Isolation thermique des fours

1. Changement d’isolation et calcul des nouveaux coefficients de transfert total

1.1 Choix de matériaux d’isolation

Afin de performer notre calorifugeage on va utiliser les matériaux du calorifugeage le
plus pratique au niveau du four. On a fait le choix de trois matériaux qui peuvent assurer
l’isolation désirée avec une efficacité importante, ils sont comme suit ‘réfractaire, réfractaire
isolant, laine de verre’ en indiquant l’épaisseur de chaque élément selon le choix le plus
optimal.On présente ci-dessous les différentes caractéristiques des trois matériaux.

Brique réfractaire :
Couleur Blanche
90% à 99% de 'alumine Fire Brick
Dimensions (mm) :228,6*101,6*50,8.
Faible existence de composant en SiO2 pour l’utilisation en milieu hydrogéné.
Utilisable jusqu’à des températures élevées (>1649°C).
Excellente stabilité à des températures bien élevées.
Conductivité : 2,8W/m.K (815°C), 2,55 W/m.K (1093°C), 2,38W/m.k (1371°C).
Excellente résistance aux chocs thermiques.

Brique réfractaire isolant :

Tableau : Caractéristiques de brique réfractaire isolant
Couleur: Blanche
Dimensions (mm) : 230 ×610 ×64.
0,12 (400°C)
0.14 (600°C)
Conductivité (W m−1 K−1)
0,17 (800°C)
0,19 (1000°C)
Température de classification 1260 °C à 1790°C
Remarquable résistance à la compression à chaud.
Le pouvoir isolant très élevé des briques JM permet la réalisation de parois maçonnées de
faible épaisseur.
Elles permettent un gain de temps au montage, et des joints minces et réguliers assurant une
meilleure stabilité du garnissage.

La laine de verre :
- Couleur: Blanche.
- Température de classification: 1200 °C.
- Température maximum d’utilisation en continu : 1000°C.
- Conductivité thermique: 0,05W/m.K(200°C), 0,08 W/m.K(400°C), 0,12W/m.
k(600°C), 0,18W/m.k(800°C).
 - Flexible, facile à découper et former et facile à installer.
- Résistance à la traction: 128 kg/m3 75 kPa.
- Masse volumique: 64, 80, 96, 128,160 kg/m3
- Performance Haute Température (Retrait linéaire permanent après 24 heures de
chauffage sur toutes les faces à 1200°C: 1%).

En se basant sur les caractéristiques de chaque matériau on déduit qu’on doit placer le
réfractaire en premier en contact avec la flamme à l’intérieur du four vu qu’il est bien résistant
à l’allongement. Juste après on place le réfractaire isolant qui est un mauvais conducteur de
chaleur mais il peut subir un allongement si on le met en contact direct avec les gaz de
combustion. Finalement on installe notre laine de verre qui présente un parfait isolant de
chaleur pour les fours.
Passons maintenant au calcul de la conductivité en choisissant les épaisseurs optimales.

1.2 Calcul des nouveaux coefficients de transfert total

1.2.1 Parois latérale

Nous allons utiliser

Deux couches de briques réfractaires SR99(annexe 9).
Une couche de brique isolant JM23 (annexe 10).
Une couche de laine de verre de masse volumique 128 Kg/m^3(annexe 11).
Plus la tôle existante d’une épaisseur de 1 cm.

Nous allons calculer le coefficient de transfert total en utilisant la relation suivante

1 1 e ref e isol elv etole

= + + + +
U hi λref λisol λ lv λ tole

Les calculs sont détaillés en annexe 2. Le coefficient de transfert global sera :

U= W.K.m
1.2.2 Toit

Nous allons ajouter une couche de laine de verre d’une épaisseur de 5 cm, et une couche
de tôle pour la protéger.

Pour calculer le nouveau coefficient de transfert nous allons d’abord commencer par
calculer le coefficient de transfert du béton existant.
 Les calculs sont détaillés dans l’annexe 3 le nouveau coefficient de transfert est de :

U= W.K.m
1.2.3 Sol

Nous allons procéder de la même manière que pour le toit.

Nous allons calculer le coefficient de transfert des briques réfractaires existantes puis on
ajoute une couche de laine de verre d’épaisseur 5 cm et on calcule le nouveau coefficient de
transfert.

Les calculs sont détaillés dans l’annexe 4 le nouveau coefficient de transfert est de :

U= W.K.m

1.3 Calcul des nouvelles pertes d’énergie par les parois

Après le calcul de tous les coefficients de transfert, nous recalculons les nouvelles pertes
par les parois. Nous allons présenter les nouvelles pertes, ainsi la consommation en fioul sur
le tableau suivant :
Tableau : Nouvelles pertes après changement de l’isolation

La consommation en fioul s’est diminuée vu que les pertes par les parois présentaient
une grande partie des pertes qui se reflètent sur la consommation en fioul .Donc en diminuant
les pertes par les parois on économise une quantité importante de fioul.

Donc après le changement effectué nous allons réaliser une économie de 90 Kg de fioul
par heure soit :

Kg fioul /jr

Conclusion
 - L’étude réalisée durant ce chapitre nous a mené à avoir une notion sur les pertes de
chaleur au niveau du four et calculer la cadence de production maximale afin de justifier les
résultats obtenus dans le chapitre  précédent. Finalement nous avons amélioré l’isolation du
four afin de diminuer les pertes par les parois qui sont majoritaires, ainsi performer le
rendement énergétique du four.

À la sortie du four, les fumées sont à une température de 500°C, il est donc intéressant
de récupérer une partie de leur énergie avant leur rejet à l’atmosphère, afin d’améliorer le
rendement énergétique du four. Le chapitre suivant porte sur la récupération de la chaleur
apportée par les fumées afin d’assurer le chauffage du fioul.

Annexe 1 : Calcul du nouveau coefficient de transfert pour les parois latérales
Nous allons calculer le coefficient de transfert total en utilisant la relation suivante :
1 1 e ref e isol elv etole
= + + + +
U hi λref λisol λ lv λ tole
U  : Le coefficient de transfert total.
hi : Le coefficient de transfert par convection entre les parois intérieures est les gaz de
combustion (w/ .K).
e ref : Épaisseur des couches de réfractaire
λ ref : Conductivité thermique du réfractaire (w/m.K).
e isol : Épaisseur de la couche de l’isolant.
λ isol : Conductivité de l’isolant (w/m.K).
e tole : Épaisseur de la tôle.
λ tole : Conductivité de la tôle (acier carbone).
e lv : Épaisseur de laine de verre
λ lv  : Conductivité de laine de verre

a- Calcul du coefficient d’échange par convection h :

V .d
- Le nombre de Reynolds définit par : Re =
ϑ
V : vitesse de l’air v = 3 m/s
d : longueur du four d= 30 m.
ϑ: viscosité cinématique de l’air. ϑ =15,6 × 10−6m2⋅s−1
Re =5.7 106
Le régime est turbulent donc on va utiliser la corrélation correspondante pour calculer le
nombre de Nusselt.
N u=0.035 ℜ0.8 Pr 1 /3
Avec :
μCp
Pr =
λ
μ  : viscosité dynamique de l’air μ=1.9110−5 Kg/m. S
C p: Capacité calorifique de l’air C p=1 J K −1 g−1
λ  : Conductivité de l’air λ=0.027 W m−1 K −1 
Pr = 0.718

D’où :
 Nu = 7567.9
On a :
hd
N u=
λ
Alors :
Nu λ −2 −1
h= =6.81W m K
d
Les conductivités et les épaisseurs des produits utilisés sont données dans leurs fiches
techniques. Donc

1 1 2101.6 10−3 23010−3 50 10−3 10−2

= + + + +
U 6.81 2.75 0.17 0.05 36

U =0.38 W m−2 K −1

Annexe 2 : Calcul du nouveau coefficient de transfert pour le toit

La chaleur perdue par les parois est calculée par la relation suivante :
 φ =U ΔT
Avec :

φ : Densité de flux de chaleur émis vers l’extérieur..

ΔT: La différence de température entre la surface intérieure de la paroi et l’air ambiant.

Avant le changement de l’isolation :

1 1
=Rbet + =0.281 W −1 m 2 K
U h exr

h cex : coefficient de convection toiture extérieure .

Rbet : coefficient de transfert du béton.

1
Rbet =0.281− =0.13 W −1 m 2 K
6.85

Le nouveau coefficient d’échange est calculé donc par la relation suivante :

1 1 e e
=Rbet + + lv + tole
U h ex λlv λtole

Nous avons utilisés la même laine de verre.

1 1 50 10−3 0.01
=0.13+ + +
U 6.85 0.05 36

U =0.783W m−2 K −1

Annexe 3 : Calcul du coefficient de transfert global du sol.

La chaleur perdue par les parois est calculée par la relation suivante :
 φ =U ΔT
Avec :

φ : Densité de flux de chaleur émis vers l’extérieur...

ΔT: La différence de température entre la surface intérieure de la paroi et l’air ambiant.

Nous allons calculer le coefficient de transfert par convection pour le bas du four. Le
mouvement de l’air en bas du four est dû principalement au gradient de température donc sa
vitesse ne doit pas dépasser 0.5 m/s.

On a :

ℜ=1.78 106

Le régime est turbulent donc on va utiliser la corrélation correspondante pour calculer le

nombre de Nusselt.

N u=0.035 ℜ0.8 Pr 1 /3
Avec :
μCp
Pr =
λ
μ  : viscosité dynamique de l’air μ=1.9110−5 Kg/m. S

C p: Capacité calorifique de l’air C p=1 J K −1 g−1

λ  : Conductivité de l’air λ=0.027 W m−1 K −1 

Pr = 0.718

D’où :

Nu = 3142.13

On a :

hd
N u=
λ

Alors :
Nu λ −2 −1
h= =2.82W m K
d

’isolation :
 1 1
=Rbet + =0.684 W −1 m2 K
U h exr

1
Rbet =0.684− =0.33 W −1 m2 K
2.82

Le nouveau coefficient d’échange est calculé donc par la relation suivante :

1 1 e e
=Rbet + + lv + tole
U h ex λlv λtole

Nous avons utilisés la même laine de verre.

1 1 50 10−3 0.01
=0.33+ + +
U 2.82 0.05 36

U =0.593Wm−2 K −1

Annexe 4 : Dimensionnement de l’échangeur à serpentins

https://books.google.co.ma/books?id=YBaNaLurTD4C&pg=SL23-PA45&lpg=SL23-
PA45&dq=Di+ln(de/di)/2k+Ah/Af&source=bl&ots=tPVAagoLfw&sig=ACfU3U0z3U4HaFOCDbfGK-
Ktq4GUah0PVA&hl=fr&sa=X&ved=2ahUKEwiJ9MDFjqnqAhUKCRoKHR6TAr8Q6AEwAXoECAsQAQ#v=
onepage&q=Di%20ln(de%2Fdi)%2F2k%20Ah%2FAf&f=false

La puissance thermique d’un échangeur est définit par la relation suivante :

Φ=U S ΔT LM (1) Avec :
ΔT 2 −ΔT 1
ΔT LM = (2)
ΔT 2
( )
ln ⁡
ΔT 1
T 1 : La température du fluide chaud .
T 2 :La température du fluide froid.

Afin de calculer ΔT LM on doit calculer la température de sortie des fumées pour cela on
procède comme suit :
 Le flux total peut se calculer côté chaud :
Φ c =q fumées C pfumées ( T Ce −T Cs ) (3)
 Le flux total peut se calculer côté froid :
Φ f =qeau C p ( T fs −T fe ) (4)
eau

D’après l’équation (3) et (4) d’où :

q fumées C pfumées T Ce −qeau C p ( T fs −T fe )
T Cs= eau

q fumées C pfumées
15916.75 ×1.06 ×(500+273)−9432 × 4.18×( 403−303)
T Cs=
15916.75× 1.06

T Cs=266 ° C
D’où :
( 266−30 )−(500−130)
ΔT LM = =298 ° C
266−30
ln ⁡
500−130 ( )
Or on sait que :
ΔT M F t ΔT LM (5)
Avec :
1−S
F t=
ln ( 1−R S)
√( R +1 )2

(6)
2−S [ R+1−√ ( R +1 ) ]2
( R−1 ) ln

T Ce −T C
[ 2−S [ R+ 1+ √ ( R 2+1 ) ]
T f −T f
]
R= S
et S= s e

T f −T f
s e
T Ce −T f e

ΔT LM :Différence moyenne logarithmique de °T pour une circulation en contre-courant

calculée avec la relation (2).
F t: Facteur de correction qui dépend du schéma d’écoulement et des nombres adimensionnels
R et S.
Les applications numériques donnent : R = 2.34 et S = 0.21

D’où
ln ⁡( 1.55)×2.52
F t= =0.96
1.83
1.32× ln ⁡ ( )
0.77
Alors :
ΔT M 0.96× 298=286 ° C

 Vérification de la validité de la température de sortie des fumées :

La récupération de chaleur est contrainte par une valeur minimale de température des gaz
de combustion.

La température des gaz de combustion ne doit pas être inférieure à une valeur donnée
pour assurer l’évacuation de la chaleur des fumées.

Pour savoir si la température obtenue à la sortie de l’échangeur est suffisante pour

l’évacuation des fumées nous allons calculer le débit de fumées correspondant à cette valeur
de température et le comparer au débit sortant du four.

Pour commencer nous allons calculer la déférence de pression entre le bas et le haut de la
cheminée.

dP=g ( ρ0− ρf ) h(7)

g  : Accélération gravitationnelle
ρ0  : Masse volumique de l’air ambiant.
ρ f  : Masse volumique des fumées
h : Hauteur de la cheminée.
dP = 352.7 Pa
- D’autre part la différence de pression est aussi calculée par la relation suivante :

h× ρf 2 ζ × ρ f 2
dP=λ v + v (8)
2d 2
λ : Coefficient de friction de Darcy.
d : Diamètre de la cheminée
V : la vitesse des fumées (m/s)
ζ  : Coefficient de perte mineure (nous6 allons le prendre égale à 1 pour envisagé
le pire cas)
 Donc la vitesse des fumées est donnée par la relation suivante :
g ( ρ0 −ρf ) h
v=

√ ρ
λh f + ζ ρf
d
Donc le débit des fumées est

d2 g ( ρ0−ρf ) h
q v =V × S=π
c
4
×

√ ρf
λh + ζ ρf
d
(9)

q v =m3 /h
c

Le débit est plus grand que le débit des fumées donc cette température est suffisante pour
l’évacuation des gaz de combustion.

 Sélection du coefficient d’échange total dans l’échangeur :

Les valeurs typiques du coefficient global de transfert de chaleur pour différents types
d'échangeurs de chaleur sont données dans le tableau 1.

Les valeurs indiquées dans le tableau 1 et la figure 5 peuvent être utilisées pour le
dimensionnement préliminaire de l'équipement en vue de l'évaluation du processus, et comme
valeurs d'essai pour commencer une conception thermique détaillée.
 Figure : Estimation du coefficient de transfert globale

D’après le graphe on prélève les valeurs correspondantes à notre cas, on estime :

U = 100W/ m2 °C
Nous adoptons ce résultat pour obtenir une estimation de la surface :

Φ
A=
U ΔT LM

A= 49.7 m2

La surface extérieure totale des tubes est égale à 49.7 m2

Afin de déterminer la vraie surface on effectue des itérations jusqu’à ce que U converge vers
une valeur constante bien définie.

 Nombre de tubes :
- Surface d'un tube : A = π.D.L = π ×16,4 10-3 0.6 = 0.031 m2
Surface extérieure totale des tubes 49.7
- ¿ nombre de tubes= = =1603 tubes
Surface extérieure d ' un tube 0.031

On choisit l’arrangement triangulaire à un seul passe.

 Calcul du nouveau coefficient de transfert total :

Le coefficient de transfert global est calculé par la relation suivante :

1 1 1
= + + A f Rw (10)
U A he
( )
hi e
Af

Avec :

Af : Surface d’échange cote fumées.

Ae : Surface d’échange cote eau.
Ah : Surface d’échange cote huile.
hi : Coefficient d’échange intérieur.
he : Coefficient d’échange extérieur.
Rw : Résistance du tube.

Nous allons passer maintenant au calcul des deux coefficients d’échange coté eau (hi) et cote
fumées (he).

- Calcul du coefficient de transfert coté fumées :

Nous avons la relation suivante :

G Cp
h e=J h
Pr2 /3

Afin de calculer ce coefficient nous procédons comme suit :

- Détermination de la surface frontale :

A fr =0.6 × 0.6=0.36 m2

- Détermination du ratio :

π 2 π
Section de tube S= D = 16.4 2=211.2 mm 2
4 4

Comme nous avons deux tubes par passage, nous divisons le nombre total de tubes par
deux pour trouver le nombre de tubes par passage, c'est-à-dire :

1603
Tubes par passage= =801
2
Surface de passage=801× ( 211.2 10−6 ) =0.17 m 2

Surface de passage 0.17

η= = =0.469
Surface frontale 0.36

A e Di
= =0.841
A f De

- La résistance de tube :
D D

A f R w=
ln e
( )
Di
=
Di × ln e
Di ( )
(11)
K Ah
2π L 2× K ×
Af Af

1
A f R w=
13.810−3 × ln ( 0.841 ) =0.027 m . K /W
2
2 × 0.051× 0.841

- Calculons le flux de fumes :

qmf 4.42 −1 −2
G= = =26 kg . s . m
Surface de passage 0.17

- Déterminons le Reynolds :
 G D hyd
Re = (12)
μ

26 ×6.38 10−3
Re = =4907.69
0.338 10−4

Nous trouvons d’après le graphe :

Jh = 0.008

Calcul du Prandtl :

Cpμ
Pr = (12)
λ

Pr =0.702

Finalement on trouve :

GC p
h e=J h 2
Pr 3

- Calcul du coefficient de transfert coté eau :

Nous avons la relation suivante :

Nu λ
hi =
d∫ ¿ (13)¿

Afin de calculer ce coefficient on procède comme suit :

Détermination du régime d’écoulement dans les tubes en calculant le Reynolds.

di V m
Re = (14 )
μhuile

Avec :

di : le diamètre intérieur.
Vm: La vitesse massique spécifique.
ṁ
V m = huile (15)
As
As : Section de passage de l’eau.

Puis on calcule le coefficient de transfert par la relation suivante :

0.14
μ
h s=J h Re Pr 0.33 ( )
μw
(16)

Avec :
 λ : La conductivité thermique de l’eau (0,668 W/m.k).
μ: La viscosité de l’eau.
μw : La viscosité de l’eau à la paroi. (On considère qu’elle reste invariante)
Jh : Facteur de transfert de chaleur relevé à partir du graphe ci-dessous.

Figure 2: Facteur de transfert Jh coté tubes.

Nous considérons que la conductivité est la même à la paroi qu’au seine de la vapeur

Donc la relation qui donne le coefficient de transfert coté vapeur devient :

h vap=J h Re Pr 0.33 ( dλ )(17)

e

Calcul du coefficient global de transfert :

Le coefficient global de transfert de chaleur est calculé par la relation suivante :

1 1 1
= + + A f Rw (18)
U A he
( )
hi e
Af

Après l’obtention de la valeur du coefficient de chaleur global nous allons l’utiliser pour
calculer la nouvelle surface d’échange ainsi que les autre paramètres (Re, Nu, Jh, h….), pour
calculer le nouveau coefficient de transfert, nous répétons la procédure jusqu’à la
convergence. Nous gardons la valeur du coefficient de transfert coté fumées (he) constant et
nous itérons pour calculer le nouveau coefficient de transfert global jusqu’à la convergence.

Les itérations de calcul du coefficient de transfert de chaleur U :

On effectue les différentes itérations sur Excel afin de faciliter la tâche. Donc on a les données
suivantes invariables :

Passons maintenant à la première itération. Nous commençons par un coefficient de transfert

global égal à 100 w/m.k .

1ere itération :
Nous constatons après la 1ere itération l’obtention d’une marge d’erreur importante. Nous
itérons une autre fois avec la nouvelle valeur du coefficient de transfert global jusqu’à
l’obtention d’une marge d’erreur minimale.

Recalculons avec le nouveau coefficient. Nous obtenons une marge d’erreur de 3,5 %.
Passons à l’itération suivante afin de minimiser au max cette erreur pour obtenir des résultats
plus exacts.
Afin d’obtenir une valeur plus précise, nous itérons une autre fois, alors nous recopions le
coefficient obtenu. Nous obtenons.
Nous constatons l’obtention d’une erreur absolument nulle. D’où l’exactitude de nos calculs.

Donc notre coefficient de transfert global sera :

U=268,89 W/m2 .K

PROBLÈME N° 6 p :14

Calcul des pertes de charges :

Nous avons la relation suivante pour calculer les pertes de charge :

ΔP=¿

Nous avons d’après ce qui précède le Reynolds : Re= 5,72.104

Le facteur de friction sera calculé en utilisant le graphe suivant :

Nous obtenons : Jf= 3,2.10-3

D’où on trouve :

ΔP=¿

Annexe5 : Dimensionnement des serpentins pour les grands bacs

Nous allons calculer la surface d’échange en utilisant la formule de hausbrand :

Q̇ ( )
S= 1
U ΔT LM

Avec :
U : le coefficient de transfert total.
ΔT LM : Différence logarithmique des températures.
S : la surface d’échange.
Q̇: Le flux de chaleur échangé.

Q̇=meau C P ΔT (2) eau

- Calcul du coefficient d’échange total :

Le coefficient d’échange total est calculé par a relation

1 1 d ext
= +
U hext 1
d∫ ¿ + ¿
h∫ ¿ + d ext ln¿ ¿ ¿

h ext: Coefficient de transfert fioul parois du serpentin.

d∫ ¿ ¿: Coefficient de transfert eau parois du serpentin.
1
: Résistance du a l’encrassement (fouling factor).
hfioul
d ¿ ¿: Diamètres intérieur et extérieur du serpentin (d∫ ¿ ¿= 0.03 m ; d ext =0.032m )
λ: Conductivité de l’acier. 36w/m.k

- Calcul du coefficient d’échange coté eau.

- Détermination du régime :

d∫ ¿ ×V × ρ eau
Re =
eau
¿
μ eau

ρeau  : Masse volumique de l’eau 989 Kg/m^3.

V eau : La vitesse de l’eau dans le serpentin
μeau : viscosité de l’eau 0.00028 Kg/m.s.

ṁeau 4
V eau = ×
ρeau π × d2 ¿ ¿
∫

V eau =1.51m/ s
Donc :
Re =160039.13

Le Re est supérieur à 5000 donc le régime est turbulent.

Calcul du Prandtl :
CP μ
Pr = eau
=1.95
λeau

On a Re>5000 et Pr > 0.6 donc le nombre de Nusselt est calculé par la corrélation suivante :

N u=0.023× Re 0.8 × Pr0.3

= 409.37
D’autre part on a :
N u=h d∫ ¿ ¿
∫ ¿× λ ¿
eau

Donc :

h N u × λeau
∫ ¿= d∫ ¿ ¿
¿

h∫ ¿=8187.45W / K . m ¿ 2

Calcul du coefficient d’échange coté fioul.

Les calculs sont plus complexes car nous devons estimer la vitesse du fioul.

Pour les calculs nous allons se baser sur les travaux de F.L KALLOW [4].

Selon ces travaux, dans de tels équipements et dans cette marge de température (20°C-100°C)
la viscosité du fioul est très importante donc sa vitesse qui est due au gradient de température
entre la surface du serpentin et loin du serpentin ne dépasse pas 0.06 m/s, ce qui correspond à
un flux de matière 0.84 kg/m2.

A la température de 60°C la viscosité du fioul est selon le tableau ci-dessous :

 Figure 5: Viscosité du fioul en fonction de la température

v=30 cp

Donc nous lisons dans le tableau ci-dessus la valeur du coefficient de transfert par convection
entre le fioul et le serpentin.
 Figure 6: Coefficient de transfert coté fioul

h=113.56 W/K.m2
Nous allons multiplier par un coefficient de correction.

0.14
μ
( )
h ext =h
μw

La température des parois est approchée par la température moyenne de l’eau.

Tw = 115°C

La viscosité du fioul à 115 °C est μ=10 cp

h ext =131.72W /K . m 2

Le facteur d’encrassement cote fioul est estimé a

R fioul=0.001 K m2

Donc nous calculons le coefficient de transfert total :

1 1 d ext
= +
U hext 1
d∫ ¿ + ¿
h∫ ¿ + d ext ln¿ ¿ ¿

0.032
1
=
1
+
0.032
+
1
+
0.032 ln ( 0.030 )+ 1
U 131.72 0.030 8187.45 2× 36 1000

U = 114.27 W/m2.k

Calcul de la surface totale d’échange :

Q̇
S=
U ΔT LM

ΔT 2 −ΔT 1 (T eau −T fioul )−(T eau −T fioul )

ΔT LM = = e s s e

ΔT 2 T eau −T fioul
ln ⁡
( )
ΔT 1
ln
( e

T eau −T fioul
s
s

e
)
ΔT LM =52.59° C
 D’où : S= 25.7 m2

CALCUL DES PERTES DE CHARGES :

Les pertes de charges dues au passage du gaz à travers les tubes se calculent par la relation
suivante :

ΔP=¿

-Le facteur de friction Jf sera calculé en utilisant le graphe suivant :

Donc on obtient d’après le graphe :

Jf = 2.6 10-3

D’où :

ΔP=1.93 ¯¿
 Annexe 5 : Dimensionnement des serpentins pour le petit bac
Nous allons calculer la surface d’échange en utilisant la formule de hausbrand :

Q̇ ( )
S= 1
U ΔT LM

Avec :
U : le coefficient de transfert total.
ΔT LM : Différence logarithmique des températures.
S : la surface d’échange.
Q̇: Le flux de chaleur échangé.

Q̇=meau C P ΔT (2) eau

- Calcul du coefficient d’échange total :

Le coefficient d’échange total est calculé par a relation

1 1 d ext
= +
U hext 1
d∫ ¿ + ¿
h∫ ¿ + d ext ln¿ ¿ ¿

h ext: Coefficient de transfert fioul parois du serpentin.

d∫ ¿ ¿: Coefficient de transfert eau parois du serpentin.
1
: Résistance du a l’encrassement (fouling factor).
hfioul
d ¿ ¿: Diamètres intérieur et extérieur du serpentin (d∫ ¿ ¿= 0.02 m ; d ext =0.022m )
λ: Conductivité de l’acier. 36w/m.k

- Calcul du coefficient d’échange coté eau.

- Détermination du régime :
d∫ ¿ ×V × ρ
Re =
eau eau
¿
μ eau

ρeau  : Masse volumique de l’eau 989 Kg/m^3.

V eau : La vitesse de l’eau dans le serpentin
μeau : viscosité de l’eau 0.00028 Kg/m.s.

ṁeau 4
V eau = ×
ρeau π × d2 ¿ ¿
∫
V eau =1.662m/s
Donc :
Re =117408.4
Le Re est supérieur à 5000 donc le régime est turbulent.
Calcul du Prandtl :
CP μ
Pr = eau
=1.95
λeau

On a Re>5000 et Pr > 0.6 donc le nombre de Nusselt est calculé par la corrélation suivante :

N u=0.023× Re 0.8 × Pr0.3

= 319.51
D’autre part on a :
N u=h d∫ ¿ ¿
∫ ¿× λ ¿
eau

Donc :

h N u × λeau
∫ ¿= d∫ ¿ ¿
¿

h∫ ¿=9570W / K .m ¿ 2

Calcul du coefficient d’échange coté fioul.

Les calculs sont plus complexes car nous devons estimer la vitesse du fioul.

Pour les calculs nous allons se baser sur les travaux de F.L KALLOW [4].

Selon ces travaux, dans de tels équipements et dans cette marge de température (20°C-
100°C) la viscosité du fioul est très importante donc sa vitesse qui est due au gradient de
température entre la surface du serpentin et loin du serpentin ne dépasse pas 0.06 m/s, ce qui
correspond à un flux de matière 0.84 kg/m2.

A la température de 60°C la viscosité du fioul est selon le tableau ci-dessous :

 Figure 5: Viscosité du fioul en fonction de la température

v=30 cp

Donc nous lisons dans le tableau ci-dessus la valeur du coefficient de transfert par convection
entre le fioul et le serpentin.
 Figure 6: Coefficient de transfert coté fioul

h=113.56 W/K.m2
Nous allons multiplier par un coefficient de correction.

0.14
μ
h ext =h ( )
μw

La température des parois est approchée par la température moyenne de l’eau.

Tw = 115°C

La viscosité du fioul à 115 °C est μ=10 cp

h ext =131.72W /K . m2

Le facteur d’encrassement cote fioul est estimé a

R fioul=0.001 K m 2

Donc nous calculons le coefficient de transfert total :

1 1 d ext
= +
U hext 1
d∫ ¿ + ¿
h∫ ¿ + d ext ln¿ ¿ ¿

0.032
1
=
1
+
0.032
+
1
+
0.032 ln ( 0.030 )+ 1
U 131.72 0.030 8187.45 2× 36 1000
 U = 114.27 W/m2.k

Calcul de la surface totale d’échange :

Q̇
S=
U ΔT LM

ΔT 2 −ΔT 1 (T eau −T fioul )−(T eau −T fioul )

ΔT LM = = e s s e

ΔT 2 T eau −T fioul
( )
ln ⁡
ΔT 1
ln
( e

T eau −T fioul
s
s

e
)
ΔT LM =22.4 ° C

D’où : S= 12.63 m2

S
L= =201 m
π × d ext

CALCUL DES PERTES DE CHARGES :

Les pertes de charges dues au passage du gaz à travers les tubes se calculent par la relation
suivante :

ΔP=¿

-On a: Re = 117408.4

-Le facteur de friction Jf sera calculé en utilisant le graphe suivant :

Donc on obtient d’après le graphe :

Jf = 2.6 10-3

D’où :

ΔP=1.93 ¯¿