Rapppport

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
Institut Supérieur Polytechnique Privé
*******
Projet de Fin d’Etudes

En vue de l’obtention du Diplôme National d’Ingénieur en électromécanique
Elaboré par :
JERIBI Amine FERCHICHI Beligh
ÉTUDE ET CONCEPTION D’UNE PRESSE POUR LE

COMPACTAGE ET LA DÉCOUPE DES DÉCHETS
MÉTALLIQUES
Réalisé au sein de
MECANOMETAL
Encadré par
Encadrant universitaire Encadrantindustriel

CHOUCHENEMohamed GUIZANabil
Année universitaire
2017 - 2018
Dédicaces
Nous dédions ce modeste travail à :
Nos chers parents, pour leurs soutiens, patiences et leurs sacrifices durant nos
études et durant ce projet.
A tous nos enseignants, pour leur bienveillance et pour leur contribution à
notre solide formation.
A nos familles et nos amis pour leurs conseils et leurs encouragements.
A tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail,
qu’ils trouvent ici la traduction de notre gratitude et de notre reconnaissance.
i
Remerciements
Nous tenons à exprimer notre gratitude et nos remerciements pour toutes les
personnes qui ont contribué à laréalisation de ce travail.
Nous remercions tout d’abord M.CHOUCHENE Mohamednotre encadrant

à l’ULT, pour son aide, ses conseils, son encouragement et sa disponibilité
pendant ce projet.
Nous remercions M.GUIZA Nabil notre encadrant de la société

MECANOMETAL qui nous a accompagnés de prés durant tout ce travail pour
sa disponibilité, pour la confiance qu’il a su nous accorder et pour les conseils
précieux tout au long de la réalisation de ce projet.
Nos remerciements vont aussi à tous nos enseignantsde l’ULT pour nous
avoir incités à travailler en mettant à notre disposition leurs expériences et
leurs compétences.
Nos profonds remerciements pour les membres de jury qui ont accepté
d’évaluer ce travail.
ii
Table des matières
Dédicaces................................................................................................................................i
Remerciements.......................................................................................................................ii
Table des matières................................................................................................................iii
Liste des figures.....................................................................................................................v
Liste des tableaux..................................................................................................................vi
Liste des abréviations...........................................................................................................vii
Introduction générale.............................................................................................................1
CHAPITRE I.ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE..............................................................................................3
I.1Introduction.......................................................................................................................................3
I.2Recyclage..........................................................................................................................................3
I.3Différents types de recyclage des déchets........................................................................................3
I.3.1Déchets : les solutions de compactage.................................................................................4
I.4Différents types de cisailles industrielles..........................................................................................7
I.4.1Cisaille guillotine ou à lames longues..................................................................................7
I.4.2Cisaille à lames courtes........................................................................................................8
I.4.3Cisaille à levier, guillotine mécanique.................................................................................9
I.4.4Cisaille à lames circulaires...................................................................................................9
I.5Conclusion......................................................................................................................................10
CHAPITRE II.ANALYSE FONCTIONNELLE.........................................................................................12
II.1Introduction...................................................................................................................................12
II.2Analyse fonctionnelle....................................................................................................................12
II.3Analyse de besoin..........................................................................................................................13
II.3.1Saisie du besoin.................................................................................................................13
II.3.2Énoncé du besoin...............................................................................................................13
II.3.3Contrôle de validité du besoin...........................................................................................13
II.4Étude de faisabilité........................................................................................................................14
II.5Étude de faisabilité........................................................................................................................14
II.5.1Diagramme pieuvre...........................................................................................................14
II.5.2Formulation des fonctions de services..............................................................................15
II.5.3Validations des fonctions des services...............................................................................15
II.5.4Hiérarchie des fonctions de service...................................................................................16
II.6Énoncé du C.d.C.F.........................................................................................................................18
II.7Recherche des solutions technologiques.......................................................................................19
II.7.1Utilisation de la méthode F.A.S.T......................................................................................19
II.7.2Étude et évaluation des solutions......................................................................................21
II.7.3Choix des solutions :.........................................................................................................22
II.8Conclusion.....................................................................................................................................23
CHAPITRE III.ÉTUDE ET CONCEPTION.............................................................................................25
III.1Introduction..................................................................................................................................25
III.2Elaboration du schéma cinématique.............................................................................................25
III.3Etude architecturale......................................................................................................................26
III.4Dimensionnement du système......................................................................................................28
III.4.1Etude de la partie hydraulique................................................................................................................28
III.4.1.1Choix des vérins................................................................................................................28
III.4.1.2Circuit hydraulique............................................................................................................31
III.4.2Partie mécanique....................................................................................................................................41
III.4.2.1Validation des épaisseurs..................................................................................................41
III.4.2.2Choix des diamètres des axes :.........................................................................................43
III.4.2.3Vérification des vis............................................................................................................44
III.4.2.4Dimensionnement d’un ressort soumis à la compression.................................................46
III.4.2.5Choix des lames de cisaillement.......................................................................................48
III.4.3Partie électrique......................................................................................................................................49
III.4.3.1Etude de l’installation électrique.......................................................................................49
III.5Conclusion....................................................................................................................................54
CHAPITRE IV.DOSSIER DE FABRICATION.........................................................................................56
IV.1Introduction..................................................................................................................................56
IV.2Conclusion...................................................................................................................................74
CHAPITRE V.HYGIÈNE ET SÉCURITÉ DU TRAVAIL...........................................................................76
V.1Introduction...................................................................................................................................76
V.2Notions de base sur l’hygiène et la sécurité au travail :................................................................76
V.2.1Maitrise des risques............................................................................................................77
V.2.2Evaluation de la fréquence d’exposition............................................................................78
V.2.3Evaluation de la gravité......................................................................................................78
V.2.4Evaluation de la criticité.....................................................................................................78
V.2.5La grille d’analyse des risques professionnels (document unique) :..................................79
V.3Conclusion.....................................................................................................................................80
Conclusion générale.............................................................................................................81
Bibliographie........................................................................................................................82
Annexes................................................................................................................................83
Liste des figures 1
iv
Figure 1-Recyclage...........................................................................................................................3
Figure 2-Presse verticale...................................................................................................................4
Figure 3-Presse à balles horizontale à manuelle cravate....................................................................5
Figure 4-Presse à balles horizontale automatique..............................................................................5
Figure 5-Compacteur monobloc........................................................................................................5
Figure 6- Roto-compacteur ps 1400..................................................................................................6
Figure 7-Compacteurs à vis...............................................................................................................6
Figure 8-Broyeur...............................................................................................................................7
Figure 9-Cisaille guillotine................................................................................................................7
Figure 10-Cisaille à lames courtes.....................................................................................................8
Figure 11-Jeu des lames de cisailles..................................................................................................8
Figure 12-Cisaille à levier.................................................................................................................9
Figure 13-Cisaille à lames circulaires................................................................................................9
Figure 14-Modélisation (Méthode SADT)......................................................................................12
Figure 15-Diagramme bête à corne.................................................................................................13
Figure 16-Fonctions de services......................................................................................................14
Figure 17-Matrice de tri-croisé........................................................................................................16
Figure 18-Histogramme..................................................................................................................17
Figure 19-Outil FAST.....................................................................................................................19
Figure 20-Diagramme FAST...........................................................................................................20
Figure 21-Schéma cinématique suivant (x,y)..................................................................................25
Figure 22-Schéma cinématique suivant (z,y)...................................................................................25
Figure 23-Modélisation 3D.............................................................................................................26
Figure 24-Modélisation 3D du système de découpage et de matage des déchets............................27
Figure 25-Modélisation 3D du système de compactage des déchets...............................................27
Figure 26-Modélisation 3D du système d’évacuation des déchets compactés.................................27
Figure 27-Modélisation des actions exercées sur la tige du vérin....................................................29
Figure 28-Circuit hydraulique.........................................................................................................31
Figure 29-Circulation d huile..........................................................................................................34
Figure 30-Contrainte de Von mises de la plaque latérale................................................................41
Figure 31-Contrainte de Von mises de la porte...............................................................................42
Figure 32-Lames de cisaillement.....................................................................................................48
Figure 33-Circuit de puissance........................................................................................................51
Figure 34-Circuit de commande......................................................................................................52
Figure 35-Plan d'implantation.........................................................................................................53
v
Liste des tableaux
Tableau 1-Degrés d'importance.......................................................................................................16
Tableau 2-Choix des solutions........................................................................................................21
Tableau 3-Valorisation par critère...................................................................................................22
Tableau 4-Les constituants du circuit hydraulique..........................................................................32
Tableau5-Les caractéristiques du flexible FL2 ∅ 16 .......................................................................39
Tableau 6-Les caractéristiques du flexible FL2 ∅ 8.........................................................................40
Tableau 7-La grille d’analyse des risques professionnels................................................................79
Tableau 8-Risque à maitriser...........................................................................................................80
Liste des abréviations
C.D.C.F Cahier des charges fonctionnel
F.A.S.T Function analysis system technique
E.P.I Équipement de protection individuelle
S.A.D.T Structured Analysis and Design Technique
PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE
PRÉSENTATION DE L’ENTREPRISE
La sous-traitance export en tôlerie fine et façonnage du tube à valeur ajoutée.

Raison Sociale : MECANOMETAL
Forme juridique : SARL
Date de création : Décembre 2006
Gérant : Abdelmajid AKOUM
Adresse : Km 1, Route de Boucharray, 8020 SOLIMAN
MECANOMETAL est une entreprise totalement exportatrice de construction métallique et de

chaudronnerie spécialisée dans la sous-traitance de produits clients à base de tube et de tôle en
acier. Crée en 2006, mais réellement opérationnelle en 2008, Mecanométal, est passée de 3
employés en 2006 à 42 personnes en 2018.
Les produits manufacturés par MECANOMETAL se divisent en deux familles : Le mobilier

industriel (tables de travail, système de manutention et logistique interne, amélioration de
process, chantier 5s…), destiné à équiper l’agencement des entreprises au sein de leur ateliers
pour accompagner leur productivité d’une part, et les travaux de série en produits finis ou
semi-finis (panneaux électoraux, barrières pour bétail, rehausses de remorques de voitures,
châssis de voitures, remorques tractées de voiture, chariot logistiques…)
La première famille est essentiellement destinée aux entreprises off shore localement situées
(en Tunisie). La deuxième famille quant à elle est essentiellement destinée à l’exportation
hors de nos frontières. La part de ces deux secteurs dans le CA de l’entreprise est relativement
stable d’une année sur l’autre, même si les volumes augmentent. Les entrepreneurs restent sur
cette stratégie de développement, avec une attention particulière à la diversification du panel
client à l’export.
MECANOMETAL n’a pas de produits propres. Elle fabrique selon les plans clients.
L’éventail des possibilités de Mecanometal est extrêmement large, d’où une aptitude très
importante à répondre aux demandes potentielles.
Les produits élaborés dans l’entreprise subissent un traitement de surface par la suite qui peut
être de plusieurs sortes.
- Galvanisation à chaud : Sous-traitance à moins de 10 km du lieu d’implantation de

Mecanometal. Ce traitement de surface représente 90% des pièces fabriqués par
l’entreprise.
- Le revêtement par peinture époxy : Sous-traitance à moins de 10 km du lieu
d’implantation de l’entreprise. Ces pièces représentent les 10% restant.
La proximité du lieu des sous-traitants est un atout considérable pour Mecanometal, car le
transport de ses pièces, généralement volumineuses et peu gérables, est un facteur déterminant
dans le coût de revient de ses produits.
1
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Introduction générale
Depuis quelques années nous avons remarqué l’apparition de deux problèmes qui influent
directement et d’une façon importante sur le cout des produits industrialiséet l’environnement.
Ses problèmes sont :
 La détérioration des réserves en matières premières et le cout élevé de son extraction.
 L’effet néfaste de rejet du déchet sur la qualité de l’air et de la terre.
C’est pour cela qu’actuellement, de nombreux pays cherchent des alternatives pour pallier à
ces problèmes. C’est ainsi, qu’apparaît la notion de développement durable, comme le
recyclage.
Le cycle du recyclage est bien établi dans l’industrie de l’acier, et l’utilisation de la ferraille
recyclée, qui a augmenté de façon importante à cause de la disponibilité accrue des déchets
métalliques.
Les nombreuses sources et formes de déchets ferreux exigent l’utilisation d’une vaste gamme
d’équipements pour réduire les grosses matières mises aux rebuts en morceaux assez petits
pour en permettre le regroupement, l’expédition et l’introduction subséquente dans un four.
Parmi les matériels utilisés à cette fin et qui est l’objet de notre étude la presse de découpage
et de compactage des déchets métalliques.
2
INTRODUCTION GÉNÉRALE
CHAPITRE I.
ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE
3
CHAPITRE I ÉTUDE BIBLIOGRAPHIQUE
Chapitre I. Étude bibliographique

________________________________________________________
I.1 Introduction
Ce chapitre est consacré à la présentation desdifférentes méthodes, les outilles de
recyclage et de compactage des déchets métalliques.
I.2 Recyclage
Le recyclage est indispensable à la vie économique. Les déchets métalliques recyclés
constituent un véritable stock de matières premières, et représentent un élément positif de la
balance commerciale de notre pays. Les matières premières issues de la récupération
nécessitent moins d'énergie pour leur transformation que les matières premières naturelles. Le
bénéfice sur le retraitement de l'aluminium par exemple, peut aller jusqu'à 95%.
Figure 1-Recyclage
I.3 Différents types de recyclage des déchets

Le compactage des déchets est le procédé consistant à réduire significativement leur
volume afin de réaliser des économies d’espace, mais également de temps et d’argent
lorsqu’il s’agit de quantités industrielles. Que ces déchets soient destinés au recyclage ou à
l’enfouissement dans des décharges, leur compactage permet d’augmenter considérablement
les capacités de leur stockage.
En dehors de la compaction « ordinaire », le compactage peut aussi se présenter sous la forme

de mise en balles de formes parallélépipédiques. On peut distinguer quelques compacteurs
selon l’usage auquel ils sont destinés ou selon la nature et la quantité des déchets à traiter.
Le recyclage dit « mécanique » est la transformation des déchets à l'aide d'une
machine.
4
I.3.1 Déchets : les solutions de compactage
On distingue Trois formes de compactage des déchets :
 La mise en balle (presse à balles)

 Le compactage (classique)
 Le Broyeur
1. La mise en balle :
La presse à balles permet de comprimer des matériaux pour en faire des balles. Il en
existe deux grands types :
a. Presse à balles verticale :

 Ce type est caractérisé par :
 Force de compression de 4 à 58 tonnes,

 Obtention de balles compactées de 25 à 600 kilos Autres types :
 Presse à balles à course longue
 Compacteur de baril métallique
Figure 2-Presse verticale
b. Presse à balles horizontale

 Les caractéristiques de cette presse :
 Force de compression de 10 à 100 tonnes

 L’éjection des balles peut se faire directement sur une palette de transport
5
Figure 4-Presse à balles horizontale à Figure 3-Presse à balles horizontale

manuelle cravate automatique
2. Le compactage de déchets
Pour choisir notre compacteur, nous pouvonsnous baser sur plusieurs critères :
 La capacité de stockage
 L’encombrement
 L’étanchéité, notamment pour les déchets humides
Il existe trois grandes familles de compacteurs de déchets :
a. Compacteur monobloc
Machine compacte, idéale pour les petits espaces

Silencieuse
Version 1,5kw ou 3kw pour une vitesse plus rapide
Figure 5-Compacteur monobloc
6
b. Roto-compacteur
 Machine compacte idéale pour les petits espaces
 Version hydraulique
 Réduction du volume de déchets
 Compactage en continue des déchets
Figure 6- Roto-compacteur ps 1400
c. Compacteurs à vis
Degrés de compactage 32m+ entre 7tonnes et 8tonnes de déchets

Débit : 150-200 m selon les matériaux
Figure 7-Compacteurs à vis
7
3. Les broyeurs
Le broyeur permet de préparer, détruire, ou déconditionner l'ensemble des déchets

industriels (récupérateurs / collectivités / industries)
 Alimentation 220-230 v (monophasé)

 Puissance 1.5kw 13AMP
 Opération aisée et sure
 Conçues pour bennes jusqu’à 600l
Figure 8-Broyeur
I.4 Différents types de cisailles industrielles

I.4.1 Cisaille guillotine ou à lames longues
Probablement la plus utilisée dans les entreprises de tôlerie ou de chaudronnerie.
Le jeu est l’angle de coupe, en fonction de l’épaisseur et de la matière. Cette machine de

débit permet des coupes rectilignes, avec le minimum de déformations, dans des épaisseurs
pouvant atteindre 30 mm. La cadence varie de 25 à 120 coups/min.[16]
Figure 9-Cisaille guillotine

8
I.4.2 Cisaille à lames courtes
Ces cisailles sont caractérisées par les dimensions réduites de leurs lames, et par un
mouvement alternatif rapide, et d’une faible amplitude. A chaque course, la tôle est coupée
sur une petite longueur, ce qui permet d’utiliser un moteur peu puissant. [16]
Figure 10-Cisaille à lames courtes
Les lames de ce type de cisailles sont généralement des barreaux d’acier de 15 à 25 mm de

côté et ont des formes diverses.
Les lames ne se croisent pas, mais il reste entre elles un jeu b à fond de course. Les jeux a et
b, sont réglables en fonction de l’épaisseur à cisailler
Figure 11-Jeu des lames de cisailles
La cadence de 400 à 4000 coups à la minute et la course de 2 à 10 mm varient avec

l’épaisseur à cisailler.
9
I.4.3 Cisaille àlevier, guillotine mécanique

Les lames qui peuvent atteindre 1 m de longueur sont situées entre l’articulation et le levier.
Ce type de cisaille est déjà plus artisanal. La lame inferieure montée sur le bâti est droite et
fixe pendant le travail.
C’est la lame supérieure qui se déplace. Articulé autour de l’axe et équilibré par un
contrepoids, le balancier porte la lame supérieure qui est cintrée pour que l’angle formé par
les deux lames soit constant dans toutes les positions du balancier. [16]
Figure 12-Cisaille à levier
I.4.4 Cisaille à lames circulaires
Sur cette machine les lames sont rotatives et motrices.
Pour un diamètre convenable de lames et bien réglé, le métal à cisailler est entraîné.
Les axes des lames peuvent être parallèles ou inclinées par rapport au plan de coupe. [16]
Figure 13-Cisaille à lames circulaires
10
I.5 Conclusion
La recherche bibliographique nous a servi à extraire quelques solutions et d’avoir des
idées qui peuvent nous être utiles pour la fixation et le centrage des composants afin de
garantir leur mise et maintien en position correcte.
Malgré l’inexistence de ce système sur le marché, nous avons réussi à extraire quelques
exemples de machines et de mécanismes ayants des dispositifs et des solutions utiles pour
notre conception.
11
CHAPITRE II.
ANALYSE FONCTIONNELLE
12
CHAPITRE II ANALYSE FONCTIONELLLE
Chapitre II. Analyse fonctionnelle

________________________________________________________
II.1 Introduction
La conception de tout système doit répondre à un besoin exprimé pour que le produit
permet de satisfaire les exigences de l’utilisateur. Ce besoin doit être définit au préalable.
L’analyse fonctionnelle du besoin a pour objectif d’établir le cahier des charges fonctionnel
(C.d.C.F) exprimant le service que devra rendre un produit. Il faut donc énoncer les fonctions
de service et de les caractériser. Pour cela, il est nécessaire de mettre le produit dans son
milieu d’utilisation afin de repérer les relations extérieures qu’il établit avec son
environnement lors du fonctionnement. Ces relations définissent les critères du produit.
II.2 Analyse fonctionnelle

La modélisation complète de la démarche du projet nécessite une approche
descendante du général au particulier.
La fonction globale qui représente le niveau A-0 de notre projet est définie par la figure
suivante :
WH+WE Réglage Opérateur
Déchets métalliques Découper et compacter des déchets métalliques Balle métalliques
A-0
Presse pour la découpe et lecompactage des déchets métalliques
13
Bruit, copeaux
II.3 Analyse de besoin

 L’objectif est de saisir et d’énoncer le besoin, c'est-à-dire l’exigence
fondamentale nécessitant la création du produit.
II.3.1 Saisie du besoin
Figure 14-Modélisation (Méthode SADT)
Le besoin consiste à découper et compacter les déchets métalliques.Ceci permettra une

extrême réduction du volume des déchets qui dérivent de l’usinage de machines-outils. Ainsi
les balles permettent de diminuer leur espace de stockage et d’être mieux traitées.
II.3.2 Énoncé du besoin

L’outil “bête à cornes” pose les questions suivantes pour le produit à étudier.
A qui rend service le produit ? Sur quoi agit le système ?
Opérateur Déchets métalliques
Presse pour la découpe et lecompactage des déchets métalliques
Découper et compacter des

déchets métalliques
Dans quel but le système existe-il ?
Figure 15-Diagramme bête à corne
14
II.3.3 Contrôle de validité du besoin
Après avoir défini le besoin à accomplir par le produit, il est indispensable de

vérifier sa durabilité dans le temps. Pour cela, il est nécessaire de répondre aux
questions suivantes:
 Pourquoi ce besoin existe-t-il ?
- Pour réduire le foisonnement des déchets.

- Pour réduire le coût du transport.
- Pour diminuer l’espace de stockagedes déchets.
- Pour gagner du temps.
 Qu’est ce qui pourrait faire disparaître ce besoin ?
- Absence des déchets qui dérivent de l’usinage de machines-outils.

- L’apparition d’une nouvelle technologie plus performante ou de nouvelles
méthodes.
 Le besoin est validé à moyen terme.
II.4 Étude de faisabilité

C’est une action réalisée par un produit ou l’un de ses constituants, exprimée
uniquement sous forme d’un but à atteindre ou d’une finalité.
II.5 Étude de faisabilité
15
II.5.1 Diagramme pieuvre

Déchets métalliques
Outil de découpage Outil de compactage
FP2
FP1
Environnement Presse pour la découpe et lecompactage des déchets

FC1métalliques Opérateur
FC6
FC5
Cout FC2
Energie
FC4
FC3
Sécurité
Stabilité
II.5.2 Formulation des fonctions de services

Figure 16-Fonctions de services
FP1 : Permettre de découper les déchets métalliques.
FP2 : Permettre de compacter les déchets métalliques.
FC1 : Etre facile à manipuler et à maintenir.
FC2 :S’adapter à l’énergie disponible.
FC3 :Assurer la stabilité du système.
FC4 :Assurer la sécurité de l’utilisateur.
FC5 : Avoir un cout acceptable.
FC6 : Résister à l’environnement extérieur.
II.5.3 Validations des fonctions des services
FP1 :Permettre de découper les déchets métalliques.
16
 But :Découper les déchets métalliques.

 Raison :Réduire les dimensions des déchets pour les compacter.
FP2 : Permettre de
compacter les
Note Degrés d’importance
0 Equivalant déchets métalliques.
1 Légèrement supérieur  But :

Compacter les
2 Moyennement supérieur déchets
3 Nettement supérieur métalliques.
 Rais
on :Réduire les volumes des déchets métalliques stockés.
FC1 : Etre facile à manipuler et à maintenir.
 But : Gagner du temps et augmenter la production.
 Raison : Un bon fonctionnement du système.
FC2 : Fonctionner avec l’énergie hydraulique.
 But : Fournir l’effort de découpage et de compactage.
 Raison : Fonctionnement des vérins hydrauliques.
FC3 : Assurer la stabilité du système.
 But : Bon fonctionnement du système.
 Raison : Avoir un produit conforme.
FC4 : Assurer la sécurité de l’utilisateur.
 But : Eviter tous risques d’accidents.
 Raison : La protection de l’ouvrier.
FC5 : Avoir un cout acceptable.
 But : Etre rentable.
 Raison : Etre facile à commercialiser.
FC6 : Résister à l’environnement.
 But : Augmenter la durée de vie du système.
 Raison : La continuité de la production
II.5.4 Hiérarchie des fonctions de service

Tableau 1-Degrés d'importance
17
 Méthode de tri-croisé
Pour cette tache nous adoptons un tri qui consiste à consiste à les fonctions de
service une à une à l’aide d’une machine qui attribue une note de 0 à 3 pour chacune:
FP2 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 point %

FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 FP1 12 22,64
FP1 0 2 1 2 1 3 3
FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 FP2 11 20,75
0 1 3 2 2 3
FC1 FC1 FC1 FC4 FC1 FC1 6 11,33

0 2 2 2 2
FC2 FC2 FC4 FC2 FC2 7 13,21

3 2 2 2
FC3 FC4 FC3 FC3 4 7,53
2 2 2
FC4 FC4 FC4 10 18,87
2 2
FC5 FC5 2 3,78
2
FC6 1 1,89
53 100
Figure 17-Matrice de tri-croisé
 Histogramme
18
Histogramme
22.64
20.75
18.7
13.21
11.33
7.53
3.78
1.89
FP1 FP2 FC1 FC2 FC3
% FC4 FC5 FC6
Figure 18-Histogramme
 D’après l’histogramme nous avons conclu que ledécoupage et le compactage sont

des contraintes prioritaires pour les utilisateurs de presse. Les performances liées à
la sécurité et à la fourniture de l’effort nécessaire arrivent en seconde position. La
fiabilité et l’ergonomie ne sont pas à délaisser.La minimisation de cout total ne
devra pas occulter les problèmes de protection contre les agressions extérieures
(chocs, corrosion).
19
II.6 Énoncé du C.d.C.F

Titre
Etude et conception d’une presse pour lecompactage et la découpe des déchets métalliques
Problématique
 Le déchet occupe un espace de stockage important
 Cout de transport élevé
 Dépôt mal organisé
Mots-clefs
Système de découpage, système compactage, stockage, transport
Travail à réaliser
 Conception d’une machine qui découpe les déchets métalliques pour les compacter en
bloc de dimension déterminée
 Etude hydraulique, électrique, mécanique
 Proposer et sélectionner le principe de fonctionnement
 Application du phénomène de découpe des tôles par cisaillages
Caractéristiques techniques
 Données :
 Les déchets métalliques à compacter est en ACIER.S235 JR
Avec RE=235 MPa
 La presse à concevoir doit répondre aux exigences techniques suivantes :
 Pour qu’elle soit maniable l’utilisateur le poids de la balle ne doit pas dépasser 20Kg.
 Dimensions couloir chargement ( L ×l × H ¿ :1200 ×500 ×500 mm
 Dimensions max de la balle (l × H × L¿ :500 ×250 ×200 mm
 Machine mobile
II.7 Recherche des solutions technologiques

II.7.1 Utilisation de la méthode F.A.S.T
La méthode F.A.S.T (Function Analysis System Technique) permet à partir d’une

fonction principale de satisfaire une décomposition en fonctions techniques pour aboutir à des
20
solutions technologiques. Il s’agit de relier et d’ordonner toutes les fonctions techniques

assurées par les éléments du système pour répondre aux questions suivantes:
Quand cette fonction doit-elle être assurée ?
QUAND ?
POURQUOI ? FONCTION COMMENT ?
Pourquoi doit-elle être assurée ? Comment doit-elle être assurée ?
Figure 19-Outil FAST
21
Mettre en position les déchets métalliques Manuellement
CHAPITRE II ANALYSE FONCTIONELLLE Grappin a griffe
Permettre de découper les déchets métalliques Assurer le mouvement du couvercle Vérin hydraulique
Moteur
Guider en rotation le couvercle Bague entretoise
Roulement
Assurer le découpage des déchets métalliques Verin hydraulique
Lame de cisaille guillotine
Maintenir, découper, Permettre de compacter les déchets métalliques Guider en translation l’outil de compactage Deux colonnes
presser et évacuer les déchets métalliques
Direct (forme de la caisse
Rainures de guidage
Animer en translation l’outil et fournir l’effort de compactage Vérin hydraulique
Système vis écrou + moteur électrique
Evacuer la balle métallique Manuellement
Grue
Figure 20-Diagramme FAST
Vérin hydraulique
II.7.2 Étude et évaluation des solutions

Tableau de choix des solutions :
Tableau 2-Choix des solutions
Les solutions Description Avantages Inconvénients
Sol(1)
Presse à balles verticale :
Nous pouvons compacter les déchets ▪ Prix moins cher ▪ Problème du chargement des déchets
métalliques à l’aide d’un vérin vertical double ▪ Facile à manipuler métalliques.
effet qui est fixé au-dessus du bâti. ▪ Entretien facile ▪ Limite par les différents types des
déchets.
▪ Problème d’évacuation de la balle.
Sol(2)
Presse à balles horizontale équipé par une
▪ Assurer le découpage des déchets
cisaille guillotine et quatre vérins :
Le découpage et le compactage des déchets métalliques. ▪ La dimension de la balle ne doit pas
métalliques sont faits à l’aide de deux vérins ▪ Obtention de la même dimension des dépasser celle de la porte.
ainsi que l’évacuation et l’ouverture de la balles. ▪ Les opérateurs doivent être formés.
porte se font par deux autres vérins. ▪ Arrangement facile ▪ Cout élevé.
Sol(3)
Presse à balles horizontale équipes par une
▪ Assurer le découpage des déchets
cisaille guillotine et trois vérins :
Le compactage et l’évacuation des déchets métalliques ▪ Les opérateurs doivent être formés
métalliques sont faits par le même vérin ▪ Conception facile de la machine ▪ Cout peu élevé
horizontal ▪ Varier la dimension de la balle ▪ Poids de la porte important
(longueur de la balle)
23
II.7.3 Choix des solutions :
Pour prendre la bonne décision, nous allons se baser sur les éléments suivants :
 Analyse des résultats

 Valorisions globale
 Critère d’aide à la décision
a. Choix des critères :
Les critères à prendre en considérations sont : (K : Valorisation globale)
Nous admettons une note k comprise entre 1 et 3 :

 Cout (2)
 Sécurité (3)
 Maintenance (2)
 Facilité d’utilisation (2)
 Mode de fonctionnement (3)
b. Valorisation par critère :
Tableau 3-Valorisation par critère

K Sol(1) Sol(2) Sol(3)
Mode de fonctionnement 3 1 3 3
Facilité d’utilisation 2 3 2 2
Maintenance 2 2 1 1
Sécurité 3 1 3 3
Cout 2 2 1 2
Avec R : Résultat
R= ∑ K (i) × sol(i)
Sol (1) Sol(2) Sol(3)

R 20 26 28
c. Analyse des résultats
Le calcul ci-dessus nous permet de choisir la solution adéquate dont le nombre de

point est le plus élevée.
 Donc la solution (3) est la plus raisonnable.
II.8 Conclusion
Au cours de ce chapitre nous avons validé le besoin et recherché des solutions
technologiques adaptées dans la conception du système tout en respectant le cahier des
charges fonctionnel.
25
CHAPITRE III ETUDE ET CONCEPTION
CHAPITRE III.
ÉTUDE ET CONCEPTION
Chapitre III. Étude et conception

________________________________________________________
III.1 Introduction
Ce chapitre est dédié à l’étude de la conception et au calcul de dimensionnement.
Nous avons commencé par l’élaboration d’unschéma cinématique. Ensuite, nous avons
calculé les efforts nécessaires au fonctionnement du système et enfin nous avons dimensionné
et vérifié les composants des différents solutions choisies.
III.2 Elaboration du schéma cinématique
E3
E2
E5
E6
E4
Y
E1
Z X E0
Figure 21-Schéma cinématique suivant (x,y)
E5
E0 : Bâti
E1 : Vérin de compactage
E2 : Couvercle
E3 : Vérin de couvercle
E4
E4 : Vérin de porte
E5 : Porte Y
E6 : Masse de compactage E0
X Z
Figure 22-Schéma cinématique suivant (z,y)
27
III.3 Etude architecturale

Notre machine conçue est une presse pour le découpage et le compactage des déchets
métalliques :sonfonctionnement se fait par plusieurs étapes spécifiques.
Comme étape primordiale l’utilisateur doit employer les outils de sécurité, par suite il va
passer au chargement des déchets dans la caisse.
L’opérateur va manipuler la machine par trois distributeurs à tiroir coulissant nommés
respectivement L1, L2et L3.
……………………………………………………………………………………………….
Figure : Modélisation 3D de la presse
28
Figure 23-Modélisation 3D

Le
levier
C du
B
L1 A
distributeur L1 va commander le vérin de couvercle (A) qui va par la suite assurer
simultanément le découpage par des lames (B) de la partie excédante et le matage des
déchets par un couvercle (C).
Figure 24-Modélisation 3D du système de découpage et de matage des déchets
 Le levier du distributeur L2 va commander le vérin de compactage (D) qui va assurer

le compactage controlatéraledes déchets à l’aide d’une masse de compactage (E) et
par la suite l’évacuation de la balle.
E
L2 D
Figure 25-Modélisation 3D du système de compactage des déchets
29
 Le levier du distributeur L3 va commander simultanément deux vérins (F)assurant

simultanément l’ouverture et la fermeture de la porte (G).
F
L3
Figure 26-Modélisation 3Ddu

III.4 Dimensionnement du système
système d’évacuation des déchets compactés
Dans le but de pré dimensionner notre presse, nous avons fait une visite in situ des
usines spécialisées dans le traitement et la valorisation des déchets (parc LYHOUDIA ) dans
laquelle nous avons constaté la méthodologie de fonctionnement , l’organisation ,et les
dimensions de la balle obtenu .
D’après avoir fait une recherche bibliographique, nous avons tiré les caractéristiques des
machines trouvées dans notre visite du site d’un constructeur reconnu a l’échelle mondial
comme leadeur dans le domaine appelé PROJAC.[19]
Nous avons pris une valeur de la force de compactage F égale à 45tonnes qui est adéquate au
compactage des déchets métalliques de l’entreprise.
III.4.1 Etude de la partie hydraulique
III.4.1.1 Choix des vérins
a. Vérin du compactage
Dans notre cas nous avons utilisé un vérin hydraulique double effet pour fournir
l’effort de compactage des déchets métalliques d’une valeur de 45tonnes.
 Vérification de la tige au flambage :

 Fixation du cylindre : bride avant : Solution (D) (Voir Annexe 2)
 Fixation de la tige : fixée rigidement guidée : Solution (D) (Voir Annexe 2)
D’après le tableau de coefficient du mode d’attelage (Voir Annexe 2)
 Le coefficient K=0.5
La langueur libre de flambage est déterminée par la relation suivante :
L f =K × C
30
Sachant que C = 1200mmnous trouvonsLf = 600 mm
 Le diagramme indique que pour une force F=45T et pour une longueur libre de
flambage Lf =600 mm, le diamètre de la tige du vérin doit être égale à 110 mm.
(Voir Annexe 3)
b. Vérin du Couvercle :
Nous avons supposé que l’action des déchets métallique lors du compactage a la
même valeur sur les différentes parois en contact.
F’ F = 45T
Couvercle
Figure 27-Modélisation des actions exercées sur la

tige du vérin
Nous allons calculer F’ :
F
cos θ=¿ ¿
F'
F 450000
F’= cos θ = cos 61
= 930000 N
Pour maintenir relativement la force appliquée F sur la balle et pour minimiser les pertes,
nous avons conçu un système de blocage supérieur composé d'un vérin de couvercle, système
de blocage supportant par hypothèse respectivement 50% 50% de la force F.
Donc :
F
F ' =50 % ×
cos θ
31
= 465000 N
Dans notre cas nous avons utilisé un vérin hydraulique double effet pour fournir l’effort de
couvercle des déchets métalliques d’une valeur 46,5 tonnes.
 Vérification de la tige au flambage :
 Fixation du cylindre : tourillons intermédiaires : Solution (G) (Voir Annexe 2).
 Fixation de la tige : articulation guidée : Solution (E) (Voir Annexe 2).
L f =K × C
Sachant que C = 740mm nous trouvonsLf = 1110mm
 D’après le diagramme « des diamètres de tige et d’alésages en fonction de la force et

de la langueur libre de flambage », nous avons constitué pour une force F=46,5T et pour
une longueur libre de flambage Lf =1110 mm, le diamètre de la tige du vérin doit être à
l’entour de 110 mm. (Voir Annexe 3)
c. Vérin du la porte
La force nécessaire pour équilibrer la masse :

Pour déterminer la force nécessaire,nous avons appliqué la formule suivante :
F= m× g
 La masse de la porte : 180 kg
 Accélération de la pesanteur : 9.81 m/ s2
F = 180× 9.81=1765,8 N ≈ 1800 N

 Vérification de la tige au flambage
 Fixation du cylindre : bride arrière (Voir Annexe 2).

 Fixation de la tige : articulation rigidement guidée : Solution (B) (Voir Annexe 2).
32
L f =K × C
Sachant que : C = 360mm nous trouvons Lf = 540mm
D’après le diagramme « des diamètres de tige et d’alésages en fonction de la force et de la

langueur libre de flambage », les deux vérins choisis ont un diamètre de tige d=16mm
et d’alésages D= 32mm. (Voir Annexe 3)
Apres avoir fait les calculsnécessaires, nous avons consulté la sociétéHYDROMECA-
SYSTEMS qui nous a fournis les vérins (voir Annexes 4, 5,6 et 7)
III.4.1.2 Circuit hydraulique
Après la conception simulée, nous avons réalisé le circuit hydraulique de la presse

donné par la figure suivante :
Vérin du couvercle
12
Vérin de compactage
13
8
11
6 9
3 4
33
2
1 10
1) Les constituants du circuit hydraulique

Si dessous le tableau qui nous permet de représenter le matériel utilisé et les
différentes pièces qui définissent notre système hydraulique.
Tableau 4-Les constituants du circuit hydraulique
Repère Désignation Quantité

1 Réservoir 1
2 Filtre 1
3 Pompe unidirectionnelle à 1
cylindrée fixe avec 1 arbre
4 Moteur électrique 1
5 Limiteur de pression à ressort 3

6 Manomètre 1
7 Valve d'isolement 2 Orifices

normalement fermé 1
8 Accumulateur à Gaz avec
Séparateur 1
9 Distributeur 4/3 NF - Levier avec 2
ressort de rappel
Distributeur 4/2 NO - Levier à
10 accrochage 1
11 Vérin double effet 3
12 Régulateur du débit 2
13 Clapet anti-retour 2
Les rôles des constituants du circuit hydraulique

1. Réservoir :
Le réservoir doit stocker la quantité d’huile nécessaire au fonctionnement correct
dusystème, aussi pour refroidir l’huile qui circule dans le système.
34
2. Filtre hydraulique :
Il est utilisé pour éliminer les impuretés et les particules solides du fluide ;
3. Pompe unidirectionnelle à cylindrée fixe avec 1 arbre

La pompe est destinée à transformer une énergie mécanique, fournie par un moteur, en
énergie hydraulique.
4. Moteur électrique
Un moteur électrique est undispositif électromagnétique capable de transformer l’énergie
électriqueen énergie mécanique.
5. Limiteur de pression à ressort
Un limiteur de pression à ressort a pour fonction de limiter la pression dans un système
hydraulique à maximum préréglé, en dérivant la totalité ou une partie du débit de la
pompe.
6. Manomètre
Un manomètre est un instrument de mesure de la pression d’un fluide.
7. Valve d'isolement 2 Orifices normalement fermé
Ce type de valve est un dispositif qui contrôle le chargement d accumulateur
8. Accumulateur à Gaz avec Séparateur
Un accumulateur serfa emmagasiné une réserve d’énergie
9. Distributeur 4/3 NF - Levier avec ressort de rappel
Un distributeur 4/3(quatre orifices, trois positions)
Cedistributeur autorisel’écoulement du fluide dans les deux directions en alimentant la
chambre arrière du vérin ou la chambre avant, ils possèdent en plus une position médiane
10. Distributeur 4/2 NO - Levier à accrochage
Un distributeur 4/2 : quatre orifices, deux positions
Ce distributeur autorise l’écoulement du fluide dans les deux directions, il assure
l’alimentation des deux chambres du vérin.
11. Vérin double effet
Il transforme l’énergie hydraulique en énergie mécanique.
12. Régulateur du débit

Ce composant permet de faire varier la section dans laquelle le fluide circule.
13. Clapet anti-retour
35
Ce composant permet au fluide sous pression de circuler dans un sens bien

déterminé, il lui interdit le passage dans l’autre sens .
 Pour avoir un fonctionnement optimal de notre système, nous devons choisir une
centrale hydraulique adéquate à notre circuit.
2) Choixde la centrale hydraulique
Une centrale hydraulique (appelé aussi groupe hydraulique) est constituée
essentiellement d’un réservoir d’huile, d’un moteur, d’une pompe et d’un système de
filtration.
Huile
W. hydraulique
Réservoir d’huile
Pompe
Moteur
W. mécanique
Figure 29-Circulation d huile
 Pour garantir un choix techniquement pertinent, nous allons calculer tous les
paramètres hydrauliques nécessaires :
a. Détermination de pression des vérins
i) Vérin du compactage
 Nous allons calculer la force théorique :
F réel
ɳ v= Avec un rendement du vérin par default égale à0.9.[9]
f théorique
D’où :
Fréel 450000
f théorique= = =500000 N
0.9 0,9
Avec :
fthéorique=Pcom × S
Pcom : Pression nécessaire pour le vérin du compactage (bar)
36
πd ²
S: Section du piston(mm²) = avec d = 190mm
4
fthéorique 50 0000
Pcom= =
S π ×1902 = 17, 6 N /mm2 =177 ¯¿
4
 Nous allons calculer la pression totale pour le vérin du compactage
Ptcom=Pcom+ ∆ p × Pcom
Sachant que∆ pest égaleà15 %, on trouve : [9]
Ptcom=203,5 ≈¯ 204 ¯¿
ii) Vérin du couvercle
Le vérin du compactage et du couvercle sont identiques :
Ptcov=Ptcom=203,5 ≈¯ 204 ¯¿
iii) Vérin de la porte
 Nous allons calculer la force théorique :
F reel
ɳ v= Avec un rendement du vérin par default égale à 0.9.[9]
f théorique
D’ou :
Freel 1800
f théorique= = =2000 N
0.9 0,9
Avec :
ftheorique=Pp ×S
Pp : Pression nécessaire pour le vérin de la porte (bar)

πd ²
S : Sectiondu piston (mm²) = avec d = 60mm
4
fthéorique 2000
Pp= =
S π × 602 = 0, 61 N /mm2 =6 ¯¿
4
 Nous allons calculer la pression totale pour le vérin de la porte :
37
Ptp=Pp+ ∆ p × Pcom
Sachant que ∆ p est égale à15 %, on trouve :
Ptp=6,9 ¯≈ 7 ¯¿
c. Déterminations des débits
Le débitnécessaire pour le fonctionnement des vérins est calculé par la relation suivante :
Qcom=S × v
Avec :
Qcom: Débit absorbé (l/ s)
S: Section (m²)
v :Vitesse (m/s)
▪ vs : Vitesse d’avance (m/s)
▪ ve : Vitesse retour (m/s)
i) Détermination des débits du vérin de compactage
a. Debit necessaries à l’avance :
Qcom=S × vs
Sachant que :
π × 0,192
▪ S= (m²)
4
▪ v s = 0.025(m/s)
m3 l
Nous avons trouvé queQcom=0,708 ×10−3 =0 , 708
s s
b. Debit necessaries au retour :
Qcom=S × ve
Sachant que :
38
π ×(0,19−0,11)2
▪ S= (m²)
4
▪ v s = 0.04 (m/s)
m3 −3 l
Nous avons trouvé que Qcom=0,201× 10 =0 , 2
s s
ii) Vérin du couvercle :
a. Debit necessaries à l’avance :
Qcov=S × vs
Sachant que :
π × 0,192
▪ S= (m²)
4
▪ v s = 0.025(m/s)
m3 l
Nous avons trouvé queQcom=0,708 ×10−3 =0 , 708
s s
Qcov=S × ve
Sachant que :
π ×(0,19−0,11)2
▪ S= (m²)
4
▪ v s = 0.06 (m/s)
m3 l
Nous avons trouvé queQcom=0,301× 10−3 =0 , 3
s s
iii) Vérin de la porte:
a. Debit necessaries à l²avance :
Qp=S × vs
Sachant que :
π × 0,062
▪ S= (m²)
4
▪ v s = 0.04 (m/s)
39
m3 l
Nous avons trouvé que Qcom=0,113 ×10−3 =0 ,113
s s
Qp=S × ve
Sachant que :
π ×(0,06−0,04)2
▪ S= (m²)
4
▪ v s = 0.04 (m/s)
m3 l
Nous trouvé que Qcom=0,012× 10−3 =0 , 12
s s
 La pression maximale est de 177 bar pour les vérins du compactage et du couvercle à
laquelle nous avons ajouté les pertes charges des circuits donc notre pression maximale
est 200 bar
 Apres avoir déterminé les paramètres nécessaires (débit max = 42,48 l/min ;
P=200bar) .
Nous avons consulté la société HYDRO-MECsystème pour nous fournir la centrale

hydraulique adéquate (voir Annexe8)
Le centrale hydraulique proposé est équipé par :
 Moteur hydraulique 18kw 1500 B5
 Pompe à piston cyl 46cc
 Lanterne 350
 Filtre d’aspiration !25=75
 Jauge de niveau
 Réservoir 70 litre
 Accouplement élastique
3) Fluide hydraulique
Le fluide hydraulique correspond à cette pompe est à base d’huile minérale conforme
à DIN/ISO de viscosité 30cst. La pollution d’huile limité à class 10 .
40
4) Choix du Tuyauterie
a) Tuyauterie pour vérin du compactage et du couvercle
Le débit le plus élevé par ce vérin est de Q=0,708 l/s pour une vitesse de circulation du
fluide, il peut atteindre une valeur de 4 à 6 m/s dans les conduites des pressions ou 2 m/s dans
les conduites des retours.[4]
Il faut une section :
708
S= =1,77 cm2
400
π d2
Sachant que S= (cm²), nous trouvonsd=1,5 cm.
4
D’après l’abaque (Voir Annexe 9),nous pouvons déterminer le choix de flexible à
5
partir des plusieurs facteurs : FL2 ∅ 16 ( )
3
5
Tableau5-Les caractéristiques du flexible FL2 ∅ 16 ( )
3
∅INTERIEURS 15,5 mm
∅EXTERIEURS 28,6mm
P.SERVICE 190bar
P.ECLATEMENT 760bar
b) Tuyauterie pour vérin de la porte

Le débit le plus élevé par ce vérin est de Q=0,113 l/s pour une vitesse de circulation du
fluide, il peut atteindre une valeur de 4 à 6 m/s dans les conduites des pressions ou 2 m/s dans
les conduites des retours. [4]
113
Il faut une section : S= =0,28 cm 2
400
Pour un cercle :
π d2
Sachant que S= (cm²), nous trouvons d=0,6 cm
4
41
D’après l’abaque (Voir Annexe 9), nous pouvons déterminer le choix de flexible à
4
partir des plusieurs facteurs : FL2 ∅ 8( )
3
4
Tableau 6-Les caractéristiques du flexible FL2 ∅ 8( )
3
∅INTERIEURS 7,7mm
∅EXTERIEURS 19,8mm
P.SERVICE 295bar
P.ECLATEMENT 1180bar
42
III.4.2 Partie mécanique

III.4.2.1 Validation des épaisseurs
Pour valider les différentes épaisseurs, nous avons utilisé la méthode de simulation
numérique à l’aide d’un logiciel SolidWroks .
a. Vérification d’épaisseur de la plaque latérale
Nous avons pris une valeur d’épaisseur de la plaque latérale égale à 80mm comme
hypothèse.
Figure 30-Contrainte de Von mises de la plaque latérale
 D’après la figure :
- La contrainte maximale de Von Mises : 49,5MPa
- La limite élastique : Re= 235 MPa
Après avoir fait la simulation, la valeur d’épaisseur de la plaque latérale choisie est
vérifiée.
43
b. Vérification d’épaisseur de la porte
Nous avons pris une valeur d’épaisseur de la porte égale à 50mm comme hypothèse.
Figure 31-Contrainte de Von mises de la porte
 D’après la figure :
- La contrainte maximale de Von Mises : 224MPa

- La limite élastique : Re= 235 MPa
Après avoir fait la simulation, la valeur d’épaisseur de la porte choisie est vérifiée.
44
III.4.2.2 Choix des diamètres des axes :
a. Vérificationau cisaillement de l’axe couvercle – vérin
D’après la relation ci-dessous :

T τe
≤
S × n ×b s
Avec :
T : Effort tranchant [465000 N]
S : Section de l’axe (mm²)
n : Nombre de surface sollicité au cisaillement par pièce
b : Nombre de pièce sollicité au cisaillement
ℜ : La limite élastique 335(n/mm²)
D’après le critère de Von Moses :
Résistance plastique :[19]
ℜ
τe=
√3
Condition de résistance :
T τe
≤
S × n ×b s
AN :
465000 193,14
≤
πd 2
1,5
×2 ×1
4
465000 × 4 ×1,5
d 2=
2 π × 193,41
465000 × 4 ×1,5
d=
√ 2 π ×193,41
Suiteà unedémarche soigneuse de calcul, nous trouvons :
d ≥ 47,91mm
b. Vérification au cisaillement de l’axe couvercle – Bâti
D’après le critère de Von Moses :

Résistance plastique :
ℜ
τe=
√3
45
Condition de résistance :
T τe
≤
S × n ×b s
AN :
450000 193,14
≤
πd 2
1,5
×2 ×1
4
450000 × 4 ×1,5
d 2=
2 π × 193,41
450000 × 4 ×1,5
d=
√ 2 π ×193,41
Suite à une démarche soigneuse de calcul, nous trouvons :
d ≥ 47,13 mm
 D’après REVOLON-TUNIS,nous avons choisi le diamètre commercialisé 50 mm

(Voir Annexe 10).
III.4.2.3 Vérification des vis

 Rappel des notions[8]
As: Section résistance de la tige filetée
Q1: Effort pondéré exercé sur unevisperpendiculairement à son axe, par une
pièced’épaisseur‘ e ‘
Q2: Effort pondéré par boulon, exercé sur l’assemblage
N: Effort normal de traction pondéré exercé sur chaque vis
m : Nombre de plans de cisaillement
σred:Contrainte caractéristique servant de contrainte de vérification des vis
 Nos données
- L’effort appliqué par le vérin :Fv=465000 N
- Epaisseur : e= 50mm
- Vis∅20, classe 8.8
- Acier utilisé : E 55 (σ e =55 daN ¿
46
1. Détermination de l’effort pondéré sur chaque chapeau
Nous supposons que l’effort appliqué par le vérin du couvercle estsupporté par les
deux parties de support donc :
Fv
N 1=
2
465000
AN: N 1=
2
D’où : N 1=232500 N
4. Vérification des vis∅20 mm au cisaillement
a. Détermination du nombre de vis

D’après la relation suivante :
Q2
1.54× ≤σ
m × As ¿
- AS= 245mm2 (Voir Annexe 11)
- σ red = 55 daN/ mm 2(Voir Annexe 12)
- m=1
σ ¿ × m× A s
 Q2 ≤
1.54
AN:Q2 ≤87500 N
N1
Or:n=
Q2
232500
D’où : n= =2.65
87500
 n= 3vis, mais pour des raisons de symétrie nous avons utilisé 4vis de diamètre
∅20 mm.
47
d. Vérification des vis à la pression diamétrale
Q1 a.
≤3 × σ e Avec N1
d×e
Q1 =
n
232500
AN : Q 1=
4
¿ 58125 N
Q1 58125
Or =
d×e 21×50
= 55,36 N/ mm 2
Q
D’où : 1 =55,36 N/ mm 2 ≤ 3 ×σ e=1650 N /mm ²
d×e
 Alors le nombre final de vis sera quatrepour chaque chapeau.
III.4.2.4 Dimensionnement d’un ressort soumis à la compression
Lors de l’opération de compactage des déchets métalliques, il faut que le couvercle

soit dans la position fermeture.
Donc nous utilisons un système de blocage pour assurer le blocage du couvercle contre le
bâti, ce système contient un ressort.
Nous commençons donc par effectuer les calculs nécessaires :
a. Détermination du diamètre du fil du ressort
8 × F ×w 3
D’après la relation suivante d=
√ G× ( 0.3 ×w−1 )
Avec G le module d’élasticité dépend du matériau :

- Fils d’acier ressort : G = 81500 N/mm2.[20]
W doit être fixé. La norme accepte des valeurs comprises entre 4 et 20 mais en pratique :[19]
- w = 6 est la limite minimale (Fil très resserré sur lui-même, ressort " très épais ").
- w = 10 est la valeur courante pour obtenir un ressort équilibré.
48
- w = 16 est la limite supérieure (Ressort " très fin ").

Pour notre cas :
- Il faut que l’effort du ressort soitinférieur à l’effort appliqué par la porte
F =1800 N.
 Donc nous avons choisi l’effort pondéré du ressort est égale à 300N.
Pour :
- G = 81500 N/ mm2
- w = 10 (w est le rapport d'enroulement du ressort)
AN :
8 ×300 ×103
d=
√ 81500 × ( (0.3 ×10)−1 )
d = 3.84 mm
Pour déterminer le diamètre réel, nous avons pris la valeur juste supérieure :
(Voir Annexe 13)
 d=4mm
e. Détermination du diamètre extérieur du ressort
De = (w + 1) ×d
AN :De = (10+1)×4
De = 44 mm
f. Détermination du diamètre moyen
D = w×d
AN :D =10×4
D= 40 mm
g. Détermination de la longueur libre du ressort
Pour le calcul de L0, il faut fixer le type d'extrémité du ressort :

 ni = 1.5 pour les extrémités rapprochées et meulées.
L0 = n× (0.3 D + 0.15 d) + ni ×d
Avec n= 5 spires
49
AN : L0 = 5× [(0.3 ×44) + (0.15 ×4)] + 1.5×4

L0 = 75mm
h. Détermination du nombre total de spires
nt = n+2
AN : nt = 5+2
nt = 7 spires
 Alors les caractéristiques du ressort sont :

- De = 44 mm
- d = 4mm
- L0 = 75 mm
- nt = 7 spires
III.4.2.5 Choix des lames de cisaillement
Le fonctionnement de notre machine est basé essentiellement sur un concept physique

très important appelé cisaillement. Le jeu entre les lames est un facteur primordiale qui a une
influence directe sur le découpage des tôles alors il faut optimiser une valeur d’écart qui
résulte un crevage performant pour éviter le basculement de la matière.
En règle générale le jeu entre lames à adopter en première approximation est de :[13]
• 1/10 de millimètre par millimètre d'épaisseur pour les alliages d'aluminium
• 1/15 de millimètre par millimètre d'épaisseur pour les aciers de construction d'usage général
• 1/20 de millimètre par millimètre d'épaisseur pour les aciers inoxydables
L’épaisseur des déchets métalliques varie entre 1 et 4 mm alors nous avons choisi 4mm
comme valeur de base pour faire le réglage d’écart entre les lames :
1
Ecart ¿ ∗4=0.2666 mm
15
50
 D’après le diagramme des différents nuances des lames pour une épaisseur de 4mm est
correspondante d’une référence SD13 ; donc nous avons choisi la nuance des lames de type Z
160 CDV 12.(Voir Annexe 14)
III.4.3 Partie électrique

III.4.3.1 Etude de l’installation électrique
Les caractéristiques :
 Tension d’alimentation : U=380V
 Puissance de pompe : P =18KW
 Facteur de
Figure 32-Lames de cisaillement
puissance cos =0.8
Les composants :
 Disjoncteur
 Trois Contacteurs
 Relai thermique
 Sectionneur porte fusible
 Sélecteur (marche/arrêt)
 Voyants
a. Calcul du courant nominal
D’après la relation suivante : P= √3 ×U ×∈×cos (φ)

Avec :
 P= 18000W
 U = 380 V
 Cos φ = 0.8
P
¿=
√ 3 ×U × cos φ
AvecIn : courant nominal des moteurs
Donc : In =34.2A
b. Choix de disjoncteur magnétothermique
Pour le démarrage étoile-triangle l’appelle du courant (Id) doit être compris entre
(1,5A et 2,5A) fois In. [7]

Donc le courront de démarrage égal à 1.5× In
 Id=51,3A.
51
 D’après le catalogue de distribution électrique 2016/2017 « Schneider Electrique »

nous avons choisi un disjoncteur de calibre 63A. (Voir Annexe 15).
c. Choix d’un contacteur
D’après le constructeur « Schneider Electrique »,pour le démarrage étoile-triangle, les

calibres des contacteurs doivent être comme suite :
 Le contacteur étoile (KM1) est de calibre :

¿
3 =11,5A
 Les deux contacteurs ligne et triangle (KM2, KM3) sont de calibre :
¿
√ 3 =19,74A
D’après le catalogue de distribution électrique 2016/2017 « Schneider Electrique nous avons

choisi un contacteur KM1 de référence LC1D12et deux contacteursKM2 et KM3 de
référence LC1D25.(Voir Annexe 16).
d. Choix d'un relais thermique
 D’après le catalogue de distribution électrique 2016/2017 « Schneider Electrique »

pour un courant de valeur 19,74 A qui passe par le relais thermique,nous avons choisi
un contacteur ayant une plage de réglage entre 16 à 24A et de référence LRD22.(Voir
Annexe 17)
e. Conception des schémas électrique

Après l’étude du dimensionnement des équipements électriques, nous allons
maintenant concevoir les schémas électriques de l’armoire composée de deux parties
essentielles : « partie puissance et partie commande »à l’aide de logiciel AutoCAD
52
Figure 33-Circuit de puissance
53
Figure 34-Circuit de commande
54
Figure 35-Plan d'implantation
55
III.5 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons mis en œuvre les solutions retenues, nous avons aussi
rétabli les calculs de dimensionnement des différents composants mécaniqueset
hydrauliquesde la nouvelle conception ainsi que l’étude de la partie électrique.Dans la suite
nous avons élaboré la mise en plan de la presse.
CHAPITRE IV DOSSIER DE FABRICATION
CHAPITRE IV.
DOSSIER DE FABRICATION
Chapitre IV. Dossier de fabrication

________________________________
IV.1 Introduction
Dans ce chapitre nous avons élaboré les gammes de fabrication des composants du
système pour la réalisation en se basant sur les dessins des définitions (Voir Annexe : mise en
plan).
GAMME DE FABRICATION
Ensemble:Presse pour la découpe et le compactage des déchets Matière:S235
métalliques
Elément:Base Nombre: 1
N° Machine Outillage Croquis

Désignation outil
Ph Fabrication Vérification
10 Contrôle du brut
20 DECOUPAGE
Découper le croquis de Machine de Mètre ruban
la base de longueur découpe au
L1=1500 mm, de jet d’eau Pied à
largeur L2=720 mm et coulisse
1/50
d’épaisseur e=80 mm.
30 PERÇAGE Pied à
a. Percer 12 avant Fraiseuse Foret coulisse
trous avec un foret de perceuse ∅4 mm 1/50
∅4 mm puis continuer Foret
avec un autre de ∅8 ∅8 mm
mm.
b.Percer en finition 12
trous de ∅10.2 mm à Foret∅10.2
l’aide d’un foret. mm
40 TARAUDAGE Pied à
Réaliser12 taraudages Fraiseuse Taraud coulisse
M12×1.75. perceuse M12×1.75 1/50
métalliques
Elément:Plaque latérale Nombre: 2

Désignation outil
20 DECOUPAGE Mètre
Découper le croquis de Machine de Ruban
la plaque latérale de découpe au
longueur L1=2200 mm, jet d’eau
de largeur L2=600 mm
et d’épaisseur e=80mm. Pied à
coulisse
1/50
60
30 PERÇAGE Pied à
a. Percer 12 avant trous Fraiseuse Foret coulisse
avec un foret de ∅4 mm perceuse ∅4 mm 1/50
puis continuer avec un
autre de ∅8 mm. Foret
-Perceren finition12 ∅5.7 mm
trous de ∅10.2 mm à
l’aide d’un foret. Foret
b. Percer 16 avant trous
∅8 mm
avec un foret de ∅4 mm
puis continuer avec un
Foret
autre de ∅5.7 mm.
-Percer en finition12 ∅16 mm
trous de∅6.8 mm à Foret
a
l’aide d’un foret. ∅10.2 mm
c. Percer 10 avant trous Foret
avec un foret de ∅4 mm b
∅6.8 mm
puis continuer avec un Foret
autre de ∅16 mm.
∅17.5 mm
-Perceren finition 10
trous de ∅17.5 mm à
l’aide d’un foret.
a.Réaliser12 Fraiseuse Taraud coulisse
taraudages M12×1.75. perceuse M12×1.75 1/50
c
61
b.Réaliser16
taraudages M8×1.25. Taraud 4,5
5 4
M8×1.25
1
1
3 3
2 2
FRAISAGE
50 S
Référentiel défini par : S
Fraiseuse Pied à
- Appui plan (1 ,2 ,3)
- Appui linéaire (4 ,5) Fraise coulisse
- Immobilisation en S 2tailles 1/50
Ø40
a)Fraiser A en
ébauche : Fraise
Cf1’= 55 ±0.3 2tailles
Cf 2’=70 ±0.3 Ø50
Cf 3’= 40 ±0.3
Cf 4= 600
1
b) FraiserA en
2
finition :
Cf 1’’= 55 ±0.3
Cf 2’’=55 ±0.3
Cf 3’ = 40±0.3
Cf 4= 600
c)Fraiser A en
finition :
Cf1= 50±0.3
Cf 2=50±0.3
Cf3= 50 ±0.3
Cf 4= 600
62
métalliques
Elément:Plateau Nombre: 1

Désignation outil
20 DECOUPAGE
Découper le croquis du Machine de Mètre
plateau de longueur découpe au ruban
L1=700 mm, de largeur jet d’eau
L2=720 mm et
d’épaisseur e=50 mm. Pied à
coulisse
1/50
63
métalliques
Elément:Plaque V.C. Nombre: 1

Désignation outil
20 DECOUPAGE
Découper le croquis de Machine de Mètre ruban
la plaque V.C. de découpe au
longueur L1=720 mm, jet d’eau Pied à
de largeur L2=400 mm coulisse
et d’épaisseur 1/50
e=50mm.
64
30 PERÇAGE Pied à
a. Percer en ébauche6 Fraiseuse Foret coulisse
avant trous avec un perceuse ∅4 mm 1/50
foret de ∅4 mm puis Foret
continuer avec un autre ∅16 mm
de ∅16 mm.
b.Percer en finition Foret∅17.5
6 trous de ∅17.5 mm à mm
M20×2.5. perceuse M20×2.5 1/50
65
métalliques
Elément:Support vérin Nombre: 2
N° Désignation Machine Outillage Croquis

outil
20 DECOUPAGE
Mètre
ruban
Découper le croquis du Machine de
support vérinde longueur découpe au Pied à
jet d’eau coulisse
L1=700 mm, de largeur 1/50
L2=500 mm et
66
30 Fraisage Pied à
Fraiseuse coulisse
Réaliser un demi-cercle Fraise HSS 1/50
de rayon 50mm. à trou lisse
2 tailles
∅100 mm
40 PERÇAGE Foret
a. Percer en ébauche4 Fraiseuse Pied à
perceuse ∅4 mm
avant trous avec un foret coulisse
Foret
de ∅4 mm puis continuer 1/50
∅16 mm
avec un autre de ∅16
mm.
b.Percer en finition 4
trous de ∅17.5 mm à Foret
l’aide d’un foret. ∅17.5 mm
M20×2.5. perceuse M20×2.5 1/50
67
Ensemble:Presse pour la découpe et le compactage
des déchets métalliques Matière:S235
Elément: Plaque supérieur Nombre: 1
N° Machin Outillage Croquis

Désignation e
P outil Fabricatio Vérificati
h n on
10 Contrôle du
brut
20 Surfaçage
Référentiel Fraiseus Fraise
défini par : e HSS à
- Appui plan
trou lisse
(1 ,2 ,3)
- Appui 2 tailles
linéaire (4 ,5) ∅100 mm
-
Immobilisatio
n en S
a. Surfacer A
en ébauche : ²
Cf 1= 1310±2.5
b. Surfacer
Aenfinition:
Cf 1= 1305±0.5
c. Surfacer B
enébauche :
Cf 2= 1302±2.5
d. Surfacer B
enfinition:
Cf 2= 1300±0.5
e. Surfacer
Den
ébauche :
Cf 4= 510±2.5
f. Surfacer
Den finition :
Cf 4= 505 ±0.2
g. Surfacer
Cen
ébauche :
Cf 3= 502±1.2
h. Surfacer
68
Cen finition :
Cf 3= 499±05
40 PERÇAGE Pied à
a. Percer en Fraiseus Foret coulisse
ébauche20 e ∅4 mm 1/50
avant trous perceus Foret
avec un foret e ∅6 mm
de ∅4 mm
puis continuer Fraise
avec un autre ∅6.8 mm
de ∅6 mm.
b.Percer en Fraise
finition20 ∅9.5 mm
trous de ∅6.8
mm à l’aide Fraise
d’un foret. ∅10.2
c. Percer en mm
ébauche10
avant trous
avec un foret
de ∅4 mm
puis continuer
avec un autre
de ∅9.5 mm.
d.Percer en
finition10
trous de ∅10.2
mm à l’aide
d’un foret
50 TARAUDA Pied à
GE Fraiseus Taraud coulisse
a.Réaliser un e M8×1.25 1/50
taraudage perceus
M8×1.25 e Taraud
M10×1.7
b.Réaliser un 5
taraudage
M10×1.75
69
métalliques
Elément:Chape Nombre: 2

Désignation outil
70
20 DECOUPAGE Mètre
Découper le croquis de Machine de ruban
chape de longueur découpe au
L1=1000 mm et jet d’eau Pied à
d’épaisseur e=50 mm. Coulisse
1/50
30 PERÇAGE Pied à
a. Percer 2 avant trous Fraiseuse Foret coulisse
avec un foret de ∅4 perceuse ∅4 mm 1/50
mm puis continuer Foret
avec un autre de ∅10 mm
∅10 mm.
b.Percer en finition Foret∅14
2 trous de ∅14 mm à mm
c.A l’aide d’une tête à
aléser, on réalise un Tête à
trou de ∅50 mm. aléser
71
40 TARAUDAGE
Réaliser2 taraudages Fraiseuse Taraud Pied à
M16×2. perceuse M16×2 coulisse
1/50
Ensemble:Presse pour la découpe et le compactage des déchets Matière:C45
métalliques
Elément:Chapeau Nombre: 2

Désignation outil
72
20 FRAISAGE
S
Réaliser un trou A de Fraiseuse Fraise HSS Pied à 1
∅100 mm et de à trou lisse coulisse
profondeur ∅100 mm. 2 tailles 1/50
4
∅100 mm 3
Référentiel défini par : 2
- Appui plan (1, 2, 3)
5
- Centrage court (4, 5)
- Serrage
4
5
- Cf =∅100 ±0.3
- Co =∅100 ±0.15
3 1,2
30 DECOUPAGE
Découper le rond plein Machine de Mètre ruban
en deux parties découpe laser Pied à
coulisse
1/50
40 FRAISAGE Pied à
Fraiser A, B et C, D à Fraiseuse Fraise HSS coulisse
l’aide d’une fraise à 2 perceuse à trou lisse 1/50
tailles ∅100 mm 2 tailles
∅100 mm
73
50 PERÇAGE
a. Percer 4 avant trous Fraiseuse Foret Pied à
avec un foret de perceuse ∅10 mm coulisse
∅10 mm puis continuer Foret 1/50
avec un autre de ∅20 ∅20mm
mm.
b.Percer en finition Foret
2 trous de ∅22 mm à ∅22mm
métalliques
Elément:Porte Nombre: 1

Désignation outil
74
20 DECOUPAGE Mètre ruban

Découper le croquis de Machine de Pied à
la porte de longueur découpe au coulisse 1/50
L1=730 mm, de largeur jet d’eau
L2=940 mm et
30
PERÇAGE
a. Percer en ébauche 2 Fraiseuse Foret Pied à
avant trous avec un perceuse ∅8 mm coulisse
foret de ∅8mm puis Foret 1/50
continuer avec un autre ∅20 mm
de ∅20mm.
b.Percer en finition Foret∅24
2 trous de ∅24 mm à mm
IV.2 Conclusion
Au cours de ce chapitre nous avons préparé un dossier de fabrication qui inclue
toutes les opérations, les éléments de coupes et les appareillages pour la réalisation des
éléments du système.
75
76
CHAPITRE V.
HYGIÈNE ET SÉCURITÉ
DU TRAVAIL
Chapitre V. Hygiène et sécurité du travail

________________________________
V.1 Introduction
Nous allons présenter dans ce chapitre une étude de sécurité de l’opérateur et des
employés en terme générale.
77
V.2 Notions de base sur l’hygiène et la sécurité au travail :[10]

L’hygiène et la sécuritéau travailsont composées principalement de trois axes
importants :
La sécurité estl’ensemble des dispositions techniques des moyens humains et des mesures
d’organisation internes aux installations et aux activités industrielles, destinées à prévenir les
accidents.
La santé est un état de bien être complet physique.
L’Hygiène est l’ensemble des principes et des pratiques individuelles ou collectives visant à
la conservation de la santé.
Employeur : Prendre les mesures nécessaires pour assurer la sécurité par les moyens adaptes
Employé : Prendre soin de sa sécurité et sa santé
V.2.1 Maitrise des risques
Manutention manuelle (Manutention des charges lourdes)

▪ Dommages : Lombalgie
▪ Mesures de maitrise recommandes : Utiliser un chariot
78
Origine mécanique
▪ Dommages : Blessure
▪ Mesures de maitrise recommandes : Porter les équipements de protection
Chute des objets

▪ Dommages : Blessure
▪ Mesures de maitrise recommandes : Former le personnel /E.P.I
Vibration
▪ Dommages : Fatigue
▪ Mesures de maitrise recommandes : Limiter le temps d’exposition
Electricité
▪ Dommages : Electrocution
▪ Mesures de maitrise recommandes : E.P.I / Formation
V.2.2 Evaluation de la fréquence d’exposition
La fréquence est évaluée sur 4 niveaux :
Niveau 4: Très fréquent

Niveau 3: Fréquent
Niveau 2: Rare
Niveau 1: Très rare
79
V.2.3 Evaluation de la gravité
Généralement, la fréquence est évaluée sur 4 niveaux :
Niveau 4: Très grave

Niveau 3: Grave
Niveau 2: Sérieux
Niveau 1: Bénin
V.2.4 Evaluation de la criticité

La criticité combine la fréquence et la gravité
Nous avons 3 niveaux de criticité à adopter :
Niveau 3: Risque acceptable
Niveau 2: Sérieux
Niveau 1 : Risque inacceptable
80
V.2.5 La grille d’analyse des risques professionnels (Document unique) :

Tableau 7-La grille d’analyse des risques professionnels
Taches Danger Dommage Gravité Fréquence criticité
In
Manutention
Déplacer les manuelle Lombalgie 2 2 4 Lég
balles
Origine
mécanique Blessure 3 2 6
Eclatements du
flexible Brulure 3 3 9
Phase de
Chute des Blessures 2 2 4
Chargement
tôles
Phase de
Vibration Fatigue 2 3 6
Compactage
Conduction
sous-tension Electricité Electrocution 4 3 12 n
81
82
CHAPITRE V HYGIÈNE ET SÉCURITÉDU TRAVAIL
Tableau 8-Risque à maitriser
1 2 3 4 5 6
Risque Electricité Origine Vibration Origine Matution Chute

àmaitriser mécanique mécanique manuel d’objet
Criticité 12 9 6 6 4 4
Gravité
F 1 2 3 4
E
1 1 2 3 4
Q
2 2 4 6 8
U
E 3 3 6 9 12
N 4 4 8 12 16
C
e
 En dépassant la valeur limite qui est égale à 8, la condition d’hygiènes et de la santé

des employées est vulnérable.
 Dans notre cas il faut être vigilant en prenant les précautions nécessaires surtout à
l’égard de l’électricité et éclatements du flexible (origine mécanique).
V.3 Conclusion
Dans cette partie nous avons visé l’étude des dangers et des risques plausibles, en se
focalisant sur l’analyse de ces derniers et sur leursmaitrises.
83
CHAPITRE V HYGIÈNE ET SÉCURITÉDU TRAVAIL
Conclusion générale
Ce projet nous a permis d’aborder et de traiter un problème industriel vécu au sein de la

société Mecano-Métal, qui a eu comme objet d’étude, la conception et la réalisation d’un
système de compactage des déchets métalliques. Cela facilitera à la société le stockage et le
transport de déchets. Notre intervention a eu un impact positif sur l’environnement et au
niveau de gains du temps.
Cet apport est le résultat d’un cursus d’apprentissage essentiellement acquis au sein de
l’université libre de Tunis, complété par l’expérience pratique durant le stage.
Cette expérience nous a donné l’opportunité de mettre en pratique nos connaissances

théoriques dans un cadre professionnel où nous avons été soumis à de différentes contraintes
et situations. Ce qui a engendré un défi important à relever qui se concrétise dans
l’aboutissement de notre projet.
Notre Projet de fin d’étude nous a permis d’élaborer des solutions techniques et de
participer activement à la phase de valorisation et recyclage de déchets métalliques en
fabriquant un système ayant un impact important sur la partie logistique de la société.
Ce projet est basé sur une phase de conception en 3D et vérification de calcul et de

résistance assurée par Solidworks , La conception du circuit hydraulique avec le logiciel
Automation Studio et la schématisation de circuit électriques à l’aide du logiciel AUTOCAD
Le travail sur les logiciels, préalablement élancés, a été d’une importance dans
l’aboutissement du système et la crédibilité du travail fourni.
Ce projet était enfin une occasion pour enrichir nos connaissances acquises durant nos
études, et pour les confronter avec la réalité industrielle. Il nous a permis de prendre
responsabilité et d’éveiller chez nous un esprit créatif. Il nous a assuré une initiation notable à
la vie professionnelle.
Fort de cette expérience, et en réponse à ces enjeux nous aimerons beaucoup par la
suite d’essayer de s’orienter via un prochain défie vers le secteur mécanique industrielen
relation avecl’intelligence artificielle avec des acteurs de petite taille et important
développement d’avenir.
84
BIBLIOGRAPHIE
Bibliographie
Ouvrages
- [1]Guides du dessinateur Industriel : Édition 2004 / A. CHEVALIER.
- [2]Guide du calcul en mécanique : Édition 2001 / D. SPENLE et R. GOURHANT.
- [3]Guide pratique de la productique : Édition 2000 / A. CHEVALIER, J. BOHAN et
A. MOLINA.
- [4]Hydraulique industrielle : Édition 1994 / M. BLEUX.
- [5]Formulaire de mécanique (Pièces de constructions) : Édition 2006 / Youde XIONG.
- [6]Catalogue de distribution électrique 2016/2017 « Schneider Electrique ».
- [7]Mesure et essai sur machine électrique et système électronique : Édition 1991/ Pierre Garot.
Cours
- [8]Polycope de cours non publié, Cours de charpente métallique et chaudronnerie, Mr. FATNASI Naji,
Iset Rades, Année 2014 /2015.
- [9]Polycope de cours non publié, Cours d’une installation hydraulique industrielle, Mr. BELLALAH
Sami, Iset Nabeul.
- [10]Cours non publié, cour hygiène et sécurité du travail, Mr Amidi Jelloul , Université libre du
Tunis,2017/2018
Sites internet
- [11].http://guilhem.mollon.free.fr/Telechargements/MMC9.pdf
- [12].http://www.barou-equipements.com/aciers/hardox-450/
- [13].http://www.colly-bombled.com/cisaillage-de-toles-sur-cisaille-guillotine.html
- [14].https://www.profilage.net/acier-x-160-cr-mo-v-12-z-160-cdv-12.html
- [15].https://www.rocdacier.com/differents-types-de-cisailles-industrielles/
- [16].https://fr.wikiversity.org/wiki/Pliage/D%C3%A9veloppement_d%27un_pli
- [17].http://guilhem.mollon.free.fr/Telechargements/MMC9.pdf
- [18].http://www.projac.fr/poles/presse/presse-2-compressions/
- [19].http://www.meca.insatoulouse.fr/~paredes/Ressorts/index.php?ide=Cmethode&men=com
- [20].http://www.pats.ch/formulaire/tables/tables2.aspx
Annexe
Annexes
Annexe
Annexe 1
Journal du stage
Mois du Février 2018
Date Description des tâches

Recherche bibliographique
Semaine 1/2/2018
Réunion avec l’encadrant industriel
Recherche bibliographique
Semaine 5/2/2018 Analyse fonctionnelle
Elaboration d'un cahier de charge et validation

Analyse fonctionnelle
Semaine 12/2/2018 Recherche des idées et des solutions
Visite parc lhyoudia

Analyse fonctionnelle
Semaine 26/2/2018 Recherche des idées et des solutions
Analyse des résultats

Annexe
Mois du Mars 2018
Semaine 5/3/2018 Analyse des résultats

Dimensionnementcouloir chargement
Semaine 12/3/2018
Début de la Conception
Semaine 19/3/2018
Dimensionnement de la machine
Dimensionnement couloir chargement

Semaine 26/3/2018
Recherche sur les vérins hydrauliques
88
Annexe
Mois du Avril 2018

Dimensionnement Hydrauliques (les positions des vérins)
Semaine 2/4/2018 Consultation du constructeur Hydromeca system
Réalisation de la conception
Dimensionnement Hydrauliques : (types des vérins,
Centrale hydraulique, positions du centrale)
Semaine 9/4/2018
Consultation du constructeur Hydro-mec
Dimensionnement Mécanique : (l’épaisseur des parois,

vérification, l’épaisseur de la porte, choix des axes, choix
Semaine 16/4/2018
des vis, système de blocage)
Elaboration des mises en plan
Semaine 23/4/2018 Réunion avec l’encadreur industriel
89
Annexe
Mois du Mai 2018

Elaboration des mises en plan
Semaine 1/5/2018 Réunion avec l’encadrant industriel
Dimensionnement électrique (armoire électrique)
Semaine 7/5/2018 Elaboration des dossiers techniques
Semaine 14/5/2018 Etude sur la sécurité du travail
Semaine 28/5/2018
Validation
90
Annexe
Annexe 2
Tableau de coefficient du mode d’attelage
Annexe
Annexe 3
Diagramme des diamètres de tige et d’alésage en fonction de la force et de
la longueur libre de flambage
10000
160
125
5000
100
Longueur libre de flambage en [mm].
80
63
1000
50
500
40
32
100
200 500 1000 5000 10000 50000
Force en [daN]
Annexe
Annexe 4
Facture
93
Annexe
Annexe 5
Vérin(190-110/230)
Annexe
Annexe 6
Vérin (190-110/230)
Annexe
Annexe 7
Vérin ( 40-60/75)
Annexe
Annexe 8
Facture
Annexe 9
Choix des flexibles
Annexe 10
Choix du diamètre d’axe
Annexe 11
Annexe
Tableau des valeurs de la résistance AS des vis à la traction

Diamètre
nominale de 8 10 12 14 16 18 20 22 24 27 30
la vis d (mm)
Section
résistance AS 36.6 58 84.3 115 157 192 245 303 353 459 561
(mm2)
Section A
(mm2) 50.3 78.5 113.1 154 201 254 314 380 452 573 770
Annexe 12
Tableau des contraintes caractéristiques des vis σ red
Classe de qualité 4.6 4.8 5.6 5.8 6.6 6.8 6.9 8.8 10.9
σ red (N/mm2) 240 280 300 340 350 410 410 550 670
Annexe 13
Les diamètres de fils usuels fabriqués par AMIC (en mm)
Annexe 14
Caractéristiques des différentes nuances de lames
Annexe
Annexe15
Disjoncteur magnétothermique
Annexe
Annexe16
Contacteur
Annexe
Annexe17
Relais thermique
Annexe 18
Annexe
Facture
Annexe19
Annexe
Tolérances générales
ÉTUDE ET CONCEPTION D’UNE PRESSE POUR LE COMPACTAGE ET LA DÉCOUPE DES
DÉCHETS MÉTALLIQUES
Rapport de StagePFE
_________________________________________________________________
RESUME
Le présent travail a été réalisé au sein de de la société MecanoMetal dans le cadre du projet de
fin d'étude en vue de l'obtention du diplôme d'ingénieur en génie électromécanique. L'objectif
du projet est la conception d'un système permettant le découpage et le compactage du déchet
métallique. Ce système permet la gestion visant à diminuer leur volume afin de faciliter le
transport, le stockage et la réduction de leur impact sur l'environnement. Dans un premier
lieu, nous avons commencé par l'étude de l'existant puisque plusieurs entreprises proposent
plusieurs gammes des machines permettant de réaliser ces tâches. L'étape suivante consiste à
concevoir notre projet en tenant compte des contraintes existantes.
Mots clés:Vérin hydraulique,presse, balle, compactage, découpage, centrale

hydraulique.
_________________________________________________________________
SUMMARY
The following work was carried out within the company MecanoMetal as part of the final
Project in order to obtain the electromechanical engineering Degree. The main focus of the
project is the design of a system for cutting and compacting metal waste. This system allows
management to reduce their volume to facilitate the transport, storage and reduction of their
impact on the environment. First, we started by studying the existing since several companies
offer several ranges of machines to perform these tasks , then we designed our project taking
into account existing constraints.
Key words: hydraulic cylinder, press, ball, compaction, cutting, hydraulic central.

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR

Projet de Fin d’Etudes

JERIBI Amine FERCHICHI Beligh

ÉTUDE ET CONCEPTION D’UNE PRESSE POUR LE

Encadrant universitaire Encadrantindustriel

Nous dédions ce modeste travail à :

études et durant ce projet.

A tous nos enseignants, pour leur bienveillance et pour leur contribution à

notre solide formation.

A nos familles et nos amis pour leurs conseils et leurs encouragements.

A tous ceux qui ont contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail,

qu’ils trouvent ici la traduction de notre gratitude et de notre reconnaissance.

Nous remercions tout d’abord M.CHOUCHENE Mohamednotre encadrant

Nous remercions M.GUIZA Nabil notre encadrant de la société

Liste des figures 1

La sous-traitance export en tôlerie fine et façonnage du tube à valeur ajoutée.

MECANOMETAL est une entreprise totalement exportatrice de construction métallique et de

Les produits manufacturés par MECANOMETAL se divisent en deux familles : Le mobilier

- Galvanisation à chaud : Sous-traitance à moins de 10 km du lieu d’implantation de

 La détérioration des réserves en matières premières et le cout élevé de son extraction.

 L’effet néfaste de rejet du déchet sur la qualité de l’air et de la terre.

Chapitre I. Étude bibliographique

I.3 Différents types de recyclage des déchets

En dehors de la compaction « ordinaire », le compactage peut aussi se présenter sous la forme

I.3.1 Déchets : les solutions de compactage

On distingue Trois formes de compactage des déchets :

 La mise en balle (presse à balles)

a. Presse à balles verticale :

 Force de compression de 4 à 58 tonnes,

Figure 2-Presse verticale

b. Presse à balles horizontale

 Force de compression de 10 à 100 tonnes

Figure 4-Presse à balles horizontale à Figure 3-Presse à balles horizontale

Il existe trois grandes familles de compacteurs de déchets :

Machine compacte, idéale pour les petits espaces

Figure 5-Compacteur monobloc

Figure 6- Roto-compacteur ps 1400

Degrés de compactage 32m+ entre 7tonnes et 8tonnes de déchets

Figure 7-Compacteurs à vis

Le broyeur permet de préparer, détruire, ou déconditionner l'ensemble des déchets

 Alimentation 220-230 v (monophasé)

I.4 Différents types de cisailles industrielles

Probablement la plus utilisée dans les entreprises de tôlerie ou de chaudronnerie.

Le jeu est l’angle de coupe, en fonction de l’épaisseur et de la matière. Cette machine de

Figure 9-Cisaille guillotine

I.4.2 Cisaille à lames courtes

Figure 10-Cisaille à lames courtes

Les lames de ce type de cisailles sont généralement des barreaux d’acier de 15 à 25 mm de

Figure 11-Jeu des lames de cisailles

La cadence de 400 à 4000 coups à la minute et la course de 2 à 10 mm varient avec

I.4.3 Cisaille àlevier, guillotine mécanique

Figure 12-Cisaille à levier

I.4.4 Cisaille à lames circulaires

Sur cette machine les lames sont rotatives et motrices.

Figure 13-Cisaille à lames circulaires

Chapitre II. Analyse fonctionnelle

II.2 Analyse fonctionnelle

WH+WE Réglage Opérateur

Déchets métalliques Découper et compacter des déchets métalliques Balle métalliques

Presse pour la découpe et lecompactage des déchets métalliques

II.3 Analyse de besoin

Le besoin consiste à découper et compacter les déchets métalliques.Ceci permettra une

II.3.2 Énoncé du besoin