Вы находитесь на странице: 1из 290

Шамгин Ю.В., Алефиренко В.М.

Монтаж радиоэлектронной
аппаратуры и приборов
Допущено Министерством образования
Республики Беларусь
в качестве учебного пособия для учащихся
профессионально-технических училищ
радиотехнического профиля

Минск
Издательство "Дизайн ПРО"
1998
Удк в21д.з9в
ввк з2.з5я7
Ш19

Рецензенты: к.т.н. Селюнин А.П.; зам. директора по


производственной работе ПТУ-71 Павловец 0.А.

Шамгин Ю.В., Алефиренко В.М.


Ш19 Монтаж радиоэлектронной аппаратуры и приборов. _- Мн.:
Дизайн ПРО, 1998. - 288 с.: ил.
ІЅВЫ 985-6182-76-Х
Даны общие сведения о производстве РЭА и приборов, рассмот-
рены вопросы монтажа, сборки, контроля и испытаний с учетом дейст-
вующих стандартов. Имеются сведения о допусках, линейно-угловых
измерениях, электрорадиоизмерениях. Изложены меры безопасности
при проведении сборочно-монтажных работ.
Для ПТУ, средних специальных учебных заведений, рабочих.

Госзаказ УДК 621 .396


ББК 32.85я7

ІЅВЫ 985-6182-76-х © Шамгин Ю.В.,


Алефиренко В.М., 1998
ОГЛАВЛЕНИЕ
УСЛОВНЬІЕ СОКРАЩЕНИЯ ................................. ..
ВВЕДЕНИЕ ......................................................... ..
РАЗДЕЛ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ Ч ПРОИЗВОДСТВЕ
РАДИОЭЛЕКТРОННОИ АППАРАТУРЫ
И ПРИБОРОВ .................................... ..
1.1. Производственный процесс. Структура и виды
производства ............................................. ..
1.2. Технологический процесс. Элементы собираемого
изделия. Детали. Сборочные единицы. Комплексы
Комплекты. Узлы. Типовые технологические
ПРОЦЄССЬІ. ЭЛЄМЄНТЬІ ТЄХНОЛОГИЧЄСКОГО ПрОЦЄСС%1
Операция. Установка. Позиция. Переход.
Технологическая документация. Маршрутные,
технологические и операционно-технологические
карты. Технологическая инструкция. Параметры
технологического процесса. Точность, надежность,
производительность .................................... ..
1.3. Краткая характеристика сборочно-монтажных работ
РЭА. Виды соединений при механической сборке
Виды электрического монтажа. Контроль,
регулировка, тренировка и испытания РЭА
1>Аздвл 2. сввдвния 0 допУскАх. линвйно-
УГЛОВЫЕ ИЗМЕРЕНИЯ ..................... ..
ОСНОВНЬІЄ ПОНЯТИЯ О ВЗЗИМОЗЁІМЄНЯЄМОСТИ.
Взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц
Полная и неполная взаимозаменяемость.
Стандартизация, унификация и_ их значение
2.2. Допуск, его назначение. Номинальные,
действительные и граничные размеры. Назначение
граничных размеров и допусков. Система отверстия
и система вала. Зазор и натяг. Понятие о посадках
их виды и назначение. Квалитеты. Свободные
и зависимые размеры. Система допусков.
Обозначение допусков на чертежах ............. ..
2.3. Погрешность обработки и формы деталей.
Шероховатость поверхности. Обозначение
погрешностей формы и шероховатости поверхности
на чертежах
2.4. Линейно-угловые измерения. Средства измерения,
ИЗМЄРИТЄЛЬНЬІЄ ИНСТРУМЄНТЬІ, ИХ КОНСТРУКЦИЯ
И ПрЄ\ВИЛ& ПОЛЬЗОВЕІНИЯ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..
4
РАЗДЕЛ 3. СБОРОЧНЬІЕ РАБОТЫ ................................ _.
3.1. Виды сборочных соединений. Разъемные
и неразъемные соединения ................................... ..
3.2. Разъемные соединения. Резьбовые и зажимные
соединения. Детали для закрепления. Применяемый
инструмент. Фиксация соединений. Возможные
дефекты и контроль ............................................ ..
3.3. Неразъемные соединения. Сварка, пайка,
склеивание, запрессовка, развальцовка, чеканка,
обжимание. Используемые материалы и детали.
Применяемое оборудование и инструмент.
Возможные дефекты и контроль качества. Примеры
неразъемных соединений ..................................... _.
РАЗДЕЛ 4. ЭЛЕКТРОРАДИОМОНТАЖНЬІЕ РАБОТЫ ..... ..
4.1. Электрический монтаж. Основные виды и способы
выполнения электромонтажа. Техническая
документация на электромонтажные работы. Рабочее
место электромонтажника, инструменты
и оборудование .................................................... ..
4.2. Шасси, панель, плата - базовые детали
конструкции РЭА при ее сборке и монтаже.
Их конструктивные разновидности и используемые
материалы. Корпуса РЭА, их виды и стандартизация
4.3. Монтажные провода. Назначение и конструкция.
Классификация проводов. Их защита от внешних
воздействий. Выбор сечения и изоляции.
Маркировка проводов. Условное обозначение
в конструкторской документации. Обработка
проводов: подготовка, снятие изоляции
и экранированной оплетки, зачистка ..................... ..
4.4. Радиочастотные кабели. Назначение
и классификация, типы, конструкция,
характеристики, маркировка, условное обозначение
в конструкторской документации, обработка кабелей
4.5. Изоляционные материалы, используемые при
электромонтаже. Изоляционные трубки, ленты,
пленки, их особенности и характеристики. Входной
контроль монтажных проводов, кабелей
и изоляционных материалов, методы проверки
механической и электрической прочности .............. ..
4.6. Жгутовой монтаж. Назначение и классификация.
Изготовление жгутов: шаблоны, обработка,
раскладка и вязка, запасные провода, монтаж
и закрепление, защита, маркировка, контроль
качества
4.7. Пайка и лужение: назначение, применение
и физико-химические основы. Припои, флюсы,
их марки и применение. Технология пайки мягкими
и твердыми припоями, температурные режимы,
теплоотвод. Групповые методы пайки. Оборудование
и инструменты: назначение, конструкция и приемы
работы. Способы пайки проводов различных марок
и сечений. Ультразвуковая пайка. Лазерная пайка.
Требования к соединениям пайкой, контроль
качества. Назначение и применение лужения,
контроль качества. Автоматизация процессов пайки
и лужения ......................................................... ..
4.8. Сварка: назначение и использование. Виды,
физические основы и технология сварки,
Автоматизация и контроль качества ..................... ..
4.9. Начальные сведения о сборке и монтаже
с использованием печатных плат, технические
требования, предъявляемые к печатным платам .... ..
РАЗДЕЛ 5. ЭЛЕМЕНТЫ РАДИОЭЛЕКТРОННОЙ
АППАРАТУРЬІ .......................................... . .
5.1. Понятия о комплектации, нормализованных
и унифицированных элементах, узлах и блоках .... ..
5.2. Резисторы: классификация, параметры, классы
точности, ряды номинальных значений...... .......... ..
Конденсаторы: классификация и параметры ......... ..
слсл їдїд Катушки индуктивности, дроссели
и трансформаторы радиочастоты ..................... 130
5.5. Трансформаторы и дроссели фильтров.
Классификация. Конструкции .......... ................ _. 142
5.6. Колебательные системы различных диапазонов
волн, их конструктивное исполнение ................... ..
5.7. Коммутационные устройства: виды, назначение,
классификация. Переключатели, выключатели,
кнопки, электрические соединители,
электромагнитные реле; типы, конструкция,
обозначение, области применения, основные
параметры. Требования к коммутационным
устройствам и их монтажу .................................. _.
РАЗДЕЛ 6. ЭЛЕКТРОВАКУУМНЬІЕ
И ПОЛУПРОВОДНИКОВЬІЕ ПРИБОРЫ.
МИНИАТЮРИЗАЦИЯ
И МИКРОМИНИАТЮРИЗАЦИЯ
РАДИОЭЛЕКТРОННОИ АППАРАТУРЬІ ....... ..
6.1. Поколения радиоэлектронной аппаратуры.
Проблемы уменьшения веса и габаритов,
ПОВЬІЦІЄНИЯ НЗДЄЖНОСТИ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
6.2. Электровакуумные и полупроводниковые приборы.
Особенности приборов различного назначения
И диапазонов волн. Особенности и методы монтажа
электронных ламп и полупроводниковых приборов . .....166
6.3 Миниатюризация и микроминиатюризация
радиоэлектронной аппаратуры. Микроэлектроника.
Большие интегральные схемы. Микропроцессоры.... .....1'75
РАЗДЕЛ 7. ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ .............. .. .....183
7.1. Виды технической документации ........................ .. .....183
7.2. Единая система конструкторской документации:
назначение, виды документов. Виды схем.
Электрические схемы: структурные,
функциональные, принципиальные; схемы
соединений и подключений. Перечень элементов,
таблица соединений, правила их составления
и заполнения. Примеры схем .............................. .. .....183
7.3. Единая система технологической документации:
основные технологические документы техпроцесса.
Основные технологические документы на процесс
технического контроля ....................................... .. .....193
РАздвл з. монтАж РАдиоэлвктРонной
АППАРАТУРЬІ И ПРИБОРОВ ..................... .. .....198
Содержание и классификация монтажных работ..... .....198
9°9° тхэъ-Ь Механический монтаж РЭА (сборка). Детали
и сборочные единицы. Операции и переходы.
Требования к сборке. Регулировка при
механической сборке. Технологическая
документация .................................................... .. .....199
8.3. Электрический монтаж РЭА: характеристика,
требования, монтаж по принципиальным схемам
и схемам соединений. Использование маршрутных
и операционных карт. Электромонтаж жгутов
и кабелей к НЧ и ВЧ соединителям ..................... _. .....201
8.4. Взаимные помехи и влияние элементов внутри узла
(блока); методы снижения уровня взаимных помех;
экранирование, рациональное расположение,
использование фильтров, соединение с корпусом,
заземление ........................................................ .. .....209
8.5. Печатный монтаж: характеристика, применение.
Конструктивные виды. Материалы печатных плат.
Способы нанесения изображения. Гибкие основания
Многослойные печатные платы. Расположение
печатных проводников. Детали и элементы,
выполняемые печатным способом ........................ .. .....21 О
8.6. Входной контроль комплектующих элементов.
Подготовка к монтажу. Установка навесных
элементов на печатные платы. Варианты и примеры
установки. Технология процесса установки,
закрепления и пайки элементов на печатные платы.
Особенности пайки. Монтаж ячеек и блоков.
Примеры алгоритма монтажа ................................... ..224
РАЗДЕЛ 9. КОНТРОЛЬ, РЕГУЛИРОВКА И ИСПЬІТАНИЕ .....234
9.1. Контроль. Классификация контроля. Техническая
документация. Права и обязанности контролера.
Алгоритм контроля. Методы контроля.
Автоматизация контроля печатных плат ........... ...... ..2З4
9.2. Регулировка. Содержание регулировочных работ.
Регулирование при выполнении электромонтажных
работ ..................................................................... ..238
9.3. Испытания. Цель испытаний. Классификация
и характеристика различных видов испытаний.
Автоматизация испытаний ....................................... .. 240
РАЗДЕЛ 10. ЭЛЕКТРОРАДИОИЗМЕРЕНИЯ .................... .. 4
10.1. Измерения: виды, методы, погрешности .............. .. ....245
10.2. Измерительные приборы: классы точности,
классификация, система обозначении ..................... ..247
10.3. Измерение постоянных токов и напряжений.
Измерение сопротивлений. Измерение переменных
токов и напряжений. Термоэлектрические
измерительные приборы. Выпрямляющие
приборы. Комбинированные и универсальные '
приборы. Электронные вольтметры. Измерение
параметров электрических и радиотехнических
цепей. Омметры. Лагометры. Мостовые
измерители. О-метры. Измерители параметров
электронных ламп и транзисторов. Измерительные
генераторы. Осциллографы. Частотомеры ............ .. ....249
РАЗДЕЛ 11. СБОРКА, МОНТАЖ И КОНТРОЛЬ
вьшвямитвлвй ..................................... .. 6
11.1. Выпрямители. Нестабилизированные
и стабилизированные вьшрямители.
Вьшрямительные устройства и их схемы.
Сглаживающие фильтры. Стабилизаторы
напряжения. Элементная база выпрямителей ...... .. ....267
11.2. Технология сборки и монтажа выпрямителей.
Диагностика выпрямителей. Практический пример
сборки, монтажа и контроля выпрямителя .......... .. ....2'73
8
РАЗДЕЛ 12. МЕРЬІ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ПРОВЕДЕНИИ
СБОРОЧНО-МОНТАЭКНЬІХ РАБОТ ............ ..
12.1. Необходимость обеспечения мер безопасности ..... ..
12.2. Требования к рабочим помещениям ................... ..
12.3. Требования к рабочим местам и оборудованию .... ..
12.4. Требования к персоналу и его одежде ................. ..
12.5. Требования к приборам по степени их стойкости
к статическому электричеству ........................... _.
12.6. Меры безопасности от поражения электрическим
током ............................................................. ..
12.7. Меры безопасности от воздействия статическим
электричеством ................................................ ..
12.8. Меры безопасности от воздействия общетоксичных
и раздражающих веществ ................................. ..
12.9. Меры безопасности от термических ожогов ......... ..
12.10 Меры безопасности от травм двигающимися
частями оборудования ...................................... ..
ЛИТЕРАТУРА ............................................................. . .
9
УСЛОВНЬІЕ СОКРАЩЕНИЯ
АПЧ _ автоматическая подстройка частоты
АСИ _ автоматизированная система испытаний
БИС _ большая интегральная схема
БМК _ базовый матричный кристалл
ВОП _ ведомость операций
ВЧ _ высокая частота
ГОСТ _ государственный стандарт
ГПК _ гибкий печатный кабель
ГПП _ гибкая печатная плата
ДМВ _ дециметровые волны
ДПП _ двусторонняя печатная плата
ЕСДП _ единая система допусков и посадок
ЕСКД _ единая система конструкторской документации
ЕСТД _ единая система технологической документации
ИГ _ измерительный генератор
ИП _ измерительный прибор
ИС _ интегральная схема
КД _ комплект документов
КПД _ коэффициент полезного действия
КПЕ _ конденсатор переменной емкости
КТП _ карта технологического процесса
КТТП -- карта типового технологического процесса
МБИС _ матричная большая интегральная схема
МДП _ металл-диэлектрик-полупроводник
МК _ маршрутная карта
МПП _ многослойная печатная плата
МС _ микросхема, то же, что и ИС
МТ _ малогабаритный трансформатор
НТД _ нормативно-техническая (технологическая) доку-
ментация
НЧ _ низкая частота
ОК _ операционная карта
ОПП _ односторонняя печатная плата
ОСТ _ отраслевой стандарт
ОТК _ отдел технического контроля
ОУ _ операционный усилитель
ПЗУ _ постоянное запоминающее устройство
ПП _ печатная плата
ПФ _ полосовой фильтр
ПЭ _ провод эмалевый
РЭА _ радиоэлектронная аппаратура
СВЧ _ сверхвысокая частота
СТП _ стандарт предприятия
2. Зак. 5402
10
ТА _ трансформатор анодный
ТАН _ трансформатор анодно-накальный
ТВЧ _ ток высокой частоты
ТД _ техническая документация
ТЗЧ _ трансформатор звуковой частоты
ТК _ технический контроль
ТКД _ температурный коэффициент добротности
ТКЛР _ температурный коэффициент линейного расшире-
ния
ТП _ технологический процесс
ТПП _ трансформатор питания полупроводниковых прибо-
ров
ТТП _ типовой технологический процесс
ТУ _ технические условия
ТЭЗ _ типовой элемент замены
УГО _ условные графические обозначения
УКВ _ ультракороткие волны
УПЧ _ усилитель промежуточной частоты
ЧМ _ частотная модуляция
ЭДС _ электродвижущая сила
ЭЛТ _ электронно-лучевая трубка
ЭРЭ _ электрорадиоэлемент
11

вввдвнив
Радиоэлектронная аппаратура (РЭА) получила широкое
распространение во всех областях жизни человека: от космоса до
использования в повседневной жизни. Причем возможности ее
дальнейшего применения продолжают постоянно расширяться.
Поэтому производством того или иного вида РЭА сейчас заняты
не только мощные производственные предприятия, но также и
малые фирмы, базирующиеся на различных формах собственно-
сти.
Любое производство РЭА, где бы оно не происходило, пред-
полагает сборку и монтаж радиоизделия. Именно технологиче-
ские процессы сборки и монтажа в значительной степени влияют
на качественные показатели изделий РЭА и приборов, их экс-
плуатационную надежность и стоимость. Поэтому подготовка
квалифицированных рабочих по сборке и монтажу РЭА остается
актуальной задачей.
Современная РЭА базируется на широком использовании
новейших достижений различных отраслей науки и техники. В
конструкции любого радиоизделия и прибора широко использу-
ются как элементы микроэлектроники, так и другие новые эле-
менты и материалы. Поэтому для сборки и монтажа такой аппа-
ратуры необходимо использовать множество новых технологий и
технологических приемов. Знание таких приемов и умение их
квалифицированно применять на практике лежит в основе обуче-
ния монтажников РЭА и приборов. _
Сборка и монтаж любого радиоизделия и прибора преду-
сматривает выполнение механических и электрических соедине-
ний различных элементов и материалов. Эти элементы и мате-
риалы значительно отличаются друг от друга своими
физическими свойствами и размерами, и могут иметь различное
функциональное использование даже в пределах одной конструк-
ции. Знание физических свойств и особенностей использования и
монтажа того или иного элемента и материала входит в перечень
требований к подготовке монтажников РЭА. Учитывая последнее,
авторы стремились дать в данном пособии сведения по различным
элементам и материалам, используемым в современной РЭА, а
также описать прогрессивные технологии и технологические ме-
тоды изготовления РЭА.
Структура технологического процесса производства РЭА во
многом определяется ее конструктивно-технологическими особен-
ностями.
Конструкция радиоэлектронной аппаратуры за годы ее раз-
вития претерпела значительные изменения. Сравнительно не-
сложная в начальные годы своего развития аппаратура представ-
12
ляла собой монолитную единую конструкцию _ моноблок. С рос-
том сложности РЭА, ее начали конструктивно расчленять на от-
дельные части, выполняющие самостоятельные функции _ бло-
ки. Блочный метод позволил унифицировать производство
благодаря специализации и параллельной работе отдельных уча-
стков производства.
Дальнейшее развитие РЭА характерно делением на еще бо-
лее мелкие части _ субблоки и узлы. Их появление привело к
разработке нового метода конструирования РЭА _ функциональ-
но-узлового метода.
Расчленение технологического процесса производства РЭА
на отдельные процессы позволяет механизировать изготовление
типовых элементов _ печатных плат, модулей и т.п. Использо-
вание субблоков, законченных конструктивно и функционально,
позволяет значительно упростить общую сборку изделий и их ре-
гулировку.
Функциональные узлы, унифицированные по конструкции,
технологии и питающим напряжениям, получили название уни-
фицированных функциональных узлов или модулей, а сам
метод _ модульного конструирования.
Унифицированные конструктивные модули и существую-
щие технологии позволяют механизировать и автоматизировать
их производство.
В процессе своего развития модульный метод конструирова-
ния испытал изменения, соответствующие прогрессу в развитии
радиоэлементов. Радиоэлементы уменьшались в размерах, радио-
лампы уступили место полупроводниковым приборам. Уменьши-
лись в размерах и модули, а с появлением микроэлементов поя-
вились и микромодули.
Конструкция микромодулей обеспечивает их высокую ус-
тойчивость и защиту от окружающей среды. Технология произ-
водства микромодулей привела к разработке и внедрению новых
процессов их изготовления.
Обычно все элементы радиоустройства функционально и
конструктивно закончены и потому могут изготавливаться и на-
страиваться на отдельном участке, а затем поставляться на об-
щую сборку как готовые законченные изделия, не требующие до-
работки. Все узлы собираются из деталей, имеющих
наипростейшую конфигурацию, позволяющую механизировать
процессы сборки и пайки.
Несмотря на очевидное различие моноблочных, блочных,
модульных и микромодульных конструкций, все они обладают
общей особенностью: построены на дискретных элементах. Ис-
пользование дискретных элементов позволяет получить плотность
заполнения до 20-ти элементов в одном кубическом сантиметре.
При современной сложности аппаратуры это уже недостаточно.
13
Дальнейшим развитием был переход от дискретных элементов к
интегральным схемам (ИС). В этом случае уже говорят не о ми-
ниатюризации, а о микроминиатюризации аппаратуры.
Процессы производства аппаратуры на ИС также поддаются
автоматизации и механизации.
Важным фактором, определяющим конструктивно- техно-
логические особенности любой РЭА, является рабочий диапазон
ее частот. В зависимости от этого диктуются требование для кон-
структивного, оформления и технологии производства изделия. С
ростом частоты возрастают требования к качеству обработки де-
талей, чистоте применяемых материалов, точности сборки и т.п.
Поэтому учащиеся знакомятся не только с особенностями сборки
и монтажа РЭА, работающей на низкой частоте, но также рас-
сматривают конструктивно-технологические особенности аппара-
туры сверхвысоких частот.
В связи с тем, что после издания книг по аналогичной те-
матике прошло много времени, и они не соответствуют современ-
ному развитию техники, авторы, при подготовке рукописи данно-
го пособия, пользовались большим количеством различных
стандартов, регламентирующих выполнение монтажных работ
РЭА. Однако, поскольку многочисленные стандарты, очевидно, в
ближайшее время будут обновляться, авторы не считали необхо-
димым указывать их номер и название, приводя только основные
положения и требования по выполнению монтажных работ.
Содержание учебного пособия написано в соответствии с
учебным планом подготовки монтажников РЭА и приборов.
Учебный материал разбит на разделы, объем и содержание кото-
рых определяется требованиями и задачами учебного процесса. В
каждом разделе подробно рассматриваются учебные задачи, при-
водятся контрольные вопросы, что позволяет использовать данное
учебное пособие для самостоятельной работы учащихся. Ниже
дается краткая характеристика разделов учебного пособия и ре-
комендации работы с ним.
В разделе 1 рассматриваются общие сведения о производст-
венном процессе изготовления РЭА, приводятся содержание и
особенности типовых технологических процессов, дается краткая
характеристика сборочно-монтажных работ. Этот раздел служит
для ориентации учащихся как по характеристике места их даль-
нейшей работы, так и по содержанию тех работ, которые они бу-
дут выполнять.
Раздел 2 посвящен сведениям о допусках на детали, входя-
щие в сборочную единицу устройства РЭА. С помощью этого раз-
дела учащиеся получают представление о методах назначения
допусков в конструкторской документации, определения откло-
нений и шероховатости поверхности деталей, методах линейно-
угловых измерений. Чтобы получить необходимый опыт, следует
14
по материалам данного раздела провести практические занятия
по изучению методов линейно-угловых измерений и расчетов па-
раметров допусков на детали и сборочные единицы.
Изучая раздел 3, учащиеся знакомятся с разъемными и не-
разъемными видами соединений, имеющих место в конструкциях
РЭА, а также с основными технологическими методами их созда-
ния. Целесообразно, чтобы по каждому виду соединения было
сделано самостоятельно соответствующее упражнение непосредст-
венно в период обучения или практики.
В разделе 4 дается описание основных видов и методов вы-
полнения электромонтажных работ, а также характеристика де-
талей, элементов и материалов, используемых для этих целей.
При изучении данного раздела целесообразно провести упражне-
ния по разделке проводов и кабелей, раскладке и вязке жгутов,
лужении и пайке проводов различных марок и сечений.
При изучении раздела 5 необходимо обратить внимание на
особенности конструкции и монтажа различных элементов радио-
электронной аппаратуры, методы закрепления элементов на пе-
чатных платах и шасси.
Раздел 6 посвящен изучению видов и содержания техниче-
ских документов, с которыми монтажнику РЭА придется встре-
чаться в процессе производственной деятельности. Чтобы приоб-
рести необходимый навык при работе с этими документами,
учащиеся должны выполнить соответствующие упражнения по
разбору и чтению различных схем, а также по проведению учеб-
ного монтажа непосредственно по картам технологического про-
цесса.
При изучении раздела 7 необходимо обратить внимание на
особенности монтажа полупроводниковых приборов и ИС. Необ-
ходимо внимательно усвоить требования и методы защиты этих
приборов от статического электричества и обеспечения теплоотво-
да от них.
Раздел 8 является основным при изучении методов сборки и
монтажа РЭА и приборов. Для того, чтобы хорошо усвоить эти
методы, необходимо провести достаточное количество соответст-
вующих упражнений.
В разделе 9 учащиеся знакомятся с видами и содержанием
контроля РЭА и приборов, их регулированием и испытаниями.
Практические занятия по методам контроля монтажа узлов РЭА
целесообразно провести в период практики на предприятиях.
Электрорадиоизмерениям, их видам, методам работы с из-
мерительными приборами посвящен раздел 10 пособия. При изу-
чении различных видов измерении и приборов следует также
провести практические занятия.
Чтобы проиллюстрировать примеры электромонтажа и тре-
бования, которые необходимо выполнять при этом, в разделе 11
15
рассмотрены особенности построения, сборки и монтажа выпря-
мителей и других источников питания. В процессе производст-
венной практики учащимся следует познакомиться и с другими
примерами сборки и монтажа РЭА и приборов различных типов.
Усвоить требования необходимой безопасности при выпол-
нении сборки и монтажа учащимся поможет изучение содержа-
ния раздела 12.
После изучения теоретического материала каждого после-
дующего раздела учащимся следует выполнить соответствующие
упражнения, а также ответить на контрольные вопросы, приве-
денные в конце раздела. Для большей эффективности изучения
рекомендуются ответы на контрольные вопросы давать в пись-
менном виде.
16

РАЗДЕЛ 1. овщив сввдвния ц


о пгоизводствв РАДИОЭЛЕКТРОННОИ
АППАРАТУРЬІ и ПРИБОРОВ
1.1. Производственный процесс. Структура
и виды производства
Объективной тенденцией совершенствования конструкции
РЭА является постоянный рост ее сложности, что объясняется
расширением круга ,решаемых задач при одновременном повыше-
нии требований к эффективности ее работы. Усложнение схемных
и конструктивных решений, функциональных связей вместе со
значительным увеличением количества элементов в РЭА создает
большие трудности при их производстве, особенно при сборке и
монтаже аппаратуры, а также наладке и регулировке.
Конструктивно-технологические особенности РЭА вклю-
чают функционально-узловой принцип конструирования, техно-
логичность, минимальные массогабаритные показатели, ремонто-
пригодность, защиту от внешних воздействии.
Кроме этого, производство РЭА должно быть экономически
эффективным. При проектировании технологического процесса
необходимо предусматривать сокращение продолжительности и
трудоемкости этапа подготовки производства, капитальных за-
трат, количества сложных и трудоемких операций, максимальное
количество стандартных, унифицированных и типовых сбороч-
ных единиц.
Трудоемкость производства сборочных единиц РЭА может
быть представлена в следующих соотношениях: механическая
обработка _ 8...15%, сборка _ 15...20%, электрический
монтаж _ 4О...6О% , наладка _ 2О...25%.
Таким образом, основными конструктивно-
технологическими задачами производства РЭА являются:
разработка ИС на уровне ячеек и сборочных единиц РЭА с
высокой степенью интеграции;
совершенствование методов электрического соединения мо-
дулей первого, второго и третьего уровней;
механизация и автоматизация сборки и электрического
монтажа модулей второго, третьего и четвертого уровней;
развитие автоматизированных и автоматических методов, а
также средств наладки и регулировки РЭА;
автоматизация операции контроля функциональных пара-
метров;
17
создание гибких комплексно-автоматизированных произ-
\водств, функционирующих совместно с системами автоматизиро-
'іванного проектирования.
* Производственный процесс представляет собой совокуп-
ность различных действий работников и оборудования, необходи-
мых для изготовления или ремонта выпускаемой продукции на
данном предприятии.
В состав производственного процесса входят:
действия по изготовлению, сборке, контролю качества вы-
пускаемой продукции;
сохранение и перемещение деталей, полуфабрикатов и сбо-
рочных единиц на всех стадиях производства;
организация обеспечения и обслуживания рабочих мест,
участков и цехов;
управление всеми звеньями производства, а также комплекс
мероприятий по его технологической подготовке.
В зависимости от номенклатуры, регулярности, стабильно-
сти и объема выпуска изделий современное производство делится
на различные типы: единичное, массовое и серийное.
Единичное производство характеризуется широкой но-
менклатурой и малым объемом выпуска изделий. При этом под
объемом выпуска подразумевается количество изделии опреде-
ленных названий, типоразмера и исполнения, изготавливаемых
предприятием или его подразделениями на протяжении плани-
руемого интервала времени.
Массовое производство характеризуется узкой номенклату-
рой и большими объемами изделий, непрерывно изготавливаемых
на протяжении долгого времени. На каждом рабочем месте за-
крепляется выполнение единой, всегда повторяемой операции.
При этом используется специальное высокопродуктивное обору-
дование, которое расставляется по поточному признаку (т.е. по
ходу технологического процесса) и в многочисленных случаях
связывается транспортирующими приспособлениями и конвейе-
рами с постами промежуточного контроля, а также промежуточ-
ными складами-накопителями деталей и сборочных единиц,
обеспеченных роботами-манипуляторами. Широко используются
также автоматические линии и производственные системы,
управляемые от ЭВМ.
Средняя квалификация рабочих в современном массовом
производстве ниже, чем в единичном, потому что на налаженных
станках и автоматизированном оборудовании могут работать ра-
бочие-операторы сравнительно более низкой квалификации.
Серийное производство характеризуется ограниченной но-
менклатурой изделий, изготавливаемых партиями, которые пе-
риодически повторяются, и сравнительно большими объемами
18
вьшуска. В зависимости от количества изделий в партии или се-
рии различают мелко-, средне- и крупносерийное производство.
Объем выпуска изделий серийного типа колеблется от де-
сятков и сотен до тысяч изделий, которые регулярно повторяют-
ся. При этом в производстве используется, универсальное специа-
лизированное оборудование. Оборудование расставляется по
технологическим группам, по предметно-замкнутым участкам.
Технологическая оснастка в основном универсальная, однако, во
многих случаях (особенно в крупносерийном производстве) ис-
пользуется специальная высокопроизводительная оснастка, необ-
ходимость в которой должна быть обоснована технико-
экономическим расчетом.

1.2. Технологический процесс. Элементы собираемого


изделия. Детали. Сборочные единицы. Комплексы.
Комплекты. Узлы. Типовые технологические
процессы. Элементы технологического процесса.
Операция. Установка. Позиция. Переход.
Технологическая документация. Маршрутные,
технологические и операционно-технологические
карты. Технологическая инструкция. Параметры
технологического процесса. Точность, надежность,
производительность
Технологический процесс сборки _ это процесс соединения
в определенной последовательности отдельных деталей в сбороч-
ные единицы, комплексы и комплекты для получения готового
изделия. В соответствии с Единой системой конструкторской до-
кументации (ЕСКД) установлены следующие виды изделий: дета-
ли, сборочные единицы, комплексы и комплекты. Изделия могут
быть не специфицированными (которые не имеют составных час-
тей) и специфицированными (состоящие из двух и более частей).
Таким образом, конструкции делятся на одноблочные и много-
блочные. Многоблочная конструкция состоит из одноблочных.
Примером многоблочной конструкции может служить телевизор.
Он состоит из отдельных субмодулей, которые являются одно-
блочными конструкциями.
В соответствии с ЕСКД приняты следующие обозначения.
Деталь _ изделие, сделанное из одного по названию и мар-
ке материала, без применения сборочных операций, например,
валик с одного куска метала, литой корпус и т.д. К деталям так-
же относится эти же изделия, подвергнутые защитным или деко-
ративным покрытиям, независимо от его вида, толщины или на-
19
значения. К деталям относятся изделия с применением местной
сварки, пайки, склеивания и т.д., например, трубка, сваренная с
одного куска листового материала.
Сборочная единица _ изделие, составные части которого
соединяются между собой на предприятии-изготовителе с помо-
щью сборочных операций (свинчиванием, склеиванием, сваркой,
пайкой и т.д.), например, радиоприемник, микромодуль, транс-
форматор и т.д.
К сборочным единицам также относятся:
изделия, для которых конструкцией предусмотрена разбор-
ка их на составные части предприятием-изготовителем, напри-
мер, для транспортировки или упаковки;
совокупность сборочных единиц и (или) деталей, которые
имеют общее функциональное назначение и совместно устанавли-
ваются на предприятии-изготовителе в другую сборочную едини-
цу, например, электрооборудование автомобиля и т.д.;
совокупность сборочных единиц и деталей, которые имеют
общее функциональное назначение, _ совместно вложенных на
предприятии-изготовителе в упаковку (футляр, коробку и т.д.),
которые предусмотрено использовать вместе с вложенными в них
изделиями, например комплект измерительных кабелей к прибо-
ру и т.д.
Комплекс _ два и более специфицированных изделий, не
соединенных на предприятии-изготовителе сборочными опера-
циями, но предназначенные для исполнения взаимосоединенных
эксплуатационных функций.
Каждое из этих специфицированных изделий, которое вхо-
дят в комплекс, служит для исполнения одной или нескольких
функций, установленных для всего комплекса, например, прием-
ник и передатчик радиолокационной станции.
В комплекс, кроме изделий, которые исполняют основные
функции, могут входить детали, сборочные единицы и комплек-
ты, предназначенные для исполнения вспомогательных функций.
Например, детали и сборочные единицы, предназначенные для
монтажа комплекса на месте его эксплуатации, комплект запас-
ных частей, укладочных средств и т.д.
Комплект _ два и более изделий, не соединенных на пред-
приятии-изготовителе сборочными операциями, которые пред-
ставляют собой набор изделий, имеющих общее эксплутационное
назначение вспомогательного характера. Например, комплект
запчастей, комплект инструментов и принадлежностей, комплект
измерительной аппаратуры и т.д.
К комплекту также относятся сборочная единица или де-
таль, которую ставят вместе с набором других сборочных единиц
И (или) деталей, предназначенных для исполнения вспомогатель-
ной функции при эксплуатации этой сборочной единицы или
20
детали. Например, осциллограф в комплекте с упаковочной ко-
робкой, запасными частями, монтажным инструментом.
Узел _ простейшая сборочная единица. Это элемент изде-
лия, который состоит из двух или нескольких деталей, соединен-
ных между собой любой сборочной операцией.
Технологический процесс изготовления РЭА базируется
обычно на типовых технологических процессах.
К типовым техпроцессам относятся:
входной контроль комплектующих электрорадиоэлементов
(ЭРЭ);
технологическая тренировка комплектующих ЭРЭ и узлов;
сборка;
электрический монтаж;
технологический контроль сборки и монтажа;
защита изделия от воздействия окружающей среды;
технологическая тренировка изделия;
регулировка (настройка) изделия;
испытание изделия;
выходной контроль изделия.
Таким образом, технологический процесс изготовления бло-
ка, субблока или функционального узла, как правило, комплекс-
ный процесс, точное построение которого возможно только на ос-
нове предварительного проектирования, часто с использованием
математического моделирования.
Проектирование технологического процесса производства
РЭА неизбежно влечет за собой предшествующую его разбивку на
отдельные технологические процессы.
Разработанные и взаимосоединяемые между собой такие
процессы представляют реальный, рациональный (экономичный)
для данных условий общий технологический процесс изготовле-
ния РЭА. Как правило, отдельные технологические процессы
предопределяют структуру предприятий, производящих РЭА. Они
состоят из отдельных операций.
Операцией называется часть технологического процесса,
проводимая над определенной деталью (или над совокупностью
нескольких деталей или сборочных единиц) одним рабочим (или
отдельной группой рабочих) непрерывно и на одном рабочем мес-
те.
Операции технологического процесса делятся на установки,
позиции и переходы.
Установкой называют часть операции, проводимую при од-
ном закреплении детали, или сборочной единицы (или несколь-
ких одновременно обрабатываемых деталей и сборочных единиц).
Позицией называют каждое новое положение детали или
сборочной единицы относительно приспособления при одном за-
креплении.
21
Переходом называют часть операции, установки или пози-
ции, проводимую:
над одним участком или группой участков поверхности де-
тали;
над одной деталью или группой сборочных единиц;
одним инструментом или набором нескольких одновременно
работающих инструментов;
при одном технологическом режиме.
Изменение хотя бы одного из перечисленных элементов
(места обработки, инструмента, технологического режима) явля-
ется новым переходом.
Как правило, технологические процессы делятся на опера-
ции, а операции _ на переходы, и только в случае сложных тех-
нологических процессов _ дополнительно на установки и пози-
ции.
Технологические процессы разрабатывают с использованием
ряда документов: деталировок и сборочных чертежей, электриче-
ских схем, спецификаций материалов, перечисления специальной
измерительной аппаратуры, производственных описаний и техни-
ческих условий. При этом должен быть известен объем програм-
мы выпуска изделий и условия работы цехов.
В технических условиях указываются требования, которым
должны соответствовать детали, узлы и изделия, виды испытаний
для них, методы электрических и механических измерений, а
также порядок приемки готовых изделий.
Основными документами при разработке технологических
процессов являются технологические карты. В картах определя-
ются структура техпроцесса и его содержание, последователь-
ность исполнения операции, режимы, используемое-оборудова-
ние, технологическая оснастка, порядок монтажа, методы
регулировки, контроля и т.д.
На заводах, изготавливающих РЭА, используют в основном
технологические карты трех видов: маршрутные, технологиче-
ские, маршрутно-технологические.
Маршрутная карта определяет последовательность прохож-
дения обрабатываемой единицы (детали, узла, прибора или изде-
лия) по цехам и содержит описание операций, выполняемых над
ней, без выделения каждой операции отдельным документом.
Технологическая карта определяет последовательность об-
работки детали или узла по операциям и переходам и использует-
ся в основном в серийном производстве.
Маршрутно-технологическая карта разрабатывается от-
дельно на каждую операцию. В состав ее входит полный перечень
всех переходов с подробными данными о режимах, методиках
технического контроля, геометрических и других параметрах,
измерениях и испытаниях.
Несмотря на большое количество форм карт, они не отра-
жают всю специфику различных технологических процессов
22
изготовления РЭА. Поэтому часто используют технологические
инструкции, дополняющие основные карты технологического
процесса.
В технологических инструкциях кроме технических режи-
мов приводятся физические и химические обоснования процессов,
имеющих место при обработке, описывается последовательность
монтажа, настройки и испытаний радиоаппаратуры.
К основным параметрам технологического процесса изго-
товления РЭА, а также его основных частей относят точность,
надежность и производительность.
Точность технологического процесса подразумевает степень
соответствия изготовленного изделия требованиям технических
условий, В отношении РЭА главной характеристикой является
техническая точность выходных параметров функциональных
узлов, субблоков и блоков.
Причинами несоответствия выходных параметров требова-
ниям технических условий являются неизбежные производствен-
ные погрешности вследствие отклонений фактических значений
параметров различных элементов, резисторов, конденсаторов, па-
раметров ИС и др.
Производственные погрешности выходных параметров мо-
гут быть также следствием технологического процесса изготовле-
ния функционального узла, субблока или блока. Например, сбор-
ки, пайки, заливки, технологической тренировки и т.д.
Надежность технологического процесса _ способность
процесса обеспечить выпуск изделий в полном соответствии с
технологической документацией.
Производительность технологического процесса определя-
ется количеством деталей или узлов (изделий), изготавливаемых
за единицу времени (час, смена).
Сохранение технологической дисциплины является основ-
ным законом производства. В условиях серийного и массового
производства категорически запрещаются любые самовольные
отступления от заранее разработанного и установленного техноло-
гического процесса, так как это может привести к явному или
скрытому браку.
Каждое отклонение от установленного технологического
процесса необходимо вносить в технологическую карту, указывая
его причину.

1.3. Краткая характеристика сборочно-монтажных


работ РЭА. Виды соединений при механической
сборке. Виды электрического монтажа, Контроль,
регулировка, тренировка и испытания РЭА
Механическая сборка РЭА является характерным процес-
сом для любого вида аппаратуры и состоит из установки и закре-
23
пления деталей и узлов на шасси. К механической сборке отно-
сятся также технологические процессы сборки механических уз-
лов: шасси, панелей, субпанелей и т.д. Механическая сборка вы-
полняется в определенном порядке, который зависит, главным
образом, от конструкции и целесообразной последовательности.
Неразъемным соединением обычно называют такое соеди-
нение двух или нескольких элементов в сборочную единицу, при
котором разборка возможна только с нарушением материалов или
деталей, использованных при соединении. Неразъемные соедине-
ния выполняют пайкой, сваркой, развальцовкой и др.
Разъемные соединения допускают полную разборку узла на
отдельные детали. Такие соединения выполняют на винтах, бол-
тах, шпильках и др.
Электрический монтаж РЭА возможен разными способами
в зависимости от ее сложности и конструктивных особенностей:
кабелями, одиночными проводами, печатным монтажом, нанесе-
нием металлических покрытий и паст.
Самое широкое распространение получил печатный монтаж.
Его целесообразно выполнять в соединении со жгутовым монта-
жом, так как эти способы охватывают диапазон всей разрабаты-
ваемой радиоэлектронной аппаратуры, начиная с вакуумных
ламп и заканчивая интегральными схемами.
Печатный монтаж _ это система печатных проводников,
обеспечивающих электрические соединения элементов схемы, эк-
ранирование, заземление. Разработка печатного электрического
монтажа сводится к созданию тем или иным способом токопрово-
дящих покрытий (проводников) на изоляционном_ основании
(плате). Проводники являются узкими и тонкими полосками ме-
талла, выполняющими функции проводов.
Применение печатного монтажа повышает надежность ап-
паратуры, обеспечивает легкость монтажа, исключает ошибки и
резко уменьшает трудоемкость монтажно-сборочных работ, созда-
ет условия для механизации и автоматизации производства. РЭА
с монтажом, выполненным печатным способом, отличается ста-
бильностью электрических и радиотехнических параметров, а
также высокой механической прочностью. Для защиты печатного
монтажа от воздействия влаги, а также с целью электроизоляции
используют разные лаки и компаунды. Установка радиоэлементов
на печатной плате выполняется ручным способом или автомати-
чески с помощью установочных автоматов.
Технический контроль сборки и монтажа РЭА. Техниче-
ский контроль осуществляют работники отдела технического
контроля (ОТК) по технологическим картам контроля или по
описанию контроля в технологических картах монтажа.
При контроле изделия работникам необходимо соблюдать
осторожность, чтобы не нарушить электрическую и механическую
24
прочность, внешний вид, чистоту монтажа. Контроль монтажа
выполняют несколько раз: после подготовки проводов, кабелей,
заготовок жгутов, монтажа узлов и прибора в целом.
Регулировка РЭА. Для нормальной работы РЭА необходи-
мо, чтобы параметры всех ее блоков, выполненных отдельно, со-
ответствовали заданным техническим требованиям. Для этого
каждый блок перед включением его в совместную работу с дру-
гими блоками должен пройти регулировку.
Регулировка состоит в том, чтобы, не меняя схемы и конст-
рукции, получить заданные параметры аппаратуры. Ее осуществ-
ляют при помощи регулировочных элементов (переменных рези-
сторов, конденсаторов переменной емкости, сердечников катушек
индуктивности и др.).
Для правильной организации процесса регулировки необхо-
димы соответствующая измерительная аппаратура и инструмен-
ты. Точность используемой аппаратуры, как правило, должна на
порядок превышать заданную точность настройки. Регулировку
аппаратуры осуществляют универсальными измерительными
приборами и специальной заводской оснасткой, которой являют-
ся разные имитаторы, эквиваленты нагрузок, испытательные
пульты и др.
Технологическая тренировка РЭА представляет собой ис-
пытание аппаратуры в обычных условиях с целью выявления и
устранения принципиальных отказов.
Период приработки _ это начальный период работы аппа-
ратуры, который характеризуется повышенной частотой отказов,
на протяжении которого происходит выявление неизбежных про-
изводственных дефектов сборки и монтажа аппаратуры, а также
дефектов комплектующих ЭРЭ.
Длительность периода приработки обычно лежит в пределах
10-200 ч работы в зависимости от надежности, количества и ти-
пов ЭРЭ, а также технологии и культуры производства. Отказы,
выявляемые в период приработки, получили название прирабо-
точных. В зависимости от причины возникновения их делят на
отказы комплектующих элементов, схемно-конструкторские, тех-
нологические и производственные.
Для того, чтобы исключить приработку аппаратуры в на-
чальный период эксплуатации, необходимо на этапе производства
вводить технологическую тренировку. При этом важно точно оп-
ределять ее время. При правильно выбранном времени техноло-
гической тренировки среднее время наработки аппаратуры на от-
каз в начальный период эксплуатации уменьшается в 2-3 раза.
Испытания РЭА проводят по определенным параметрам,
которые неодинаковы на разных стадиях разработки и производ-
ства аппаратуры.
25
Так, например, на стадии разработки и производства маке-
тов проводят лабораторные испытания, при которых проверяют
соответствие расчетных и конструкторских параметров техниче-
скому заданию.
Проверяемые образцы РЭА проходят предварительные ис-
пытания с целью проверки соответствия техническим требовани-
ям. Предварительные испытания бывают стендовые и натурные.
Стендовые испытания проводятся в специально оборудо-
ванных лабораториях по всем параметрам, соответственно техни-
ческим условиям, с помощью камер и стендов, имитирующих
воздействие разных климатических и механических факторов.
При этом уточняют, правильно ли применены материалы и по-
крытия, выявляют конструктивные дефекты, проверяют устойчи-
вость параметров и общую работоспособность изделий, проводят
регулировку и настройку аппаратуры.
Однако не всегда возможно воссоздать полный комплекс ус-
ловий эксплуатации, поэтому приходится проводить натурные
испытания в реальных условиях работы аппаратуры.
В условиях серийного производства проводят типовые или
периодические испытания, с помощью которых контролируют
качество продукции и сохранение технологической дисциплины.
Типовые испытания позволяют определить возможные отклоне-
ния, возникающие на протяжении определенного времени. По-
этому такие испытания выполняют периодически. Кроме того,
типовые испытания проводят при необходимости внесения изме-
нений в технологический процесс и конструкцию аппаратуры.
Контрольные вопросы
1. Чем отличаются массовое, серийное и единичное произ-
водство? Назовите примеры таких типов производства на пред-
приятиях, где вы проходили практику.
2. Перечислите и дайте краткую характеристику типовых
технологических процессов, используемых в производстве РЭА. В
чем необходимость этих процессов?
3. Приведете примеры технологических операций, выпол-
няемых при сборке и монтаже. Из какой последовательности пе-
реходов состоят эти операции?
4. Какими основными документами руководствуются сбор-
щики и монтажники РЭА? Что включается в содержание этих
документов?
26

РАЗДЕЛ 2. сввдвния о допУскАх.


линвйно-Угловыв измвгвния
2.1. Основные понятия 0 взаимозаменяемости.
Взаимозаменяемость деталей и сборочных единиц.
Полная и неполная взаимозаменяемость.
Стандартизация, унификация и их значение
При сборке и монтаже какого-либо радиотехнического уст-
ройства или узла мы используем некоторое количество различ-
ных деталей, комплектующих изделий, материалов, которые, бу-
дучи определенным образом соединены вместе, создают
конструкцию этого устройства или узла. Например, мы делаем
сборку и монтаж катушки индуктивности (см. рис.2.1). Обычно
такие катушки используются в радиоприемниках, а также в дру-
гих радиотехнических устройствах, где требуется выполнить под-
стройку схемы на заданную частоту электрического сигнала.
Как видно из приведенного рисунка, катушка индуктивно-
сти имеет следующие элементы (детали):
1 _ металлический экран, который обеспечивает экраниро-
вание катушки от электромагнитных полей;
2 _ каркас, имеющий секции, в которые наматывается
провод, и выводы, к которым этот провод припаивается;
3 _ букса, которая прижимает кольцевой сердечник 6 к
каркасу, а также служит для перемещения и фиксации цилинд-
рического сердечника 5;
4 _ прокладка для фиксации экрана;
5 _ цилиндрический ферритовый сердечник, предназна-
ченный для подстройки катушки;
6 _ кольцевой ферритовый сердечник, используемый для
повышения индуктивности катушки при малых габаритах по-
следней;
'7 _ обмотка из медного провода, размещенного в секциях
каркаса 2 и имеющая определенное число витков в каждой сек-
ции.
Каждая из этих деталей может быть изготовлена в различ-
ных производственных цехах (или даже на различных заводах).
Тем не менее, когда они соединены вместе, то представляют собой
катушку индуктивности, которая имеет требуемые электрические
параметры. При этом, когда мы, например, вывинтим из каркаса
цилиндрический «сердечник для того, чтобы заменить его на по-
добный, то такой сердечник также легко может быть завинчен в
катушку и будет обеспечивать ее подстройку в необходимых пре-
делах. Аналогично может быть сделана замена электрического
экрана.
г“0-їггт 6 'Ь
9 а*

-Ё П_-<ї1==аа
11 Э1
кран пк
ҐФ

«Є

Ю авт , воз гтнп " ц


Ы

86218

па І из
чт -- чт
<1 (6,
а)иее
дв,
еталеи

99 '!__"
МЗ
4\ 4%
1ё\\І,.\І,,
9`1Т
Ь: ' »-1
6378
ї

_: ЧІ
б'О8
С _- 6
9 І+Ь І
ІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІІЁІІІІІІІ

Ёіжїїїт 1111 1 771 91971


›'$:2Ё2Ё2$Ф2€Ьїсїсїїїїїоїо2«›2о2Ё2о2Ё2Ё2Ё2о2о2о2Ё2 'о:О; '~:°.;
~:со0:0°5:Фїсїоїёчж ООО О
Ь

534 ФЛ О 9С
ОЁ

573Её232323*оЬ
_9°о''-о$020 Мгат«М
і
ай, ..
9 '
":::':.. "-::---
_-_- - 4:::::
из
ф ' :..: ::
'

ІіЁ›”і~
ь›др о'до;о о'о'о о от 'о о'о о'о'о'0 9 р
›:›'. :
--
І

Оц :
Ё
ФІІІ
.
І›'одЕ
58:00.
О
О

:.°:°:°о
0.0..0.9..9.0.9
оО од
{о:о°її.Р:'о34
__

_ 949.
,6 К(
онис.ксатртук2шци.к1яииндуктивности
11 Р

...Ё
о:.;'.

В Ю С):
Ю Ь- 1-4 Ы
^ьЮН_Ф+
ЩО

“НюФ×ю_О
ЩНЩ
І Щ<
ЁЁ

Е
д6|ЮФЮЗ
ю_:
ИЬ
Ё:ЕёФ
І_ІҐ _

отд_и
з_ ы,_'_
Фу
5105,.рО О._.О_ .О.ц
“ЁІ
Ь
І
Ю*да/
___
.“.
щЧщ_ФІ

_ \ЁЮШ
_"_3п"_ пт ^ ЙН ж
998 юН_Ф|Цоёдё
_ч&_ы ЮФ
_1Ю44
_..І_,-._“_
_.___“______ 861
тд Н_ы.ФЫЩФоЁ_аЧФЦФЦ

ІҐ

8 Ь8

ЮЬН

Ю
'

шт
шт
цОЮНОФЮ

іВО Ш
9 8_+ Юнїо
_
І_ 6І'_І.
І Ґ
` Д
_ 8 Ю
ш
Чё ЮдщЧНЩ

р_ аР:д@
ы_3_ ю®
Чыи
Щ Ё Ь,
,`4__

І
дп?
Ч
`

ІІ
Ъ
у
`Ей_Е8_СП
м
ІЩ _7@_
8(р` Ё дчбёйщ
ЁЦФЁОЁ

ОЮНОЮЬ
І4* 4 +Ю_Ю
ФЧОІНЙ
'__

ЧФНЁ
Н_ы_о_а
Ф=ЩЗ_Ё_ОЦФ_ц=

8%І Ю _+ Н6 Т

_
О
ЕІЁЖМММ
И,і%ОО"і_“ 60":
О
_І_ті*Ю МЖ
6. от__? Ю_ё_о_Ю_:®
_ Ой”
8
_
8 (0 Ш
Ёіюдхюё О І
Іч›.ь
1%О
дж_ь
г “2_зе
“Боиє
ОО.
__ ЄЕ Ё
даЄ? І
О_
д
.
ё|ю_Ф®
Ь_Ю&
30
Собранная катушка может быть также легко установлена на
печатную плату в отверстия, которые согласуются с диаметром
выводов катушки и расстояниями между ними.
Соответственно и электрические параметры катушки будут
согласовываться с электрической схемой устройства, в котором
она будет работать, поскольку имеет соответствующие электриче-
ские характеристики.
Для того, чтобы сборка происходила без какой-либо подгон-
ки деталей катушки, все они должны быть сделаны с соответст-
вующей точностью. В этом случае говорят о взаимозаменяемости
деталей. Следовательно, взаимозаменяемость выражается в том,
чтобы при сборке отсутствовала подгонка соединяемых деталей и
комплектующих изделий, а окончательная продукция изготавли-
валась бы с требуемыми техническими характеристиками.
Дадим определение взаимозаменяемости.
Взаимозаменяемость _ свойство независимо изготовлен-
ных деталей занимать свое место в сборочной единице без допол-
нительной механической или ручной обработки при сборке, обес-
печивая при этом работу данной сборочной единицы.
В нашем случае сборочная единица _ это собранная ка-
тушка индуктивности. Входящие в нее детали, когда они изго-
товлены с требуемой точностью, будут обеспечивать взаимозаме-
няемость их в составе собранной катушки.
При постановке на печатную плату катушка индуктивности
только тогда взаимозаменяемая, когда ее электрические парамет-
ры будут находиться в соответствующих пределах. А это, очевид-
но, будет достигнуто тогда, когда намотка катушки осуществля-
ется одним и тем же проводом с одним и тем же количеством
витков. Кроме того, цилиндрический ферритовый сердечник по-
зволяет сделать необходимую подстройку (подгонку) электриче-
ского параметра катушки.
Взаимозаменяемость бывает полная и неполная. Полная
взаимозаменяемость позволяет получать требуемые показатели
качества без каких-либо дополнительных операций во время
сборки. При неполной взаимозаменяемости, при сборке узлов и
законченных изделий допускаются операции, связанные с подбо-
ром и регулированием некоторых деталей и сборочных единиц.
Неполная взаимозаменяемость позволяет получать в готовых из-
делиях требуемые значения технических и эксплуатационных
показателей при меньшей точности деталей.
В нашем примере полная взаимозаменяемость будет обеспе-
чиваться при сборке катушки индуктивности. При постановке
катушки индуктивности на печатный узел взаимозаменяемость
будет неполной, так как в этом случае потребуется дополнитель-
ная регулировка параметров катушки с помощью цилиндрическо-
го сердечника.
31
Обеспечение взаимозаменяемости деталей ведет к снижению
времени сборки, а также к снижению общих затрат, связанных с
дополнительной подгонкой и регулировкой. Но что необходимо
сделать, чтобы обеспечить взаимозаменяемость? Очевидно, для
этого мы должны придерживаться определенных правил, выпол-
нять определенные требования, необходимые нормы. Такие тре-
бования, правила и нормы обычно указаны в определенных стан-
дартах. Таким образом, стандарт _ это документ, в котором
дается комплекс норм, правил, требований к объекту стандарти-
зации.
В свою очередь, стандартизация _ это уточнение и приме-
нение правил с целью упорядочения деятельности в соответст-
вующей области (например, науке, технике или народном хозяй-
стве) на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в
частности для достижения общей оптимальной экономии при со-
хранении условий эксплуатации и требований безопасности.
Стандартизация предусматривает установку единиц физиче-
ских величин, выбор и определение характеристик и качествен-
ных показателей продукции, методов контроля и измерения, тех-
нологических процессов и т.д., требований, обеспечивающих
безопасность людей и защиту материальных ценностей.
Стандарты разрабатывают на объекты многоразового поль-
зования в науке и различных отраслях народного хозяйства. Объ-
ектами стандартизации являются:
продукция, ее основные эксплуатационные свойства, техни-
ческие характеристики и показатели качества;
сырье, материалы, полуфабрикаты, отдельные узлы и ком-
плектующие изделия, их номенклатура, свойства, метрды испы-
таний;
научные и технические нормы, правила, требования, мето-
ды (размеры, допуски, посадки, термины и обозначения и т.п.);
единицы измерения физических величин;
различные системы конструкторской, технологической,
эксплуатационной документации;
типовые технологические процессы, технологические при-
способления (стандарты на универсально-сборочные устройства и
т.п.), технологические нормы, режущий и измерительный инст-
румент;
товары народного потребления, бытовые машины и прибо-
ры.
Таким образом, при сборке и монтаже РЭА мы используем
большое количество стандартных деталей и узлов. Это и различ-
ные крепежные детали и комплектующие ЭРЭ (резисторы, кон-
денсаторы) и материалы (провода, клей, изоляционная лента).
Однако при всей многосложности номенклатуры стандарт-
ных изделий для выпуска конкретного изделия РЭА стараются
32
использовать их ограниченное количество, причем из тех, что
уже используются на данном производстве. Это значительно ус-
коряет проектирование и производство новых изделий. Такое ис-
пользование в новом изделии хорошо отработанных деталей и уз-
лов называется унификацией.
Унификация _ разновидность или метод стандартизации,
который состоит из рационального сокращения количества типов,
видов и размеров объектов одинакового использования. Уровень
или степень унификации законченной продукции обычно харак-
теризуется отношением числа унифицированных деталей к обще-
му количеству деталей данного изделия.
Использование унификации значительно снижает трудоем-
кость проектирования, производства и ремонта изделий; повыша-
ет уровень взаимозаменяемости продукции и специализации
предприятий, механизации и автоматизации производственных
процессов, улучшает качество продукции; облегчает перестройку
производства при переходе предприятий на выпуск новых изде-
лий и освоение их выпуска.

2.2. Допуск, его назначение. Номинальные,


действительные и граничные размеры. Назначение
граничных размеров и допусков. Система отверстия
и система вала. Зазор и натяг. Понятие о посадках,
их виды и назначение. Квалитеты. Свободные
и зависимые размеры. Система допусков.
Обозначение допусков на чертежах
Взаимозаменяемость изделий обеспечивается точностью их
параметров, в частности размеров. Однако в процессе производст-
ва неизбежно возникают погрешности, значения которых нахо-
дятся по формуле
сіХ=Хі-Х, (2.1)
где Х _ заданное значение размера (параметра); Х, _ действи-
тельное значение того же размера (параметра). Величина погреш-
ности сіХ состоит из погрешности обработки деталей и из по-
грешности измерения. Невозможно полностью избежать причин,
которые вызывают погрешности. Можно только уменьшить их
путем использования более совершенных технологических про-
цессов и методов измерения. Однако это не всегда оправдано эко-
номически. При небольших погрешностях действительные разме-
ры могут настолько мало отличаться от заданных, что их
отклонения не ухудшают работоспособности изделия.
33
Погрешность размера (или любого параметра), при котором
сохраняется работоспособность изделий, называется допустимой
погрешностью или допуском этого размера (параметра).
Назначение допуска необходимо делать, исходя из условия
обеспечения допустимого отклонения. В этом случае взаимозаме-
няемость обеспечивается как при сборке изделий РЭА, так и при
их ремонте.
Допуски обычно устанавливаются государственным или от-
раслевым стандартом (ГОСТ, ОСТ) или техническими условиями
(ТУ) на выпускаемое изделие.
Любая деталь характеризуется своими размерами. Размеры
выражают числовые значения линейных величин (диаметров,
длин) и подразделяются на номинальные, действительные и гра-
ничные. В технической документации все размеры показывают в
миллиметрах (мм).
Номинальные размеры _ основные размеры деталей или
их соединений, которые устанавливают на основе расчетов дета-
лей на прочность, жесткость, износостойкость и по другим крите-
риям работоспособности или исходя из конструктивных, техноло-
гических и эксплуатационных условий. Значения номинальных
размеров обычно выбирают из стандартных рядов рекомендуемых
ГОСТом.
Действительный размер _ это размер, определенный изме-
рением с допустимым отклонением. Выбор средств измерения не-
обходимо согласовывать с тем отклонением, которое требуется
для данного размера. Это объясняется тем, что измерения высо-
кой точности, с малыми отклонениями, выполняются с помощью
сложных приборов, обходятся дороже и не всегда техниче:ски оп-
равданьь
Граничные размеры _ это два гранично-допустимых раз-
мера, между которыми должен находиться действительный раз-
мер в соответствии с заданным допуском. Больший из них имеет
название наибольший граничный размер, а меньший _наи-
меньший граничный размер.
Форма любой детали определяется ограничивающими ее по-
Верхностями. Поверхности бывают цилиндрические, плоские, ко-
нические, эвольвентные, сложные (шлицевые, винтовые) и др.
Поверхности подразделяются на сопрягаемые и несопрягае-
Мые. Сопрягаемые _ это поверхности, с помощью которых дета-
ЛИ соединяются в узлы, а узлы в механизмы (или приборы). Не-
С0Прягаемые или свободные _ это конструктивно необходимые
поверхности, которые не предназначены для соединения с по-
верхностями других деталей. Так, к сопрягаемым поверхностям
относятся (см. рис.2.1) резьбовая поверхность (М5×0,5) каркаса
2› бУксы 3 и цилиндрического ферритового сердечника 5, а также
плоские поверхности периметра прокладки 4 и внутренней
З. Зак. 5402
34
поверхности металлического экрана 1 с размером 11 мм. Сопря-
гаемые поверхности всегда имеют общий номинальный размер.
Остальные поверхности каркаса 2 (такие, как поверхности ребер,
внутренние цилиндрические поверхности и др.) являются несо-
прягаемыми.
Сопрягаемая внутренняя цилиндрическая поверхность, а
также внутренняя поверхность с параллельными плоскостями (в
нашем примере внутреннее резьбовое отверстие с размерами
М5×0,5-'7Н буксы 3 и внутренняя поверхность металлического
экрана 1 с размерами 11Н12) являются охватывающими поверх-
ностями и условно называются отверстием. При назначении раз-
меров допуска для отверстий с помощью литер используются
прописные (большие) латинские буквы (в данном случае буква
..Н..)
В СВОЮ ОЧЄРЄДЬ, ВНЄЦІНЯЯ СОПрЯГ&ЄМ&Я ПОВЄРХНОСТЬ (В НЕІШЄМ

примере внешняя резьбовая поверхность с размером М5×О,5-63


каркаса 2 и внешняя поверхность основания каркаса с размером
111212) являются охватываемыми поверхностями и условно на-
зываются валом. При назначении размеров допуска для вала с
помощью букв используются строчные (малые) латинские буквы
(в данном случае литеры "5" и
Отклонением называют алгебраическую разность между
действительным, граничным и т.п. размером и соответствующим
ему номинальным. Отклонение отверстий обозначается латинской
литерой "Е", валов _ "е"
Действительное отклонение равно алгебраической разности
между действительным и номинальным размерами:
Е=В-В,,;е=с1-Ви, (2.2)
где 13,, _ номинальный сопрягаемый размер отверстия и вала.
Граничное отклонение равно алгебраической разности ме-
жду граничным и номинальным размерами. Отличают верхнее и
нижнее граничные отклонения. Верхнее отклонение (ЕЅ, ез) рав-
но алгебраической разности между наибольшим граничным и но-
минальным размерами:
ЕЅ = Втах - Вд; ез = сітах - Вп. (2.3)
Нижнее отклонение (ЕІ, еі) равно алгебраической разности
между наименьшим граничным и номинальным размерами:
ЕІ = Втіп _ Вд; Єі = Сітіп _ Вд.

Среднее отклонение (Ет, ет) равно полусумме верхнего и


нижнего отклонении:
вт = о,5(вЅ + вт) ет = о,5(еЅ + еі)" (2.з)
Отклонения являются алгебраическими величинами и могут
быть положительными, когда граничный или действительный
35
размеры больше номинального; отрицательными, когда гранич-
ныи или действительный размеры меньше номинального, или
равными нулю при равенстве этих размеров.
Значения верхних и нижних граничных отклонений ставят
в миллиметрах со своим знаком непосредственно после номи-
нальных размеров. Когда оба отклонения имеют различные абсо-
лютные значения, то их ставят одно над другим (верхнее над
нижним) и пишут меньшими размерами, чем те, которые приня-
ты для номинальных размеров. Например, 2ОЁ8'8ї(-Ё. Количество
знаков в обоих отклонениях обязательно выравнивают (запись
2ОЁ8:8ї1 будет неправильной).
Когда оба отклонения имеют одинаковые абсолютные зна-
чения, но разные знаки, то указывают только одно отклонение со
знаком ±, например, 7,5 ± 0,1. Отклонения, равные нулю не ука-
зывают. Например, запись 1О,6_0,24 (см. рис.2.1, в) означает, что
верхнее отклонение равно нулю, а нижнее отрицательное. Когда
размер отверстия прокладки (см. рис.2.1, д) 8,6 мм имеет откло-
нения ЕЅ = 0,2 мм; и ЕІ = О, то на чертеже необходимо записать
8,6+°›2.
Разброс действительных размеров неизбежен, но при этом
не должна нарушаться работоспособность деталей и их соедине-
ний. Таким образом, действительные размеры пригодных к упот-
реблению деталей должны находиться в допустимых пределах,
которые в каждом конкретном случае определяются значениями
граничных размеров. Отсюда можно дать следующее определение
допуска.
Допуск равен разности между наибольшим и наименьшим
граничными размерами:
Т13 = 13,,,,,,, - 13,,,,,,; (2.6)
Тсі = сітах - сі,,,,,,, (2.'7)
где Т _ общее обозначение допуска, Т13 _ допуск отверстия,
Тсі _ допуск вала.
Как следует из формул (2.6) и (2.7), наибольший и наи-
меньший граничные размеры равны сумме номинального размера
и соответствующего граничного отклонения:
13,,,,,,, = 13,, + ЕЅ; 13,,,,,, = 13,, + ЕІ; (2.8)
сітах = 13,, + ез; с1,,,,,, = 13,, + еі. (2.9)
Подставим в формулу (2.6) значения граничных размеров
из формулы (2.8), тогда Т13 = 13,, + ЕЅ - (13,, + ЕІ). Сократим
одинаковые члены и получим формулу для определения допуска
отверстия Т13 через граничные отклонения:
Т13 = ЕЅ-ЕІ. (2.1О)
36
Аналогично можно получить формулу для определения до-
пуска вала:
Тс1=ез-еі. (2.11)
Таким образом, допуск равен алгебраической разности меж-
ду верхним и нижним отклонениями.
Допуск всегда является положительной величиной
независимо от способа его определения.
На чертежах допуск показывают не в виде численной вели-
чины, а через верхнее и_ нижнее отклонения (ЕЅ, ез, ЕІ, еі). На-
пример, диаметр отверстия равен
10ї8:%ЁЁ-
Вычислим для приведенного значения диаметра 10 мм до-
пуск. Согласно формуле (2.10) имеем ЕЅ = 0,025; ЕІ = 0,005;
Т13 = 0,025 - 0,005 = 0,02 мм.
Пример 2.1. Вычислить допуск по заданным размерам, по-
казанным на чертежах рис.2.1, в ('7,5 ± 0,1) и рис.2.1, д (8,6+0~2;
11-о,24)-
Решение: 1) для размера 7,5 ± 0,1 мм имеем ЕЅ = 0,1 мм;
ЕІ = -0,1 мм; Т13 = 0,1 - (-0,1) = 0,2 мм;
2) для размера 8,6+0›2 мм имеем ЕЅ = 0,2 мм; ЕІ = 0;
Т13 = 0,2 - 0 = 0,2 мм;
3) для размера 11_0,24 мм имеем ЕЅ= 0; ЕІ= -0,24 мм;
Т13 = 0 - (-0,24) = 0,24 мм.
Допуск определяет поле допуска.
Поле допуска _ это некоторое пространство, ограниченное
верхним и нижним отклонениями.
Расположение поля допуска относительно номинального
размера определяется одним из двух отклонений _ верхним или
нижним, которое имеет название основного отклонения.
< 2 Если схематически по-
И казать нулевой линией
Ц '-Е Щ границу номинального
* ч размераб13,,, то в указанном
к масшта е можно условно
Рис.2.2. Схема зазора и натяга: показать поле допуска от-
а _ зазор (Ѕ); 6 _ натяг (Н) верстия и поле допуска ва-
ла в виде прямоугольников. Тогда действительные размеры дета-
лей, выполняющие роль отверстия или вала, должны находиться
в пределах обозначенных полей.
Все изделия РЭА состоят из взаимосоединяемых деталей и
узлов. Характер соединений должен обеспечивать точность уста-
новки или передвижения деталей и узлов, надежность эксплуата-
ции, простоту ремонта. Поэтому соединения бывают различных
конструкций и к их характеру предъявляют различные требова-
37
ния. В одних случаях необходимо получить подвижное соедине-
ние с зазором (например, такое, как резьбовое соединение буксы
3 с каркасом 2 на рис.2.1, а), в других случаях _ неподвижное
соединение с натягом (как соединение выводов катушки с тем же
каркасом).
Зазором (Ѕ) _ называют положительную разность между
размерами отверстия и вала, когда размер отверстия больше раз-
мера вала (рис.2.2, а).
Натягом (Н) _ называют абсолютную разность размеров
отверстия и вала в том случае, когда размер отверстия меньше
размера вала (рис.2.2, б).
Посадкой называют характер соединения деталей, опреде-
ляемый величиной созданных зазоров или натягов.
С/2 Е.
а^Щ б Е -св
Е~«

і ж
1
їд.-: - _,

~

МІІІ


ж ШЩ
|| ІІ

1 е
"СЗ
Е
У

ВАСІЭ 2
Щ 3; ^

Т13= сі
=тах Б, Т13/2
¦3:ї'ї'3$2д$2ї5$
э.;.;.;$.;.;.;.;ё -~›
Ю 2

В ;':5:г
Таї/2
~з=
І

=-тв -ти/2
н "
_. 'З
' 1Щ
Рис.2.3. Группы посадок: а _ посадка с зазором (поле допуска
отверстия _ Т13 равно верхнему отклонению отверстия _ ЕЅ; поле
допуска вала _ еі; максимальный зазор _ Ѕ,,,,,,, = ЕЅ + еі, в данном
случае вал входит в отверстие свободно); 6 _ посадка с натягом
(поле допуска отверстия Т13 равно верхнему отклонению отверстия _
ЕЅ; нижнее отклонение вала _ еі превышает верхнее отклонение
отверстия ЕЅ на величину минимального натяга _ 1\ї,,,,,,;
максимальный натяг _ 1\',,,,,,, = еі + Т11, в данном случае вал входит
В отверстие напряженно, т.е. с натягом); в, г _ переходные посадки
(в данном случае поля допусков отверстия и вала частично
или полностью перекрывают друг друга, т.е. вал может входить
в отверстие как с зазором, так и с натягом)
38
Посадки характеризуют свободу движения соединенных де-
талей друг относительно друга или их возможность противодей-
ствовать взаимному перемещению.
В зависимости от расположения полей допусков отверстия и
вала посадки делятся на три группы:
с зазором обеспечивают зазор в соединении (поле допуска
отверстия расположено над полем допуска вала (рис.2.3, а));
с натягом обеспечивают натяг в соединении (поле допуска
вала расположено над полем допуска отверстия (рис.2.3, 6));
переходные получаются в соединениях как зазора, так и
натяга (поля допусков отверстия и вала перекрываются
(рис.2.3, в, г)).
Посадки с зазором характеризуются граничными зазорами
(рис.2.4, а). Наибольший зазор Ѕ,,,,,,, равен разности между наи-
(1
А
+

ах ::с:~.о :-:-° __2.;.~.


2:23.-'
Ёчїєп
Ё
Ё
:5°Ё=Ё=Ё-'Ё=:
: °;'Ё°Ё'Ё°Ё:'

О `
2 І ...
г:ІЁІЁІЁЗЁЁІЁІЁІЁІЁІЁЗЁЗЁІЁ*І
г:г=г:з:г:г=г:г:г=г:г=гЁ І

1\/`
Ѕтах Ышах

бд 4

53," *ча ЫШЗХ *'ч-ггач-а


Ѕтах :5Ё5:
ММ
"\ °1:=:ї$
:5:.-5:2: '~232323.
О
Ё4 аёёгг вг ¦;2;¦~¦;І;І;2;¦;ё
Ад
ї
ах -І,
п1 пп 4
И “Э ж
У

3 с:
+^ 'Ё
ІОО`ОІІ.ЬООО0Ч Ѕ
Ё552€;ЕЁё==€55555ёїЅї25
ё*<з:=:`3Е=5:ё=5=ї=З$ Ѕ-Ш Ы
4 ІТ1Э.Х
ЅПІЗХ
Іг=;=Ёёёїїїїїїїїїїїїїїїїї.
;=:==::=:=:=:з:===Ёё'
О

П13.Х
2 ;;:;;;:;,;;;;;;;;;;;;;;;5
;°"':"°=:"*'
ТВ ї:=:=:=:=:=:=:1:=:5:=:=:ї:
5=3=5===ё=Е=Ѕ=Е=5=5=5=:
_' 0:19: ос

Ш -:-:-:-:-:-:-:~:
_.
І І О І О О О 'ь І:~:-:-1
О О О О
_

Рис.2.4. Расположение полей допусков: а _ в общем виде;


6 _ в системе основного отверстия; в _ в системе основного вала
39
большим граничным размером отверстия и наименьшим гранич-
ным размером вала:
Ѕшах = Втах _ Сітіхг
Наименьший зазор Ѕ,,,,,, равен разности между наименьшим
граничным размером отверстия и наибольшим граничным разме-
ром вала:
Ѕшіп = Втіп _ Сіп1ах°
В соответствии с формулами (2.8) и (2.9) эти значения мож-
но определить через граничные отклонения, тогда
Ѕтах = вв - ет; (2.12)
вт, = Ш - ез. (2.1з)
Для получения натяга при сборке, диаметр (линейный раз-
мер) вала обязательно должен быть больше диаметра (линейного
размера) отверстия, а в соединенном виде диаметры обеих дета-
лей в зоне соединения будут равны. Это значит, что соединение
получено с помощью упругих деформаций материала деталей, и в
этом случае их соединение неподвижно.
Посадки с натягами характеризуются граничными натягами
(рис.2.4, а). Наибольший натяг Итак определяется абсолютной
разностью между наименьшим граничным размером отверстия и
наибольшим граничным размером вала:
Мтах = Івтіп _ (іп1ах|'
Наименьший натяг 1\ї,,,,,, определяется абсолютной разно-
СТЬЮ МЄЖДУ НЭИООЛЬЦІИМ Гр&НИЧНЬІМ р&ЗМЄрОМ ОТВЄРСТИЯ И Н8.И-
МЄНЬШИМ Гр&НИЧНЬІМ р&ЗМЄрОМ В&Л&Ё

Мтіп : Ідтах _ Сітіп1°


В соответствии с формулами (2.8) и (2.9) имеем значения
натягов, определенные через граничные отклонения:
1\/',,,,,,, = |ЕІ-ез; (2.14)
1\їт,,, = ІЕЅ - ЄСЦ. (2.15)
Переходные посадки характеризуются только наибольшими
зазорами и наибольшими натягами (см. рис.2.4, а).
Посадки всех трех групп с зазорами и натягами различной
величины можно получить, изменяя расположение полей допус-
ков обеих сопрягаемых деталей. Однако удобнее в технологиче-
СКом и эксплуатационном отношениях получать различные по-
садки, изменяя расположение допуска только одной детали (или
Р›&Л&, или отверстия).
Деталь, в которой расположение поля допуска не зависит от
ВИд& посадки, имеет название основной детали системы соедине-
ния.
40
Таким образом, основная деталь _ это деталь, поле допуска
которой является базовым для получения посадок, определенных в
обозначенной системе допусков и посадок.
Основное отверстие _ это отверстие, нижнее отклонение ко-
торого равно нулю (ЕІ = 0). У него верхнее отклонение всегда по-
ложительное и равно допуску (ЕЅ - 0 = Т13), а поле допуска лежит
выше нулевой линии и направлено в сторону увеличения номи-
нального размера.
Основной вал _ это вал, у которого верхнее отклонение
равно нулю (ез = 0). У него нижнее отклонение всегда равно допус-
ку (Тсі = 0 - (-еі) = | еі |), а поле допуска лежит ниже нулевой ли-
нии и направлено в сторону уменьшения номинального размера.
В зависимости от того, какая из двух сопрягаемых деталей
является основной, системы допусков и посадок имеют два ряда
посадок:
посадки в системе отверстия _ это различные зазоры и на-
тяги, которые получают соединением различных валов с основным
отверстием (рис.2.4, б):
посадки в системе вала _ это различные зазоры и натяги,
которые получают соединением различных отверстий с основным
валом (рис.2.4, в).
К размерам, имеющим даже одинаковые значения, могут
предъявляться различные требования в отношении точности. Это
объясняется большим разнообразием узлов и деталей, отличаю-
щихся конструкциями, назначением и условиями работы. Поэтому
стандартные системы допусков и посадок имеют ряд квалитетов.
Квалитетом называется совокупность или ряд допусков, со-
ответствующих одинаковой степени точности для всех номиналь-
ных размеров.
Допуск для квалитетов назначают по формуле
Т = а - і, (2.16)
где а количество единиц допуска і.
Единица допуска і отражает зависимость допуска от номи-
нального размера и служит базой для определения стандартных
допусков. В системе допусков и посадок единицу допуска вычис-
ляют по формулам:
для размеров до 500 мм і = 0,45 13,,, + 0,001 13,,,;
для размеров от 500 мм до 10000 мм і = 0,004 13,,, + 2,1,
где і _ единица допуска, мкм; 13,,, _ среднее значение интервала
размеров в мм.
В пределах одного и того же квалитета величина а не меня-
ется. Благодаря этому все номинальные размеры в каждом квали-
тете имеют одинаковую степень точности.
Для размеров до 500 мм назначено 19 квалитетов. В поряд-
ке уменьшения точности допуски квалитетов записывают латин-
41
скими буквами ІТ в сочетании с номером квалитета (ІТ01, ІТ0,
ІТ1, ІТ2, ..., ІТ16, ІТ17).
Для того, чтобы не делать каждый раз расчетов единицы
допуска, допуск для данного квалитета определяют по таблицам
основных отклонений, содержащихся в стандартах на размеры.
Таким образом, для установления полей допусков в Единой
системе допусков и посадок (ЕСДП) для каждого интервала но-
минальных размеров назначен ряд из 19 квалитетов, определяю-
щих точность изготовления деталей, и 28 основных отклонений,
необходимых для обеспечения данной посадки.
Поле допуска определяется номером квалитета, а располо-
жение поля допуска относительно нулевой линии определяется
основным отклонением. При этом основное отклонение записыва-
ется одной или двумя латинскими буквами _ прописными
(большими: А, В, С, С13, 13 и т.д.) для отверстий и строчными
(малыми: а, Ь, с, ссі, сі и т.д.) для валов (рис.2.5).
Числовые значения основных отклонений валов зависят от
номинальных размеров и остаются постоянными для всех квали-
тетов. Примеры стандартного ряда допусков квалитетам в зави-
симости от интервала номинальных размеров приведены в
табл.2.1, а значения основных отклонений валов _ в табл.2.2.
В системе ЕСДП определяются посадки только двух групп:
посадки в системе отверстия с основным отверстием, которые
обозначаются буквой Н (у которых ЕІ = 0); и посадки в системе
вала с основным валом, которые обозначаются буквой /1 (у кото-
рых ез = 0) (рис.2.6).
+^% 1 11 Ш
А

Н
Е Е _ _ _ Нулевая линия
ОТ

О
жа І~Щ

І хай `;
ж *ІЖМ
Ё» жз== $ Ж*
“Ч “Й
___ \ `=% ИИ Ё “%=Ч
жк
ОСНОВНЬІ
ОТКЛОНЄИЯ
Є
. ФЅ%=~
%°== ЩЖ Нулевая линия
%2,
о
валов
верстий
+› %
4
Рис.2.5. Поля допусков, применяющиеся для образования посадок:
І _ с зазорами; ІІ _ переходных; ІІІ _ с натягами
4. Зак. 5402
42
ф __.
_»-

' 4 ®22±0,0065 ›
®22Н7 -
І<®221з±0,0065›|
И 22-60,021

®22Нт(5°›°21)
н-_--и
+о,озв
› ЅНЩ ) -~ *-
0ї19(-о,озв
а б
Рис.2.6. Условные обозначения отклонений в системе отверстия (а)
и в системе вала (б)
В каждой группе посадок определены посадки с зазором,
переходные и с натягом (рис.2.5). Для посадок с зазором исполь-
зуются неосновные валы, обозначаемые литерами а 11 или не-
основные отверстия, обозначаемые буквами А Н.
Для обозначения переходных посадок используются буквы
] р для неосновных валов, и литеры -1 Р _ для неосновных
отверстий.
Таблица 2.1
Стандартные ряды допусков по квалитетам в зависимости
от интервалов размеров, мкм
Интервал Квалитет
диаметров, мм СЛ ОЗ Ч СЮ СО 10 11 12 13
до 3 Ь Ф 10 14 25 40 60 ъ-1 Ф Ф 1-1 1-ЬФ
свыше 3 до 6 СП Ф 12 18 30 43 75 Ь-1 [\Э Ф ъ-1 00 Ф
свыше 6 до 10 Ф 9 15 22 36 58 90 ›-› 01 Ф [\Э [\Э Ф
свыше 10 до 18, ОО 11 18 27 43 70 110 ›-1 ОО Ф 27С
свыше 18 до 30 9 13 21 33 52 84 130 Ю ›-^ Ф 331"
свыше 30 до 50 11 16 25 39 62 100 160 К) СЛ Ф ОО *Ё (_)(_

свыше 50 до 80 13 19 30 46 74 120 190 00 Ф Ф дё- Ф (_)

свыше 80 до 120 15 22 35 54 87 140 220 00 ОТ Ф 5412


свыше 120 до 180 18 25 40 63 100 160 250 1-ЬФ Ф 6312
свыше 180 до 250 20 29 46 72 115 185 290 ЬЬОЗ Ф 72С
свыше 250 до 315 23 32 52 81 130 210 320 СЛ [Ю Ф 8112
свыше 315 до 400 25 36 57 89 140 230 360 570 89С
свыше 400 до 50'0__27_ _40 63 97 _ 155 250_ 402 630 9712
Ы_Ы
ЅЕЦЮЮБ
Фт+ ЬЧ+ ЮЮ+ ЮЮ+ НЮ+ ®ФН+ Ф®Н+ ©ЧН+ ®ЬН+ ®Ф®+ Ю®®+ ®Ю®+ ЧЮ®+ ФНЮ+ ФФЮ+ ЮЮЮ+ Ю®Ч+ ЮЬЧ+ Ф®Ю+ ЮФЮ+ ФЮЮ+
Э

ЮН+ Ш®+ Юы+ ШЮ+ НЧ+ ЮЧ+ ФЮ+ ФЬ+ ЬЮ+ ыФН+ Ч®Н+ ЧЧН+ ФЬН+ ФФН+ ФН®+ ФШ®+ ЮЮ®+ ЧЮ®+ ЮНЮ+ ОЮШ+ ОФЮ+ ЮЮЧ+ ФФЧ+ ФЧЮ+

___:
З

НЧ+ ЮЧ+ ЧЮ+ ФЮ+ ЮЬ+ НФ+ ЧФН+ ®®д+ ЧЮН+ ФЧН+ ЮФН+ ФЮН+ ЮФН+ ЮН®+ ФЧ®+ ЮЮ®+ ЧФ®+ ФЮШ+ Ф©Ш+
9ИКц
ФОЩ
НДБФБЫЦЮЩЫ
ЧН+ ФН+ Ю®+ Юы+ ЮЮ+ ЮЧ+ ЮЮ+ ФЮ+ НЬ+ ФЬ+ ®Ф+ ФФН+ ЮФН+ ы®Н+ ФЮН+ ФЧН+ ЮЮН+ ФЬН+ ФФН+ ЮОы+ ®Ю®+ ®Ю®+
Ё
ФФЩКЮФФФЩЁ_\ЕЩФщФОЩ5ОН_ЅЩЩФЕОЫЦЩФЩЭЁЩ

ФН+ ЮН+ ФН+ Ю®+ Ю®+ ЧЮ+ НЧ+ ШЧ+ НЮ+ ЧЮ+ ЮЮ+ ЮФ+ ЮФ+ ЬЬ+ ФЮ+ ЧЮ+ ЧФ+ ЮФ+ ЮФН+ ЧНЁ+ Ю®Н+ ®ШЁ+

Ю+ ®Н+ ЮН+ ЮН+ ®®+ Ю®+ ®Ю+ ЬЮ+ ЮЧ+ Фю+ ЮЮ+ ®Ю+ ЮЮ+
НИ22
ЩЅЩФТ
ЩДЫЩФЩ ОЩ_ЩОЧФЩ
ОЮЧЫЩШБО

Ч+ Ю+ ФН+ ®Н+ ЮН+ ЬН+ Фы+ Ю®+ Ь®+ НЮ+ ЧЮ+ ЬЮ+ ФЧ+
Ё

Ё ы+ Ч+ Ф+ Ь+ Ю+ Ф+ %ё+ ЮН+ ЮН+ ЬН+ Ф®+ Н®+ Ю®+

ндюод Ё
О Ф Ф О Ф Ф Ф Ф О Ф Ф О Ф
д
*Бо Ьоч Ф Н+ Н+ Н+ М+М _~__+ Яы+ тм М+М М
$+ $+_ Ч+ щ+

ЁДЩЖКЮЮЮ
В Ф И ПВ Н Ж
'О И Я О Я _П ОЦ
и Э ПД МО //и _фІ = В И Н Э Н О К Н Ф О Э И Н Ч К Э П Э 6 ПЦ
ФШІФМ,
Ф
ФНІ
ЧН,НЧІ Ф
9ФОЩБФБЫЁЩЗ
НДБФНЮНЦФЩЧН ЁНІ
Ф®
ОЫ
Ю
ЧНН 32НЮ2Ё
Ф
АФ*
3::ЁФЩ
,І_,_І
Фта Е:ЮФФФЗ
ФЗ ЁЅНЗЮФЬЗ З,Ю
ФЮФЮ З8 ®Ь|
ЖНІФФ]
І _ФЩНІ ШЧІ
ФН|| _ЮЧНІ
ЮЮ| ОЬНІ
ФЮІ
ОФНІ
ЩНІІ ФФНІ
ЮЮ|
ФНН,
ВН,І КФІ
ФН®|
Юн,
ЮКНІІ ФЮМІ
ФКІЮФІ
ЮЮНІІ

ІФТЮЩЮОЮО
Ю
ФНПНДЩФ
3,: 8:&_^_ ЁАЧ ФМ: ФЗАЗ оыёф очёё сюда сюда ФФ®& Юттё ФЮ®& ош®ё Юёшё ЮЮЮ, ФФЧА ФЮЧ4 ФФЮФ
Фыщ
А

ЮОЦ
ФФФЮ
Фў 2Ф о®ё* Фчё ФёёФ ФЮН ФО®& тыЮ ФЮ®* ОЮЩ* ЮНЮ ЩЮЮф ФФЧФ ФЮЧ&
^_ ^_ ^^ ^^ ^_ А Ь
А ^^ ^^ ^^ ^^
Э И Н Э ЬЄ Н 8 О О
Ч _О 6 6 П
_
44
Для обозначения посадок с натягом используются буквы
г...2с для неосновных валов и буквы В...2С для неосновных отвер-
стий.
В соответствии с ЕСДП на чертежах посадки записывают
комбинациями условных обозначений, которые содержат литеру
основного отклонения и поле допуска, заданного номером квали-
тета. Например, соединение отверстия и вала, имеющие номи-
нальные размеры 20 мм и обработанные по полям допусков Н6 и
їб, дают посадку в системе отверстия, которая может быть запи-
сана на чертежах одним из следующих способов:
20,116; гонв/ів или 2он6 _ гс.
Независимо от способа записи, сверху или на первом месте
ставят условное значение поля допуска отверстия, а ниже или на
втором месте _ условное значение поля допуска вала.
Когда основное отклонение вала записано буквой основного
вала 11, тогда посадка выполнена в системе вала. Например, по-
садки Р7/117 и 17'6/116 принадлежат системе вала.
Граничные отклонения, имеющие больше, чем одиннадца-
тый квалитет и принадлежащие многократно используемым раз-
мерам, записывают общей записью на поле чертежа. Например,
"Не указанные граничные отклонения размеров: отверстий Н 14,
валов 114, остальных ±ІТ15/2"
Пример 2.2. Для посадок 20Н 7/ гб и 20Н7/36 вычислить
допуски, граничные отклонения и отобразить схему расположе-
ния полей допусков.
Решение: по табл.2.1 в интервале размеров 18...30 мм нахо-
дим значения допусков в микрометрах:
для отверстий в седьмом квалитете _ ТВ = ІТ7 = 21 мкм;
для валов в шестом квалитете _ Тсі = ІТ6 = 13 мкм.
Находим отклонения отверстий. Так как отверстия являют-
ся основными (они обозначены Н7), то для них ЕІ = 0;
ЕЅ = Т13 = 21 мкм.
По табл.2.2 в интервале 18...30 мм находим основные от-
клонения валов в микрометрах: для вала г еі = 28 мкм; для вала
9 ез = -7 мкм.
Вычислим другие отклонения валов. Так как для вала г поле
его допуска лежит выше нулевой линией (см. рис.2.5), то его верх-
нее отклонение ез = еі + Тсі = 28 + 13 = 41 мкм = 0,041 мм. Для
вала 9 поле его допуска лежит ниже нулевой линии (см. рис.2.5),
поэтому его нижнее отклонение еі = ез - Тсі = -7 - 13 = -20 мкм =
= -0,02 мм. Примеры условных обозначений отклонений на чер-
тежах показаны на рис.2.6.
45
2.3. Погрешность обработки и формы деталей.
Шероховатость поверхности. Обозначение
погрешностей формы и шероховатости
поверхности на чертежах
Конструкцию любой детали можно определить совокупно-
стью различных поверхностей (цилиндрических, плоских, кони-
ческих, эвольвентных и др.). Однако в процессе изготовления де-
талей возникают погрешности не только размеров, но также
формы и расположения поверхностей. Кроме того, режущие ин-
струменты оставляют на обработанных поверхностях следы в виде
чередующихся уступов и впадин. Эти неровности создают шеро-
ховатость и волнистость поверхностей. Таким образом, на черте-
жах форму деталей задают идеально точными (номинальными)
поверхностями, плоскостями, профилями. Изготовленные же де-
тали имеют реальные поверхности, плоскости, профили, которые
отличаются от номинальных.
Отклонением формы поверхности или профиля называют
отклонение формы реальной поверхности (реального профиля) от
номинальной поверхности (номинального профиля).
Кроме отклонений формы могут иметь место отклонения
расположения поверхностей (осей, профилей). Номинальное рас-
положение поверхности, оси или профиля определяется номи-
нальными линейными или угловыми размерами между рассмат-
риваемой поверхностью (осью, профилем) и базой.
Базой называют поверхность, ось, точку, по отношению к
которым задан допуск расположения. Когда база не-задана, то
номинальное расположение рассматриваемых поверхностей (осей,
профилей) определяются номинальными размерами между ними.
Реальное расположение тех же элементов определяется действи-
тельными линейными или угловыми размерами.
Отклонением расположения называют отклонение реально-
го расположения поверхности, оси или профиля от номинального.
Для указания на чертежах допусков формы и расположения
поверхностей предусмотрены условные обозначения, приведенные
в табл.2.3. В этом случае допуск имеет условное обозначение, чи-
словое значение и, в случае необходимости, обозначение базы из-
мерения (большая латинская литера).
Таблица 2.3
Условные обозначения допусков формы и расположения
Группатэпусков Допуск Знак
1 2 3
Прямолинейности _
Допуски формы Плоскостности Е
*Г 1 і 1 ї і
Круглости _ ї ї Ц
Ф
46
Продолжение таблицы 2.3
І 1 2 3
Цилиндричности /0
Профиля продольного сечения І
Параллельности
Перпендикулярности
' Наклона
Допуски расположения СООСНОСТИ ©ПЬч
| Симметричности ё
Позиционный ЁВ
Пересечения осей ×
Радиального или торцового биения,
а также биения в заданном направ- Ґ
С мма нье Ленин
У р 1 д оп У ски Полного радиального или полного Й
формы и расположения
торцевого биения
Формы заданного профиля Ґ\
Фо мы заданной пове хности 2
Все эти данные в том же порядке записывают в рамку, раз-
деленную на две или три части. Рамку соединяют с контурной
или выносной линией чертежа изделия (рис.2.'7). Базы обычно

// 0,1 | ± |0,1| А |

002 Ё 0,01 100 + :/'0,2


1

-=- Т/2 0,1


ніж-3

004®

Ф ',Д>
О
Ш --@
Ш

В01

ЕІІПІ
Ё Е!
Ё іі
ИО 04 Ы
°С1І: еі
І//|0,1|А| Ё
:ІІіг- і
ІІІІЁ
Рис.2.'7. Примеры условных обозначений формы и расположения
поверхностей на чертежах
47
обозначают черным треугольником и соединяют с рамкой, в ко-
торой дано обозначение базы в виде буквы. В необходимых слу-
чаях около рамок пишут дополнительные данные.
Шероховатость поверхностей _ совокупность неровностей,
измеренных на базовой длине. Базовой длиной Ь называют ли-
нию, на которой определяются численные значения параметров
шероховатости поверхности (рис.2.8).
Ь
51 1 Ѕті
Линия выступов


І\ Н2тах

5
"К:

--Ё.
Ішах
щ
В
Линия впадин тах4

}7'1п1ах*›
Н2шіп
21111
Е .]11шіпН].тіп 1 -2 І7'2п1ах4 пбтах4
Рис.2.8. Основные параметры шероховатости поверхностей
Для обозначения уровня шероховатости поверхности обычно
используют следующие показатели:
На _ среднее арифметическое отклонение профиля. Оно оп-
ределяется как среднее арифметическое абсолютных оценок (уі)
отклонений профиля от средней линии в пределах базовой длины,
на = (1/п)2 уі;
На _ высота неровностей профиля по десяти точкам; опреде-
ляется как сумма средних абсолютных значений высот .пяти наи-
больших выступов профиля Нд тд и глубин пяти наибольших впа-
дин профиля Ні тд, в пределах базовой длины, 32 = (1/5)(Е\дітах1 +
+2\};ітіп')_ где Іъітах и /1, тіп _ расстояния до указанных точек
профиля от прямои, параллельнои среднеи линии и не пересе-
кающей профиль;
Втах _ наибольшая высота неровностей профиля. Опреде-
ляется как расстояние между линией выступов и линией впадин
в пределах базовой длины (рис.2.8);
направление неровностей,
_. ,>4:, А44 представляющее собой условный
РИСУНОК., СДЄЛ&ННЬІЙ На ПОВЄРХНО-
сти детали инструментом в про-
и »А Ад; цессе обработки (используют сле-
дующие обозначения направлении
Й неровностей: параллельное (=),
.о.дЪ
перпендикулярное (і), перекре-
'!""°:'$"*`*' Эй); Э4; щивающееся (×), безразличное
Рис.2.9. Направление (М)› кРУї`0°бР&3Н0е (С)› Радид-ПЬ-
неровностей и их обозначение НОЄ (В) (Рис-2
48
Вид обработки Для указания на
Параметр (Н-ЧПРИМЄР, ПОЛИРОВЗТЬ) чертежах параметров
(Вт Вг) Г/__| Полка обозначения ШеР0Х0В&'ї`°С'1`И ПО"
ї Ё Базовая длина верхности используют
|:[_ обозначения, пока-
ІЕ Условное обозначение П Ванные На рИс_2_10_
направления неровностеи
/// / /' / /_ Обозначение \/_
а используют в тех
случаях, когда способ
\/_ обработки поверхно-
сти не задан конст-
І руктором.
Обозначение 9/_
ФЁ О/_ используют для ука-
зания шероховатости
І _ б в поверхности, которая
Рис.2.1О. Обозначение шероховатости создана путем удале-
поверхности на чертежах: а _ структура ния слоя материала
обозначения; б _ примеры обозначений; резанием (точение,
в _ варианты обозначений шероховатости фрезеровдние, свер-
ление, шлифование и т.д.).
Обозначение '9/_ используют для указания шероховатости
поверхности, которая не обрабатывается по данному чертежу, а
также поверхностей, которые созданы без удаления слоя мате-
риала (литье, прокат, штамповка и т.д.).

2.4. Линейно-угловые измерения. Средства измерения,


измерительные инструменты, их конструкция
и правила пользования
Измерением называют нахождение значения физической
величины опытным путем при помощи специальных технических
средств (например, измерение диаметра вывода катушки индук-
тивности микрометром).
Измерения выполняют как для установления настоящих
размеров изделий и соответствия требованиям чертежа, так и для
проверки точности технологической оснастки и подгонки ее для
предупреждения появления брака.
Средство измерения _ это техническое устройство, которое
используется при измерениях и имеет нормированные метрологи-
ческие свойства. К средствам измерения относятся, например,
разные измерительные приборы, калибры, платы, щтангенинст-
рументы, микрометры, угломеры и т.п.
При выборе средств измерения в зависимости от заданной
точности изготовления деталей необходимо учитывать такие их
49
метрологические показатели, как цена деления шкалы, диапазон
показателей, диапазон измерении, границы измерений, измери-
тельное усилие и др.
В практике сборочно-монтажных работ получили распро-
странение штангенинструменты, микрометры, угломеры.
К штангенинструментам относятся штангенциркули, штан-
генглубиномеры, штангенрейсмусы (рис.2.11). Все они предна-
1 2 3 4ї О 7 П

“Рита 1 141141451 1 1І||1?| І Ф І Е

І 9 8 Ё ~д ~
6 7 : І- _
"Щ Е- ъїёгї _ _

:|:|.м2м5|›!1»|.||а'в 9 Ш:!Ф ІІ.|


® ®

12 Ё 9 8

`_`І_Ґ
ак 2

'.
3!
ІІІ `

т1п Ь*
2

Рис.2.11. Штангенциркули (а), Штангенглубиномер (б)


штангенрейсмус (в)
значены для абсолютных измерений линейных размеров. Основ-
ными частями штангенинструментов является шкала-линейка с
ценой деления 1 мм и передвигающаяся по линейке вспомога-
тельная шкала-нониус. Конструкции штангенциркулей приведе-
ны на рис.2.11, а. По основной линейке-штанге '7 с неподвижны-
ми губками 1 передвигается рамка 3 с подвижными
измерительными губками 2. На основной линейке нанесены деле-
ния в миллиметрах, а на подвижной рамке З стоит нониус 9. Для
плавного перемещения рамки 3 по линейке-штанге 7 предусмот-
рено микрометрическое приспособление, имеющее хомутик 5,
зажим 6, гайку микрометрической подачи 8. На подвижной рам-
ке 3 стоит стопорный винт 4.
Для отсчета с помощью нониуса сначала определяют по ос-
новной шкале (линейке) целое число перед нулевым делением
нониуса. Затем прибавляют к нему число делений по нониусу в
соответствии с тем, какой
О 5 10 15 0 5 10 15 штрих шкалы нониуса наиболее
близко совпадает со штрихом
основной шкалы. Например, на
0 5 10 О 5 10 рио.2.12, а измеряемая величи-
а б на равна 7 мм, а на
Рис.2.12. Отсчет по нониусу рИс_2_12, 5 _ 7,7 ММ_
50
Цїтангенглубиномеры (рис.2.11, б) принципиально не отли-
чаются от штангенциркулей. Рабочими поверхностями штангенг-
лубиномеров являются торцевая поверхность штанги 7 и нижняя
поверхность основания 2 с нониусом 9. Для измерения глубины
выемки штанга 7 просовывается в выемку до тех пор, пока она не
коснется ее нижней поверхности. По шкале и нотису снимают
значение глубины.
Штангенрейсмусы (рис.2.11, в) являются основным измери-
тельным инструментом для разметки деталей. В этом случае они
вместе с заготовкой детали ставятся на разметочную плиту, и с
помощью разметочного острия 10 на заготовке детали делается
разметочный штрих на заданной высоте относительно основания 2.
1 2 З 4 5 6 7 8 9 Конструкция микрометра
0444
.›
0О.
ІЁЁЁІ
40- дддаод.
показана на рис.2.13. Его
'“' ... действие основано на ис-
И е:-Е 1 ';"а°о І'
о`
›' 7
.°.›'3'

ЁЁ2 їїдЁ:" пользовании винтовой пары


ЁЁЁ, ;.;:Ё_:_:`; (винт-гайка) для преобразо-
д5ЁіЁїЁЁ вания движения вращения
микровинта в поступатель-
ное движение. Цена деления
Р _2_13_ М таких инструментов
ис икрометр 0,01 мм. Микрометр имеет
скобу 1, в которую запрессована неподвижная пятка 2 и стебель
5. Внутри стебля 5 с одной стороны имеется микрометрическая
резьба с шагом 0,5 мм, а с другой стороны _ гладкое отверстие,
по которому перемещается винт 3. На винте 3 сидит барабан 6,
соединенный с трещоткой 9. Трещотка имеет на конце однобокие
зубцы, к которым пружиной придавливается штифт, обеспечивая
постоянное усилие измерения. Сто-
пор 4 предназначен для закрепле-
ния винта в необходимом положе-
нии.
О 1 2 34 5 6 7 В › Отсчетное устройство микромет-
_ ра имеет две шкалы: продольную 1
и круговую 2 (рис.2.14). Продоль-
ная шкала имеет два ряда штри-
щ\~
/а \~/ хов, которые лежат по обе стороны
от горизонтальной линии и отстают
25 друг от друга на 0,5 мм. Оба ряда
0 1 2 5 4 5 6 7 В ч штрихов представляют, таким об-
- 20 разом, одну продольную шкалу с
'Ч1= Ё
23зё0,_. ШО ценой деления 0,5 мм, равной шагу
Рис.2.14. Примеры отсчета
микровинта. Круговая шкала
показаний на микрометра обычно имеет 50 делений (при шаге
1 _ продольная Шкала; винта равном 0,5 мм). По продоль-
2 _ круговая Шкала НОИ Іпкале ОТСЧИТЬІВЗІОТСЯ ЦЄЛЬІЄ
51
миллиметры и 0,5 мм, а по круговой шкале _ десятые и сотые
доли миллиметра.
При измерении микрометром измеряемую деталь помещают
между пяткой 2 и винтом 3. Вращая трещотку 7, приближают
винт З до касания с поверхностью детали, пока не послышится
характерный звук трещотки, который говорит о том, что достиг-
нуто необходимое усилие прижатия винта к детали. После этого
по продольной шкале 1 отсчитывают измеряемый размер с точно-
стью 0,5 мм и к этому размеру прибавляют значение десятых и
сотых долей, отсчитанных по круговой шкале 2 в точке ее пере-
крещивания с горизонтальной линией, которая проходит по про-
дольной шкале. Пример отсчета на рис.2.14, а _ 8,24 мм и
2.14, б _ 8,74 мм.
Значения угла при абсолютных измерениях определяют не-
посредственно в угловых единицах с помощью угломеров. Для
этой цели обычно используют нониусные угломеры (рис.2.15).
Они имеют в своем составе неподвижную линейку 1, прикреплен-
ную к основанию 2, на котором имеются деления в градусах от 0
до 180, и подвижную линейку 8, жестко соединенную с сектором
нониуса 5. К подвижной линейке 8 с помощью держателя 9 при-
крепляется угольник 10.
Предварительная грубая установка угломера на заданный
размер производится вращением подвижной линейки 8 от руки.
Для точной установки предусмотрена микрометрическая подача с
помощью винта 4.
10 Подвижная линейка 8
въ ІІ
, ІІ!
фиксируется в необхо-
ІІ цІ›п
10
Ііц
5г01 -сан
-ц-1
-яд

О " димом положении спе-


;@\ циальными винтами 3
/' и 6. Устройство нониу-
9 са угломера подобно по
своему строению и ме-
8 тоду отсчета на нониус
~ штангенциркуля. Це-
. лые значения угла от-
/ І/ считываются перед ну-
7 г - ' . 1 1 левой отметкой
', О ' нониуса, а затем к ним
/_ 2 прибавляют число
_Ф, /" _, дробных долей градуса
6 .;~ Ч.®ч_,, Т 6@ ~ ц (В угловых минутах) по
нониусу в соответствии
\ * с тем, какои штрих
Э 3; З шкалы нониуса наибо-
4 лее близко совпадет со
Рис.2.15. Угломер штрихом ОСНФВНОЙ
52
шкалы основания 2. Границы измерений с угольником О...90°, а
без угольника 9О...180°.
Контрольные вопросы
1. Дайте понятие и определение взаимозаменяемости дета-
лей и узлов. Будет ли взаимозаменяемым металлический экран
на рис.2.1, если его изготовить из другого материала?
2. Дайте понятие и определение стандартизации. Что явля-
ется объектами стандартизации?
3. Какие элементы катушки индуктивности на рис.2.1 яв-
ляются стандартизованными?
4. Дайте понятие и определение унификации деталей и уз-
лов. Какие элементы катушки индуктивности на рис.2.1 являют-
ся унифицированными?
5. Что такое допуск, номинальные, действительные и гра-
ничные размеры деталей? Как отличаются действительные раз-
меры от номинальных?
6. Что такое система отверстия и система вала, зазор и на-
тяг? Как показать посадку с натягом или с зазором на чертеже?
7. Что такое погрешность формы поверхности и как ее по-
казать на чертеже?
8. Что такое Шероховатость поверхности деталей? Как ее
обозначают на чертежах?
9. Какие средства линейно-угловых измерений вы знаете?
53
РАЗДЕЛ 3. СБОРОЧНЬІЕ РАБОТЬІ
3.1. Виды сборочных соединений. Разъемные
и неразъемные соединения
Технологический процесс сборки РЭА и изделий связан с
выполнением значительного количества различных соединений.
Все возможные виды соединений могут быть разделены на непод-
вижные и подвижные.
Неподвижные соединения обеспечивают постоянство взаим-
ного размещения соединяемых элементов конструкции.
Подвижные _ это такие, в которых перемещение одного
элемента конструкции относительно другого происходит в задан-
ных пределах. Эти группы соединений, в свою очередь, подразде-
ляются на неразъемные и разъемные.
Неразъемные соединения не рассчитаны на разборку частей
конструкции и не могут быть разобраны без разрушения хотя бы
одной из соединяемых деталей.
Разъемные соединения могут быть разобраны без разруше-
ния соединяемых деталей. Таким образом, все соединения, при-
меняемые при сборке, можно разделить на следующие группы:
неподвижные неразъемные, неподвижные разъемные, подвижные
неразъемные, подвижные разъемные.
Неподвижные неразъемные соединения выполняют сваркой,
пайкой, посадкой с натягом, склеиванием, заливкой металлом,
запрессовкой пластмассой. Неподвижные разъемные соединения
выполняют винтами, болтами, шпильками, штифтами-и прессо-
выми посадками. Подвижные разъемные и неразъемные соедине-
ния обеспечивают посадками на цилиндрических, конических,
сферических, винтовых, плоских поверхностях и т.п.

3.2. Разъемные соединения. Резьбовые и зажимные


соединения. Детали для закрепления. Применяемыи
инструмент. Фиксация соединений. Возможные
дефекты и контроль качества
Разъемные соединения широко используются в радиотехни-
ческой промышленности, так как позволяют быстро заменять де-
тали и узлы при эксплуатации. Наиболее распространенным ви-
дом разъемного соединения является резьбовое, которое
выполняется при помощи винтов, болтов, шпилек и гаек. С по-
Мощью резьбовых соединений закрепляют большинство узлов на
шасси, устанавливают разъемы, трансформаторы, переменные
резисторы и т.п. При выполнении таких соединений большое
54
значение имеет правильный выбор инструмента. Так, размер от-
вертки должен строго соответствовать размеру винта, в против-
ном случае можно не достигнуть необходимой прочности соеди-
нения или повредить шлиц винта. Затяжку гаек и болтов
необходимо проводить только с помощью торцовых гаечных или
накидных ключей. Применять для этой цели подручный инстру-
мент нельзя, так как он не обеспечивает необходимой силы за-
тяжки и приводит к повреждению головок болтов и гаек.
Широкое распространение для затяжки болтов и гаек полу-
чил тарированный инструмент с регулируемой силой затяжки. Он
обеспечивает полную силу затяжки, после достижения которой
происходит автоматическое расцепление *головки и ключа или
лезвия отвертки с ручкой.
В массовом производстве применяют пневматические и
электрические механизированные инструменты. Собирая резьбо-
вое соединение, необходимо сначала рукой закрутить винт или
накрутить гайку до соприкосновения с поверхностью детали, а
затем провести окончательную затяжку инструментом. При сбор-
ке многовинтовых соединений, например, при установке на шас-
си узлов с помощью большого количества винтов или шпилек с
гайками, необходимо сохранять определенную последователь-
ность завинчивания гаек, чтобы исключить возможный перекос
или перегиб деталей.
Недокрученная гайка вызывает перегрузку соседних с ней
соединений. Общий принцип _ закручивать сначала средние
гайки, потом несколько соседних справа и несколько соседних
слева и т.д., постепенно приближаясь к краям по так называемо-
му "методу спирали" Затягивать гайки надо постепенно, сначала
затянуть гайки на одну треть момента затяжки, затем на две тре-
ти и, наконец, на полную затяжку. Затягивать одну гайку за
другой нельзя, так как это может вызвать перекос и деформацию
закрепляемой детали. Гайки, размещенные по кругу, надо затя-
гивать крест-накрест, причем, также сначала все наполовину или
треть затяжки, а потом в том же порядке до конца.
В групповых резьбовых соединениях затяжка последующих
гаек вызывает самоослабление уже затянутых, при этом нередко
в значительных пределах, до 20-25%. Гайки болтов, шпилек от-
ветственных соединений желательно после затяжки немного ос-
лабить, потом повторно затянуть. Этим достигается повышение
жесткости в стыках соединяемых деталей. Если в соединении
есть упругая прокладка, то через 24 и 48 ч после сборки необхо-
димо опять затянуть гайки.
При разборке резьбовых соединении рекомендуется при-
держиваться обратного порядка, что позволит не допустить пере-
косов деталей. Рекомендуется сначала по очереди слегка отпус-
тить все гайки и после этого отвинтить их полностью.
55
Для обеспечения герметичности, например, при установке
ниппелей, штуцеров необходимо более тщательно выполнять
резьбу и торцевые поверхности, а также использовать прокладки
из легкодеформируемого материла. Уплотнение резьбы и заглу-
шек осуществляют белилами, суриком или специальными масти-
ками.
В процессе эксплуатации аппаратуры в результате самораз-
винчивания под воздействием ударов и вибрации резьбовые со-
единения могут ослабляться. Чтобы избежать этого, применяют
их стопорение.
Наиболее простым стопорным приспособлением является
контргайка, которая навинчиваетоя на винт или болт после ос-
новной гайки и затягивается до полного соприкосновения с ней.
Однако при сильных вибрациях этот способ ненадежен. При мно-
гоболтовом соединении самоотвинчивания болтов можно избе-
жать, пропустив проволоку через специальные отверстия в голов-
ках. Проволоку натягивают в таком направлении, чтобы
закручивание ее концов содействовало закручиванию болтов или
винтов. Стопорить винтовые соединения можно также шпилька-
ми. Но наибольшее распространение при сборке РЭА поучили
разрезные пружинные гайки и шайбы типа "звездочка", которые,
благодаря своей упругости, производят в резьбовом соединении
натяг, который мешает отвинчиванию.
С этой же целью крепежные детали малых размеров, кото-
рые не несут больших нагрузок, закрепляют с помощью заливоч-
ной массы, состоящей из 75% нитроэмали и 25% хорошо высу-
шенного талька. Наносят ее на резьбовое соединение кисточкой
или шприцем. Перед нанесением поверхность должна: быть очи-
щена от масел и жира.
Другим видом разъемных соединений является штыковое
(байонетное) соединение, предназначенное для быстрого соедине-
ния и разъема двух цилиндрических деталей. Полая деталь имеет
с одной стороны две прорези в виде буквы Г в двух противопо-
ложных стенках. На другой детали этим прорезям соответствуют
выступы или штифты, которые входят в прорези. Поворотом од-
ной детали относительно другой осуществляется затяжка соеди-
нения. Такой способ применяют для закрепления разъемов, экра-
нов пальчиковых радиоламп и других деталей.
Еще одним видом разъемного соединения является цанго-
вый зажим, который содержит разрезной корпус, обжимающий
центральный стержень (вал). Сжатие корпуса осуществляется на-
винчиванием гайки, которая имеет специальную форму. Такие
цанговые зажимы широко применяются для закрепления ротора
конденсатора переменной емкости на керамической оси, а также
для фиксации положения оси переменных сопротивлений. Все
56
разъемные соединения должны быть механически прочными и не
допускать относительного перемещения соединяемых деталей.
Применяемые крепежные резьбовые детали (болты, винты,
гайки и шайбы) должны соответствовать ГОСТам и нормалям.
При сборке эти детали должны быть надежно затянуть: и закон-
рогаены. Под головки винтов при закреплении деталей из хруп-
ких материалов, а также под эти же детали в местах прикрепле-
ния их к шасси должны быть подложены шайбы из гетинакса
или текстолита.
Точность взаимного размещения соединяемых деталей при
резьбовых соединениях обычно невысокая. Поэтому, в тех случа-
ях, когда требуется повышенная точность совместного размеще-
ния соединяемых деталей, прибегают, например, к специальным
фиксирующим элементам конструкции. Для соединения двух
плоских деталей, в этом случае, можно использовать точно по-
догнанные между собой направляющий штифт и отверстие. Фик-
сация положения цилиндрической детали по отношению к пло-
ской может быть получена путем точного соединения шейки
цилиндрической детали с тщательно выполненной проточкой в
плоской детали.

3.3. Неразъемные соединения. Сварка, паика,


ЪІ

склеивание, запрессовка, развальцовка, чеканка,


обжимание. Используемые материалы и детали.
Применяемое оборудование и инструмент.
Возможные дефекты и контроль качества.
Примеры неразъемных соединений
Неразъемные соединения выполняют сваркой, пайкой, за-
прессовкой, склеиванием, а также соединением с помощью пла-
стических деформаций: заклепывание, развальцовка, чеканка,
обжимание.
Технологический процесс создания неразъемного соедине-
ния деталей путем их плавления или совместной деформации на-
зывают сваркой. В результате сварки возникают сильные и на-
дежные связи между атомами материалов, что обеспечивает
высокую механическую прочность соединения. При сварке ме-
талл в месте соединения нагревают до пластичного или расплав-
ленного состояния. В этом отличие сварки от пайки, при которой
нагревание осуществляется только до температуры плавления
припоя.
При производстве приборов, разных деталей и их монтаже
широко используют контактную сварку. Контактная сварка де-
лится на шовную и точечную. В первом случае осуществляют
57
сварку соединяемых поверхностей по линии, а в другом _ в
отдельных точках. Свариваемые листы вводят в промежуток ме-
жду двумя медными электродами. При сжимании их в месте кон-
такта с деталями выделяется наибольшее количество теплоты.
Центральная часть точки контакта называется ядром. Давление,
приложенное к электродам, уплотняет металл ядра и содействует
получению прочного соединения (сварной точки). Этим методом
можно сварить листовые детали из конструкционных сталей,
цветных металлов и их сплавов с широким диапазоном их тол-
щин _ от 3-5 мм до нескольких микрометров.
Для крупногабаритных конструкций из алюминиевых спла-
вов и нержавеющей стали применяют аргонодуговую сварку, а
для изделий их малоуглеродистых сталей _ электродуговую, ко-
торая является универсальной. Ее особенность заключается в том,
что в процессе плавки соединяемых элементов конструкции
сильно прогреваются, и в месте соединения образуется заметный
шов. Электродуговой сваркой успешно пользуются для соедине-
ния корпусов, кронштейнов, каркасов, рам из конструкционной
стали всех марок, а также при создании миниатюрных сварных
швов в приборостроении и выполнении электромонтажных работ.
Газовую сварку применяют для сварных соединений из
тонколистовой стали и соединений тонкостенных деталей из лег-
ких сплавов. Основным преимуществом ее является исключение
прожога металла в момент сварки. Флюсы при газовой сварке
наносят на разогретую присадочную проволоку, к которой они
прилипают при соприкосновении.
Холодная сварка, которая обеспечивает соединение пла-
стичных металлов давлением, проводится при комнатной темпе-
ратуре. В производстве РЭА ее применяют для соединения дета-
лей малой толщины внахлест или встык. Основным условием
качественной сварки является отсутствие контактирующих жи-
ровых пленок и грязи, а основным параметром _ необходимая
деформация металла, которая снижается с уменьшением толщи-
ны деталей. Этот метод применяется для соединения деталей из
достаточно пластичных металлов и их сплавов: алюминия, дюра-
люминия, сплавов меди, никеля, золота. Оборудованием для хо-
лодной сварки служат гидравлические, рычажные и эксцентри-
ковые прессы.
Контроль качества сварных соединений с целью выявле-
ния трещин, надрезов, прожига, несоответствия размеров шва,
незаплавленных кратеров шва, поверхностной пористости осу-
ществляют внешним осмотром, при котором пользуются лупой,
шаблонами, щупами, эталонами сварных швов. При точечной
сварке внешним осмотром могут быть выявлены вьшлески ме-
талла, прожигания, вогнутости электродов, следы меди на по-
верхности шва, трещины, несоответствие диаметра сварной точки
58
требованиям чертежа. С целью выявления внутренних дефектов
сварных соединений применяют рентгеноскопию, которая позво-
ляет выявить раковины, неметаллические включения и другие
дефекты.
Пайкой называется технологический процесс создания не-
разъемного соединения металлических деталей нагревом (ниже
температуры их автономного расплавления) и заполнения зазора
между ними расплавленным припоем, который создает после
кристаллизации (застывания) прочный механический сплав
(шов).
Соединение металла с припоем осуществляется за счет рас-
творения поверхностного слоя металла и его диффузии в припой.
В зависимости от температуры в зоне соединяемых материалов
пайка подразделяется на низкотемпературную высокотемпера-
турную. Зазор между деталями устанавливают в зависимости от
соединения: для низкотемпературных припоев в границах от 0,05
до 0,08 мм, для высокотемпературных _ от 0,03 до 0,05 мм.
Нагрев соединяемых деталей и припоя проводят разными
способами: паяльником, токами высокой частоты, в печах, горел-
кой, в жидких средах, ультразвуком. Название способа пайки
определяется инструментом (оборудованием), или средой, которая
нагревает место соединения. Кроме того, пайку различают по ха-
рактеру окружающей среды: в вакууме, нейтральных газах.
По способу введения припоя пайку делят на следующие
разновидности:
заливкой;
с предварительной укладкой припоя в месте соединения
(шва);
с предварительным облуживанием поверхностей соединяе-
мых деталей;
с введением припоя паяльником;
с применением палочных или трубчатых припоев.
С помощью пайки соединяют элементы деталей таких форм,
которые тяжело или нельзя соединить другими способами. Ее
применяют почти для всех материалов. В качестве припоев ис-
пользуют цветные металлы и их сплавы.
Надежность паяных соединений зависит от состояния со-
единяемых поверхностей и их конструкции, температуры пайки
и применяемого флюса. Подготовка поверхностей деталей, кото-
рые подвергаются пайке, заключается в очищении загрязнений,
ржавчины, оксидных и жировых пленок механическим или хи-
мическим способом.
Непосредственно перед горячим лужением или пайкой под-
готовленные поверхности деталей покрывают флюсом. Флюсы
образуют жидкую и газообразную защитную зону, которая за-
щищает поверхность металла и расплавленного припоя от окис-
59
ления. Технологический процесс пайки включает в себя лужение,
которое предшествует пайке и заключается в покрытии поверхно-
стей соединяемых деталей тонкой пленкой припоя. Пайка дета-
лей проводится после их лужения. Процесс пайки заключается в
нанесении припоя в месте соединения деталей, прогрева места
соединения и припоя до его полного плавления и в сохранении
деталей в прижатом положении до полного затвердения припоя.
Дефекты паяных швов, которые наиболее часто встречают-
ся, и основные причины, которые их вызывают, следующие:
трещины в паяльном шве из-за быстрого охлаждения дета-
лей, после теплового расширения припоя и металла;
наличие пор в шве вследствие высокой температуры пайки
или интенсивного вьшаривания флюса;
припой не смачивает поверхность деталей из-за большой за-
грязненности деталей.
Контроль качества готовых паяных соединений обычно
проводят одним из, физических способов без разрушения образца
(внешний осмотр, рентгеноскопия) или с разрушением изделия
(на разрыв, срез).
Склеивание деталей проводят с помощью специальных ве-
ществ, которые в результате взаимодействия с поверхностью из-
делия и изменения своего физического состояния способны при
соответствующих условиях прочно закреплять склеиваемые дета-
ли. Соединения, полученные при склеивании, особенно целесооб-
разно применять в элементах конструкции, которые выполняют-
ся из стекла или керамики, гетинакса или текстолита, а также в
малогабаритных узлах, в которых применение соединений эле-
ментов пайкой или сваркой нежелательно.
В зависимости от назначения клеи делятся на конструкци-
онные и неконструкционные. Конструкционные клеи применя-
ются для получения прочных соединений, а
неконструкционные _ для соединений ненагруженных деталей.
К конструкционным клеям относятся эпоксидные (ЭД-6, БФ-2,
БФ-4), полиуритановые (ПУ-2), карбонильные, бакелитовые и
т.д. К неконструкционным клеям относятся М88, термопрено-
вые, савиреновые, АК-20 и т.д.
Технологический процесс склеивания состоит из следующих
этапов:
подготовка поверхности склеиваемых деталей;
нанесения клея;
склеивание деталей под давлением.
Для получения прочных клеевых соединений клей наносят
двумя тонкими равномерными слоями с короткой промежуточной
выдержкой после нанесения каждого слоя. Необходимо учиты-
вать, что прочность клеевого соединения зависит от толщины слоя:
чем она меньше, тем выше механическая прочность соединения.
60
Недостатком клеевых соединений является сравнительно низкая
прочность, невысокая теплостойкость, а также продолжительное
время технологического процесса склеивания.
Неразъемные соединения могут быть получены с помощью
пластических деформаций, заклепыванием, развальцовкой, че-
канкой, обжимкой, и т.д.
При заклепывании соединяемые детали сильно сжимаются
при помощи заклепок, в результате чего между деталями возни-
кает трение, которое мешает их взаимному передвижению. При
этом происходит осадка заклепок до полного соприкосновения с
деталями. Замыкающую головку можно получить с помощью
ударов (молотком) или давлением на прессе. Для получения каче-
ственных клепки и замыкающей головки применяют специаль-
ные обжимки и раскатчики, с помощью которых обеспечивается
высокое качество клепаных соединений и возможность механиза-
ции и автоматизации этой операции.
Заклепки отличают по форме головки: полукруглые, полу-
потайные, потайные, и д.р. В качестве материалов для заклепок
применяют металлы, которые легко деформируются: алюминий и
его сплавы, латунь, медь. Заклепочные соединения после сборки
деталей предохраняют специальными красками, эмалями или
лаками.
Для выполнения работ по клепке в производстве узлов,
блоков РЭА и приборов основное применение получили настоль-
ные, реечные, и винтовые прессы с ручным, пневматическим и
электромагнитном приводом.
При контроле клепаных соединений проверяется качество
замыкающих головок, возможность прилегания и неподвижность
заклепок.
Характерные виды брака: выгиб стержня в отверстий, про-
гибание материала, смещение закладной головки, выгиб замы-
кающей головки, неполная замыкающая головка.
Соединения деталей из твердых и малопластичных мате-
риалов осуществляются с помощью запрессовки.
Деталь или ее часть вставляется в отверстие другой детали,
причем для получения прочного соединения отверстия берутся
меньшего размера, чем устанавливаемая деталь. Такой вид со-
единения называется соединением в натяг. При малых натягах
небольших деталей (штифтов, клинов, втулок, заглушек) их за-
прессовывают ударом молотка. Чтобы избежать повреждения де-
талей, применяют медные прокладки или молотки с медной на-
кладкой. При больших натягах и размерах поверхности
соприкосновения деталей применяют ручные, электромеханиче-
ские или пневматические прессы.
Прочность неразъемного соединения запрессовкой двух де-
талей обеспечивается силой трения между их поверхностями и
61
зависит от величины натяга. Поэтому при выборе посадки е На-гЯ_
гом определяют допустимые значения наибольшего и наименьше_
го натягов. Когда натяг будет больше, чем допустимый, деталь
может разрушиться, при очень малом натяге сила трения может
оказаться недостаточнои и при эксплуатации изделия может поя-
виться сдвиг деталей относительно друг друга.
В радиотехнических узлах часто применяют соединения за-
прессовкой металлических деталей в неметаллические. Напри-
мер, запрессовка пустотелых пистонов или монтажных штырей
на печатную плату.
Прочность прессового соединения зависит от следующих
технологических факторов: чистоты поверхности, скорости за-
прессовки, смазки поверхности. Эазоры и натяги при соединении
двух деталей с помощью запрессовки определяют методом расчета
на максимум и минимум.
Соединения развальцовкой получают при помощи отдель-
ных заклепок или цапф, которые имеются на одной из деталей и
выполняют роль заклепок.
При развальцовке соединяемые детали сильно сжимаются,
и выступающие через отверстие цапфы (заклепки) развальцовы-
ваются, в результате чего между ними возникает трение, которое
не допускает их взаимного перемещения.
Качество такого соединения в значительной степени опреде-
ляется заклепками, которые для него используются. Выбор фор-
мы заклепок прежде всего зависит от материала и формы соеди-
няемых элементов конструкций. Материал заклепок выбирается
исходя из обеспечения соединений необходимой прочности, а
главное _ из технологических соображений. Применяют сталь-
ные, латунные и алюминиевые заклепки.
Для конструкций, от которых требуется повышенная точ-
ность взаимного размещения, применят соединения двумя и бо-
лее заклепками.
Соединение деталей может проводиться развальцовкой без
применения заклепок. В этом случае роль заклепки выполняет
выступ на одной из деталей, конец которого развальцовывается.
Обычно развальцовку проводят на сверлильных или револьвер-
нь1х станках.
Возможные дефекты развальцовки аналогичны дефектам
при клепке, рассмотренным выше. Что касается качества соеди-
нения при развальцовке, то можно отметить следующее:
качество соединений развальцовкой не всегда может быть
установлено внешним видом, что часто приводит к появлению
скрытых дефектов;
качество соединений во многом зависит от качества выпол-
нения технологического процесса и его сущности;
62
точность взаимного размещения соединяемых элементов
конструкции в большой степени определяется технологическим
процессом выполнения и в особенности точностью используемых
приспособлений;
качество соединения, которое может быть обеспечено в про-
цессе его технологического выполнения, зависит от того, на-
сколько хорошо учитываются особенности конструкции и техно-
логии.
В некоторых конструкциях соединение можно осуществлять
за счет деформации не всей поверхности детали, а только какой-
нибудь ее отдельной части. Рассматриваемый вид соединений
обычно выполняется чеканкой, или обжимом. Материалы, кото-
рые используются для конструкции деталей, соединяемых путем
деформация их элементов, должны обладать достаточной упруго-
стью и в то же время иметь хорошую пластичность.
Часто при выполнении соединения требуется не просто де-
формация, а некоторое местное превышение величины упругой
деформации материала, которое осуществляется за счет его при-
давливания. Практика показывает, что во многих случаях в про-
цессе соединения деталей лучше создавать постепенные усилия,
которые легко получить на гидравлических прессах, сверлильных
и револьверных станках, чем мгновенные усилия эксцентриковых
прессов или молотков.
Контрольные вопросы
1. Дайте общую характеристику разъемных и неразъемных
соединений.
2. Какие виды разъемных соединений вы знаете? Какая
разница между резьбовыми и зажимными соединениями?
3. Каких основных правил должен придерживаться сбор-
щик при выполнении резьбовых соединений? Приведите методы
фиксации резьбовых соединений.
4. Какие виды неразъемных соединений вы знаете? Какая
разница между соединениями, получаемыми сваркой и пайкой?
5. Назовите виды неразъемных соединений, которые полу-
чаются с помощью пластической деформации? Как они выполня-
ются?
6. Назовите основные дефекты, которые могут иметь место
при сварке и пайке и их причины.
63

РАЗДЕЛ 4. ЭЛЕКТРОРАДИОМОНТАЖНЬІЕ
РАБОТЬІ

4.1. Электрический монтаж. Основные виды


и способы выполнения электромонтажа.
Техническая документация на электромонтажные
работы. Рабочее место электромонтажника,
инструмент и оборудование
Электрическим монтажом называется технологический
процесс соединения электрорадиоэлементов РЭА в соответствии с
принципиальной электрической или электромонтажной схемами.
Он разделяется на монтаж (сборку) отдельных сборочных единиц
(плат, блоков, панелей, рам, стоек) и общий монтаж (сборку)
РЭА, Организационно этот процесс может быть стационарным
или подвижным, с концентрацией или дифференциацией техно-
логических операций.
При стационарной сборке сборочная единица неподвижна,
а к ней в установленные промежутки времени подаются необхо-
димые сборочные элементы.
Подвижная сборка характеризуется тем, что сборочная
единица двигается по конвейеру вдоль рабочих мест, за каждым
из которых закреплена определенная часть работы. Движение
объекта сборки может быть независимым (по мере выполнения
закрепленной операции) или принудительным, в соответствии с
ритмом процесса. :
Сборка с концентрацией операций выполняет всю работу
по изготовлению изделия РЭА или его части на одном рабочем
месте. При этом повышается точность сборки, но растет и трудо-
емкость. Поэтому такой способ имеет место в условиях единично-
го и мелкосерийного производства.
Сборка с дифференцированием операций предусматривает
разъединение сборочно-монтажных работ на ряд последователь-
ных простых операции. Это позволяет достаточно просто механи-
зировать и автоматизировать такие работы и использовать рабо-
чих низкой квалификации. Такая сборка более эффективна в
условиях серийного и массового производства.
По методам исполнения сборочных соединений монтаж про-
водится с помощью пайки, сварки, накрутки или токопроводя-
щими клеями и пастами. Каждый из этих методов будет рассмот-
рен ниже. Выбор метода исполнения электрического соединения
определяется конструкцией контактируемых изделий, материа-
лом деталей, требованиями к качеству, а также условиями эко-
номичности и продуктивности.
64
Способы электрического монтажа РЭА в зависимости от
сложности ее конструктивного исполнения осуществляются с по-
мощью кабелей, единичных проводов, жгутов, голых проводов,
печатных плат, нанесения металлических покрытий, токопрово-
дящих клеев и паст.
В качестве технической документации для использования
электромонтажных работ используются следующие документы:
схемы принципиальные электрические, схемы электромонтаж-
ные, сборочные чертежи, маршрутные технологические карты.
Маршрутные карты определяют последовательность сборки
и монтажа сборочной единицы (платы, узла, прибора) и имеют
описание операций, выполняемых над ней. Маршрутные карты
содержат сведения об используемых материалах, цехах, в кото-
рых должна проводится обработка, а также перечисление опера-
ций, оборудования, технологического инструмента, разряда рабо-
чих и нормировочных сведений. В картах обязательно
описываются методы необходимых регулировок. Приводятся ме-
тоды контроля качества выполненных сборочно-монтажных работ
и объем такого контроля.
Рабочее место монтажника при выполнении электромон-
тажных работ. Рабочим местом радиомонтажника называется
участок мастерской, цеха или специального объекта, на котором
монтажник выполняет работу с помощью специального оборудо-
вания и приспособлений.
Рабочее место должно иметь: специально оборудованный
стол и сиденье, набор оборудования, инструментов и приспособ-
лении для проведения радиомонтажных работ, оборудование для
электропитания рабочего места, устройства для освещения,
вытяжную вентиляцию.
Обычное рабочее место состоит из стола с выдвижными
ящиками. В ящиках имеются специальные отделения для хране-
ния необходимых инструментов, приспособлений, деталей, мате-
риалов, технической документации и др.
Размещение на рабочем столе инструментов, контрольно-
измерительной аппаратуры, приспособлений, блоков должно быть
тщательно продумано при организации рабочего места.
С точки зрения научной организации труда хорошо органи-
зованное рабочее место значительно повышает продуктивность
труда радиомонтажника, улучшает качество выполняемых работ
при поддержании техники безопасности.
Рабочее место монтажника РЭА для ручного монтажа пока-
зано на рис.4.1, а. Основой рабочего места является стол с разме-
рами 1000›<б00×740 мм, в левой части которого есть ящик 1 для
инструментов и запасных элементов, а в правой _ ящик 2 для
технической документации и схем. В средней части стола имеется
маленький ящик 3 для сбора обрезков выводов ЭРЭ. С правой
65

___
_
Ъ
_

~`
Мы,
4

М!/И А
,
Ш›~ Ё--;,«ё› І7Ы тэ\
'їітїёа_.
/\
4.
'“А
пе, Ъ/
/_. заР
а б
Рис.4.1. Рабочее место монтажника РЭА: а _ для ручного монтажа;
б _ ДЛЯ ЗВТОМЗТИЗИРОВЗННОГО МОНТЗЖЗ
стороны стола находится силовой щиток для подключения элек-
тропаяльника и электроинструментов, а также насадка для про-
дува собранных узлов сжатым воздухом. В центре стола имеются
подлокотники 4, который облегчают работу монтажника. -
На поверхности стола находятся лампа местного освещения
6, направляющие 7 для фиксации монтажных чертежей, метал-
лическая заземленная пластина 8 для монтажного инструмента,
не имеющего своего заземления, и вытяжной вентилятор 5. Вы-
тяжной вентилятор имеет телескопическую конструкцию и может
вращаться в любом направлении, что обеспечивает хорошую вен-
тиляцию в любом месте стола.
Инструменты, используемые монтажником. Рабочее место
монтажника оснащено следующими основными монтажными ин-
Струментами и приспособлениями: стойки монтажные для закре-
пления монтируемых печатных узлов, пинцет, бокорезы, кругло-
1`У5Цы, ножницы, монтажный нож, набор отверток,
электропаяльник на 36 В, подключенный к заземлению.
На рабочем месте предусматривается индивидуальный брас-
лет монтажника, который подключен к заземлен-ию. Зажимы
контура заземления выведены на силовой щиток. Здесь также
Имеется возможность регулировки и контроля температуры нако-
Нечника электропаяльника. В соответствии с требованиями 'ГУ на
5. Зак. 5402
66
монтаж многих ЭРЭ необходимо подключение к заземлению
электропаяльника, браслета монтажника и стола.
На рис.4.1, б показано автоматизированное рабочее место
монтажника РЭА для установки ЭРЭ на печатную плату, которая
крепится к монтажному столу 3. Оптическая система 2 проециру-
ет на плату схему размещения компонентов. Монтажник берет
соответствующий ЭРЭ из кассетницы 4 и устанавливает его на
печатную плату в нужное место. Процесс установки отображается
на дисплее 1. С помощью ЭВМ 5 можно программировать и вы-
бирать для проекции рисунки различных печатных плат в любой
последовательности.

4.2. Шасси, панель, плата _ базовые детали


конструкции РЭА при ее сборке и монтаже.
Их конструктивные разновидности и используемые
материалы. Корпуса РЭА, их виды и стандартизация
К базовым деталям конструкции любой РЭА относятся:
шасси, различные панели, печатные платы.
Шасси радиоизделия _ это опорный элемент, который с
помощью соответствующего крепления объединяет остальные уз-
лы изделия в единую конструкцию. На поверхность шасси могут
устанавливаться печатные платы с электрорадиоэлементами, а
также другие, более габаритные и тяжелые элементы (например,
трансформаторы). По боковым сторонам шасси крепятся соответ-
ствующие панели (передняя, задняя, боковая), на которые уста-
навливаются различные регулирующие элементы (переменные
резисторы, тумблеры, индикаторы, электрические разъемы и
др.), а также другие детали корпуса РЭА. Общий вид шасси для
персональной ЭВМ приведен на рис.4.2.
В некоторых случаях роль шасси может исполнять печат-
ная плата, закрепленная на передней нанести с помощью крон-
штейна. Тогда на панели ставятся элементы индикации и регули-
ровки, а на печатной плате _ остальные ЭРЭ. Такая плата с
панелью может иметь разъем, с помощью которого осуществляет-
ся электрическое соединение с остальной частью конструкции.
Подобного рода плату с панелью и разъемом называют ти-
повым элементом замены (ТЭЗ) (рис.4.3). Такой узел играет само-
стоятельную роль, как конкретный функциональный элемент и
может использоваться в вычислительной технике или в измери-
тельных приборах.
В других случаях роль шасси может выполнять сам корпус
изделия, выполненный из пластмассы, например, в бытовых ма-
логабаритных радиоприемниках или телевизорах. Тогда осталь-
ные элементы конструкции с помощью кронштейнов, соедини-
67
6
,нї

1 Ь 'Ъ 'д'“фф' ›
\ІГ
С "І Ш»
=3\г\
1

_\ _И
1 _ ГҐ

Рис.4.2. Общий вид шасси персональной ЭВМ: 1 _ объединительная


М
Ё ›-
`

`\

-
-їт

.
\
7
\
оао о о о до
0000 0000
00000 00000

0000 0000 000


ООО ООО 000
дў

00000 00000 00000

ООО ОО ОО
00000 00000
0

плата; 2, 3 _ направляющие и скоба-фиксатор для дополнительных


субблоков; 4 _ дополнительные субблоки; 5 _ каркас
для винчестеров; 6 _ блок питания; 7 _ каркас для гибких
МЗГНИТНЬІХ ДИСКОВ
тельных рам или непосредственно крепятся на специальных ус-
тупах внутри пластмассового корпуса.
Таким образом, конструктивно шасси представляет собой
опорный узел из металла или пластмассы. Металлическое шасси
изготавливается путем штамповки, гибки, вытяжки или отливки
из алюминиевых сплавов, реже из листовой стали. Его поверх-
ность для снижения массы не делается
› Ґіт , сплошной, а наоборот с многочисленны-
\_,З-'
:дд;:2_`: ми просечками. Для повышения жестко-
;-<
_ _
_-
:-
`

«
т

т
`


°"
Ё

'-,'
:<,
=5
22

сти шасси на прогиб по краю просечек


. г НИЦ
' 'н`. ' .-

_ 1 ёъ±г<;кї;г*=ёг;
1;ё;:г :%,; = предусматривают
1'-є ~ ' ;
5-_д;›:' _ _
2;-;:.~
, _
отбортовки или ребра 3
1:, 1.:-__
:<і~і.«_1_1,ї:- _ '
1,
›-г=є,;~:г._ ї; <= 3 _ 3-д
ё;ггЁ:г::-×:-=«;., _
ъ=-г-;г;.›==_г~_.- г'='›=-'=1--> 1 ь-± жесткости (в литых конструкциях).
' “Ч
ь -_ По своему виду корпуса РЭА и прибо-
Ж ров могут быть целиком собраны из от-
'Ѕ\`

'_:;:-› 4, .~
1-;3-
-5:_-1-5: -;-_тд;-; $;д; -:-_ дельных деталей и панелей или выпол-
` 2:51: ~\; : Х

т~
?ї:^:їҐ_'*
125%
9
,
-1:::їЁ2
,тд
1.* "їїї11їё'їЁ~.'Ё1Ё1Ё д.;›»,5з,;.-,.-,»$=ь~ ' 5"
нены из двух-трех металлических
2
=є±==г›×
ВМ
'.г;:,< _;
;=з==.'›=~- -'~-:е›::г:;.1-:.› -
,;і*-гг.-гг€$'* 'і=І1ї:ііг'
.,<~г_=_-;;\=-
52./5:'Ё':=-І.
, ,і = 1
;,гз..:›:т. _ -« '
1**
-
деталей, одна из которых является
1. _ __:
Ё.,
_:Е~ 1 :~ д > _;<:т_::с«,
-- ' ' " ' __
1,, _.
6:_ ^ ' «їзгєї .-›»~ '
1«~И .\_- ;:; І; -:
._є›з»-:.~*:1:~:-:' =.
:-:«1-:::›:-.~::::-_
2› ›
:;:;:___.'_ 1;

~
` . _* _." _ крышкой, а другая емкостью, в которую
;-._
.~› ,

3:
_ 1
_
'
_-
.
,ду

к/×
'К `Ё›
,<`

Х
'Ч-:-::_
' "'ё;
монтируется шасси, ставятся платы и
ї'Е; -1»~-=:_51";`5-г1"5ї
Ёё:'Ёї.`Ё?°'Ё” ї7* =44
'›е2:&,=.:_;>:_. _Ф*
Ь
›4-_
4А-1
4:$>:~`Ёў/ _ '^ї.ё-.$Ё:;,\ -?~3гЕ±~'.їЕ;_:;1” г$ъ:г=2°*ї=~ї1*-32:
г11551 --1±_,ІЁ:
::ї;:-:ўЁ:
Ієї Ёїї 111:`:*з3::,-їгЁ`ї0зї,10-%гЁ'-21її
.`:-1ЁІ:11: їІ:'.ї <Ё~ . ї5:1Е,_;Ё<-іЁг:іїї'.1:їЁ-зї~;:~їёёї~;'1Ё«4.ї:ї_'
ё:Ь:ї:;2
_Ё'ї&:=~~ь3-1<ї-=г 2:<.;г2 =г$›~<. другие элементы изделия. Подобно ли-
1її-1* «гё=ггёгїг- 2
т ' ^ ~ ^
':___ у
Еэёїдїїпў
>`*
~` `

_ «

м
_- .
,

' `-ї;{:{'

: ^'
_*
-,;.,,,..›__,,
--Ё:ЁЁ1Ёд:ї:їЁ-ЁЁЁ3:-:1:' :ї:ї.': ` . тым металлическим корпусам, изготав-
,д 4_
›. ~
` 1:23 _ 4
_ ` 1І ',
т
<
ливаются корпуса литьем из пластмассы.
«___
` 11,35» т=т1:€:Ё'

- - ~-
` ` ` с
Пластмассовые детали конструкции
А Рис.4.3. Типовые или корпуса делают при помощи отливок
Элементы замены (ТЭЗ) в формы. В результате их поверхность
68
__ ма-да: бывает гладкой и не требует до-
” *зы *П'ї*7* полнительной обработки. Выбо-
ром же соответствующего цвета
,,,,_.,аШШ _~ корпуса или его пластмассовых
И деталей можно придать эсте-
тичный вид всему изделию.
Конструкции корпусов РЭА,
которая используется в качестве
измерительных приборов, чаще
ф всего стандартизованы как по
д своим размерам, так и по фор-
мам входящих в него элементов.
Например, большинство из-
мерительных приборов собира-
ют в стандартные корпуса, кон-

&
//
4;
струкция одного из которых
показана на рис.4.4. Элементы

°%
*=ду р И
этих корпусов изготавливают
штамповкой из листового алю-
миния, а также литьем из алю-
К миниевых сплавов. Затем от-
Рис.4.4. Корпус малогабаритного ДЄЛЬНЫЄ дЄТ&-ПИ 0ВИНЧИВдЮ'1`СЯ
измерительного прибора: одна с другой с помощью винтов
0 - Общий ВИД; б _ КОНСТРУКЦИИ в единый корпус, в который
производят сборку и монтаж электрической части прибора.

4.3. Монтажные провода. Назначение и конструкция.


Классификация проводов. Их защита от внешних
воздействий. Выбор сечения и изоляции. Маркировка
проводов. Условное обозначение в конструкторской
документации. Обработка проводов: подготовка,
снятие изоляции и экранирующей оплетки, зачистка
Монтажные провода. Назначение и конструкция. Монтаж-
ные провода предназначены для монтажных соединений элемен-
тов РЭА. Они изготавливаются из чистой электрической меди,
должны быть гибкими, эластичными и допускать фигурную ук-
ладку (выгибание по профилю) как единичных проводов, так и
жгутов, которые состоят из нескольких связанных между собой
монтажные проводов. Для того чтобы провода были гибкими и
эластичными, большинство их изготавливается из отдельных
тонких проволок, скрученных в жилу. В качестве изоляции ис-
пользуется резина, у стекловолокно, полихлорвинил, фторопласт-4