UNIVERSIDAD ALAS

PERUANAS
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA
INDUSTRIAL
TERMODINAMICA
1

HORN
O DE
ARCO ELABORADO
POR:
ELECT MAQUERA, RUTH
CASILLAS

RICO CONDORI GUTIERREZ, FABIOLA

ESQUIVEL CHIRE, ALICIA
HUACARPUMA PEREZ, BRENDA
QUISPE HUANCA, MILAGROS
QUINTANILLA PALMA,RAMIRO
TURPO MALDONADO, HEBER
ORTIZ ROJAS, GIOVANNA
VEGA TAPIA, MIRZA

AREQUIPA 2014
 HORNO DE ARCO ELECTRICO
PLAN DE TRABAJO
ACTIVIDADES AGOSTO SEPTIEMBRE
SEMANAS 4 1 2 3 4
DIAS 28 4 11 18 25
elaboracion del plan del trabajo         
limpieza y preparacion del material de trabajo         
1ra prueba del equipo          2
implementacion del material         
2da prueba del equipo         
busqueda previa del equipo         
fundicion del plomo         
aplicación en la industrial         
fundicion de estaño         
avanze del informe         
fundicion de aluminio con plomo         
produccion de diseños         
culminacion del informe         
presentacion del producto final         
presentacion del informe final         
 HORNO DE ARCO ELECTRICO
OBJETIVOS GENERAL
Determinar de manera específica el funcionamiento del horno de arco eléctrico, y de
manera práctica como poder realizar dicho horno para poder fundir uno de los
materiales que se pueden fundir en este horno.

Conocer de manera clara los compuestos o componentes que comprenden el horno de 3

arco eléctrico y las características de dicho horno para la realización de un proceso de
fundición de un metal que este pueda fundir.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
 Realizar de manera exitosa la construcción del horno de arco eléctrico para a si
poner a funcionar el horno, y conocer el proceso de fundición que realiza el
horno de arco eléctrico en uno de los tipos de metales que puede fundir este
horno.
 Analizar el proceso de fundición el cual consistirá en realizar la fundición del
metal, a si como también la elaboración de la pieza mediante el metal fundido.
 Evaluar que el procedimiento sea el adecuado para poder fundir el metal y a si
realizar la pieza que deseemos.
 PLAN DE TRABAJO.........................................................................................................................2
OBJETIVOS GENERAL...................................................................................................................3
OBJETIVOS ESPECIFICOS............................................................................................................3
INTRODUCCION..............................................................................................................................5
MARCO TEORICO...........................................................................................................................5
1. QUE ES UN ARCO ELECTRICO............................................................................................5
2. PORQUE SE FORMA UN ARCO ELECTRICO....................................................................6
3. UN VISTAZO A LA FISICA DEL ARCO ELECTRICO.......................................................6
a) FORMACIÓN DEL MEDIO CONDUCTOR: LA COLUMNA DE PLASMA.................6
4
b) PARTES DEL ARCO...............................................................................................................7
4. TIPO DE CORRIENTE.............................................................................................................7
a) CORRIENTE CONTINUA....................................................................................................7
b) CORRIENTE ALTERNA......................................................................................................7
5. CONVERSION DE CORRIENTE CONTINUA A ALTERNA..............................................8
6. PARTES DE UN HORNO DE ARCO ELECTRICO..............................................................8
c) ELECTRODOS DE GRAFITO.............................................................................................8
d) LABRILLO REFRACTARIO...............................................................................................9
e) GRISOL...................................................................................................................................9
7. POTENCIA ELECTRICA.......................................................................................................10
8. ANALIZANDO EL SISTEMA................................................................................................11
9. MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE CALOR............................................................11
10. CALENTAMIENTO Y FUSION.............................................................................................12
11. DIEFERENTES TIPOS DE HORNOS...................................................................................12
a) HORNOS ELÉCTRICOS.......................................................................................................12
b) HORNO DE CÚPULA...........................................................................................................13
c) HORNO DE INDUCCIÓN.....................................................................................................13
d) HORNO DE SOLERA............................................................................................................14
12. APLICACIONES EN LA INDUSTRIA..................................................................................14
13. IMPACTO EN EL MEDIO AMBIENTE...............................................................................14
14. TABLAS....................................................................................................................................15

INTRODUCCION
Un horno de arco eléctrico es aquel que se calienta por medio de un arco eléctrico.
 Es el más versátil de todos los hornos para fabricar acero. No solo puede proporcionar
temperaturas hasta 1930ºC, sino que también puede controlarse eléctricamente con un alto
grado de precisión. Debido a que no emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo

En la soldadura se utiliza una varilla de aportación de material que en la mayoría de los

casos hace de electrodo, y el arco se establece entre la varilla y la pieza o piezas a soldar.

En algunos casos se utiliza un electrodo de grafito y la energía del arco, que se establece
entre el electrodo y la pieza ,funde una varilla adicional que aporta el material de soldadura.

En los hornos de arco fusión se coloca la carga en el interior de la cuba y se establece el

5
arco entre los electrodos o entre los electrodos y la carga.

Pueden disponerse un solo electrodo (Hornos de corriente continua) , dos electrodos

dispuestos horizontalmente (calentamiento indirecto por radiación del arco al interior de la
cuba) o tres electrodos( hornos de corriente alterna).

Se utilizan principalmente para fusión de fundición de acero y, en unos pocos casos, para
metales no férricos pesados (aleaciones de cobre)

MARCO TEORICO
1. QUE ES UN ARCO ELECTRICO
Se denomina arco eléctrico o también arco voltaico a la descarga eléctrica que se forma
entre dos electrodos sometidos a una diferencia de potencial.

El arco eléctrico utilizado de forma controlada se ha empleado como fuente de luz, antes de
la invención de la lámpara incandescente e incluso después, en la industria
cinematográfica para conseguir fuertes intensidades luminosas en la filmación
de películas así como en los proyectores de las salas de cine. Los efectos caloríficos del
arco eléctrico se continúan utilizando en la industria para la soldadura de metales y otros
procedimientos metalúrgicos. 

Esto también permite fundir productos con un punto de fusión muy alto. La ventaja especial

de este procedimiento es una completa independencia a la hora de elegir los productos a
aplicar (chatarra, esponja de hierro, arrabio así como cualquier tipo de mezcla).

El arco eléctrico produce algunas de las mayores temperaturas conocidas que ocurren en la
tierra, alrededor de 35,000 grados Fahrenheit. Esto es cuatro veces la temperatura
superficial del sol. El intenso calor del arco causa la expansión súbita del aire. Esto resulta
en una explosión con muy alta presión del aire. Todos los materiales conocidos son
evaporizados a esta temperatura. Cuando los materiales son evaporizados, estos se
 expanden en volumen (Cobre - 67,000 veces; Agua – 1670 veces). La explosión puede
propagar el metal derretido en el aire a mayores distancias con gran fuerza

2. PORQUE SE FORMA UN ARCO ELECTRICO

En el grafito ,los átomos de carbono presentan hibridación sp2, esto significa que forma
tres enlaces covalentes en el mismo plano a un ángulo de 120º (estructura hexagonal) y que
un orbital Π perpendicular a ese plano quede libre (estos orbitales deslocalizados son
fundamentales para definir el comportamiento eléctrico del grafito). El enlace covalente
entre los átomos de una capa es extremadamente fuerte, sin embargo las uniones entre las
diferentes capas se realizan por fuerzas de Van der Waals e interacciones entre los 6
orbitales Π, y son mucho más débiles.

En la dirección perpendicular a las capas presenta una conductividad de la electricidad baja

y que aumenta con la temperatura, comportándose pues como un semiconductor. A lo largo
de las capas la conductividad es mayor y aumenta proporcionalmente a la temperatura,
comportándose como un conductor semimetálico.

3. UN VISTAZO A LA FISICA DEL ARCO ELECTRICO

Para producir el arco necesitamos dos conductores, a los que llamaremos electrodos, y un
gas conductor al que denominaremos plasma.

a) FORMACIÓN DEL MEDIO CONDUCTOR: LA COLUMNA DE PLASMA

Como ya hemos dichos anteriormente, el arco eléctrico consiste en una descarga de

corriente relativamente alta sostenida a través de una columna gaseosa. Ahora bien, los
gases, en condiciones normales, son prácticamente aislantes, por lo que para conseguir el
arco es necesario que el gas se haga conductor.

Para ello, hay que conseguir la separación de sus átomos en iones y electrones; este proceso
se denomina ionización. La ionización se consigue por el choque de los electrones que salen
de uno de los electrodos con el gas. Un gas ionizado o parcialmente ionizado se denomina
plasta.
 b) PARTES DEL ARCO
El arco de soldeo está dividido en tres regiones
características:

 Cátodo
 Columna de plasma
 Anodo

4. TIPO DE CORRIENTE
a) CORRIENTE CONTINUA

La corriente continua (CC en español, en inglés DC, de Direct Current) se refiere al

flujo continuo de carga electrica a través de unconductor entre dos puntos de
distinto potencial, que no cambia de sentido con el tiempo. A diferencia de la corriente
alterna (CA enespañol, AC en inglés, de Alternating Current), en la corriente continua
las cargas eléctricas circulan siempre en la misma dirección. Aunque comúnmente se
identifica la corriente continua con una corriente constante, es continua toda corriente
que mantenga siempre la misma polaridad, así disminuya su intensidad conforme se va
consumiendo la carga (por ejemplo cuando se descarga una batería eléctrica).

También se dice corriente continua cuando los electrones se mueven siempre en el

mismo sentido, el flujo se denomina corriente continua y va (por convenio) del polo
positivo al negativo

b) CORRIENTE ALTERNA

Se denomina corriente alterna (abreviada CA en español y AC en inglés, de alternating

current) a la corriente eléctrica en la que la magnitud y el sentido varían cíclicamente.
La forma de oscilación de la corriente alterna más comúnmente utilizada es la de una
oscilación senoidal (figura 1), puesto que se consigue una transmisión más eficiente de la
energía. Sin embargo, en ciertas aplicaciones se utilizan otras formas de
oscilación periódicas, tales como la triangular o la cuadrada.

Utilizada genéricamente, la CA se refiere a la forma en la cual la electricidad llega a los

hogares y a las industrias. Sin embargo, las señales de audio y de radio transmitidas por
 los cables eléctricos, son también ejemplos de corriente alterna. En estos usos, el fin
más importante suele ser la transmisión y recuperación de la información codificada
(o modulada) sobre la señal de la CA.

5. CONVERSION DE CORRIENTE CONTINUA A ALTERNA

Muchos aparatos necesitan corriente continua para funcionar, sobre todos los que
llevan electrónica (equipos audiovisuales, ordenadores, etc). Para ello se utilizan fuentes
de alimentación que rectifican y convierten la tensión a una adecuada.

Este proceso de rectificación, se realiza mediante dispositivos llamados rectificadores, 8

antiguamente basados en el empleo de tubos de vacío y actualmente, de forma casi
general incluso en usos de alta potencia, mediante diodos semiconductores o tiristores.

6. PARTES DE UN HORNO DE ARCO ELECTRICO

c) ELECTRODOS DE GRAFITO

Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del

circuito; en su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos
casos, sirven también como material fundente. La varilla
metálica a menudo va recubierta por una combinación de
materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento
en los electrodos tiene diversas funciones, que pueden
resumirse en las siguientes:

Lo que funde el metal es la punta de grafito que en cortocircuito se pone al blanco brillante.
Lo que se caliente por la corriente es más que nada el grafito, no el metal, porque el primero
tiene una resistencia mucho mayor y disipara la mayoría de la potencia. Es importante que la
punta de grafito esté afilada por dos razones:

1º- Cuanto más fino sea el punto de contacto entre el material y la punta más resistencia a
la corriente y más temperatura alcanza.

d) LABRILLO REFRACTARIO

El ladrillo refractario suele usarse como material aislante. Así todo, el ladrillo refractario
denso ordinario tiene una conductividad termal bastante alta. La conductividad termal del
ladrillo refractario denso usado para alinear chimeneas es de 1,40 Watts por metro Kelvin
(W/(m*K)). Hay ladrillos refractarios de baja densidad usados para alinear áreas no
sometidas a impacto, tales como los hornos. Estos ladrillos, compuestos de una cerámica de
sílice, tienen una conductividad termal tan baja como 0,24 W/(m*K).
 Retención del calor del ladrillo refractario

El calor específico de un material es la cantidad de energía que toma calentar un kilogramo

del material un grado centígrado, medido en Kelvin. La energía se mide en Joules. La
cantidad de energía que se almacena en el ladrillo refractario es una función de la densidad
del ladrillo multiplicada por el calor específico del material del ladrillo. Un ladrillo
refractario denso tiene una densidad energética de 2,52 kilojoules por metro cúbico por
grado Kelvin [kJ/(m3*K]. Uno ligero tiene una densidad energética de sólo 0,36 kJ/(m3*K).
Por comparación, un ladrillo rojo ordinario tiene una densidad energética de 1,4 kJ/(m3*K).
En resumen, un ladrillo refractario denso almacena aproximadamente ocho veces más
energía térmica que uno ligero, y puede transmitir el calor a una superficie más fría a
9
alrededor de cinco veces más rápido.

e) GRISOL

La naturaleza del crisol dependerá del metal o aleación a fundir, de la temperatura que se
desea alcanzar y del presupuesto disponible, y su volumen debe estar en correspondencia
con la cantidad de metal fundido que necesitamos para formar la pieza deseada en una sola
colada. Cuando se trata de temperaturas relativamente bajas como las necesarias para el
aluminio (algo mas de 700 °C) o del latón (algo mas de 900°C) se puede utilizar un crisol
barato de acero o hierro fundido que son materiales que se funden a más de 1600°C. La
durabilidad de tales crisoles no es mucha debido a la elevada corrosión a alta temperatura y
se arruinan después de algunas pocas fundiciones, sin embargo, se pueden fabricar
fácilmente partiendo de aparatos que nos rodean tales como los extintores de fuego
portátiles, siempre que tengan las paredes del grueso suficiente. Otra ventaja es que se les
pueden soldar agarraderas que facilitan la manipulación del pesado y caliente crisol lleno de
metal fundido.

Para temperaturas elevadas como las necesarias para el cobre, la plata y el oro que están
por encima de los 1100°C resultará imprescindible utilizar un crisol refractario. Estos
crisoles de alta temperatura están hechos de cerámicas especiales o de grafito, son mas
caros, frágiles y difíciles de manipular, pero tienen una larga vida útil si se utilizan
adecuadamente. Adicionalmente, no contaminan el material fundido con metales "extraños"
como puede suceder con el crisol de acero.

Esta temperatura de trabajo nos permite moldear piezas de plata, oro, cobre, y sus
aleaciones tales como el bronce y el latón. Evidentemente también sirve para metales de
bajo punto de fusión como el estaño, el plomo y el zinc

 Hornos de crisoles

Los crisoles son de capacidad variable, pueden contener hasta aproximadamente 160 Kg. de
acero
7. POTENCIA ELECTRICA
La potencia eléctrica es la relación de paso de energía de un flujo por unidad de tiempo; es
decir, la cantidad de energía entregada o absorbida por un elemento en un tiempo
determinado. La unidad en el Sistema Internacional de Unidades es el vatio (watt).

POTENCIA SUMINISTRADA POR EL HORNO

Medida Tension (V) Intensidad (A)
1 2.6 76
2 1.7 79
3 1.9 76.5
10
4 3.1 64

5 2.7 65.9 P=V.A 1kw=1000W

Suma 12 361.4 P(W) P (KW)

Prom 2.4 72.28 173.472 0.173472

1KW=0.3341 sol

0.057957

POTENCIA DEL TOMACORRIENTE FUNCIONANDO

Medida Tension (V) Intensidad (A)
1 197.8 17.4
2 198.3 12.39
3 197.8 12.44
4 197.9 12.86

5 195.8 11.97 P=V.A 1kw=1000W

suma 987.6 67.06 P(W) P (KW)

prom 197.52 13.412 2649.13824 2.64913824

1KW=0.3341 sol

0.88507709

POTENCIA DEL TOMACORRIENTE AL VACIO

Medida Tension(V) Intensidad (A)
1 224.5 2.38
2 224.4 2.35
3 223.9 2.34
4 233.5 2.37
5 223.3 2.33

Suma 1129.6 11.77 P(W) P(KW)

Prom 225.92 2.354 531.81568 0.53181568
1KW=0.3341 sol

0.177844482
8. ANALIZANDO EL SISTEMA

HORNO
ENERGIA ELECTRICA ENERGIA CALORIFICA

11

EFICIENCIA

9. MECANISMO DE TRANSFERENCIA DE CALOR

Conducción: Es la transferencia de calor que se produce a través de un medio

estacionario -que puede ser un sólido- cuando existe una diferencia de temperatura.

Convección: La convección es una de las tres formas de transferencia de calor y se

caracteriza porque se produce por medio de un fluido (líquido o gas) que transporta el
calor entre zonas con diferentes temperaturas. La convección se produce únicamente
por medio de materiales fluidos. Lo que se llama convección en sí, es el transporte de
calor por medio del movimiento del fluido, por ejemplo: al trasegar el fluido por medio
de bombas o al calentar agua en una cacerola, la que está en contacto con la parte de
abajo de la cacerola se mueve hacia arriba, mientras que el agua que está en la
superficie, desciende, ocupando el lugar que dejó la caliente.
 Radiación: se puede atribuir a cambios en las configuraciones electrónicas de los
átomos o moléculas constitutivas. En ausencia de un medio, existe una transferencia
neta de calor por radiación entre dos superficies a diferentes temperaturas, debido a
que todas las superficies con temperatura finita emiten energía en forma de ondas
electromagnéticas.

10. CALENTAMIENTO Y FUSION

El calor que se requiere para fundir chatarra de acero es provisto por los arcos eléctricos
generados entre los electrodos y la chatarra en el horno. La energía eléctrica de un horno
12
de arco eléctrico (EAF) estándar varía entre los 50-120 MW, dependiendo del tamaño del
horno. La fusión de la chatarra ocurre en un rango de temperaturas de 1500-1550°C,
dependiendo de la composición de la chatarra de acero. Luego que la chatarra ha sido
fundida, la temperatura normalmente es aumentada a los efectos de llevar a cabo las
reacciones de afino. Se podrá inyectar oxígeno y carbono en las fases acero y escoria,
respectivamente. Sin embargo, las reacciones pueden también crear productos nocivos para
la calidad del acero y por consiguiente necesitan ser cuidadosamente manipulados. Para ello,
se forma una escoria con la ayuda de agentes escorificantes, tales como cal, dolomita y
fluorita. La escoria, al tener una densidad menor que el acero, normalmente flota en la
superficie del acero. Además de absorber las impurezas del acero, la escoria también lo
protege de la atmósfera. Más aún, protege las paredes del horno de los arcos, aumentando
así la eficiencia eléctrica. Por lo tanto, es de gran importancia mantener una alta calidad de
escoria y proporcionarle propiedades espumantes Una vez que la chatarra ha sido fundida y
afinada a la composición y temperatura deseadas, el contenido es volcado en una cuchara
para su tratamiento secundario y colado. La colada puede ser a través de una piquera o de
un orificio de colada ubicado en el fondo del horno.

11. DIEFERENTES TIPOS DE HORNOS

a) HORNOS ELÉCTRICOS

Estos hornos se utilizan a menudo en fábricas de acero así como de fundiciones. El metal y

los aditivos se vierten en el horno. Los aditivos ayudan a separar las impurezas presentes en
el metal. El mismo es fundido en el horno a través de la utilización de electrodos de granito
o de carbono que crean un arco eléctrico.

Para crear un arco eléctrico se ponen en contacto, en forma breve, dos electrodos por sus
extremos, por lo general en forma de lápiz, y se establece a través de ellos una corriente
intensa (unos 10 amperios) . Esta corriente genera un gran calentamiento en el punto de
contacto; al separarse dichos electrodos; se forma entre ellos una descarga luminosa como
una llama.
La descarga la producen los electrones que van desde el electrodo negativo al positivo, y
también, en parte, los iones positivos que se mueven en sentido opuesto. El choque de iones
genera un intenso calor en los electrodos, calentándose más el electrodo positivo ya que los
electrones que golpean contra él tienen mayor energía total.

En un arco abierto al aire a presión normal el electrodo positivo alcanza una temperatura de
3.500ºC.

Durante el tiempo de la descarga se produce una luminosidad muy intensa y un gran

desprendimiento calorífico.

13
En una instalación eléctrica, si se produce este fenómeno en forma accidental, puede llegar
a la destrucción, como cuando ocurre una perforación de aisladores en las líneas de
transporte de energía en alta tensión o en los aislantes de los conductores de cualquier
instalación o aparato eléctrico.

Otros tipos de hornos para fundición:

b) HORNO DE CÚPULA

Uno de los estilos más antiguos de hornos de fusión es el horno de cúpula que tiene una
forma cilíndrica de altura. El interior de este tipo de horno está lleno de arcilla, bloques
o ladrillos que protegen el interior del mismo del calor, la abrasión y la oxidación. Para
fundir el metal en el horno los trabajadores añaden capas de metales tales como aleaciones
de hierro, piedra caliza y el coque. La piedra caliza reacciona con el metal por lo que las
impurezas flotan hasta la superficie del metal en fusión.

c) HORNO DE INDUCCIÓN

Los hornos de inducción utilizan corrientes alternas para crear el calor necesario para
fundir el metal. Los refractarios o el revestimiento de éstos están hechos de materiales
tales como alúmina, sílice y magnesia. Estos hornos funcionan bien para la fundición de
metales tales como hierro así como metales que son no ferrosos. Dentro de los hornos de
inducción hay bobinas de cobre que se enfrían con agua.

d) HORNO DE SOLERA

Un horno de solera funciona bien para la fusión de pequeñas cantidades de metales no

ferrosos. Estos hornos utilizan gas natural o electricidad para producir calor para la
fundición.
12. APLICACIONES EN LA INDUSTRIA
Por su versatilidad, economía y adaptabilidad, para la producción de fundición de aceros,
hierros y piezas moldeadas con las especificaciones requeridas, el horno de arco eléctrico
es actualmente un de las herramientas efectivas para este propósito, compitiendo así con
grandes empresas metalúrgicas que emplean el sistema tradicional de producción de acero,
a nivel de altos hornos.

Tales como:

En la fabricación de aceros El horno eléctrico a alcanzado una posición tan importante en la 14

industria metalúrgica, en su desarrollo tecnológico se ha incurrido en estudios tales como:
generación y transmisión de energía eléctrica en alta potencia, perfeccionamiento del
diseño eléctrico y mecánico del horno; fabricación de electrodos de grafito de alto
rendimiento y producción de refractarios de alta calidad.

Se utilizan principalmente, para la fabricación de acero a partir de chatarra y/o reducido.

Es el más versátil de todos los hornos para fabricar aceros, no solamente puede
proporcionar altas temperaturas, hasta 1930 ºC, sino también puede controlarse
eléctricamente en un alto grado de precisión. Debido a que no se emplea combustible alguno,
no se introduce ningún tipo de impurezas. El resultado es un tipo de acero más limpio.

Consecuentemente, puede producir todo tipo de acero, desde aceros con regular contenido
de carbono hasta aceros de alta aleación, tales como aceros para herramienta, aceros
inoxidables y aceros especiales

13. IMPACTO EN EL MEDIO AMBIENTE

En la actualidad el aumento de la conciencia en las consideraciones ambientales y, más
recientemente, el concepto de desarrollo sostenible han conducido a un aumento en la
utilización de residuos sólidos industriales. Dentro de las industrias que generan estos
residuos tienen un papel notorio las empresas metalúrgicas, debido al uso de los metales en
el sector de la construcción, con un exponente de gran relevancia como es el acero.

La industria de la producción del acero genera como residuos, principalmente, escorias. Esta
industria investiga continuamente las escorias de acería con el fin de obtener subproductos
que puedan ser utilizados nuevamente. Esto quiere decir que asiduamente se busca la forma
de valorizar las mismas. No obstante, en la actualidad existen vacíos en el conocimiento
para dar una salida integral a estos residuos.

La utilización de escorias en lugar de recursos naturales no sólo conlleva un ahorro de

recursos naturales no renovables, y la energía necesaria en la extracción de tales minerales,
sino que elimina el impacto negativo asociado al vertido indiscriminado de residuos, como son
 los efectos sobre la biodiversidad o la alteración del paisaje.

14. TABLAS

15

GRAFITO

ALUMINIO

Punto de fusión Sílice (SiO2) 1723°C LADRILLO

Alúmina (Al 2O3) 2050°C REFRACTATIO
Conductividad térmica Silice 1,070 W/(K·m)

Alumina 26-35 W/(K·m)

 16

15. ALEACIONES DEL ALUMINIO

Las aleaciones de aluminio son aleaciones obtenidas a partir de aluminio y otros
elementos(generalmente cobre, zinc, manganeso, magnesio o silicio). Forman parte de las
llamadas aleaciones ligeras, con una densidad mucho menor que los aceros, pero no tan
resistentes a la corrosión como el aluminio puro, que forma en su superficie una capa de
óxido de aluminio (alúmina). Las aleaciones de aluminio tienen como principal objetivo
mejorar la dureza y resistencia del aluminio, que es en estado puro un metal muy blando.
La corrosión galvánica se produce rápidamente en las aleaciones de aluminio cuando
entran en contacto eléctrico con acero inoxidable u otras aleaciones con mayor
electronegatividad en un ambiente húmedo, por lo que si se usan conjuntamente deben
ser adecuadamente aisladas.

LOS PRINCIPALES ELEMENTOS DE ALEACIÓN

 Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con otros

elementos Cu, Mn, Mg.
 Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas pero reduce la resistencia a la
corrosión. 17
 Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica.
 Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad de
embutición.
 Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
 Escandio (Sc) Mejora la soldadura

Las aleaciones de aluminio forjado se dividen en dos grandes grupos, las que no reciben
tratamiento térmico y las que reciben tratamiento térmico.

ALUMINIO 6061

El aluminio 6061 es una aleación de aluminio endurecido que contiene como principales

elementos aluminio, magnesio y silicio. Originalmente denominado "aleación 61S" fue
desarrollada en 1935.1 Tiene buenas propiedades mecánicas y para su uso en
soldaduras. Es una de las aleaciones más comunes de aluminio para uso general,
especialmente estructuras de alta resistencia que requieran un buen comportamiento
frente a la corrosión, camiones, barcos, vehículos ferroviarios, mobiliario y tuberías.

COMPOSICIÓN QUÍMICA

La proporción de aluminio debe oscilar entre el 95,85 y el 98,56 por ciento, mientras
que el resto de elementos de la aleación atiende a los márgenes establecidos en la
siguiente tabla, sin que existan otros elementos (distintos a los señalados en la tabla)
en proporciones superiores a 0,05 de forma individual ni el 0,15% en total:

Mínimo Máximo
Elemento
(%) (%)
Silicio 0,4 0,8

Hierro 0 0,7

Cobre 0,15 0,4

Manganeso 0 0,15

Magnesio 0,8 1,2

Cromo 0,04 0,35

18
Zinc 0 0,25

Titanio 0 0,15