования наружных
трещин.
Температура в любой точке в любой момент времени с учётом теп-
ловыделения определяется уравнениями:
– для неограниченной пластины

53
 b  m  pi R 2  2 x2 
t x,   t 0  b  1  B  R 2  
2a  i 
b  m  pi R 2 
An  x    n2 F0 
  n2 F
0 ; (2.15)

a

n 1  2
cos

 n
R


e  ( t n  t 0  n
)
n 1
A e
n

– для неограниченного цилиндра

b  m  pi R 2  2 r 2 
t r ,   t0  b  1   
4a  Bi R 2 


b  m  pi R 2 
An 
I 
r    n2 F0
e  (t  t )

A e   n2 F0
;
 2 0  n  n 0  n (2.16)
a 
n 1 n  R  n 1

– для шара
b  m  pi R 2  2 r2 
t r ,   t 0  b  1  B  R 2  
6a  i 
r
sin  n
b  m  pi R 2 
An R 2  2
R e   n F0  (t  t ) A e   n F0 ,

a n 1
2 
 
r  n 1
(2.17)n 0  n
n n

где x, r  координаты точки рассматриваемого тела; An ,  n  постоянные,

зависящие от формы тела и критерия Вi; I0  функция Бесселя первого рода
нулевого порядка; m – удельное тепловыделение бетона, ºC/ч; Pi – интен-
сивность испарения влаги из бетона, кг/м2  ч.
В данном решении число членов ряда может быть для практических
расчётов ограниченным. При значениях критерия F0>0,2 можно ограни-
читься только первым членом ряда и соответственно значениями A1 и 1 .
При F0<0,2 достаточно взять первые два члена ряда и соответственно пос-
тоянные A1, A2 и 1 ,  2 . Значения этих постоянных в зависимости от Вi
для неограниченной пластины, неограниченного цилиндра и шара приве-
дены на рис. 2.12…2.14.

54
 μ, A
μ2
4,0

3,0

1,5 μ1
А1
1,0
В1
0,5
А2

Вi
0 5 10 15
Рис. 2.12. Значения постоянных 1 ,  2 ,
A1, A2, В1 в зависимости от критерия Вi
для неограниченной пластины

µ, А µ, А
2 6,0
2
5,0

4,5 5,0

4,0

3,5 4,0
3,0
2,5 1
1
2,0
2,0 А1
1,5 А1 А2

1,0 А2
1,0
В1
0,5 В1
Вi Вi
0 5 10 15
0 5 10 15

Рис. 2.13. Значения постоянных Рис. 2.14. Значения постоян-

µ1, µ2, А1, А2, B1 в зависимости от ных µ1, µ2, А1, А2, B1 в зависи-
мости от критерия Вi для шара
критерия Вi для неограниченного
цилиндра

55
 В частном случае, если испарения влаги из бетона нет и начальная
температура его равна температуре среды, т.е. ρi = 0; tн = t0, получаем:
– неограниченная пластина

b  m  2 2  2
t  x,   t0  b  R  1   x 
2a   Bi  
b  m 2  An  x 2 (2.18)
 R  2 cos  n e   n F0 ;
a n 1  n  R

– неограниченный цилиндр
b  m  2 2 
t r ,   t0  b   R 1    r 2  
4a   Bi  
b  m  An  x   2 F (2.19)
  2 I 0  n e n 0 ;
a n 1  n  R 
– шар
b  m  2 2 
t r ,   t 0  b   R 1    r 2  
4a   Bi  
r
 sin(  n ) (2.20)
b  m 2 An R R e   n2 F0 .
 R  2 
a n 1 n r n
В частном случае, когда испарение происходит только с верхней по-
верхности панели (панель находится в форме) и tн = t0, получаем
b  m R 2  2 x 2 
t  x,    t 0  b   1  
2a  Bi R 2 
b  mR 2  An 

x    n2 F0
  2
cos  n e 
a n 1  n  R
1   x    2 F 1  Bi  x
  An cos  n e n 0    
2 n 1  R 2  1  Bi  R
   x   2 F
 1  Ak1 sin   k1 e k 1 0 , (2.21)
2 k 1  R 
где  – скрытая теплота испарения, кДж/кг; Аk1, µk1 – величины, зависящие
от критерия Bi, определяемые по графикам на рис. 2.15.

56
 Пример 2.2. Требуется определить температуру на поверхности и в
середине (центре) железобетонной панели в конце периода подогрева в
ямной камере, если известны следующие данные:
продолжительность периода подогрева……..…......................... τ1= 3 ч;
начальная температура панели, равная начальной температуре
среды…………..…….…......................................................... tн =t0=15 °С;
средний за 3 ч коэффициент теплообмена................. α =58 Вт/(м2 оС);
коэффициент теплопроводности железобетона.........λ = 1,98 Вт/(моС);
удельная теплоёмкость железобетона ....................с =1,05 кДж/(кг оС);
характерный размер панели, равный половине её
толщины .…. .…………………........................…..................…. R=0,1 м;
количество цемента марки 400 в 1 м3 бетонной смеси ….. Ц = 380 кг;
водоцементное отношение…………………………………..... В/Ц=0,5;
скорость подъёма температуры среды в камере …….….. b = 25 С /ч;
плотность железобетона свежеотформованной панели...ρ =2400 кг/м3.

57
 Вычисляем коэффициент температуропроводности:
  3,6 1,98  3,6
a   0,0028 м 2 /ч .
c 1,05  2400
Находим критерий Bi и F0 для периода подъема температур:
R 58  0,1
Bi    2,94;
 1,98
а 0,00278  3
F0    0,834.
R2 0,12
По графикам (см. рис. 2.6) для полученных значений F0 и Bi находим
величину С2 = 0,2. Подсчитываем величину т, характеризующую удельное
тепловыделение цемента, по формуле
2 0, 44

 bR 

В 
 bR 2 
АЦ  t0  C2  0,0023Qэ28   Ц  t0  C2 
 a   Ц   a 
m
c c
 2 
0, 44 25  0,1
0,0023  420  0,5  38015  0,2 
 0,00278  (2.25)
  3.
0,84  2400
Так как F0 > 0,2, то при подсчёте температуры панели можно огра-
ничиваться только первым членом бесконечного ряда, входящего в форму-
лу (2.15) и коэффициентами A1 и µ1. По графикам (см. рис. 2.12) находим,
что для Bi = 2,94 µ1 = 1,19, А1=1,21.
Подставляем известные значения величин в формулу (2.15) и при ус-
ловии x = R получаем температуру поверхности панели:
b  m R 2  1 A1  12 F0 
t R,   t 0  b 
a
 
 B 2 cos 
1 e   ;
 i 1 

t R,3  15  25  3 
25  30,12  1 1,21 1,192 0, 834 
 
  2
cos 1,19 e   61,2 оС.
0,00278  2,94 1,19 
Температуру середины (центра) панели определяем по формуле
(2.15) при условии х = 0:
b  m R 2  1  1  A1   n2 F0 
t 0,   t0  b    1
2   e ;

a   Bi  12 

58
 t 0,3  15  25  3 
25  30,12  1  1  1  1,21 1,192 0,834 
e   36,2 оС.
 
0,00278  2  2,94  1,19 2

Перепад температур между поверхностью и центром равен:

t  t R ,   t 0,   61,2  36,2  25 оС.

Если изделие находится в металлической форме, то вследствие боль-

шой теплопроводности металла и малой толщины стенок формы последняя
практически не окажет влияния на температуру бетона. Что касается тем-
пературы самой формы, то с достаточным приближением можно считать,
что она равна температуре поверхности бетона.
Расчёт температуры и продолжительности нагрева бетонных изделий
по формулам (2.15)…(2.17) при использовании таблиц является простым
даже в случае необходимости учитывать два члена ряда, не говоря уже, ко-
гда можно ограничиться только одним членом. Однако в целях дальнейше-
го упрощения практических расчётов на рис. 2.16 представлена номограм-
ма, построенная по формулам (2.15)…(2.17), в которых Вi = 8. Эта номо-
грамма позволяет легко и быстро решать прямую и обратную задачи: оп-
ределять продолжительность подогрева железобетонного изделия, необхо-
димую для достижения определённой температуры, или по продолжитель-
ности подогрева  температуру подогрева. Номограмма выполнена в четы-
рех квадрантах.
В правом верхнем квадранте приведены кривые относительных ко-
x
ординат для неограниченной пластины ; неограниченного цилиндра и
R
r
шара , определяющие различные точки поперечного сечения изделия.
R

59
 2
R /a

х/R

x/R
x/R

x/R


tc-t

bm R 2/ a

Рис. 2.16. Номограмма для определения температуры и времени подог-

рева железобетонных изделий при изменении температуры паровоздуш-
ной среды по линейному закону

x
Например, центр пластины характеризуется величиной  0 , а по-
R
x
верхность   1.
R
В левом верхнем квадранте приведены прямые, характеризующие
R2
величину . В нижнем левом квадранте приведены кривые b  т и шка-
a
ла перепада температур tc t, где tc  температура среды, a t  искомая
температура в заданной точке изделия. Наконец, в правом нижнем квад-
R2
ранте находятся шкала температур и прямые, определяющие величину .
a
Приводим пример пользования номограммой на рис. 2.16.

60
 Пример 2.3. Определить температуру центра панели в конце перио-
да подогрева при следующих данных:
продолжительность нагрева панели................................................ τ = 1,75 ч;
характерный размер панели.............................................................. R = 0,1 м;
коэффициент температуропроводности бетона................. а = 0,00363 м2/ч;
скорость подъёма температуры среды в камере........................ b = 40 °С/ч;
начальная температура среды в камере.......................................... t0 = 25 °С;
коэффициент, характеризующий тепловыделение бетона......... т = 3 °С/ч.

R2
Определяем величину и b – т:
a
R2 0,12
  2,75; b  m  40  3  37 .
a 0,00363
Из точки на левой шкале нижнего правого квадранта, соответствую-
щей τ = 1,75 ч, восстанавливаем перпендикуляр до пересечения с прямой,
R2
соответствующей  2,75 , которая не нанесена на номограмме, а нахо-
a
дится путём интерполяции между соседними прямыми. Через полученную
точку пересечения проводим вверх вертикальную прямую до пересечения
x
со сплошной кривой с отметкой  0 . Через вновь полученную точку пе-
R
ресечения проводим влево горизонтальную прямую до пересечения с пря-
R2
мой  2,75 .
a
Далее из этой точки проводим вертикальную линию вниз до пересе-
чения её с наклонной прямой b  т = 37 (не нанесена), а затем горизонталь-
ную линию вправо до пересечения с вертикальной шкалой (tc  t), на которой
найдём tc  t = 42. Так как tc  t0  b  25  40 1,75  95 , то искомая темпе-
ратура панели будет равна
t  t c  42  95  42  53 С (326 К).
Если критерий Вi в полученных решениях стремится к бесконечно-
сти, то температура поверхности плиты сразу становится равной темпера-
туре окружающей среды. Практически температура поверхности становит-
ся сразу равной температуре среды уже при Вi ≥ 15 . Это обстоятельство
необходимо учитывать при решении вопроса об интенсификации нагрева
бетонных изделий, пропариваемых в ямных камерах путём увеличения ко-
эффициента теплообмена. Если коэффициент теплообмена между паровоз-

61
душной средой камеры и изделия таковы, что критерий Вi ≥ 15, то любое
увеличение коэффициента теплообмена, т.е. увеличение критерия Вi, не
повлечёт за собой заметного повышения скорости нагрева изделия.
Решение дифференциальных уравнений теплопроводности для неог-
раниченной пластины, бесконечного цилиндра и шара позволяет подсчи-
тать для них температуру в любой точке в зависимости от продолжитель-
ности нагрева, теплофизических констант, скорости подъёма температуры
окружающей среды и тепловыделения бетона.

2.4. Распределение температур и температурные перепады в бетонных

и железобетонных изделиях в период изотермического прогрева
Начало периода изотермического прогрева совпадает с концом пе-
риода подъёма температур, поэтому за начальный момент времени для от-
счёта продолжительности нагрева необходимо брать время, соответст-
вующее концу периода разогрева температуры среды в камере. При этом
изделие будет иметь начальное распределение температур, определяемое
уравнениями (2.15)…(2.17), в которых следует предложить τ = τпод, где τпод
 продолжительность периода подъёма температуры среды в камере.
Кроме того, величина т, характеризующая тепловыделение бетона,
будет выражаться значительно сложнее, чем при подъёме температуры.
При изотермическом прогреве, как правило,   t   375 , и, следователь-
но, зависимость тепловыделения от времени и температуры уже не будет
выражаться линейной функцией. Аналитическое решение указанных урав-
нений при этих условиях очень затруднительно. Для упрощения задач
принимаем, что в начальный момент изотермического прогрева изделие
имеет по сечению параболическое распределение температуры, опреде-
ляемое соотношением
x2
t  x, 0   tц0  
t n0  tц0 R 2
, (2.26)

0 0
где tц , t n  соответственно температуры центра и поверхности в началь-
ный момент изотермического прогрева.
Величину, характеризующую тепловыделение бетона в этот период,
обозначим тиз.
Qиз  под  Qпод
mиз  , (2.27)
с из

62
где Qиз+под  тепловыделение 1 м3 бетона за время, равное продолжи-
тельности периодов подъёма температуры среды в камере и изотермиче-
ской выдержки, кДж/м3; Qnoд  то же за время периода подъёма температу-
ры среды в камере, кДж/м3.
Тогда получаем решения уравнения (2.26):
– для неограниченной пластины

t c  t  x, 
 Апл  Впл , (2.28)
t п0  tц0
  t c  t n0  1 1   x  n2 F
Апл    0 0  2 2     An cos  n e 0 , (2.29)
 t n  tц
п 1    n Bi    R

mиз  R 2  1  2 x 2   An  x 2
Bпл  0 0  1   2    2 cos  n e  n F0 ; (2.30)
 
a t n  tц  2  Bi R  n1  n  R
– неограниченного цилиндра
t c  t ( r ,r ) 2
 Aц  Bц 
t n0  t ц0 Bi
, (2.31)
 tc  t n0 4   r 2
Aц    0 0  2  An I 0   n e   n F0
 t n  tц n 
n 1   R
, (2.32)
mиз R 2  1  2 r 2   An  r    n2 F0 
Bц   1     I 
0 n e 
a (t n0  tц0 )  4  Bi R 2  n 1 n2  R   ; (2.33)
– шара
t c  t ( r ,r ) 2
 Aø  Bø  , (2.34)
t n0  t ö0 Bi
 tc  tn0 6 A R  r 2
Aш    0 0  2  n2  sin   n e  n F0 , (2.35)
 t n  tц  n   n r
n 1   R

mиз R 2  1  2 r 2   An R  r  n2 F0 
Bш   
a (t n0  tц0 )  6 
1      sin 
Bi R 2  n1  n2  n  r  R 
 n e . (2.36)


63
 В частном случае, если тепловыделение отсутствует, т.е. mиз=0, тогда
Bпл= Bц= Bш=0 и уравнения (2.28), (2.31) и (2.34) принимают соответствен-
но следующий вид:
– для неограниченной пластины

t c  t ( x ,r )
 Aпл ; (2.37)
t n0  tц0
– неограниченного цилиндра
t c  t ( r , ) 2
 Aц  ; (2.38)
t n0  tц0 Bi
– шара

t c  t( r , ) 2
 Aш  . (2.39)
t n0  tц0 Bi
В дальнейших расчётах придётся определять среднюю температуру
изделия, если известны температуры поверхности и центра. Предполагаем,
что распределение температур по сечению тела находится соотношением
(2.23), и получаем среднюю температуру изделия:
t n  2t ц
t  . (2.40)
3
Значения Апл вычисляют по номограмме на рис. 2.17, а Впл – по но-
мограмме на рис. 2.16. При нахождении величины Впл нужно иметь в виду,
что

Впл 
tc  t   mиз ,
(2.41)
b  m tn0  tц0 
где (tс  t) – величина, определяемая по номограмме (см. рис. 2.16), для за-
R2 x
данных значений  , , и произвольном значении (b  m).
a R
Приводим пример расчёта температур бетона в период изотермиче-
ской выдержки по номограммам на рис. 2.16 и 2.17.

64
 Пример 2.4. Определить температуру поверхности и центра бетон-
ной панели в период изотермической выдержки при следующих данных:
характерный размер панели................................................... R = 0,15 м;
коэффициент температуропроводности
бетона............................................................................... а = 0,0025 м2/ч;
продолжительность периода подъёма температур................ τпод = 3 ч;
продолжительность периода изотермической выдержки……....τиз = 3 ч;
температура изотермической выдержки............................... tиз = 90 °С;
температура поверхности панели в начале
изотермической выдержки..................................................... tп0 = 80 °С;
температура центра панели в начале
изотермической выдержки..................................................... tц0 = 60 °С;
начальная температура панели................................................ t0 = 20 °С;
количество цемента на 1 м3 бетона.................................. Ц = 400 кг/м3;
тип и марка цемент-портландцемента……………………….… М400;
водоцементное отношение...................................................... В/Ц = 0,4;
удельная теплоёмкость бетона...........................с = 1,0475 кДж/(кг°С);
плотность бетона свежеотформованной панели............ ρ = 2450 кг/м3.
Определяем среднюю температуру панели в конце периода подъёма
температур по формуле (2.37):
t п0  2tц0 80  2  60
t под    66,6 С.
3 3
Средняя температура панели за весь период подъёма температур
равна
t0  tпод 20  66,6
t    43,3 С.
2 2
За период подъёма температур панель набирает количество градусо-
часов

 под  t  под  43,3  3  130 C  ч.

По кривым (см. рис. 1.1) находим, что для полученных градусочасов,
В/Ц = 0,4 и марки цемента 400 тепловыделение 1 кг цемента составляет
Qэ = 79,61 кДж/кг, а для 1 м3 бетона 
Qпод  ЦQэ  400  79,61  31844 кДж/м3 .
За период изотермической выдержки панель набирает количество
градусочасов

65
   t  из  72,5  3  217 С  ч .
Общее количество градусочасов для рассматриваемых двух перио-
дов тепловой обработки бетона равно
   под   из  130  217  347 С  ч .
По кривым (рис. 2.2) находим, что удельное тепловыделение равно
184,36 кДж/кг, а тепловыделение 1 м3 бетона 
Qпод из  400 184,36  73 744 кДж/м 3 .
Вычисляем величину тиз, характеризующую тепловыделение бето-
на:
Qподиз  Qпод 73 744  31 844
mиз    5,4 С/ч .
с из 1,0475  2450  3
Находим величины:
R2 0,152 t c  t n0 90  80
  9;   0,5 .
a 0,0025 t n0  tц0 80  60
Определяем по номограмме (см. рис. 2. 17) величину Апл для τиз = 3
x x
ч, = 0 (температура центра) и = 1 (температура поверхности). Для
R R
этого через точку τ = 3 ч проводим вправо горизонталь до пересечения с
R2
прямой = 9; из точки пересечения восстанавливаем перпендикуляр до
a
x
пересечения с кривой = 0 для пластины. Затем из точки пересечения
R
проводим влево горизонтальную прямую до пересечения с прямой
t c  t n0
 0,5 . Наконец, из точки пересечения опускаем перпендикуляр на
t n0  tц0
x
шкалу А, на которой находим Апл = 0,82. Для = 1 таким же образом на-
R
ходим Апл = 0,13.

66
67
Рис. 2.17. Номограмма для определения величин Апл, Ац, Аш:
― для неограниченной пластины; ― неограниченный цилиндр; ― шар
 R2
Для данных значений τ = 3, = 9 и произвольного значения (b – т),
a
x
например (b – т) = 20, находим по номограмме (см. рис. 2.16) при =0,
R
x
(tc – t) = 55; при = 1, (tc – t) = 11.
R
По формуле (2.41) находим Впл:

x t c  t   mиз  55  5,4  0,741

при = 0, Впл  ;
R b  m t n0  tц0  20  20
x
= 1, Впл 
tc  t   mиз  11  5,4  0,148 .
R  
b  m  t n0  tц0 20  20
Из формулы (2.28) имеем, что температура центра по истечении 3 ч
изотермического прогрева равна

 
t 0,3  t c   Апл  Впл  t n0  tц0  90  0,82  0,74180  60   88,4 С.

Температура поверхности

 
t R   tc   А'пл  В'пл  t n0  tц0  90  0,13  0,14880  60  90,4 С.

Согласно уравнению (2.37) температура центра панели без учёта эк-

зотермии в конце периода изотермической выдержки равна

 
t 0 ,    t c  t n0  t ц0 Апл  90  80  60   0 ,82  73 , 5 С.

Температура поверхности при этом составляет

 
t R ,   t c  t n0  tц0 А'пл  90  80  60   0,13  87 , 4 С.
По формуле (2.40) находим среднюю температуру изделия в конце
периода изотермической выдержки
t R,3  2t 0,3 87,4  2  73,5
tиз    78 С.
3 3
Если сравнивать результаты расчёта температур панели с учётом и
без учёта экзотермии цемента, то видно, что температура центра с учётом
экзотермии выше на 88,473,5  15 С, а температура поверхности на
90,487,4=3 С.

68
 При испарении влаги только с одной стороны панели (панель нахо-
дится на поддоне или в форме) распределение температур по её толщине
определяем по формуле
tc  t  x,   А  Впл  Спл
  pi
, (2.39)
t n0  tц0
пл
 
2 t n0  t ц0
 Bi x2  x   k2,1 F0 
где Cпл  1   2   Ak ,1 sin  k ,1 e . (2.40)
 1  Bi R k 1 R 
Кривые Спл = f(Bi, F0), относящиеся к температуре поверхности, при-
ведены на рис. 2.18 (для температуры центра Спл = 1).

Спл
2,4

2,0 
10
5
Вi
1,6 2
1

0 1 2 3
F0

Рис. 2.18. Кривые Cпл  f  Bi , F0 

Приведенные выше зависимости для расчёта распределения темпера-

тур в бетонных и железобетонных изделиях при их тепловой обработке
могут быть применены для любых установок ускоренного твердения бето-
на. Эти зависимости значительно упрощаются при условии, что в процессе
тепловой обработки бетона из него не испаряется влага. Данному условию
удовлетворяют установки: ямные камеры, вертикальные камеры и другие,
в которых изделия пропариваются. В этом случае поверхность изделий
соприкасается с паровоздушной средой, относительная влажность которой
равна 100 %, или с насыщенным паром.

2.5. Распределение температур и температурные перепады в бетонных

и железобетонных изделиях в период охлаждения
Решения дифференциальных уравнений теплопроводности для неог-
раниченной пластины, цилиндра и шара позволяют подсчитать температу-
ру в любой точке, а также как происходит охлаждение при снижении тем-

69
пературы среды в камере. Для этого в соответствующих формулах необхо-
димо перед величиной, характеризующей скорость снижения температуры
среды, подставить знак минус и принять m = 0.
К периоду охлаждения гидратация цемента в основном закончилась,
поэтому начальная температура бетона принимается равной температуре
бетона к концу периода изотермической выдержки и интенсивность испа-
рения влаги с поверхности бетона 1 = 0,25 кг/м2 · ч

Пример 2.5. Определить температуру на поверхности и в середине

железобетонной панели к концу периода охлаждения в ямной камере при
следующих данных:
продолжительность периода охлаждения ................................... τ = 2 ч;
коэффициент теплообмена...................................... α1 = 14,6 Вт/(м2С);
скорость спуска температуры среды в камере................. b = - 35 °С/ч;
начальная температура панели
и температура изотермической выдержки............................. t0 = 90 °С;
скрытая теплота парообразования............................. r = 2262,6 кДж/кг.

Испарение влаги происходит только с верхней поверхности панели с

интенсивностью 1 = 0,25 кг/м2ч. Величины λ, с, R и γ те же, что и в пре-
дыдущих примерах.
Вычисляем критерий Вi:

 1 R 14,6  0,1
Bi    0,74 .
 1,98

По графикам (см. рис. 2.12 и 2.15) находим, что для Вi = 0,74:

А1 = 1,081; µ1 = 0,705;
А1,1 = 0,28; µ1,1 = 1,88.
Подставляя известные величины в формулу (2.24), в которой полага-
ем т = 0 и ограничиваемся только первым членом ряда, так как F0 > 0,2,
получаем температуру верхней поверхности:
bR 2  1 A1   12 F0 
t  R,   t0  b   cos 1 e 
a  Bi  12 


70
   1    12 F0 Bi   12,1 F0 
  A1 cos  1 e   A1,1 sin  1,1 e 
2  1  Bi 
20  0,12  1 1,081  0 , 705 2 0 ,554 

 90  20  2   2
cos 0,705 e
0,00277  0,6 0,705 
 
2262,6  0,25   0 , 705 2 0, 554 0,6 1,88 2 0 ,554 
 1,081cos 0,705 e   0,28sin 1,88 e 
2  11,6  1  0,6 

 90  40  29  7  72 о С 345 К  .
Для расчёта температуры нижней поверхности нужно принять х
=минус R, тогда температура будет равна 79 °С, т.е. в случае испарения
температура верхней поверхности будет ниже температуры нижней. Тем-
пературу середины панели определяем по формуле
bR 2  1  2 A    0
  1    n e   n F0
2
  n2 F0
t 0,   t 0  b   A1e 
a  2  Bi   n2 
 2

20  0,12   1 1  1,081  0,705 2 0,554 

 90  20  2     e 
0,00278   2 0,6  0,705 2 
 

2262,6  0,25  0,705 2 0,554

  1,081  e 
3,6  2  11,6

 50  37  1,04  86 о С 359 К  .
Пользуясь вышеприведенными решениями уравнений теплопровод-
ности для неограниченной пластины, неограниченного цилиндра и шара,
представляем перепад температур между поверхностью и центром для ка-
ждого из этих тел в случае отсутствия испарения влаги в следующем виде:
R2
t  b  m  M,
a
где M  f  F0 ; Вi   функция, в начальный момент равная нулю и с тече-
нием времени асимптотически приближающаяся к постоянной величине,
т.е. при τ = 0 М = 0 и при τ => ∞ M => const. Из формулы следует, что на-
личие экзотермии m > 0 уменьшает перепад температур между по-
верхностью и центром изделия.

71
 Анализ полученных формул позволяет сделать следующие выводы:
1. Наличие экзотермии в бетоне является положительным фактором,
так как тепловыделение цемента уменьшает перепады температур между
поверхностью и центром изделия, что подтверждается также исследова-
ниями. Объясняется это тем, что вследствие экзотермии увеличивается те-
пловой поток от наружных слоев изделия к центру. Перепад температур
между поверхностью и центром изделия пропорционален разности между
скоростью подъема температур b и коэффициентом m, характеризующим
экзотермический эффект гидратации цемента. При больших значениях b
влияние экзотермии незначительно. При b = т температурные градиенты в
изделии равны нулю. Однако это условие соблюдается при значениях b =
=2…3, что практически равноценно твердению бетона в нормальных усло-
виях.
2. Температура в центре сечения изделия на протяжении всего пе-
риода разогрева остается ниже температуры поверхности изделия и среды
в камере независимо от его толщины, скорости подъема температуры сре-
ды в камере, расхода цемента и его экзотермии.
3. Температура в центре изделия тем более отстает от температуры
поверхности, и перепад этих температур в процессе разогрева тем больше,
чем больше толщина изделия, меньше коэффициент температуропровод-
ности и меньше расход цемента в бетоне, меньше экзотермия и интенсив-
нее скорость подъема температуры среды в камере. Влияние этих факторов
неодинаково. Наибольшее влияние на величину перепада температур Δt в
бетоне изделий оказывают их толщина и скорость подъема температуры в
камере. Экзотермия цемента и его расход в бетоне оказывают меньшее
влияние.

72
 3. ТЕПЛОВЫЕ УСТАНОВКИ И ИХ РАСЧЁТ

Железобетонные изделия разнообразны по своим геометрическим

размерам и форме, составу бетонной смеси, свойствам готового бетона,
способам формования и отделки поверхностей. Этим и объясняется при-
менение весьма разнообразных установок для тепловлажностной обработ-
ки в производстве сборного железобетона.
Систем классификации установок для тепловлажностной обработки
железобетонных изделий известно много. Например, по принципу дейст-
вия  это периодически действующие и непрерывно действующие. К уста-
новкам периодического действия относят ямные камеры, автоклавы, кассе-
ты, камеры с обогревом в поле индукционного тока и т. п. Установками
непрерывного действия являются туннельные, щелевые, вертикальные ка-
меры, пакетировщики, камеры прокатных станов и др.
Установки для тепловлажностной обработки можно также класси-
фицировать по давлению рабочей среды  установки, работающие при ат-
мосферном давлении и выше атмосферного, по способу обогрева  паром
или электроэнергией; по использованию их в той или иной технологии из-
готовления изделий  стендовой, поточно-агрегатной или конвейерной и
т.п.
Установки для тепловлажностной обработки железобетонных из-
делий могут работать периодически или непрерывно. В стендовой и по-
точно-агрегатной технологии обычно применяют установки периоди-
ческого действия, в конвейерной  непрерывного.
Большое значение для качества изделия имеет строгое соблюдение
заданного режима тепловлажностной обработки. Режимом тепловлажно-
стной обработки называют совокупность условий окружающей среды, т. е.
температуры, влажности и давления, воздействующих на изделие в тече-
ние определенного времени и обусловливающих оптимальную для данного
изделия скорость процесса твердения.
В соответствии с установленным режимом для данного изделия, весь
цикл тепловлажностной обработки делят на три периода: подогрев до мак-
симальной температуры, выдержки при максимальной температуре или
изотермическая выдержка и охлаждение до температуры окружающей
среды.

73
3.1. Камера ямного типа
Камеры ямного типа (рис. 3.1, 3.2) применяют как на заводах, так и
на полигонах. Они относятся к установкам периодического действия.
Камеры конструкции Гипростройиндустрии загружают и выгружа-
ют в вертикальной плоскости. Эти операции должны быть полностью ме-
ханизированы. Применяемые для этого автоматические траверсы с самоза-
хватами позволяют одному крановщику справляться с загрузкой и выгруз-
кой изделий.
В камере изделия укладывают так, чтобы коэффициент ее заполне-
ния был максимальным. При этом надо обеспечить возможность всесто-
роннего обтекания изделий паром, для чего между ними и стенками камер
оставляют зазоры. По вертикали формы с изделиями укладывают одну на
другую через прокладки, а немедленно распалубленные изделия на поддо-
нах устанавливают на стойки с кронштейнами-упорами, которые связаны
между собой тягами (рис. 3.3). Нижний кронштейн, на который поставлен
поддон с изделием, через систему тяг подготавливает к установке следую-
щий кронштейн, расположенный над ним.

Рис. 3.1. Пропарочная камера ямного типа Гипростройиндустрии:

1 – трап; 2 – конденсатоотводящее устройство; 3 – паропровод; 4 – трубы с
перфорациями; 5 – вентиляционное отверстие; 6 – вентиляционный клапан; 7 –
крышка камеры; 8 – гидрозатвор; 9 – пол цеха

Для камер ямного типа применяют пакетировщики СМЖ-293, по-

зволяющие укладывать изделия с шагом 850, 690, 565 и 485 мм, а также
СМЖ-294 с шагом 965, 780, 645 и 565 мм. При помощи этих пакетировщи-
ков изделия можно укладывать в четыре – семь ярусов.

74
 Размеры камер зависят от вида, габаритов изделий и необходимости
создания равномерной температуры по высоте. Обычно высота камер не
превышает 4, ширина 1,5…4 и длина 7…13м. Глубина подземной части
камер определяется уровнем грунтовых вод и высотой подкранового обо-
рудования. Стены камер, расположенные в земле, характеризуются мень-
шими потерями тепла, чем наземные, поэтому в большинстве случаев ям-
ные камеры выполняют так, чтобы они возвышались над землей не более
чем на 0,5…0,7 м.

Рис. 3.2.Пропарочные камеры ямного типа Л. А. Семенова (а) и Гипро-

стройиндустрии для районов с высокими грунтовыми водами (б): 1 – ограж-
дение камеры; 2 – гидравлический затвор; 3 – крышка; 4 – верхние перфори-
рованные трубопроводы; 5 – магистральный паропровод; 6 – нижние перфо-
рированные трубопроводы; 7 – вентиляционный канал; 8 – гидрозатвор вен-
тиляционного подъемного канала; 9 – подъемный клапан; 10 – ходовой на-
стил; 11 – обвязочные швеллеры для крепления кронштейнов; 12 – пол цеха

75
 К основным конструктивным элементам пропарочных камер отно-
сятся ограждения (пол, стены, крышки или потолок), системы разводки
пара и вентиляции (см. рис. 3.1, 3.2).
Ограждения камер выбирают с учетом требований к их прочности,
устойчивости, долговечности и экономичности. При этом следует учиты-
вать основные свойства материала по тепло-, паро- и воздухопроницаемо-
сти, а также конструкцию и температурно-влажностный режим тепловой
установки. Наиболее экономичен прочный малотеплопроводный материал.
Пол камеры выполняют из монолитного бетона или железобетонных
плит с гидроизоляцией по подготовке из теп-
лоизоляционного материала. Толщина моно-
литного бетона или железобетонных плит –
12…20, а слоя утеплителя – 30…40 см. Углы
выполняют овальными для улучшения циркуля-
ции теплоносителя и ликвидации мертвых зон,
имеющих низкую температуру. Для стока кон-
денсата пол должен иметь уклон 0,005…0,01.
Стены камер могут быть кирпичными,
бетонными или железобетонными. Чаще всего
применяют железобетонные – наиболее проч-
ные и стойкие против механических воздейст-
вий в процессе загрузки изделий. В зарубеж-
ной практике распространены также камеры
со стенами из железобетонных блоков с воз-
душными прослойками. Ограждения из порис-
тых материалов следует покрывать пароизо-
лирующим слоем. Наружные кирпичные сте-
ны камер имеют толщину 380 мм (полтора
кирпича), железобетонные – 300…400 мм,
внутренние кирпичные – 250 мм (один кир-
пич), а железобетонные – 150…200 мм. Внут-
ренние стены целесообразно выполнять из тя-
Рис. 3.3. Стойка с крон- желого бетона: это обеспечивает их долговеч-
штейнами для ямных камер: ность и прочность при минимальной толщине.
1 – кронштейн; 2 – стойка;
По периметру стен верха камеры для
3 – противовес кронштейна;
4 – ось кронштейна; 5 – устройства затвора укладывают швеллер, ко-
форма торый крепят анкерами. Затвор заполняют
песком (песочный затвор) или водой (гидрав-
лический затвор). В случае необходимости он может быть двойным (рис.
3.4). Затворы предназначены для предупреждения утечки паровоздушной
смеси или пара через неплотности между крышкой и стенами камеры, а
также между составными крышками.
76
 Рис. 3.4. Схема откидной крышки с двойным гид-
равлическим затвором: 1 ― гидродомкрат, 2 ―
стойка, 3 ― стенки камеры, 4 ― двойной гидравли-
ческий затвор, 5 ― крышка камеры

Крышки камер выполняют из паронепроницаемого и малотеплопро-

водного материала, коэффициент теплопередачи которого не превышает
0,6…1,16 Вт/(м2·ºС). Каркас крышки изготовляют из швеллеров, а низ его
обшивают стальными листами толщиной 1,5…2 мм. Крышку, верх которой
выполняют деревянным или бетонным по металлической сетке, внутри за-
полняют утеплителем (обычно шлаковатой). В ряде случаев каркас, обши-
тый снизу металлическим листом, заполняют легким бетоном. Низ крышки
по периметру оборудуют уголком, заходящим в швеллеры стенок камеры,
чтобы обеспечить ее герметичность. Крышки камер должны иметь уклон
0,005…0,01 для стока конденсата к стенам и автоматическую подпитку
гидравлического затвора, а также быть взаимозаменяемыми. Камеры за-
77
крывают одной или несколькими крышками. В последнем случае герме-
тичность обеспечивается дополнительными песочными затворами, смон-
тированными на каждой из крышек.
Система разводки пара обычных ямных камер ямного типа состоит
из кольцевых паропроводов диаметром 50…60 мм, расположенных на вы-
соте 150…300 мм от уровня пола. В трубах паропровода на расстоянии
150…200 мм одно от другого расположены отверстия диаметром 3…5 мм,
обеспечивающие равномерное распределение пара по площади камеры. В
сторону пола пар выпускается со скоростью 100…120 м/с.
Обычно для разводки пара используют перфорированные трубы из
антикоррозийных материалов или с антикоррозийным покрытием. В ряде
случаев, особенно при отсутствии циркуляции, в камерах у пола монтиру-
ют еще регистры без перфорации для дополнительного подогрева глухим
паром. Температура по высоте камеры выравнивается, в результате чего
нижние и верхние изделия находятся в одинаковых условиях.
Для отвода конденсата в канализацию используют трубы с диамет-
ром 50 мм. Отвод может быть общим и отдельным для каждой камеры.
Под стенами, где проходит конденсатоотвод, устанавливают гидравличе-
ский затвор высотой 5…10 см. Он обеспечивает гидравлическую изоляцию
действующей камеры, т.е. устраняет подсос воздуха из рядом расположен-
ной охлаждаемой или загружаемой камеры. Один из таких затворов, реко-
мендуемый Гипростройиндустрией, изображен на рис. 3.1.
Тепло конденсата глухого пара повторно используют в теплогенери-
рующей установке. Конденсат острого пара, большая часть которого испа-
ряется при охлаждении изделий, как правило, загрязнен маслами и солями.
Использовать тепло загрязненного конденсата нерентабельно из-за необ-
ходимости очистки его перед подачей в теплообменные приборы.
Схема вытяжной вентиляции предназначена для удаления паровоз-
душной смеси из камер в период охлаждения и организации постоянного
движения среды в целях увеличения коэффициента теплообмена. Один
вентилятор может обеспечить работу блока из 6…8 камер и более (в зави-
симости от их расположения). Магистральный канал прокладывают под
полом цеха. Камеры присоединяют к каналу через герметичные клапаны,
которые должны обеспечивать во время пропаривания полное и надежное
отключение камеры от системы вентиляции. Для этого каждую камеру
оборудуют приточными и вентиляционными эжекторними водяными за-
творами.
Приточный водяной эжекторный затвор соединяет внутренний объ-
ем камеры с атмосферой и обеспечивает пропуск воздуха из цеха в камеру
во время ее вентиляции и одновременное охлаждение изделий после изо-
термического прогрева.

78
 Вентиляционный водяной эжекторный затвор герметизирует внут-
ренний объем камеры со стороны вентиляционного канала и соединяет его
с камерой во время вентиляции для удаления из нее паровоздушной смеси.
Затворы состоят из корпуса, эжектора, деталей для соединения эжек-
тора с корпусом, воронки и сливной трубы.
В камерах большой высоты при малоподвижной среде паровоздуш-
ная смесь расслаивается: пар располагается сверху, воздух – внизу. Это
создает статическое давление под крышкой (потолком), что приводит к
выбиванию горячей смеси вверху и засасыванию холодного снизу. Если
камеру сделать герметичной, не обеспечив свободного выхода паровоз-
душной смеси, при нагреве ее от 20 до 80 0С давление возрастает до
0,16…0,18 МН/м2. Конструкция камер на такое давление не рассчитана,
поэтому должен быть удален избыточный объем паровоздушной смеси.
Экономичнее удалять холодный воздух из нижней зоны камеры. Давление
в камере должно быть на 20…30 Н/м2 больше, чем в цехе, иначе произой-
дет засасывание холодного воздуха через неплотности в ограждении.
Пропарочные камеры конструкции Гипростройиндустрии имеют ряд
недостатков. В частности, в них практически невозможно обеспечить гер-
метичность ограждений, постоянство температуры и давления водяных
паров, 100 %-ную влажность при изотермическом прогреве, быстрый и
равномерный прогрев изделий по всему объему.
Безнапорная пропарочная камера Л.А.Семенова лишена этих недос-
татков. Для сообщения с наружным воздухом и обеспечения свободного
выбора паровоздушной смеси камера оборудована обратной трубой с ав-
томатическим гидравлическим клапаном и контрольным конденсатором.
Для вытеснения холодного воздуха и паровоздушной смеси в верхней зоне
камеры установлен еще один кольцевой паропровод, через который пода-
ется пар.
В безнапорной пропарочной камере можно создать, кроме обычных
температур 80…90 0С, чистую паровую среду влажностью 100% и темпе-
ратурой 100 0С. Температура в камере фиксируется термометром, установ-
ленным на контрольном конденсаторе, который вместе с регулятором пря-
мого действия смонтирован на наружном конце обратной трубы. Внутрен-
ний конец обратной трубы оборудован гидравлическим клапаном. Для ка-
мер вместимостью до 80 м3 рекомендуется обратная труба диаметром 108
мм. В камерах большего объема диаметр обратной трубы должен быть
увеличен.
Пар из камеры по обратной трубе поступает в патрубок контрольно-
го конденсатора, соприкасается с холодными трубами змеевика, по кото-
рым со скоростью 100 л/ч циркулирует холодная вода, и, конденсируясь,

79
стекает на дно ящика конденсатора, а из него – в поддон, затем через от-
верстие в патрубке – в обратную трубу и по ней в гидравлический клапан.
Конденсат заполняет внешнее кольцо стакана гидравлического кла-
пана, излишек переливания – через края последнего. Между уровнем воды
в стакане и нижним краем обратной трубы возникает кольцевая щель, че-
рез которую в обратную сторону выходит избыток паровоздушной смеси
или чистого насыщенного пара. Размер щели зависит от разности давлений
в камере и в обратной трубе: чем больше разность давлений, тем шире
щель. При подаче пара в камеру избыток паровоздушной смеси ищет вы-
ход и давит на поверхность воды. Уровень ее понижается, избыток перели-
вается во внутренний цилиндр, тем самым создавая щель для выхода паро-
воздушной смеси из камеры в обратную трубу.
На крыше ящика конденсатора установлен автоматический регуля-
тор прямого действия РПД-С-II, обладающий весьма высокой чувстви-
тельностью и малой тепловой инерцией. Через него пар поступает в верх-
ние трубы. К подушке регулятора прикреплена прямая тонкая медная
трубка диаметром 8 (6)мм, к которой приварена изогнутая толстая медная
трубка диаметром 15 (13)мм.
Выходящая из камеры паровоздушная смесь поступает в верхнюю
часть ящика конденсатора и прогревает тонкую медную трубку. Затем про-
гревается толстая трубка, в которой находится спирт. При уменьшении
притока пара из камеры в конденсатор паровая зона в ящике поднимается
выше толстой трубки, которая начинает очень интенсивно охлаждаться,
так как соприкасается с холодным змеевиком. В результате все процессы
испарения и конденсации спирта происходят только в толстой трубке. По-
этому давление паров спирта в полостях регулятора (в медной трубке и в
подушке под диафрагмой) зависит только от прогрева толстой трубки. При
ее нагреве давление паров спирта резко увеличивается и регулятор при-
крывается, во время охлаждения пары спирта конденсируются, давление
понижается и регулятор открывается.
Внутренний объем камер Л. А. Семенова вентилируется одновре-
менно с охлаждением изделий. Кратность циркуляции воздуха в камере за
период охлаждения можно принять равной 200. Вентиляционная установка
обслуживает группу камер. Поскольку в камерах Л. А. Семенова изделия
обрабатываются в одинаковых условиях по всему объему, резко сокраща-
ется расход пара и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда
обслуживающего персонала (отсутствует парение).
В рассмотренные пропарочные камеры ямного типа пар поступает
через многочисленные отверстия малого диаметра, и энергия выхода стру-
ей гаснет уже около разводящего паропровода. При малой скорости выхо-
да из отверстий пар устремляется вверх, минуя горизонтально располо-

80
женные щели и технологические отверстия. Он не может ликвидировать
или существенно уменьшить образующуюся при конденсации водяную
пленку на изделиях, представляющую собой основное тепловое сопротив-
ление. В результате паровоздушная среда в камере малоподвижна, что за-
медляет прогрев изделий.
Эти недостатки устраняются организацией теплообмена, предложен-
ной А. А. Вознесенским: интенсивной циркуляцией греющей среды с ак-
тивным и полным омыванием всех поверхностей изделий в камерах типа
ПКД-КИСИ.
Ямная камера ПКД-КИСИ оборудована коллектором подачи пара,
расположенном на уровне 0,6…0,7 высоты камеры. На нем установлены
крупноразмерные (15…25 мм) точечные сопла типа Лаваля или цилиндри-
ческие, оси которых направлены вниз или по оси трубчатых изделий, рас-
стояния между соплами 500…1000 мм, угол развития струи 25…300. Вы-
ходящий из сопел с большой энергией пар вовлекает неподвижную грею-
щую среду в скоростную циркуляцию с многократным коэффициентом
(4…6 и более). Скоростные потоки проникают ко всем поверхностям изде-
лий и выравнивают температуру среды по высоте камер. При этом резко
возрастает коэффициент теплоотдачи греющей среды, сокращается цикл
тепловой обработки и снижается удельный расход пара до 160…200 кг/м3.
В камере установлена обратная труба с гидравлическим клапаном или во-
дяным затвором, которая соединяет внутренний объем камеры с атмосфе-
рой и поддерживает в камере минимально требуемое давление, исклю-
чающее выброс пара и подсос холодного воздуха.
Для уменьшения аэродинамического сопротивления зазоры между
формами должны быть не менее 50 мм, а прямые углы у стен камеры за-
кругляют. Чтобы снизить влияние холодного пола, между ним и нижней
формой оставляют зазор около 200 мм.
Напольные камеры, устанавливаемые на уровне пола цеха, приме-
няют при стендовом способе производства изделий. На стендах в наполь-
ных камерах, длина которых достигает 70…100, а высота 0,5…0,7 м, под-
вергают тепловой обработке плоские длинномерные конструкции (фермы,
сваи и т.п.). Сверху такие камеры закрывают крышками. Изделия здесь
обогревают острым или глухим паром, паропроводы соединены в секции
длиной до 5 м. Трубопровод с глухим паром или горячей водой заложен в
бетонные плиты пола на глубину 50…70 мм.
Туннельные камеры классифицируются на тупиковые и проходные. В
тупиковые камеры изделия загружают и выгружают через один и тот же
проем, в проходные – через противоположные проемы. Двери по перимет-
ру проемов герметизируют термостойкой резиной. В камерах бывает один
или два рельсовых пути. По ним загружают пакетированные на вагонетках

81
изделия. Габариты камер: высота 1,6…2 и ширина 1,5 м, для однопутных
и 2,8…3 м для двухпутных, длина 10…30 м. Требования их конструкций
такие же, как к камерам ямного типа.
В туннельных камерах обрабатывают изделия небольших размеров.
Многоярусные проходные туннельные камеры используют при изготовле-
нии шпал, стеновых блоков, панелей перекрытий и др.

3.2. Эффективные системы парораспределения и экономия тепла

в ямной камере
Недостатками тепловых агрегатов являются температурные перепа-
ды по высоте, снижающие однородность технических свойств изделий по-
сле тепловой обработки. В пространствах между изделиями в камерах, в
технологических пустотах и полостях изделий образуются области непод-
вижной греющей среды, так называемые воздушные «мешки», что сущест-
венно снижает эффективность тепло- и массообмена. Для устранения этих
недостатков применяют направленное движение теплоносителя за счет
эжектирующего действия струй пара, подаваемого в пропарочную камеру
под давлением из крупноразмерных точечных сопел, что выравнивает теп-
ловлажностные условия во всем объеме камеры на протяжении всего пе-
риода пуска пара. Направленная циркуляция среды за счет струйной энер-
гии подаваемого пара может быть получена как в установках периодиче-
ского, так и непрерывного действия.
Однородность среды повышается при оснащении камеры отводной
трубой с клапаном для удаления избытка воздуха, что также повышает эф-
фективность прогрева.
Ниже рассмотрены эффективные системы распределения пара в наи-
более распространенных тепловых установках.
Ямные камеры периодического действия могут быть оборудованы
одной из эффективных систем парораспределения, хорошо себя зареко-
мендовавших на практике.
Парораспределение с помощью крупноразмерных (15...25 мм) паро-
выпускных устройств точечного типа (сопла Лаваля или цилиндрические),
установленных у днища камеры или на двух горизонтальных коллекторах,
расположенных на противоположных стенках камеры на разной высоте
(рис. 3.5, а). Сопла располагают с шагом 500...1000 мм. Струи пара не
должны быть направлены на поверхность бетона. Интенсификация движе-
ния теплоносителя внутри камеры достигается противоположным направ-
лением сопел на двух коллекторах. Эжектируемый пар, выходящий из со-
пел с большой скоростью, захватывает неподвижную греющую среду в
скоростную циркуляцию с многократным коэффициентом (4...6 и более),

82
интенсивно смешивая теплоноситель в камере. В результате улучшаются
равномерность прогрева изделий и однородность свойств бетона.

а) б)

в) г)

Рис. 3.5. Схемы парораспределения: а  с помощью сопел; б  через вертикаль-

ные стояки; в  с помощью насосов-кондиционеров; г  с внешним эжектором;
1  магистральный паропровод; 2  запорный вентиль; 3  регулирующий кла-
пан; 4  нижний коллектор; 5  сопло; 6  верхний коллектор; 7  съемная
дроссельная шайба для стока конденсата; 8  вертикальный стояк; 9  обводная
линия; 10  продувочный трубопровод; 11  внешний эжектор

Давление пара перед соплами, камерой, на разводной гребенке

должно быть согласовано с Госгортехнадзором.
Парораспределение с выпуском теплоносителя через вертикальные
стояки. Направленное движение теплоносителя в камере можно организо-
вать не только в вертикальной плоскости, как было показано ранее, но и в
горизонтальной (рис. 3.5, б, в). Равномерная подача пара по высоте камеры
через отверстия в стояках обеспечивает его равномерное распределение, а
большее (по сравнению с коллекторами в предыдущей схеме) количество
стояков с направленным расположением отверстий создает интенсивное
движение теплоносителя, но организованное в горизонтальной плоскости.
При этом стояки можно поставить и в углах камеры, т. е. там, где обычно
образуется зона неподвижной среды: это повышает однородность греющей
среды и условия тепло- и массообмена.
Для интенсификации теплоотдачи путем повышения скорости дви-
жения теплоносителя вертикальные стояки могут быть оборудованы со-
83
плами или насосами-кондиционерами. В результате разности давлений,
получаемых на концах соплообразного патрубка насоса-кондиционера за
счет различной скорости поступления пара, происходит подсос паровоз-
душной среды из камеры и последующее перемешивание с поступающим
паром.
Рассмотренные системы с соплами типа сопел Лаваля эффективны в
камерах пропаривания, если возможно обеспечить требуемые параметры
пара перед камерой.
Пароснабжение камеры с внешним эжектированием паровоздушной
среды. Усовершенствованная система пароснабжения ямных камер разра-
ботана Харьковским институтом инженеров коммунального строительства
(рис. 3.5, г).
Эффективность системы повышается за счет применения внешнего
эжектора, с помощью которого можно осуществлять рециркуляцию паро-
воздушной смеси через перфорированный коллектор, установленный в
нижней зоне камеры. Это способствует хорошему перемешиванию смеси.
Подавать пар можно отдельно через сопла верхнего или нижнего коллек-
тора, а также одновременно. Количество сухого пара можно уменьшить,
так как изделия будут нагреваться за счет рециркуляции теплоносителя;
при увлажнении пара подавать его в период нагрева можно через сопла и
перфорированный нижний коллектор, а в период изотермической выдерж-
ки подачу теплоносителя следует перевести на рециркуляционный режим.
В период охлаждения изделий внешний эжектор при необходимости
можно использовать для отсоса паровоздушной смеси из камеры, однако
это связано с дополнительным расходом пара (около 50 кг/м3).
Эффективным средством повышения КПД энергозатратных про-
парочных камер в настоящее время является теплоизоляция ограждаю-
щих конструкций, сокращающая теплоемкость ограждений и потери те-
пла в окружающую среду. Значение этого энергосберегающего мероприя-
тия видно из приведенного ниже теплового расчета камеры:
 расход тепла на нагрев изделий в формах – 29 %;
 потери тепла через ограждающие конструкции при активной
термообработке – 13 %;
 потери тепла с остыванием конструкций камеры при переры-
вах в работе – 45 %;
 тепловые потери в грунт – 13 %.
Значительное снижение тепловой емкости ограждений может быть
достигнуто при устройстве дополнительного теплоизоляционного слоя на
84
внутренней поверхности стенок камер периодического действия. При этом
снижаются потери тепла в окружающую среду за счет увеличения терми-
ческого сопротивления стен, особенно керамзитобетонных.
Повышением термического сопротивления ограждающих конструк-
ций до 0,8…1,0 (м2·0С)/Вт и более теплопотребление можно сократить
почти вдвое.
За последние годы научными и проектными организациями страны
разработано много эффективных технических решений ограждающих кон-
струкций камер (стен, днища, крышек) для различных условий их эксплуа-
тации.
Технические характеристики пропарочных камер с различными ви-
дами ограждений представлены в табл. 3.1.
Таблица 3.1
Технические характеристики камер с различными видами ограждений

Удель- Непроизводитель- Коэффици-

Масса
ный ный расход энер- ент полезно-
ограж-
Ограждение расход гии го использо-
дения,
тепла, вания энер-
кг/м2 3 МДж/м3 %
МДж/м гии (КПИ)
Стены и днище толщиной
660 860 620 100 0,28
300 мм из тяжелого бетона
То же из керамзитобетона
марки 200 плотностью 1500
кг/м3 при толщине стен:
300 мм 450 530 290 47 0,45
200 мм 300 490 250 40 0,50
Стены из тяжелого бетона с
минераловатным утеплителем
толщиной 50 мм, воздушной 450 370 130 20 0,65
прослойкой 40 мм и гидро-
изоляцией из листовой стали

85
 Наиболее простым решением
повышения эффективности пропа-
рочных камер является замена в ог-
раждающих конструкциях тяжело-
го бетона керамзитобетоном с гид-
рофобизирующими добавками (рис.
3.6) и гидрозащита внутренней по-
верхности латексным составом
ЛСП-904 или гидроизоляционной
гидробутиловой пленкой. Однако,
как видно из данных табл.3.1, по-
добные камеры имеют КПИ не вы-
ше 50 %. Более совершенными яв-
Рис. 3.6. Эффективное ограждение из ляются камеры с теплоизоляцией,
сборного и монолитного керамзито- выполненной из различных тепло-
бетона для пропарочных камер: 1 – изоляционных материалов, отли-
керамзитобетон; 2 – бетонная подго-
товка; 3 – гидравлический затвор; 4 – чающихся коэффициентом тепло-
цементная стяжка проводности (0,02…0,10 Вт/(м·0С)),
плотностью (40…400 кг/м3). Из-
вестные технические решения теп-
лоизолированных ограждений камер: теплозащитный слой с гидрозащитой
стальным листом (рис. 3.7), экранная изоляция с воздушными прослойками
(рис. 3.8), ограждения из трехслойных панелей (рис.3.9) и др., отличаю-
щиеся видом теплоизоляционного материала, способом паро- и гидроза-
щиты теплоизоляции, техникой изготовления и монтажа, правилами экс-
плуатации и ремонта, выбираются каждым конкретным заводом на основе
расчета экономического эффекта, капитальных затрат и срока их окупае-
мости.
Наиболее распространенным типом малоинерционных пропарочных
камер являются камеры с внутренним теплоизоляционным слоем из тра-
диционных утеплителей: пенопластов, пеностекла, минераловатных плит.
Эти материалы в условиях паровоздушной среды быстро насыщаются вла-
гой и теряют свои теплозащитные свойства, поэтому необходима их паро-
и гидрозащита, наиболее надежной является защита стальным листом. Од-
нако следует отметить такие ее недостатки, как дефицитность листовой
стали толщиной 3…4 мм, трудоемкость изготовления и необходимость ан-
тикоррозионной защиты.

86
 Сборная экранная теплоизоляция также не лишена недостатков,
главными из которых являются трудоемкость изготовления, старение стек-
лопластика, коробление асбестоцементных листов в условиях высоких
температуры и влажности.

7
8
9
10
Рис. 3.8. Наружное ограждение
Рис. 3.7. Ограждение пропарочной камеры камеры с экранной изоляцией: 1
с теплоизоляцией и ее гидрозащитой – железобетон; 2 – закладочные
стальным листом: 1 – железобетон; 2 – деревянные бруски; 3 – деревян-
утеплитель; 3 – фольгоизол или фольга; 4 – ные прокладки; 4 – асбоцемент-
стальная обшивка; 5 – воздушная прослой- ный лист; 5 – фольгоизол или
ка; 6 – V-образный патрубок (гидрозатвор); фольга; 6 – экраны; 7 –
7 – цементная стяжка; 8 – легкобетонная цементная стяжка
панель; 9 –песчаная подготовка; 10 – ке-
рамзитовый гравий
Анализ существующих конструктивных решений малоинерционных
пропарочных камер ямного типа показал, что задача создания технологи-
ческих ограждающих конструкций, одинаково пригодных для новых и ре-
конструируемых камер, может быть оптимально решена при наличии ма-
териала, сочетающего необходимые тепло- и гидроизоляционные свойства.
Создание ограждающих конструкций с использованием таких материалов
представляет собой новое направление в конструировании пропарочных
камер.

87
 К теплогидроизоляционным
материалам можно отнести асфаль-
товые и цементные гидрофобизиро-
ванные бетоны на пористых запол-
нителях, эпоксидные пенопласты и
сферопласты. В табл.3.2 приведены
свойства теплогидроизоляционных
материалов.
Гидрофобизированные легкие
бетоны используют в качестве кон-
структивных теплогидроизоляци-
онных материалов. В состав бетон-
ной смеси вводят воздухововле-
кающие гидрофобизирующие по-
верхностно-активные вещества.
Рис. 3.9. Ограждающая конструкция ка-
меры из трехслойных панелей: Одновременно для снижения водо-
1 – гидрозатвор; 2 – теплоизоляционный поглощения осуществляется гидро-
материал (пеностекло); 3 – металличе- фобизация пористых заполнителей
ские направляющие; 4 – закладная
разжиженным битумом. Вследствие
больших значений плотности и теп-
лопроводности гидрофобизированные бетоны следует признать малопри-
годными для внутренней теплоизоляции камер.
Таблица 3.2

Основные характеристики материалов ограждений камер

Асфальто- Гидрофобизи- Эпоксид-
Сферо-
Характеристики материала керамзито- рованный ке- ный пено-
пласт
бетон рамзитобетон пласт
Средняя плотность, кг/м3 700…1200 500…1100 180…280 400…800
Предел прочности при сжа-
1,2…2,5 0,6…1,2 2,2…3,0 35…80
тии, кН/см2
Коэффициент теплопровод-
0,16…0,30 0,15…0,30 0,05…0,07 1,22…1,43
ности, Вт/(м·0С)
Удельная теплоемкость,
1,47…1,68 0,84 1,18…1,42 1,22…1,43
кДж/(кг·0С)
Температурный коэффициент
линейного расширения, 3…5 1…2 2…8 5…8
1/0С·105
Теплостойкость, 0С 80…150 200 120…150 150…200
Водопоглощение, % 1…1,5 4…6 4…6 0,2…1,0

88
 Хорошие теплофизические свойства, малая плотность и высокая те-
плостойкость эпоксидных пенопластов позволяют считать их перспектив-
ными материалами для теплоизоляции пропарочных камер.
Сферопласты образуют особую группу газонаполненных пластмасс,
состоящих из полимерной матрицы и полых сферических частиц наполни-
теля из стекла, металла, полимера и керамики. Хотя сферопласты обладают
высокими теплогидроизоляционными свойствами, применять их для теп-
лоизоляции камер нецелесообразно из-за дефицитности наполнителей.
На основе совмещения эпоксидного пенопласта с крупнопористым
заполнителем может быть создан эффективный теплогидроизоляционный
материал – полимербетон, сохраняющий высокие теплозащитные свойства
в паровоздушной среде с температурой 80…100 0С. С помощью этого ма-
териала можно покрывать внутреннюю поверхность камер без дополни-
тельных паро- и гидрозащиты. Оптимальная толщина пенополимербетон-
ной облицовки составляет 50мм, что позволит снизить агрегатный расход
тепловой энергии почти вдвое. Пенополимербетон плотностью 280…380
кг/м3 имеет коэффициент теплопроводности 0,11…0,13 Вт/(м·0С) и водопо-
глощение 3…6 %.

3.3. Кассетные установки

Кассетные установки – это стационарные разъемные вертикально ус-
тановленные формы-кассеты из металла или железобетона, в которых
формуют и подвергают тепловой обработке панели внутренних стен и пе-
рекрытий, лестничные марши и площадки, балконные плиты и другие из-
делия.
Кассеты состоят из станины, механизмов перемещения, дожима и
распорных рычагов (рис. 3.10). Форма-кассета состоит из ряда отсеков, об-
разованных стальными вертикальными стенками, причем отсеки, исполь-
зуемые для формования бетона, чередуются с отсеками для пара (паровая
рубашка). Крайние отсеки теплоизолируют. По конструкции разделитель-
ные стенки могут быть гибкими (из металлических листов толщиной 24
мм) или жесткими (в виде пространственных металлических коробов). К
ним крепятся борта из уголков, образующих торцевые стенки и днище от-
секов. Сборка и разборка отсеков производится при помощи специального
механизма, а извлечение изделий из отсеков – мостовым краном. Уплотнение
бетонной смеси в кассете осуществляется вибраторами, укрепленными по
бокам наружных и в торцах внутренних стенок, или глубинными вибратора-
ми.

89
 Рис. 3.10. Механизированная кассетная установка Гипростройиндустрии:
1  станина; 2  разделительная стенка; 3  отсек для формования панелей; 4  отсек
для пара; 5  фиксирующие упоры; 6  крайняя утепленная стенка; 7  механизм
сжатия кассеты; 8  привод; 9  упорный дожимной винт

Интенсивная теплоотдача греющей среды (пара, паровоздушной

смеси, горячей воды и др.) достигается многократной циркуляцией и уст-
ройством узких тепловых отсеков с зигзагообразными перегородками. Те-
плоноситель не должен загрязнять стенок отсеков, поскольку это снижает
коэффициент теплоотдачи. По той же причине из нижней части тепловых
отсеков постоянно удаляется конденсат.
Тепловые отсеки рассчитаны на давление до 0,12…0,15 МН/м2.
Большее давление требует значительного увеличения расхода металла. В
железобетонных кассетных установках давление пара достигает 0,2 МН/м2.
Пространство и стенки теплового отсека надо нагревать равномерно,
со скоростью, обеспечивающей высокое качество изделий. Недостаток па-
ра в тепловом отсеке приведёт к расслоению среды (скоплению пара высо-
кой температуры в верхней зоне отсека и менее нагретого – в нижней).
Эжекторная система пароснабжения (рис. 3.11) тщательно перемешивает
пар с воздухом и создает паровоздушную смесь одинаковой температуры
по высоте кассеты.

90
 3
5 6 7

8
1
9
2
10

3 11
4
12

Рис. 3.11. Схема эжекторного пароснабжения кассеты: 1  паровая ру-

башка; 2  изделие; 3  резиновый шланг; 4  коллектор на вводе пара; 5
 отсасывающий коллектор; 6  датчики температуры; 7  паропровод; 8
 обратный клапан; 9  сборник-конденсатор; 10  конденсатопровод;
11 эжектор; 12  регулирующий клапан

Теплоносителем здесь служит паровоздушная смесь значительно

меньшей температуры, чем чистый насыщенный пар. Получают его сме-
шиванием чистого насыщенного пара с воздухом и паровоздушной сме-
сью, отсасываемой из верхней зоны теплового отсека специальным кол-
лектором. Применение эжекторной системы позволяет снизить расход чис-
того насыщенного пара и автоматически регулировать режим тепловой об-
работки по средней температуре паровоздушной смеси в коллекторе.
Паровоздушная смесь образуется в пароструйном эжекторе (рис.
3.12).

4
2
3
1

1 3
2 4

Рис. 3.12. Схема пароструйного эжектора: А  корпус; Б  рабочее сопло; В 

диффузор; Г  камера смешения

91
 Пароструйный эжектор состоит из следующих основных частей:
корпуса А, образующего приемную камеру, куда поступает паровоздушная
смесь, отсасываемая из паровых рубашек кассетной установки; рабочего
сопла Б, монтируемого в приемной камере, и примыкающего к ней диффу-
зора В. Рабочее сопло может быть выполнено суживающимся или расши-
ряющимся в зависимости от отношений давлений в выходном сечении ра-
бочего сопла к начальному. Если это отношение больше критического, то
сопло должно быть суживающимся, в противном случае  расширяющим-
ся (сопло Лаваля). Диффузор образуется двумя обратными конусами с пе-
реходной цилиндрической частью  горловиной. Диффузор и рабочее со-
пло должны располагаться строго по одной оси.
Объем, в котором происходит смешение рабочего пара и отсасывае-
мой паровоздушной смеси, называется камерой смешения. Камера смеше-
ния Г начинается сразу на выходе сопла в сечении 11. Конец камеры
смешения и начало камеры сжатия  в сечении 22. В сечении 44  конец
камеры сжатия, сечение 33  переход цилиндрического участка диффузо-
ра к расходящемуся конусу диффузора.
Изготовление изделий в кассетных формах обеспечивает высокую
точность сборных деталей и хорошее качество поверхности. Формование
изделий в вертикальном положении позволяет сократить производствен-
ные площади по сравнению с формованием в горизонтальных формах; го-
товые изделия имеют гладкие поверхности, почти не нуждаются в исправ-
лениях; отклонение от геометрических размеров не превышает 1…5 мм по
толщине и 5 мм по длине. Отпадает необходимость в виброплощадках, бе-
тоноукладчиках, сложных быстроизнашивающихся формах и пропарочных
камерах.
При изготовлении изделий в вертикальном положении требуется
меньше арматуры и панели можно перевозить при распалубочной прочно-
сти бетона, т.е. 0,5 Rб.
Тепловлажностная обработка складывается из двух периодов: пер-
вый – прогрев, второй – изотермическая выдержка, после чего кассету раз-
бирают, а изделия распалубливают. Масса сформованного бетона находит-
ся в кассете в замкнутом пространстве, что способствует более интенсив-
ной тепловлажностной обработке. Открытой остается небольшая часть по-
верхности – 1,5…6 %. Это дает возможность применять интенсивную теп-
ловую обработку бетона, не опасаясь быстрого испарения влаги из него и
образования трещин. Температура бетона в кассетных установках достига-
ет 100 С, в то время как в обычных камерах ямного типа она, как правило,
не превышает 85…90 С. В кассетах изделие не охлаждают. Время тепло-
вой обработки бетона в кассетах составляет 6…8 ч, поэтому выгружают
изделия с прочностью 50…60 % проектной.
92
 В кассетных установках железобетонные изделия подвергаются кон-
тактному нагреву, т. е. тепло от паровоздушной среды через металличе-
ские стенки паровых рубашек передается изделиям. Продолжительность
тепловой обработки бетона зависит от толщины прогреваемого изделия,
расположения тепловых отсеков, температуры теплоносителя, а также со-
става бетона и вида применяемого цемента. Для сокращения времени про-
грева бетона и быстрого подъема температуры пар в кассеты подают одно-
временно с началом формования изделий. В отдельных случаях кассеты
заполняются бетонной смесью, предварительно прогретой до 35…40 С.
Вибрация во время заполнения кассетной формы смесью способствует пе-
редаче тепла от разделительных стенок на всю толщину изделия. Таким
образом, к концу формования температура бетона уже успевает подняться
до 60…65 С и затем в течение 1…1,5 ч до 95…100 С. После прекращения
подачи пара вследствие большой теплоемкости кассет изделия остывают
медленно, из-за чего оборачиваемость форм снижается. Для ускорения ос-
тывания панелей применяют
принудительное охлаждение
стенок кассет водой, которую
направляют в паровые отсеки
формы после прекращения по-
дачи пара.
На ряде заводов внедрена
схема теплоснабжения кассет-
но-формовочных установок с
двухсторонней подачей пара
(рис. 3.13).
Система состоит из двух
парораспределительных кол-
лекторов, одного коллектора
сбора конденсата и V-образ-
ного гидрозатвора. Пар к паро-
вым отсекам подводится в
верхнюю часть с одной сторо-
ны и в нижнюю – с другой.
Конденсат из нижней части от- Рис. 3.13. Схема теплоснабжения кассетно-
секов стекает в сборную гре- формовочной установки с двухсторонней по-
бенку и через гидрозатвор пе- дачей пара и гидрозатвором: 1 – паропровод;
ретекает в конденсатопровод. 2 – паровая гребенка; 3 – паровые отсеки; 4 –
При этой системе теплоснаб- шланги; 5 – конденсатоприемная гребенка;
жения неработающие установ- 6 – гидрозатвор; 7 – общий конденсатопро-
вод; 8 – штуцер; 9 – сопло Лаваля
ки не разогреваются пролетным

93
паром из конденсатопровода, не происходит превышения давления в паро-
вых отсеках, где пар за счет энергии встречных струй равномерно распре-
деляется и перемешивается с воздухом.
При внедрении этой системы потери тепла с пролетным паром сведе-
ны до минимума. Время термообработки сокращается до 7 ч в установках
без разделительного листа, до 8…9 ч в установках с разделительным лис-
том при толщине изделия 100…140 мм и до 11…12 ч при толщине изделий
160…180 мм.
Материальные затраты на переустройство только за счет экономии
пара окупаются за 3…4 месяца.
Эжекторная схема теплоснабжения кассетно-формовочных установок
дополнена тремя новыми элементами (рис. 3.14): автоматизированной ста-
ционарной крышкой для устранения потерь тепла и влаги через верхние
пояса изделий и обеспечения набора прочности в районе грузовых петель,
горизонтальными диафрагмами в паровых отсеках для обеспечения скоро-
сти движения пара и интенсификации теплоотдачи, газоструйным насосом
для отсоса воздуха из паровых отсеков.

Рис. 3.14. Система пароснабжения кассетной установки при паровых отсеках с

горизонтальными диаграммами: 1 – стационарная автоматизированная крышка;
2 – горизонтальная диафрагма; 3 – эжектор; 4 – вентиль; 5 – газоструйный насос

3.4. Пакетные установки

Для бескамерной тепловой обработки бетона наиболее широко при-
меняют пакеты, установленные в штабель на специальном устройстве –
пакетировщике (рис. 3.15). Он состоит из подъемного стола - траверсы 1,
четырех гидродомкратов 2, направляющих колонн 3 и четырех упоров-
отсекателей 4. Работа пакетировщика заключается в следующем. На стол-

94
траверсу ставят термоформу со сформованным изделием 7, готовую к теп-
ловой обработке. Включают гидродомкраты и поднимают стол-траверсу
немного выше упоров-отсекателей. При этом упоры-отсекатели во время
прохождения формы утапливаются. После того, как форма поднялась
вверх, упоры-отсекатели под действием эксцентрично приложенной силы
собственной массы возращаются в нормальное положение. Далее стол
опускается, а форма с изделием остается на упорах и подключается к сис-
теме пароснабжения. Следующая форма с изделием поднимается анало-
гичным образом, только форма, стоящая на упорах, оказывается на уже
поднятой. Пакетировщик рассчитан на одновременную обработку шести
форм.

Рис. 3.15. Схема пакетировщика: 1 – подъемный стол-траверса;

2 – гидродомкраты; 3 – направляющие колонны; 4 – упоры-
отсекатели; 5 – паровые отсеки форм; 6 – нагреваемые изделия;
7 – изделие в форме, подготовленное к загрузке

Термоформу пакетировщика переоборудуют из обычной, жесткой

стальной формы посредством приварки к каркасу поддона формы стально-
го листа. Образующуюся под формой полость используют как нагрева-
тельный отсек. В нее подают пар и из нее отбирают конденсат. Схема па-
роснабжения пакетировщика показана на рис. 3.16, где для наглядности
поддоны раздвинуты. Пар в полость каждого поддона-формы 4 подают,
присоединяя к штуцеру формы гибкий шланг 3 от парораспределительной

95
системы 1 и регулируют его подачу вентилями 2. Отбор конденсата осу-
ществляется также с помощью шлангов 5, присоединяемых к штуцерам
поддона формы. Открываются вентили 6, и конденсат через конденсатоот-
водчик 7 спускается в систему конденсатоотбора.
Тепловую обработку изделий проводят без предварительной вы-
держки. Каждое изделие, кроме верхнего, обогревается с двух сторон.
Чтобы обеспечить оптимальные режимы тепловой обработки, на пакети-
ровщике устанавливают регулятор программного регулирования темпера-
туры. Подъем температуры осуществляют до 90…95 °С за 2 ч. Однако
прогрев изделий в таких формах неравномерен, в местах, удаленных от по-
дачи пара, температура бетона на 30…40 °С в течение первых 2…3 ч
меньше. Поэтому прочность на сжатие изделий, прошедших тепловую об-
работку в пакетировщиках, в разных точках бывает различной.
Несмотря на то, что для нагрева в пакетных установках применяют
пока только пар, однако не исключается возможность обогрева и высоко-
кипящими органическими теплоносителями, масляными теплоносителями
и др. Наиболее выгоден и целесообразен для пакетных установок переход
на эжекционное пароснабжение с рециркуляцией части паровоздушной
смеси, которое применяют для нагрева кассетных установок. Расход пара
на обогрев термоформ составляет 200…300 кг на 1 м3 бетона.

Рис. 3.16. Схема пароснабжения пакетировщика: 1 – парораспределительная систе-

ма; 2, 6 – вентили; 3, 5 – гибкие шланги; 7 – конденсатоотводчик

3.5. Малонапорные термоформы

В последнее время в связи с доказанной целесообразностью тепло-
влажностной обработки в среде с избыточным давлением начинают при-
менять рекомендованные НИИЖБом малонапорные термоформы. Процесс
тепловлажностной обработки в малонапорных термоформах коренным об-
разом отличается от тепловой обработки в термоформах пакетировщика,
где материал нагревается с двух сторон через стенки. В малонапорных
термоформах материал нагревается непосредственно паром, который по-

96
дается в пространство, где находится распалубленное изделие и где оно
одновременно обжимается созданным избыточным давлением.
Для тепловлажностной обработки в малонапорных термоформах ис-
пользуют тот же пакетировщик, что показан на рис. 3.15, и обычную
стальную силовую форму-поддон, которую оборудуют двумя штуцерами,
одним – для подвода пара, другим – для отбора конденсата. Теп-
ловлажностной обработке в малонапорных термоформах подвергают изде-
лия из жестких бетонных смесей после немедленной их распалубки. Для
создания такой своеобразной малонапорной термоформы-камеры исполь-
зуют пространство под силовым поддоном фермы, в которое попадает рас-
палубленное изделие, находящееся на другом силовом поддоне. С этой це-
лью в пакетировщик (см. рис. 3.15) ставят силовой поддон без изделия и
поднимают его, устанавливая на защелки. Далее поднимают силовой под-
дон уже с распалубленным изделием, затем следующий силовой поддон
также с распалубленным изделием, потом следующий силовой поддон
также с распалубленным изделием и так до шести поддонов, считая пер-
вый незагруженный. Таким образом на пакетировщике образуется пять
малонапорных форм, где и проводится тепловлажностная обработка.
На рис. 3.17 показаны отдельно от пакетировщика три силовых под-
дона. Первый, свободный силовой поддон 6 показан сверху, так же как он
и расположен в пакетировщике. Второй поддон 2 с изделием находится
под ним, причем для герметизации между швеллерами-подставками перво-
го поддона и второго поддона помещены прокладки 3. На втором поддоне
находится распалубленное изделие 4, которое размещается в пространстве,
образованном швеллерами-подставками первого поддона. Таким образом
под швеллерами-подставками первого поддона и вторым поддоном обра-
зовалось пространство 5, где и размещается изделие, находящееся на вто-
ром поддоне. Ниже располагается третий поддон 1 с изделием 4. Подача
пара 7 и отбор конденсата 8 в малонапорные камеры осуществляются так
же, как и в пакетных установках (см. рис. 3.16).
Избыточное давление среды, окружающей изделие, до 0,03 МПа в
таких малонапорных камерах создается за счет расширения паровоздуш-
ной смеси в замкнутом объеме и вследствие испарения влаги из бетона.
Поскольку камера перед подачей в нее пара заполнена воздухом, который
в процессе тепловлажностной обработки не удаляется, начальная относи-
тельная влажность в таких камерах достигает 40…50 %. В дальнейшем из-
за испарения влаги относительная влажность возрастает и за 2…2,5 ч с
момента начала обработки достигает 90…95 %. Общая продолжительность
обработки бетона в малонапорных термоформах составляет около 6…8 ч.
Прочность пропаренного бетона в таких формах на 20…25 % выше проч-

97
ности бетона, пропаренного при атмосферном давлении, повышается так-
же и морозостойкость бетона.

Рис. 3.17. Изделие на силовом поддоне: 1 – третий поддон; 2 – вто-

рой поддон; 3 – прокладки; 4 – изделие; 5 – пространство для изде-
лия; 6 – силовой поддон; 7 – подача пара; 8 – отбор конденсата

3.6. Автоклав
Автоклав (рис. 3.18) представляет собой цилиндрический горизон-
тальный сварной сосуд с открывающимися съемными крышками. Могут
изготавливаться автоклавы с рабочим давлением от вакуума до 4 МПа и
температурой нагрева до +380 °С, внутренним диаметром до 6000 мм.
Корпус автоклава состоит из сваренных между собой стальных обо-
лочек. Крышки герметично закрываются с помощью быстродействующих
затворов байонетного типа (рис. 3.19).
В соответствии со схемой можно выделить пять этапов автоклавной
обработки  запаривания.

98
Рис. 3.18. Автоклавы: а  тупиковый; б  проходной; 1  крышка; 2  механизм для
подъема и опускания крышки; 3  манометры; 4  предохранительный клапан; 5  кор-
пус; 6, 7, 8  паровыпускная, паровпускная и конденсационная магистрали

Первый этап имеет место от начала впуска пара до установления в

автоклаве температуры 100 °С. На этом этапе пар интенсивно отдает теп-
лоту и эффективность его как теплоносителя повышается по мере увели-
чения давления, что обусловлено ростом его теплосодержания (энтальпии).
Так как температура поверхности изделий в этот период ниже температу-
ры влажного насыщенного пара, теплообмен идет за счет конденсации во-
дяных паров на поверхности изделий.
Второй этап начинается с момента подъема давления в автоклаве,
т.е. при t > 100 °С. При повышении давления теплообмен ускоряется и из-
делие прогревается по всему сечению.
Третий этап  выдержка изделий при постоянных давлении и темпе-
ратуре. Через 30…60 мин выдержки выравнивается температура по сече-
нию изделий. Длительность выдержки сокращается по мере увеличения
давления.
Четвертый этап автоклавной обработки начинается с момента сни-
жения давления. В этот момент изделие имеет более высокую температу-
ру, чем среда, что вызывает парообразование в порах материала. На этой
стадии в материале могут появиться трещины и для их предотвращения
важно снижать давление в автоклаве как можно медленнее. Для сокраще-
ния сроков спуска давления и с целью уменьшения влажности изделий по-
сле снижения давления рекомендуется вакуумирование автоклавного про-
странства в течение 1…2 ч до разрежения 50…60 %. В результате вакууми-
рования давление водяного пара внутри изделий становится выше авто-

99
клавного на 0,015…0,025 МПа, что способствует снижению температуры и
сушке изделий.
Пятый этап  охлаждение изделий от 100 °С до нормальной темпера-
туры. Здесь также важно обеспечить скорость охлаждения в таких преде-
лах, которые не вызвали бы микротрещинообразования.

Вид А
6
6
5
7
А

2
1

Рис. 3.19. Автоклав с байонетным затвором: 1  фланец; 2  выступ на флан-

це; 3  крышка; 4  рукоятка редуктора; 5  редуктор; 6  подвеска крышки;
7  зубчатый сектор

Производительность автоклава характеризуется длительностью цик-

ла работы и количеством загружаемой продукции. К садке изделий на ва-
гонетку предъявляют большие требования. Чем больший объем изделий
удается разместить на вагонетке, тем экономичнее работа автоклава. Ко-
личество изделий, загруженных в автоклав, характеризуют коэффициентом
его заполнения К. Под коэффициентом заполнения понимают отношение
объема загруженных изделий Vи к объему автоклава Va:
K=Vи/Vа . (3.1)
Цикл работы автоклава складывается из времени, необходимого на
загрузку τ1 времени, необходимого на тепловую обработку τ2, равного вре-
мени, затрачиваемого на периоды подъема температуры τп, изотермичес-
кой выдержки τв и времени τ0 охлаждения материала (τ2= τп + τв + τо), а
также времени на выгрузку и чистку самого автоклава τ3. Цикл выражают в
часах, и для различных материалов он колеблется в пределах 12…18 ч. Ра-
боту автоклава контролирует инспекция котлонадзора. Необходимо не-
укоснительное соблюдение правил охраны труда и техники безопасности,

100
ибо автоклав представляет собой установку повышенной опасности. На-
пример, на крышку автоклава диаметром 3,6 м при работе на давлении Р=1
МПа действует сила, равная 10170 кН, что необходимо помнить при его
обслуживании. Расход пара на тепловлажностную обработку достаточно
велик и составляет в среднем 300…400 кг на 1 м3 плотных изделий.
Работа автоклава заключается в следующем. На путях колеи 1520 мм
в цехе формируют состав загруженных изделиями вагонов и заталкивают
его в подготовленный с открытыми крышками автоклав. После загрузки и
герметизации крышек можно либо включить подачу пара и начать тепло-
влажностную обработку, либо включить вакуумирование и потом начать
обработку, либо, не закрывая крышек, включить подачу пара и начать про-
дувку. Далее автоклав работает следующим образом. Сначала путем пода-
чи пара поднимают температуру до максимальной, затем осуществляется
изотермическая выдержка, причем пар в это время подается только на
компенсацию потерь теплоты. По окончании выдержки начинается охлаж-
дение. Подача пара при этом отключается.
В целях экономии пара на заводах перепускают пар из одного авто-
клава в другой. С появлением на предприятиях автоклавов Ø3,6 м, которые
заменили автоклавы Ø2,6 м, число работающих установок снизилось до
2…4. Поэтому перепускать пар стало затруднительно и на предприятиях в
целях экономии расхода пара стали применять пароснабжение с дополни-
тельной емкостью – паровым аккумулятором. В качестве парового аккуму-
лятора используют старый автоклав малого диаметра. Схема пароснабже-
ния двух автоклавов с паровым аккумулятором показана на рис. 3.20. По
такой схеме автоклавы работают следующим образом.
По системе паропроводов 1 подается рабочий пар из системы паро-
снабжения предприятия. Эта система имеет подводы к каждому автоклаву,
которые на рисунке обозначены соответственно I и II. Система 3 преду-
сматривает удаление конденсата из каждого автоклава через конденсато-
отделительное устройство 4 в конденсационную сеть. Система 2 служит
для присоединения автоклавов к вакуум-насосу. Система 5 предназначена
для отбора пара из автоклавов и передачи его либо в паровой аккумулятор,
либо на перепуск в другой автоклав, либо для выброса отработанного пара
в атмосферу через трубопровод 7. Система 6 служит для перепуска пара в
автоклавы. Назначение системы 8 – передавать пар в емкость-аккумулятор
III или для отбора из аккумулятора. Система 9 служит для зарядки аккуму-
лятора. Все системы снабжены вентилями 10.

101
 Рис. 3.20. Схема пароснабжения двух автоклавов с паровым аккумулятором:
I и II – автоклавы; III – паровой аккумулятор; 1 – паропровод; 2 – система для
присоединения к вакуум-насосу; 3 – система удаления конденсата; 4 – конденса-
тоотделитель; 5 – система отбора пара; 6 – система перепуска пара; 7 – трубо-
провод; 8 – система передачи пара в аккумулятор и обратно; 9 – система зарядки
аккумулятора

Пусть в первом автоклаве закончился период изотермической вы-

держки, который проводился при Р = 1 МПа, второй автоклав только за-
гружен и нуждается в подаче пара, рабочая емкость – паровой аккумулятор
заполнен горячей водой при давлении 0,1 МПа, автоклавы предназначены
для работы без вакуумирования и без продувки. Так как автоклав II нужда-
ется в паре, а из автоклава I надо отбирать пар, то перепускают пар из I ав-
токлава во II. Для этого открывают вентили а, б, в и г. Все остальные
должны быть закрыты. Тогда автоклавы I и II окажутся соединенными ме-
жду собой через систему 5 (вентиль а) и систему 6 (вентили б и в) и вен-
тиль г, обеспечивающий подачу пара в автоклав II через перфорированную
трубу. Путь пара показан пунктирной линией.

102
 Встает вопрос, ка-
кое давление можно соз-
дать во II автоклаве за
счет передачи пара из
первого? Для этого рас-
смотрим график, приве-
денный на рис. 3.21, где
по оси абсцисс отложим
время перепуска τ1, а по
оси ординат – давление Р.
В I автоклаве давление
Рис. 3.21. График ступенчатого перепуска па-
1 МПа, во II – 0,1 МПа. ра: 1 – кривая снижения давления в первом ав-
Если бы емкости были со- токлаве; 2 – кривая подъема давления во вто-
единены без сопро- ром автоклаве; 3 – кривая снижения давления в
тивления и объем их был первом автоклаве при перепуске пара в акку-
бы одинаковым, то давле- мулятор; 4 – кривая подъема давления в акку-
муляторе; ΔР – сопротивление системы трубо-
ние в них установилось
проводов между I и II автоклавами; ΔР1 – со-
бы одинаковое и равное противление системы трубопроводов между
(1+0,1)/2 = 0,55 МПа. автоклавом I и аккумулятором

Если бы емкости были соединены без сопротивления и объем их был

бы одинаковым, то давление в них установилось бы одинаковое и равное
(1+0,1)/2 = 0,55 МПа. Проведем на рис. 3.21 через точку Р, равную 0,55
МПа, пунктирную линию. В нашем случае автоклавы имеют одинаковый
объем и одинаковый коэффициент загрузки К. Соединены они через сис-
тему трубопроводов, представляющую собой сопротивление ΔР. Следова-
тельно, к концу времени перепуска τ1 в I автоклаве установится давление
(0,55+ Δ Р/2) МПа, а во II автоклаве давление за счет перепуска пара соста-
вит (0,55– ΔР/2) МПа, что и показано на рисунке. Больше пара во II авто-
клав из первого перепустить невозможно, поэтому закрывают вентили б и
г, а открывают вентиль д, начинают впуск во II автоклав пара из сети, что-
бы создать необходимое давление в 1 МПа.
В первом автоклаве еще остался пар под давлением (0,55 + ΔР/2)
МПа, а в паровом аккумуляторе 0,1 МПа. Следовательно, можно из
автоклава I перепустить часть пара в аккумулятор. Для этого открывают
вентиль е. Автоклав окажется соединенным через систему паропроводов 5
и 8 и вентили а и е с аккумулятором.
На этом же рисунке возьмем вторую ось координат Р' для времени τ2
и покажем во времени τ3 перепуск оставшегося в автоклаве I пара в акку-
мулятор. Аккумулятор по объему значительно меньше автоклава, и пар из
автоклава вряд ли может вместиться в него. Для этого аккумулятор запол-
няют горячей водой и трубу, куда подается пар, опускают в воду. Пар по-
103
ступает в аккумулятор, проходит через воду и отдает теплоту парообра-
зования, а сам конденсируется, при этом его объем уменьшается примерно
в 10 раз. Таким образом, не только из одного, а из двух и более автоклавов
пар можно вместить в аккумулятор. Если пренебречь разностью объемов и
считать, что система, соединяющая автоклав и аккумулятор, имеет сопро-
тивление ΔР1, то с достаточной точностью можно определить, что в авто-
клаве установится давление, равное {[(0,55+ ΔP/2)+0,l]:2+ ΔP1/2} МПа, а в
емкости {[(0,55 + ΔР/2) +0,1]: 2-ΔP1/2} МПа. Оставшийся пар в автоклаве
через систему 5 и 7, открывая вентили а и ж, выбрасывают в атмосферу.
Так, перепуская пар из автоклава в автоклав, из автоклава в паровой акку-
мулятор, из парового аккумулятора в автоклав (при этом конденсат расши-
ряется и превращается снова в пар), можно экономить до 10…15 % пара.
Такой перепуск пара, схема которого показана на
рис. 3.20, называют ступенчатым. При включении системы вакуумирова-
ния, которая создает в автоклаве перед пуском пара вакуум, количество
использованного отработанного пара за счет перепуска повышается до
15…18 %, а сама система перепуска при использовании вакуума называет-
ся вакуумступенчатой. Ее можно построить в координатах Р, τ.
Рассматривая экономию топлива энергетических ресурсов, можно
поставить вопрос, почему часть отработанного в автоклаве пара, имеюще-
го достаточно высокую энтальпию, выбрасывается в атмосферу? Эта про-
блема пока еще не нашла своего инженерного решения из-за большого со-
держания солей в выбрасываемом паре. При попытке использовать такой
пар приходится передавать его по трубопроводам, что приводит к быстро-
му отложению солей на трубопроводах и полностью выключает их из ра-
боты в течение месяца. Поэтому до сих пор пар из автоклавов и других те-
пловых агрегатов, где он непосредственно соприкасается с материалом, не
удается утилизировать, а приходится выбрасывать в атмосферу. Однако в
целях экономии теплоты все автоклавы и паропроводы покрывают тепло-
вой изоляцией.

3.7. Туннельные камеры

Стремление механизировать и автоматизировать процесс тепловой
обработки бетона и железобетона, сэкономить тепло и повысить коэффи-
циент использования оборудования привело к разработке пропарочных
камер непрерывного действия, туннельных и щелевых.
В этих камерах изделия, расположенные на формах-вагонетках, ме-
ханизмами периодически передвигаются вдоль длинного туннеля и прохо-
дят три основные зоны: подогрева, изотермической выдержки и охлажде-

104
ния. Зона изотермической выдержки отделяется от зон подогрева и охлаж-
дения воздушными завесами, что создаёт более устойчивый и постоянный
режим во всех зонах. Торцовые сечения камеры должны быть предохране-
ны как от выбивания горячей паровоздушной смеси из верха камеры в цех,
так и от засасывания холодного воздуха из цеха в нижнюю часть камеры,
помимо воздушных завес, снабжаются гибкими шторами.
Туннельные камеры обычно выполняют напольными одноярусными
и многоярусными. Одноярусные применяются как большой высоты для
укладки нескольких изделий на вагонетке по высоте или для подвески и
движения труб в вертикальном положении, так и небольшой на одно изде-
лие – щелевые камеры с высотой менее 1 м.
Трехъярусные камеры выполнены в виде одного общего туннеля, не
имеющего диафрагм по высоте. Длина камер непрерывного действия оп-
ределяется производительностью конвейеров, количеством ярусов или из-
делий, укладываемых на вагонетки, и продолжительностью принятого
цикла тепловой обработки. Длина камеры колеблется от 73 до 127,5 м.
В последние годы стали применять камеры, обогреваемые глав-
ным образом циркулирующим воздухом, нагреваемым в калориферах и
увлажняемым, в случае необходимости, острым паром.
Применяют также камеры, в которых основное количество тепла
вносится острым паром и в незначительной степени тепло поступает от ка-
лориферов и регистров глухого пара. Теплоносителем служит паровоз-
душная смесь, подаваемая в камеру центробежным вентилятором. Воздух
всасывается вентилятором в нижней зоне через три горизонтальных коро-
ба. Конфигурация щелей в коробах (для забора воздуха) обеспечивает рав-
номерное распределение засасываемого воздуха по длине щели и, соответ-
ственно, по ширине камеры. Вентилятор нагнетает воздух в четыре воз-
душные завесы, установленные в торцах камеры и на границах зоны изо-
термической выдержки. Перед подачей в первые три воздушные завесы
воздух нагревают в пластинчатых калориферах. На торце, со стороны по-
дачи изделий, и внутри камеры, в конце зоны изотермической выдержки,
навешены гибкие шторы из прорезиненной ленты. Со стороны выдачи из-
делий установлены металлические верхнеподвесные шторы, открываю-
щиеся выталкиваемыми из камер вагонетками. Скорости воздуха в живом
сечении камеры приблизительно составляют: в первой части зоны подог-
рева 0,35 м/с, во второй части  0,9 м/с и в зоне изотермической выдержки
 0,4 м/с.
Узкая трехъярусная камера. В узкой камере (шириной 2,6 м, длиной
127,4 м) воздух, забираемый вентилятором из зоны подогрева, подается в
три воздушные завесы: в торце, в начале и конце зоны изотермической вы-

105
держки. В зоне охлаждения изделия охлаждаются за счет отдачи тепла на
покрытие тепловых потерь в окружающую среду, а также за счет нагрева
воздуха, циркулирующего в щелях торцовых штор (рис. 3.22).
Калориферы циркуляционной системы установлены без обводных
клапанов. Параметры воздуха, подаваемого в ту или иную воздушную за-
весу, при необходимости изменяют с помощью холодной воды и острого
пара, подаваемых в короб (кондиционер) за калориферами (вода  через
центробежные форсунки, пар  через перфорированные трубы). В конди-
ционере по ходу движения воздуха оборудование устанавливается в сле-
дующем порядке: калориферы, центробежные форсунки и в конце конди-
ционера  перфорированные трубы для пропуска пара.
Пар подается не в кондиционер, а непосредственно в нижнюю зону
камеры через перфорированную трубу (диаметром 50 мм), в зоне изотер-
мической выдержки под вагонетками первого яруса эксплуатируются уста-
новленные регистры глухого пара.

Рис. 3.22. Принципиальная тепловая схема камеры непрерывного действия: 1, 2, 3, 4 и

5  завесы; 6, 7, 8 и 9  вентиляторы; 10  калориферы; 11  паропровод вне камеры; 12
 трубопровод острого пара в камере; 13  паровые регистры из оребренных труб; 14 
рельсовые пути; 15  регистры охлаждения воздуха

Воздушная завеса в торце со стороны подачи (первая завеса)  коль-

цевая по периметру камеры. Две другие завесы имеют по 4 поперечных
короба.
Щели в первой завесе сделаны шириной 60…70 мм, а в остальных 
10…15 мм.
Циркуляционный центробежный вентилятор типа ВРС-8 соединен с
электродвигателем мощностью 20 кВт, 730 об/мин на одной оси.
Производительность циркуляционной системы по воздуху составля-
ет 25100 м3/ч.
В первом ярусе в зоне подогрева температура поднимается от 45 до
65 °С, а относительная влажность φ соответственно изменяется в пределах
от 94 до 74 %. В зоне изотермической выдержки отмечается равномерный
подъем температуры до 79 °С и снижение относительной влажности до
106
39 %. В зоне охлаждения среда интенсивно охлаждается за счет холодного
воздуха, поступающего из цеха в камеру через щели в металлических што-
рах. Температура среды снижается до 31°С при φ= 72 %.
Во втором ярусе температура в зоне подогрева поднимается с 36 до
67 °С, а в зоне изотермической выдержки и охлаждения бывает на уровне
71…68 °С.
В третьем ярусе температура среды растет с 54 °С при φ = 100 % (на
первом посту) до 72 °С при φ = 48 % (в конце зоны подогрева). В зоне изо-
термической выдержки температура среды снижается до 67 °С при
φ = 61 % и бывает в пределах 67…71 °С при φ = 42…66 %.
Характерной особенностью температурного режима в данной камере
является то обстоятельство, что температуры в первом ярусе более высо-
кие, чем в третьем, что объясняется наличием регистров глухого пара под
вагонетками нижнего яруса.
Вообще для камер с воздушным обогревом характерно образование
относительно высокой температуры среды на первом посту первого яруса
(45 °С), чего обычно не было в камерах с регистрами, и повышение ее до
65 °С на четвертом посту. Благодаря повышенной влажности среды и конден-
сации водяного пара в этой зоне происходит интенсивный нагрев изделий.
Средняя продолжительность цикла тепловой обработки составляет
14,3 ч при подаче в камеру 6,84 м3 изделий в 1 ч.
Из котельной в камеру поступает тепла 1 378 000 кДж/м3, в том чис-
ле от калориферов 967 400 кДж/м3 и от регистров 410 600 кДж/м3.
Удельный расход тепла на 1 м3 бетона составляет 280 700 кДж/м3.

3.8. Щелевая камера

Применение щелевых камер непрерывного действия, имеющих не-
большую высоту, значительно снизило торцовые теплопотери, что повы-
сило технико-экономическую эффективность тепловой обработки.
Горизонтальные камеры щелевого типа представляют собой туннель
длиной L = 100…120 м. Ширина туннеля проектируется в расчете на дви-
жение через него одного-двух изделий на каждой форме-вагонетке и нахо-
дится в пределах В = 5…7 м. Высота Н =1,0…1,17 м. В камере помещается
от 17 до 27 вагонеток с изделиями. В отличие от периодически действую-
щих камер, где подъем температуры, а затем изотермическая выдержка и
охлаждение осуществляются последовательно во времени в одной камере,
щелевые пропарочные камеры по длине разделяются на соответствующие
зоны: зону подъема температуры среды, изотермической выдержки и ох-
лаждения. В первую и вторую подводится тепловая энергия, третья зона -
зона охлаждения, теплом не снабжается, а наоборот, вентилируется холод-

107
ным воздухом. Разделение камеры на функциональные зоны позволяет
экономить тепловую энергию за счет затрат теплоты на нагрев конструк-
ций после каждого цикла по сравнению с установками периодического
действия.
Схема горизонтальной щелевой пропарочной камеры показана на
рис. 3.23. Принцип работы такой камеры следующий. Вагонетка с издели-
ем в форме 1 поступает на снижатель 2, оборудованный толкателем. Сни-
жатель опускает вагонетку на уровень рельсов щелевой камеры 4, и толка-
тель выталкивает вагонетку со снижателя в камеру. При этом вагонетка с
изделием проходит под механической шторой 3, которая предохраняет
торец-камеры от выбивания паровоздушной смеси и проникания в нее хо-
лодного воздуха. Одновременно вагонетка с изделием усилием толкателя
продвигает весь поезд, находящийся в камере, и последняя вагонетка так-
же через герметизирующую штору 5 выдвигается на подъемник 6, который
поднимает вагонетку на уровень пола, откуда она транспортируется на
пост распалубки изделий. Изменяя ритм загрузки вагонеток, можно повы-
шать или снижать производительность камеры.

Рис. 3.23. Схема горизонтальной пропарочной камеры щелевого типа: 1 – изделие в

форме; 2 – снижатель; 3 – механическая штора; 4 – уровень рельсов; 5 – герметизи-
рующая штора; lI, lII, lIII – соответственно длины зон подъема температур, изотермиче-
ской выдержки и охлаждения

Камера разделяется на три зоны: зону подъема температуры - подог-

рева lI, зону изотермической выдержки lII и зону охлаждения lIII. Тепловая
обработка изделий в камере сводится к следующему. Материал, поступив-
ший в камеру, может подогреваться либо паром, либо ТЭНами. При нагре-
ве паром для его подачи используют двухсторонние стояки, причем первая
пара стояков располагается на расстоянии 20…25 м от входа с шагом от 2
до 6 м, а последняя — на расстоянии 35…40 м от выгрузочного торца ка-
меры. Пар смешивается с воздухом; образуя паровоздушную смесь. Для
улучшения использования теплоты пара устраивают рециркуляцию: паро-
воздушную смесь отбирают у загрузочного конца; камеры и возвращают в
конец зоны подогрева. Рециркуляция помогает уменьшить потери пара,
проникающего в зону охлаждения за счет его передвижения к загру-

108
зочному концу камеры. Кроме того, в этих же целях между зоной изотер-
мической выдержки и охлаждения устраивают воздушные завесы или пе-
регородки из термостойкой резины. Воздушные завесы в целях экономии
тепла устраивают и в месте загрузки камеры. Максимальный нагрев изде-
лий при использовании пара составляет 80…85 °С, ибо в данном случае в
камере кроме пара находится воздух.
ТЭНы в виде блоков размещают в камере, начиная с расстояния
6…10 м от загрузочного конца и заканчивая размещение в конце зоны изо-
термической выдержки. При этом рециркуляционную систему усиливают
либо ставят две рециркуляционные. Условия тепло- и массообмена в слу-
чае нагрева ТЭНами отличаются от существующих при нагреве паром.
Причем нагрев изделий убыстряется и такие камеры делают несколько ко-
роче, их длина достигает 80…90 м. Ускоряют нагрев также и путем повы-
шения температуры среды до 120…130 °С. Такой нагрев среды достигает-
ся перегревом пара. В этом случае часть пара и воздуха выходит из камеры
вследствие неплотностей. Расход теплоты в таких камерах в пересчете на
пар составляет 150…200 кг на 1 м3 изделий.
После тепловой обработки в зонах подогрева и изотермической вы-
держки как в случае нагрева паром, так и при использовании ТЭНов изде-
лия охлаждают. Схема зоны охлаждения для таких камер представлена на
рис. 3.24. В ней с двух сторон устраивают каналы: один заборный 3, снаб-
жённый выведенными в цех заборными шахтами 2, на которых для регу-
лирования забора воздуха устанавливают жалюзные решетки 1. Другой ка-
нал - отборный 7, соединенный с вентилятором 9 коробом 8.
Охлаждают изделия 5 следующим образом. За счет тяги, создавае-
мой вентилятором 9, воздух через жалюзные решетки 1 заборных шахт 2
попадает в канал 3, из которого через окна 4 поступает в зону охлаждения
и охлаждает изделия. Отработанный воздух через окна 6 проходит в канал
7, далее через короб 8 в вентилятор 9, который и выбрасывает его в атмо-
сферу через трубу 10.

109
Рис. 3.24. Схема зоны охлаждения пропарочной камеры щелевого типа: а – план; б –
разрез; 1 – жалюзийные решетки; 2 – заборная шахта; 3 – заборный канал; 4, 6 – окна;
5 – изделие; 7 – канал; 8 – короб; 9 – вентилятор; 10 – труба

Полигональные пропарочные камеры щелевого типа представляют

собой такой же туннель с соотношением размеров, подобным присущему
горизонтальным пропарочным камерам щелевого типа, но имеют полиго-
нальное очертание (рис. 3.25). Принцип действия полигональной камеры
заключается в следующем (рис. 3.25, а). Посредством снижателя вагонетка
с изделием спускается к входу в камеру, где захватывается тянущим ме-
ханизмом. Привод тянущего механизма располагается в приямке шахты
подъемника. Тянущий механизм протягивает поезд вагонеток при загрузке
очередной из них на один шаг через камеру. Очередная выходящая из ка-
меры вагонетка поступает на подъемник и поднимается на уровень пола.
Поднятая вагонетка с пропаренным изделием направляется к месту распа-
лубки.

110
 а)

б)

в)

г)

Рис. 3.25. Туннельные камеры полигонального очертания: а – подземная с загрузочным

спуском и выгрузочным подъемником; б – подземная с загрузочно-выгрузочными при-
ямками; в – напольная внутри цеха; г – напольная вне цеха; 1 – загрузочное устройство;
2 – зона подогрева; 3 – зона изотермического прогрева; 4 – зона охлаждения; 5 – вы-
грузочное устройство; 6 – пост формования изделий; 7 – формы-вагонетки

Полигональный тип камер наиболее выгоден при использовании в

качестве теплоносителя пара, хотя в них можно применять обогрев и
ТЭНами. При обогреве паром пар вводится во II зону изотермической вы-
держки, часть стояков расположена в конце I зоны подогрева. Зона III - ох-
лаждения должна подвергаться вентиляции. В камере в начале ее пуска в
эксплуатацию присутствует, как и в горизонтальных камерах, воздух. Вна-
чале в камере образуется паровоздушная смесь. Далее поступающий
пар, так как он легче паровоздушной смеси, занимает самую верхнюю
часть зоны изотермической выдержки, выдавливает паровоздушную смесь
в расположенную ниже зону подогрева. Зона охлаждения III отделяется от
зоны изотермической выдержки воздушной завесой 4, поэтому в нее паро-
воздушная смесь почти не перетекает. Таким образом, в зоне изотерми-

111
ческой выдержки воздуха не остается, относительная влажность достигает
95…97 % и температура в зоне повышается почти до 100 °С. Создаваемые
условия позволяют несколько уменьшить длину камеры, ибо доля воздуха
в паровоздушной смеси камеры снижается, а коэффициент теплопередачи
от паровоздушной смеси к материалу возрастает. Полигональная камера
благодаря улучшению условий теплообмена дает возможность снизить и
расход пара на 8…10 % по сравнению с горизонтальной щелевой пропа-
рочной камерой.
Кроме рассмотренных на заводах применяют щелевые камеры с рас-
положенными на разных уровнях зонами тепловой обработки. Схемы та-
ких камер даны на рис 3.26. На рис. 3.26, а показана щелевая камера, где
материал на вагонетке входит в зону подогрева I, подогревается и попадает
на снижатель 2. Снижатель спускает изделие на уровень рельсов зоны изо-
термической выдержки II, которая отделена от зоны подогрева глухим пе-
рекрытием. После зоны II материал попадает в зону III, где охлаждается за
счет просасывания холодного воздуха, и материал через подъемник 3 тран-
спортируется на пост распалубки. Принцип подачи и отбора воздуха ана-
логичен принятому для горизонтальной щелевой камеры (см. рис. 3.24).
Тепловлажностная обработка в камерах, расположенных на разных уров-
нях, может осуществляться паром или ТЭНами. Такая камера занимает
меньше места и легче компонуется с остальным оборудованием.

Рис. 3.26. Схема двухъярусной пропарочной камеры: а – двухъярусная пропарочная

камера; б – камера Киевского инженерно-строительного института; I – зона подогрева;
II – зона изотермического прогрева; III – зона охлаждения; 1 – изделие на вагонетке; 2 –
снижатель; 3 – подъемник
Более совершенная конструкция камеры предложена сотрудниками
Киевского инженерно-строительного института (рис. 3.26, б). Она не-
сколько отличается от предыдущей. Часть камеры, расположенная над по-
112
лом, удлинена, а длина камеры, расположенной под полом по отношению
к камере, показанной на рис. 3.26, а, уменьшена. Таким образом зона по-
догрева I находится под зоной охлаждения III. Кроме того, между зоной
охлаждения и зоной подогрева сплошного перекрытия не делают. Зона
изотермической выдержки располагается на первом и втором ярусах и раз-
делена сплошным перекрытием. Изделие, поступающее в зону подогрева
камеры, оказываются над поступившими в зону охлаждения. Теплота на-
гретых изделий интенсивно передается холодным, нагревает их, что резко
повышает тепловой КПД камеры, снижает общий расход теплоты. Нагрев
камеры может вестись паром и ТЭНами.
Щелевые горизонтальные камеры можно располагать в два или три
яруса, размещая при этом все зоны каждой из двух или трех камер на од-
ном ярусе.

3.9. Вертикальные пропарочные камеры

В поиске способа более рационального использования теплоты и
уменьшения площади цеха проф. Л.А. Семенов предложил вертикальную
пропарочную камеру, схема которой приведена на рис. 3.27.

Рис. 3.27. Схема пропарочной камеры вертикального типа на два штабеля изделий:
1 – изделие в форме; 2 – приводной рольганг; 3 – изделие на подъемнике; 4 – ка-
мера; 5 – бетонная коробка; 6 – теплоизоляционный слой; 7 – стальная крышка;
8 – передаточная тележка; 9 – захваты; 10 – пазы; 11 – разгрузочные гидродомкра-
ты; 12 – защелки; 13 – защелки; 14 – загрузочные гидродомкраты; 15 – трубопро-
вод; 16 – перфорированная труба

113
 Принцип работы такой камеры заключается в следующем. Изделие в
форме 7 по приводному рольгангу 2 проходит до положения 3, пока-
занного пунктиром, в камеру 4, состоящую из бетонной коробки 5, покры-
той теплоизоляционным слоем 6. Сверху бетонную коробку 5 покрывают
герметичной стальной крышкой 7. В положении 3 изделие останавливается
концевым выключателем. Этот же концевой выключатель включает в ра-
боту загрузочные гидродомкраты 14. Они поднимают изделие из положе-
ния 3, при этом форма с изделием утапливает защелки 13, а штабель ока-
зывается выше защелок. При этом защелки 13 вновь занимают положение,
показанное на рисунке.
После выхода защелок гидродомкраты начинают опускаться вниз,
проходят между защелками, оставляя штабель изделий на защелках. Сами
гидродомкраты уходят в крайнее нижнее положение и выключаются,
включая другим концевым выключателем передаточную тележку 8, распо-
ложенную в верхней части камеры. Она представляет собой раму в виде
портала с четырьмя жесткими консолями для опирания форм. Тележка пе-
ремещается канатом лебедки, установленной вне камеры.
Передаточная тележка захватами 9 забирает верхнее изделие из шта-
беля, передвигается по ходу камеры и ставит изделие на верх другого, раз-
грузочного штабеля. Выгрузив изделие, передаточная тележка возвращает-
ся в исходное положение, где и выключается. Одновременно с выключе-
нием тележки включаются разгрузочные гидродомкраты 11. Гидродомкра-
ты идут в верхнее положение, при этом поднимают штабель над защелка-
ми 12, находящимися на выгрузочной стороне; они освобождаются и под
действием привода убираются, отводятся в сторону, после чего гидродом-
краты 11 начинают опускаться, пока нижняя форма, находящаяся в штабе-
ле, полностью не пройдет вниз и станет ниже защелок. В этот момент гид-
родомкраты 11 останавливаются. Защелки 12 встают на свое место, попа-
дают в пазы 10 между нижней формой и всем остальным штабелем, отсе-
кая его от нижней формы, после чего гидродомкраты с одним изделием
начинают опускаться дальше, а остальной штабель остается на защелках.
Пройдя в крайнее нижнее положение, гидродомкраты оставляют форму с
изделием на выгрузочном роликовом конвейере, который включается по-
сле того, как гидродомкраты займут крайнее нижнее положение. Затем
этот конвейер выкатывает изделие из камеры. Такая достаточно сложная,
требующая высокой культуры производства, механическая работа камеры
явилась тормозом для ее широкого распространения. Пока такие камеры
применяются лишь на ограниченном числе предприятий.
Тепловлажностная обработка в такой камере осуществляется просто.
Пар через трубопровод 15 подается в перфорированную трубу 16, распо-
ложенную в верхней части по всему периметру камеры. В момент пуска

114
камеры в ней находится воздух, пар смешивается с ним, образуя паровоз-
душную смесь. Новые порции пара, который непрерывно подается в каме-
ру и легче паровоздушной смеси, занимают верхнюю часть камеры, вытес-
няя паровоздушную смесь книзу.
Таким образом, в верхней части камеры образуется и все время под-
держивается среда чистого пара с температурой 100 °С. Ниже в камере
есть паровоздушная смесь с меньшей температурой. Таким образом, изде-
лия, проходя путь по камере, показанный стрелками, сначала нагреваются,
потом выдерживаются при 100 °С, а затем, опускаясь вниз, охлаждаются.
Режим, созданный в камере, экономичен. Расход пара в вертикаль-
ных камерах 100…150 кг/м3 изделий, что в 1,5…2 раза меньше, чем в ям-
ных камерах. Конструкций вертикальных камер за последнее время созда-
но несколько. Некоторые имеют по одному подъемному и снижающему
гидростолу, некоторые запроектированы на подъем и опускание соответ-
ственно двух и даже четырех штабелей изделий одновременно. Конструк-
ции новых камер упрощены, что повышает надежность работы их механи-
ческой части (рис. 3.28).

Рис. 3.28. Вертикальная камера: а – продольный разрез; б – поперечный разрез; 1 – вход

в камеру; 2 – форма с изделием; 3 – портал; 4 – поворотная штанга; 5 – подъемно-
поворотная штанга; 6 – гидротолкатель; 7 – мост; 8 – поворотная подвеска; 9 – подвеска
подъема; 10 – гидроцилиндр подъема штанги; 11 – механизм поворота штанг подъема;
12 – перфорированная труба; 13 – механизм поворота штанг спуска; 14 – подвеска
спуска; 15 – поворотная подвеска; 16 – поворотная штанга; 17 – поворотно-спускная
штанга; 18 – трубчатое кольцо; 19 – ограждение камеры; 20 – вывозная вагонетка

115
 Изделия размещают в камере в два штабеля по 6…10 форм-
вагонеток в каждом. При большой производительности конвейера и
малой высоте здания камеру оборудуют двумя подъемниками и двумя
снижателями. В этом случае в камере размещаются четыре штабеля
(рис 3.29). Габариты камер на два штабеля 16,4 х 5,7 х 5,47; на четыре –
32,4 x 5,3 х 5,7 м и могут быть иными в зависимости от вида изделий. Те и
другие камеры сооружают в цеху под мостовыми кранами. Размеры загру-
зочного проема на 5…10 см превышают габариты форм-вагонеток, высота
проема обычно не превышает 1 м.
В камеры поступает пар давлением 0,18…0,2 МН/м2. При подключе-
нии пара высокого давления перед камерами устанавливают редукционно-
охладительную установку – РОУ. Подается пар в камеру через перфори-
рованное кольцо, расположенное под потолком. Для резкого отделения зон
изотермического прогрева и подогрева-охлаждения на их границе установ-
лено трубчатое кольцо с холодной проточной водой, на котором конден-
сируется избыточный пар. Схема пароснабжения камеры приведена на
рис.3.30.

Рис. 3.29. Схема камеры вертикального типа на четыре штабеля изделий:

I, II, III – положение работы камеры; 1 – вход в камеру; 2 – отсекатель;
3 – передаточные тележки; 4 – выход из камеры; 5 – снижатели; 6 –
подъемники

116
 Основное достоинство вертикальных камер – их устойчивый тепло-
вой режим, что упрощает эксплуатацию, позволяет точно планировать
сроки тепловой обработки и обеспечивает возможность организации по-
точной технологической линии. Эти камеры особенно экономичны при
расширении мощности и организации тепловой обработки на уже сущест-
вующих заводах, так как они занимают в 2…3 раза меньшую площадь, чем
ямные, и в 10…12 раз меньшую, чем туннельные камеры той же пропуск-
ной способности.
К недостаткам вертикальных камер можно отнести возможность
выхода из строя механизмов, находящихся в среде чистого насыщенного
пара, и низкий коэффициент использования объема камеры.

Рис. 3. 30. Схема пароснабжения камеры вертикального типа: 1 – паро-

провод; 2 – измерительная диафрагма; 3 – водопровод; 4 – регулятор
температуры РПД; 5 – импульсная трубка РПД; 6 – перфорированный
паропровод; 7 – регулятор подачи пара; 8 – манометр; 9 – редукционно-
охладительная установка (РОУ); 10 – импульсная трубка РД; 11 – регу-
лятор давления пара (РД)

Пропарочная камера вертикального типа с роторным механиз-

мом перемещения форм (рис. 3.31) отвечает современным признакам вы-
сокой эффективности работы подобного оборудования: надёжное обеспе-
чение заданного режима тепловой обработки по температуре и по влажно-
сти (что является непременным залогом высокого качества изделий); вы-
сокая экономичность установки по затратам тепловой и электрической
энергии; компактность и высокая производительность; "мягкость" в рабо-
те, исключение силовых деформаций форм, являющихся массовой причи-

117
ной образования трещин на изделиях в заводском производстве; непре-
рывно-независимый режим работы.
Как известно, вертикальные камеры тепловой обработки, несмотря
на их производительность, не нашли широкого применения, главным обра-
зом, из-за сложного и ненадежного в работе гидравлического привода для
перемещения пакетов форм. К тому же возвратно-поступательные пере-
мещения пакетов форм неизбежно приводят к механическим повреждени-
ям изделий.

Рис. 3.31. Конструкция камеры с вертикальным роторным приводом: 1 – теплоизоляци-

онный корпус; 2 – загрузочное окно; 3 – разгрузочное окно; 4 – основание; 5 – роторное
кольцо; 6 – захватные гнезда; 7 – опорные ролики; 8 – привод вращения роторных ко-
лец; 9 – верхнее передаточное устройство; 10 – нижнее передаточное устройство; 11 –
контейнер с изделием; 12 – цепной привод для перемещения контейнера на передаточ-
ном устройстве

Роторный механизм перемещения форм устраняет эти недостатки,

позволяет рассредоточить формы с изделиями по всей окружности ротора
и таким образом сбалансировать массу поднимаемых и опускаемых форм,
исключить непосредственный контакт форм между собой. Обеспечивается
плавное перемещение изделий при незначительной мощности электриче-
ского привода. Однако предложения по камерам с роторным механизмом
перемещения форм пока не нашли практического применения, на наш

118
взгляд, из-за малой их ёмкости при относительно больших габаритах и не-
пригодности для тепловой обработки крупногабаритных изделий. Эти не-
достатки связаны с представлениями о функции роторного механизма как
о "чёртовом колесе", устанавливаемом в городских парках, когда грузовые
контейнеры крепятся шарнирно к спицам или ободу колеса и могут пе-
ремещаться только при определённом рассредоточении, так как в против-
ном случае происходит их столкновение при прохождении верхней или
нижней точки в траектории движения.
В разработанной конструкции отмеченные недостатки устранены
тем, что контейнеры с изделиями не имеют постоянного закрепления, а для
их перемещения используется не вся окружность ротора, а только его бо-
ковые восходящая и нисходящая ветви, между которыми наверху и внизу
предусмотрены передаточные устройства в виде рельсовых путей, по ко-
торым самопроизвольно прокатываются колёсные пары контейнеров. Ро-
тор предусмотрен в виде двух вертикальных параллельно расположенных
колец с роликовыми опорами и приводом через венцовую шестерню. На
внутренней стороне колец предусмотрены захватные гнезда, которые ав-
томатически сопрягаются с шарнирными осями контейнеров при сходе по-
следних с передаточных устройств, и освобождаются эти оси также авто-
матически после продвижения контейнера по восходящей или нисходящей
ветви ротора. Привод вращения ротора и привод передаточного устройства
расположены вне камеры. Режим движения ротора – циклический.
Сравнительные варианты размещения контейнеров с изделиями по-
казали, что при диаметре роторных колец – 15 м (такой диаметр позволяет
вписать камеру в унифицированный пролёт одноэтажного промздания) ко-
личество в камере изделий с определяющим размером 6 м составляет не
менее 15, что соответствует ёмкости щелевых камер, например, в типовых
проектах заводов КПД.

3.10. Принципы составления расчета камеры периодического

действия
Проектирование камеры начинают с вычерчивания эскиза укладки
изделий в плане так, чтобы каждое можно было уложить или снять,
применяя механическую строповку. Для этого с каждой стороны изделия
оставляют зазор l1, чтобы обеспечить радиус действия захвата автоматиче-
ской траверсы. При использовании стоек с кронштейнами зазор l1 увели-
чивается на величину этих стоек. Камеру можно проектировать на два, че-
тыре или более изделий в плане, однако площадь камеры должна быть та-
кой, чтобы грузоподъемность работающего на ее загрузке крана позволяла
поднять крышку камеры. Высоту ее проектируют так, чтобы в ней размес-

119
тилось определенное число форм с изделием высотой hф, с обязательной
укладкой в штабель через прокладку высотой hп, равной 0,03 м.
Габариты камеры будут такими:
– длина Lк = Lф + 2l1,
где Lф – длина изделий в форме;
– ширина Вк = n1·Вф + (n1 + 1)l1,
где Вф – ширина изделия в форме; n1 – число изделий по ширине, уклады-
ваемое в камеру;
– высота Нк = n2hф + (n2-1)hп + h1 + h2,
где Hф – высота формы с изделием; п2 – число изделий по высоте; hп – вы-
сота прокладки между формами; h1 – высота от пола до нижней формы; h2
– высота от верха верхней формы до крышки камеры.
Высота камеры должна быть не более 3 м при условии ее возвыше-
ния над полом цеха на 0,7 м для удобства обслуживания.
Объем камеры (м3) составит:
Vк = Lк · Вк · Нк. (3.2)
Вместимость камеры по изделиям (шт.):
Е = n 1 · n 2. (3.3)
Длительность цикла работы принимают по общероссийским или ве-
домственным нормам на проектирование. Цикл работы камеры τц склады-
вается из времени: на загрузку τз и разгрузку τр, на подогрев изделий τп, на
изотермический прогрев τи и охлаждение изделий τо.
τц = τ з + τ р + τ п + τи + τо . (3.4)
Коэффициент оборачиваемости камер в сутки:
К = 24/τц. (3.5)
Тогда, зная заданную суточную производительность по изделиям П,
вместимость камеры по изделиям Е и коэффициент оборачиваемости ка-
мер К, определяют необходимое число камер N.
П
N . (3.6)
ЕК
На каждые 10 камер, размещаемых в цехе, рекомендуется одна ре-
зервная.

120
 Материальный баланс камеры периодического действия состав-
ляют на цикл работы для одной камеры.
Приход материалов.
Цемент Gц = Ц·Vб·Е; вода Gв = ВVв·Е; заполнители Gз =(П+Щ)·Vб·Е;
арматура Gа = А·Vб·Е; металл форм Gф = М·Vб·Е.
Расход материалов.
Влажный бетон Gб=[Ц+П+Щ+(В-ω)·Vб·Е], арматура Ga; металл
форм Gф; масса испарившейся воды из 1 м3 бетона во время обработки ω.
Здесь Ц, В, П, Щ, А – соответственно массы цемента, воды, песка,
щебня, арматуры, расходуемых на приготовление 1 м3 бетона и М – масса
металла форм на 1 м3 бетона. Отсюда уравнение материального баланса:
Gц + Gв + Gз + Gа + Gф = Gб + Gа + Gф + ω · Vб · Е. (3.7)
По данным Л.А. Малининой, тепловлажностная обработка бетона в
среде с относительной влажностью φ = 100 % протекает следующим обра-
зом: сначала влагосодержание материала вследствие конденсации пара
возрастает на 14…16 % от влаги затворения, далее в период изотермиче-
ской выдержки и охлаждения бетон теряет по отношению к воде затворе-
ния 12…13 % влаги. При тепловлажностной обработке в среде с φ = 80 %
соответственно влагосодержание бетона за счет конденсации пара возрас-
тает на 10 %, а при изотермической выдержке и охлаждении в результате
испарения снижается на 18…20 % из расчета на воду испарения. Для теп-
ловлажностной обработки при φ = 40 % и максимальной температуре об-
работки в 120 °С влагосодержание бетона за счет конденсации не возрас-
тает, а при изотермической выдержке и охлаждении из-за испарения сни-
жается на 40…50 %.
В зависимости от конкретных условий обогрева и влажности среды
эти параметры меняются, поэтому необходимо при расчете учитывать кон-
кретные особенности внешнего тепло- и массообмена.
Тепловой баланс камеры периодического действия. Так же, как и
материальный, тепловой баланс составляют на цикл работы для одной ка-
меры, но по периодам тепловлажностной обработки.
Период нагрева. В это время бетонные изделия нагреваются до мак-
симальной температуры tк, при которой в дальнейшем и происходит изо-
термическая выдержка. Материалы загружают в камеру при температуре в
цехе tц, иногда бетонную смесь подогревают, и тогда за начальную темпе-
ратуру материала следует принимать действительную, полученную при
подогреве tп. Поэтому температуру материалов, поступающих в камеру,
будем обозначать в общем виде tн. Тепло в камере расходуется на нагрев
бетона, форм, воздуха, на восполнение потерь в окружающую среду и на
нагрев конструкций периодических камер.

121
 Нагрев бетона сопровождается химическими реакциями гидратации
цементного клинкера, проходящими с выделением теплоты. Тогда тепло-
вой баланс для периода нагрева может быть представлен в следующем ви-
де:
Qи+Qб+Qа+Qф+Qэ=Q’б+Q’a+Q’ф+Qив+Qнк+Qос+Qн, (3.8)
где Qб, Qа, Qф, Qэ – соответственно приход теплоты с бетоном, арматурой,
формами и экзотермией цемента; Qи – тепло источника нагрева, опреде-
ляемое тепловым балансом; Q’б, Q’a, Q’ф, Qив, Qнк, Qос – соответственно те-
пло, содержащееся после нагрева в бетоне, арматуре, формах, испарив-
шейся влаге, конструкциях камеры и потерянное за время нагрева в окру-
жающую среду; Qн – неуточненные потери на выбивание пара через не-
плотности и др.
Из уравнения (3.8) определяют необходимый расход тепла на подог-
рев изделий.
Период изотермической выдержки. При изотермической выдержке
температура в камере поддерживается постоянной. Изделия более не про-
греваются. Однако из них испаряется влага. Тепло также расходуется на
нагрев конструкций, потери в окружающую среду и неучтенные потери.
Тепловой баланс этого периода может быть представлен в виде
Qип + Qнк + Qэ = Qив + Q’нк + Qос + Qн, (3.9)
где Qип, Qнк, Qэ – соответственно приход тепла от источника теплоты, теп-
лота нагрева конструкций камеры за период нагрева, тепло экзотермии бе-
тона во время изотермической выдержки; Qив, Q’нк, Qос, Qн – соответствен-
но тепло, затраченное на испарение влаги, нагрев конструкций, потери в
окружающую среду и неучтенные потери в зоне изотермической выдерж-
ки.
По балансовому уравнению находят тепло, восполняемое источни-
ком Qит для зоны.
Общий расход тепла для камеры за оба периода составит:
Q = Qи + Qип. (3.10)

Удельный расход тепла на 1 м3 бетона:

Qу = Q/ЕVб. (3.11)
После расчета выбирают источник тепла. Для камер периодического
действия – это пар.
Период охлаждения. В зоне охлаждения температура изделий долж-
на снизиться до 40…50 °С. Сюда подается холодный воздух, который от-
бирает тепло от изделий, форм и конструкций камеры. Поэтому цель со-

122
ставления теплового баланса зоны охлаждения – определение количества
воздуха, требуемого на охлаждение изделий и камеры. Уравнение теплово-
го баланса зоны охлаждения представляют в виде
Qб+Qа+Qф+Qк+Qвз=Q’б+Q’a+Q’ф+Q’к+Q’вз+Qив+Qос, (3.12)
где Qб, Qа, Qф, Qк – соответственно приход тепла из зоны изотермии с бе-
тоном, арматурой, формами и конструкциями камеры; Qвз – тепло воздуха,
поступающего в камеру за период охлаждения; Q’б, Q’a, Q’ф, Q’к, Q’вз, Qив,
Qос – соответственно тепло выгружаемого бетона, арматуры, форм, конст-
рукций камеры после охлаждения, воздуха, отбираемого из зоны охлажде-
ния, тепло, затраченное на испарение влаги в зоне охлаждения и потери в
окружающую среду через ограждающие конструкции за период ох-
лаждения.
Ниже приведена в качестве примера общая форма теплового баланса
установки периодического действия. Тепловой баланс составлен на цикл
работы установки.
Приход тепла
1. С паром:
Q1 = D · iп, (3.13)
где D – расход пара за период, кг; iп – удельная энтальпия пара при давле-
нии в подающем паропроводе, кДж/кг.
2. От экзотермии цемента:
Q2 = qэкз.ц · mц · Vб, (3.14)
где mц – расход цемента на 1 м3 бетона, кг; Vб – объем бетона в установке,
м3; qэкз.ц – количество тепла, выделенного 1 кг цемента, кДж/кг; qэкз.ц опре-
деляют по эмпирической формуле ВНИИжелезобетона
qэкз.ц = 0,0023 · qэкз.ц.28 · (В/Ц)0,44 · Θ, (3.15)
где qэкз.ц .28 – тепловыделение 1 кг цемента после 28 сут твердения в зави-
симости от его марки, кДж/кг; (В/Ц) – водоцементное отношение; Θ=tб.ср ·
z – число градусочасов при средней температуре бетона tб.ср и продолжи-
тельности термообработки z часов, ºС · ч.
Расход тепла
1. На нагрев сухой части бетона до конечной температуры. Прини-
мая, что к концу периода подогрева во всей массе изделия установится од-
нородное температурное поле, расход теплоты на его нагрев можно опре-
делить по формуле
Q’1 = mб · cб · (tк - tн), (3.16)

123
где mб – масса сухой части бетона в камере, кг; сб – удельная теплоемкость
сухого бетона, кДж/(кг·К); tк и tн – конечная и начальная температуры бе-
тона, ºС.
2. На нагрев арматуры, форм и транспортных средств:
Q’2 = (mарм + mф + mтр) · сст · (tк - tн), (3.17)
где mарм – масса арматуры во всех изделиях, кг; mф – масса форм, кг; mтр –
масса вагонеток, кг; сст – удельная теплоемкость стали, кДж/(кг·К);
tк и tн – конечная и начальная температуры нагрева арматуры, форм и ваго-
неток, ºС.
3. На нагрев оставшейся к концу периода изотермической выдержки
влаги в бетоне:
Q’3 = mб · ω2 · свл · (tк - tн)/100, (3.18)
где ω2 – влажность бетона к концу периода изотермической выдержки, %;
свл – удельная теплоемкость, влаги, кДж/(кг·К); tк и tн – температуры влаги
в конце и в начале подогрева.
4. На испарение части влаги (если оно происходит):
Q’4 = mб · 2487 · (ω1 - ω2)/100, (3.19)
где ω1 - ω2 – начальная и конечная абсолютные влажности бетона, %.
5. На нагрев конструкции установки:
Q’5 = mогр · согр · (tсрк - tсрн), (3.20)
где mогр – масса ограждения камеры, кг; согр – удельная теплоемкость ма-
териала ограждения, кДж/кг·ºС; tсрк и tсрн – средняя температура огражде-
ния в конце и в начале прогрева, ºС.
Более точно расход тепла на нагрев ограждений ямной камеры, рабо-
тающей при неустановившемся тепловом режиме, может быть определен с
учетом теплопоглощения стенок камеры кДж/м2 (табл. 3.1).
6. Вследствие потерь тепла в окружающую среду наружной по-
верхностью ограждения:
Q’6 = α · (tст - tв) · А · z · 3,6, (3.21)
где α – суммарный коэффициент теплоотдачи, Вт/м2; tст и tв – температуры
наружной поверхности стенки аппарата и окружающего воздуха, ºС; А –
площадь поверхности ограждения, м2; z – время тепловлажностной обра-
ботки, ч.

124
 Таблица 3.1
Расход тепла на нагрев ограждений ямной камеры
Материал стен
Длительность
железобетон бетон шлакобетон кирпич
прогрева, ч
ρ=2400кг/м3 ρ=2200кг/м 3
ρ=1500кг/м3 ρ=1800кг/м3
1 11 936 10 324 6103 7628
2 16 803 14 630 8610 10 784
3 20 649 17 890 10 575 13 208
4 23 820 29 649 12 205 15 257
5 26 543 23 073 13 626 17 012

7. С конденсатом:
Q’7 = mк · ск · tк или Q’7 = [D – (k · D + Vсв ·ρп)]ск ·tк, (3.22)
где mк – масса конденсата, кг; ск и tк – удельная теплоемкость и температу-
ра конденсата соответственно, кДж/(кг · ºС) и ºС.
В конденсат превращается весь поступивший в камеру пар (D, кг) за
вычетом доли пара к, ушедшего через неплотности, т.е. D·к, кг, и пара, ос-
тавшегося в свободном объеме камеры (Vсв ·ρп, кг), т.е.
mк = D - (k · D + Vсв ·ρп), (3.23)
где Vсв – объем камеры, не занятый изделиями, формами и транспортными
средствами, м3; ρп – плотность пара в конце тепловлажностной обработки,
кг/м3.
8. С паром, ушедшим через неплотности:
Q’8 =D · к · iсрп, (3.24)
где к – доля потери пара, кг, принимаемая от 0,1 до 0,2 в .зависимости
от степени герметичности установки; iсрп – средняя удельная энтальпия
пара за период тепловлажностной обработки, кДж/кг.
9. С паром, заполняющим свободный объем установки:
Q’9 = Vсв ·ρп · iх , (3.25)
где iх – удельная энтальпия отработавшего пара, принятая по его давлению
и влажности, кДж/кг.
Уравнение баланса тепла: ∑ Qприх = ∑ Qрасх, т.е.
Q1 + Q2 = Q’1 + Q’2 + Q’3 + Q’4 + Q’5 + Q’6 + Q’7 + Q’8 + Q’9 .
Расход пара за период можно определить, решив уравнение баланса
тепла относительно D. Затем составляют сводную таблицу расхода тепла
по отдельным статьям баланса в кДж и в процентах от общего расхода те-
пла. Для сравнения полученного расхода пара с технологическими норма-
ми рассчитывают его расход на 1 м3 бетона:
125
 d = D/Vб, (3.26)
где Vб – объем бетона в установке, м3.

3.11. Принципы составления гидроаэродинамического расчета камеры

периодического действия
Исходными данными для гидродинамического и аэродинамического
расчетов служат расходы пара на нагрев и воздуха на охлаждение, полу-
ченные в теплотехническом расчете. Гидродинамический расчет ведут с
целью установить диаметры паропроводов для подачи пара, их сопротив-
ление (падение напора) на участке от парораспределительного устройства
до ввода в установку. Так как пар, поступая в камеры, конденсируется и
отдает тепло парообразования, то из установок необходимо отводить кон-
денсат. Количество отводимого конденсата равно количеству подаваемого
пара за вычетом пошедшего на увлажнение бетона и выбивающегося через
неплотности. Следовательно, необходимо составить материальный баланс
установки по пару. Учитывая, что при нагреве расход пара значительно
превышает его расход в период изотермической выдержки, весь расчет ве-
дут только для периода нагрева.
Изделия охлаждаются воздухом. Следовательно, необходимо соста-
вить материальный баланс камеры по охлаждающему воздуху.
Количество пара Gпч, расходуемое за 1 ч в периоде подогрева, ведут
по формуле
Gпч = Qи / (iп - iк) · τп, (3.27)
где Qи – расход тепла за время подогрева; iп и iк – соответственно энталь-
пии пара и конденсата в камере; τп – время прогрева изделий.
Это количество пара и является исходным при составлении матери-
ального баланса. Материальный баланс камеры по пару на 1 ч работы
представляют в виде
Gпч = Gи + Gк + Gн, (3.28)
где Gпч – масса пара, подаваемая в камеру; Gи – масса пара, кон-
денсирующаяся на открытой поверхности изделий; Gк – масса пара, кон-
денсирующаяся в камере и на формах, удаляемая в конденсатоотводящую
систему; Gн – масса пара, выбивающаяся через неплотности (принимается
в количестве 0,1 Gпч).
Материальный баланс камеры по воздуху на 1 ч работы представля-
ют в виде
Gв = Gох + Gпд, (3.29)

126
где Gв – масса отбираемого из камеры воздуха; Gox – масса воздуха, тре-
буемая на охлаждение; Gпд – подсосы воздуха в камеру, через неплотности
за счет создаваемого отрицательного давления (принимается 0,1Gох).
Массу воздуха, необходимую на oxлaждeниe, определяют из тепло-
вого баланса периода охлаждения Q'вз:
Gох = (Q'вз)/свз(tк - tн), (3.30)
где свз – теплоемкость воздуха; tн – температура воздуха, поступающего
в зону; tк – температура воздуха, удаляемого из зоны; Δt= (tк-tн) можно
принимать в пределах 20…25 °С.
Охлаждающий воздух также забирает влагу, испаряющуюся из изде-
лий. Количество испарившейся влаги определено тепловым балансом. По-
скольку объем пара незначителен, а возможная ошибка расчета может со-
ставить 3…5 %, то количество отбираемого пара учитывают, вводя коэф-
фициент К=1,1 на расход требуемого воздуха. Тогда расчетная масса воз-
духа для зоны охлаждения принимается в размере 1,1Gв. Указанные дан-
ные служат базой для расчета пароснабжения и воздухоснабжения камеры.

3.12. Особенности расчета установок непрерывного действия

Установки непрерывного действия, обслуживающие обычно конвей-
ерные линии, включены в общий технологический поток. Поэтому целесо-
образно, приступая к их расчету, предварительно определить количество
конвейерных линий nк,л для заданной производительности завода:
nк.л. = Gч · τр /(60Vб), (3.31)
3
где Gч – часовая производительность завода по плотному бетону, м /ч; τр –
ритм конвейера, мин; Vб – объем бетона в одной форме-вагонетке.
Раскладку изделий в форме-вагонетке производят после выбора ее
типоразмера из существующих типовых конструкций с учетом макси-
мального использования объема для данного типа изделий.
Количество форм-вагонеток, одновременно находящихся в уста-
новке m, определяют по формуле
m = z · 60 / τр + 2, (3.32)
где z – полное время тепловлажностной обработки, ч; τр – ритм конвейера,
мин; 2 – количество вагонеток, загружаемых и выходящих из камеры.
Поперечное сечение туннеля или щелевой камеры устанавливают,
иcходя из поперечного размера формы-вагонетки с учетом технологиче-
ских зазоров между вагонеткой и стенками и перекрытием камеры. Длина
камеры L=ml, м (l – длина формы-вагонетки, м).

127
 Длина отдельных зон в установках непрерывного действия пропор-
циональна продолжительности соответствующих периодов тепловлаж-
ностной обработки:
l1 = L · z1 /z; l2 = L ·z2 /z; l3 = L · z3 /z , (3.33)
где l1, l2, l3 – длина зон, подогрева, изотермической выдержки, охлаждения,
м; z, z1, z2, z3 – время тепловлажностной обработки полное, подогрева, изо-
термической выдержки, охлаждения.
Тогда число установок для одной конвейерной линии принимают
равным:
n = 60 · z / Vб · τр, (3.34)
Если для одной конвейерной линии необходимо несколько камер, то
их обычно объединяют в блоки в горизонтальной плоскости или в не-
сколько ярусов по высоте.
Баланс тепла установок непрерывного действия составляют
отдельно для зон подогрева и изотермической выдержки. Однако, учиты-
вая, что расчетное время тепловлажностной обработки определено для ус-
ловий, когда к концу периода изотермической выдержки во всей массе из-
делий устанавливается стационарное тепловое поле, статьи расхода тепла
на нагрев изделия, содержащейся в нем влаги, арматуры и форм-вагонеток
можно включить в баланс только зоны подогрева.
В установках непрерывного действия через ограждения камеры про-
ходит стационарный тепловой поток и температура массы ограждения по-
стоянна, поэтому расход тепла на нагрев камеры в балансе не учитывают.
Потерю тепла во внешнюю среду через ограждения камеры следует
считать по зонам ввиду разной температуры их ограждений.
Для поддержания постоянной температуры в зоне изотермической
выдержки следует потерю тепла через ограждения зоны компенсировать
дополнительной подачей такого же количества тепла с теплоносителем.
Поэтому эту статью увеличивают в два раза.
В установках непрерывного действия, снабженных вентиляционной
системой, теплоноситель после использования частично или полностью
выбрасывают в атмосферу. В тепловом балансе следует учитывать потерю
тепла с отработавшим теплоносителем. В случае применения пара воз-
можна его частичная конденсация, тогда в статью потери тепла с конден-
сатом следует внести коэффициент доли сконденсировавшегося пара, при-
нятый по эксплуатационным данным установки, аналогичной рассчиты-
ваемой, так как точному расчету эта величина не поддается.
Тепловой баланс установок непрерывного действия нагляднее со-
ставлять на один час их работы. Тогда в статьях расхода тепла на нагрев
бетона, влаги, арматуры, форм-вагонеток их масса должна быть отнесена к

128
часовой производительности установки. Потеря тепла во внешнюю среду
должна быть определена также за один час. Часовой расход теплоносителя
(пара или какого-либо другого) в балансе принимают за неизвестную ве-
личину и определяют путем решения уравнения баланса. Приход тепла со
свежим теплоносителем или потерю тепла с отработавшим определяют
произведением его массы или объема на энтальпию при соответствую-
щих условию баланса параметрах. Например, в статье потеря тепла с отра-
ботавшим теплоносителем его энтальпию принимают при давлении, влаж-
ности или температуре, с которыми он выходит из установки.

3.13. Основные направления совершенствования тепловой обработки

бетона
Целевое назначение тепловой обработки бетона ― интенсификация
производства. Однако при реконструкции действующих линий или созда-
нии новых ресурсосберегающих технологий вопрос совершенствования
тепловой обработки бетона рассматривается как второстепенный. Сущест-
вует мнение, особенно среди технологов, что тепловая обработка изделий
― это вынужденный, противоестественный для самопроизвольно идущего
процесса твердения бетона, а поэтому временный технологический пере-
дел, на смену которому должна прийти безобогревная технология. Послед-
няя возможна при создании и использовании новых быстротвердеющих
вяжущих или эффективных химических ускорителей твердения бетона, ко-
торыми в настоящее время промышленность в достаточной мере не распо-
лагает.
Таким образом, предпосылки для отказа от тепловой обработки бе-
тона пока отсутствуют, а в силу сложившегося негативного отношения к
этому процессу реализация его осуществляется на низком научно-
техническом уровне с необоснованно высокими энергозатратами.
В действительности на технический прогресс в промышленности
сборного железобетона, основанный на использовании современных мине-
ральных вяжущих, большое влияние оказывает совершенствование и раз-
витие тепловой обработки бетона. Перевод этого процесса на новый науч-
но-технический уровень зачастую оказывается определяющим в создании
интенсивной малоэнергоемкой технологии при прочих неизменных усло-
виях. Опыт показывает, что совершенствование тепловой обработки изде-
лий и освоение интенсивных тепловых методов ускорения твердения бето-
на позволяют комплексно оптимизировать технологический, энергетиче-
ский и экологический режимы работы заводов.
При совершенствовании тепловой обработки бетона четко просле-
живается тенденция ограничения процесса по энергоемкости, продолжи-

129
тельности, занимаемой площади и капитальным затратам. Эта тенденция
является одной из основных движущих сил развития производства сборно-
го железобетона в направлении создания интенсивной, малоэнергоемкой, а
в перспективе безобогревной технологии.
Производственные показатели энергоемкости и оборачиваемости
форм приведены в табл.3.2.
Указанные в табл. 3.2 перспективные показатели могут быть достиг-
нуты при условии нестандартного решения совершенствования тепловой
обработки в производстве сборного железобетона.

Таблица 3.2
Производственные показатели
энергоемкости и оборачиваемости форм
Значение показателя
Наименование показателя
достигнутые перспективные
Интенсификация (оборачиваемость
1…1,5 2…3
форм), об/сут
Удельная технологическая энергоем-
1…1,6 0,25…0,40
кость, ГДж/м3
Коэффициент полезного использования
0,3…0,6 0,8…0,9
(КПИ) энергии

Процесс совершенствования и развития тепловой обработки бетона в

заводских условиях можно разделить на два основных направления, обес-
печивающих снижение соответственно непроизводительных энергозатрат
и уровня полезного энергопотребления. Первое направление ― это ком-
плекс известных методов нормализации технологического теплопотребле-
ния в промышленности сборного железобетона. Второе направление ― это
новые энергосберегающие технологии на основе внедрения эффективных
методов и режимов теплового воздействия.
Нормализация ― это первый и обязательный этап в энергосбере-
гающей программе предприятия, технический уровень производства кото-
рого в течение длительного времени не повышался. Цель этого этапа ―
повысить технический уровень проведения тепловой обработки изделий и
довести технологическое теплопотребление до научно обоснованных норм
с помощью комплекса организационно-технических мероприятий.
В результате нормализации удается снизить уровень технологиче-
ского теплопотребления до 0,8…1,0 ГДж/м3 (на 30 %), повысить коэффи-
циент полезного использования энергии при изотермических режимах теп-

130
ловой обработки изделий до 0,4…0,5 и увеличить оборачиваемость тепло-
вых установок и форм до 1…1,5 об/сут.
Нормализованная технология становится в дальнейшем объектом
внедрения новых эффективных методов тепловой обработки бетона. К та-
ким методам, снижающим энергозатраты, но не изменяющим технологи-
ческий цикл изготовления изделий, можно отнести термосные режимы те-
пловой обработки изделий, а также методы, при которых утилизируются
ВЭР и нетрадиционные возобновляемые виды энергии. В тепловых уста-
новках, эксплуатируемых по термосным режимам, уровень энергозатрат не
превышает 0,6…0,8 ГДж/м3 при КПИ энергии 0,5…0,6. Применение эко-
номичных термосных режимов с разогревом бетона до температуры
60…80 °С реально для большинства заводов по производству сборного
железобетона, тепловые установки которых эксплуатируются с оборачи-
ваемостью 1,0 и 1,5 об/сут, а продолжительность твердения бетона до рас-
палубки составляет 16…20 ч. С таким же технологическим циклом может
быть реализована энергосберегающая технология тепловой обработки бе-
тона с утилизацией в соответствующих условиях энергии солнца или гео-
термальных вод. При использовании указанных возобновляемых видов
энергии в так называемых гидроаэроциркуляционных камерах расход топ-
лива может быть сокращен в 1,5…2 раза.
Новое технологическое решение при совершенствовании тепловой
обработки бетона считается более результативным и эффективным, если
наряду с энергосбережением повышается производительность оборудова-
ния и снижается фондоемкость производства.
Повысить оборачиваемость тепловых установок и сократить количе-
ство камер периодического действия или длину туннельных камер позво-
ляют режимы с ограниченным тепловым импульсом. Продолжительность
активной тепловой обработки бетона при этих режимах ограничивается
моментом достижения стадии твердения бетона с максимальной скоро-
стью. Дальнейшая выдержка изделий может осуществляться в режиме ос-
тывания вне камер, причем кинетика твердения бетона практически соот-
ветствует росту прочности при изотермическом режиме. Энергетический
эффект от применения режимов с ограниченным импульсом оценивается
экономией 15…30 % тепловой энергии в зависимости от исходного энер-
гопотребления при традиционных изотермических режимах.
Эффективность внедрения перечисленных прогрессивных тепловых
режимов может быть резко увеличена с переходом на ускоренные методы
разогрева бетона (со скоростью, превышающей 20 °С/ч). Высокоскорост-
ной разогрев может быть осуществлен либо путем прогрева бетона после
формования изделий в условиях, исключающих деструктивные процессы,

131
либо предварительным разогревом бетона с получением теплой
(40…60 °С) или горячей (более 60 °С) бетонной смеси.
Эффективность интенсивных тепловых методов ускорения тверде-
ния бетона повышается при использовании химических добавок
(С-3, 40-03, ДОФЕН, ЛСТМ-2, ЛТМ, НИЛ-21 и др.).
Интенсивный тепловой импульс при этом резко сокращает характер-
ный для химизированного пластификаторами бетона длительный индук-
ционный период твердения и обеспечивает дальнейшее твердение бетона с
заданной скоростью при температуре, уменьшенной с 80 до 60 °С.
Рассмотренные тепловые методы позволяют решать задачу интенси-
фикации изготовления железобетонных изделий и при использовании но-
вого прогрессивного вяжущего, каким является, например, вяжущее низ-
кой водопотребности (ВНВ). Кинетика твердения бетона на ВНВ отличает-
ся чрезмерно длительным индукционным периодом, который не позволяет
при твердении бетона в нормальных условиях повысить оборачиваемость
форм выше 1об/сут. Увеличить этот показатель до 2…3 оборотов можно с
помощью тепловой обработки.
Дальнейшим шагом к созданию интенсивной и практически безобог-
ревной технологии является разработка методов активации цементоводной
смеси с использованием тепловых, электрофизических, химических и т.п.
активаторов. Активация гидратационных и структуроформирующих про-
цессов при этом полностью переносится в бетоносмесительное отделение,
а в цехе реализуется практически безобогревная технология с технологи-
ческим энергопотреблением на уровне 0,17…0,25 ГДж/м3 при КПИ энер-
гии 0,85…0,90.
Минимизация непроизводительных энергозатрат и реализация суще-
ствующих норм технологического теплопотребления без реконструкции и
технической модернизации заводов сборного железобетона достигаются
внедрением комплекса апробированных организационно-технических ме-
роприятий.
Автоматизация тепловой обработки бетона. Известно, что глав-
ными причинами непроизводительного расхода энергии являются отсутст-
вие регулирования расхода пара в процессе тепловой обработки и утечка
пара через дефектные гидравлические затворы, ограждающие конструкции
и паропроводы камер. Устранение этих причин в сочетании с устройством
в камерах эффективных систем распределения пара и конденсатоотводов и
внедрением режимов с минимально необходимым временем теплопотреб-
ления позволяют резко снизить энергозатраты, повысить качество продук-
ции и показатели производства. Одним из показателей технического уров-
ня производства сборного железобетона является степень автоматизации
технологических процессов и, в частности, тепловой обработки. Регули-

132
руемая или автоматически дозируемая подача пара, реализующая опти-
мальные тепловые режимы, может быть обеспечена различными средства-
ми автоматики. Автоматические регуляторы температуры программного
типа, стабилизируя режимы тепловлажностной обработки бетона в тепло-
вых условиях, улучшают работу систем теплоснабжения завода в целом.
Согласованность и устойчивость работы котельной − источника пара
и цехов − потребителей пара − может быть достигнута установкой дрос-
сельных диафрагм на вводах пара в камеры, стабилизирующих его расход.
Система пароснабжения должна обеспечивать поддержание давления пара
в заданных пределах при максимальном его расходе. Для регулирования
заданной величины давления пара в магистрали следует устанавливать ре-
гуляторы давления прямого действия, например, 21Ч10НЖ, 25Ч10НЖ или
РД.
Контроль и учет энергозатрат. Организация контроля и учета рас-
хода энергии с оценкой энергозатрат, интегральной по заводу и дифферен-
циальной по цехам и линиям, осуществляется согласно "Правилам измере-
ния расхода газов и жидкостей стандартными сужающими устройствами"
(РД 50-213-80).
Теплоизоляция тепловых установок. Усовершенствовать тепловые
установки и, в частности, камеры паропрогрева в теплотехническом отно-
шении можно путем оптимизации их ограждающих конструкций. В пропа-
рочных камерах со стенками толщиной 20…40 см из тяжелого бетона до
40 % тепловой энергии расходуется на их нагревание и потери при охлаж-
дении. С целью снижения этих потерь стенки следует сооружать из мате-
риалов малой тепловой емкости и теплопроводности. Конструированию и
созданию камер с учетом этого требования стало уделяться большое вни-
мание.
Теплоизоляция систем, теплоснабжения. При нормализации техно-
логического теплопотребления не следует пренебрегать экономией тепло-
вой энергии и топлива за счет теплоизоляции теплотрасс и паропроводов.
На многих заводах сборного железобетона значительная часть паропрово-
дов не теплоизолирована. Теплопотери 1 м такого паропровода с условным
проходом 25…160 мм достигают в среднем 1250 кДж/ч при разности тем-
ператур теплоносителя и среды 80 °С. Норма тепловых потерь при тех же
условиях составляет в среднем 150 кДж/ч. Тепловые потери паропровода,
защищенного теплоизоляцией с коэффициентом теплопроводности
0,046…0,185 Вт/(м·°С), равны при тех же условиях в среднем примерно 80
кДж/ч. Теплопотери сокращаются в 15 раз, и для завода годовой мощно-
стью 100 тыс.м3 бетона экономия составит 30…50 т условного топлива
(0,8…1,2 ГДж/м3).

133
 Балансовые испытания. Энергетический баланс является важной ха-
рактеристикой состояния энергетического хозяйства предприятия и отра-
жает количественное соотношение между суммарной подведенной энерги-
ей (приходом) и суммарной потребленной энергией (расходом), состоящей
из полезной энергии и потерь.
Внедрение энергосберегающих мероприятий, улучшающих работу
технологического оборудования, должно быть учтено в работе энергогене-
рирующего оборудования с целью нормализации режима выработки энер-
гоносителя (характер тепловой нагрузки, мощность выработки пара сред-
няя и максимальная, количество действующих паровых котлов и режим их
работы).
По качественному признаку, характеризующему уровень энергоис-
пользования, энергетические балансы подразделяются на рациональные,
нормализованные и оптимальные.
Рациональный энергетический баланс отражает уровень энергоис-
пользования с учетом мероприятий по снижению расхода топлива и энер-
гии без реконструкции основного оборудования.
Нормализованный энергетический баланс определяет уровень энер-
гоиспользования, соответствующий научно обоснованным нормам расхода
топлива и энергии.
Оптимальный энергетический баланс соответствует такому варианту
энергоснабжения и энергоиспользования, при котором выпуск заданного
количества продукции осуществляется с максимальной эффективностью
по энергосбережению.
Указанные виды энергетических балансов характеризуют этапы раз-
вития производства с оценкой их по эффективности энергоиспользования.
Повышение равномерности интенсивности теплообмена. Энерго-
емкость тепловой обработки бетона, качество этого процесса и обрабаты-
ваемых изделий зависят от условий теплообмена в тепловых установках.
Максимальные интенсивность теплообмена и эффект ускорения твердения
бетона достигаются в камерах прогрева изделий острым паром. Известно
немало технических решений упорядоченного распределения пара по объ-
ему камеры с целью равномерного и быстрого прогрева всех изделий при
различных коэффициентах загрузки камер.
Наиболее быстрое выравнивание температуры среды по высоте ка-
мер достигается путем равномерной подачи пара из перфорированной тру-
бы диаметром 50…60 мм, уложенной по периметру камеры на высоте
70…200 мм от уровня пола. Существенными факторами являются направ-
ление и скорость выпуска пара. Наблюдения и расчеты показывают, что
при выпуске пара из отверстий диаметром 5 мм со скороотью 200…250 м/с
(7 кг/ч через одно отверстие) выравнивание температуры по высоте ямной

134
камеры достигается в течение 1,5…2 ч. Струя пара, направленная с боль-
шой скоростью вверх, создает циркуляцию паровоздушной среды в камере
и подсасывание воздуха из промежутков между изделиями.
Для обеспечения равномерного распределения пара суммарная пло-
щадь отверстий диаметром 3…5 мм, распределенных по трубе с интерва-
лом 150…300 мм, принимается равной половине площади сечения трубы.
Давление пара перед отверстием перфорированной трубы обычно не пре-
вышает 0,01…0,03 MПa. Температура пара зависит от давления, с которого
пар редуцировался, и достигает, например, 135 °С при редуцировании
с 0,4 МПа.
Пар высокого давления (0,4…0,5 МПа) хорошо распределяется сис-
темой, состоящей из верхнего и нижнего коллекторов и внешнего эжекто-
ра, при использовании пара с низким давлением целесообразно осуществ-
лять его распределение в камере с помощью перфорированных вертикаль-
ных стояков.
Опыт предприятий подтверждает эффективность применения насо-
сов-кондиционеров для улучшения условий теплообмена в пропарочных
камерах. Выравнивание температуры паровоздушной среды и регу-
лирование подачи пара обеспечивают также эжекторы-терморегуляторы.
Интенсивный и равномерный прогрев изделий, уложенных в шта-
бель на пакетировщик камеры, может быть достигнут с помощью много-
этажного парораспределения. Это могут обеспечить, например, поворот-
ные регистры, входящие в зазоры между изделиями. Тот же принцип реа-
лизуется в камерах с перемещаемой крышкой и стенкой, несущей несколь-
ко ярусов перфорированных регистров. Такие решения эффективны при
использовании высоких штабелей, а также при необходимости создания
зоны ускоренного прогрева изделий в камерах непрерывного действия с
циклично перемещаемыми многоярусными пакетировщиками.
Гидравлическая устойчивость системы теплоснабжения. Диаметры
паропроводов на всех участках системы пароснабжения рассчитываются
для максимальных тепловых нагрузок. Однако в силу изменения внешних
факторов эти нагрузки меняются, нарушая гидравлический и тепловой ре-
жимы системы. Способность системы сохранять или пропорционально из-
менять расход теплоносителя на всех ее участках характеризуется гидрав-
лической устойчивостью системы. Последняя определяется отношением
фактического расхода пара на участке системы к расчетному. У гидравли-
чески устойчивых систем это отношение равно единице, а у гидравлически
неустойчивых ― оно меньше или больше единицы.
Гидравлическая устойчивость систем пароснабжения может быть
повышена при использовании дроссельных диафрагм и регуляторов давле-
ния.

135
 Дроссельные диафрагмы, установленные на вводах пара в камеры и
другие установки, расходующие острый пар, исключают произвольное
увеличение подачи пара в ту или иную местную систему за счет снижения
расхода в другой. Регуляторы давления могут быть установлены в котель-
ных небольших предприятий, где основные потребители тепла, в том чис-
ле и пропарочные камеры, сосредоточены в одном месте. Когда камеры
находятся в разных зданиях, а также на полигонах, целесообразно устанав-
ливать регуляторы давления вблизи камер ускоренного твердения бетона.
Использование тепловых отходов. С оптимизацией работы систем
пароснабжения связана проблема утилизации тепла конденсата, оборотных
вод горячего водоснабжения и других видов неиспользуемых в настоящее
время низкопотенциальных тепловых отходов. Потери тепла с конденса-
том достигают 15 %.
Отвод конденсата из пароиспользующего оборудования (камер, кас-
сет, термоформ, теплообменников систем отопления, вентиляции, горячего
водоснабжения) осуществляется с помощью конденсатной системы, со-
стоящей из конденсатоотводчиков, конденсатопроводов, емкостей, насо-
сов, регулирующей аппаратуры. Важнейшим элементом системы является
конденсатоотводчик, главным требованием к которому является надеж-
ность работы. Неисправность конденсатоотводчиков является причиной
больших потерь тепла с пролетным паром и сокращения объема собран-
ного конденсата. Задержка отвода скопившегося конденсата в теплоис-
пользующем оборудовании вызывает гидравлические удары и может при-
вести к повреждению теплообменной аппаратуры. По принципу действия
различают конденсатоотводчики с гидравлическим затвором, с гидравли-
ческим сопротивлением (лабиринтные) и с механическим затвором (тер-
модинамические). Эти три типа конденсатоотводчиков имеют большое ко-
личество конструкций.
Конденсатоотводчики с гидравлическим затвором наиболее просты
по конструкции. Принцип их действия: конденсат беспрепятственно по-
ступает в бак, а пар задерживается столбом жидкости.
Гидрозатворы устанавливаются при отводе конденсата из камер, кас-
сет и т.д.
Конденсатоотводчики с гидравлическим сопротивлением (лабиринт-
ные) рассчитаны, как правило, на небольшие давления пара. В качестве
гидравлического сопротивления применяют шайбы со сквозным отверсти-
ем и канавками лабиринта. К данному типу конденсатоотводчиков отно-
сятся также подпорные шайбы с небольшим отверстием в центре, устанав-
ливаемые в конденсатопроводах теплообменных установок. На вооруже-
ние могут быть взяты термодинамические конденсатоотводчики, работа

136
которых основана на использовании кинетической энергии пара и пониже-
нии статического давления при увеличении скорости потока.

3.14. Эффективные методы тепловой обработки бетона

Высококачественный, традиционный, повсеместно применяемый
энергоноситель ― насыщенный пар ― позволяет успешно решать задачи
интенсификации производства сборного железобетона. Высокая же энер-
гоемкость паропрогрева, имеющая место на заводах ЖБИ, является ре-
зультатом бесхозяйственности и нерационального использования пара.
Подробно разработанная в настоящее время и развиваемая научно-
техническая оптимизация тепловой обработки бетона позволяет высоко-
эффективно использовать пар, обеспечивая требуемые качество изделий и
оборачиваемость техники при удельной энергоемкости 0,3…0,6 ГДж/м3
(12,5…25 кг усл.топлива/м3).
Однако пар или паровоздушная смесь, получаемые централизованно
от ТЭЦ или котельных, не являются единственными теплоносителями.
Малоэнергоемкие режимы тепловой обработки могут быть достигнуты при
использовании нетрадиционных энергоносителей, например, продуктов
сгорания природного газа, парогазовой смеси, горячего масла, электро-
энергии, а также тепловой энергии возобновляемых источников (солнеч-
ной, геотермальной).
Применение перечисленных нетрадиционных энергоносителей не
является самоцелью и должно быть экономически обосновано с учетом
вида изделий, технологии их изготовления, теплофизических возможно-
стей теплоносителя и определением решающего фактора в пользу приме-
нения нового энергоносителя. Такими факторами могут быть, например,
отсутствие технологического пара, эффективный высокоравномерный теп-
лоподвод к бетону, обеспечение требуемого влагосодержания в бетоне,
пониженная фондоемкость, удобство автоматизации, улучшенные условия
труда и т.д.

3.14.1. Тепловая обработка продуктами сгорания природного газа

Около 45 % производимого в стране сборного железобетона обраба-
тывается паром, получаемым при сгорании природного газа. Далеко не
весь объем этого бетона производится с энергоемкостью на уровне
0,3…0,6 ГДж/м3. Снизить фактические энергозатраты на 20…25 % можно
путем использования для тепловой обработки бетона непосредственно
продуктов сгорания природного газа. При этом исключаются потери теп-

137
ловой энергии при транспортировке пара (10…15 %) и конденсата (около
10 %).
Для получения продуктов сгорания газа в камерах последние долж-
ны быть укомплектованы автономными теплогенераторами, к которым
подводится природный газ. Следует подчеркнуть, что в экономическом
обосновании такой децентрализации теплогенерирования энергосбереже-
ние не является определяющим. Главным, видимо, являются особенности
технологии, условия производства и технические возможности для выра-
ботки тепловой энергии. К одной из рациональных сфер использования
этого способа можно отнести мобильные временные заводы, которые вы-
годно комплектовать тепловыми агрегатами, состоящими из теплогенери-
рующего и теплоиспользующего оборудования.
Прогрев изделий продуктами сгорания природного газа осуществля-
ется в обычных ямных, напольных, туннельных и щелевых камерах с по-
мощью разработанных и серийно изготовляемых BНПO "Союзпромгаз"
теплогенераторов типов ТОК I, ТОК IA и ТОБ 2. Принципиальная схема
теплогенератора ТОК IA приведена на рис. 3. 32.

Рис. 3.32. Схема теплогенератора ТОК IA:

1 – корпус; 2 – горелка; 3 – рециркуляционный вентилятор;
4 – эжектор; 5,6 – патрубки, соединяющие топку
с рециркуляционным газоходом; – патрубок,
соединяющий топку с камерой тепловлажностной
обработки; 8 – заслонка

После загрузки изделий в камеру ее закрывают крышкой и включают

рециркуляционный вентилятор. Отбираемая из камеры среда (сначала это
воздух) поступает по рециркуляционной трубе обратно в камеру. Крат-
ность рециркуляции составляет 40…80 для камер объемом 60…120 м3.
Продукты сгорания, вырабатываемые горелкой, подмешиваются к
циркулирующему теплоносителю, повышая его температуру по заданному
режиму. Из камеры в атмосферу через вентиляционную систему отводится
смесь продуктов сгорания и проникающего в камеру через неплотности

138
воздуха, тем самым поддерживается разрежение в камере на уровне
5…10 Па. Высокая скорость подачи продуктов сгорания в камеру
(до 25 м/с) повышает равномерность состава и температуру среды в каме-
ре.
Каждая камера периодического действия оборудуется индивидуаль-
ным теплогенератором, а камеры непрерывного действия оснащаются теп-
логенераторами, распределенными по тепловым зонам.
Известно, что газовый теплоноситель по сравнению с паром
имеет невысокий коэффициент теплоотдачи или теплообмена: α газа
равна 7…10; α паровоздушной смеси – 200…800; α чистого пара –
5000…6800 Вт/(м2·ºС). Поэтому, несмотря на высокую температуру про-
дуктов сгорания (130…140 °С), данный способ не позволяет интенсифици-
ровать разогрев бетона и получить короткие циклы термообработки. В свя-
зи с этим этот способ может быть эффективен лишь при условии более
экономичного потребления топлива по сравнению не с фактическим, а с
оптимизированным паропрогревом.
В настоящее время имеется большой опыт производства изделий
сборного железобетона классов В3,5…В25 с термообработкой продуктами
сгорания газа на предприятиях Миннефтегазостроя и др.
Достигнутая при этом способе удельная технологическая энергоем-
кость составляет 0,3…0,5 ГДж/м3 (Свислочский завод ЖБИ, завод ЖБИ
Сургутского ДСК). Наиболее массовый показатель расхода газа равен
10…15 м3/м3. Вырабатываемый теплогенераторами ТОК 1 и ТОК 1А высо-
котемпературный теплоноситель с низкой относительной влажностью це-
лесообразно использовать для термообработки легких бетонов с целью ус-
корения их твердения и достижения нормативной (12 %) влажности изде-
лий.
Необходимые условия для термообработки тяжелого бетона спосо-
бен обеспечить теплогенератор ТОБ 2. Регулируемая подача продуктов
сгорания позволяет реализовать технологически рациональный тепловой
режим с разогревом бетона в среде с пониженной относительной влажно-
стью (30…40 %) и изотермической выдержкой при относительной влажно-
сти более 50…70 %.

3.14.2. Применение автономно вырабатываемой парогазовой

смеси
Схему с децентрализованной выработкой теплоносителя позволяют
реализовать также автономные парогазогенераторы, осуществляющие ув-
лажнение теплоносителя, а именно горячего воздуха и продуктов сгорания
природного газа.

139
 Возможность получения теплоносителя (технологического пара) с
различными температурой и влажностью, изменяемыми в широком диапа-
зоне, непосредственно у потребителя тепловой энергии делает этот метод
и схему производства перспективной и конкурентоспособной в сравнении
с традиционным паропрогревом, основанным на теплоснабжении от ко-
тельной.
В настоящее время созданы газовые генераторы, способные произ-
водить паровоздушную смесь в момент запуска генератора в работу непо-
средственно у места потребления теплоносителя. Такие генераторы при-
меняются на заводах в США для тепловой обработки железобетонных труб
с немедленной распалубкой, бетонных блоков и изделий стендового про-
изводства.
Ведутся работы по освоению газового генератора мощностью около
4 ГДж/ч. Генератор вырабатывает паровоздушную смесь в виде тумана
(80…100 °С) или перегретый сухой пар (до 200 °С) в зависимости от типа
прогреваемых изделий, вида заполнителя и бетона, режима и цикла термо-
обработки. Относительная влажность смеси до 100 %, удельная теплоем-
кость 2,4 кДж/(кг·°С), энтальпия 2300…2500 кДж/кг. Генератор обеспечи-
вает мгновенное образование пара путем смешивания продуктов сгорания
газа с водой при интенсивной подаче воздуха. Мобильность генератора и
примененная в нем система сгорания, исключающая образование вредного
оксида углерода, гарантируют его удобство и безопасность в любых про-
изводственных условиях: стационарных и передвижных заводов, строй-
площадок.
Эффективными автономными генераторами пара с различной степе-
нью влажности являются горелки погружного типа. В практике известен
метод погружного нагрева технологических жидкостей. Применение газо-
вого погружного нагрева позволяет снизить эксплуатационные расходы на
обогрев жидкостей в 2…3 раза по сравнению с паровым и электрическим
обогревом. Горелки погружного типа включают в себя вихревой смеси-
тель, камеру горения с выхлопным патрубком, циркуляционную трубу.
Изменением глубины погружения камеры горения можно регулировать
влажность получаемой паровоздушной смеси. По расходу газа горелки мо-
гут быть любой мощности:от 1000 до 20 м3/ч и менее.

3.14.3. Применение низкотемпературного теплоносителя

К числу энергосберегающих методов тепловой обработки сборного
железобетона относится метод обогрева изделий в среде низкотемператур-
ного (50…70 °С) теплоносителя, для получения которого могут быть ис-
пользованы традиционные энергоносители (газ, электроэнергия), возоб-

140
новляемые виды энергии (солнечная, геотермальная), а также производст-
венные низкотемпературные отходы (конденсат, оборотные воды горячего
водоснабжения).
Требуемая для нагрева бетона до температуры 60…70 °С паровоз-
душная смесь с температурой не более 80 °С создается непосредственно в
пропарочной камере. Генератором низкотемпературной паровоздушной смеси
является гидроаэроциркуляционная (пузырьковая) камера (рис. 3.33).

Рис. 3.33. Гидроаэроциркуляционная пропарочная

камера: 1 – камера; 2 – железобетонное изделие;
3 – водовоздушный эжектор; 4 – бак-аккумулятор; 5 – ванна;
6 – перфорированная труба; 7 – насос; 8 – водоподогреватель

В качестве теплоаккумулирующей и теплопередающей среды в этих

камерах используется вода, циркулирующая по замкнутому контуру с на-
сосом, водоподогревателем, паровоздушными эжекторами и перфориро-
ванными трубами, погруженными в водяную ванну камеры. Бак-
аккумулятор предназначен для накопления горячей воды. Циркуляция
низкотемпературной паровоздушной смеси с требуемыми температурой и
влажностью и необходимый теплообмен в камере создаются в результате
реализации так называемого "пузырькового" режима барботажного аэри-
рования воды.
Таким образом, гидроаэроциркуляционная камера – это агрегат с ав-
тономной выработкой паровоздушного теплоносителя на основе неслож-
ного оборудования, позволяющего использовать нетрадиционные возоб-
новляемые энергоносители и вторичные энергоресурсы. Каждая из схем
энергоиспользования должна быть экономически обоснована и технически
целесообразна. Только в этом случае применение гидроаэроциркуляцион-
ных камер может быть оправданно.
Разогрев бетона изделий до температуры 70 °С со скоростью
15…20 °С/ч в течение 3…4 ч практически реален при использовании гене-

141
рируемого в камере низкотемпературного теплоносителя. Это объясняется
тем, что коэффициент теплоотдачи низкотемпературной паровоздушной
смеси с относительной влажностью более 90 % благодаря эжекционной
принудительной конвекции достигает 60 Вт/(м2 · ºС). Теплосодержание
смеси при температуре 70…80 °C и барометрическом давлении составляет
800…1500 кДж/кг. Паровоздушная смесь, содержащая стандартный пар с
теплосодержанием 2676 кДж/кг, имеет коэффициент теплоотдачи в усло-
виях естественной конвекции 50…70 Вт/(м2 · 0С).
"Пузырьковый" режим барботажного аэрирования воды повышает
интенсивность разогрева среды и бетона изделий примерно в 1,5 раза по
сравнению с режимом разогрева изделий в камере с заглушёнными эжек-
торами.
Благодаря принудительной конвекции насыщенного влагой теплоно-
сителя бетон изделий разогревается со скоростью, близкой к скорости по-
вышения температуры среды в камере. Это исключает образование кон-
денсата на поверхности изделий и испарение влаги из бетона. Незначи-
тельные градиенты температуры и влагосодержания ограничивают интен-
сивность внутреннего переноса влаги, что положительно влияет на физи-
ко-механические характеристики бетона. Конвективная теплопередача от
циркулирующей паровоздушной смеси к поверхности обрабатываемых из-
делий в значительной мере определяется режимом течения греющей среды
и характером ее распределения по объему камеры, что зависит от схемы
распределения в камере эжекторов. Стабилизация теплового режима в ка-
мере, например с электротермодинамическим способом аэрирования воды,
не требует специальных автоматических устройств и может быть обеспе-
чена при соблюдении расчетной номинальной мощности нагревателя. При
эксплуатации пузырьковых камер на Новозыбковском заводе ЖБИ с агре-
гатным расходом тепловой энергии 360 МДж/м3, загрузкой камеры бето-
ном в объеме 7,2 м3 и продолжительностью подъема температуры 4 ч
мощность электронагревателя с КПД, равным 0,9, составляет 200 кВт.
Исследованные тепловые режимы обеспечивают достижение бето-
ном распалубочной прочности (70 % от марки бетона, равной 20 МПа) за
(18…22)-часовой цикл тепловой обработки в камерах, эксплуатируемых с
одним оборотом в сутки.
Теплоэнергетический анализ показал, что в случае применения пред-
варительно разогретой воды время и энергозатраты на разогрев изделий в
камере сокращаются примерно на 20 %.
Запас предварительно подогретой воды может быть создан в специ-
альных емкостных тепловых аккумуляторах, использующих какой-либо
возобновляемый вид энергии, например солнечную, или традиционный ис-
точник энергии, например электроэнергию в часы внепиковой нагрузки

142
энергосистемы. Энергетические показатели тепловлажностной обработки
железобетонных изделий в камерах с низкотемпературным теплоносите-
лем представлены в табл. 3.3.
Тепловая обработка бетона в камерах, заполняемых в начале процес-
са холодной водой, по расходу топлива и стоимости израсходованной
энергии практически равноценна нормативному паропрогреву. Этот чисто
"электрический" вариант получения низкотемпературного теплоносителя
сможет быть применен при отсутствии котельной, а также создании вре-
менных заводов и полигонов в виде мобильных комплексов по производ-
ству сборного железобетона.

Таблица 3.3
Сравнительные энергетические показатели
Значение энергетических показателей тепловлажностной об-
работки бетона с конвективным теплообменом в среде
пара, получаемого от
ТЭЦ или промышлен- низкотемпературного теплоносителя,
ных котельных при получаемого путем преобразования
Энергетические пока-
расходе
затели
электриче- электриче-
электри- ской и ской и в
норма- фактиче-
ческой частично основном
тивном ском
энергии солнечной солнечной
энергии энергии
Агрегатный расход
энергии:
тепловой, ГДж/м3, 0,42…0,84 0,84…1,26 – – –
электрической,
кВт·ч/м3 – – 100…120 70…90 40…60
Расход топлива в ус-
ловном исчислении, 23,5…47 47…70 35,5…42,5 25…32 14…21
кг/м3
Относительная стои-
2,1 3,4 2,2 1,6 1
мость энергии

Энергетический эффект от предварительного нагрева воды теплом,

например, солнечной энергии зависит от ее доли в энергетическом балансе
тепловых установок. При частичном использовании солнечной энергии
(25…30 % от общих энергозатрат) потребление топлива по сравнению с
нормативным паропрогревом может быть сокращено на 15…20 %. Техно-
логические схемы с превалирующим использованием возобновляемого ис-
точника энергии позволят почти вдвое сократить расход топлива в услов-
ном исчислении (см. табл. 3.3). Пример такой схемы приведен на рис. 3.34.
С дальнейшим понижением уровня температуры разогрева бетона доля во-
143
зобновляемой энергии в тепловом балансе камер и соответственно энерго-
сберегающий эффект будут возрастать.

Рис. 3.34. Гелиоустановка с активным преобразованием солнечной энергии: 1 – гелио-

приемник; 2 – фильтр для воды; 3 – расширительный бак; 4 – гидроэжектор; 5 – пу-
зырьковая камера; 6 – изоляция "шторного" типа; 7 -– водоподогреватель; 8 – бак-
аккумулятор; 9 – насос; 10 – запорные вентили

Низкотемпературная паровоздушная смесь с коэффициентом тепло-

отдачи при принудительном конвективном теплообмене, не превышающем
60 Вт/(м2 · °С), и температурой не более 80 °С не может интенсифициро-
вать прогрев по сравнению с традиционным паропрогревом и сократить
цикл тепловой обработки. Поэтому в основе ожидаемого экономического
эффекта лежит главным образом энергосбережение. Причем за объектив-
ную базу экономического сравнения берется традиционный паропрогрев
бетона до температуры не выше 70 °С, при котором удельный расход энер-
гии составляет 500…650 МДж/м3 в зависимости от КПД камер. В связи с
этим применение пузырьковых камер может быть экономически обоснова-
но при использовании возобновляемых видов энергии, причем доля этой
энергии в тепловом балансе камеры должна быть не менее 50 %.
При использовании низкотемпературного источника тепловой энер-
гии, например, источника возобновляемой энергии (солнечной или геотер-
мальной), перепад температуры между первичным источником (368 К) и
нагретым бетоном (333…343 К) резко сокращается, в связи с чем эксерге-
тический КПД возрастает до 0,60…0,75.
Изыскание путей отказа от тепловой обработки или сокращение рас-
хода топливно-энергетических ресурсов на неё с сохранением технологи-
ческого цикла производства актуально и приведёт к значительной эконо-
мической эффективности.

144
 Ускорение твердения бетона сборных изделий по широко приме-
няемой в настоящее время в южных районах страны СВИТАПовской ге-
лиотехнологии обеспечивает в течение 5…6 месяцев в году полный отказ
от традиционных ТЭР, а в течение года 50…60 % его экономии.
Эффективность тепловой обработки с использованием солнечной
энергии заключается в том, что вследствие плавного прогрева с подъёмом
температуры до 60…65 °С в течение 5…6 часов, изотермическим прогре-
вом в течение 5…6 часов при этих температурах и медленным остыванием
обеспечивается высокая степень гидратации цемента гелиотермообрабо-
танного бетона, высокие физико-механические свойства в проектном воз-
расте и повышенная долговечность, приближающиеся к бетону нормаль-
ного твердения по сравнению с бетоном, пропаренным по обычной техно-
логии.
Внедрение в производство теплоизолирующих гелиостендов позво-
ляет в южных районах страны удлинить сезонный период гелиотермооб-
работки без расхода дополнительной традиционной энергии до 7…7,5 ме-
сяцев в году с обеспечением суточного цикла производства и отказаться от
дополнительной операции по последующему уходу за бетоном изделий до
достижения отпускной прочности при формировании в утренние часы.
Энергопотребляемость тепловой обработки бетона изделий при
круглогодичной эксплуатации гелиостендов снижается при снабжении ге-
лиостендов установками, повышающими интенсивность солнечной радиа-
ции.
Внедрение данной гелиотехнологии не требует сложных форм и ос-
насток и основана на традиционных технологиях.

3.14.4. Применение масла как теплоносителя

Экономичные, малоэнергоемкие и компактные тепловые системы
для нагрева отформованных железобетонных и бетонных изделий могут
быть созданы при использовании в качестве теплоносителя масла. Широ-
комасштабного применения масляный теплоноситель иметь не может, и
системы на его основе, как правило, разрабатываются для выпуска опреде-
ленных изделий и являются неотъемлемой частью конкретной технологи-
ческой линии. Примером могут служить линии стендового изготовления
железобетонных плит с системами масляного обогрева немецкой фирмы
"Макс Рот", работающие на нескольких заводах страны.
Реализуемый с помощью таких систем контактно-кондуктивный
прогрев бетона рационален для тепловой обработки высоко- и среднемо-
дульных изделий в кассетах, термоформах и стендовой опалубке других
видов.

145
 При отсутствии технологического пара масляный обогрев является
высокоэкономичным, позволяющим организовать тепловую обработку из-
делий при любом первичном источнике энергии (газе, электроэнергии).
Масляный обогрев и системы на его основе перспективны при соз-
дании мобильных установок по производству железобетонных строитель-
ных материалов массового спроса (плит, блоков, камней, черепицы и т.д.).
Легко управляемая система генерирования тепловой энергии и ее пе-
редачи к объекту нагрева обеспечивает широкий диапазон параметров теп-
лообмена. Регулируемые температура (60…300 °С) и скорость циркуляции
масла позволяют легко оптимизировать режимы тепловой обработки бето-
на и реализовать при необходимости высокоскоростные и высокотемпера-
турные режимы прогрева бетона под давлением.
Примером практического применения масла как теплоносителя мо-
гут служить технология и установка для тепловой обработки железобетон-
ных блоков пролетных строений мостов, разработанные ЦНИИС Мин-
трансстроя (рис. 3.35).

Рис. 3.35. Установка для термообработки железобетонных изделий с применением мас-

ляного теплоносителя: 1 – насос; 2 – теплогенератор; 3 – бак-аккумулятор; 4 – балка; 5
– регистры; 6 – теплоизоляционное покрытие; 7 – гибкие шланги; 8 – кран; 9 – задвиж-
ка; 10 – манометр

Установка включает в себя термоформу, оснащенную регистрами

(трубами) и систему маслообогрева. По регистрам с помощью насоса цир-
кулирует минеральное масло, разогретое в теплогенераторе. Энергоем-
кость метода составляет 0,6 ГДж/м3 при коэффициенте полезного исполь-
зования энергии 0,7, установленная мощность − 100 кВт.

146
 3.14.5. Методы и область эффективного использования
электротермии
Освоение новых эффективных методов тепловой обработки бетона
требует создания более прогрессивного по сравнению с пропарочными ка-
мерами оборудования, на основе которого возможно радикальное совер-
шенствование технологии в направлении энергосбережения и интенсифи-
кации производства. Прогрессивной технической основой развития произ-
водства, в том числе и производства сборного железобетона, является его
дальнейшая электрификация. Качественно новый этап электрификации
промышленности связан с широким использованием электроэнергии для
технологических нужд, в частности, для повышения эффективности сред-
не- и низкотемпературных технологических процессов, к которым отно-
сится тепловая обработка бетона.
С переходом от паровой к электротепловой обработке бетона, как
правило, улучшается структура энергетического баланса этого процесса.
Электротермическая технология имеет ряд технических преиму-
ществ:
 относительная простота преобразования электрической энергии в теп-
ловую и подвода тепла к необходимым участкам и в требуемых количест-
вах;
 высокая равномерность нагрева и необходимая точность обеспечения
заданных температурных режимов;
 отсутствие влияния энергоносителя на атмосферу в заводских цехах;
 компактность и большая мобильность тепловых установок;
 простота и экономичность передачи энергии;
 хорошие социальные условия труда.
Методы эффективного использования электротермии в технологии
сборного железобетона приведены на рис. 3.36. К ним относятся способы
кондуктивного нагрева бетона с тепловыделением непосредственно в бе-
тоне или форме, арматуре изделия, а также способы конвективного нагрева
бетона в среде низкотемпературного теплоносителя, получаемого в резуль-
тате преобразования и накопления в тепловых аккумуляторах энергии тра-
диционного (электрическая энергия) или возобновляемого (солнечная
энергия) источника.
Среди малоэнергоемких (45…50 (кВт·ч)/м3, или 14…16 кг/м3 в пере-
счете на условное топливо) высокопроизводительных (а в перспективе –
бескамерных) технологий одной из наиболее эффективных является тех-
нология горячего формования изделий с предварительным электроразогре-
вом бетонной смеси. Применение такой технологии целесообразно при
немедленном формовании разогретой бетонной смеси.

147
148
Рис. 3.36. Методы эффективного использования электротермии в технологии сборного железобетона
 Внедрение указанного метода электротермии возможно, например, в
производстве трубчатых изделий методом радиального прессования. Ис-
пользование горячих или теплых бетонных смесей для изготовления изде-
лий и конструкций более широкой номенклатуры вероятно при условии
разработки проектов специальных заводских линий и серийного производ-
ства соответствующей техники, в частности электродных устройств и бе-
тоноукладчиков.
При термообработке неармированных изделий, а также изделий, ар-
мированных плоскими сетками, целесообразен прямой электропрогрев пу-
тем пропускания электрического тока через отвибрированный бетон. На
практике это электротермическое воздействие можно сочетать с механиче-
ским, например, с повторным вибрированием, дополнительно активизи-
рующим твердение бетона. Прямое преобразование электрической энергии
в тепловую обеспечивает высокий КПД (80…85 %) нагрева бетона при из-
готовлении стеновых блоков, наружных и внутренних стеновых панелей,
балок и перемычек.
Электропрогрев бетона в кассетах (рис. 3.37). Заключенный в вер-
тикальные формы кассеты бетон прогревают, пропуская через него трех-
фазный электрический ток промышленной частоты. Электродами служат
разделительные стенки кассеты. Вместо паровых отсеков добавляют фор-
мовочные, что увеличивает емкость кассеты.
Для защиты от потерь тепла наружные стенки покрыты
теплоизоляцией и образуют утеплительные секции кассеты. Разделитель-
ные стенки во избежание поражения током защищены от
бортовой оснастки, закладных деталей, арматурного каркаса, рамы и дру-
гих токопроводящих частей электроизолирующими текстолитовыми про-
кладками.
Согласно закону Джоуля – Ленца, количество тепла, выделенного
током в проводнике, прямо пропорционально квадрату силы тока, сопро-
тивлению проводника и времени прохождения тока:
Q = 4,18·0,864·I2·R·τ (3.35)
или Q=4,18·0,864·U·τ, (3.36)
где I  сила тока, A; R  электрическое сопротивление, Ом; τ  время, ч;
U  напряжение, В.

149
150
Рис. 3.37. Кассета для электропрогрева железобетонных изделий: 1 – уголки бортоснастки; 2 – утеплительные
секции; 3 – упорные стальные пластины; 4 – рычаги дожатия разделительных стенок; 5 – разделительные стен-
ки-электроды; 6 – упорные фиксирующие конусы; 7 – стальная рама
 По мере протекания реакций твердения бетона происходит умень-
шение его влажности, что вызывает увеличение электрического сопротив-
ления и соответственно уменьшение количества выделяемого в бетоне те-
пла. Для поддержания требуемого температурного режима тепловлажно-
стной обработки бетона производят регулирование подводимого к нему
напряжения. С этой целью кассеты с электропрогревом снабжают много-
ступенчатыми трансформаторами с широким диапазоном регулирования
напряжения.
Температура бетона при электропрогреве оказывается всегда
выше температуры окружающей среды, что может привести к значитель-
ной потере им влаги из-за ее испарения, если поверхность бетона открыта.
Поэтому поверхность изделия требует защиты от испарения из нее
влаги и от потерь ею тепла. В кассетах изделия со всех сторон окружены
стенками формы, препятствующими испарению влаги.
По практическим данным предельная температура бетона при элек-
тропрогреве в кассетах составляет 363 К (90 °С); для легких и ячеистых бе-
тонов с более высокой влажностью она может быть и выше, но не более
373 К (100 °С).
Быстрый разогрев бетона в кассетах позволяет сократить время теп-
ловлажностной обработки до 4…6 ч, а также повысить оборачиваемость
кассет. Расход тепловой энергии по сравнению с паропрогревом снижается
почти в два раза.
Более широкая область применения открывается для методов кос-
венного электронагрева бетона, причем эффективные ускоренные режимы
разогрева обеспечиваются при кондуктивном нагреве изделий с контакт-
ным подводом тепла к бетону от нагретых электрическим способом эле-
ментов. Такими элементами могут быть форма, арматура, разогреваемые,
например, индукционным методом, или прижимаемые к бетону электро-
термические щиты, полосы, плиты и т.п.
Ускоренный электропрогрев свежеотформованных изделий, исклю-
чающий деструктивные изменения в бетоне, может осуществляться двумя
способами. Первый способ – разогрев бетона в период механического об-
жатия, предусмотренного технологическим процессом. В таких технологи-
ческих приемах, как гидравлическое радиальное прессование, центрифуги-
рование, обжатие бетона пригрузом, формование в замкнутой жесткой
форме, содержится неиспользованный резерв интенсификации и снижения
энергоемкости производства. Второй способ – разогрев бетона в специаль-
ных силовых закрытых формах, низконапорных камерах, формах с термо-
пригрузом, термопакетах и т.д.
Электротепловая обработка методами косвенного электронагрева на-
шла применение (пока в ограниченном объеме) при изготовлении труб,

151
опор ВЛ, колец, колодцев, коллекторов, колонн, свай, плит, настилов, па-
нелей и т.д.
Как показала практика, электротермообработка бетона успешнее
всего осуществляется методом индукционного нагрева. Способ прогрева
бетона индукционными токами основан на явлении электромагнитной ин-
дукции, открытом Фарадеем. Возникновение в замкнутом проводнике
электрического тока, называемого индукционным, вызвано изменением
вокруг него магнитного поля.
Согласно теории Ампера, всякое вещество обладает магнитными
свойствами, определяемыми особенностями его строения. Наиболее силь-
ные магнитные поля создаются вокруг железа. При воздействии перемен-
ного магнитного поля на металлические стенки формы и арматуру изделий
в последних возникают вихревые токи, нагревающие их. Таким образом,
источником тепла является стальная арматура изделия и металлическая
опалубка.
Равномерность температурного поля по сечению железобетонных
изделий зависит от схемы и степени их армирования и материала опалуб-
ки. Металлическая опалубка и жесткий арматурный каркас способствуют
наиболее равномерному нагреву изделия. Активная мощность, выделяемая
с поверхности стального стержня, пропорциональна удельному электриче-
скому сопротивлению материала и напряженности магнитного поля.
Белорусским политехническим институтом совместно с работниками
Минского ДСК-1 разработана полупромышленная установка для тепло-
влажностной обработки керамзитобетонных панелей в электроиндукцион-
ной туннельной камере с излучающими поверхностями боковых стен,
имеющих металлическую обшивку (рис. 3.38). Снаружи камеры по слою
листового асбеста навита токоподводящая спираль из медной проволоки.
По обмотке уложен слой теплоизоляционного материала, снаружи камера
обита асбофанерой. Вагонетки с изделиями устанавливают на рельсовых
путях.
При прохождении по обмотке тока промышленной частоты напря-
жением 380/220 В образуется переменное электромагнитное поле. Маг-
нитный поток, пронизывая стенки камеры, индуктирует в них ЭДС, вызы-
вающую вихревые токи, за счет которых металлические стенки за 2,5…3 ч
разогреваются до 475… 503К (200…230 °С).
Теплообмен между стенками камеры и изделиями происходит из-
лучением. В сравнении с пропариванием изделий в туннельной камере
режим тепловлажностной обработки сокращается на 2…3 ч. Ввиду вы-
сокого парциального давления водяного пара в пространстве камеры зна-
чительного испарения влаги из изделий не происходит. Конечная влаж-
ность их составляет 9…11 %, что на 4…6 % ниже, чем при тепловлажно-

152
стной обработке в паровой среде. Скорость подъема температуры в период
разогрева оказывает существенное влияние на сцепление арматуры с бе-
тоном и его прочность при сжатии.

Рис. 3.38. Электроиндукционная камера: 1– стальной лист; 2 – листо-

вой асбест; 3 – провод обмотки в жаростойкой изоляции; 4 – слой те-
плоизоляции из шлаковаты; 5 – асбофанерная обшивка; 6 – форма; 7
– рельсы

Гибкость индукционного метода по техническому осуществлению и

энергетическим характеристикам позволяет организовать дифференциро-
ванный нагрев изделий с учетом особенностей как самого изделия, так и
установки, используемой для его изготовления, вида бетона, марки цемен-
та, массивности, конфигурации и армирования изделия, технологии изго-
товления, условий твердения бетона, производительности установки и т.д.
Опыт более чем 30 заводов сборного железобетона, перешедших с паровой
технологии на индукционный нагрев, подтвердил эффективность послед-
него: сократились время термообработки и расход топлива на 30…40 % ,
коренным образом улучшились условия труда.
Известны различные технические решения индукционных установок
для термообработки изделий сборного железобетона: механизированные
установки для термообработки напорных и безнапорных труб в вертикаль-
ном и горизонтальном положениях; установки для нагрева в процессе
формования трубчатых изделий и железобетонных шпал, а также для теп-
ловлажностной обработки железобетонных изделий в установках и каме-
рах непрерывного действия, в том числе в камерах с полезным использо-
ванием внутреннего и внешнего магнитных полей индуктора.

153
 Дальнейшая интенсификация производства изделий из центрифуги-
рованного бетона и сокращение цикла их термообработки в индукционных
камерах до 4…6 ч могут быть обеспечены при форсированных режимах
разогрева бетона (со скоростью подъема температуры 60…100 °С/ч) в гер-
метичных формах, выдерживающих избыточное внутреннее давление до
0,2 МПа.
Техника индукционного нагрева, позволяющая на ряде производств
разогревать бетон, уложенный в формы, дает возможность осуществлять
предварительный разогрев бетонной смеси до температуры активного раз-
вития реакции гидратации цемента (40…60 °С) и последующее уплотнение
горячей смеси путем вибрации или прессования. Применение этого спосо-
ба обеспечивает существенное ускорение процесса нагрева и увеличение
оборачиваемости индукционных установок. Его внедрение эффективно,
например, при производстве напорных виброгидропрессованных труб.
Среди энергосберегающих технологий особое место занимают спо-
собы тепловой обработки бетона с конвективным теплообменом в среде
низкотемпературного теплоносителя.
Низкотемпературная паровоздушная смесь (не выше 80 °С), созда-
ваемая непосредственно в камере, может быть получена при использова-
нии электроэнергии или электроэнергии в сочетании с возобновляемым
видом энергии, например солнечной.
Работа чисто электрических систем может быть основана на исполь-
зовании непосредственно электроэнергии или на ее преобразовании с ак-
кумулированием тепловой энергии. Первый вариант удобен при организа-
ции тепловой обработки изделий в условиях отсутствия источника центра-
лизованной выработки технологического пара (котельных), а также при
создании временных заводов и полигонов в виде мобильных комплексов.
Второй вариант предусматривает использование внепиковой электроэнер-
гии, преобразование ее в тепловую и накопление тепловой энергии в элек-
троустановках аккумуляционного типа. Такие установки потребляют элек-
трическую энергию в часы внепиковой нагрузки энергосистемы, как пра-
вило, с 22 до 6 ч. Использование тепловой энергии производится в днев-
ные часы. При условии внедрения в практику ступенчатого тарифа по-
требление сравнительно дешевой внепиковой электроэнергии позволит
снизить эксплуатационные расходы.
В гелиоэлектрических системах осуществляется аккумулирование
тепловой энергии солнца. Температура воды, подаваемой из теплового ак-
кумулятора в камеру, при необходимости может быть повышена с помо-
щью электронагрева. Такие системы преобразования низкотемпературной
солнечной энергии в тепловую для технологических нужд производства
сборного железобетона находятся сейчас в стадии разработки и опытно-

154
промышленного освоения. В зависимости от доли использования возоб-
новляемого вида энергии, а также применения химических добавок – уско-
рителей твердения бетона – расход электроэнергии в этих системах может
составлять 50…100 (кВт·ч)/м3. Расход топлива на реализуемый при этом
низкотемпературный разогрев бетона (до 70 °С) может быть снижен более
чем на 30 % (в сравнении с традиционным нормативным паропрогревом).
В данном разделе рассмотрены лишь основные методы эффективно-
го использования электротермии в технологии производства сборного же-
лезобетона. Однако ими не исчерпывается их разнообразие, столь необхо-
димое для оптимизации производства широкой номенклатуры железобе-
тонных изделий промышленности. Цель этой оптимизации – внедрение
малоэнергоемкой высокопроизводительной технологии – наиболее успеш-
но может быть достигнута на основе применения электротермического, а в
дальнейшем и электротермохимического методов производства сборного
железобетона.

3.15. Энергосберегающие методы применения теплого

(предварительно разогретого) бетона
Под теплым бетоном понимают свежеприготовленную бетонную
смесь, собственная температура которой выше температуры окружающей
среды. Повышенная температура свежеприготовленного бетона способст-
вует более интенсивному его твердению по сравнению с традиционным
паропрогревом.
Применение теплой бетонной смеси в производстве сборного желе-
зобетона возможно при условии восполнения и сохранения подведенного к
бетону тепла в течение времени, которое определяется режимом ограни-
ченного теплового импульса. Метод применения теплого бетона в сочета-
нии с режимом ограниченного теплового импульса позволит в 1,8…2 раза
сократить время достижения бетоном распалубочной (50 % Rм) и переда-
точной или отпускной прочности (70 % Rм), тем самым резко увеличить
съем изделий с 1 м2 производственной площади и снизить фондоемкость
производства.
Известны различные методы приготовления теплых, предварительно
разогретых бетонных смесей. Они классифицированы по следующим при-
знакам:
 способу нагрева и приготовления;
 виду энергоносителя;
 типу теплогенерирующего и теплоиспользующего оборудования.

155
 В соответствии с указанными признаками в табл. 3.4 перечислены ме-
тоды приготовления теплых бетонных смесей, которые отличаются тепло-
вым эффектом, технологическим результатом и техникой осуществления.

Таблица 3.4
Методы приготовления теплых бетонов
Способ разогрева и
Способ подвода Тип теплового обо-
получения теплой Вид энергоносителя
тепла к смеси рудования
бетонной смеси
Электроэнергия,
пар, продукты сго-
1.Разогрев воды Теплообменники,
рания газа, возоб- Кондуктивный
затворения водогрейные котлы
новляемые источ-
ники
Теплогенераторы
Конвективно-
2.Разогрев запол- Пар, газ, горячий и теплообменники
конденсационный,
нителей и воды воздух паровые или газо-
конвективный
вые
3.Пароразогрев бе- Конвективно- Парогенератор, ко-
Пар
тонной смеси конденсационный тельная, ТЭЦ
4.Электроразогрев Электродный про- Бетоноукладчик или
Электроэнергия
бетонной смеси грев бункер

Метод 1. Применение предварительно разогретой воды затворения

делает метод наиболее простым, но наименее эффективным, позволяющим
получать смеси с температурой, которая превышает начальную
на 10…15 °С.
Для нагрева воды применяют различные газовые, паровые и элек-
трические водогрейные устройства. Возможно использование энергии во-
зобновляемых источников, например, энергии солнца, геотермальных вод,
а также вторичных энергоресурсов.
Наиболее экономически целесообразным является применение элек-
тронагревательных установок. Известны два способа нагрева воды:
прямой − с помощью электродов и косвенный − с помощью электронагре-
вателей сопротивления или индукционных.
Электродные водогрейные котлы позволяют получать горячую тех-
нологическую воду с температурой до 100 °С и могут работать в замкну-
том контуре на накопители горячей воды.
Среди электронагревательных установок косвенного нагрева наи-
большее распространение получили конструкции типа УАП, представ-
ляющие собой вертикальные цилиндрические теплоизолированные сосуды
с встроенными в нижней части блоками электронагревательных элементов
типа ТЭН.

156
 Водонагреватели типа УАП являются установками аккумуляционно-
го типа, в которых могут быть использованы различные нагревательные
элементы.
Метод 2. Теплую бетонную смесь приготовляют в бетоносмесителе
путем перемешивания цемента с предварительно подогретыми водой и за-
полнителями (песком и щебнем). Последние могут быть разогреты либо в
расходных бункерах, либо в нагревательных емкостях порционного типа,
либо в бетоносмесителе.
В качестве теплоносителей применяют пар, продукты сгорания газа,
горячий воздух. На основе использования специализированных нагрева-
тельных устройств порционного типа могут быть созданы новые эффек-
тивные схемы приготовления теплого бетона. Опыт разогрева инертных
материалов в таких устройствах с помощью пара или продуктов сгорания
газа имеется у зарубежных фирм "Эльба" (Германия) и "Партек" (Финлян-
дия).
Не опробирован вариант разогрева, например паром, заполнителей в
бетоносмесителе перед подачей в него цемента и воды.
Наиболее эффективным теплоносителем при разогреве плотных за-
полнителей является насыщенный пар, вырабатываемый специальными
парогенераторами. Среди электрокотлов известны электродные парогене-
раторы типа КЭП с автоматическим четырехступенчатым регулированием
мощности. Максимальное рабочее давление 0,6 МПа, максимальная рабо-
чая температура 165 °С.
Метод 3. Пароразогрев бетонной смеси непосредственно в бетоно-
смесителе считается наиболее исследованным и технически проработан-
ным методом. Однако широкого применения этот метод не нашел из-за
сложности стабилизации реологических характеристик бетонной смеси.
Возможны три способа реализации пароразогрева бетонной смеси: в
бетоносмесителе, в бункере - пенетраторе и непосредственно в форме в
период формования и виброуплотнения бетона.
В состав оборудования для приготовления пароразогретых бетонных
смесей по этому методу входят бетоносмеситель и система подачи пара.
Основные технические и технологические вопросы пароразогрева
решены более полно применительно к цикличным бетоносмесителям при-
нудительного действия типов С-773 и С-951 (рис. 3.39).
В этих смесителях подача пара осуществляется путем его инъекции в
бетонную смесь во время перемешивания через сопла, установленные по
периметру на корпусе смесителя. В таких смесителях бетонную смесь с
начальной температурой 10…15 °С можно разогреть за 1…1,5 мин до тем-
пературы 80…90 °С. Расход пара для разогрева 1 м3 смеси при давлении в
паровой сети 0,3 МПа составляет около 100 кг.

157
 Рис. 3.39. Бетоносмеситель С-773 с пароразогревом: 1 – кольцевой кол-
лектор-парораспределитель; 2 – сопло; 3 – защитный кожух

Пар является наиболее эффективным из всех видов теплоносителя, о

чем свидетельствует значение коэффициента теплоотдачи: для газа он со-
ставляет 1,2…58, для подогретой воды 230…11 600, а при пленочной
конденсации пара коэффициент теплоотдачи достигает
2
4500…17 500 Вт/(м ·К).
Сущность пароразогрева состоит в том, что при соприкосновении с
холодной бетонной смесью пар конденсируется и бетонная смесь нагрева-
ется за счет тепла конденсации, а также соприкосновения с нагретыми по-
верхностями смесителя и с конденсатом. Одновременно происходит ув-
лажнение бетонной смеси. Качество разогретой паром в смесителях смеси
зависит от правильности выбора режима разогрева, обеспечивающего не-
обходимую для данной бетонной смеси консистенцию, водосодержание и
температуру. Не менее важную роль при этом играет и конструкция сме-
сителя. Для пароразогрева бетонной смеси применяют реконстру-
ированные бетоносмесители со свободным падением или принудительного
158
действия. В прокатной технологии, особенно нуждающейся в пароразогре-
ве бетонной смеси, применяют смесители принудительного действия.
Метод 4. Электроразогрев бетонной смеси также относится к числу
наиболее изученных методов получения теплого бетона. Известны порци-
онный и непрерывный способы электроразогрева смеси с помощью элек-
тродных установок, расположенных непосредственно у места формования
изделий. Для каждого конкретного случая рассчитывается своя установка
периодического (бетоноукладчик или механизированный бункер с элек-
тродным устройством) или непрерывного действия (средства, транспорти-
рующие бетонную смесь между электродами) (рис. 3.40 и 3.41).

Рис.3.40. Установка непрерывного действия для элек-

троразогрева бетонной смеси производительностью
5…6 м3/ч: 1 – приемный бункер; 2 – вибратор; 3 –
электродная камера; 4 – шнек; 5 – привод шнека

159
 Рис. 3.41 Установка непрерывного действия для электроразогрева бетонной
смеси с вращающимися электродами шнекового типа: 1– корпус; 2 – винтовые
лопасти-электроды; 3 – вал из диэлектрика; 4 – приемное устройство

Независимо от технического решения электроразогрева смеси метод

требует повышенных электрических мощностей − на разогрев 1 м3 бетон-
ной смеси с 20 до 60 °С в течение 10 мин требуется мощность 250 кВт. На-
грев бетонной смеси производится в течение 8…15 мин. Температура на-
грева может достигать 50…80 °С. Для бетонов на цементах с высокой эк-
зотермией и при толщине изделий 30…40 см нагрев можно ограничить
температурой 50…60 °С. При быстром нагреве бетонной смеси до
50…70 °С тепловыделение гидратации цемента достигает большой вели-
чины. Вследствие этого температура бетона поддерживается на высоком
уровне в течение 4…6 ч, а в течение 1,5…2 ч даже возрастает на 5…10 °С
в зависимости от вида цемента, изделия и условий твердения.
Варианты технологических схем и оборудования для производства
сборных железобетонных изделий на основе применения теплого бетона
приведены в табл. 3.5. Рассмотренные в ней производственные варианты
классифицированы по способам приготовления теплого бетона. Однако это
не исключает возможности применения в условиях одного предприятия
нескольких способов разогрева бетонной смеси. Возможно, например, со-
четание централизованного разогрева заполнителей или смеси и децентра-
лизованного разогрева бетонных смесей методами паро- или электроразо-
грева.

160
 Таблица 3.5
Варианты технологических схем и оборудования
Обору- Матери- Оборудова-
Организа-
Способ дование ал, транс- ние для
ционный
приго- Пост для при- порти- транспорти-
принцип Оборудование
товления разо- готовле- руемый к ровки мате-
получения для разогрева
теплого грева ния бе- месту риала к мес-
теплой
бетона тонной формова- ту формова-
смеси
смеси ния ния
1 2 3 4 5 6 7
Разогрев Теплообмен-
Бетоно-
воды и ные аппараты: Разогре- Бетонораз-
смеси-
инерт- бункера-нако- Бетоно- тая (теп- даточные
Централи- тельное
ных ма- пители, емко- смеси- лая) бе- устройства,
зованный отделе-
териалов сти порцион- тель БСО тонная бетоноук-
ние
(запол- ные, бето- смесь ладчики
(БСО)
нителей) носмесители
Разогрев
Бетоно-
воды и Инертные
Посты Емкости пор- смеси- Транспорте-
инерт- Децентра- мате-
формо- ционные или тель ин- ры
ных ма- лизо- риалы,
вания бетоносмеси- диви- ленточные,
териалов ванный вода, це-
изделий тели дуаль- водопровод
(запол- мент
ный
нителей)
Децентра-
Бетонораз-
лизован-
Бетоно- Холодная даточные
ный разо- Электродное
То же смеси- бетонная устройства,
Электро- грев до ук- устройство
тель БСО смесь бетоноук-
разогрев ладки сме-
ладчики
бетонной си в форму
смеси То же по-
Пост Электродное
сле уклад-
прогре- устройство, То же То же То же
ки смеси в
ва индуктор
форму
Бетонораз-
Парора- Бетоно- Система па- Разогре-
Бетоно- даточные
зогрев Централи- смеси- роснабжения тая
смеси- устройства,
бетонной зованный тель бетоносмеси- бетонная
тель БСО бетоноук-
смеси БСО теля смесь
ладчики

161
 Окончание табл.3.5
1 2 3 4 5 6 7
Децентра-
Посты Бетоно-
лизо- Бетоносмеси- Инертные
фор- смеси- Транспорте-
ванный тели индиви- ма-
мова- тель ры ленточ-
разогрев дуальные с териалы,
ния индиви- ные, во-
до укладки системой па- вода,
изде- дуаль- допровод
смеси в роснабжения цемент
лий ный
форму
Бетонораз-
Парора- Бункер с уст- Бетоно- Холодная
даточные
зогрев ройством для смеси- бетонная
То же То же устройства,
бетонной пенетрации тель смесь
бетоно-
смеси пара БСО
укладчики
Децентра-
лизо-
ванный Пост
Паровая ка-
разогрев про- То же То же То же
мера
до укладки грева
смеси в
форму

Высокопроизводительный завод с минимальными энерго- и фондо-

емкостью может быть создан на основе технологии тепловой обработки с
применением теплого бетона и режима с ограниченным тепловым импуль-
сом.
Выбор метода приготовления теплого бетона осуществляется по
следующим критериям:
 быстрота, уровень температуры и равномерность разогрева компонентов
смеси и в целом ее массы;
 минимум тепло- и влагопотерь;
 эффективность и доступность по теплоносителю, виду энергии;
 изученность, техническая проработанность, капиталоемкость;
 технологичность для условий действующих и новых линий;
 уровень механизации и автоматизации.
Согласно этим критериям получение теплого бетона в технологии
изготовления железобетонных изделий возможно на основе различных ме-
тодов паро- и электроразогрева. При этом в условиях одного производства
возможно сочетание централизованного и децентрализованного приготов-
ления теплого бетона. Для централизованного приготовления предлагается
метод пароразогрева составляющих бетонной смеси: щебня, песка и воды.

162
Для децентрализованного приготовления на отдельных технологических
линиях предлагаются методы электро- или пароразогрева бетонной смеси.
Температурные характеристики бетонной смеси, достигаемые при
разогреве ее компонентов, приведены в табл. 3.6.

Таблица 3.6
Температурные характеристики бетонной смеси
Разогреваемые компоненты Температура разогрева Температура бетонной сме-
бетонной смеси компонентов смеси, °С си, °С
Вода 90 25…30
Вода 90
35…40
Песок 60…70
Вода 90
Песок 60…70 45…50
Щебень 60…70

Данные табл. 3.6 получены для бетона следующего состава (в кг/м3):

цемент – 300, песок – 700, щебень – 1200, вода – 200. Начальная темпе-
ратура компонентов смеси 15 °С; средний КПД использования их тепла
0,6.
Разогретые инертные материалы загружают в бетоносмеситель, за-
тем в процессе их перемешивания подают цемент и предварительно разо-
гретую воду. Получаемая в смесителе теплая бетонная смесь распределя-
ется по формовочным постам технологических линий.
Данные расчета удельной энергоемкости при приготовлении 1м3 те-
плого бетона приведены в табл. 3.7.

Таблица 3.7
Удельная энергоемкость при приготовлении теплого бетона
Разогреваемый ма- Масса, кг Температура разо- Расход тепловой
териал грева, °С энергии с учетом
теплопотерь,
ГДж/м3
Щебень 1200 70 0,104
Песок 700 70 0,063
Вода 200 90 0,104
Итого 0,271

Разработка технологии производства железобетонных изделий с

применением теплого бетона включает следующие этапы:

163
 анализ исходной информации (номенклатура завода, вида и марки це-
ментов и бетона, типы заполнителей, составы смесей и значения проект-
ной прочности, подвижность смеси);
 выбор способа разогрева, виды энергоносителя, оборудование;
 определение параметров режима разогрева (время и температура разо-
грева);
 оценка динамики подвижности теплой бетонной смеси, корректировка
состава бетона;
 выбор способа и технического решения догрева и термосной выдержки
изделий с учетом времени укладки смеси и формования, модуля поверхно-
сти изделия, потерь тепла и влаги;
 определение основных технологических параметров (времени термо-
сной выдержки, остывания, технологического цикла для получения распа-
лубочной прочности);
 определение технико-экономических характеристик (оборачиваемости
тепловых установок и форм, энерго- и материалоемкости, экологических
характеристик, показателей экономической эффективности).
Физико-механические характеристики бетона, определяющие его
плотность и долговечность, и технико-экономические показатели произ-
водства зависят от режима приготовления теплого бетона и тепловых ус-
ловий последующей выдержки изделий с учетом состава бетона, вида це-
мента и подвижности бетонной смеси.
Для приготовления бетонных смесей, разогреваемых до температуры
свыше 60 °С, целесообразно применить интенсивно твердеющие при крат-
ковременной тепловой обработке высоко- и среднеалитовые, мало- и сред-
неалюминатные (С3А не более 10 %), рядовые и быстротвердеющие порт-
ландцементы марок 300…400.
При разогреве бетонных смесей до температуры менее 60 °С реко-
мендуются портландцементы, содержащие более 10 % активных мине-
ральных добавок, повышающих водопотребность цемента, а также порт-
ландцементы и шлакопортландцементы с нормальной густотой теста более
27 %.
Портландцементы, содержащие С3А до 6 %, следует применять при
разогреве бетонных смесей до 80 °С. При применении портландцементов,
содержащих С3А более 6 %, и пуццолановых портландцементов макси-
мальная температура разогрева смесей уточняется экспериментально.
Состав бетонных смесей, обеспечивающих требуемые подвижность
разогретой смеси и прочность бетона при минимальном расходе цемента,
определяется экспериментально с учетом оптимизации параметров режима
тепловой обработки по методике ВНИИжелезобетона.

164
 При оценке режимов тепловой обработки бетона с предварительным
разогревом смеси учитываются следующие параметры: время начала разо-
грева, скорость (время) и температура разогрева бетонной смеси, длитель-
ность изотермической или термосной выдержки, начало и скорость осты-
вания, время достижения нормативной прочности, полный цикл тепловой
обработки.
Подвижность разогретой бетонной смеси во время укладки ее в фор-
му и формования изделия должна соответствовать требованиям, предъяв-
ляемым к холодным (неразогреваемым) бетонным смесям. Эксперимен-
тально установлено, что потеря «подвижности смесей с осадкой конуса
3…12 см, разогретых до температуры 60…70 °С, после 20 мин выдержки
составляет 1…4 см.
Для обеспечения подвижности, необходимой при укладке разогретой
смеси, допускается повышение водосодержания смеси на 2…25 % в зави-
симости от температуры разогрева и марки бетона или применение по-
верхностно-активных пластифицирующих добавок.
Наиболее простым способом, замедляющим загустевание разогретых
смесей, является увеличение их водосодержания (табл. 3.8).

Таблица 3.8
Увеличение водосодержания теплых бетонов
Температура разогре- Рекомендуемое увеличение расхода воды, %, для бетона марок
ва, °С 100…150 200…250 300
До 50 2…3 3…5 5…8
55…70 5…10 10…15 –
75…90 15…20 20…25 –

Наименьшее водоцементное отношение бетонных смесей, подвер-

гаемых предварительному разогреву, составляет 0,4…0,5.
Водопотребность бетонной смеси может быть определена по фор-
муле
Вр =Вн ((В/Ц+0,5)/(В/Ц +0,5/Кц)), (3.37)
где В – расчетная водопотребность; Вн – водопотребность бетонной смеси
исходного состава; Кц – коэффициент водопотребности цемента.
Коэффициенты водопотребности цементов различных групп в зави-
симости от температуры разогрева бетонной смеси, по данным
Ю.П.Винарского, приведены в табл. 3.9.
Дополнительное количество воды для приготовления разогревае-
мых бетонных смесей в зависимости от содержания в цементе минерала
С3А составляет для цементов: низкоалюминатных – 10 %, среднеалюми-
натных – 13 %, высокоалюминатных – 15 %.

165
 Таблица 3.9
Коэффициенты водопотребности цементов

Выдержка пос- Коэффициент водопотребности цементов

Температура
ле разогрева,
разогрева, °С Ц1 Ц2 Ц3
мин
0 1,08 1,08 1,06
50 15 1,18 1,24 1,21
30 1,30 1,38 1,36
0 1,15 1,19 1,17
70 15 1,37 1,42 1,42
30 1,57 1,62 1,70
0 1,28 1,32 1,38
90 15 1,58 1,61 1,69
30 1,87 1,92 2,10
Примечание. Ц1, Ц2,Ц3 – группы цементов по коэффициенту эф-
фективности при пропаривании.

Если с увеличением водосодержания и получением требуемой под-

вижности бетонной смеси не достигается заданная прочность, следует
применять добавки, повышающие прочность бетона. Они вводятся с целью
нейтрализации отрицательного влияния повышенного водосодержания на
прочность бетона. К ним относятся нитрит-нитрат кальция (ННК), нитрит-
нитрат хлорид кальция (ННХК), нитрат кальция, нитрат натрия, не вызы-
вающие коррозию стали.
Известно, что повышение температуры резко увеличивает скорость
гидратации минералов C3S и С3А, что способствует, с одной стороны, за-
густеванию бетонной смеси, а с другой, − ускоренному росту прочности
бетона. Повышается активность воды, вязкость которой снижается более
чем в 3 раза (от 1,005·10-3 до 0,283·10-3 Па·с) при увеличении температуры
от 20 до 100 °С.
Температура разогрева смеси лимитируется ее подвижностью. Оп-
тимальная температура разогрева составляет 50 °С при ОК = 0…1 см; 70
°С при ОК = 2…3 см; 90 °С при ОК = 8…10 см. Показано, что во всех слу-
чаях бетон в суточном возрасте достигает 70…90 % марочной прочности, а
к 28 сут у всех цементов наблюдается прирост прочности по сравнению с
бетоном нормального твердения.
Твердение бетона, отформованного из разогретых смесей, протека-
ет при минимальных деструктивных процессах. Благодаря этому проч-
ность бетона ускоренного твердения на 25…30 % выше прочности бетона
того же состава, но твердеющего в нормальных условиях.

166
 Однако с повышением температуры разогрева увеличиваются поте-
ри тепла и влаги и снижается подвижность смеси. Поэтому при разогреве
смеси с осадкой конуса 6…8 см на портландцементе оптимальной темпе-
ратурой можно считать 70 °С. Для смеси на шлакопортландцементе темпе-
ратура разогрева может быть повышена до 80…90 °С.
При использовании разогретых бетонных смесей необходимо со-
кращать интервал времени между приготовлением и укладкой теплого бе-
тона. Он должен составлять при температуре разогрева смеси 50…70 °С
соответственно 10…15 мин.
Об интенсивности остывания разогретой смеси в среде с темпера-
турой 20 °С при транспортировке и укладке можно судить по данным
табл.3.10.

Таблица 3.10
Интенсивность остывания разогретой смеси
Скорость охлаждения смеси, °С/мин, при
Температура разо- транспортировке с помощью
укладке и перегруз-
грева, °С бадьи, бункера, са- транспортерной
ке
мосвала ленты
80 0,07 1,0 1,8
60 0,04 0,6 1,2
40 0,02 0,2 0,6

При использовании предварительно разогретых бетонных смесей

эффект ускорения твердения бетона, обеспечивающий двух- и трехкрат-
ный оборот форм в сутки, возможен при условии минимальных техноло-
гических влаго- и теплопотерь и соблюдения необходимой длительности
изотермической или термосной выдержки изделий.
Разогретые смеси целесообразно укладывать в предварительно по-
догретые или еще не остывшие формы с температурой не ниже 30 °С.
Термосная или изотермическая выдержка железобетонных изделий
может осуществляться в камерах периодического и непрерывного дейст-
вия, термоформах, термопакетах, кассетных установках или под термокол-
паками. В качестве источника тепловой энергии могут быть использованы
водяной пар, паровоздушная смесь, горячий воздух, электроэнергия, про-
дукты сгорания природного газа, а также энергия возобновляемых источ-
ников.
Изделия значительной толщины (Мn менее 10) можно выдерживать
в условиях термоса, создаваемого утепленной формой или опалубкой при
температуре воздуха не ниже 15 °С. Тонкостенные бетонные и железобе-
тонные изделия (Мn более 10),при более быстром остывании которых эк-

167
зотермического тепла недостаточно для восполнения теплопотерь, должны
выдерживаться в условиях активного термоса.
Продолжительность выдержки, определяющая фондоемкость теп-
ловой обработки, зависит от вида цемента, марки бетона, распалубочной
прочности, температуры и определяется как параметр режима с ограни-
ченным тепловым импульсом. Искомое время ограничивается достижени-
ем максимальной скорости роста прочности на кривой кинетики твердения
бетона. Прочность бетона, набираемая к этому времени, составляет
20…30 % от марочной. Дальнейшее твердение бетона может осуществ-
ляться вне тепловой установки при остывании в среде цеха с положитель-
ной температурой. При этом время достижения распалубочной прочности
практически не увеличивается.
Уплотнение теплого бетона вибрацией на ранней стадии процессов
структурообразования не вредит бетону, а, наоборот, упрочняет его. Уп-
лотнение смеси рекомендуется производить в конце формирования струк-
туры, когда имеется возможность разрушить рыхлую гидроалюминатную
структуру и тем самым увеличить прочность бетона.
Заметное увеличение механической прочности бетона наблюдается
при приложении вибрационного воздействия между началом и концом
схватывания.
С.В.Шестоперов, предложивший способ повторного вибрирования,
установил, что с помощью такого способа можно увеличить механическую
прочность почти в 1,5 раза, а водонепроницаемость в 2 раза. Эти резуль-
таты подтверждают эффективность уплотнения бетона на определенной
стадии структурообразования, достижение которой ускоряется разогревом
бетонной смеси.
Оптимальным временем виброуплотнения бетонной смеси является
момент завершения формирования пространственного каркаса коагуляци-
онной структуры. Глубокая научная проработка технологии получения
теплого бетона позволяет создавать на основе этого метода новые интен-
сивные малоэнергоемкие технологии изготовления железобетонных изде-
лий. Средние значения продолжительности тепловой обработки бетона на
цементах 2 группы при различных способах нагрева бетона представлены
в табл. 3.11.
Из данных табл. 3.11 следует, что эффект интенсификации твердения
бетона выражается в 1,5…2-кратном сокращении цикла термообработки по
сравнению с традиционным паропрогревом. При этом уровень технологи-
ческих энергозатрат сводится до 0,25…0,40 ГДж/м3, а КПИ энергии повы-
шается до 0,80…0,85. Производственный эффект выражается достижением
двух-, трехкратной оборачиваемости тепловых установок и форм за сутки.

168
 Таблица 3.11
Продолжительность тепловой обработки бетона при различных способах
нагрева
Продолжительность, ч, тепловой обработки изделий при
Температура Температура применении предварительного разогрева смеси традицион-
разогрева бе- изотермической ного паропрогрева, необходимая для достижения бетоном
тонной смеси, выдержки, °С прочности, % от марки
°С 30 50 70
40 40 12/15 19/25 22/40
50 50 8/12 14/22 17/32
60 60 7/77 10/18 13/26
60 70 6/8,5 8/14 12/20
60 80 5/8 6,5/10 8,5/16

3.16 .Выбор тепловых установок

На заводах сборного железобетона применяют агрегатный, конвей-
ерный и стендовый способы производства и их комбинации. Выбор спосо-
ба зависит от типа изделий, их конструктивно-технологической характе-
ристики и объема выпуска. Принятый способ производства служит осно-
ванием для выбора вида тепловых установок, которые не относятся к ве-
дущему оборудованию цеха. Любой из названных способов производства
железобетонных изделий можно обеспечить, используя тепловые установ-
ки периодического или непрерывного действия.
При поточно-агрегатном и стендовом способах производства из-
делий применяют установки периодического действия (пропарочные каме-
ры, автоклавы, термоформы, термопосты и др.). В ряде случаев поточно-
агрегатные линии оборудованы и тепловыми установками непрерывного
действия (например, водные конвейеры для труб).
Для конвейерного способа производства изделий применяют теп-
ловые установки непрерывного и периодического действия (камеры, тер-
моформы, автоклавы и др.).
При комбинации способов производства изделий тепловые уста-
новки могут быть как периодического, так и непрерывного действия.
Для выбора вида тепловых установок по режиму действия сравни-
вают их недостатки и достоинства.
Основные недостатки тепловых установок периодического дейст-
вия:
 их трудно механизировать и автоматизировать и по этому нельзя ис-
пользовать для заводов-автоматов;

169
 в них непроизводительно расходуется теплоноситель (на прогрев ог-
раждений в начале каждого цикла, на потери в окружающую среду и т.
п.), не используется тепло конденсата пара, остывающих изделий, форм
и ограждений. Все это увеличивает себестоимость тепловой обработки
железобетонных изделий;
 периодический процесс приводит к недоиспользованию рабочего
объема установок во время загрузки и разгрузки, что уменьшает их обо-
рачиваемость и производительность;
 кроме того, эти установки занимают большие производственные
площади.
Стремление ликвидировать эти недостатки привело к разработке те-
пловых установок непрерывного действия, отличающихся удобством в
эксплуатации; возможностью компактной укладки изделий в несколько
ярусов по высоте; высоким коэффициентом использования емкости и при-
менимостью для всех видов изделий.
Однако и эти установки не лишены некоторых недостатков. К ним
можно отнести капиталоемкость и сложность ремонта механических уст-
ройств, работающих в тяжелых условиях (температура 100 °С, влажность
100 %),
Для сравнения относительных технико - экономических показателей
тепловой обработки изделий в тепловых установках пользуются табл.3.12.

Таблица 3.12
Относительные технико-экономические
показатели тепловой обработки Пакеты термоформ
Термоформы в па-
Щелевые камеры

с разогревом бе-
Ямные камеры

кетировщиках

тонной смеси
с ТЭНами

Показатели в относительных единицах

Продолжительность тепловой обработки 2 1,18 1,55 1

Формоемкость 1,73 1 1,67 1
Удельные капиталовложения 1,85 1,39 1,57 1
Затраты на амортизацию и текущий
1,92 1,07 1,68 1
ремонт
Себестоимость тепловой обработки 1,38 1,31 1,21 1
Примечание. Наименьшее значение показателя принято за единицу.
Выбирая вид тепловых установок, учитывают расход пара в них для
обработки изделий.

170
Ориентировочный удельный расход пара, кг/м2
Ямные камеры . . . . . . 140…250
Кассетные установки . . . . . 150…200
Термоформы в пакетировщике . . . 200…300
Камеры вертикального типа . . . . 100…150
Туннельные трехъярусные камеры
горизонтального типа . . . . . 250…450
Щелевые камеры с паронагревателями . . 300…400
Щелевые камеры прокатных станков . . 300…450
При выборе тепловых установок, одинаковых по режиму дей-
ствия, принимают во внимание следующее: вид теплоносителя, его стои-
мость, коэффициент теплоотдачи изделиям; режим тепловой обработки
(длительность, максимальная температура изотермического прогрева,
подогрев составляющих бетона или бетонной смеси, двухстадийная те-
пловая обработка); наличие принудительной циркуляции теплоносите-
ля; коэффициент заполнения тепловой установки и занимаемой ею пло-
щадь; оборачиваемость тепловой установки и годовой съем изделий в м3 с
1 м3 ее объема, а также себестоимость тепловой обработки бетона. В про-
цессе проектирования тепловых установок особое внимание должно быть
уделено перспективам развития заводской технологии и тепловой обработ-
ки бетона.
В заводском производстве железобетонных изделий будет шире
применяться конвейерная технология и меньше – поточно-агрегатная и
кассетная. При изготовлении длинномерных преднапряженных конст-
рукций стендовое производство останется наиболее эффективным. Панели
будут изготовлять в термоформах. Цикл формования изделий сократится в
1,5 раза, что потребует и сокращения сроков тепловой обработки изделий,
возможного в результате применения более активных, эффективных при
тепловой обработке цементов, введения добавок- ускорителей твердения,
увеличения жесткости бетонных смесей, улучшения качества их уплот-
нения и усовершенствования тепловых установок. В частности, для твер-
дения бетона нужны тепловые установки, рассчитанные на быстрый на-
пуск пара и избыточное давление до 0,06 МН/м2 и позволяющие осуще-
ствлять как паровой, так и сухой прогрев. Применение даже незначитель-
ного избыточного давления (0,01…0,02 МН/м2) в камерах создает усло-
вия для обжатия изделий паровоздушной средой, препятствуя тем самым
тепловому расширению бетона.
Для тепловой обработки всех видов бетонов основным видом теп-
лоносителя останется пар, а в некоторых случаях будут применять отхо-
дящие газы, разогретые жидкости и т.д. В районах, где имеется свободная

171
и дешевая электроэнергия, возможности для использования ее в заводских
условиях должны расширяться.
Пример. Ребристые плиты типа ПHC-11 размером 12х1,5х0,45м и
объемом 2,08 м3 каждая из тяжёлого бетона марки 400 на портландцемен-
те марки 500 изготовляют по поточно-агрегатной технологии. Цех работа-
ет в две смены, т.е. h = 16 ч. Цикл формования τф= 0,33 ч. Выбрать вид те-
пловой установки.
Решение. Плиты типа ПНС-11, изготовляемые по поточно-
агрегатной технологии, можно подвергать тепловой обработке
электропрогревом, в термоформах, на термопостах и в ямных камерах.
Электропрогрев применяют для изделий с модулем поверхности
Мп = 5…20. Определяем модуль поверхности ребристого перекрытия:
bc 0,1  1,48
Мп  2 2  54,5 , (3,38)
bd  ca 0,1  0,14  1.48  0,03
где b – толщина ребра, м; с – расстояние между рёбрами, м; d – высота
ребра, м ; а – толщина полки, м.
Таким образом, электропрогрев плит ПНС-11 с Мп = 54,5>20 не реко-
мендуется. При этом надо учесть, имеется ли в данном районе достаточная
энергетическая база.
Известно, что пропаривать плиты можно в термоформах. При изго-
товлении длинномерных изделий тепловые отсеки устраивают в бортах
форм. Для плит ПНС-11 с большим модулем открытой поверхности этого
мало, а подогрев в формах с подогреваемым дном приводит к большим
потерям тепла. Кроме того, надо учесть, налажен ли промышленный вы-
пуск термоформ для изделий этого типа.
Термопосты используют для прогрева, как правило, одного изделия.
Рассчитаем нужное количество термопостов. Среда – паровоздушная, по-
этому тепловую обработку (без учета предварительного выдерживания)
назначаем по такому режиму: τт.о=3+6+2= 11 ч. Тогда количество термо-
постов:
 сут Т к 16 17,0
М т.п    34 шт. (3.39)
24 ф nт.о 24  0,33 1
Здесь продолжительность оборота термопоста Тк= 17,0 ч находим по
рис. 3.42, исходя из τто= 11ч и длительности загрузки его τз= 0,5 ч, τсут –
количество рабочих часов в сутки ,ч; τф – длительность цикла формования
изделий, ч; n т.о – количества изделий в камере, шт.

172
 В случае загрузки с двух постов
Тк= S+1,143τфn т.о , (3.40)
где S= τв+τ т.о .
Приближенно подсчитываем площадь, занятую термопостами:
F= lиbимт.п.= 12·1,5·34=612 м2.
При тепловой обработке в ямных камерах изделия можно укладывать
в два штабеля, в каждом по 4 шт. Длительность загрузки камеры в этом
случае по формуле
 ф п т .о
з  , (3.41)
мф п ф
где мф – число формовочных ус-
тановок, шт.; nф – количество из-
делий, формуемых на одной уста-
новке за один цикл, шт.
Длительность разгрузки ка-
меры можно принимать равной τ3,
если изделия подаются в загру-
жаемую камеру и вынимаются из
разгружаемой через одинаковые
промежутки времени, обуслов-
ленные циклом формования.
0,33  8
з   2,64 ч.
1 1
Количество камер при
τ3 = 2,64 ч и соответственно
Тк = 21 ч определяем по той же
формуле, что и только что вычис-
ленное количество термопостов:
16  21
мк   5,3  6 шт.
24  0,33  8
Площадь, занятая камерами,
ориентировочно 12х1,5х2х6 = 216 Рис. 3.42. График для определения средней
продолжительности оборота ямной камеры
м2, т.е. в 2,83 раза меньше,
при двухсменной работе формовочного цеха
чем под термопостами. Сле-
довательно, в качестве тепло-

173
вых установок наиболее целесообразно принять камеры ямного типа. Ими
могут быть камеры обычные, Л. А. Семенова и с циркуляцией среды.
Изделия на портландцементе рекомендуется обрабатывать при мак-
симальной температуре изотермического прогрева 80 °С. Камеру Л.А. Се-
менова желательно применять для прогрева изделий при температуре изо-
термии 95…100 °С, поэтому она не подходит. Из двух оставшихся камер
ямного типа всегда предпочтение отдается камерам с циркуляцией среды.

3.17. Выбор габаритных размеров тепловых установок с учетом

их коэффициента геометрической эффективности
Широко распространенные в промышленности строительных мате-
риалов камеры тепловлажностной обработки изделий обладают одним су-
щественным недостатком – низким коэффициентом полезного действия
из-за больших теплопотерь, в том числе и через ограждающие конструк-
ции. Существует два способа уменьшения потерь тепла – уменьшением
коэффициента теплопроводности конструкции и, так как теплопотери пря-
мо пропорционально зависят от площади ограждения, уменьшением пло-
щади поверхности тепловой установки.
Важным критерием при выборе оптимальных размеров установки
является коэффициент геометрической эффективности (далее КГЭ), кото-
рый равен величине отношения объема установки к ее поверхности. Он
характеризует относительный расход материала на ограждения тепловой
установки и эффективность использования тепловой энергии в процессе ее
эксплуатации.
Так, для установки, имеющей форму куба или шара, КГЭ равен
а
КГЭ  , (3.42)
6
где а − сторона куба или диаметр шара.
Для тепловых установок, имеющих форму прямоугольного паралле-
лепипеда, КГЭ равен
a bc
КГЭ = , (3.43)
2  ( a  b  a  c  b  c )
где a,b,c – размеры установки.
Для тепловых установок цилиндрической формы (автоклав) КГЭ ра-
вен

174
 d l
КГЭ  , (3.44)
( 2d  4l )
где d и l – диаметр и длина установки.
При равных объемах максимальное значение КГЭ характерно для
установок шаровидной формы и чуть ниже у установок кубической фор-
мы.
Среди типовых тепловых установок наибольшее значение КГЭ ха-
рактерны для вертикальных пропарочных камер, а наименьшее – для ще-
левых установок (табл. 3.13).
Пример практического применения. Допустим, необходимо запро-
ектировать вертикальную пропарочную камеру для тепловлажностной об-
работки железобетонных изделий в формах размером 2х6 м. Расстояния
(допуски) между формами и стенами приняты 0,5 м, высота камеры 8 м.
Таблица 3.13
Значение КГЭ некоторых тепловых установок
Ширина
Тип установки Длина, м Высота, м КГЭ, м3/м2
(диаметр),м
Ямные камеры по типовому проекту 409-10-26
Тип 1 7,0 2,5 3,5 0,602
Тип 11 7,0 3,75 3,5 0,719
Тип 111 14,5 4,0 4,0 0,879
Вертикальная пропарочная ка-
7,15 10,1 8,7 1,413
мера
Горизонтальные многоярусные
70…127,5 2,6…5,0 2,0…3,4 0,5…0,99
камеры
Щелевая камера 90 4,5 0,8 0,337
Автоклавные установки
Л 330/8а, проходной 21,0 3,6 – 0,83
СМ 2545, тупиковый 19,1 2,6 – 0,61
118991, проходной 17,18 2,0 – 0,47

Рассмотрим два варианта компоновочной схемы вертикальной ка-

меры: а – обычно применяемый, традиционный и б – рекомендуемый (рис.
3.43).

175
 а)

2 1

3
13,5

б)
1

5,5
2

7
Рис. 3.43. Варианты компоновочных схем вертикальной камеры:
1 – восходящая стопка форм с изделиями; 2 – нисходящая стопка с изде-
лиями (стрелками показано движение форм с изделиями)

По формуле (3.43) определим КГЭ камеры обоих вариантов:

13,5  3  8 324
КГЭа    0,94;
2(13,5  3  13,5  8  3  8) 345
7  5,5  8 308
КГЭб    1,11.
2(7  5,5  7  8  5,5  8) 277
Разделим КГЭб на КГЭа 1,11/0,94= 1,18.
По варианту б эффективность камеры выше эффективности камеры
по варианту а на 18 %; объем камеры уменьшился на 324-308 = 16 м3 (на
4,9 %), а площадь поверхности ограждений снижена на 345-277 = 68 м2
(на 19,7 %). Соответственно расход материала на ограждения и потери те-
пла через них уменьшается на 19,7 %.
Благодаря более удачной компоновке вариант б позволяет получись
дополнительный эффект ресурсо- и энергосбережения.
Кроме того, при использовании компоновки по рекомендуемому ва-
рианту уменьшаются расходы энергии и время, необходимые на переме-
щение форм с изделиями с восходящей стопки на нисходящую, т.к. рас-
стояние перемещения форм сокращается с 6,5 (вариант а) до 2,5 м (вари-
ант б).

176
 Таким образом, еще на стадии проектирования, перепроектирования
и при реконструкции комбинатов и заводов железобетонных изделий, ис-
пользуя установленные выше зависимости и рекомендуемые варианты
компоновок тепловых установок, можно добиться значительной экономии
строительных материалов и тепловой энергии.

3.18. Расчет тепловых установок

3.18.1. Расчет ямной камеры
Расчет ямной пропарочной камеры начинают с технологического
расчета (ниже приводится полный расчет).

Технологический расчет
Исходные данные. При проектировании технологической линии из-
вестны размеры изделий из бетона марки 300; lи×bи×hи=5,97×1,49×0,3 м и
габариты форм: lф×bф×hф=6,3×1,8 ×0,45 м. Объем бетона одного изделия
Vб=1,0 м3. Производительность линии при пятидневной рабочей неделе в
две смены Gгод = 30936 м3/год. Цикл тепловой обработки τт.б = τв + τI + τII +
τIII = 1+3+5+3 ч при температуре изотермического прогрева tII = 80 0С.
Число формовочных линий мф = 2. Число одновременно формуемых изде-
лий nф = 1. Цикл формования τф = 0,25 ч. Определить геометрические раз-
меры камер ямного типа и их количество.
Решение. Длину камеры при lф = 6,3 м > 4 м принимаем n = 1. При
l1=0,1 м по формуле Lк  l ф n  ( n  1)l1 находим Lк=1·6,3+(1+1)0,1=6,5 м.
Применяем пакетировщик СМЖ-293 с шагом 485мм, ширина с зазором
l1=0,25 м (рис. 3.44).
Определяем ширину камеры. При bф=1,8 м < 2м n1=2. Следователь-
но, согласно формуле Вк=bфn1+(n1+1)l1, Вк=1,8·2+(2+1)0,25=4,35 м≈4,4 м.
Для вычисления высоты камеры принимаем h2=0,2 м, h1=0,035 м,
h3=0,05 м, n2=6 шт. Тогда по формуле Нк=(hф+h1)n2+h2+h3,
Нк=(0,45+0,035)5+0,2+0,05=3,2 м. Количество изделий в камере nи=12 шт.
Таким образом, по формуле объем камеры Vк=6,5×4,4×3,2=91,5 м3,
nт.о  Vи
согласно формуле: q  , коэффициент заполнения камеры:
Vк
12  5,97  1,49  0,3
q=  0,35 .
91,5

177
 2 Lk
а)

l1 2 lф l1
б)

Рис. 3.44. Схема укладки изделий в пропарочной камере ямного типа: а

 план камеры; б  продольный разрез; 1 – изделие в форме; 2 – стойки
пакетировщика

 ф  nи
Длительность загрузки камеры определяем по формуле τ3= ,
мф  nф
0,25  12
3   1,5 ч.
2 1

Найдя по графику рис. 3.42 Тк=20 ч, подсчитываем по формуле тре-

буемое количество камер:
16  20  2
мк   10 шт.
24  0,25 12
Таким образом, необходимо 10 камер плюс 2 запасных, что составит
6 спаренных камер.

Теплотехнический расчёт

Исходные данные:
1. Внутренний размер камеры ………………………….………………..
3
………………………….…….… Vк  Lк  Вк  Н к  6,5  4,4  3,2  91,5 м .
178
 2. Толщина железобетонных стен:
н
наружных ……………………………………………………….....  ст  0,4 м ;
в
внутренних…………………………………………………….…...  ст  0,2 м .
3. Толщина бетонного пола камеры ………..……………… δпол=0,15 м.
4. Крышка металлическая, утеплённая минеральной ватой:
масса металла .………………………………………………...... Gм = 2000 кг;
утеплителя ..………………………………………………………Gут=1180 кг;
толщина минваты ………………………...δут=0,16 м, λут = 0,063 Вт/(м·C).
5. Коэффициенты:
тепловосприятия ограждений камеры…...……………….. α1 = 30 Вт/(м2·°C);
теплоотдачи от ограждений камеры в окружающую среду…………………
α2 = 5 Вт/(м2·°C).
6. Плотность материала ограждений ………………….ρж/б =2300 кг/м3.
7. Расход материалов на 1 м3 бетона изделий, кг:
портландцемент М500 Ц = 262, щебень Щ = 1420, песок П = 572,
вода В = 152, арматура А = 76.
8. Плотность бетона изделий ……………………………...ρ=2406 кг/м3.
9. Температура: свежеотформованных изделий
до поступления в камеру …………………………………………….t1 = 20 °C,
средняя температура по сечению изделия к концу периода подогрева ……..
……………………………………………………………………… tII = 54,6 °C,
изотермического прогрева ………………………………………… tII = 80 °C.
10. Объём одного изделия …………………………………….Vи = 1,0 м3,
в камере находится ………………………………………………...nи = 12 изд.,
3
объём бетона в камере …………………………. Vб  Vи  nи  1,0  12  12 м .
11. Масса одной металлической формы ………………….. m1ф=1500 кг,
масса форм и стоек пакетировщика в камере (18 000 кг+1500 кг) ………….
…………………………………………………………………....mф =19 500 кг,
их объём ………………………………………………………….. Vф = 61,2 м3.
12. Объём прокладок и выступающих частей в камере.......Wв.ч = 1,8 м3.
13. Заглубление камеры ……………………………………… hk = 2,6 м.
14. Определить удельный расход пара при нормальных физических
условиях на тепловую обработку 1м3 бетона изделий при …………………
…………………………………  ТВО   в   I   II   III  1  3  5  3  12 ч .
15. Пар, поступающий из паропровода, влажный насыщенный с
tп=110 °C, ρп = 0,826 кг/м3, in=2680 кДж/кг.

Материальный баланс камеры, кг/цикл

Приход материалов:
179
 1. Цемент……………………………………...Gц = Ц·Vб = 262·12 = 3114.
2. Вода………………………………………... Gв = В·Vб = 152·12 = 1824.
3. Заполнители…...………. Gз = (П + Щ)·Vб = (572 + 1420)·12 = 23 904.
4. Арматура……………………………………... Gа = А·Vб = 76·12 = 910.
5. Металл форм и стоек пакетировщика……………..……. Gф = 19 500.
Расход материалов:
1. Масса испарившейся воды……. Wi = 0,01·ρб·Vб = 0,01·2406·12 = 289.
2. Масса оставшейся в изделиях воды… GIIв = Gв – Wi = 1824 – 289= 1535.

Тепловой баланс камеры, кДж/период

Период подогрева
I. Приход тепла:
1. Тепло сухой части бетона
QIc = (Gц + Gз)cctI = (3144 + 23 904)0,84·20 =454 406.
2. Тепло воды затворения
QIв = GвcвtI = 1824·4,185·20 = 152 669.
3. Тепло арматуры и закладных деталей
QIа = GаcаtI = 910·0,46·20 =8372.
4. Тепло форм и стоек пакетировщика
QIф = GфcфtI = 19 500·0,46·20 = 179 400.
5. Тепло экзотермии цемента
при t I  II  0,5(t I  t II )  0,5(20  80)  50 ºС,
QIэ  0,0023Qэ28 ( В / Ц )0, 44 t I  II I Gц 
 0,0023  500  0,79  50  3  3144  428 448 .
6. Тепло насыщенного пара
QIп = GIп  iп ,
где GIп – масса пара, поступившего в камеру за период подогрева, кг; iп 
энтальпия пара, кДж/кг.
Суммарный приход тепла за период подогрева
6
 Q прих  Q Iс  Q Iв  Q Iа  Q Iф  Q Iэ  Q Iп 
1
 454 406  152 669  8372 
 179 400  428 448  Q Iп  1 223 295  Q Iп .

180
 II. Расход тепла:
1. Тепло сухой части бетона
QIIc = (Gц + Gз)cctII = (3144 + 23 904)0,84·54,6 = 1 240 529.
2. Тепло на испарение части воды затворения
Qисп = Wi(2493 +1,97tI-II)= 289(2493 + 1,97·50) = 748 944.
3. Тепло воды, оставшейся в изделиях к концу периода подогрева,
QIIв = GIIвcв tIII = 1535·4,19·54,6 = 351 168.
4. Тепло арматуры и закладных деталей
QIIа = GаcаtII = 910·0,46·80 =33 488.
5. Тепло форм и стоек пакетировщика
QIIф = GфcфtII = 19 500·0,46·80 = 717 600.
6. Тепло материалов элементов ограждений к концу периода подогре-
ва определяют по формуле
I
Qакк  7,2i Fi (t I  II  t I ) ,
ai
при соответствующих λi и аi (табл.П.14).
Fст=2·Вк·Нк+2·Lк·Нк=2·4,4·3,2+2·6,3·3,2=28,16+40,32=68,32м2;
Fп= Fк= Вк· Lк=4,4 ·6,3=27,72 м2.
ст 3
Для стен Qакк  7,2  1,56  68,32(50  20)  395 482 .
0,0028  3,14
пол 3
Для пола Qакк  7,2  1,45  27,72(50  20)  172 635 .
0,0026  3,14
кр 3
Для крышки Qакк  7,2  0,063  27,72(50  20)  11 666 .
0,0010  3,14
Таким образом,
ст пол кр
Q II акк  Qакк  Qакк  Qакк  395 482  172 635  11 666  579 782 .

7. Потери тепла в окружающую среду через ограждения камеры к

концу периода подогрева вычисляем по формуле
Qо.с  3,6 I (t I  II  t I ) Fi k i .

181
 А. Для определения потерь тепла через наземную часть стен камеры
подсчитываем их площадь и коэффициент теплопередачи:
F  Fн  Fв  2 Bк ( H к  hк )  2 Lк H к  2  4,4  0,6 
 6,3  0,6  5,28  3,78  9,06 м 2 ;
1 1
k наз   kн  kв  
1 i 1 1 0, 4 1
   
 1 i  2 30 1,56 5
1
  2 ,08  2 ,84 Вт/(м 2   С).
1 0, 2 1
 
30 1,56 5

Тогда QII наз  3,6  3(50  20)(2,08  9,06  2,84  46,62)  9584 .
Для определения потерь тепла через крышку камеры подсчитываем её
площадь и коэффициент теплопередачи:
F  Bк Lк  4,4  6,3  27,72 м 2 ;
1 1
k   0,55 Вт/(м 2  С).
1 i 1 1 0,16 1
   
 1 i  2 30 0,063 5
Потери тепла через крышку
QII кр  3,6  3(50  20)27,72  0,55  4940.

Б. Для определения потерь тепла через подземную часть стен камеры

подсчитываем их площадь и коэффициент теплопередачи:
F  2 B к hк  2 L к H к 
 2  4,4  2,6  2  6,3  2,6  22,88  32,76  55,64 м 2 ;
k под  0,5k наз  1,04 Вт/(м 2  С).
Потери тепла через подземную часть
QII под  3,6  3(50  20)55,64  1,04  18 748 .
Тогда Qо.с  QII наз + QII кр + QII под =9548+4940+18 748=33 236.

8. Тепло, уносимое конденсатом пара,

QII кон  iкондGII конд  iконд (GI п  Gсв  Gпр ) ,

182
где iконд = 419 кДж/кг; расход пара по табл. П.17; на пропуски в атмосфе-
ру Gпр = 0,1 GI п .
Масса пара, занимающая свободный объем камеры,
Gсв   п (Vк  Vф  Vэл )  0,8264(91,5  61,2  1,8)  23,5 кг.

Следовательно, QII кон  419(GI п  23,5  0,1GI п )  377GI п  9847 .

9. Тепло паровоздушной смеси, выбивающейся через неплотности,

10 % от  Q расх :
8
QII выб  0,1 Q расх  0,1(1 240 529  748 944  351168  33 488 
1

 717 600  579 782  33 236  9847  377 G I п )  369 490  37,7G I п .
Суммарный расход тепла в период подогрева
9

Q
1
расх  QII с  Qисп  QII в  QII а  QII ф  QII акк  Qо.с  QII кон  QII выб 

 1 240 529  748 944  351 168  33 488  717 600  579 782 
 33 236  9847  377 GI п  369 490  38G I п  4 064 390  415 GI п .
Тепловой баланс камеры в период подогрева
6 9
 Qприх   Q расх , т. е. iп G I п  1 223 295  4 064 390  415 G I п .
1 1

При энтальпии паровоздушной смеси iпв = 990 кДж/кг,

4 064 390  1 223 295
GI п   4941 кг/период.
990  415
Часовой расход пара в первом периоде:
G1n  inв 4941 990
q мч    608 кг/ч.
 1 2680 3  2680
Удельный расход пара на 1 м3 бетона при нормальных физических ус-
ловиях:
G1n  inв 4941 990
q1n    152 кг/м 3 .
Vб 2680 12  2680

183
Период изотермической выдержки

III. Приход тепла:

1. Тепло экзотермии цемента
Q IIэ  0 , 0023 Q э 28 ( В / Ц ) 0 , 44 t II  II G ц 
 0 , 0023  500  0 , 79  80  5  3144  1 142 530 .
2. Тепло сухой части бетона QIIc = 1 240 529.
3. Тепло, аккумулированное ограждениями, QII акк  579 782 .
4. Тепло пара, поступающего в камеру, QI п  iпGII п .
Суммарный приход тепла в период изотермического прогрева
4
1 Qприх  Q IIэ  Q IIс  Q II акк  Q IIп 

 1 142 530  1 240 529  579 782  Q IIп  2 962 841  Q IIп .
IV. Расход тепла:
1. Тепло на подогрев изделий
QIIIc = (Gц + Gз)cctII = (3144 + 23 904)·0,84·80 = 1 969 094.
2. Тепло, аккумулированное ограждениями,
 II
Qакк  7,2i Fi (t II  t I ) , при соответствующих λi и аi .
ai

ст 5
Для стен Qакк  7,2  1,56  68,32(80  20)  1 060 900 .
0,0028  3,14

пол 5
Для пола Qакк  7,2  1, 45  27,72(80  20)  446 278 .
0,0026  3,14

кр 5
Для крышки Qакк  7,2  0,063  27,72(80  20)  30 072 .
0,0010  3,14
Таким образом,
ст пол кр
QIII акк  Qакк  Qакк  Qакк  1060900  446278  30072  1 537 250 .
3. Тепло, потерянное в окружающую среду через ограждения:
 потери тепла через наземную часть стен

184
 QIII наз  3,6  5(80  20)(2,08  9,06  2,84  46,62)  31 946 ;

 потери тепла через крышку

QIII кр  3,6  5(80  20)27,72  0,55  16 466 ;

 потери тепла через подземную часть стен

QIII под  3,6  5(80  20)55,64  1  62 495 .

Тогда QIII о.с.  QIII наз + QIII кр + QIII под =31 946 + 16 466 + 62 495=110 907.
4. Потери тепла с конденсатом

Q III кон  i конд G III конд  i конд (G II п  0,1G II п  G св ) 

 419(0,9G II п  23,5)  377G II п  9847 .

5. Тепло, выбивающееся через неплотности,

4
Q III выб  0 ,1 Q расх  0 ,1(1 817 626  1 537 250 
1
 110 907  9847  377 G II п )  345 594  37 , 7 G II п .
Суммарный расход тепла в период изотермического прогрева
5
1 Q расх  Q III с  Q III акк  Q III о .с  Q III кон  Q III выб 

 1 817 626  1 537 250  110 907  9428  377 G II п 

 345 594  37 , 7 G II п  3 801 530  415 G II п .
Тепловой баланс камеры в период изотермического прогрева
292 841  990 G II п  3 801 530  415 G II п .
Тогда расход паровоздушной смеси в период изотермического прогре-
ва равен
3 801 530  2 962 841
GII п   1459 кг/период.
990  415
Удельный расход пара при нормальных физических условиях на теп-
ловую обработку 1 м3 бетона во втором периоде составляет

185
 GII пiпв 1459  990
q IIп    45 кг/м 3 .
Vб iп 12  2680

Удельный расход пара за два периода составит:

qn  qIn  qIIn  152  45  197 кг/м3 .
GIIn  inв 1459  990
Часовой расход пара во втором периоде qпч    108 кг/ч.
 11 2680 5  2680
Для построения циклограммы работы и расхода пара (тепла) для рас-
сматриваемой камеры необходимы следующие данные:
а) часовая производительность завода по изделиям;
б) емкость установки в изделиях;
в) режим установки по времени (время загрузки, периоды подъема
температуры, изотермии, охлаждения, время выгрузки и чистки камеры);
г) часовые расходы пара (тепла) в периоды подъема и изотермии.
График строится следующим образом. По горизонтальной оси от-
кладывается время в часах до 3-х суток, начиная с понедельника. Над го-
ризонтальной осью строятся графики работы установки во времени. Под
горизонтальной осью откладывается часовой расход пара (тепла) рабо-
тающих тепловых установок. При наложении графиков работы тепловых
установок их часовые расходы суммируются. По циклограмме уточняется
необходимое количество тепловых установок и определяются максималь-
ный и минимальный часовые расходы пара (тепла). По максимальному ча-
совому расходу пара ведется расчет диаметра магистрального паропрово-
да.
В рассматриваемом случае циклограмма показала, что необходимо
всего 10 камер плюс 2 запасные. Максимальный часовой расход пара равен
сдвоенному часовому расходу пара первого периода 608×2=1216 кг/ч, по-
скольку происходит наложение периодов подъема температуры первой и
второй загружаемых камер.
Проект пароразводки сводится к установлению для данного аппарата
дальнобойности струй пара, выходящих из перфорированных труб, и к
расчету площади и числа паропроводящих отверстий, запроектированных
в соответствии с заданным расходом пара. Расход пара зависит от перепада
давлений и формы отверстий. В целях достижения наибольшей дально-
бойности струи и экономии ее энергии А.А.Вознесенским предложено де-
лать не цилиндрическую форму отверстий, а в виде точеных расширяю-
щихся сопел типа Лаваля (угол расширения 6…120). Диаметр отверстий
принимается равным 2…4 мм. При давлении пара в камере Р2 равном или
близком к атмосферному, массовый расход пара за час q через 1 мм2 отвер-

186
стия паропровода, выточенного в виде сопла, принимают в зависимости от
давления в паротрубопроводе Р1 по табл. 3.14.

Таблица 3.14
Значение массового расхода пара
2
Р1, МН/м 0,12 0,14 0,16 0,2 0,3 0,5 0,9 1,4
q, кг/мм2·ч 0,49 0,68 0,82 1,02 1,52 2,5 4,4 6,72

Если Р2 ≤ 0,577Р1, то минимальное сечение всех сопл находится де-

лением максимального часового расхода пара D (часовой расход пара в пе-
риоде подъема температуры) на его расход через 1 мм2: f  D / q мм2.
Число отверстий паропровода n  f / f1 , где f1 – площадь отверстия. Рас-
стояние между отверстиями в перфорированной трубе составит l  L / n ,
где L – длина трубы в камере, мм.
При Р1=0,14 МН/м2, q=0,68 кг/(мм2ч), тогда f  608/0,68=894 мм2;
число отверстий при f1  12,6 мм2:
п=894/12,6=71, диаметр отверстия 4 мм.
Сечение пароразводящего коллектора для равномерности раздачи
пара должно в 2 раза превышать суммарное сечение отверстий. Диаметр
магистрального трубопровода d  4S /  , где сечение паропровода
S  D / 3600  п  . Здесь D – максимальный часовой расход пара (кг/ч) по
заводу, определяется по циклограмме; ρп – плотность пара, кг/м3; ω – ско-
рость движения пара в паропроводе 20…30 м/с, тогда при D=1216 кг/ч,
ρп=1,12 кг/м3 и ω=20 м/с:
S=1216/3600·1,12·20=0,015 м2
d  4  0,015 /  =0,14 м.

3.18.2. Расчет кассеты

Исходные данные:
1. Размеры формы-кассеты ………………………………………………..
……………………………………. Vк  Lк  Вк  Н к  5,092 4,28 4,82  105,05 м3 ,
весом…………………………………………………………………. Gф=80 т.
2. Толщина теплоизоляционного слоя из стекловаты…….. δ = 0,15 м
с коэффициентом теплопроводности…………...……… λ = 0,045 Вт/(м·°C).
3. Коэффициенты:
тепловосприятия ограждений кассеты……………….….… α1=45 Вт/(м2·°C),

187
теплоотдачи от ограждений кассеты в окружающую среду……………..
……………………………………………………………….… α2=5 Вт/(м2·°C).
4. Расход материалов на 1м3 бетона изделий, кг:
портландцемент М400 Ц=213,6, Щ=1420, кварцевый песок П=572, вода
В=160, арматура А=71,8, В/Ц=0,75.
Плотность бетона изделий…………………………………...... ρб=2366 кг/м3.
5. Температура: свежеотформованных изделий……………. t1=20 °C,
средняя температура по сечению изделия к концу
периода подогрева…………………………………………….…. t’2=70,54 °C,
металла форм и арматуры……………………………………….…. t’2ф=90 °C,
изотермического прогрева…………………………………….…… tи=100 °C.
6. Объём одного изделия…………………………………. Vи = 3,48 м3,
в камере находится…………………………………..……….. nи=10 изделий,
общий объём бетона в камере....................... Vб  Vи  пи  3,48  10  34,8 м3.
7. Пар, поступающий из паропровода, влажный насыщенный с
tп=100 0С, ρп=0,5977 кг/м3, iп=2676 кДж/кг.
8. Определить удельный расход пара при нормальных физических
условиях на тепловую обработку 1м3 бетона изделий...τто=τ1+τ2=1,5+4=5,5.

Материальный баланс кассеты, кг/цикл

Приход материалов:
1. Цемент…………………………..… Gц  Ц  Vб  213,6  34,8  7433 .
2. Вода………………………………....... Gв  В  Vб  160  34,8  5582 .
3. Заполнители…………... Gз  ( П  Щ )Vб  (572  1420)  34,8  69 320 .
4. Арматура…………………………..... Gа  А  Vб  71,8  34,8  2500 .
5. Металл кассеты…………………………………..…….. Gф  80000 .

Расход материалов:
1. Масса испарившейся воды
Wi  0,005 б Vб  0,005 2366 34,8  412.
2. Масса оставшейся воды в изделиях
GIIB  GB  Wi  5582 412  5170.

188
 Тепловой баланс кассеты, кДж/период

Период подогрева
1. Приход тепла:
1.1. Тепло сухой части бетона
Q1c  Gц  G з с с t1  7433  69 320   0,84  20  1 289 450 .
1.2. Тепло воды затворения
Q1в  Gв св t1  5582  4,185  20  467 213 .
1.3. Тепло арматуры и закладных деталей
Q1a  Ga ca t1  2500  0,46  20  23 000 .
1.4. Тепло форм
Q1ф  Gф cф t1  80 000  0,46  20  736 000 .
1.5. Тепло экзотермии цемента при
t1 2  0,5t1  t 2   0,5( 20  90)  55 o C
0, 44
Q1э  0,0023Qэ 28 В / Ц  t12 1Gц 
 0,0023  420  0,75 0,44  55  1,5  7433  591 942 .
1.6. Тепло насыщенного пара
Qiп  G1п iп ,
где G1п  масса пара, поступившего в камеру за период подогрева, кг; iп 
энтальпия пара, поступившего в камеру за период подогрева, кДж/кг.
Суммарный приход тепла за период прогрева
6
 Qприх  Q1c  Q1в  Q1a  Q1ф  Q1э  Q1п .
1
6
1 Q прих  1 289 450  467 213  23 000 

 736 000  591 942  Q1п  3 107 605  Q1п .

189
 2. Расход тепла:
2.1. Тепло сухой части бетона
Q2c  Gц  G з сс t III  7433  69 320  0,84  70,54  4 547 891,5 .
2.2. Тепло на испарение части воды затворения
Q2исп  Wi  2493  1,97t12   412  2493  1,97  55  1 071 756 .
2.3. Тепло воды, оставшейся в изделиях к концу периода подогрева,
Q2 в  G2 в св t III  5170  4,194  70,54  1 529 335 .
2.4. Тепло арматуры
Q2 a  Ga ca t 2  2500  0,46  90  103 500 .
2.5. Тепло форм
Q2 ф  Gф сф t 2  80 000  0,46  90  3 312 000 .
2.6. Тепло материалов элементов ограждений к концу периода прогрева

Qакк  7,2  i  Fi  t1 2  t1  .
ai

ст 1,5
Для стен Qакк  7,2  0,045  (5,092  4,28)  55  20   5482 .
0,00097  3,14
пол
Для пола Qакк  0.
кр
Для крышки Qакк  0.
ст пол кр
Таким образом, Q2 акк  Qакк  Qакк  Qакк  5482  0  0  5482 .
2.7. Потери тепла в окружающую среду через ограждения камеры
к концу периода подогрева
Qo.c  3,6 1  t12  t1   Fi ki .
Для определения потерь тепла через наземную часть стены кассеты
подсчитываем их площадь и коэффициент теплопередачи:
F  Lk  H k  2  5.092  4.82  2  49,09 м 2 ;
1 1 Вт
k наз    0,28 2 о .
1 i 1 1 0,150 1 м  С
   
1 i  2 45 0,045 5

190
Тогда Q2о.с  3,6 1,5  55  20  49,09  0,28  2598 .
2.8. Тепло, уносимое конденсатом пара,
Q2 конд  iконд G2 конд  iконд G1п  Gсв  , здесь iконд  419,06 кДж/кг.
Масса пара, занимающая свободный объем камеры, кг,
Gсв   пVсв  0,5977  18,46  11,03 .
Следовательно, Q2 конд  iконд G1п  11,03  419,06G1п  4622,23 .
Суммарный расход тепла в период подогрева
8
1 Q расх  4 547 891,5  1 071 756  1 529 335  103 500 

 3 312 000  5482  2598  419,06G1п  4622,23  10 577 184  419,06G1п .

Тепловой баланс камеры в период подогрева

6 8
 Qприх   Q расх .
1 1

i п G 1 п  3107605  419 , 06 G 1 п  10 577 184 .

7 469 579
G1п   3310 кг/период .
2676  419,06
Удельный расход пара:
G1 n 3310
q1    95 кг/м3.
Vб 34,8

Период изотермического прогрева

3. Приход тепла:
3.1. Тепло экзотермии цемента
0, 44
Q2 э  0,0023Qэ 28 В / Ц  t 2 2Gц 
 0,0023  420  0,750, 44  90  4  7433  2 274 712 .
3.2. Тепло сухой части бетона Q2с  4 547 891 .
3.3. Тепло, аккумулированное ограждениями, Q2 акк  5482 .
3.4. Тепло пара, поступающего в камеру, Q2 п  iпG2п .
3.5. Тепло воды, оставшейся в изделиях Q2в  1 529 335 .

191
 3.6. Тепло арматуры Q2 а  103 500 .
3.7. Тепло форм Q2 ф  3 312 000
Суммарный приход тепла в период изотермического прогрева
7
1 Q прих  Q2 э  Q2c  Q2 акк  Q2 п  Q2 B  Q2 a  Q2 ф  2 274 712  4 547 891  5482 

 in G2 n  1 529 335  103 500  3 312 000  11 772 920  in G 2 n ;

4. Расход тепла:
4.1. Тепло на подогрев изделий
Q4 с  Gц  Gз сс t2  7433  69 320   0,84  100  6 447 252 .
4.2. Тепло, аккумулированное кассетой,
2
Q4 акк  7,2i Fi t 2  t1 
ai  .

4
Для стен
ст
Qакк  7,2  0,045  21,79  100  20  20 467 .
0,00097  3,14
пол
Для пола Qакк  0.
кр
Для крышки Qакк  0.

Следовательно, Q4акк  20 467  0  0  20 467 .

4.3. Тепло, потерянное в окружающую среду через ограждения,
аналогично подсчету по п. 2.7 для периода подогрева:
Q4о.с.  3,6 2   2   1    Fi  k i ,

Q4о.с.  3,6  4  100  20  43,59  0,28  14 061 .

4.4. Потери тепла с конденсатом
Q4 конд  iконд G4 конд  i конд  G2 п  Gсв  
 419  G 2 п  11,03  419G 2 п  4622,23 .
4.5. Тепло воды (аналогично 2.3)
Q4 В  G2 B  cB  t 4  5170  4,194  100  2 168 298 .
4.6. Тепло арматуры (см.2.4)
Q4 а  Gа  cа  t 4  2500  0,46 100  115 000 .

192
 4.7. Тепло форм (см.2.5)
Q4ф  Gф  cф  t 4  80 000  0,46  100  3 680 000 .

Суммарный расход тепла в период изотермического прогрева

7
1 Q расх  Q4c  Q4акк  Q4о.с.  Q4 конд .
7

Q
1
расх  6 447 252  20 467  14 061 

 419G2 п  4622  216 298  115 000  3 680 000  12 440 456  419G2 п .
Тепловой баланс камеры в период изотермического прогрева

11 772 920  iпG2 п  12 440 456  419G2 п .

Откуда G2 п  iп  419   667 536 .

667 536
G2 п   296 кг/период .
2676  419
G2 n 296
Удельный расход пара q2    8,5 кг/м 3 .
Vб 34,8
Тогда удельный расход пара при нормальных физических условиях
на тепловую обработку 1м3 бетона составляет
q1  q2  95  8,5  103,5 кг/м3.
Благодаря значительной экзотермии цемента и массивности конст-
рукции кассеты пар в период изотермического прогрева можно не пода-
вать, а проводить термосное выдерживание изделий.

3.18.3. Расчёт автоклава

Исходные данные:
Запроектировать установку для пропарки силикатобетонных изделий
в автоклавах для завода мощностью 64 470 м3/год плотного бетона.
Дополнительные данные:
По изделиям:
 стеновые панели из силикатобетона состава: В = 190 л/м3,
Gсух=1900 кг/м3, размером 2,9х2,7х0,24 м;
 количество арматуры в изделии согласно нормам 20 кг/м3 бетона;
 теплоемкость сухих составляющих бетона сб = 0,9 кДж/(кг·ºС);

193
  влажность на входе в автоклав W1=10 %, при выходе W2=6 %, темпе-
ратура на входе в автоклав tн=20 ºС.
По режиму теплообработки:
 загрузка 1 ч, подъем давления 5,5 ч, выдержка при максимальном
давлении 5 ч, спуск давления 5,5 ч, охлаждение 2 ч, выгрузка 1 ч. Пол-
ное время оборота τц=20 ч: максимальное давление 1.2 МПа;
 пар поступает в автоклав сухой насыщенный с давлением
р=1.3 МПа.

Прочие данные:
 количество панелей в одной форме размером 6х2,76 – 2 шт.;
 вес формы на 1 м3 бетона 1,2 т;
 средняя максимальная температура автоклава tсрк=120 ºС при макси-
мальной температуре пара в нем tк=188 ºС;
 средняя температура автоклава в начале пропарки tсрн=40 ºС;
 средняя температура наружной поверхности за период пропарки
tст=40 ºС с учетом слоя изоляции, температура воздуха в цехе tц =15 ºС.

Технологический расчет
1. Режим рабочего времени завода принят трехсменный при пяти-
дневной рабочей неделе по 2010 г.: 249 – 7 =242 рабочих суток (7 сут. –
плановый ремонт при агрегатно-поточной технологии).
Количество рабочих часов 24·242=5808 ч.
Часовая производительность цеха по бетону:
Gч=64 470/5808=11,1 м3/ч.
Объем одного изделия:
2,9х2,7·0,24=1,88 м3.
Производительность цеха по изделиям:
G’ч=11,1/1,88=5,9 шт/ч.
При расходе сухих составляющих 1900 кг/м3 масса их в одном изде-
лии 1,88·1900=3572 кг. Масса воды в одном изделии 190·1,88=357 кг.
Часовая производительность завода по массе сухих составляющих:
G’’ч =5,9·3572=21 075 кг/ч.
Принимаем к установке проходной автоклав типа Л–330/8А со сле-
дующей технической характеристикой: длина корпуса 21 м, диаметр 3,6 м,
рабочий объем Vа=235 м3, рабочее давление 1.3 МПа, ширина колеи 1524
мм, масса автоклава Gав=118,5 т. Автоклавная вагонетка для колеи 1524 мм
типа К – 397/3. Длина платформы 6,7 м, ширина – 2,5 м, высота – 0,335 м,

194
масса – 2,5 т. Число вагонеток в одном автоклаве: 21/6,7=3 шт. Масса ва-
гонеток Gв=7,5 т.
Определяем емкость одного автоклава при укладке изделий в фор-
мах на вагонетки. Панели устанавливают в следующем порядке: по шири-
не вагонетки – 1 шт., по длине – 2 шт., по высоте – 5 рядов по 2 шт., всего
на вагонетке – 10 шт. изделий. Емкость автоклава:
l=10·3=30 шт.

Объем, занимаемый:
- изделиями Vи =1,88х30=56,4 м3;
- вагонетками-платформами Vв=0,34х2,5х6,7х3=17 м3.
Свободный объем автоклава Vсв= 234–(56,4+17)=160,6 м3.
Заполнение объема автоклава изделиями по коэффициенту заполне-
ния:
К=Vи/Vа=56,4/235х100=24 %.
Потребное число автоклавов для заданной производительности:
n=Gчτц/l=5,9х20/30=3,93≈4 шт.

Теплотехнический расчет
Составляем баланс тепла одного автоклава на период его работы и на
всю массу загруженных изделий.
Приход тепла.
С паром давлением 1.3 МПа и энтальпией iп=2787 кДж/кг
(см. табл.П.17).
Qп=Gп·iп=Gп·2787 кДж.
Расход тепла за период
1. На нагрев сухих составляющих от 20 до 188 С, соответствующей
температуре сухого насыщенного пара при конечном давлении в автоклаве
1.2 МПа. Количество сухих составляющих бетона в автоклаве
30·3572=107 160 кг;
Q1’=Gб·сб· (tк–tн)=107 160·0,9· (188 – 20)=162·105 кДж.
2. На нагрев влаги бетона от 20 до 188 С
Q2’=Gб·св·(W/100)·(tк–tн)=107 160·4,18·(10/100)·(188 – 20)=75,2·105 кДж.
3. На нагрев арматуры и форм от 20 до 188 С.

195
 Количество арматуры в одном изделии из расчета 20 кг/м3 бетона со-
ставит 20х1,88=37,6 кг, во всей загрузке автоклава:
Gа=37,6·30=1128 кг.
Форма размером 6·2,78·0,24 (в чистоте) вмещает 2 изделия. Все фор-
мы устанавливаем из отношения ее массы к объему изделия, принятого
равным 1,2 т/м3. Масса одной формы составит 1,88·2·1,2=4,5 т, при числе
форм в автоклаве 15 шт. их масса равна
Gф=15·4500=67 500 кг.
Q’3=(Gа+Gф)са(tк-tн)=(1128+67 500) ·0,48 ·(188 – 20)=55,3 ·105 кДж.
4. На нагрев вагонеток с 15 до 188 С
Q’4=Gбса(tк-tц)=7500 ·0,48 ·(188-15)=62,3 ·105 кДж.
5. На аккумуляцию корпуса автоклава при нагреве его от 40
до 120 С:
Q’5=Gавса(tср к-tср н)=118 500·0,48·(120 – 40)=45,5·105 кДж.
6. Потери тепла во внешнюю среду поверхностью автоклава.
Поверхность автоклава F=πDL=3,14·3,6·21=238 м2, температура по-
верхности стенки tст=40 С, суммарный коэффициент теплоотдачи по
табл.П.29. αс=10,69 Вт/(м2С). Время, в течение которого расходуется пар,
τ=10,5 ч.
Q’6= αс·(t ст-t ц)F·3.6· τ=10,69(40 – 15) ·238·3,6·10,5=24·105 кДж.
7. На испарение влаги из изделий.
Из практических данных заводов принимаем остаточную влажность
изделий W2=6 %.
Q’7=2487·Gб(W1-W2)/100=2487·107 160·(10 – 6)/100=106,6·105 кДж.
8. Потери тепла с паром, оставшимся в свободном объеме автоклава
при минимальном давлении 1.2 МПа с энтальпией 2784 кДж/кг,
Q’8=Vсв·ρп·iп=160,6·6,12·2784=27,4·105кДж.
9. Потери тепла с учетом утечки пара через неплотности.
Коэффициент утечки пара k принимаем равным 0,05.
Q’9=kGпiп=0,05·Gп·2787=139·Gп кДж.
10. Потери тепла с конденсатом
Q’10=Gкcкtк=[Gп – (k·Gп+Vсв·ρп)]скtк=
=[Gп – (0,05·Gп+160,6·6,12)]4,18·100=397Gп – 4,1·105кДж.

196
 Всего расход тепла:
∑Q’=498·105+536·Gп кДж/период.

Уравнение баланса тепла:

2787Gп=498·105+536Gп кДж.
Расход пара за период тепловой обработки:
Gп=498·105/2251=22 100 кг/период.
Расход пара на 1 м3 бетона:
qп=22100/56,4=390 кг/м3.

Сводный тепловой баланс автоклавной установки представлен в

табл. 3.15.

Таблица 3.15
Сводная таблица баланса тепла автоклава

Количество тепла
Наименование статей баланса
кДж/период %
Приход тепла
1. С паром Gп·iп=22 100·2787 616·105 100
Расход тепла
1. На нагрев бетона 162·105 26,3
2. На нагрев влаги бетона 72,2·105 12,2
3. На нагрев арматуры и форм 55,3·105 9,0
4. На нагрев вагонеток 6,23·105 1,0
5. На аккумуляцию стенками автоклава 45,5·105 7,4
6. Потеря тепла во внешнюю среду 24·105 3,9
7. На испарение влаги из изделий 106,6·105 17,3
8. Потеря тепла с паром, оставшимся в
27,4·105 4,4
свободном объеме автоклава
9. Потеря тепла с утечкой пара 22 100·139 30,7·105 5,0
10. Потеря тепла с конденсатом
83,6·105 13,58
22 100·397–410 894
Невязка баланса 0,53·105 0,08
Всего 616·105 100

197
 3.18.4. Расчет туннельной камеры
Исходные данные:
1. Годовая производительность конвейерной технологической линии
по выпуску плит перекрытий ……………………………...... Gгод=29 680 м3;
объёмом каждая……………………………………………........... Vи=1,15 м3.
2. Годовой фонд рабочего времени цеха по 2010 г…………...............
………………………………..……………249 – 13=236, Вр=236×24=5664 ч.
3. Цикл тепловлажностной обработки изделий ……………….………
…………………………………………………  ц 1   2  3  3  6  2 11ч .
4. Температура:
начальная свежеотформованного бетона…………………………… tI=20 °С;
изотермической выдержки………………………………...………… t2=80 °С.
5. Расход материалов на 1 м3 бетона, кг: портландцемент М500
Ц=324, вода В=178, песок П=1873, арматура А=115,66, В/Ц=0,55.
Плотность бетона…………………..……….…..……………... ρб=2490 кг/м3.
6. Масса формы-вагонетки………….………………….... GФ=7500 кг,
размером …………………………………  ф  bф  hф  7,47  2,4  0,57 м .
7. В зоне подогрева расположены 12, а в зоне изотермической вы-
держки – 24 регистра глухого пара, состоящих из 15 труб диаметром
dТр=0,0735 м, длиной  ТР  5 м каждый.
На расстоянии 2/3 длин зон подогрева и изотермической выдержки
установлено по одной поперечной трубе с 24 отверстиями – перфорация-
ми d0=3 мм для впуска острого пара. Давление пара в регистрах Pп=0,3
МПа при tп=133 °С (табл. П.17).
8. Коэффициенты: теплопередачи регистров Kрег=1,67 Вт/(м2·°С), те-
плоотдачи от среды ограждением камеры α1=139 Вт/(м2·°С) и от внешней
поверхности ограждений в среду цеха α2=23,2 Вт/(м2·°С).
9. Ограждения камеры: стены – железобетонные ст = 0,4 м; пол –
железобетонный пол = 0,14 м, по шлаковой подготовке с шл = 0,25 м и
шл = 0,151 Вт/(мС); потолок – бетонная плита пот = 0,035 м, утепленная
шлаковой засыпкой шл = 0,25 м, с цементной стяжкой ц.с = 0,02 м.
10. Размеры камеры.
Количество изделий, размещаемых в камере:
G  19 680 11
nт.о  год ц   51 шт.
Vи  B p 1,15  5664
Размеры камеры при количестве ярусов n я  3 :

198
- длина Lк  lф  nт .о. / n я  7,47  51 / 3  127 м;

- ширина Вк  bф  2  0,25  2,4  2  0,25  2,9 м;

- высота Н к  3hф  0,2   0,2  2,51 м (принимаем Нк = 2,6 м).

Длину зоны подогрева выбираем с учетом кратности длины формы-
вагонетки и с учетом размещения воздушных завес:
n  51  3
L1  т.о. 1  lф   7,47  34,6 м.
n я  ц 3 11
Принимаем длину зоны подогрева − L1 =38 м; длину зоны изотермической
выдержки – L2 = 67 м; длину зоны охлаждения – L3 = 25 м.
Скорректированная длина трехъярусной туннельной камеры:
Lк  L1  L2  L3  38  67  25  130 м.
На каждом ярусе 17 форм-вагонеток, соответственно по зонам –
5+9+3=17 шт.

Материальный баланс камеры

Ритм выпуска:
по бетону Vб = Gгод/Вр =29 680/5664 = 5,24 м3/ч ,
по изделиям nи = Vб/ Vи = 5,24/1,15 = 4,56 шт/ч .

Приход материалов, кг/ч:

1. Цемент…………………………..….……. Gц=ЦVб = 3245,24 = 1697,76.
2. Вода……………………………………...... Gв = ВVб = 1785,24 = 932,72.
3. Заполнители……………………………. Gз = ПVб = 18735,24 = 9814,52.
4. Арматура………………………………. Gа = АVб = 115,665,24 = 606,05.
5. Формы-вагонетки……………............... Gф= Gф nи = 75004,56 = 34 200.

Расход материалов, кг/ч:

1. Масса испарившейся воды... Wi  0,01 ρ  Vб  0,01 2490  5,24  130 .
б
2. Масса оставшейся в изделиях воды GIIв  Gв  Wi  932,72 130  802,72 .
Масса остальных материалов на протяжении всего цикла тепловой
обработки не изменяется.

199
 Тепловой баланс камеры, кДж

Период подогрева
1. Приход тепла:
1.1. Тепло сухой части бетона
Q1с  Gц  G з   С с  t1 
 1697,76  9814,52  0,84  20  193 406,30 .
Здесь и далее удельная теплоемкость материалов находится по
табл.П.14.
1.2. Тепло воды затворения
Q1в  Gв  св  t1  932,72  4,18  20  77 975,40 .

1.3. Тепло арматуры и закладных деталей

Q
1а
 G а  с а  t1  606,05  0,46  20  5575,66 .
1.4. Тепло форм-вагонеток
Q1ф  G' ф  сф  t1  34 200  0,46  20  314 640.

1.5. Тепло экзотермии цемента при t1-2 = 0,5(t1 + t2) = 0,5(20+80) = 50 С:
Q1э  0,0023Qэ28  В/Ц 0,44  t1-2 τ 1Gц 
 0,0023 500  0,550,44  50  3 1697,76  225 504,97 .
Здесь Qэ28 и (В/Ц)0,44 берутся из табл. П.4 и П.5.
1.6. Тепло, выбивающееся в зону подогрева из зоны изотермического
прогрева, вычисляется по формуле
Q  19 700 Δt 0,6  F  H .
1 выб k k

Учитывая, что в зоне подогрева изделия подогреваются до темпера-

туры изотермии, принимаем t = 1 и получаем
Q1выб  19 700  1  2,9  2,6 2,6  239 510,33 .
1.7. Тепло, отдаваемое поверхностью регистров,
Q1 рег  3,6 F1рег  k рег (t п  t12 ) .

F1 рег    d тр    тр  3,14  0,0735 180  5  207,7 м 2

,
где kрег = 1,67 Вт/(м2°С); tп = 133 °С (табл. П.17), при Pп = 0,3 МН/м2.

200
 Таким образом,
Q1 рег  3,6  207,7  1,67  133  50   103 641,46 .
1.8. Тепло острого пара
Q1п  G1п i1п  i1 2 ,
где Gп  Gкр  f 0 .
Расход насыщенного пара Gкр = 1,66 кг/(чмм2).
Суммарное сечение отверстий для пропуска острого пара
2
πd 3,14  3
2
0
Σf 0   п0  24  170 мм 2 .
4 4

При tп=133 °С iп = 2730 кДж/кг, а i1-2 = 232,5 кДж/кг (табл. П.15).

Q1п  1,66 170(2730 - 232,5)  699160 .
1.9. Тепло воздуха, поступающего в камеру из калорифера,
Q1кал  G1кал (i '  i ' ' )
.
Суммарный приход тепла за период подогрева
9
 Qприх  Q1c  Q1B  Q1a  Q1ф  Q1э  Q1выб  Q1 рег  Q1п  Q1кал
1
 119 340,3  78 348,48  5575,66  314 640  225 504,97  239 510,33 
 103 641,46  699 160  Q1кал  1 785 720  Q1кал .
2. Расход тепла, кДж/ч:
2.1. Тепло сухой части бетона
 
Q2c  GЦ  GЗ  сс  t2  9814,52  1697,76 0,84  80  773 606.
2.2. Тепло на испарение части воды затворения
Qисп  Wi  2493  1,97 t 1 2   130  2493  1,97  50   336 895,0.
2.3. Тепло воды, оставшейся в бетоне к концу периода подогрева,

Q2в  Gв  св  t2  802,72  4,2  80  269 714.

2.4. Тепло арматуры и закладных деталей
Q2а  Gа  са  t 2  606,05  0,46  80  22 302,64.

201
 2.5. Тепло форм-вагонеток

Q2 а  Gф  сф  t 2  34200  0,46  80  1 258 560.

2.6. Тепло смеси, заполняющей свободный объем камеры,

Q2c.o  Gc.o  i1-2  V2c.o  1-2  i1-2 ,
V2c.o  V1  ΣVф  LI  Вk  H k  n  lф  bф  hф 
где
 38  2,9  2,6  15  7,47  2,4  0,57  133,2 м 3 .
Здесь по табл. П.15 находим, что при t1-2 = 50 °С 1-2 = 1,1 кг/м3 и i1-2
= 232,5 кДж/кг.
Тогда Q2c.o  133,2 1,1 232,5  34 066 .
2.7. Тепло, потерянное через ограждения камеры,
Q2огр  3,6  ki  Fi  (t12  to.c ) .

2.7.1. Потери тепла через наружную стенку толщиной 0,4 м.

По табл. П.14 находим ст = 1,56 Вт/(м°С) и определяем коэффици-
ент теплопередачи (Вт/(м2°С)):
 
 1 δ 1   1 0,4 1 
k ст  1 :   ст    1 :   

 3,23.
α λ α   139 1,56 23,2 
 1 ст 2 
Площадь стенки Fст =LI  Нk = 2 · 38  2,6 = 197,6 м2.
Следовательно, Q2ст  3,6  3,23  98,8(50 - 20)  68 930,8.

2.7.2. Потери тепла через пол.

пол = 0,14 м, шл = 0,25 м. По табл. П.14 находим пол = 1,56 Вт/(м°С),
шл = 0,151 Вт/(м°С) и определяем коэффициент теплопередачи:
 
 1 δ δ 1   1 0,14 0,25 1 
k пол  1 :   пол  шл    1 :    

 0,56.
α λ λ α   139 1,56 0,151 23,2 
 1 пол шл 2 

Площадь пола Fпол =LI  Bk = 382,9 = 110,2 м2.

Q2пол  3,6  0,56 110,2  (50 - 20)  6664,90 .

2.7.3. Потери тепла через покрытие.

202
 б = 0,035 м, шл = 0,25 м, ц.с = 0,02 м. По табл. П.14 находим
б=1,56 Вт/(м°С), шл = 0,151 Вт/(м°С), ц.с = 0,93 Вт/(м°С) и определяем
коэффициент теплопередачи:
 δ 
1 δ δ ц.с 1  1 0,035 0,25 0,02 1 
kпот  1:    б шл
    1:       0,57.
 α λ λ λ α   139 1,56 0,151 0,93 23,2
б шл ц.с
 
 1 2

Площадь потолка Fпот = LI  Вk = 38  2,9 = 110,2 м2.

Q2 пот  3,6  0,57 110,2  (50 - 20)  6785,0 .
Суммарные потери тепла ограждениями камеры
Q2 огр  Q2 ст  Q2 пол  Q2 пот 
 68 930,8  6664,90  6785,00  82 381.
2.8. Приняв температуру смеси около воздушной завесы в зоне по-
догрева t1 = 60 °С, вычисляем тепло, выбивающееся из камеры через торец
со стороны подъемника:
0,6
Q 2 выб  19 700   t ' - t   F k
 
H 
1 1
 k

 19 700  (60 - 20) 0,6  2,9  2,6 2,6  2 191 519,50 .

2.9. Тепло, требуемое для четырех воздушных завес.
Количество воздуха, проходящего через торец камеры,
Gтор  0,054Δt 0,6  kж  Fk H k ,

где kж  коэффициент живого сечения туннельной камеры, kж = 0,3;

0,6
'
Δt 0,6   t - t   (60  20)0,6  9,15 .
1 1

Gтор  0,054  9,15  0,3  2,9  2,6 2,6  1,8 кг/с  1,8  3600  6487,80 кг/ч.

Количество воздуха, необходимое для одной завесы,

Gз  q  Gтор  0,5  6487,8  3243,9 кг/ч ,

где q  коэффициент расхода воздуха, q= 0,5…1.

Тепло, требуемое для воздушных завес,

203
  
Q з  4G з   t - t   4  3243,9  (80 - 50)  389 268,0 .
 2 1- 2 
Суммарный расход тепла в зоне подогрева
9
 Q расх  Q 2 с  Q исп  Q 2 В  Q 2 a  Q 2 ф  Q 2 с.о  Q 2 огр  Q 2 тор  Q 2 з 
1
 773 606  336 895  269 714  22 302  1 258 560 
 34 066  82 381  2 191 519,50  389 268,00  5 358 313.

Тепловой баланс камеры в зоне подогрева

9 9
 Qприх   Q расх ,
1 1

т.е. 1 946 490,74 + Q1кал = 5 358 313; Q1кал = 3 411 822.

Удельный расход пара при нормальных физических параметрах в
период подогрева:
Q1кал 3 411 822
q1    243 кг/м 3 .
2680  V б 2680  5,24

Период изотермического прогрева

3. Приход тепла, кДж/ч:

3.1. Тепло экзотермии цемента
Q3 э  0,0023  Q э 28  В/Ц 0,44  t 2 τ 2 G ц 
 0,0023  500  0,55 0,44  80  6 1697,76  721 615,91 .
3.2. Тепло, отдаваемое поверхностью регистров:
Q3 рег  3,6  F3 рег  k рег  (tп - t2 ) ,

где F3 рег  π  d тр  Σlтр  3,14 0,0735 360 5  415,4 м 2 ; kрег = 1,67 Вт/(м2°С);
tп = 133 °С.
Тогда Q1 рег  3,6  415,4  1,67  (133 - 80)  132 361,39 .

3.3. Тепло острого пара

204
 Q3 п  G3n (in  i2 ) , где G  G Σf .
п кр 0

Расход насыщенного пара Gкр = 1,66 кг/(чмм2).

Суммарное сечение отверстий для пропуска острого пара
2
πd 3,14  3
2
Σf 0  0
 n0  24  170 мм 2 .
4 4
iп = 2730 кДж/кг, а iII = 990 кДж/кг (табл. П.15, П.17).
Тогда Q3п  1,66 170(2730 - 990)  491 000 .
3.4. Тепло, поступающее в камеру из калорифера, Q3кал  x .
Суммарный приход тепла в период изотермического прогрева
4
 Q прих  Q3 э  Q3 рег  Q 2 п  Q3кал 
1
 721 615,91  132 361,39  491 000  Q3кал  1 344 977,30  Q3 кал .

4. Расход тепла, кДж/ч:

4.1. Тепло смеси, заполняющей свободный объем камеры,

Q 4c.o  Gc.o  i2  V 4c.o  ρ 2  i2   L  В  H  n  l  b  h   ρ 2  i2 

2 k k 2 ф ф ф 
 67  2,9  2,6 - 27  7,47  2,4  0,57  0,826  990  1 80 721 .
Здесь по табл. П.15 находим, что при t2 = 80 °С 2 = 0,826 кг/м3, а
i2 = 990 кДж/кг.
4.2. Тепло, потерянное через ограждения камеры,
Q4 огр  3,6  ki  Fi  (t 2  t с.о ) .
Расчет ведем аналогично подсчету по п. 2.7 для зоны подогрева:
4.2.1. Потери тепла через наружную стенку
Q4 ст  3,6  3,23  348,4  (50 - 20)  121 536 .
Площадь поперечной стенки
Fст  2  L2  H k  2  67  2,6  348,4 м 2 .
4.2.2. Потери тепла через пол
Q4 пол  3,6  0,56 194,3  (80 - 20)  11 751,26 .

Площадь пола Fп  L2  Bk  67  2,9  194,3 м 2 .

205
 4.2.3. Потери тепла через потолок
Q4 пот  3,6  0,57  194,3  (80 - 20)  11 961,11 .
Суммарные потери тепла ограждениями камеры
Q 4 огр  Q 4 ст  Q 4 пол  Q 4 пот 
 121 5 36  11 751  11 961  145 248.
4.3. Тепло, выбивающееся из зоны через торцы, со стороны зоны по-
догрева (см. п. 1.6) Q1тор = 239 510,33; со стороны зоны охлаждения при-
нимаем температуру смеси около воздушной завесы в зоне охлаждения
t3 = 70 °С.
0,6
 

Q тор  19 700   t - t    Fк  H 
Тогда 2 3  к

 19 700  (80 - 70) 0,6  2,9  2,6 2,6  953 507,79 .

Следовательно,
  239 510,33  953 507,79  1 193 018,12 .
Q 4 тор  Q1тор  Q тор
Суммарный расход тепла в зоне изотермического прогрева
3
 Q расх  Q 4 c.o  Q 4 огр  Q 4 тор 
1
 180 751  145 248  1 193 018  1 519 017 .
Тепловой баланс камеры в зоне изотермического прогрева
4 3
 Q2 прих   Q2 расх ,
1 1

т.е. 1 344 977 + Q3 кал = 1 519 017; Q3 кал =174 040.

Удельный расход пара на нагрев воздуха для зоны изотермического
прогрева
Q3кал 174 040
q2   12,4 кг/м3.
iп Vб 2680 5,24
Удельный расход пара в зонах подогрева и изотермического прогрева
q  q1  q 2  243  12.4  255,4 кг/м 3 .

206
 3.18.5. Расчёт щелевой камеры
Исходные данные:
1. Годовая производительность технологической линии
по производству изделий …………………………….…….... Gгод=20 960 м3,
объёмом каждого………………………………………………...... Vи=2,14 м3.
2. Годовой фонд рабочего времени цеха по 2010 году……...............
…………………………………………….. 249 – 13=236, Вр=236·24=5664 ч.
3. Цикл тепловлажностной обработки изделий ……….………………
……………………………………………………  ц  1  2  3  3  6  2  11 ч .
4. Температура:
начальная свежеотформованного бетона…………………………… tI=20 °С,
изотермической выдержки………………………………………...… t2=80 °С,
средняя по сечению изделия к концу периода подогрева……...… t/2 =58 °С.
5. Расход материалов на 1 м3 бетона, кг: портландцемент М400
Ц=337, вода В=165, песок П=583, арматура А=350,5, щебень Щ=1312,
В/Ц=0,49.
Плотность бетона………………………………………... ρб=2397 кг/м3.
6. Масса формы-вагонетки……………..……………….... GФ=8060 кг,
размером ……………………………………...  ф  bф  hф  6,06  2,4  0,4 м .
7. В зоне подогрева расположены 6, а в зоне изотермической
выдержки – 12 регистров глухого пара, состоящих из 15 труб диаметром
dтр=0,0735 м, длиной lтр = 5 м каждый.
На расстоянии 2/3 длин зон подогрева и изотермической выдержки
установлено по одной поперечной трубе с отверстиями – перфорациями
d0=3 мм для впуска острого пара. Давление пара в регистрах Pп=0,2 МПа
при tп=120 °С (табл. П.17), iп=2707 кДж/кг.
8. Коэффициенты: теплопередачи регистров Kрег=1,67 Вт/(м2·°С), те-
плоотдачи от среды камеры стенам α1=41,25 Вт/(м2·°С) и от внешней по-
верхности ограждений в среду цеха α2=10 Вт/(м2·°С).
9. Ограждения камеры: стены – железобетонные ст = 0,4 м; пол –
железобетонный пол = 0,35 м, по шлаковой подготовке с шл = 0,25 м и
шл = 0,151 Вт/(мС); потолок – бетонная плита пот = 0,35 м, с цементной
стяжкой ц.с = 0,02 м.
10. Размеры камеры.
Количество изделий, размещаемых в камере:
Gгод   ц 20 960 11
n т .о    19 шт.
Vи  B p 2,14  5664

207
 Lк  lф  nт.о  6,06  19  115,2 м.

Длины зон подогрева, изотермии и охлаждения выбираем с учетом

их кратности длине формы-вагонетки и ширины четырех тепловых завес.
Распределение форм-вагонеток по зонам 5+11+3=19 шт.
Принимаем L1=31,3 м; L2=67 м; L3=21 м.

Скорректированная длина камеры

Lк  L1  L2  L3  119,3 м.

Ширина камеры
Вк  bф  2  0,25  2,4  2  0,25  2,9 м.
Высота камеры Hк =1,3 м.

Материальный баланс камеры.

Gгод 20 960
V
Ритм выпуска по бетону: б    3,7 м 3 /ч ,
Вр 5664
по изделиям: nи  Vб / Vи  3,7 / 2,14  1,73 шт/ч.
Приход материалов, кг/ч:
1. Цемент…….………………………. Gц  Ц  Vб  337  3,7  1246;
2. Вода……………….……….………. Gв  В  Vб  165  3,7  610,5;
3. Заполнители………… G з   П  Щ   Vб  583  1312   3,7  7012;
4. Арматура………...……………….. G a  A  Vб  350,5  3,7  1297;
1
5. Металл форм……………………. Gф  Gф  nи  8060  1,73  13 944.
Расход материалов:
1. Масса испарившейся воды, кг/ч:
Wi  0,01 б .с  Vб  0,01  2397  3,7  88,7.
2. Масса оставшейся в изделиях воды:
Gв1  Gв  Wi  610,5  88,7  521,8.
Масса остальных материалов на протяжении всего цикла тепловой
обработки не изменяется.

208
 Тепловой баланс камеры, кДж/ч

Период подогрева

1. Приход тепла, кДж/ч:

1.1. Тепло сухой части бетона
Q1c  G ц  G з с с t1  1246  7012   0,84  20  138 734 .
1.2. Тепло воды затворения
Q1в  G в св t1  610 ,5  4,185  20  5 1 099 .

1.3. Тепло арматуры и закладных деталей

Q1a  G a ca t1  1297  0,46  20  11 932 .
1.4. Тепло форм-вагонеток
Q1ф  Gф cф t1  13 944  0,46  20  128 285.
1.5. Тепло экзотермии цемента при
t1 2  0,5 t1  t 2   0,5 (80  20 )  50 o C ,
0, 44
Q1э  0,0023Qэ28 В / Ц  t1 2 1Gц 
 0,0023  420  0,731  50  3 1246  131 979 .
1.6. Тепло, выбивающееся в зону подогрева из зоны изотермического
прогрева,
Q1выб  19 700t 0,6 Fk H k  19 700  1  2,9  1,3  1,3  84 667.
1.7. Тепло, отдаваемое поверхностью регистров,
Q1 рег  3,6 F1 рег  k рег (t п  t1 2 ) ,
2
где F1 рег    d тр   l тр  3,14  0,0735  90  5  103,9 м ;
k рег  1,67 Вт/(м 2  С); t п  120 С.

Тогда Q1 рег  3,6  103,9  1,67(120  50)  43 725 .

1.8. Тепло острого пара
Q1п=G1п(iп – iк)=G1п(2707 – 420)=2287·Gп,
где iк – теплосодержание конденсата.

209
 Суммарный приход тепла в период подогрева
8

Q
1
прих =Q1c+Q1в+Q1а+Q1ф+Q1экз+Qвыб+Q1рег+Q1п=

=138 734+51 099+11 932+128 285+131 979+

+84 667+43 725+2287·G1п=590 421+2287·G1n.

2. Расход тепла, кДж/ч:

2.1. Тепло сухой части изделия
Q2 c  Gц  Gз сс tцо  8258  0,84  58  406 492 .
2.2. Тепло на испарение части воды затворения
Qисп  Wi  2493  1,97t12   88,7  2493  1,97  50   229 866 .
2.3. Тепло воды, оставшейся в бетоне к концу периода подогрева,
Q2 в  Gв1св t 2  521,8  4,185  58  127 967 .
2.4. Тепло арматуры и закладных деталей
Q2 a  Ga ca t 2  1297  0,46  80  47 730 .
2.5. Тепло форм-вагонеток
Q2 ф  G 2 ф с ф t 2  13944  0, 46  80  513 139 .
2.6. Тепло смеси, заполняющей свободный объём камеры,
Q2 c.o  Gc.o  i1 2  Vc.o  1 2  i1 2 ,

Vc.o  V1   Vф  L1  Bk  H k  n  lф  bф  hф 
где
 31,3  2,9  1,3  5  6,06  2,52  0,4  87,5 м 3 ;
При t1-2=50 °C ρ1-2 = 1,0 кг/м3, i1-2 = 280,15 кДж/кг.
Тогда Q2c.o  87,5  1,0  280,15  24 513.
2.7. Тепло, потерянное через ограждения камеры,
Q2 огр  3,6k i Fi (t1 2  t c.o ).
Потери тепла через наружную стенку
 ст  0,4 м, ст  1,56 Вт/(м  С) . Определяем коэффициент тепло-
передачи:

210
 1
k cт   2,63 Вт/(м 2  С) .
1 0,4 1
 
41,25 1,56 10
2
Площадь стенки Fcт  2  L1 H k  2  31,3  1,3  81,4 м .
Следовательно, Q2 cт  3,6  2,63  81, 4(50  20 )  23 120 .
Аналогично определяем потери тепла через пол и потолок.
Потолок состоит:
2
из железобетонной плиты…......…….  пот  0,35 м, пот  1,56 Вт/(м  С) ,
2
цементной стяжки…………...............  ц.с  0,02 м , ц.с  0,93 Вт/(м  С) .

k пот  2,7 Вт/(м 2  С). Fпот  31,3  2,9  90,77 м 2 .

Qпот  3,6  2,7  90,77  30  26 468.
2
Пол железобетонный………....  пол  0,35 м , пол  1,56 Вт/(м  С) .

k пол  2 ,87 В т/(м 2   С). Fпол  90 , 77 м 2 .

Q пол  3, 6  2 ,87  90 , 77  30  28 135 .
Суммарные потери тепла через ограждения камеры

Q2огр=Q2ст+Q2пот+Q2пол=23 120+26 468+28 135=77 723.

2.8. Приняв температуру смеси около воздушной завесы в зоне по-

догрева t1  58 C , вычисляем тепло, выбивающееся из камеры через торец
со стороны снижателя:

Q2 выб  19 700(t1  t1 ) 0,6 Fk H k 

.
 19 700  (58  20) 0,6  2,9  1,3 1,3  75 496 .
2.9. Тепло, требуемое для четырех воздушных завес:
Q з  4G3 (t 2  t1 2 );
G з  0,5Gтор ; Gтор  0,054(t1  t1 ) 0,6 k ж Fk H k ;
2,9  1,3  2,4  0.4
kж   0,74;
2,9  1,3
Gтор  0,054  8,953  0,74  2,9  1,3 1,3 
 1,538 кг/с  1,538  3600  5537 кг/ч;
G3  2768 кг/ч.
211
 Тогда Q3  4  2768  (80  50)  332 202.
Суммарный расход тепла в период подогрева
9

Q
1
2 расх =Q2с+Q2исп+Q2в+Q2а+Q2ф+Q2с.о+Q2огр+Q2тор+Qз=

= 406 492+229 866+127 967+47 730+513 139+24 513+

+77 723+75 496+332 208=1 835 134 кДж/ч.
Тепловой баланс зоны подогрева
9 9
1 Q 1прих  1 Q 2 расх , т.е. 2287  G n  590421  18 353 134 .

Откуда G1п = 544,3 кг/ч.

Удельный расход пара при нормальных физических параметрах в
зоне подогрева
544,3
q1   147 кг/м 3 .
3,7

Период изотермического прогрева

3. Приход тепла, кДж/ч:

3.1. Тепло экзотермии цемента
0, 44
Q3э  0,0023Qэ 28 В / Ц  t 2 2Gц 
 0,0023  420  0,731  80  6  1246  492 720 .
3.2. Тепло, отдаваемое поверхностью регистров,
Q3 рег  3,6 F3 рег k рег (t п  t 2 ).
2
Здесь F3 рег  d тр n рег n тр  l тр  3,14  0,0735  12  15  5  207,8 м .

Значит Q3 рег  3,6  207,8  1,67 (120  80)  49 972.

3.3. Тепло острого пара

Q3n  G3n (in  iк )  G3n  ( 2707  420)  2287  G3n .

Суммарный приход тепла в период изотермического прогрева

3

Q1
3 прих  Q3 э  Q3 рег  Q3n 

212
 =492 720+49 972+2287·Gn=542 692+2287·Gn .

4. Расход тепла, кДж/ч:

4.1. Тепло смеси, заполняющей свободный объем,
Q4 c.o  V4 c.o   2  i2  ( L2  Bk  H k  n2  lф  bф  hф )  2  i2 
=(67·2,9·1,3 – 11·6,06·2,4·0,4)·1·990=187 011.
4.2. Тепло, потерянное через ограждения камеры. Расчет ведём по
формулам п. 2.7. Подставляя в них параметры, характерные для зоны изо-
термического прогрева, получим
Q4огр  Q4ст  Q4пот  Q4пол ;
Q 4cт  134 956 ; Q 4пот  155 005 ; Q 4пол  164 518
Q4огр  134 956  155 005  164 518  454 479 .

k ст  2,69; Fст  2  67  1,3  174,2 м 2 .

k пот  2,77; Fпот  67  2,9  194,3 м 2 .
k пол  2,94; Fпот  Fпол .

4.3. Тепло, выбивающееся из зоны через торцы: со стороны зоны по-

догрева (см. п. 1.6) Q1выб=115 623; со стороны зоны охлаждения принима-
ем температуру смеси около воздушной завесы в зоне охлаждения
t 3'  74 C.
'
Qтор  19 700(t 2  t3' ) 0,6 Bk H k H k 
Тогда
 19 700(80  74) 0,6  2,9  1,3  1,3  249 040.

Следовательно, Q4тор=Qтор+Q тор=115 623+249 040=364 663.
4.4. Тепло на нагрев сухой части изделия от 58 до 80 ºС
Q4 c  (Gц  G з )cc  (t 2  t ' 2 )  8259  0,84  22  152 608.
4.5. Тепло на нагрев оставшейся в бетоне воды от 58 до 80 ºС
Q4в  G 'в cв (t 2  t ' 2 )  521,8  4,185  22  48 042.
Суммарный расход тепла изотермического прогрева

213
 5
1 Q 4 расх  Q 4 с .о  Q 4 огр  Q 4 тор  Q 4 с  Q 4 в 

 187 011  454 479  364 663  152 608  48 042  1 206 803 .
Тепловой баланс зоны изотермического прогрева
3 5
1 Q 3 прих   Q4 расх , т.е. 542 692  2287  Gn  120 608.
1

664 111
Откуда G3n   290,4 кг/ч.
2287
Удельный расход пара на нагрев воздуха для зоны изотермического
прогрева
290,4
q2   78,5 кг/м 3 .
3,7
Удельный расход пара в зонах подогрева и изотермического прогрева
q = q1+q2 = 147+78,5 = 225,5 кг/м3.
Часовой расход пара в зонах подогрева и изотермического прогрева
G1n  G3n  544,3  290,4  834,7 кг/м3.
Часовой расход пара в паровых регистрах в зонах подогрева и изо-
термического прогрева (см. п. 1.7 и п. 3.2)
Q  Q3 рег 43 725  49 972
G рег  1 рег   41 кг/ч ,
i n  iк 2707  420
или 41/3,7=11 кг/м3.
Тогда полный расход пара на 1м3 бетона составит
225,5+11=236,5 кг/м3.

3.18.6. Расчёт вертикальной камеры

Исходные данные:
1. Годовая производительность конвейерной технологической линии:
по выпуску железобетонных плит покрытия……………… Gгод = 12 008 м3;
каждая объёмом………………………………………………… Vб = 0,615 м3.
Средний ритм конвейера……………………………………….... Rср = 0,29 ч.
2. Годовой фонд времени работы цеха в три смены при пятидневной
рабочей неделе по 2010 году…….............. 249–13=236, Вр=236×24=5664 ч.
3. Цикл ТВО изделий………………….  Ц   1   2   3  1,5  3  1,5  6 ч,

214
при температуре изотермии t2=100 °C и относительной влажности среды
φ=100 %.
4. Расход материалов на 1м3 бетона, кг: ШПЦ М400 Ц=283 кг,
З=1931кг, В = 70 л, арматура А= 104 кг, В/Ц = 0,6.
Плотность бетона……………………………………………… ρб = 2384 кг/м3.
5. Масса формы………..……………………………………….... Gф  2000 кг ,
размером…………………………………….  ф  bф  hф  6,47 1,79  0,55 м .
6. В зоне изотермического прогрева установлена перфорированная
труба с 95 отверстиями диаметром d0=3 мм для подачи острого пара. Дав-
ление пара в паропроводе……............................P=0,2 МН/ м2 при tп=120 °C.
7. Коэффициенты теплоотдачи:
от среды в камере ограждениям……………….……………α1=52 Вт/(м2·°C);
ограждений в среду цеха…..……………………..………. α2=23,2 Вт/(м2·°C).
8. Средняя температура по сечению изделия в конце периода подогре-
ва………………………………………………………………….. t12 = 72,8 °C.
9. Стены камеры из сборного железобетона толщиной… δст = 0,17 м
снаружи покрыты теплоизоляционным слоем из минеральной ваты
δут = 0,05 м и оштукатурены азбозуритом. Общая толщина стен 0,22 м.
Покрытие изготовлено из разъёмных металлических щитов, заполненных
теплоизоляционным материалом  минеральной ватой, толщиной равной
0,1 м с =0,063 Вт/(мС) (для минеральной ваты).
10. Изделия в формах размещаются в камере в четыре штабеля по 10
изделий в каждом.
11. Поскольку зоны подогрева и охлаждения находятся на одном
уровне, то часть тепла остывающей продукции и форм свободно передает-
ся из зоны охлаждения в зону подогрева, что делает вертикальные камеры
самыми экономичными.
Для интенсификации передачи тепла из зоны охлаждения в зону по-
догрева необходима принудительная горизонтальная рециркуляция паро-
воздушной среды.

Расчёт габаритов камеры

Длина камеры Lk (м) определяется по формуле

Lк   ф  5  4  6,47  5  0,5  28,40 ,

где  ф  длина формы,  ф =6,47 м;   зазоры между стеной камеры и
формой и между формами,  =0,5…0,6 м.
Ширина камеры Вk (м):

215
 Bk  bф  2  1,79  2  0,5  2,79 ,
где bф – ширина формы, bф=1,79 м.
Высота камеры Hk (м):

М к  hф  n я  n я  1H1  H 2  0,55 10  (10  1)0,2  1,8  9,5 ,

где hф – высота формы, hф = 0,55 м; nя – количество ярусов, nя = 10 шт.;

H1 – высота консоли поворотных устройств и расстояния от формы до пола
камеры и потолка, H1 = 0,2 м; H2 – высота машинного отделения, H2 = 1,8 м.
Высота зоны прогрева – охлаждения

1
H I  H III  hф  H1   1,5 0,55  0,2  3,85 м .
Rср 0,29

Высота зоны изотермического прогрева

2
H II  0,5 hф  H1   H 2  0,5 3 0,55  0,2  1,8  5,65 м .
Rср 0,29
Теплотехнический расчёт
Материальный баланс
Ритм выпуска:
G 12 008
по бетону Vб  год   2,12 м 3 / ч;
Вр 5664
V 2,12
изделиям nu  u   3,45 шт/ч.
Vб .и 0,615
Приход материалов, кг/ч:
1. Цемент………………………..……... Gц=Ц·Vб=283·2,12=600.
2. Вода………………………………..… Gв=В·Vб=170·2,12=360.
3. Заполнители…………………………. Gз=З·Vб=1931·2,12=4094.
4. Арматура…………………………….. Gа=А·Vб=104·2,12=221.
5. Формы……………………………... G1ф=Gф· nu=2000·3,45=6900 кг.
Расход материалов, кг/ч:
1. Вода испарения
(1 % от массы бетона)……………... Wi = 0,01Vб  ρб=0,01·2,12·2384=50.
2. Оставшаяся вода……………………. Gв = Gв  Wi = 360 50=310.
Масса остальных материалов на протяжении всего цикла тепловой об-
работки не меняется.

216
Тепловой баланс
I. Приход тепла, кДж/ч:
I.1. Тепло сухой части бетона
Q1c=(Gц+Gз)сс·t1=(600+4094)0,84·20=78 859.
Здесь и далее теплоемкость материалов находим в табл. П.14.
I.2. Тепло воды затворения
Q1в=Gв·ca·t1=360·4,185·20=30 132.
I.3. Тепло арматуры и закладных деталей
Q1a=Ga·ca·t1=221·0,46·20=2033.
I.4. Тепло форм
Q1ф=Gф·сф·t1=6900·0,46·20=63 480.
I.5. Тепло экзотермии цемента
Q1э=0,0023·Qэ28(В/Ц)0,44t1-2 ·τ1·Gц=
=0,0023·420·0,60,44·60·1,5·600=41 731.
Здесь Qэ28 и (В/Ц)0,44 взяты из табл. П.4 и П.5.
I.6. Тепло, выбивающееся в зону подогрева из зоны охлаждения,
Q1выб=19 700Δt0,6Fk Bk =19 700·10,6·3,85·2,79· 3 . 85 =414 750.
I.7. Тепло пара, поступающего в камеру,
Q1n = G1п (i1  iк).

Суммарный приход тепла в период подогрева

7
 Q1прих  Q1c+Q1в+Q1a+Q1ф+Qэ+Q1выб+Q1п=
1
=78 859+30 132+2033+63 480+41 731+414 750+G1n (i1  iк).

2. Расход тепла:
2.1. Тепло сухой части изделий
Q2c=(G3+Gц)ссtII=(600+4094)·0,84·72,8=287 047.
2.2. Тепло на испарение части воды затворения
Q2исп=Wi(2493+1,97tI-II)=50(2493+1,97·60)=130 560.
2.3.Тепло воды, оставшейся в бетоне к концу периода подогрева,
Q2в = Gв · cв · tв = 310·4,2·72,8 = 94 786.

217
 2.4. Тепло арматуры и закладных деталей
Q2а=Ga·ca·tII=221·0,46·100=10 166.
2.5. Тепло форм
Q2ф=Gф·сф·tII=6900·0,46·100=317 400.
2.6. Тепло смеси, заполняющей свободный объем камеры, не учитыва-
ем, поскольку данное тепло остается в камере.
2.7. Тепло, потерянное через ограждения камеры:
 потери через стенки
Q2ст=3,6kстFст(tI-II  to.c)=3,6·1,04·120,1·(60-20)=17 986,
где Fст=(2·Lк/2+Вк)Н1=(2·28,4/2+2,79)·3,85=120,1 м2;
1 1
kст=   1,04 .
1  ст  ут 1 1 0,17 0,05 1
     
1 ст  ут  2 52 1,56 0,063 23,2
Суммарный расход тепла в период подогрева
7
1 Q 2 расх  Q2c+Q2исп+Q2в+Q2а+Q2ф+Q2с.о+Q2огр=

=287 047+130 560+94 786+10 166+317 400+0+17 986=857 945.

7
1 Q 2 расх  857 945.

Тепловой баланс зоны подогрева

857 945=414 750+ G1n (i1  iк).

Откуда G1n (i1  iк)=443 195;
443 195
G1n =  196 кг/ч.
2680  419
Удельный расход пара при нормальных физических параметрах в зоне
подогрева
G1n 195
q1    92 кг/м 3 .
Vб 2,12

218
 Период изотермического прогрева

3. Приход тепла, кДж/ч:

3.1. Тепло экзотермии цемента
Q3э=0,0023Qэ28(В/Ц)0,44t11τ11Gц=
=0,0023·420·0,60,44·100·3·600=139 104.
3.2. Тепло острого пара
Q3п=G3п(i1  ik)= G3п ·2261.
Суммарный приход тепла в зоне изотермического прогрева
2

1 Q 3 прих  Q3э+Q3п =139 104+2261 G3п .

4. Расход тепла, кДж/ч:

4.1. Тепло смеси, заполняющей свободный объем, остается в камере,
поэтому в расходной статье не учитываем.
4.2. Тепло, потерянное через ограждения камеры:
Q4ст=3,6kстFст(t4  to.c)=3,6·1,04·352,5·(10020)=105 581,
где Fст=(2·Lк+2Вк)НII=(2·28,4+2·2,79)· 5,65=352,5 м2;
1 1
kст=   1,04 .
1  ст  ут 1 1 0,17 0,05 1
     
1 ст  ут  2 52 1,56 0,063 23,2

Q4пот=3,6kпотFпот(t4  to.c)=3,6·0,61·79,2·(10020)=13 914,

где Fпот=Lк/2·Вк =28,4·2,79=79,2 м2;
1 1
kпот=   0,61 .
1  ут 1 1 0,1 1
   
1  ут  2 52 0.063 23,2

Q4огр= Q4ст +Q4пот=105 581+13 914=119 495.

4.3. Нагрев сухой части изделий на (100 – 72,8)=27,2 0С
Q4с=(Gз+Gц)сс·27,2=(600+4094)0,84·27,2=107 249.

219
 4.4. Нагрев оставшейся в бетоне воды до 100 0С
Q4в=Gв`·св·27,2=310·4,2·27,2=35 414.
Суммарный расход тепла в период изотермического прогрева
4
1 Q расх  Q4огр.+Q4с+Q4в=119 495+107 249+35 414=262 158.
4

Тепловой баланс зоны изотермического прогрева

2 4
1 Q3прих 1 Q4 расх .
139 104+2261Gзп=262 158;
2261Gзп=12 054;
Gзп=54кг/ч.
Q3кал=1 648 762.
Удельный расход пара на нагрев изделий в зоне изотермического про-
грева
Q 54
q2  зп   26 кг/м 3 .
Vб 2,12

Удельный расход пара в зоне подогрева и изотермического прогрева

q  q1  q2  92  26  118 кг/м 3.
Часовой расход пара по вертикальной камере составит
D=G1п+G3п=196+26=222 кг/ч.
Диаметр магистрального трубопровода (см. 3.18.1) d  4 S /  ,
где сечение паропровода S  D / 3600  п ; ρп – плотность пара, кг/м3; ω –
скорость движения пара в паропроводе 20…30 м/с, тогда при D=222 кг/ч,
ρп=1,12 кг/м3 и ω=20 м/с:
S=222/3600·1,12·20=0,003 м2, d  4  0,003 /  =0,06 м.
3.18.7. Расчет пакетировщика
Задание и исходные данные. Запроектировать установку для тепло-
влажностной обработки железобетонных изделий в пакетах термоформ для
завода производительностью 29 тыс.м3 бетона в год.
Дополнительные данные. По изделиям: плиты покрытий размером
5,8×2,6×1,0 м; влажность 6 %; плотность бетона 2000 кг/м3, теплоемкость
бетона 0,9 кДж/(кг·0С), стали – 0,48 кДж/(кг·0С), температура при входе на

220
термообработку 20 0С, расход цемента 400 кг/м3 бетона, марка цемента
М400, водоцементное отношение В/Ц=0,3.
По режиму термообработки: подъем температуры до 100 0С в тече-
ние 2 ч, изотермическая выдержка 3,5 ч. Пар из паропровода поступает с
давлением 0,2 МПа и влажностью 15 %.
Прочие данные: расход арматуры на 1 м3 бетона 90 кг, вес термо-
формы 4,5 т, размер термоформы по изделию, глубина парового простран-
ства 0,2 м, средняя температура наружной поверхности формы 40 0С. Тем-
пература конденсата 80 0С, воздуха в цехе 15 0С.

Технологический расчет
Режим рабочего времени завода при пятидневной неделе и двух-
сменной работе по 8 ч составляет 249 сут (по 2010 г.). Плановые остановки
для конвейерной линии 13 сут, затем сокращенные на 1 ч предпразднич-
ные дни (5 дней по 2010 г).
Тогда количество рабочих часов: 16×236 – 5=3771 ч. Часовая произ-
водительность завода Gч=29 000/3771=7,7 м3 бетона в час.
Объем одного изделия 5,8×2,6×0,1=1,52 м3.
Производительность завода G’ч=7,7/1,52=5,06 шт/ч.
При плотности бетона 2000 кг/м3 масса одного изделия составит
1,52·2000=3040 кг.
Производительность завода 5,06·3040=15 400 кг/ч.
Количество термоформ с плитами в пакете принимаем равным 7.
При времени теплообработки 5,5 ч часовая производительность одного па-
кетировщика составляет
7
Gч '   1,27 шт/ч, G  1,27  1,52  1,96 м 3 / ч,
5,5
Gч ' '  1,27  3040  3861 кг/ч.
Количество пакетировщиков для заданной производительности заво-
да равно п = 5,06/1,27 = 4,01шт.
К установке принимаем 4 пакетировщика емкостью 7 изделий.

Теплотехнический расчет
Составляем баланс тепла на 1 ч работы аппарата с целью определе-
ния расхода пара.
Часовой приход тепла (кДж/ч)
1. С паром
Q1  Gn i x ,

221
где Gп – часовой расход пара, принятый за неизвестную величину; ix – эн-
тальпия пара со степенью сухости, х =1 – 0,15=0,85,
ix=i/+rx=504+2002·0.85=2394 кДж/ч.
i/ и r – энтальпия жидкости и теплота парообразования.
По паровым таблицам при Р=0,2 МПа (см. табл. П.17).
Q1  G n  2394 .
2. От экзотермических реакций твердения цемента (кДж/кг цемента):
Qэ.ц  0,0023Qэ 28 ( В / Ц )0, 44 tср.б ,
где Qэ28 – тепловыделение цемента в зависимости от марки М400,
Qэ28=418 кДж/кг; tcр.б=(tн+ tк)0,5=(20+100)0,5=60 0С; τ – время тепловой
обработки, τ=5,5 ч;
Qэ.ц=0,0023·418·0,30,44·60·5,5=184 кДж/кг.
При расходе цемента на 1 м3 бетона Gц=400 кг тепловыделение бето-
на за час составит
Qэ.цVб Gц 184  1.96  400
Qэ.б    26 200 кДж/ч.
 5 .5
Всего приход тепла:
Q1  Qэ.ц  Gп  2394  26 10 3 кДж/ч.

Часовой расход тепла

1. На прогрев бетона от 20 до 100 0С
Q1/  G б// сб (t k  t н )  3861  0,9(100  20)  278  10 3 кДж/ч,
где G//б – часовая производительность по массе бетона, G//б=3861 кг; сб –
теплоемкость бетона, сб=0,9 кДж/(кг·0С); tк и tн – конечная и начальная
температуры бетона, tк =100 0С и tн=20 0С.
2. На нагре�