Вы находитесь на странице: 1из 13

Федеральное государственное автономное

образовательное учреждение
высшего образования
«СИБИРСКИЙ ФЕДЕРАЛЬНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Политехнический институт
Кафедра материаловедения и технологий обработки материалов

Реферат
Закалка. Классификация, цели.

Руководитель ________ Абкарян А.К.


подпись, дата инициалы, фамилия

Студент MT17-10Б №071721458 ________ Климов.С.А


номер группы, зачетной книжки подпись, дата инициалы, фамилия

Красноярск 2020
СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ .............................................................................................................. 3
1 Закалка ................................................................................................................... 4
2 Сущность процесса поверхностной закалки ..................................................... 7
3 Способы газопламенной закалки ........................................................................ 8
4 Закалочное оборудование.................................................................................. 10
Заключение ............................................................................................................ 12
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ ........................................... 13

2
ВВЕДЕНИЕ

Термической обработкой называют процессы, связанные с нагревом и


охлаждением, вызывающие изменения внутреннего строения сплава, и в
связи с этим изменения физических, механических и других свойств.
Термической обработке подвергают полуфабрикаты (заготовки,
поковки, штамповки и т. п.) для улучшения структуры, снижения твердости,
улучшения обрабатываемости, и окончательно изготовленные детали и
инструмент для придания им требуемых свойств.
В результате термической обработки свойства сплавов могут меняться
в широких пределах. Например, можно получить любую твердость стали от
150 до 250 НВ (исходное состояние) до 600—650 НВ (после закалки).
Возможность значительного повышения механических свойств с помощью
термической обработки по сравнению с исходным состоянием позволяет
увеличить допускаемые напряжения, а также уменьшить размеры и вес
детали.
Основоположником теории термической обработки является
выдающийся русский ученый Д. К. Чернов, который в середине XIX в.,
наблюдая изменение цвета каления стали при ее нагреве и охлаждении и
регистрируя температуру «на глаз», обнаружил критические точки (точки
Чернова).
Основными видами термической обработки стали являются отжиг,
нормализация, закалка и отпуск.
Закалка – термическая обработка, заключается в нагревании стали до
температуры выше критической или температуры растворения избыточных
фаз, выдержке и последующем охлаждении со скоростью, превышающей
критическую. Закалка не является окончательной операцией термической
обработки. Чтобы уменьшить хрупкость и напряжения, вызванные закалкой,
и получить требуемые механические свойства, сталь после закалки
обязательно подвергают отпуску.
Например инструментальную сталь в основном подвергают закалке и
отпуску для повышения твердости, износостойкости и прочности, а
конструкционную сталь – для повышения прочности, твердости, Получения
достаточно высокой пластичности и вязкости, а для ряда деталей также и
высокой износостойкости.

3
1 Закалка

Целью закалки и отпуска стали является повышение твердости и


прочности. Закалка и отпуск стали необходимы для очень многих деталей и
изделий. Закалка основана на перекристаллизации при нагреве и
предотвращении перехода аустенита в перлит путем быстрого охлаждения.
Закаленная сталь имеет неравновесную структуру мартенсита, троостита или
сорбита.
Чаще всего сталь резко охлаждают на мартенсит. Для смягчения
действия закалки сталь отпускают, нагревая до температуры ниже точки А1.
При отпуске структура стали из мартенсита закалки переходит мартенсит
отпуска, троостит отпуска, сорбит отпуска.
Закалка стали. Температура нагрева стали при закалке та же, что и при
полном отжиге: для доэвтектоидной стали на 30–50 °С выше точки Ас3, для
заэвтектоидной – на 30–50° выше точки Aс1. При нагреве доэвтектоидной
стали до температуры между точками Ас1 и Ac3 (неполная закалка) в
структуре быстро охлажденной стали наряду с закаленными участками будет
присутствовать нерастворенный при нагреве (в аустените) феррит, резко
снижающий твердость и прочность. Поэтому для доэвтектоидной стали
обязательна полная закалка с нагревом выше точки Ас3.
В заэвтектоидной стали избыточной фазой является цементит, который
по твердости не уступает мартенситу и даже превосходит его, поэтому сталь
достаточно нагреть на 30–50 °С выше точки Ас1.
Нагревать заготовки, особенно крупные, нужно постепенно во
избежание местных напряжений и трещин, а время выдержки нагретых
заготовок должно быть достаточным, чтобы переход в структуру аустенита
полностью завершился.
Скорость охлаждения заготовок при закалке должна быть такой, чтобы
получить заданную структуру. Критическая скорость закалки изменяется в
широких пределах в зависимости от наличия легирующих компонентов в
стали. Для простых сплавов железо–углерод эта скорость очень высока.
Присутствие в стали кремния и марганца облегчает закалку на мартенсит, так
как для такой стали С-образные кривые на диаграмме изотермического
превращения аустенита будут сдвинуты вправо и критическая скорость
закалки понижается.
Наиболее распространено охлаждение заготовок погружением их в
воду, в щелочные растворы воды, в масло, расплавленные соли и т. д. При
этом сталь закаливается на мартенсит или на бейнит.
При закалке применяют различные способы охлаждения в зависимости
от марки стали, формы и размеров заготовки.

4
Простую закалку в одном охладителе (чаще всего в воде или водных
растворах) выполняют, погружая в него заготовки до полного охлаждения.
На рис. 2 режим охлаждения при такой закалке характеризует кривая 1.
Для получения наибольшей глубины закаленного слоя применяют
охлаждение при интенсивном обрызгивании.
Прерывистой закалкой называют такую, при которой заготовку
охлаждают последовательно в двух средах: первая среда – охлаждающая
жидкость (обычно вода), вторая – воздух или масло (см. кривую 2 на рис. 2).
Резкость такой закалки меньше, чем предыдущей. Рис. 2.
При ступенчатой закалке заготовку быстро погружают в соляной
расплав и охлаждают до температуры несколько выше Мн. Выдержка
обеспечивает выравнивание температуры от поверхности к сердцевине
заготовки, что уменьшает напряжения, возникающие при мартенситном
превращении; затем заготовку охлаждают на воздухе (кривая 3 на рис. 2).
Изотермическая закалка (закалка в горячих средах) основана на
изотермическом распадении аустенита. Охлаждение ведется до температуры
несколько выше начала мартенситного превращения (200–300 °С) в
зависимости от марки стали. В качестве охладителя используют соленые
расплавы или масло, нагретое до 200–250 °С. При температуре горячей
ванны заготовка выдерживается продолжительное время, пока пройдет
инкубационный период и период превращения аустенита (кривая 4 на рис. 2).
В результате получается структура бейнита, по твердости близкая к
мартенситу, но более вязкая и пластичная. Последующее охлаждение
производится на воздухе.
При изотермической закалке вначале требуется быстрое охлаждение со
скоростью не менее критической, чтобы избежать распадения аустенита.
Следовательно, по этому методу можно закаливать лишь небольшие
(диаметром примерно до 8 мм) заготовки из углеродистой стали, так как
массивные заготовки не удается быстро охладить. Это не относится, однако к
легированным сталям, большинство марок которых имеют значительно
меньшие критические скорости закалки. Большим преимуществом
изотермической закалки является возможность рихтовки (выправления
искривлений) заготовок во время инкубационного периода превращения
аустенита (который длится несколько минут), когда сталь еще пластична.
Закалка при помощи газовой горелки. Кислородно-ацетиленовое пламя
газовой горелки с температурой около 3200 °С направляется на поверхность
5
закаливаемой заготовки и быстро нагревает ее поверхностный слой до
температуры выше критической. Вслед за горелкой перемещается трубка, из
которой на поверхность заготовки направляется струя воды, закаливая
нагретый слой. Этот способ применяется для изделий с большой
поверхностью (например, для прокатных валков, зубьев больших шестерен и
т. д.).
Закалка токами высокой частоты по методу В. П. Вологдина нашла
очень широкое применение в промышленности, так как отличается высокой
производительностью, легко поддается автоматизации.
Обработка холодом. Этот метод применяется для повышения твердости
стали путем перевода остаточного аустенита закаленной стали в мартенсит.
Холодом обрабатывают углеродистую сталь, содержащую больше 0,5 % С, у
которой температура конца мартенситного превращения находится ниже 00
С, а также легированную сталь (например, быстрорежущую).
Отпуск стали. Отпуск смягчает действие закалки, снимает или
уменьшает остаточные напряжения, повышает вязкость, уменьшает
твердость и хрупкость стали. Отпуск производится путем нагрева заготовок
до температуры ниже критической; при этом в зависимости от температуры
могут быть получены структуры мартенсита, троостита или сорбита отпуска.
При низком отпуске (нагрев до температуры 150–200 °С) в структуре
стали в основном остается мартенсит, который, однако имеет другую
решетку, как сказано выше. Кроме того, начинается выделение карбидов
железа из пересыщенного твердого раствора углерода в α-железе и начальное
скопление их небольшими группами. Это влечет за собой некоторое
уменьшение твердости и увеличение вязкости стали, а также уменьшение
внутренних напряжений в заготовках. Для низкого отпуска, заготовки
выдерживают в течение определенного времени обычно в масляных или
солевых ваннах. Если для низкого отпуска заготовки нагревают в атмосфере
воздуха, то для контроля температуры часто пользуются цветами
побежалости, появляющимися на зачищенной поверхности заготовки.
Появление этих цветов связано с интерференцией белого цвета в пленках
оксида железа, возникающих на поверхности заготовки при ее нагреве. Для
углеродистой стали в интервале температур от 220 до 330 °С в зависимости
от толщины пленки цвет изменяется от светло-желтого до серого. Для
легированной стали соответствующие температуры выше. Низкий отпуск
применяют для режущего инструмента из углеродистых и легированных
сталей, измерительного инструмента, цементированных заготовок, а также
других изделий, работающих в условиях трения на износ.
При среднем (нагрев в пределах 300–500 °С) и высоком (500–700 °С)
отпуске структура мартенсита переходит соответственно в структуру
троостита или сорбита. Чем выше температура отпуска, тем меньше
твердость отпущенной стали и тем больше ее вязкость. При высоком отпуске
сталь получает наилучшее сочетание механических свойств: повышенные
прочность, вязкость и пластичность; поэтому закалку на мартенсит с

6
последующим высоким отпуском называют улучшением стали. Средний
отпуск применяют при производстве кузнечных штампов, пружин, рессор, а
высокий – для многих деталей, подверженных действию высоких
напряжений (например, осей автомобилей, шатунов двигателей).

2 Сущность процесса поверхностной закалки

Очень часто к поверхностному слою детали предъявляются иные


требования, чем для всей детали в целом. Поверхностное упрочнение детали,
повышение твердости, износостойкости может быть получено не только
методами наплавки, но и посредством поверхностной термической обработки
– закалки.
Поверхностной закалкой улучшаются, как правило, стальные изделия.
Принцип поверхностной закалки заключается в нагреве некоторого
поверхностного слоя до температуры выше критической АСз с последующим
охлаждением этого слоя со скоростью большей, чем критическая скорость
охлаждения металла обрабатываемой детали. Для достижения необходимой
глубины закаленного слоя требуется его прогрев до температуры 820-900° С,
в зависимости от состава стали, с последующим быстрым охлаждением
струей воды или воздуха. Такой нагрев осуществляется либо индукционным
нагревом токами высокой частоты (высокочастотная поверхностная закалка),
либо пламенем (газопламенная поверхностная закалка). При газопламенной
закалке для получения необходимой температуры закалки на некоторой
глубине (обычно 3-5 мм) сама поверхность должна быть нагрета примерно до
1000-1150° С.
Высокочастотная закалка требует применения специального
оборудования и является целесообразной в основном при массовом
производстве. Для газопламенной поверхностной закалки используются
простейшие приспособления и аппаратура. Такая закалка является широко
применяемым производственным процессом.
В качестве источника нагрева при газопламенной закалке используется
в основном ацетилено-кислородное пламя, хотя могут применяться и
заменители ацетилена. Степень нагрева поверхностного слоя регулируется
мощностью пламени и длительностью его воздействия. Необходимое
распределение температур к моменту начала охлаждения показано на рис.
129. Охлаждение производится водой при ее различной начальной
температуре или различными водными растворами.
Газопламенной закалкой могут обрабатываться все углеродистые,
низколегированные стали, подвергаемые обычной закалке, и, кроме того,
стали с малым содержанием углерода и чугуны.
Твердость поверхностного закаленного слоя при газопламенной
закалке, как правило, выше твердости, получаемой при общей закалке,
примерно на НВ 50 вследствие большей скорости охлаждения (сердцевина

7
детали, будучи холодной, увеличивает скорость охлаждения). Так, например,
при поверхностной закалке углеродистой стали с 0,15% С твердость
достигает НВ 250; при 0,3% С - НВ до 400; с 0,4-0,45% С - НВ 550 и с 0,65%
С - НВ до 650-700. В связи с характером нагрева и охлаждения твердость
закаленного слоя по направлению от поверхности к внутренним частям
детали обычно изменяется в достаточной степени плавно (рис. 129, в).
Однако в случае закалки легированных сталей, особенно при значительном
перегреве поверхности (рис. 129, б, кривая 2), большая скорость охлаждения
может привести к снижению твердости на поверхности в связи с
сохранением остаточного аустенита (рис. 129, в, кривая 2). Это следует
рассматривать как брак, вызываемый неправильным режимом закалки.

При поверхностной закалке деформации и напряжения меньше, чем


при общей закалке. Так, при общей закалке изделия длиной 1600 мм и
сечением 370X190 мм величина деформации составляет 1-1,3 мм, а при
поверхностной закалке она снижается до 0,08-0,25 мм. В связи с этим удается
получить поверхностную закалку чугуна без трещин, которые всегда имеют
место при общей закалке.
Газопламенная закалка является средством повышения качества и
срока службы таких изделий, как зубчатые колеса, шестерни, прокатные
валки, шпиндели, муфты, направляющие станков, шкивы и др.

3 Способы газопламенной закалки

В зависимости от воздействия пламенного нагрева и охлаждения


существуют четыре способа газопламенной закалки (рис. 130),
характеризуемые циклическими и непрерывными процессами.

8
Циклические процессы заключаются в нагреве сначала всего объема
металла, подлежащего закалке, и последующем охлаждении при
выключенном или отведенном в сторону пламени. При циклическом
процессе применяются два способа: стационарный – для закалки концов
рельсов, зубьев цепных колес, клапанов и подобных им деталей и быстрого
вращения – для тел вращения с небольшой шириной закаливаемой части и
при небольшом диаметре (цапфы валов, осей и пр.).
Циклические процессы дают равномерно закаленный слой с
одинаковой твердостью, особенно при применении способа быстрого
вращения, когда изделие, вращаясь со скоростью 75–150 об/мин, перед
охлаждением равномерно прогревается по всей поверхности, проходящей в
области воздействия пламени. Непрерывные процессы характеризуются
единовременным воздействием источника нагрева и охлаждающей струи,
причем охлаждение осуществляется с некоторым запаздыванием по
сравнению с нагревом. Непрерывные процессы закалки используются в виде
непрерывно-последовательного и комбинированного способов.
Непрерывно-последовательный способ характеризуется перемещением
пламени и охлаждающего устройства относительно обрабатываемого
изделия. При этом происходит закалка полосы по ширине примерно равной
ширине закалочной горелки и зоны воздействия охлаждающих струй.
Закалку широкой поверхности изделия в один проход обеспечить довольно
трудно (горелка должна быть слишком широкой и большой мощности;
изделие при одновременном нагреве всей поверхности получит значительные
коробления). Поэтому закалку выполняют последовательными проходами по
ряду полос. Однако при этом нужно учитывать, что между этими
закаленными полосами будут полоски отпуска в результате вторичного
нагрева при прохождении пламени по соседней зоне.
Таким же образом можно закаливать поверхность тел вращения
большого диаметра (например, шкивов и пр.) при их относительно
медленном вращении, неподвижном пламени и охлаждающем устройстве.
Однако и в этом случае получается смягченная отпуском полоска в месте
замыкания начала и конца закаливаемой поверхности. Несмотря на
некоторые недостатки закаленного слоя, закалка непрерывно-

9
последовательным способом применяется достаточно широко в различных
видоизменениях. Комбинированный способ совмещает линейное
перемещение закалочного устройства (пламени и охлаждающих струй) и
вращение закаливаемой детали. Этот способ получил наибольшее
применение для деталей большой длины, причем детали малого диаметра
закаливают обычно в горизонтальном положении, а детали большего
диаметра - в вертикальном.
При использовании в комбинированном способе быстрого вращения
твердость закаленного слоя получается достаточно равномерной.

4 Закалочное оборудование

Закалочное оборудование включает закалочные горелки, охлаждающие


устройства и станки, позволяющие механизировать перемещения горелки и
охлаждающего устройства относительно закаливаемой детали.
Закалочные горелки, так же как и сварочные, представляют собой
инжекторные горелки обычно со сменными наконечниками, позволяющими
регулировать мощность пламени в достаточно широких пределах. Сменные
наконечники присоединяются к рукоятке (стволу) горелки с помощью
накидной гайки.
Форма мундштуков закалочных горелок должна соответствовать
профилю закаливаемой детали. На рис. 131 показаны горелки со сменными
наконечниками для закалки плоских поверхностей и тел вращения, а также
для закалки шестерен с различным модулем.

10
Мундштуки закалочных горелок могут быть многосопловыми или
щелевого типа. Последние являются менее устойчивыми в работе. При
многосопловых горелках для обеспечения достаточной равномерности
прогрева поверхности закаливаемого изделия шаг сопел l с в зависимости от
диаметра сопла d c должен быть равен 2,5d c .
Общая мощность пламени закалочного наконечника при непрерывно-
последовательном способе может быть определена по формуле

V a = vbqk

где V a - расход ацетилена в м3/ч;


v - скорость относительного перемещения детали и горелки в см/мин;
b - ширина закаливаемой за один проход поверхности в см;
q - удельный расход горючего газа в л/см2 (для ацетилена 0,4-0,9);
k = 6.10-2 - коэффициент перевода размерности л/мин в м3/ч.
Общее количество ацетилено-кислородной смеси V c , учитывая
обычное при поверхностной закалке соотношение B = V K /V a = 1,2-1,3,
составляет примерно 2,5V a , а суммарная площадь выходных отверстий
наконечника (в см2):

где ω - скорость истечения смеси в м/сек;


m - коэффициент истечения равный 0,9-0,95.
Диаметры отверстий, расход газов и скорости истечения, обычно
применяемые в закалочных горелках, представлены в табл. 28.
Устройства для охлаждения обычно многоструйные и называются
разбрызгивателями. Они изготовляются либо отдельно от горелки, либо
конструктивно представляют одно целое с мундштуком. В последнем случае
закалочная жидкость одновременно служит и для охлаждения мундштука
горелки. При обычных режимах закалки расход воды через разбрызгиватели
составляет примерно 0,65-0,9 л/см2.
Станки для относительного перемещения закалочного устройства и
закаливаемой детали должны поддерживать установленный режим.
Станки для закалки могут быть универсальными и
специализированными. Универсальные станки рационально использовать
при индивидуальном и мелкосерийном изготовлении различных деталей,
проходящих поверхностную закалку, а также при выполнении ремонтных
работ. Специализированные станки являются наиболее рациональными при
большом объеме выполнения однотипных работ в массовом и
крупносерийном производстве.

11
В ряде случаев предприятия сами изготовляют такие станки, используя
для этого станины и другие узлы различных металлообрабатывающих
станков, в частности токарных.

Заключение

Термическая обработка сталей и сплавов является важной операцией


при изготовлении изделий с заданными механическими свойствами.
Благодаря термической обработки стали и сплавов можно получить высокие
механические и эксплуатационные свойства изделий, выдерживающие
необходимые условия для работы современных деталей и инструментов.
Фазовые превращения являются основными процессами,
рассматриваемыми в теории термической обработки сталей и сплавов.
Выделяют следующие фазовые превращения:

из перлита в аустенит, происходящее при нагреве стали;


из аустенита в перлит при охлаждении;
из аустенита в мартенсит при быстром охлаждении;
из мартенсита при отпуске закаленной стали.

Выделяют следующие виды термической обработки сталей и сплавов, а


именно отжиг первого и второго рода, нормализация, закалка, отпуск).
Отличие между видами термической обработки стали и сплавов заключается
в изменение структуры и свойства стали, которые необходимо придать
готовым изделиям, применительно к области использования.

12
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1 Гуляев, А.П. Металловедение: Учеб. для вузов. - 6-е изд., перераб. и доп. -
М.: Металлургия, 1986.
2 Металловедение и термическая обработка стали: Справ. Изд. - 3-е изд.
перераб. и доп. / Под ред. Бернштейна М.Л., Рахштадта А.Г. - М.:
Металлургия, 1983.
3 Лахтин, Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение: Учеб. для машиностр.
вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1980

13