PROYECCIONES

Las líneas inclinadas se ven en 2 vistas

Las líneas oblicuas se ven en todas las vistas

1er diedro: ISOE 3er diedro: ISOA

ISO A ISO E

Ortogonal es lo que se encuentra en un ángulo de

90º. Una proyección ortogonal, es aquella que se
crea a partir del trazado de la totalidad de las rectas
proyectantes perpendiculares a un cierto plano.
Las figuras de la izquierda son ​proyecciones
ortográficas​. La figura de la derecha es una
proyección oblicua con un ángulo de 30° y 0,5 de
reducción.
CORTES
ELEMENTOS QUE NO SE SECCIONAN

LÍNEAS DE ROTURA

ACHURADO

-Achurado a 45° de la línea de referencia

-Primero acotar y luego achurar
-Las líneas ocultas no se muestran en el achurado a menos que no haya otra opción
____________________________________________________________________________________________
PLANOS
Una pieza, un plano​. Excepto las misceláneas, se pueden hacer varias en uno pero no preferible.
● DIBUJO DE ENSAMBLE​ no se acota, excepto casos específicos (Ver movimientos, topes de movimiento).
No se muestran líneas ocultas sino cortes.
En el ensamble se dibujan todas las piezas.
En las medidas son las del antes del maquinado.
● De la pieza a la primera cota 10 mm, entre cota y cota 6 mm.
Los ejes es mejor acotarlos por dentro.
Círculo se acota con diámetro, los radios son para los arcos.

Dibujos De Trabajo:​ Muestran ​detalladamente​ toda la información necesaria para ​manufacturar​ las partes.
Dirigidos principalmente al personal de manufactura.

Dibujo de Detalle​: Se crean las ​vistas​ necesarias de cada parte que deba manufacturarse; deben incluir
dimensiones y notas​ que describan las partes totalmente. ​No es necesario incluir partes estándar​. Un detalle por
hoja.

Dibujo de ensamble:​ Muestra cómo se ​unen​ todas las partes en el producto completo. ​Son de diferentes tipos:
ensambles o distribuciones de diseño, ensambles generales, ensambles de funcionamiento, ensambles de
contorno o instalación y ensambles de verificación.

▪ Cuando muestra sólo una unidad de una máquina más grande, se conoce comúnmente como ​sub-ensamble​.
▪ Con el dibujo de ensamble se pretenden mostrar las​ relaciones entre las partes​, no sus formas.
▪ Las vistas de sección se usan con frecuencia porque muestran con claridad los ajustes interiores. Cuando sea
necesario, ​puede utilizarse cualquier tipo de sección.
▪ Las ​líneas ocultas no se utilizan casi nunca​ en los dibujos de ensamble, porque las partes que se ajustan o se
sobreponen a otras ​deben mostrarse claramente.
▪ En los dibujos de ensamble ​no se dan dimensiones, ​deben incluirse ​sólo​ cuando sean necesarias para mostrar
alguna función del objeto como un todo​, o, cuando se requiere ​maquinado​ durante la operación de ensamble.

Las partes en un ensamble pueden identificarse​ mediante círculos con sus números terminadas en puntas de
flecha que toquen las partes.

▪ La ​lista de partes​ debe incluir el ​número del elemento​ o de localización, la ​cantidad​ requerida y el ​número de
parte o identificación (PIN)​.
▪ Una ​lista de materiales​, incluye todas las partes de una estructura mostradas en un dibujo de detalle o de
ensamble.
▪ Las partes se listan en un ​orden general por su tamaño o importancia​.
Primero se listan las fundiciones o forjados más importantes, después las partes de material cortado o rolado en
frío, y por último las partes estándar como sujetadores, boquillas y cojinetes.
▪ Las ​partes estándar​ ​no necesitan dibujos de detalle​, pero deben mostrarse en el ensamble e incluirse en la lista
de partes.

Dibujo De Funcionamiento de Un Ensamble:

▪ Es una ​combinación​ de un ​dibujo de detalle​ con uno de ​ensamble.
▪ Cuando el ensamble es lo suficientemente simple para que todas sus partes se muestren en un solo dibujo,
puede utilizarse un dibujo combinado, en algunos casos, todas las partes excepto una o dos pueden dibujarse y
dimensionarse con claridad en el dibujo de ensamble. Las pocas partes que no pueden mostrarse con claridad en
el ensamble se detallan por separado en la misma hoja.

Ensambles De Instalación:
▪ Es un dibujo que ​muestra cómo instalar​ o construir una máquina o estructura.
▪ Este tipo de dibujo también se conoce como ensamble de contorno porque ​muestra sólo los contornos y las
relaciones de las superficies exteriores.

Ensambles De Verificación:
▪ Los ensambles de verificación deben crearse con precisión usando CAD para verificar detalles de manera gráfica
y su relación en el ensamble.

Tiras De Títulos Y Registros:

La función de la tira de título y registros es mostrar toda la información necesaria que no se proporciona de manera
directa en el dibujo con sus dimensiones y notas. Por lo general, debe darse la siguiente info en la forma de título:
• Nombre descriptivo del objeto representado.
• Nombre y dirección del fabricante.
• Nombre y dirección de la compañía compradora, si existe.
• Firma del diseñador que hizo el dibujo y la fecha en que se completó.
• Firma del verificador y la fecha en que se completó.
• Firma del dibujante en jefe, el ingeniero en jefe u otro responsable y la fecha de aprobación.
• Escala del dibujo.
• Número del dibujo.
• Tamaño de hoja.
• Revisión.
• Pueden proporcionarse otros datos, como el material, la cantidad, el tratamiento térmico, el terminado, la dureza.

Representaciones simplificadas:​ Cuando sea posible, se recomienda simplificar el dibujo sin que ello signifique
una pérdida de claridad para el usuario.Ejemplo:
• Siempre que resulte práctico, use una descripción escrita en algún sitio del dibujo.
• Nunca muestre vistas innecesarias. Una vista puede eliminarse mediante el uso de abreviaturas o símbolos como
HEX, CUAD, DIA.
• Siempre que sea posible utilice vistas parciales en lugar de vistas completas. Muestre vistas medias de las partes
simétricas.
• Cuando sea posible, liste en lugar de mostrar partes estándar como pernos, tuercas, cuñas y pasadores.
• Omita las líneas ocultas innecesarias.
• Siempre que sea posible, use representación simbólica, como los símbolos de tubería y símbolos de rosca.

Dibujos de patente:
▪ Los dibujos para las solicitudes de patente tienen una naturaleza ilustrativa, explícita y, por lo tanto, no se detallan
como los dibujos de trabajo.
▪ No se incluyen líneas centrales ni dimensiones ni notas. Las vistas, elementos y partes se identifican mediante
números que hacen referencia a las descripciones y explicaciones dadas en la sección de especificaciones de la
solicitud de patente
____________________________________________________________________________________________
ACOTADO

Se clasifican…
En función de su importancia:
▪ Dimensión funcional (F): ​Son aquellas cotas que son esenciales para que la pieza pueda cumplir la función para
la que ha sido diseñada. Las indicaremos de forma directa, es decir, sin hacerlas depender de otras.
▪ Dimensión no funcional (NF): ​Son aquellas cotas que no son esenciales para el funcionamiento de la pieza, pero
sirven para la definición total de la pieza y por tanto son necesarias para la construcción de la pieza. Ejs:
profundidad de agujeros roscados, longitud de tuercas, longitud o diámetros de gargantas, etc.
▪ Dimensión auxiliar: ​O cotas de forma son las que presentan las medidas exteriores e interiores de una pieza, son
necesarias para la fabricación o verificación de las piezas, y pueden deducirse de otras cotas. No precisan
tolerancias.

En función de su cometido en el plano:

▪ Cotas de dimensión (d): Indican el tamaño de los elementos del dibujo (diámetros de agujeros, ancho de la pieza).
▪ Cotas de situación (s): Son las que concretan la posición de los elementos de la pieza.

● La indicación de origen lleva un círculo de 3 mm de diámetro.

● Las líneas de proyección y dimensión no deben cruzar otras líneas a menos que sea inevitable.
Dimensionamiento en cadena: Dimensionamiento por coordenadas:

Dimensionamiento de caracts en común: se usa cuando una serie de dimensiones tienen un origen en común.

Elementos equidistantes

Características repetidas

____________________________________________________________________________________________
TOLERANCIAS

Existen dos normativas, una para el sistema inglés (Preferred Limits and Fits for Cylindrical Parts, ANSI B4.1-1967)
y una para el sistema internacional (Preferred Metric Limits and Fits, ANSI B4.2-1978).

Ajuste: Relación que hay entre dos piezas que van montadas, una dentro de la otra.
Según las dimensiones que tengan, pueden darse dos casos:
▪ Que el eje sea menor que el agujero, con lo cual entrará con más o menos facilidad. (Juego)
▪ Que el eje, sea mayor que el agujero, por cuya razón no entrará (Interferencia), a menos que realicemos alguna
operación (calentar la pieza con agujero, o aplicar una gran presión para forzar éste acoplamiento).

Tolerancia: Intervalo de valores en el que debe encontrarse una magnitud para que se acepte como válida.

Tendremos en cuenta los conceptos siguientes:

▪ Eje: Cualquier pieza que deba acoplarse dentro de otra.
▪ Agujero: Alojamiento donde se introduce el eje.
▪ Medida Nominal: Valor dimensional que se nos pide en el plano.
▪ Medida Práctica: Medida que realmente tiene la pieza mecanizada.
▪ Línea de Referencia: Línea que corresponde a la Medida Nominal.

▪ Dimensión base: Dimensión con respecto al cual se

definen los límites y desviaciones y debe ser igual en
ambos componentes del ajuste.
▪ Desviación: Es la diferencia algebraica entre una
dimensión y su dimensión base correspondiente.
▪ Desviación superior: Es la diferencia algebraica
entre el límite máximo de una dimensión y su
dimensión base correspondiente
▪ Desviación inferior: Es la diferencia algebraica entre
el límite inferior de una dimensión y su dimensión
base correspondiente.
▪ Desviación fundamental: De las dos desviaciones
(superior o inferior), es la más cercana a la dimensión
base.
▪ Tolerancia: Es la diferencia entre los límites máximo
y mínimo de una dimensión de un componente.
▪ Grado de tolerancia internacional (IT): Es un grupo
de tolerancias las cuales varían dependiendo de la
dimensión base, pero que proporciona el mismo nivel
relativo de precisión dentro de un grado dado.
▪ Agujero básico: Es el sistema de ajuste donde la
dimensión mínima del agujero es la dimensión base.

Los tipos de ajuste más comunes son los siguientes:

• Muy holgado
• Holgado medio
• Giratorio • Forzado medio
• Deslizante • Forzado duro
• Forzado ligero • Forzado muy duro

• ​Ajustes muy holgados: Son piezas móviles con mucha tolerancia que tienen ​mucho juego y giran libremente.
▪ Ajuste holgado: Son piezas móviles que ​giran libremente y pueden estar o no lubricadas.
▪ Ajuste giratorio: ​Necesitan​ estar bien lubricadas y pueden girar con ​cierta holgura​.
▪ Ajustes de piezas deslizantes: ​Necesitan​ una buena lubricación y su deslizamiento o giro tiene que ser con
presión o fuerza manual, sin apenas holgura​.
▪ Ajuste forzado: Cuando una pieza se inserta en la otra ​mediante presión​ y que durante el funcionamiento futuro
en la máquina, donde esté montada, ​no tiene que sufrir ninguna movilidad o giro.
▪ Ajuste forzado ligero: Las piezas se montan y desmontan ​sin gran esfuerzo, con mazos de madera​, y necesitan
seguro contra giro y deslizamiento.
▪ Ajuste forzado medio: Las piezas se montan y desmontan ​con gran esfuerzo,​ y necesitan un ​seguro contra giro y
deslizamiento.
▪ Ajuste forzado duro: Las piezas son montadas o desmontadas a presión pero necesitan un ​seguro contra giro,
chaveta por ejemplo​, que no permita el giro de una con respecto a la otra
▪ Ajuste forzado muy duro: El ​acoplamiento de las piezas se produce por dilatación o contracción​, y las piezas ​no
necesitan ningún seguro​ contra la rotación de una con respecto a la otra.
A fin de definir las tolerancias, se establece una clasificación de calidades (normalmente se definen de 01, 1, 2,
…,16).
Para agujeros:
• Las posiciones A, B, C, CD, D, E, F, EF, FG, G dan
un diámetro mayor que el nominal.
• La posición H tiene su menor medida en el valor
nominal.
• Las posiciones P, R, S, T, U, V, X, Y, Z, ZA, ZB, ZC
dan un diámetro menor que el nominal.

Para ejes:
• Las posiciones a, b, c, cd, d, e, f, ef, fg, g, dan un
diámetro menor que el nominal.
• La posición h tiene su medida menor que el valor
nominal.
• Las posiciones p, r, s, t, u, x, y, z, za, zb, z dan un
diámetro mayor que el nominal.

____________________________________________________________________________________________
TOLERANCIAS GEOMÉTRICAS
1. Tolerancias de Forma: Rectitud, Circularidad, Planitud, Cilindricidad
2. Tolerancias de Orientación: Perpendicularidad, Paralelismo, Angularidad
3. Tolerancias de Posición: Posición, Simetría, Concentricidad.
Posee tres elementos:
1. Símbolo de tolerancia
2. Valor de tolerancia
3. Planos de referencia (si es caso).

Símbolo de identificación de referencia

▪ Las letras del alfabeto (excepto I, O y Q) se usan como identificación de la referencia.
▪ Cualquier punto, línea, plano, cilindro u otra forma geométrica que se supone será exacta para propósitos de
cálculo puede servir como una referencia desde la cual puede establecerse la ubicación o la relación geométrica de
los elementos de una parte.

Símbolos complementarios
Incluyen los símbolos para la MMC (condición máxima de material, o mínimo diámetro del orificio, máximo diámetro
del eje.

Tolerancias Posicionales
El centro puede caer en cualquier sitio dentro de una zona de tolerancia cuadrada, cuyos lados son iguales a las
tolerancias.

▪ Los orificios, las ranuras u otros elementos internos están en MMC cuando tienen el tamaño mínimo.
▪ Los ejes, almohadillas, copas y otros elementos externos están en MMC cuando tienen el tamaño máximo.

Tolerancia de Paralelismo
Tolerancias de Ángulos

Tolerancia de rectitud: ​Especifica una zona de tolerancia a la cual debe pertenecer un eje o todos los puntos del
elemento considerado. La rectitud es una condición en la que un elemento o un eje de una superficie es una línea
recta.

Tolerancia de planicie: ​La planicie es la condición de una superficie que tiene todos los elementos en un plano.

Tolerancia de redondez (circularidad): Especifica una zona de tolerancia delimitada por dos círculos
concéntricos dentro de la cual deben estar todos los elementos circulares del elemento.

Tolerancia de cilindricidad​: Especifica una zona de tolerancia delimitada por dos cilindros concéntricos dentro de
los cuales debe estar la superficie. Esta tolerancia se aplica tanto a los elementos circulares como a los
longitudinales de toda la superficie.

La cilindricidad es una condición de una superficie de revolución en la que todos los puntos de la superficie son
equidistantes de un eje común.

Tolerancia de perfil: Especifica una frontera uniforme o zona a lo largo del perfil verdadero dentro de la cual
deben estar todos los elementos de la superficie. Un perfil es el contorno de un objeto en un plano dado, o figura
bidimensional.
Tolerancia de perpendicularidad

La tolerancia de concentricidad​: Es la condición en la cual los ejes de todos los elementos de una sección
cruzada de la superficie de un elemento de revolución son comunes al eje de un elemento de referencia. Una
tolerancia de concentricidad especifica una zona de tolerancia cilíndrica cuyo eje coincide con un eje de referencia
y dentro de la cual deben caer todos los ejes de sección cruzada del elemento que se pretende controlar.