PROCEDIMIENTO BESSEMER

El procedimiento Bessemer fue el primer proceso de fabricación químico que sirvió para

la fabricación en serie de acero, fundido en lingotes, de buena calidad y con poco coste a partir
del arrabio. Este procedimiento fue llamado así en honor de Henry Bessemer, quien obtuvo
la patente en 1855 y la utilizó a través de la Henry Bessemer and Company, sociedad implantada
en Sheffield, ciudad del Norte de Inglaterra.

El procedimiento fue descubierto de forma independiente en 1851 por William Kelly. El mismo

también había sido usado fuera de Europa durante cientos de años, pero no a una escala industrial.
El principio clave es la retirada de impurezas del hierro mediante la oxidación producida por el
insuflado de aire en el hierro fundido. La oxidación causa la elevación de la temperatura de la masa
de hierro y lo mantiene fundido.
Proceso del oxígeno básico L-D
El proceso de oxígeno básico L-D (BOS, BOF, Linz-Donawitz-Verfahren, LD-convertidor) es un
método de producir acero en el cual el Hierro fundido rico en carbono se transforma en acero. El
proceso es una mejora sobre el proceso de Bessemer históricamente importante. El convertidor L-D es
conocido por los topónimos austriacos Linz y Donawitz (un distrito de Leoben).
Tras la segunda guerra mundial se iniciaron experimentos en varios países con oxígeno puro en lugar
de aire para los procesos de refinado del acero. El éxito se logró en Austria en 1948, cuando una fábrica
de acero situada cerca de la ciudad de Linz y de Donawitz desarrolló el proceso del oxígeno básico o L-
D. Actualmente es el procedimiento más empleado en todo el mundo.
El proceso de oxígeno básico tiene lugar en un recipiente de forma semejante al convertidor Bessemer.
En él se introduce hierro fundido y chatarra de acero, y se proyecta sobre la superficie un chorro de
oxígeno a una presión muy grande. El carbono y las impurezas se queman rápidamente.
Un crisol BOS típico sostiene aproximadamente 500 toneladas de acero. El crisol está recubierto con
ladrillos refractarios resistentes al calor que pueden resistir la alta temperatura del metal fundido.
El proceso de acería de oxígeno básico es como sigue:

 El hierro fundido de un alto horno es vertido en un contenedor refractario-rayado grande

llamado un cucharón.

 El metal en el cucharón es enviado directamente para la acería de oxígeno básica a una etapa
de pretratamiento. El pretratamiento del metal de alto horno es usado para reducir la carga de
refinado de azufre, silicio, y fósforo. En el pre tratamiento de desulfuración, una lanza es introducida
en el hierro fundido en el cucharón y varios cientos de kilogramos de magnesio pulverizado son
añadidos. Las impurezas de azufre son reducidas al sulfuro de magnesio en una reacción
exotérmica violenta. El sulfuro es sacado del crisol en forma de escoria. El pretratamiento similar es
posible para desiliconisación y defosforilación que usa la escala de molino (planche el óxido) y la cal
como reactivo. La decisión de pretratar depende de la calidad del metal de alto horno y la calidad
final requerida del acero BOS.

 El relleno del horno con los ingredientes es llamado culpando. El proceso de BOS es
autogenerado : la energía termica requerida es producida durante el proceso. Manteniendo el
equilibrio de precio apropiado, la proporción de hotmetal para desechar, es por lo tanto muy
importante. El buque BOS es un quinto lleno de la pizca de acero. El hierro fundido de la cucharón
es añadido como requerido por el equilibrio de precio. Una química típica de hotmetal cobrado en el
buque BOS es: el 4 % C, 0.2-0.8%Si, 0.08 %-0.18%P, y 0.01-0.04%S.

 El buque es puesto entonces derecho y una lanza refrescada por agua es bajada abajo en ello.
La lanza hace volar el oxígeno puro del 99 % en el acero e hierro, haciendo la temperatura elevarse
a aproximadamente 1700 °C. Este derrite la pizca, baja el contenido de carbón del hierro fundido y
las ayudas quitan elementos químicos no deseados. Esto es este uso de oxígeno en vez del aire
que mejora en el proceso de Bessemer, para el nitrógeno (y otros gases) en el aire no reaccionan
con el precio cuando el oxígeno hace.

 Los flujos (cal quemada o dolomite) son alimentados en el buque para formar la escoria que
absorbe impurezas del proceso de acería. Durante la sopladura del metal en el buque forma una
emulsión con la escoria, facilitando el proceso de refinado. Cerca del final del ciclo de soplado, que
toma aproximadamente 20 minutos, la temperatura es medida y las muestras son tomadas. Las
muestras son probadas y un análisis de computadora del acero dado dentro de seis minutos. Una
química típica del metal hecho volar es 0.3-0.6%C, 0.05-0.1%Mn,.01-0.03%Si, 0.01-0.03%S y P.
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Producción en hornos.

El uso razonable del hierro fundido y la mas completa utilización de la chatarra

ferrosa, se logra al producir aceros en horno.
A diferencia de los convertidores, los hornos de producción de acero son cámaras
revestidas con material refractario donde se vierte arrabio en lingotes o líquido y
chatarra ferrosa, junto con otros materiales que sirven de fundentes y aportadores
de elementos necesarios para los procesos de oxidación. Luego el material se
calienta por diversos métodos hasta su fundición con lo que comienzan los
procesos de oxidación de las impurezas y del propio hierro y se va formando la
escoria.

En estos hornos no se inyecta aire a la masa de metal fundido como en los

convertidores, por el contrario los procesos de oxidación de las impurezas se
realizan al interactuar los componentes de la escoria con el metal fundido de
abajo.

Para lograr acero líquido dentro del horno se necesita una fuente intensa de calor
que interactúe con el contenido del horno y pueda fundir el metal. Se distinguen
dos tipos generales:

1.- Los que usan combustible (hornos Martin).

2.- Los que usan electricidad (de arco eléctrico y de inducción).

Hornos de combustible
Hornos Martin.

En los hornos Martin se elabora probablemente la mayor parte del acero

producido en el mundo. En estos hornos el combustible utilizado puede ser
gaseoso, líquido, sólido en polvo o sus combinaciones, la principales
características que debe tener el combustible son:

1.- Que pueda producir una llama muy caliente, 2000°C o más; ya que el metal
fundido al final del proceso tiene una temperatura de cerca de 1650°C.

2.- Que la llama sea lo más radiante posible para que transmita calor por
radiación al interior del horno, y así calentar el contenido de manera rápida y
homogénea, y producir gases de escape mas fríos que afecten mínimamente los
dispositivos de evacuación de gases.

3.- Que no introduzca elementos nocivos al proceso.

El horno Martin (figura 2) se compone de las siguientes partes principales:

1.- El espacio activo o de fundición (5).

2.- Conductos para manipular los gases de entrada y salida a ambos lados (3)

y (4).
3.- Las cámaras regeneradoras de calor con enrejado refractario (1) y (2). 

4.- Los mecanismos de conmutación de las cámaras de regeneración.

5.- Los separadores de polvo de los gases finales de escape y la chimenea (no

mostrados).

6.- Los separadores de escoria (no mostrados).

Figura 2. Horno Martin.

Dentro del espacio activo o de fundición se pueden distinguir:

1.- La bóveda (7), la parte superior del horno.

2.- La solera (6), que es la parte inferior del espacio de fundición.

3.- Las puertas de carga (8). Colocadas en la pared frontal del horno.

4.- Los orificios para sangrar el acero (no visibles), colocados en la pared trasera
del horno.

Si asumimos ahora que el horno Martin mostrado funciona con combustible

gaseoso podemos notar que hay cuatro conductos que dan acceso a la zona
activa. Por el conducto 4 se insufla aire muy caliente, cuyo calor fue adquirido en
el recuperador de la derecha, lo mismo con el conducto 3, pero en este caso se
inyecta el gas combustible también muy caliente que ha pasado por el
correspondiente regenerador. Al juntarse dentro del espacio activo con el aire, el
gas se inflama produciendo la llama que calentará el metal contenido en el horno
desde su superficie.

Note que los gases calientes producto de la combustión se retiran del horno por
los conductos de la izquierda, estos gases calientan a su paso el enrejado
refractario correspondiente a los dos regeneradores de ese lado, cuando los
regeneradores de la derecha se han enfriado lo suficiente debido al paso de los
gases fríos de entrada (aire y combustible) se giran los mecanismos
conmutadores y se invierte el proceso. Ahora los regeneradores de la izquierda
(muy calientes) calentarán los gases de entrada y los productos de la combustión
calentarán los regeneradores de la derecha, obteniendo de esta manera un
calentamiento continuo de los gases que entran al horno.

Procesos físico-químicos del horno Martin.

En el trabajo de fundición del horno Martin, la oxidación de las impurezas se

produce por procesos físico-químicos que se desarrollan entre los gases del
horno- escoria y entre escoria-metal.

Note que el contacto de los gases de la combustión es solo con la capa de escoria,
y por ello esta se calienta en primer lugar. Con una capa excesiva de  escoria o
con escoria de difícil fusión el calentamiento del metal se dificulta.
Correspondientemente, las cualidades de la escoria y su cantidad influyen
considerablemente sobre la marcha de la
fundición. Lo que obliga a separar de vez en
cuando parte de la escoria producida, y a utilizar un fundente adecuado para
fundir los óxidos y hacerlos flotar en la masa del metal fundido como escoria.

Al iniciar la fundición, y durante la fusión del metal ("baño frío") el primero que
se oxida es el Fe y luego este al Si, Mn, y P. 
Según las reacciones:

Si + 2FeO -------> 2Fe + SiO2

Mn + FeO -------> Fe + MnO

2P + 5FeO -------> 5Fe + 2P2O5

De estos óxidos y por el fundente se forma la escoria, después por debajo de la

capa de la escoria se oxidan el resto de las impurezas.
La fuente principal de oxígeno para la oxidación de las impurezas es el FeO que
se encuentra en la escoria. El óxido ferroso de la escoria reacciona con el oxígeno
de los gases del horno según la reacción:

6FeO + O2 -------> 2Fe3O4 + Calor

Esta reacción genera calor por eso la escoria se puede oxidar activamente a
temperaturas del horno relativamente bajas.

Los óxidos superiores que se forman se difunden a través de la escoria hacia el

metal de abajo y lo oxidan según la reacción:
 Fe + Fe3O4 -------> 4FeO

El óxido ferroso regenerado se disuelve en el metal y oxida las impurezas que

contiene, La oxidación del hierro en "baño frío" se efectúa de un modo más
enérgico, pero la reducción del óxido ferroso por el carbono presente suele ser
más lenta, ya que esta reacción consume calor:

FeO + C ------> Fe + CO - Calor

Esta necesidad energética del proceso se suple adicionando mas combustible para
calentar el metal. Cuando se calienta el metal ("baño caliente") se invierten las
actividades, la oxidación de la escoria suele ser mas lenta, mientras que la
reducción del óxido de hierro por el carbono suele ser mas enérgica y el baño
puede ebullir debido a la generación del CO, esto hace que el metal se mueva y
se mezcle en el baño favoreciendo su calentamiento homogéneo y rápido.

De esto se concluye que: 

1.- Una temperatura baja del baño contribuye a la oxidación de la escoria y del

metal que se encuentra por debajo. 

2.- Una temperatura alta favorece la obtención de escoria y metal poco oxidados.

En consecuencia, manejando la temperatura en el espacio activo del horno se

pueden dirigir los procesos de reducción-oxidación en su interior y obtener un
acero de las cualidades y características deseadas en cuanto a contenido de
impurezas y cantidad de carbono.

En los hornos Martin se pueden tratar los desechos sólidos de la producción, la

chatarra ferrosa, obtener exactamente una composición química dada del acero,
desoxidar bien el metal, obtener simultáneamente gran cantidad de metal
homogéneo e incluso obtener mas cantidad de metal que el vertido originalmente
en el horno (hasta 105%), ya que se puede usar parte de mena como aditivo
ventajoso al horno, pero paralelamente también tiene sus deficiencias, ya que los
gases participan en los procesos químicos, oxidando, simultáneamente con las
impurezas comunes, a otro elementos de aleación que hay en el metal (vanadio
titanio y otros) y saturando el metal. A consecuencia de esto se dificulta la
obtención de acero aleados.

PROCEDIMIENTO MARTIN-SIEMENS
Los hornos Martin-Siemens son hornos de reverbero y se utilizan principalmente para la
fusión y afino del acero destinado a la fabricación de lingotes, y representaron la forma de
fabricación de acero más extendido en Gran Bretaña y Estados Unidos. Su capacidad puede
variar entre 25 y 500 toneladas. Hace años se empleaban hornos más pequeños, de 15 a 30
toneladas, sin embargo existen todavía en funcionamiento algunos hornos para fabricar
piezas coladas grandes, con pesos de 50 toneladas o más. 
El horno Martin-Siemens es
calentado con aceite, gas de coquería,
gas de gasógenos o una mezcla da
gas de alto horno y de coquería, si se
dispone de ella. Cuando se emplea un
gas de poco poder calorífico, como el
gas de gasógeno o la mezcla citada,
es fundamental precalentar el gas en
un regenerador. El aire se recalienta
siempre para conseguir la máxima
economía térmica y lograr una
elevada temperatura de llama. 

El procedimiento Siemens es el fruto
de una cuidadosa investigación en los distintos métodos de fabricar acero. Los
hermanos Siemens descubrieron que el combustible exterior podía arder más
convenientemente en un dispositivo separado del horno, denominado generador de gas.
F. Siemens introdujo importantísimas mejoras con sus cámaras recuperadoras solucionando
así el problema de conseguir la temperatura necesaria para la fusión en el proceso del crisol
abierto. Alrededor de 1864, los hermanos Siemens idearon un horno de fusión de crisol,
abierto, sometido al efecto de una llama producida fuera del horno, con recuperación del
calor de los humos mediante recuperadores, con el que se consiguió obtener temperaturas
más elevadas. En el 1865 el horno sufrió una importantísima mejora al incorporar el
procedimiento del francés P. Martin (sistema ácido).Los hornos Siemens-Martin superaron
a los convertidores Bessemer en aspectos como el control de los componentes de la colada
(carbono y azufre), el consumo de un “input” barato (chatarra) o algunas cualidades del
acero (maleabilidad, ductilidad, laminabilidad). En 1867 era presentado en París un nuevo
método (sistema básico) añadiendo hierro hematite, magnetita y cal para conseguir un
material aún más puro (con menos carbono y sin apenas fósforo). En 1883 la producción
británica de acero Siemens ya alcanzaba las 500.000 toneladas. 

-Procedimiento Martin-Simens ácido: la solera es a base de sílice. La carga está

constituida en su mayor parte de chatarra con pequeñísimas proporciones de azufre y
fósforo, ya que no es posible la desulfuración ni la desfosforación en contacto con
refractarios ácidos. El afino en este método se limita principalmente a la eliminación del
carbono, silicio y manganeso por acción directa del óxido férrico en la escoria que aporta el
oxígeno a la carga. La separación de estos elementos, como se puede observar en el gráfico
siguiente, se hace casi simultáneamente, pero a diferentes velocidades. El óxido del metal
actúa sobre el silicio y el manganeso y el revestimiento de sílice retarda la eliminación del
silicio y favorece la del manganeso. Por otra parte el manganeso retarda la descarburación y
protege al baño de la oxidación, por reducir el óxido ferroso disuelto. Desde el principio de
la fusión hasta la desaparición de una parte importante del silicio y del manganeso, el baño
permanece en calma y después empieza la descarburación. La eliminación del carbono se
realiza principalmente por reacción con el óxido ferroso disuelto en el baño, ya que la
elevada temperatura favorece la reacción endotérmica. Esto aparece reflejado en las
siguientes reacciones: 
Si + 2FeO ↔ SiO2 + 2Fe 
Mn + FeO ↔ MnO + Fe 
C+ FeO ↔ CO ↑ + Fe 

-Procedimiento Martin-Siemens básico: gracias al revestimiento magnesiano del horno se

puede emplear una escoria básica que permite la desfosforación y en cierto grado la
desulfuración. El silicio se elimina más rápidamente que en la marcha ácida, porque la
sílice formada se fija en seguida en la cal de la escoria. También la presencia de la cal hace
que la proporción de óxido férrico en la escoria sea algo mayor que en las escorias ácidas.
El manganeso se elimina lentamente, y cuanto más se eleva la temperatura, más se
intensifica la reducción parcial del óxido manganoso por el carbono. La descarburación se
efectúa por intermedio del óxido ferroso disuelto en el baño, y el contenido de carbono es
bastante elevado porque sólo pasa en pequeña proporción a la escoria básica. La
desfosforación comienza desde el principio del afino; en general, la proporción de fósforo
en el metal es tanto menor cuanto más básica es la escoria. La desulfuración del hierro se
origina mediante el manganeso, que tiene una tensión de sulfuro menor que el hierro: FeS +
Mn → MnS + Fe. También se puede transformar el azufre en una forma que sea estable en
la escoria y no soluble en el metal. Esta forma es la de sulfuro cálcico, y la eliminación del
azufre se puede expresar así: 
FeS+CaO→ FeO + CaS.