Вы находитесь на странице: 1из 70

В.В.

Дембовский

Технологические измерения и приборы


в металлургии

Учебное пособие

Санкт-Петербург

2004
2

УДК [658. 52. 011. 56: 651. 51: 621.741] (035)


Утверждено редакционно-издательским советом университета

Дембовский В.В. Технологические измерения и приборы в ме-


таллургии: Учеб. пособие. – СПб.: СЗТУ, 2004. – 70 с.

Описаны методы и средства измерения ряда физических вели-


чин, характеризующих протекание важнейших технологических
процессов в металлургии и литейном производстве. Информация о
результатах этих измерений используется для управления произ-
водственных процессов, а также при научных исследованиях и про-
ектировании. В то же время, средства измерения являются важным
компонентом систем автоматического (автоматизированного) уп-
равления металлургическим и литейным производством.

Учеб. пособие предназначено для студентов специальности


110400 – литейное производство черных и цветных металлов по
направлению 651300 – металлургия и для бакалавров по на-
правлению 521300 – металлургия.

Рецензенты:
1.Кафедра металлургии и литейного производства Северо-
Западного государственного заочного технического университета
(заведующий кафедрой А.А. Яценко, канд. техн. наук, доц.),
2. С.С.Ткаченко, генеральный директор ПТИЛитпром, заслужен-
ный металлург Российской Федерации, докт. техн. наук,
3. Р.В.Сулягин, зам.директора Научно – исследовательского
центра ТК “ОМЗ – Ижора”, канд. техн. наук.

© Северо – Западный государственный заочный технический


университет, 2004.
© Дембовский В.В., 2004.
3

Предисловие

В учебном пособии систематизированы сведения о методах из-


мерений в металлургии и литейном производстве, описаны схемно-
конструктивные решения в области контрольно-измерительной тех-
ники, применяемой в металлургических и литейных цехах. При этом
особое внимание уделено методикам измерений важнейших физи-
ко-химических величин, принципам действия средств измерения и
особенностям их применения для информационного обеспечения
процессов плавки и рафинирования металлов (сплавов), а также
изготовления отливок различного назначения.
Информационная техника как общепромышленного, так и специ-
ального назначения включает в себя широкую гамму датчиков, пре-
образователей, вторичных измерительных приборов, систем дис-
танционной передачи результатов измерения.
Для удовлетворения потребности производства в получении,
преобразований, передаче и обработке информации разработана
[1] государственная система промышленных приборов и средств
автоматизации (ГСП). Основными принципами этой системы явля-
ется унификация входных и выходных сигналов, применение блоч-
но-модульного исполнения элементов системы, обеспечивающей
возможность построения информационно-измерительных и управ-
ляющих систем по агрегатному принципу.
Следует подчеркнуть, что к эксплуатации допускаются лишь те
средства применения, которые прошли Государственную поверку
согласно действующим стандартам.

1. Основные сведения о погрешностях измерения

Практически ни одна из физических величин за исключением


дискретных не может быть измерена абсолютно точно, и имеет ме-
сто погрешность измерения:

Δx ′ = x - x и , (1.1)

где x - результат измерения (показания прибора),


xи - истинное значение измеряемой величины.
Точное значение последней остается неизвестным. Поэтому для
определения погрешности пользуются другой формулой:
4

Δx = x - x д , (1.2)

где xд - действительное значение измеряемой величины по показа-


ниям прибора наиболее высокой точности (образцового прибора).
В большинстве случаев погрешности носят случайный харак-
тер. Причинами их возникновения являются неидеальность конст-
руктивного исполнения приборов, а иногда и условность метода,
положенного в основу измерения.
В измерительной технике используется также понятие приве-
денной погрешности, %:

Δx
γx = ⋅ 100 , (1.3)
xN

где xN - нормирующее значение шкалы прибора

x N = x В − x Н, (1.4)

где xВ и xН - верхний и нижний пределы измерения. Последний, в


частности, может быть равен нулю.
Различают понятия основной и дополнительной погрешностей.
Основная погрешность определяется при нормальных условиях
измерения, в качестве которых в измерительной технике приняты:

- температура

θН = + 20 °С, (1.5)

- давление

Pн = 760мм.рт.ст. (1.6)

При отклонении условий измерения от нормальных, а также при


действии электромагнитных полей, вибрации и других внешних
факторов появляется дополнительная погрешность.
Фирмами-изготовителями средств измерения гарантируется не-
которая предельная погрешность. Если погрешности распределе-
ны по известному нормальному закону, то согласно правилу утро-
енной средне-квадратичной погрешности ряда измерений (правило
”трех сигм”) доверительная вероятность предельной погрешности
5
Δx ≥ 3σ оказывается не выше 0,0027. Это означает, что в самом
неблагоприятном случае погрешность, превышающая предельную,
встречается не чаще одного из 370 измерений, выполненных при
одинаковых условиях [2].
Предельное значение основной приведенной погрешности опре-
деляет класс точности средства измерения (контрольно-измери-
тельного прибора). Класс точности указывается в техническом пас-
порте прибора и на его шкале. Например, если класс точности обо-
значен как 0,5, то это означает, что основная приведенная погреш-
ность данного прибора не превышает ± 0,5 % от значения xN .
Пусть, например, температуру расплавленной стали измеряют
пирометром класса точности 1 и пределами измерения xH =800°C;
xB = 2000°C. Показания пирометра x = 1550° C. В данных условиях
значение xN = 2000 – 800 = 1200°C . Допустимая предельная по-
грешность измерения в этих условиях.

Δx =1200 ×0,01 = 12 °C

Это позволяет сделать вывод в том, что истинное значение из-


меряемой температуры находится в пределах x ± ∆x, то есть между
1550 –12 = 1538°С и 1550 + 12 = 1562°С.
Сказанное здесь позволяет сделать важный вывод о том, что хо-
тя истинное значение измеряемой величины (абсолютная истина)
остается неизвестным, гарантируются границы, в пределах которых
находится эта величина (философия измерений).
Если измерительная система состоит из нескольких n элементов
(датчик, преобразователь, вторичный или самопишущий прибор и
пр.), то предельную погрешность системы
находят по формуле

γ x = γ 2x1 + γ 2x2 + γ 2x3 + ... + γ 2xn , (1.7)

где γ x1, γ x2 , γ x3 ,..., γ xn – предельные погрешности отдельных элемен-


тов.
Эта погрешность оказывается меньше максимально возможной,
которая оценивается как сумма погрешностей отдельных элемен-
тов, так как составляющие погрешности, будучи случайными вели-
чинами, могут иметь различные знаки и не всегда достигают своего
предельного значения.
6
Вопросы для самопроверки

1. Можно ли измерить физическую величину абсолютно точно?


2. Назовите причины погрешностей измерений.
3. Какие Вы знаете погрешности измерений?
4. Охарактеризуйте нормальные условия измерения.
5. Что представляет собой класс точности средства измерения/
6. Как определить погрешность измерительной системы по известным погреш-
ностям её элементов?

2. Измерение давлений
Давлением называют силу, воздействующую на единицу по-
верхности.
Различают полное (абсолютное) Pа, барометрическое (атмо-
сферное) Pб и избыточное Pизб давления.
Абсолютное давление отчитывается от полной пустоты (абсо-
лютного вакуума). Барометрическим является давление окружаю-
щей воздушной атмосферы. Избыточное давление газа или жидко-
сти определяется выражением:

Pизб = Pа – Pб (2.1)

Это давление измеряют манометром.


Согласно международной системе единиц СИ, основной едини-
цей измерения давления служит Паскаль:

1 Па =1 Н / м2 , (2.2)

где H – Ньютон является основной единицей силы.


В то же время, известны внесистемные (старые) единицы дав-
ления, такие как техническая атмосфера, килограмм силы (кгс) на
м2 или см2, миллиметр ртутного или водяного столба. Между
этими единицами существует следующее соотношение:

1 техн. атм. = 1 кгс/см2 = 10000 кгс/м2 = 10000 мм.вод. ст. = 735,6


мм. рт. ст. = 0,1 МПа.

При этом:
1 кгс/м2 = 9,81 Па ≈ 10 Па.
7
Существует ряд конструктивных разновидностей манометров.
Их принцип действия и технические характеристики охарактеризо-
ваны в табл.2.1. В зависимости от значения и знака измеряемого
избыточного давления манометры приобретают частные наимено-
вания:
а) тяго - и напоромеры (приборы для измерения небольших отрица-
тельных и положительных давлений);
б) микроманометры (приборы для измерения небольших давлений
с повышенной степенью точности);
в) вакуумметры (приборы для измерения больших отрицательных
избыточных давлений или абсолютного давления);
г) дифференциальные манометры (приборы для измерения разно-
сти двух давлений).
Известны также комбинированные манометры: тягонапороме-
ры и мановакуумметры (с нулём в промежуточной точке шкалы –
между верхним и нижним пределами измерения).
Таблица 2.1
Основные сведения о приборах для измерения давлений

Верхний
Вид Категория Принцип действия предел
измерения
Жидкостные Уравновешивание измеряемого 0,63 …100
давления силой тяжести столба кПа
рабочей жидкости (ртути *, воды и
Манометры пр.)
Деформаци- Уравновешивание измеряемого 0,1 … 160
онные (пру- давления силой упругости пру- МПа
жинные) жинного (в различных исполнени-
ях) чувствительного элемента
Приборы абсо- Электриче- 1) По теплопроводности разре- 0,1 …150
лютного давле- ские женного газа (термокондукто- Па
ния метрические вакуумметры);
2) По значению ионного тока че- 10 -1…10 -7
рез разреженный газ (Иониза- Па
ционные вакуумметры)
* Манометры с ртутным заполнением сняты с производства, но могут сохра-
няться в эксплуатации

Электрические методы измерения применяются для контроля


давления разреженных газов (вакуумметры со шкалой абсолютного
давления). Они градуируются по воздуху. Поэтому при измерении
давления других газов требуется их экспериментальная перегра-
8
дуировка, например, с помощью ртутного компрессионного мано-
метра Мак – Леода [1].

Вопросы для самопроверки

1. Что подразумевают под давлением газа или жидкости?


2. Как называют прибор, предназначенный для измерения избыточного давле-
ния?
3. Каким образом определяется избыточное давление, если известны абсолют-
ное и атмосферное давления?
4. Каково соотношение между такими единицами давления, как
1 Паскаль и 1 кгс/м2 ?

3. Измерение расхода жидкостей и газов


методом сужения потока
Расходом называют объем или массу вещества, протекающих
через поперечное сечение трубопровода в единицу времени. Соот-
ветственно этому имеем:
- объемный расход Q0, м3/с; м3/ч;
- массовый расходQM, кг/с; кг/ч,
где обозначение кг выражает килограмм массы.
Приборы для измерения расхода называются расходомерами.
В отличие от расхода, количеством оказывается объем V, м3
или массу М, кг вещества, протекающую не за единицу, а за любой
данный промежуток времени.
За приборами, служащими для измерения количества, закрепи-
лось название счетчики количества.
Существуют и комбинированные приборы, сочетающие в себе
свойства расходомеров и счетчиков количества. Это расходомеры,
в которые встроен интегратор расхода, вычисляющий объёмное V,
м3 или массовое М, кг количество вещества на основе соотноше-
ний

t
V = ∫ Qo dt ; (3.1)
0

t
M = ∫ QM dt , (3.2)
0
9

где t – время.
В литейном производстве измеряют расход и количество таких
средств, как жидкое и газообразное топливо для плавильных и тер-
мических печей, воздух для сжигания этого топлива, вода, кисло-
род, аргон, СО2, связующие компоненты формовочных и стержне-
вых смесей и пр.
Метод сужения потока оказался наиболее распространенным
вследствие его простоты, надежности и достаточной точности из-
мерения (основная проведенная погрешность обычно не превыша-
ет 2…3 %). Реализация этого метода известна в двух вариантах:
при переменном и постоянном перепадах давлений на расходо-
мерном устройстве.
В первом варианте измерения расхода – по переменному пере-
паду давлений в трубопроводе устанавливают устройство, вызы-
вающее местное сужение потока (рис. 3.1).
В качестве сужающего устройства может быть использована,
например, диафрагма 1, которая с помощью фланцев 2 монтирует-
ся в трубопроводе 3, где в направлении стрелки движется поток
измеряемой среды. Поскольку диаметр d, м проходного сечения
сужающего устройства меньше внутреннего диаметра D, м трубо-
провода, возникает явление сжатия потока, в результате чего его
скорость v, м/с возрастает, а статическое давление Pст , Па падает.
На рис. 3.1 приняты следующие обозначения: P1 – статическое
давление измеряемой среды непосредственно перед сужающим
'
устройством; P1 – то же на удалении от сужающего устройства
(давление перед сечением I - I); P2 - статическое давление за су-
'
жающим устройством; P2 – минимальное статическое давление в
сжатом (в силу инерции) сечении потока II - II.
Для анализа явления сжатия потока используем следующие
два уравнения при первоначальном допущении, что плотность из-
меняемой среды ρ = const :
1) Уравнение неразрывности течения, м3/с:

v1F1 = v2F2 , (3.4)

где v1,2 – средние по сечению I-I и II-II скорости потока, м/с;


F1,2 – площади тех же сечений, м2:
π D2 π (d2' )2
F1 = ; F2 = ,
4 4
10

Рис.3.1. К явлению местного сужения потока

2) Уравнение Бернулли, Па при тех же условиях и в предложе-


нии отсутствия сил внутреннего трения (вязкости) измеряемой сре-
ды

ρ v12 ρ v 22
P1 + = P2 +
'
, (3.5)
2 2

Уравнение неразрывности течения можно рассматривать как


следствие закона сохранения вещества в потоке, а уравнение Бер-
нулли – как следствие закона соxранения механической энергии,
представляющей собой сумму потенциальной (энергии давления) и
кинетической энергии каждой единицы объема измеряемой среды.
Действительно, в последнем уравнении размерность каждого члена
Па, что соответствует выражению:
11

H Н×м Дж
1 Па = 1 =1 =1 .
м2 м3 м3

Примем вначале, что D>>d настолько, что v1→0. Тогда из урав-


нения (3.5) следует, что перепад давления на сужающем устройст-
ве
ρ v 22
ΔP = P1 − P2 =
'
,
2
откуда

2 ΔP
v2 = ;
ρ

2 ΔP
Q0 = v 2 F2 = v 2 ; (3.6)
ρ

QM = ρ Q0 = F2 2 ρ ΔP ; (3.7)

Введем теперь некоторые уточнения, компенсирующие приня-


тые ранее допущения. Во-первых, площадь сечения F2 неизвестна;
'
во-вторых, вместо давления P1 практически измеряют давление Р1
в непосредственной близости к сужающему устройству, причем это
давление на оси потока и у стенки трубопровода различно (рис.
3.1). Поэтому в окончательной форме уравнения расхода (объёмно-
го, м3/с; массового, кг/с) записывают в форме

2 ΔP
Q0 = α ε f 0 ; (3.8)
ρ

Qм = α ε f 0 2 ρ Δ P ; (3.9)

где α – эмпирический коэффициент расхода,


f 0 – площадь проходного сечения сужающего устройства, м2
12

πd2
f0 = , (3.10)
4

Для жидкостей ε = 1.
Как следует из уравнений расхода (3.8), (3.9), при известных
значениях α, ε, ρ и f0 расход определяется значением перепада
давлений ΔP на сужающем устройстве.
У расходомеров переменного перепада давлений f0 = const, а
величина ΔP служит мерой расхода. К сужающему устройству под-
ключают дифференциальный манометр (дифманометр) со шкалой
в единицах расхода (дифманометр-расходомер). В этом и заключа-
ется первый вариант реализации метода сужения потока.
Реальные среды, в отличие от идеальных, обладают вязкостью.
Для преодоления сил внутреннего трения затрачивается часть ме-
ханической энергии потока. Эта часть энергии превращается в теп-
лоту и рассеивается в окружающую среду. В результате давление
P2 за сужающим устройством до первоначального значения не вос-
станавливаются и имеет место остаточная (невозвратимая) потеря
давления Рп = δP (рис.3.1).
Для того, чтобы каждый раз при изготовлении сужающего уст-
ройства не прибегать к опытам по определению коэффициента α,
проведена стандартизация сужающих устройств (табл. 3.1).
Расчет размеров сужающих устройств производится по стан-
дартной методике, описанной, например, в литературе [3], а более
подробно – в [6]. В качестве исходных данных при расчете исполь-
зуются местные условия производства: диаметр трубопровода, фи-
зические свойства измеряемой среды, ее температура и давление,
значение максимального расхода. Сущность стандартной методики
расчета сужающих устройств заключается в том, что начальные
приближения номинального верхнего предела измерения дифма-
нометра ΔPн и модуля сужающего устройства m = (d /D)2 выбира-
ют по специальной номограмме. Затем последовательно уточняют
используемые в расчет величины до получения окончательного
значения d при нормальной температуре.
На выбор рационального вида сужающего устройства (табл. 3.1)
оказывают влияние такие факторы, как требуемая точность изме-
рения, допустимая остаточная потеря давления и максимальный
расход.
13
У диафрагм загрязнение входной кромки способно вызвать зна-
чительные изменения коэффициента расхода и внести неопреде-
лённую дополнительную погрешность в результат измерения.
При одинаковых расходах и перепадах давлений сопла (в том
числе, - сопла Вентури) и трубы Вентури обеспечивают более вы-
сокую точность измерения. При одних и тех же значениях m и ΔP
cопла, сопла Вентури и трубы Вентури дают возможность измере-
ния большего расхода, чем диафрагмы. При прочих одинаковых ус-
ловиях остаточная потеря давления из-за сокращения вихреобразо
вания последовательно снижается в направлении от диафрагмы к
трубе Вентури. Вместе с тем, диафрагмы, по сравнению с другими
типами стандартных сужающих устройств, наиболее просты и ком-
пактны.
Необходимо иметь в виду, что при отклонении температуры,
давления, а у газов и их влажности от расчетных значений появля-
ется дополнительная погрешность измерения вследствие измене-
ния плотности измеряемой среды.
Как следует, например, из уравнения (3.8), при одинаковых
значениях α и ε одному и тому же перепаду давлений ΔP со-
ответствует соотношение

Qo1 ρ1
= , (3.11)
Qo2 ρ2

где Qo1 , ρ1 – действительный расход и расчётное значение плот-


ности (принятое при расчёте сужающего устройства);
Qo2 , ρ2 – показание расходомера и фактическая плотность изме-
ряемой среды.
Плотность газа
P Tн
ρ = ρн , (3.12)
PнT
где ρн – плотность газа при нормальных абсолютных значениях
температуры Tн и давления Pн ;
T, P - абсолютные температура и давление в условиях измерения.
Для плотности жидкостей справедливо выражение, кг/м3
ρн
ρθ = , (3.13)
1 + β ( θ − θн )
где ρθ – плотность при температуре θ, °С;
14

Таблица 1.3
Стандартные сужающие устройства и их характеристики

Примечание. У камерной диафрагмы отбор давлений произ-


водится через кольцевые щели, у бескамерной – через от-
дельные отверстия.
15

ρн – плотность при нормальной температуре θн = + 20 °С;


β – коэффициент объёмного расширения жидкости.

Существуют способы и устройства автоматического введения


поправок на изменение плотности измеряемой среды.

Измерение расхода во втором варианте – при постоянном пе-


репаде давлений характеризуется тем, что в уравнениях (3.8), (3.9)
ΔP = const, а мерой расхода оказывается переменная площадь про-
ходного сечения fo . Принцип измерения расхода при постоянном
перепаде давлений реализован, например, в расходомерах, назы-
ваемых ротаметрами. Они применяются при меньших, чем в пер-
вом варианте рассматриваемого метода, расходах жидкостей [1], с.
24.

Вопросы для самопроверки

1. Что называют расходом в измерительной технике?


2. Чем отличается объёмный расход от массового?
3. Каково общее наименование приборов для измерения расхода?
4. Для чего предназначаются счётчики количества?
5. В чём заключается сущность метода сужения потока для измерения расхода?
6. Какие величины входят в уравнение расхода?
7. Опишите основные признаки стандартных сужающих устройств для измере-
ния расхода.
8. Какие дополнительные погрешности могут возникнуть при измерении рас-
хода методом сужения потока?

4. Индукционный метод измерения


расхода жидкостей
Индукционные (электромагнитные) расходомеры применимы
для измерения расхода жидкостей, обладающих электропроводно-
стью не ниже 10 –3…10 См/м, то есть не меньше, чем у технической
воды. В литейном производстве с помощью таких приборов можно
измерять расход практически любой жидкости, применяемой при
приготовлении формовочных и стержневых смесей.
Принцип действия индукционного расходомера основан на яв-
лении электромагнитной индукции. Датчиком прибора (рис. 3.2)
16
служит участок 1 трубопровода, изготовленный из немагнитного

Рис.3.2. Принципиальная схема индукционного расходомера

материала. В этот участок с применением изоляторов вмонтиро-


ваны электроды 2 заподлицо с внутренней поверхностью трубопро-
вода. При измерении расхода агрессивных сред внутренняя по-
верхность трубопровода датчика снабжается защитным покрытием.
Датчик расположен между полюсами электромагнита 3, создающе-
го внутри трубопровода однородное магнитное поле. В результате
этого при протекании через трубопровод потока измеряемой среды
в ней, как в проводнике, движущемся в магнитном поле, возбужда-
ется ЭДС индукции, В

E = B l v, (3.14)

где B – магнитная индукция Тл ;


l – длина проводника, которая здесь равна междуэлектродному
расстоянию, то есть внутреннему диаметру трубопровода D, м;
v – средняя по сечению скорость потока измеряемой среды, м/с.
Примечание. Единица измерения магнитной индукции (плотности
магнитного потока) в системе СИ

1 Тесла (Тл) = 1 Вольт ⋅ секунда / метр2 .

Площадь поперечного сечения потока, м2


π D2
F= , (3.15)
4
17
Отсюда объемный расход жидкости, м3/с

Q = vF , (3.16)

или

E π D2
Q= ⋅ =k E , (3.17)
BD 4

πD
где k = – конструктивный коэффициент пропорциональности.
4B
Значение ЭДС, снимаемой с электродов, преобразуется в вы-
ходной сигнал для дистанционной передачи на вторичный электро-
измерительный прибор.
Важнейшие достоинства индукционных расходомеров заключа-
ются в том, что они не вносят никакого сопротивления в поток из-
меряемой среды и, тем самым, не создают условий для местной
аккумуляции осадков в датчике. Кроме того, показания индукцион-
ных расходомеров не зависят от характера течения потока, а также
от физических свойств (плотности, вязкости) измеряемой среды, а
следовательно и от её температуры.

Вопросы для самопроверки

1. В чём заключается принцип действия индукционного расходомера?


2. Для измерения расхода каких сред можно применить индукционный метод?
3. Зависят ли показания индукционного расходомера от температуры контро-
лируемой среды?
4. В чём заключаются достоинства индукционного метода измерения расхода?

5. Измерение расхода сыпучих материалов


В металлургическом и литейном производствах требуется изме-
рять расход таких сыпучих материалов, как молотая известь, раз-
личные рафинирующие смеси для процессов плавки металлов и
сплавов, компоненты формовочных и стержневых смесей (кварце-
вый песок, бентонит, регенерат) и пр. При этом, в основном, приме-
няются следующие решения.
18

5.1. Измерение расхода сыпучих материалов при конвейерном


транспорте

В состав измерительной системы (рис.5.1) входят взвешиваю-


щий транспортер 1, на ленту которого материал поступает из пи-
тающего бункера 2. Транспортер приводится в действие с помощью
электродвигателя Д. Скорость привода (и, следовательно, - движе-
ния материала на ленте v, м/с) измеряется с помощью тахогенера-
торного датчика TГ. Выходной сигнал последнего унифицируется к
стандартному с помощью преобразователя Пр1. Масса m, кг мате-
риала на ленте транспортера измеряется взвешивающим устройст-
вом ВУ по действию на него силы тяжести с коррекцией на массу
пустого транспортера. Сигнал массы материала также унифициру-
ется преобразователем Пр2. Оба сигнала вводятся в блок пере-
множения сигналов (X), в результате формируется сигнал массово-
го расхода сыпучего материала, кг/с

Qм = k v m , (5.1)

где k - конструктивный коэффициент пропорциональности.


Выходной сигнал блока перемножения через преобразователь
Пр3 поступает на интегратор И, позволяющий определить количе-
ство М, кг сыпучего материала, прошедшего через измерительную
систему в течение заданного промежутка времени.

5.2. Измерение расхода сыпучих материалов при пневмо-


транспорте

Пневмотранспорт сыпучих материалов по трубопроводам осу-


ществляется за счет энергии сжатого газа-носителя (воздуха, при
вдувании порошков в ванну сталеплавильных печей – аргона и др.)
Из нескольких известных способов измерения расхода сыпучих
материалов при пневмотранспорте остановимся здесь на наиболее
перспективном (рис. 5.2), основанном на измерениях расхода газа-
носителя и плотности аэросмеси, представляющей собой поток то-
го же газа с взвешенными в нем частицами твердого материала
[12]. Расход газа-носителя Qo, м3/с при этом измеряют, например,
по перепаду давлений на сужающем устройстве СУ с помощью
дифманометра – расходомера ДМ. Для измерения плотности аэро-
смеси применён радиоизотопный плотномер ПМ, содержащий ис-
19
точник гамма-излучения (Со60, Сs137 и пр.) и его приемник (иониза-

Рис.5.1. Измерение расхода сыпучих материалов


при конвейерном транспорте

Рис.5.2. Измерение расхода сыпучих материалов


при пневмотранспорте
20

ционный счетчик).
Узкий пучок гамма-излучения ослабляется веществом по закону

E = Eo e − μ ρ l , (5.2)

где Eo - начальная энергия потока гамма лучей, определяемая при-


родой применяемого радиоизотопа и его активностью;
E - энергия того же потока, ослабленного после прохождения через
вещество;
μ - массовый коэффициент ослабления, м2/кг;
ρ- плотность вещества, кг/м3;
l - длина луча, м.
Газ-носитель практически полностью прозрачен для гамма-
лучей. Поглощение излучения стенками металлического трубопро-
вода является постоянным фактором, учитываемым при настройке
прибора. Плотность же аэросмеси определяется концентрацией
твердого вещества в потоке газа-носителя.
Сигналы расхода газа-носителя и плотности аэросмеси после
прохождения через преобразователи, соответственно Пр1 и Пр2,
перемножаются множительным устройством (Х), определяя, тем
самым, массовый расход сыпучего материала, кг/с

QM = k ρ Q o , (5.3)

где k - конструктивный масштабный множитель.


Далее, подобно тому, как это производится в предыдущей
схеме, сигнал произведения нормируется преобразователем Пр3
и интегрируется (И) для определения количества сыпучего ве-
щества
t
M = ∫ QM dt . (5.4)
0

Вопросы для самопроверки

1. Как измеряют расход сыпучих материалов при конвейерном транспорте (от-


крытым способом)?
2. Какие датчики применяют при измерении расхода сыпучих материалов от-
крытым способом?
3. Как измеряют расход сыпучих материалов при пневмотранспорте?
21
4. Для чего и как контролируют плотность аэоросмеси при измерении расхода
сыпучих материалов при пневмотранспорте?

6. Измерение температуры
термоэлектрическими термометрами
Комплект термоэлектрического термометра, с помощью которого
измеряют высокие температуры, например, - металлических рас-
плавов, огнеупорной кладки плавильных и термических печей, со-
стоит из первичного прибора (датчика температурного сигнала) в
виде термопары (рис. 6.1а) и вторичного электроизмерительно-
го прибора (рис. 6.1б) .

6.1. Теоретические основы термоэлектрической термомет-


рии

Термопара (рис.6.1,а) представляет собой электрическую цепь,


составленную из двух разнородных проводников или полупровод-
ников А и В. При различии температур отдельных спаев θ,°C, и
θ0,°С в термопаре возникает разность потенциалов, называемая
термоэлектродвижущей силой (ТЭДС). Отметим, что термин
“спай” сложился исторически, так как вначале надежный контакт
между проволочными или иными металлическими электродами
обеспечивали пайкой.
С
θ0
°
θ0 ° ° θ0 С

А В

а) А В б)

+ – + – ВП

° °
θ θ
Рис.6.1. Термопара (а) и подключение к ней
вторичного электроизмерительного прибора (б)
22
В настоящее время, особенно в области измерения высоких
температур, вместо пайки применяют сварку.
Спай, погружаемый в измеряемую среду с температурой θ,°C,
называют рабочим (или горячим). Другой спай, находящийся в
окружающей среде с температурой θ0,°С, носит название свободно-
го (или холодного).
Причиной возникновения ТЭДС является диффузия свободных
электронов из одного термоэлектрода в другой. При этом вещество
термоэлектрода, менее прочно удерживающее свои электроны, за-
ряжается положительно, а другое – отрицательно.
Значение ТЭДС термопары выражают формулой:

E AB (θ ; θ0 ) = e AB (θ) − e AB (θ0 ), (6.1)

где e AB (θ) и e AB (θ0 ) - частные ТЭДС в отдельных спаях, опреде-


ляемые природой вещества термоэлектродов (А; В) и температу-
рами отдельных спаев.
Зависимость ТЭДС от температуры рабочего спая θ,°C при тем-
пературе свободного спая θ0 = 0 °C, то есть

E AB (θ ;0) = e AB (θ) − e AB (0), (6.2)

называется градуировочной характеристикой термопары. Для


стандартных термопар градуировочные характеристики приводят-
ся в литературе в виде таблиц и графиков. В отличие от этого, каж-
дую партию нестандартных термопар подвергают индивидуальной
градуировке с целью выявить зависимость (6.2).

ЕАВ(θ,0)

ЕАВ(θ,θ0)

ЕАВ(θ0,0)

0 θ0 θ θ, °С

Рис. 6.2. Схема введения поправки на температуру свободного


спая термопары.
23

В производственных условиях не удается поддерживать темпе-


ратуру свободных спаев при 0 0С, и необходимо вводить поправку к
результатам измерения температуры согласно схеме, представ-
ленной на рис.6.2, где E AB (θ ; θ0 ) – показание вторичного прибора
при θ0 ≠ 0 ºС; E AB (θ0 ;0) – поправка; E AB (θ ;0) – действительный сиг-
нал термопары, приведенный к условиям её градуировочной харак-
теристики.
Принято первым в названии термопары указывать положитель-
ный электрод.
Вторичный прибор ВП (рис. 6.1, б) подключается к термопаре с
помощью соединительных проводов СП. Вторичные приборы бы-
вают показывающие и самопишущие. Показывающий прибор имеет
в своем составе устройство для отображения результатов измере-
ния температуры со шкалой и указателем или – цифровой индика-
тор. Самопишущий прибор непрерывно или периодически регист-
рирует значение измеряемой температуры на диаграммной бумаге,
а современные цифровые приборы выводят результат измерения
температуры на принтер.
При подключении вторичного прибора к термопаре в её цепь
оказывается введённым третий проводник C в виде медного или
специального провода. Тогда ТЭДС термопары оказывается рав-
ной:

E AB (θ ; θ0 ) = e AB (θ) + eBC (θ0 ) + eCA (θ0 ). (6.3)

Для цепи, составленной из трёх проводников (рис.6.3), на осно-


вании закона Вольта, являющегося частным выражением закона
сохранения энергии, справедливо равенство

e AB(θ0 ) + eBC (θ0 ) + eCA (θ0 ) = 0. (6.4)

Отсюда следует

eBC (θ0 ) + eCA (θ0 ) = - eAB(θ0) . (6.5)

Подставляя выражение eBC (θ0 ) + eCA (θ0 ) из (6.5) в (6.3), получа-


ем результат, идентичный уже знакомому уравнению (6.1).
В результате можно утверждать, что включение третьего про-
водника в цепь термопары практически не изменяет ее ТЭДС. Од-
24
нако, сказанное справедливо при условии, что температуры всех
свободных спаев одинаковы. Подобный вывод можно распростра-
нить на любое число дополнительных проводников в термоэлек-
трической цепи.

6.2. Термопары

К числу стандартных термопар относят те термопары, свойства


термоэлектродов которых с высокой точностью воспроизводятся
при массовом изготовлении и достаточно стабильны в процессе
эксплуатации.
Серийно выпускаются термопары с проволочными термо-
электродами (ГОСТ 3044-84), изготовляемыми из чистых металлов
или специальных сплавов (табл. 6.1). Погрешности стандартных
термопар с термоэлектродами из неблагородных металлов на-
ходятся в пределах 0,5…1,0 % от измеряемой температуры, а тер-
мопары с термоэлектродами из благородных металлов обладают
погрешностью 0,25…0,5 %.
При измерении температуры расплавов защиту рабочего конца
термопары осуществляют с помощью защитных наконечников (уг-
леродистая или жароупорная сталь, плавленые кварц, глинозём,
магнезит, диборид циркония и пр.), выбор которых производят в со-
ответствии с условиями измерения.
Для периодического измерения температур расплавов получили
распространение термопары со сменными блоками [7]. Известны
конструкции механизированных термопар, вводимых в расплав че-
рез отверстия в стенке плавильных печей [8].
При многократных периодических измерениях температур рас-
плавов представляет интерес динамический метод, для реализации
которого к термопаре подключают микропроцессорный блок. По-
следний после погружения термопары в расплав и выдержки в нем
в течение нескольких секунд “предсказывает” значение конечной
температуры по темпу нагрева рабочего спая термопары. При этом
может производиться автоматическая коррекция результата изме-
рения по тепловой инерции защитного наконечника с оставшимся
на нем слоем шлака от предыдущего погружения термопары. После
компьютерной обработки сигнала ТЭДС термопара до достижения
конечной температуры извлекается из расплава, например, с по-
мощью специального механизма. В результате оказывается воз-
можным измерять высокие температуры агрессивных сред с помо-
щью низкотемпературных дешевых термопар.
25
При необходимости непрерывного контроля температуры жид-
кой стали на протяжении всего периода рафинирования применяют
комбинированные – многослойные защитные наконечники [8] с на-
ружным чехлом из плавленого кварца (SiO2), внутренним – из плав-
леного Al2O3 с добавлением 1,5 % TiO2 при засыпке пространства
между ними порошкообразным утрамбованным глиноземом (Al2O3).
Таблица 6.1
Характеристики стандартных термопар при θ0 = 0 °С

Условное Материал термоэлектродов Верхний


Тип обозначе- Диа- предел изме-
термо- ние граду- пазон рения при
пары ировочной изме- кратковре-
характе- положительного отрицательного рения, менном
ристики °С пользова-
нии, °С
Сплав вольфрам – Сплав вольфрам – 0… 2500
ТВР ВР рений 95% W + рений 80% W + 2200
5% Re 20% Re
Сплав платиноро- Сплав платиноро- 300 … 1800
ТПР ПР дий 70% Pt + 30% дий 94% Pt + 6% 1600
Rh Rh
Сплав платиноро- Платина (Pt) 0… 1600
ТПП ПП дий 90% Pt + 10% 1300
Rh
ТХА ХА Сплав хромель* Сплав алюмель** –200 1300

+1000
ТХК ХК Сплав хромель* Сплав копель*** –200 800

+600
ТМК МК Медь (Cu) Сплав копель*** –200 100

+100
Составы сплавов : * хромель 90,5 % Ni + 9,5 % Cr; ** алюмель 94,5 % Ni + 5,5 % Al,
Si, Mn, Co; *** копель 56 % Cu + 44 % Ni.

Известны также «производственные» названия термопар, такие


как «вольфрам – рений» (ТВР), «платинородий – платина» (ТПП),
«хромель – алюмель» (ТХА) и др.
Наряду с металлическими термопарами для измерения темпе-
ратур расплавов находят применение неметаллические термопа-
ры. Они изготовляются из тугоплавких соединений типа боридов,
силицидов, нитридов, карбидов и пр. методами металлокерамики,
то есть спеканием прессованных из порошков изделий (рис. 6.4). В
26
этом случае наружный термоэлектрод 1 одновременно выполняет
роль защиты внутреннего электрода 2. Из числа подобных термо-
пар для длительного (до 50 … 100 ч) измерения температуры рас-
плавленных чугуна и стали известна термопара ТГБЦ – 350м с на-
ружным термоэлектродом из борида циркония и внутренним из
графита. Перспективным для изготовления наружных термоэлек-
тродов является дисилицид молибдена, который не смачивается
жидкой сталью.
1 2 3,5

∅6
∅ 20

455

Рис.6.4. Неметаллическая термопара

6.3. Вторичные приборы к термопарам

В комплекте с термопарами используются вторичные приборы


следующих разновидностей:
1) милливольтметры,
2) потенциометры,
3) цифровые приборы.
Милливольтметры являются электроизмерительными прибо-
рами магнитоэлектрической системы. Несмотря на многообразие
форм таких приборов, их общий принцип действия основан на от-
клонении проводника с током в поле постоянного магнита. На про-
водник при этом действует сила, Н

F=I Bl, (6.5)

где I - ток, А;
B - магнитная индукция, Тесла ;
l - длина проводника, м.
Примечание. 1 Тесла (Т) в системе производных единиц СИ имеет
размерность 1 Н / ( А · м).
Под действием силы F проводник и связанная с ним стрелка
прибора отклоняются на угол φ (рис. 6.5)
27
ϕ =k I , ( 6.6)

где k – конструктивный коэффициент пропорциональности, М –


милливольтметр, Т – термопара.
После этого подвижная система прибора уравновешивается уп-
ругим противодействием спиральных пружинок, имеющихся в со-
ставе милливольтметра.

0 θ°С М
ϕ

т
°

Рис. 6.5. К пояснению принципа действия милливольтметра

С учетом закона Ома для всей цепи:

E AB (θ ; θ0 )
I= ,
n (6.7)
∑R
i =1
i

где n - сумма всех сопротивлений цепи, Ом, в состав которой вхо-


дит сопротивление самой термопары, соединительных проводов и
внутреннее сопротивление прибора, уравнение (6.6) преобразуется
к виду

E AB (θ ; θ0 )
ϕ =k ,
n
(6.8)
∑R
i =1
i

Отсюда следует, что показания милливольтметра определяются


не только величинами E AB (θ ; θ0 ) , но зависят также от суммарного
сопротивления термоэлектрической цепи. Это считается недос-
28
татком милливольтметров как вторичных приборов к термопарам,
n

требующим стабилизации значения ∑R


i =1
i . Номинальное сопротив-
ление внешней цепи указывается на шкале милливольтметра.
Для того, чтобы исключить влияние температуры свободных
спаев на результат измерения, эту температуру в некоторых конст-
рукциях поддерживают постоянной путем автоматической стабили-
зации на уровне, например, θ0 = 50 0C.
Практически чаще поправку на температуру свободных спаев
термопары вводят путем смещения стрелки милливольтметра с ну-
ля на фактическое значение θ0, 0С перед началом измерения при
разомкнутой цепи термопары.
Класс точности промышленных милливольтметров не выше, чем
1,0 … 1,5.
Потенциометры являются более совершенными, но и более
сложными вторичными приборами. Их принцип действия основан
на уравновешивании (компенсации) измеряемой ТЭДС термопары
разностью потенциалов от вспомогательного источника электропи-
тания. С достижением такого уравновешивания ток в цепи термо-
пары исчезает. Поэтому сопротивление термоэлектрической цепи
не оказывает никакого влияния на результат измерения.
Приведение измерительной системы к равновесию в различных
конструкциях приборов осуществляется как вручную (прецизионные
потенциометры для экспериментальных исследований), так и авто-
матически.
Принципиальная схема автоматического электронного потен-
циометра (рис. 6.6) содержит следующие элементы:
- сетевой источник питания стабилизированный ИПС;
- реохорд R, представляющий собой калиброванное переменное
сопротивление со скользящим контактом С, изготовленное таким
образом, что на каждую единицу длины приходится одинаковое ко-
личество Ом;
- термопара Т;
- входное сопротивление Rвх системы уравновешивания;
- электронный блок ЭБ;
- реверсивный электродвигатель РД.
Через реохорд постоянно протекает рабочий ток iр = const.
Перемещая скользящий контакт по реохорду, можно найти такое
его положение, при котором ТЭДС термопары Eт окажется уравно-
вешенной разностью потенциалов U AС между точками А и С рео-
хорда:
29

E т = U AС , (6.8)

причем на основании закона Ома

U AС = iр ⋅ R AC , (6.9)

где RAC - сопротивление участка АС реохорда.


Из свойств реохорда как равномерного сопротивления

RAC = k ⋅ l AC , (6.10)

где lAC - длина участка АС реохорда, служащая координатой поло-


жения скользящего контакта;
k – конструктивная постоянная.

Рис.6.5. Принципиальная схема автоматического


электронного потенциометра

Поэтому в момент равновесия схемы имеем


30

E T = E AС (θ ; θ0 ) = k ⋅ ip ⋅ l AC . (6.11)

Таким образом, мерой измеряемой ТЭДС термопары здесь яв-


ляется координата положения скользящего контакта на реохорде в
равновесном состоянии измерительной системы.
При всяком нарушении равенства (6.11) через входное сопро-
тивление Rвх, находящееся в термоэлектрической цепи, начинает
протекать ток и возникает входное напряжение Uвх Этот сигнал с
помощью электронного блока ЭБ из постоянного преобразуется в
переменный, усиливается сначала по напряжению, а затем по
мощности. В ответ приводится в действие электродвигатель ЭД,
перемещающий скользящий контакт С и связанный с ним указатель
прибора относительно показанной на рис. 6.6 шкалы Ш до восста-
новления равновесия схемы.
Электронные потенциометры автоматически вводят поправку на
температуру свободных спаев. Для этого к термопаре подключают
специальные термоэлектродные провода, концы которых выводят
на клеммы потенциометра. Материалы этих проводов выбраны с
таким расчетом, чтобы в цепи термопары не возникало паразитной
ТЭДС. Класс точности автоматических электронных потенциомет-
ров 0,25 или 0,5.
Современные цифровые вторичные приборы также действуют
по компенсационному принципу (рис. 6.7).

0 t, c

Рис. 6.7. К объяснению принципа действия цифрового


вторичного прибора
31
В составе прибора имеется генератор тактовых импульсов ГТИ,
вырабатывающий последовательность импульсов постоянной час-
тоты. Импульсы суммируются счетчиком до тех пор, пока компенси-
рующее напряжение Uk на выходе цифроаналогового преобразова-
теля меньше измеряемой ТЭДС термопары ET. В момент достиже-
ния равенства ET = Uk ГТИ автоматически блокируется нуль-
органом НО, формируется сигнал на считывание накопленного чис-
ла импульсов цифровым индикатором, счетчик обнуляется и повто-
ряется следующий цикл измерения [1], с. 117.

Вопросы для самопроверки

1. Из каких элементов состоит термоэлектрический термометр?


2. Назовите причину возникновения термоэлектродвижущей силы в термопаре.
3. Охарактеризуйте стандартные (проволочные) термопары.
4. Как вводят поправку на температуру свободных спаев термопары?
5. Почему показания магнитоэлектрического милливольтметра зависят от со-
противления термоэлектрической цепи?
6. Опишите схему электронного потенциометра и назовите достоинства прин-
ципа действия, положенного в основу его работы.
7. Охарактеризуйте принцип действия цифрового вторичного прибора к тер-
мопаре.

7. Пирометры излучения
Действие пирометров излучения основано на использовании за-
конов теплового излучения.
Как известно, любое нагретое тело становится источником элек-
тромагнитных волн (ультрафиолетовое, световое, инфракрасное
излучение, микрорадиоволны). Интенсивность излучения J, то
есть мощность излучения с единицы поверхности тела, отнесенная
к данной длине волны, выражается законом Планка. Для абсолют-
но черного тела этот закон выражается формулой, Вт/м3, или
Вт/м2/м:

C1 λ −5
J 0λ = C2 /( λT ) , (7.1)
e −1

где C1 = 0,374 ⋅ 10 – 15 Вт ⋅ м2 ;
C2 = 1,439 ⋅10 –2 м ⋅ К ;
λ – длина волны, м;
32
T – абсолютная температура тела, K.
Таки образом, интенсивность излучения оказывается функцией
длины волны и температуры (рис. 7.1).
Отметим, что в пределах длин волн от А = 200 до В = 400 нм ле-
жит ближний ультрафиолетовый диапазон спектра, от В = 400 до
С = 750 нм – световой диапазон, от С = 750 нм до D ∼ 1 мм – ин-
фракрасный диапазон, выше предела D располагается диапазон
микрорадиоволн.
Напомним, что 1 нм (нанометр) равен 10 –9 м.
Значению А = 400 нм соответствует фиолетовая граница види-
мой части спектра, а В = 750 нм – красная граница.
Интегрирование формулы закона Планка в пределах всевоз-
можных (теоретически) длин волн приводит к выражению полной

Рис. 7.1. Графическая иллюстрация закона Планка ( λm - дли-


на волны, на которую приходится максимум интенсивности излуче-
ния)

излучательной способности тела, известному как закон Стефана


и Больцмана, Вт/м2

E 0 = ∫ J 0 d λ = σ0 T 4 , (7.2)
0

где σ0 = 5,67 ⋅ 10 –8 , Вт / (м2 ⋅К4) – коэффициент излучения абсолют-


но черного тела.
33
Величина E0 графически соответствует заштрихованной на рис.
7.1 площади под кривой распределения интенсивности излучения
по длинам волн при данной температуре.
Все пирометры излучения в процессе изготовления градуируют-
ся по стандартному излучателю – модели абсолютно черного те-
ла.
На практике приходится измерять температуру реальных тел,
свойства которых отличаются от свойств абсолютно черного тела.
Интенсивность излучения J и излучательная способность E ре-
альных тел при одной и той же температуре меньше аналогичных
величин, присущих абсолютно черному телу. Это выражается соот-
ношениями:

J λ = ελ J 0 λ , (7.3)

E = ε E0 , (7.4)

где ελ < 1 спектральная и ε < 1 – интегральная степени черноты


тела.
Реальные тела подразделяются на серые и селективно (то
есть, избирательно) излучающие.
У серых тел значение ελ не зависит от длины волны, тогда как у
селективно излучающих тел ελ = f (λ) . К серым телам, как правило,
относятся различные оксиды, следовательно – огнеупорные мате-
риалы, шлаки. Селективно излучают чистые (неокисленные) метал-
лические поверхности в твердом и жидком состояниях, например,
при вакуумной плавке, а также – пламя при сжигании различных
видов топлива в металлургических печах.
Примерные значения спектральной и интегральной степени чер-
ноты для часто встречающихся случаев приведены в табл. 7.1.
С использованием законов излучения можно определить три ви-
да кажущихся, то есть псевдотемператур. Такими температурами
оказываются:
1) яркостная (монохроматическая);
2) радиационная (полного излучения);
3) цветовая (спектрального отношения).
Сравнительные характеристики методов измерения этих темпе-
ратур представлены в табл. 7.2.
Поясним, что монохроматическим излучением называют излу-
чение одной (данной) длины волны λ Такое излучение выделяется
34
из полного с помощью специальных светофильтров (цветных сте-
кол, монохроматоров), каждый из которых характеризуется опреде-
ленным значением эффективной длины волны λэфф пропускаемого
излучения. Например, у красного светофильтра λэфф = 650 нм.
Поскольку в практике измерения температур имеет место не-
полнота излучения (степени черноты меньше единицы), использо-
вание пирометров, градуированных по излучению абсолютно чер-
ного тела, сопровождается дополнительными (методическими) по-
грешностями. Для оценки этих погрешностей могут быть использо-
ваны формулы, выводимые из выражения закона Планка:
- для яркостного метода

1 1 λ 1
− = ln ; (7.5)
Tя T C 2 ελ

- для радиационного метода

Tp = T 4 ε ; (7.6)

- для цветового метода


-
1 1 ln ( ελ1 / ελ 2 )
− = ,
T Tц C ( 1 − 1 ) (7.7)
2
λ1 λ 2
где T – истинная температура, K.
Результаты сравнительного анализа методических погрешно-
стей рассматриваемых методов измерения температур (табл. 7.2)
показывают, что в практических условиях (то есть при ελ<1; ε< 1)
яркостная и радиационная температуры оказываются ниже ис-
тинной, то есть Tя < Т ; Тр < Т. Однако при одной и той же истинной
температуре Т имеет место важное соотношение

Тр < Tя < Т (7.8)

Особенность цветового метода, при котором температура Tц


определяется по отношению интенсивностей излучения при двух
различных длинах волн λ1 и λ2, заключается в том, что методиче-
ская погрешность отсутствует не только при измерении температу-
35
ры абсолютно черного тела, но также и при измерении температу-
ры серых тел.
Действительно, у каждого из таких тел степень черноты при лю-
бой длине волны одинакова, то есть ελ1 = ελ2. Поэтому из формулы
(7.7) следует, что ln(ελ1 / ελ2) = 0 и Тц =Т.
Без методической погрешности цветовым пирометром можно
измерять температуру сквозь слой пыли или дыма. Эти среды от-
носятся к числу серых тел. Они в одинаковой степени ослабляют
интенсивности Jλ1 и Jλ2, не изменяя их отношения как меру цвето-
вой температуры
Методическая погрешность цветового метода появляется лишь
при измерении температуры селективно излучающих тел. У них,
как правило, спектральная степень черноты с ростом длины волны
уменьшается (рис. 7.2).

Таблица 7.1
Спектральная и интегральная степени черноты
для различных материалов (ориентировочно)

Спектральная Интегральная
Материал Температура, °С степень черноты степень чер-
ελ при λ = 650 нм ноты
Сталь углеродистая 1450 … 1550 0,3 … 0,4 0,38
жидкая, неокисленная
Сталь хромистая и 1500 1600 0,7 … 0,8
хромоникелевая, окис-
ленная
Шлак сталеплавильных 1400 … 1600 0,55 … 0,9 0,55 … 0,9
печей
Чугун жидкий неокис- >1375 0,4 … 0,45 0,28
ленный
Чугун жидкий окис- >1380 0,87 … 0,95 0,87 … 0,95
ленный
Струя чугуна и стали >1400 0,5 … 0,55 0,6
при выпуске из печи
или сливе из ковша
Медь расплавленная 1075 … 1275 0,10 … 0,15 0,65 … 0,8
неокисленная
Различные огнеупор- 1000 0,83 … 0,87 0,83 … 0,87
ные материалы
36
Таблица 7.2
Сравнительная характеристика методов измерения
температуры по тепловому излучению тел

Обозна- Мера температу- Факторы, мето- Оценка ме-


чение ры дически влияю- тодической
Метод темпера- щие на точность погрешности
туры, К измерения
Яркостный Интенсивность Спектральная Тя = Т при
(монохро- Тя монохроматиче- степень черноты ελ = 1;
матичес- ского излучения ελ контролируе- Тя < Т при
кий) J λ, Вт/м3 мого тела
ελ < 1
Радиацион- Полная излуча- Интегральная Тр = Т при
ный (пол- Тр тельная способ- степень черно- ε = 1; Тр < Т
ного излу- ность тела Е, ты ε контроли- при ε < 1
чения) Вт/м2 руемого тела
Цветовой Отношение ин- Отношение Тц = Т при
спектраль- тенсивностей из- спектральных ελ1 = ελ2 ;
ного отно- лучения Jλ1/Jλ2 степеней черно- Тц > Т при
Тц
шения) при двух различ- ты ελ1/ελ2 при ελ1 > ελ2, где
ных длинах волн данных длинах λ1 < λ2
λ1 и λ 2 волн λ1 и λ2

ελ
ελ1
ελ2

0 λ
λ1 λ2

Рис. 7.2. Зависимость спектральной степени черноты от длины


волны селективно излучающих тел.

Именно поэтому при λ1 < λ2 имеет место ελ1 > ελ2, ln(ελ1 / ελ2) >1,
и тогда из формулы (7.7) следует, что Тц > Т . Однако погреш-
ность цветового метода сравнительно невелика и, например,
для железа и никеля не превышает 140С.
37
Яркостные и радиационные пирометры часто используют в ка-
честве индикаторов температуры, показания которых не претен-
дуют на точное отражение действительной температуры тела, а
скорее служат мерой изменения температуры и отклонения её от
значений, требуемых по условиям технологии производства.
Если измерить температуру серого тела двумя пирометрами:
яркостным и радиационным, то из уравнений (7.5) и (7.6) путем
объединения их в систему двух уравнений с двумя неизвестными Т
и ε при остальных известных величинах можно найти действитель-
ное значение температуры и степени черноты этого тела.
Из двух пирометров: яркостного и радиационного типов соотно-
шение (7.8) дает основания рекомендовать к практическому приме-
нению яркостный пирометр для измерения температуры открытых
объектов, так как радиационный пирометр в условиях неполноты
излучения реальных тел (табл. 7.1) обладает значительно большей
погрешностью.
Вместе с тем, имеется возможность повышения точности изме-
рения с помощью именно этих – простых пирометров за счет искус-
ственного создания объектов измерения в виде замкнутых изотер-
мических полостей (рис. 7.3), внутри которых эффективное значе-
ние степени черноты приближается к единице (модель абсолютно
черного тела). В первом из решений (рис. 7.3, а) замкнутая полость
создается в металле Ме под шлаком Ш с помощью подачи дутья
(сжатый воздух, азот, аргон) через сквозную керамическую или ме-
таллическую трубу 1, которая при высоких температурах может
быть водоохлаждаемой. На эту полость визируется пирометр 2. Во
втором решении (рис. 7.3,б) пирометр 3 визируют на дно металли-
ческого или керамического стакана 4, погружаемого в расплав или –
в рабочее пространство печи.
Конструктивно пирометры излучения состоят из датчика (пер-
вичного прибора), электронного блока*1 и вторичного прибора в ви-
де быстродействующего электронного потенциометра.
В состав датчика входят объектив, монохроматоры (у яркостных
и цветовых пирометров) и приемник излучения. У автоматических –
фотоэлектрических яркостных и цветовых пирометров приемником
излучения служит фотоэлемент, а у радиационных пирометров –
рабочие спаи миниатюрных термопар, соединённых между собой
последовательно для повышения чувствительности прибора.

1
Этот блок отсутствует у радиационных пирометров, конструктивно оказывающихся наиболее простыми.
38

Рис.7.3. Использование пирометров излучения


для измерения температуры расплавов

В электронном блоке формируется электрический сигнал, отра-


жающий значение измеряемой температуры. Этот сигнал воспри-
нимается вторичным прибором, который показывает эту темпера-
туру, а при необходимости регистрирует её на диаграммной бумаге.
Наиболее сложным электронный блок оказывается у цветовых
пирометров. Здесь применяется микропроцессорная техника для
вычисления отношения интенсивностей излучения при двух раз-
личных длинах волн в преобразования его в результирующий сиг-
нал в соответствии с уравнением (7.7). Поэтому цветовые пиромет-
ры в конструктивном отношении оказываются наиболее сложными
и дорогими.
Технические характеристики пирометров излучения приведены в
литературе [1].

Вопросы для самопроверки

1.Как зависит интенсивность излучения нагретого тела от длины волны и


температуры?
2.Каким образом связаны между собой интенсивность излучения и полная из-
лучательная способность тела?
3.В чём заключается различие между абсолютно чёрным, серым и селективно
излучающим телом?
4.Какова степень черноты неокисленных металлов и оксидов, и как она влияет
на точность измерения температуры?
5.Сравните результаты измерения температуры металлов в процессе плавки и
разливки яркостным, радиационным и цветовым методами.
39
6.Каково соотношение между этими температурами при одинаковых условиях
измерения?
7.Как можно определить истинную температуру серого тела по известным зна-
чениям его яркостной и радиационной температур?
8.Каким образом можно искусственно повысить точность измерения темпера-
туры металлических расплавов пирометрами излучения?

8. Контроль уровня жидкостей


и сыпучих материалов
Объектами автоматического контроля уровня в литейном произ-
водстве обычно оказываются как открытые, так и находящиеся под
давлением резервуары для хранения жидких компонентов формо-
вочных и стержневых смесей, а также бункеры для сыпучих компо-
нентов тех же смесей и шихтовых материалов плавки. В ряде слу-
чаев уровень шихты контролируется непосредственно в плавиль-
ной печи, например, в шахте вагранки.
Устройства для контроля уровня подразделяются на уровнеме-
ры и сигнализаторы уровня. Первые из них обеспечивают возмож-
ность непрерывного измерения уровня в определенном диапазоне,
а вторые – сигнализируют о достижении уровнем контролируемой
среды некоторых предельных значений. Ряд приборов контроля
уровня сочетает в себе признаки как уровнемеров, так и сигнализа-
торов уровня.
Различие в диэлектрической проницаемости материалов, при-
меняемых в литейных процессах (табл. 8.1) позволяет контролиро-
вать уровень этих материалов ёмкостным методом. Известно, что
ёмкость конденсатора (например плоского) определяется выраже-
нием, Ф

εaS
C = , (8.1)
d

где S – поверхность одной пластины конденсатора, м2;


d – расстояние между пластинами, м;
εа – абсолютная диэлектрическая проницаемость среды между пла-
стинами, Ф/м:
εa = ε⋅ ε0 , (8.2)

причём ε0 = 8,85 ⋅ 10 –12 Ф/м – электрическая постоянная;


40

ε – относительная диэлектрическая проницаемость (табл.8.1). Для


вакуума и воздуха ε = 1.

Таблица 8.1
Диэлектрическая проницаемость при 20°С

Значение ε (по от-


Вещество ношению к вакуу-
му)
1. Воздух 1
2. Вода 81
3. Жидкое стекло 5 … 19
4. Песок кварцевый 6…7

Этот и другие методы охарактеризованы в табл. 8.2.

Таблица 8.2
Принципиальные особенности
методов и приборов контроля уровня

Метод Прибор Принцип действия Область примене-


прибора ния
Поплавковые Использование перемеще-
уровнемеры (сиг- ния поплавка, плавающе-
нализаторы уров- го в контролируемой сре- Жидкости в откры-
ня) де тых резервуарах и
Буйковые уров- Использование подъём- сосудах, находя-
немеры (сигнали- ной силы буйка, погру- щихся под давлени-
заторы уровня) женного в контролируе- ем
мую среду
Механи- Лебёдочные (зон- Определение уровня по Измерение и сигна-
ческий довые) уровнеме- контакту с ним переме- лизация уровня
ры и сигнализа- щаемого в пространстве шихтовых материа-
торы уровня зонда лов в вагранках
Крыльчатые сиг- Торможение крыльчатки Сигнализация
нализаторы уров- контролируемой средой уровня сыпучих ма-
ня териалов на участ-
ках смесеприготов-
ления и регенера-
ции формовочных
материалов
41
Продолжение таблицы 8.2
Электромехани- Отклонение металличе-
ческие сигнализа- ской гребёнки и срабаты-
торы наличия ма- вание электрического вы-
териалов ходного устройства Сигнализация на-
Электро- Электроконтакт- Измерение сопротивления личия материала на
кондук- ные сигнализато- между тросовым электро- ленте транспортёра
тометри- ры наличия мате- дом и контактирующим с
ческий риалов ним материалом
Ёмкост- Ёмкостные уров- Влияние уровня среды Измерение и сигна-
ный немеры и сигна- между обкладками кон- лизация уровня
лизаторы уровня денсаторного на его ём- жидкостей
кость
Использование «холод- Сигнализация
ной» контролируемой уровня сыпучих ма-
среды в качестве непро- териалов в бунке-
Фото- Сигнализаторы зрачного экрана между рах
электри- уровня типа фо- источником света и све-
ческий тореле топриёмником
Использование «горячей Сигнализация
среды в качестве освети- уровня металла при
теля светоприёмника заливке форм
Пьезометриче- Определение уровня по Жидкости в откры-
Гидро- ские уровнемеры давлению газа, проду- тых резервуарах и
статиче- и сигнализаторы вающего контролируемую сосудах под давле-
ский уровня среду нием
Мембранные Определение уровня по Жидкости в откры-
давлению среды на мем- тых резервуарах
брану или сыпучие мате-
риалы при отсутст-
вии налипания на
мембрану
Радио- Уровнемеры и Определение уровня кон- Любые материалы в
изотоп- сигнализаторы тролируемой среды по открытых резервуа-
ный уровня поглощению ею гамма - рах и сосудах под
излучения давлением
Радио- Уровнемеры Локация уровня среды Любые среды в ши-
волновые ультракороткими радио- роком интервале
волнами температур (до
1500°С) и давлений
от вакуума до 36
МПа
42
Устройство для контроля уровня продукта, нагреваемого в ап-
парате кипящего слоя, например, при сушке кварцевого песка или –
регенерации оборотных формовочных смесей может быть выпол-
нено согласно авторскому свидетельству СССР № 272620.

Вопросы для самопроверки

1. Чем отличается уровнемер от сигнализатора уровня?


2. На чём основан ёмкостный метод контроля уровня жидкостей?
3. Какие из приборов контроля уровня жидкостей могут быть использованы в
сосудах, находящихся под давлением?
4. Оцените эксплуатационную надёжность фотоэлектрических сигнализаторов
уровня в производственных условиях литейных цехов.

9. Измерение силы и массы


Техника измерения механических усилий иногда имеет само-
стоятельное значение, например, при оценке давления формовоч-
ной смеси на модельную плиту в некоторых процессах уплотнения
смесей при формовке. Чаще различные силоизмерительные датчи-
ки применяются в составе взвешивающих устройств (автоматиче-
ских весах и дозаторах), где через посредство измерения силы тя-
жести FТ, Н определенной порции, например, формовочного мате-
риала определяется ее масса m, кг согласно выражению


m= , (9.1)
g

где g = 9,81 м/с2 – ускорение земного тяготения.


Силоизмерительные датчики по методу измерения нагрузки
подразделяются на две группы:
1) датчики с ощутимым перемещением своих конструктивных эле-
ментов и преобразованием деформации упругого (пружинного) чув-
ствительного элемента в электрический сигнал;
2) датчики без видимого перемещения элементов конструкции.
Принцип действия силоизмерительного датчика первой группы
(рис. 9.1) заключается в том, что под действием силы тяжести FТ
материала, находящегося на платформе 1, упруго деформируется
пружина 2. Ее деформация (сжатие) пропорционально значению
этой силы. С платформой с помощью штока 3 связан железный
сердечник 4 дифференциально-трансформаторного преобразова-
43
теля 5. Последний содержит первичную обмотку (среднюю на рис.
9.1) и две секции вторичной обмотки. Витки этих секций соединены
навстречу друг другу.
При ненагруженной платформе настройку осуществляют таким
образом, что сердечник находится в среднем положении.

Рис. 9.1. Пример исполнения пружинного датчика


автоматического взвешивающего устройства

В результате ЭВС индукции Е2а и Е2в, возбуждаемые в секциях


вторичной обмотки, оказываются одинаковыми и выходной сигнал

Евых. = Е2а – Е2в = 0. (9.2)

Под нагрузкой платформа и сердечник смещаются вниз, одна из


ЭДС индукции на выходе датчика возрастает, другая уменьшается.
Поэтому на выходе возникает электрический сигнал

Евых. = Е2а – Е2в, (9.3)

пропорциональный смещению от первоначального положения сер-


дечника, и, следовательно, - измеряемой нагрузке.
Датчики первой группы целесообразно применять во взвеши-
вающих устройствах, подверженных воздействию ударных нагру-
зок, например, ударов тяжелых кусков металлошихты при дозиро-
вании материалов плавки. Благодаря демпфирующему действию
44
пружин здесь исключается возникновение остаточной деформации
элементов датчика.
Работа силоизмерительных датчиков второй группы основана на
использовании некоторых эффектов, непосредственно преобра-
зуемых в электрический сигнал. На практике наибольшее распро-
странение получили тензорезистивный эффект и явление магнит-
ной анизотропии.
Тензорезистивный эффект проявляется в изменении электриче-
ского сопротивления металлической проволоки или фольги, накле-
енных на поверхность несущего элемента конструкции силоизмери-
теля, который упруго деформируется под действием контролируе-
мой нагрузки.
Явление магнитной анизотропии заключается в том, что упругая
деформация некоторых материалов, например, железохромалюми-
ниевой стали, сопровождается изменением их магнитной прони-
цаемости по различным направлениям. Для материала с положи-
тельной магнитострикцией магнитная проницаемость в направле-
нии действия силы уменьшается, а в перпендикулярном направле-
нии – возрастает.
В схеме тензорезисторного датчика (рис. 9.2, а) на противопо-
ложных гранях стальной призмы 5 специальным клеем наклеены
четыре тензорезисторных преобразователя 1…4.

Рис. 9.2. Тензорезисторный (а) и магнитоанизотропный (б) датчики

Призма под нагрузкой силами F упруго деформируется. Витки


двух из преобразователей (2 и 4) ориентированы в направлении
деформации, а витки двух других (1 и 3) – в перпендикулярном на-
45
правлении. Материал преобразователей упруго деформируется
вместе с призмой. В результате изменяется его электрическое со-
противление R, Ом в соответствии с формулой

l
R =ρ , (9.3)
S

где ρ - удельное сопротивление, Ом ⋅ мм2 / м ;


l - длина, м;
S - площадь поперечного сечения преобразователя, мм2.
Так, в направлении деформации сокращается длина преобразо-
вателя, площадь поперечного сечения увеличивается. Изменяется
также удельное сопротивление вследствие деформации кристал-
лической решетки.
Отдельные преобразователи соединяют в мостовую схему. Это
повышает чувствительность и позволяет уменьшить дополнитель-
ную температурную погрешность, возникающую из-за температур-
ного изменения величины ρ.

R1 R3

Uпит •
• • • • Uвых

R2 R4

Рис.9.3. Соединение тензорезисторных датчиков в мостовую схему


(Uпит – напряжение питания; Uвых – выходное напряжение)

При при равновесном соотношении начальных значений сопро-


тивлений отдельных плеч моста R01 … R04
46

R01 R03
=
R02 R04

имеет место Uвых = 0. Если же под нагрузкой сопротивления проти-


воположных плеч моста приобретают значения R2 = R02 + ΔR;
R3 = R03 + ΔR, то выходное напряжение становится равным
1 ΔR
U вых = U пит , (9.4)
2 R0
где R0 – начальные значения всех сопротивлений. Этот сигнал в
два раза выше, чем при изменении сопротивления только одного
плеча.
В сердечнике 6 магнитоанизотропного датчика (рис. 9.2, б), мо-
нолитном или шихтованном наподобие сердечника обычного
трансформатора (для подавления вихревых токов в железе), про-
сверлено четыре сквозных отверстия. В них размещены витки двух
обмоток 7 и 8 во взаимно перпендикулярных плоскостях. К одной из
этих обмоток – обмотке возбуждения 7 подводится стабилизиро-
ванное напряжение переменного тока, а другая – 8 является вы-
ходной.
При отсутствии нагрузки F материал сердечника изотропен. Маг-
нитные силовые линии обмотки возбуждения не пересекают плос-
кость витков вторичной обмотки, и в ней не возбуждается ЭДС ин-
дукции.
С нагружением датчика материал сердечника становится маг-
нитно анизотропным. Силовые линии магнитного поля обмотки воз-
буждения пересекают плоскость витков выходной обмотки, и в ней
возбуждается ЭДС индукции, практически пропорциональная внеш-
нему усилию. Для повышения чувствительности отдельные датчики
объединяют в секции, причем выходные обмотки датчиков после-
довательно соединяют между собой.
Тензометрические датчики обладают более высокой точностью,
но меньшей надежностью в условиях ударных нагрузок, способных
вызвать отслоение преобразователя от несущего элемента или ос-
таточную деформацию и нарушить градуировочную характеристику.
Магнитоанизотропные датчики несколько уступают в точности тен-
зорезисторным, но обладают более высокой помехозащищенно-
стью и эксплуатационной надежностью.

Вопросы для самопроверки


47
1. Какие из силоизмерительных (массоизмерительных) датчиков более надёжны
в условиях действия ударных нагрузок?
2. Опишите принцип действия дифференциально – трансформаторного датчика.
3. Почему и как изменяется сопротивление тензодатчика под нагрузкой?
4. Для чего тензодатчики включают в состав мостовой электрической схемы?
5. Из какого материала изготовляют сердечник магнитоупругого датчика?

10. Измерение скорости


деталей машин и механизмов
Контроль скорости поступательного движения различных объек-
тов обычно осуществляется по частоте вращения вала электродви-
гателя в системе их привода. Приборы для измерения частоты
вращения известны под общим названием тахометров. В составе
оборудования металлургических цехов широкое распространение
получила частная разновидность тахометров в виде тахогенера-
торов.
Тахогенератор представляет собой микроэлектромашину гене-
раторного типа, вал которой кинематически связан с одним из ва-
лов системы привода контролируемого объекта. Якорь (ротор) та-
хогенератора вращается с частотой, пропорциональной частоте
электропривода. В результате этого генерируется выходной сигнал
в форме напряжения (аналоговый сигнал) или частоты электриче-
ского тока в отдельных решениях – частоты импульсов.
Среди тахогенераторов с аналоговым выходом различают тахо-
генераторы постоянного и переменного тока. Погрешность прибо-
ров постоянного тока обычно лежит в пределах
2…3 %, а у приборов переменного тока 1,5…2 %. [1], с. 38…40.
В ряде задач требуется измерять частоту вращения с погрешно-
стью не более 0,5 %. Решение этой задачи единственно возможно
по базе применения частотных и импульсных тахогенераторов. Бо-
лее высокая точность тахогенераторов с частотным выходом и им-
пульсных обусловлена тем, что частота генерируемого напряжения
или последовательности электрических импульсов однозначно оп-
ределяется значением измеряемой скорости и не зависит от тем-
пературы, возбуждающего напряжения, сопротивления соедини-
тельной цепи, её емкости, индуктивности и других факторов.

11. Контроль состава и свойств вещества


48
Для управления металлургическими (литейными) процессами
необходима оперативная информация о химическом составе ших-
товых материалов, металла и шлака в процессе плавки, составе га-
зов плавильных печей, плотности вещества, влажности формовоч-
ных и стержневых смесей и т.п.

11.1. Экспресс-анализ металла и шлака

Известно, что наибольшую точность обеспечивают химические


методы анализа. Однако при необходимости получения результата
определения содержания практически любых элементов металла и
компонентов в шлаке широко применяются экспрессные физиче-
ские (инструментальные) методы.

Таблица 11.1
Сравнительные характеристики
спектральных методов анализа металлов и шлаков

Метод Сущность метода Мера содержа- Достоинства Недостатки


ния определяе-
мого элемента
Спек- Бомбардировка Интенсивность Простота уст- Невозмож-
тральный образца металла характеристиче- ройства при- ность опре-
рентгено – или шлака корот- ского излучения боров, высо- деления
флуорес- кими волнами определённых кая чувстви- лёгких эле-
центный рентгеновского длин волн, зави- тельность и ментов, от
излучения. В ре- сящая от кон- точность. Не- углерода
зультате атомы центрации дан- зависимость включи-
каждого элемента ного элемента результата тельно
испускают вто- анализа от ви-
ричное характе- да химиче-
ристическое из- ских соедине-
лучение тех длин ний, в составе
волн, которые ха- которых дан-
рактерны для ный элемент
данного элемента. находится.
Спек- Возбуждение Интенсивность Более широ- Более высо-
тральный спектров атомов и спектральных кая гамма оп- кая слож-
эмиссион- молекул в облаке аналитических ределяемых ность при-
ный ваку- электрического линий возбуж- элементов. но боров и
умный разряда дённых атомов и менее высокая меньшая их
молекул вещест- точность и точность
ва чувствитель-
49
ность
Примечание. Поддержание вакуума в спектрометре позволяет исключить эф-
фекты ионизации молекул воздуха и поглощения лучистой энергии на пути от
облака электрического разряда до лучеприёмника

Существуют также упрощенные, но менее точные косвенные


методы контроля состава металлов. Так, содержание углерода в
стали и углеродный эквивалент чугуна определяют по температуре
ликвидуса [10], по термоэлектродвижущей силе [11], по магнитным
свойствам [12]. Для измерения активности в жидкой стали приме-
няют активометры периодического [10] и непрерывного [8] дейст-
вия.

11.2. Определение состава газов

В металлургическом, в том числе и литейном, производстве,


контролируют составы продуктов сгорания топлива в плавильных и
термических печах, атмосферы литейной формы, газов, растворён-
ных в металлах и сплавах и пр.
Состав газовой смеси вообще может быть определен по её
спектральным и интегральным характеристикам.
Спектральная характеристика однозначно определяет каж-
дый компонент газовой смеси, как качественно, так и количествен-
но.
В отличие от этого, интегральные характеристики являются
совокупными, то есть определяют состав газовой смеси по её об-
щим физико-химическим свойствам.
Для обеспечения бесперебойной работы газоанализатора не-
обходимо специальное формирование газовой пробы: её охлажде-
ние до нормальной температуры, стабилизация давления и расхо-
да (в том числе – с помощью оригинальных устройств [13,14]), уда-
ления влаги, очистка от частиц пыли, в отдельных случаях – удале-
ние некоторых неопределяемых компонентов.
Из всех методов газового анализа самым точным является хи-
мический метод. В различных вариантах реализации он основан на
избирательном поглощении компонентов анализируемой газовой
смеси специально подобранными химическими реактивами или
сжигании горючих компонентов с последующим определение со-
кращения объёма пробы газа при постоянном давлении (волюмет-
рический метод) или её давления при постоянном объёме (мано-
метрический метод). Названные показатели состава газовой смеси
50
(объём или давление) относятся к числу спектральных характери-
стик. В результате каждый компонент определяется вне зависимо-
сти от присутствия других компонентов анализируемого газа. Одна-
ко химический метод оказывается достаточно длительным, а его
непрерывная, в том числе и автоматическая реализация, как пра-
вило, достаточно сложна.
Промышленные образцы химических газоанализаторов позво-
ляют определить объемную концентрацию отдельных компонентов
газовой смеси с погрешностью не более 0,1%.
В настоящее время широко распространение получили различ-
ные физические методы газового анализа (табл. 11.1).

Таблица 11.1
Промышленные анализаторы газов и их характеристики

Физиче- Анали- Опреде- Назначение,


ская ха- зируе- Мера состава ляемые диапазон
Тип
рактери- мые газа компо- измерения,
стика смеси ненты %
1. Термо- Теплопровод- Н2 ; CO Любые сме-
кондукто- ность анализи- си, 0 … 100
метричес- руемого газа в
Интег-
кие сравнении с те-
ральная
плопроводно-
Бинар- стью эталон-
ные или ного газа
51
2.Термо- квази- Теплота сгора- Н2 ; CO; Горючие
химиче- бинар- ния горючих Н2 + CO компоненты
ские ные компонентов в в газовых
смеси с возду- смесях,
хом или на 0 … 10
твёрдом ката-
лизаторе –
окислителе
3.Магнит- Спек- Интенсивность Кислород в
ные трально – термомагнит- продуктах
интег- ной конвекции сгорания
ральная О2 топлива,
4. Элек- ЭДС твёрдо- 0 … 10
Спек-
трохими- электролитного
тральная
ческий Любые датчика
5.Оптико- Интенсивность СО; CO2 Продукты
акустичес- поглощения сгорания
кие Спек- инфракрасного топлива, от
тральная излучения в за- 0 … 1 до 0
данном диапа- … 100
зоне длин волн

Продолжение таблицы 11.1

6.Хрома- Спек- Универсаль-


тографы тральная Площадь пика ное, 0…100
при спе- хроматограммы
циально или высота пи-
Любые Любые
подоб- ка при посто-
ранных янном объеме
сорбен- пробы
тах
52
7. Масс- Интенсивность Непрерыв-
спектро- ионных пото- ный кон-
метры ков в попереч- троль соста-
ном магнитном ва сложных
Спек-
поле при раз- Любые газовых сме-
тральная
личном отно- сей по от-
шении масс дельным
ионов к их за- компонен-
рядам там, 0 … 100

Каждый из газоанализаторов первых четырёх типов предназна-


чен для определения одного из компонентов исследуемой газовой
смеси в соответствии с условиями градуировки на заводе – изгото-
вителе.
Анализируемые бинарные смеси должны содержать только
два компонента, от совокупной теплопроводности которых зависят
показания газоанализатора. Квазибинарные газовые смеси харак-
теризуются переменным содержанием только одного – анализи-
руемого газа, тогда как соотношение между концентрациями ос-
тальных компонентов должно оставаться постоянным.
Термокондуктометрический метод существует благодаря тому,
что коэффициент теплопроводности, например, водорода почти в
семь раз превышает коэффициент теплопроводности воздуха, азо-
та, кислорода, и большинства двухатомных газов, а коэффициент
теплопроводности СО2 почти в 2 раза ниже, чем у тех же газов.
Аномально высокая магнитная восприимчивость характерна
только для таких газов, как О2 и NO, однако для металлургических
процессов актуальным оказывается контроль содержания именно
кислорода в продуктах сгорания топлива.
Оптико - акустические газоанализаторы недостаточно надёжны
в эксплуатации.
Из-за сложности устройства масс - спектрометров, их высокой
стоимости и необходимости в высококвалифицированном обслужи-
вании, для осуществления многокомпонентного контроля состава
газовых смесей в литейном производстве следует ориентироваться
на применение газо-адсорбционных хроматографов. Принцип их
действия основан на разделении компонентов пробы газовой сме-
си, введенной в поток газа - носителя (аргон, гелий), на состав-
ляющие компоненты при протекании через слой твердого сорбента.
При этом в результате много- численных актов адсорбции – де-
сорбции на поверхности сорбента каждый компонент проходит че-
рез сорбент со своей индивидуальной и присущей только ему ско-
53
ростью. Появление компонента на выходе газоаналитической сис-
темы обнаруживается детектором, например, по теплопроводно-
сти (катарометр). В результате самописец подключенный к детек-
тору, вычерчивает соответствующий пик на диаграммной бумаге.
Время регистрации пика от момента ввода пробы позволяет каче-
ственно идентифицировать компонент, а геометрические парамет-
ры пика (см. табл. 11.1) характеризируют количественное содержа-
ние компонента в пробе.
Кафедрой металлургии и литейного производства СЗТУ под на-
учным руководство автора осуществлена модернизация серийного
лабораторного хроматографа ЛХМ-8МД с целью расширения гам-
мы компонентов, определяемых из одной пробы.
Для этого применены комбинированные хроматографические
колонки (трубки, свернутые в спираль для сокращения габаритных
размеров), первая по ходу газа - носителя секция которых запол-
нена полимерным сорбентом «Полисорб -1», а вторая - цеолитом
(молекулярным ситом) 13Х. За каждой из секций включён детектор-
катарометр, причём оба детектора соединены между собой диф-
ференциально. «Полисорб -1» хорошо разделяет компоненты с по-
лярными молекулами, какие как H2O, CO2, SO2 . Сорбент 13Х ус-
пешно разделяет простые низкокипящие газы: Н2, О2, N2, CH4, CO.
Выбор применяемого сорбента обычно осуществляет сам исследо-
ватель в соответствии с поставленными перед ним задачами.
В состав хроматографа (рис.11.1) входят следующие элементы:
1– сетчатый фильтр; 2 – осушитель; 3 – регулятор давления (редук-
тор); 4- игольчатый вентиль; 5- кран-дозатор; 6 и 8 колонки; 7 и 9
детекторы; 10 – индикатор расхода (ротаметр); 11 – вторичный са-
мопишущий прибор; 12 – контрольная склянка с водой; 13 – мано-
метр.
Сетчатый фильтр 1 осуществляет очистку газа – носителя от
механических частиц, а фильтр – осушитель 2, заполняемый сили-
кагелем, служит для удаления из этого газа паров воды. Начальное
давление газа – носителя стабилизируется редуктором 3 и контро-
лируется по манометру 4. Посредством игольчатого вентиля 4
осуществляется дальнейшая тонкая регулировка давления газа –
носителя с контролем расхода по индикатору 10.
54

Рис.11.1. Схема модернизированного газового


хроматографа ЛХМ-8МД.

Газовая проба вводится в поток газа – носителя с помощью


крана – дазатора 5. Последний обеспечивает постоянство объема
пробы (в выполненных работах 0,1212 см3).
Перед вводом пробы входной канал крана-дозатора продувает-
ся газом- носителем с контролем по барботированию воды в склян-
ке 12.
При исследовании состава атмосферы литейной формы
(для дальнейшего расчета ее окислительно - воссстановительного
потенциала) пробы газа из разных точек отбирались с помощью
медицинского шприца типа “Рекорд” и вводились в кран-дозатор иг-
лой через резиновую мембрану.
На хроматограмме (11.2), благодаря постоянному объему про-
бы, мерой объективного содержания компонента является высота
пика.
55

Рис. 11.2. Примерный вид хроматограммы

Известны и другие конструкции хроматографов, причем в по-


следнее время выпускаются приборы с автоматической дешифров-
кой параметров пиков хроматограммы с помощью встроенных мик-
ропроцессорных устройств.
Класс точности автоматических газоанализаторов находится в
пределах 2 ... 5.
Известны также конструкции специальных неэлектрических
датчиков состава бинарных и квазибинарных газовых смесей в виде
неравновесных мостов [39] и струйных устройств [40,41,42].

11.3. Контроль коэффициента избытка воздуха


Коэффициент избытка воздуха (называемый также коэффици-
ентом расхода воздуха) представляет собой отношение практиче-
ского расхода подаваемого в печь воздуха к расходу воздуха, тео-
ретически необходимого по расчёту процесса горения. Этот коэф-
фициент является фактором, активно влияющим на эффективность
использования топлива в металлургических печах различного на-
значения и окислительную способность печной атмосферы.
Известны следующие способы контроля коэффициента избытка
воздуха.
1) Расчет по известному составу дымовых газов, что для бессер-
нистого топлива может быть выполнено по формуле:
56

1
α= ,
N*2 O2 -0,5(CO + H2)-2CH4 (11.1)
1- * ×
O2 N2

где ( в объемных процентах) N2* и О2*- содержание азота и кисло-


рода в воздухе для горения;
N2, O2, H2, CH4, CО - содержание соответствующих компонентов в
дымовых газах.
При отсутствии химической неполноты горения для оценки зна-
чения α можно воспользоваться приближенной формулой:

O*2
α= * . (11.2)
O2 - O2

Следует иметь в виду, что в отходящих газах сталеплавильных


печей кроме собственно продуктов сгорания топлива присутствуют
и технологические газы, выделяющиеся из ванны в процессе плав-
ки, на что при расчете α следует вводить соответствующие поправ-
ки.
2) Непосредственное измерение значения α. Это измерение вы-
полняют при помощи нестандартных устройств, изготавливаемых
своими силами и известных под названиями α - индикаторов [46].
3) Определение α с помощью электрохимических датчиков содер-
жания кислорода в дымовых газах. Такой датчик содержит твёрдо-
тельный электролит, проницаемый для ионов кислорода и заклю-
ченный между двумя металлическими мембранами. Последние
омываются с одной стороны дымовыми газами с переменным со-
держанием кислорода, а с другой – воздухом (сравнительным га-
зом) с содержанием кислорода постоянным. В результате датчик
является концентрационным элементом, ЭДС которого определя-
ется выражением, В

RT p1/2
O (газ)
Е = ln 1/2 2 , (11.3)
2F pO2 (воздух)

Дж
где R = 8314 –
универсальная газовая постоянная;
кмоль ⋅ К
57
F = 96484,56 Кл / моль – число Фарадея;
p – парцальные давления кислорода в анализируемом газе и воз-
духе;
T – температура датчика, К, которая поддерживается постоянной.
Описанный датчик под названием «УКАРСК – 2» разработан и
поставляется фирмой Уралэкоавтоматика (г.Свердловск).

11.4. Определение содержания газов в металлах


При отборе и хранении пробы металла с целью последующего
контроля концентрации растворенных в нем газов (водорода, азота,
кислорода) необходимо предотвратить диффузионное выделение в
атмосферу и потерю анализируемых газов пробой. Для этого пробы
металла немедленно после отбора из ванны плавильной печи или
разливочного ковша нужно закалить в деаэрированной воде, а за-
тем хранить в жидком азоте.
Известно, что растворимость газа в металлах [Г] подчиняется
закону Сивертса:
[Г] = кг· Р 2г , (11.4)

где Р2Г - парциальное давление данного газа над поверхностью ме-


талла;
кг - константа растворимости, зависящая от природы газа и ме-
талла, а также от температуры.
Экстракцию газа осуществляют следующими методами:
1) плавлением пробы в вакууме;
2) то же – под током инертного газа;
3) восстановительным плавлением.
Первые два из перечисленных методов непосредственно пони-
жают парциальное давление анализируемых газов над металлом, и
эти газы выделяются из пробы для последующего их определения
соответствующими газоаналитическими детекторами. Из состава
последних чаще используются катарометры (по теплопроводности
анализируемого газа) и детекторы инфракрасного поглощения. Для
разделения компонентов анализируемой газовой смеси применя-
ются сорбционные методы газовой хроматографии.
Метод восстановительного плавления пробы в графитовом тиг-
ле применяется для определения содержания в металле кислоро-
да. Прочность находящихся в металле оксидов настолько высока,
что для их разрушения и экстракции кислорода из пробы требуется
нагревание последней до температуры, значительно превышающей
58
2000˚C. Поскольку это практически недостижимо, кислород выде-
ляют из пробы в составе СО при существенно более никой темпе-
ратуре, благодаря реагированию оксидов металла с углеродом ма-
териала тигля по реакции:

MemOn+n C = m Me+n CO (11.5)

При этом непосредственно анализируют СО с дальнейшим пе-


ресчетом в концентрацию содержащегося в металле кислорода.

Вопросы для самопроверки

1.Охарактеризуйте принцип действия эмиссионного вакуумного спектрометра.


2.Какое физическое явление положено в основу действия рентгено – флуорес-
центного квантометра?
3.Сравните возможности и пределы измерения названных приборов определе-
ния химического состава металла и шлака.
4.Объясните принципы действия физических методов газового анализа.
5.Как устроены газовые хроматографы и какими достоинствами, по сравнению
с другими газоанализаторами, они обладают?
6.С помощью каких приборов контролируют значение коэффициента избытка
воздуха в металлургических печах?
7.Катие методы используют для определения содержания газов в металлах?

12. Контроль влажности


формовочных материалов

Литейная технология предъявляет сравнительно высокие тре-


бования к точности определения влажности песчано - глинистых и
других формовочных и стержневых смесей. Допустимая погреш-
ность измерения не должна превышать ± 0,5% Н2О.
Влага входит в состав формовочных материалов в различных
формах. Часть ее адсорбируется на поверхности зёрен материала
и удерживается силами поверхностного натяжения. Избыточная
влага вызывает скольжение зёрен относительно друг друга по дей-
ствием внешних сил. Наконец, некоторое количество влаги оказы-
вается химически связанным в форме кристаллогидратов связую-
щих веществ.
Наиболее точно влажность можно определить ручным спосо-
бом путём нагревания и высушивания навески испытуемого мате-
риала до постоянной массы. Однако этот метод требует значитель-
ной затраты времени ( до трех часов).
59
В приборах автоматического контроля влажности преимущест-
венно используются электрические методы измерения (табл. 11.3).
Электрический ток через формовочную (стержневую) смесь оп-
ределяется выражением:

I = Iсп + Iс + Iп , (11.6)

где Iсп – ток сквозной проводимости, обусловленный переносом


электрических зарядов (практически – через раствор солей, кислот
и оснований в воде);
Iс – ток смещения, вызываемый поляризацией зарядов частиц
формовочного материала как диэлектрика;
Iп – ток потерь, в результате протекания которого электрическая
энергия превращается в тепловую.

Таблица 11.3
Методы автоматического контроля влажности
формовочных и стержневых смесей
1 2 3 4 5 6
Метод Сущность Датчик Достоин- Недос- Особенности примене-
метода сигнала ства татки ния
влажности
Электро- Опреде- Два элек- Простота Зависи- Расстояние между
кондук- ление трода, по- устройст- мость ре- электродами должно
тометри- влажности мещён- ва зультата быть не менее 25 мм
ческий материала ные в измере- во избежание влияния
по его контроли- ния от размера зерна.
электро- руемую хими- Измерение предпочти-
проводно- среду ческого тельно вести на пере-
сти состава менном токе, чтобы
среды исключить эффект по-
ляризации
Ёмкост- Опреде- Конденса- Простота Зависи- Необходимо произво-
ный ление тор, меж- реализа- мость ре- дить измерение на токе
влажности ду об- ции зультата высокой частоты для
материала кладками от степе- повышения чувстви-
по его ди- которого ни уп- тельности и ослабле-
электри- помещёна лотнения ния эффекта электри-
ческой проба ма- пробы ческих потерь
прони- териала
цаемости
60
Продолжение таблицы 11.3

Диэлек- Влаж- Катушка То же То же Проба влажного мате-


тричес- ность оп- индуктив- риала нагружает коле-
ких по- ределяет- ности, в бательный контур по-
терь ся по зна- которую терями, измеряемыми
чению ди- вводят электрическим спо-
электри- пробу собрм
ческих контроли-
потерь, руемого
обращае- материала
мых в те-
плоту
Нейтрон- Приёмник Не требу- Радиаци- Автоматически вво-
ный ядерного ется стан- онная дится поправка на
излучения дартного опас- плотность материала
уплотне- ность
ния пробы

Ядерного Резонанс- ЯМР - ра- Раздель- Слож- –


магнитно- ное взаи- диоспек- ное опре- ность и
го резо- модейст- трометр деление высокая
нанса вие высо- содержа- стомость
кочастот- ния влаги средств
ного излу- в различ- измере-
чения с ных её ния
ядрами формах
атомов
водорода
По техно- Косвен- Фотоэле- Учитыва- – Необходима индиви-
логичес- ный кон- мент, эк- ются фак- дуальная градуировка
ким свой- троль ранируе- тические в местных условиях
ствам ма- влажности мый от техноло- производства
териала (см. в тек- источника гические
сте) света свойства
струёй смеси
смеси

Соответственно этим составляющим полного тока различают


следующие методы контроля влажности:
1) электрокондуктометрический (по величине Icп);
2) ёмкостный (по величине Iс );
3) диэлектрических потерь (по величине Iп).
Емкостный метод и метод диэлектрических потерь часто
объединяют под общим названием диэлькометрического метода.
61
Высокая эффективность ёмкостного метода обусловлена значи-
тельным различием диэлектрической проницаемости ε у воды (81)
и сухих компонентов формовочных материалов (кварцевый песок –
6 … 7). Однако получение стабильных результатов измерения
влажности требует постоянного уплотнения контролируемого мате-
риала между электродами электрокондуктометрического датчика
или между электродами ёмкостного (конденсаторного) датчика.
Кроме того, изменение химического состава контролируемого ма-
териала может вызвать дополнительную погрешность электрокон-
дуктометрического метода измерения.
Этих недостатков лишен нейтронный метод измерения влаж-
ности сыпучих материалов. Здесь используется плутоний-
бериллиевый препарат. При распаде атомов плутония выделяется
значительное количество α - частиц. Под их воздействием проте-
кает реакция образования быстрых нейтронов:

Be94 + α = C12
6 + n0 .
1
(11.7)

Образовавшиеся при упругом взаимодействии быстрых ней-


тронов с ядрами атомов водорода (протонами) воды анализируемо-
го материала медленные нейтроны детектируются пропорциональ-
ным газоразрядным счетчиком с формированием выходного элек-
трического сигнала, пропорционального измеряемой влажности.
Часть быстрых нейтронов взаимодействует с ядрами элементов с
большими атомными номерами и замедляется значительнее. Этот
поток нейтронов детектируется другим счетчиком, выходной сигнал
которого пропорционален плотности анализируемого материала и
используется для корректировки результата измерения влажности.
Метод ядерного магнитного резонанса (ЯМР) основан на ре-
зонансном поглощении или излучении энергии электромагнитного
волн высокой частоты ядрами атомов водорода в составе воды, на-
ходящимися в постоянном магнитном поле. Этот метод позволяет
измерять содержание влаги в различных её формах. Однако ЯМР
– радиоспектрометры характеризуются сложностью устройства и
высокой стоимостью.
Параллельно с совершенствованием методов измерения соб-
ственно влажности формовочных материалов, в ряде случаев акту-
альным оказывается контроль технологических характеристик
формовочных и стержневых смесей, таких как формуемость (сы-
пучесть). Последняя является функцией гранулометрического со-
62
става сухого вещества, количества воды и содержания связующих,
в том числе – активной глины.
Под формуемостью подразумевают способность увлаженного
формовочного материала просыпаться через щель, размер которой
связан со способностью материала заполнять полости опоки с мо-
делью или стержневого ящика. Если смесь просыпается через уз-
кую щель, то формуемость высокая, и наоборот.

Рис.12.1. Схема устройства формуемости литейных материалов

Одно из известных устройств контроля формуемости (рис.


12.1.) содержит пробоотборник 1, разрыхлитель 2, вибропитатель с
лотком 3 (который подвешен на пластинах и снабжен приводом 7),
взвешивающий конвейер 4 с постоянной скоростью ленты, датчик
расхода 5 и вторичный прибор 6. В лотке вибропитателя имеются
две щели а и б, причём верхняя щель а шире нижней б и располо-
жена ближе пробоотборнику. Контролируемая смесь пробоотборни-
ком 1 подается в приёмную воронку разрыхлителя 2 и падает на
верхнюю деку лотка 3. Смесь, перемещаясь по верхней деке, дохо-
дит до щели а, где просыпается на нижнюю деку. При этом часть
смеси проходит через щель б и попадает на взвешивающий кон-
вейер 4. Масса смеси на ленте конвейера контролируется 5 диф-
ференциально-трансформаторным датчиком (см. с. 43) и регистри-
руется вторичным прибором 6 со специально градуированной шка-
лой.
63
Вопросы для самопроверки

1.Какими достоинствами и недостатками обладает лабораторный метод опре-


деления влажности материалов путём высушивания навески до постоянной ас-
сы?
2.Почему показания электрокондуктометрического влагомероа зависят от при-
сутствия различных примесей, растворённых в воде, а показания ёмкостного
прибора не зависят?
3.Каовы преимущества нейтронного метода контроля влажности материалов?
4.Опишите схему устройства для контроля формуемости литейных материалов?

13. Контроль плотности жидкостей

Для непрерывного измерения плотности жидких компонентов и


их композиций, применяемых при приготовлении формовочных или
стержневых смесей, наиболее пригодными оказались методы, ко-
торые охарактеризованы в табл. 13.1.
Во всех случаях измерения плотности необходимо учитывать
зависимость её от температуры и в случае необходимости вводить
соответствующие поправки.
Таблица 13.1
Характеристики промышленных
плотномеров жидкостей

Приборы Принцип действия Диапазон изме-


рения, кг/м3
1. Поплавко- Использование воздействия архи-
вые (арео- медовой (выталкивающей) силы со 500 … 2500
метричес- стороны жидкости на поплавок про-
кие) порционально её плотности
2. Пьезомет- По зависимости давления в жидко-
рические сти на заданной глубине от контро- 900 … 1800
(гидростати- лируемой плотности
ческие)
3. Массовые Взвешивание проточного сосуда 600 … 1600
или отрезка трубопровода
4. Вибраци- На основе зависимости частоты
онные собственных колебаний отрезка 700 … 1050
трубопровода от плотности проте-
кающей жидкости
5. Радиоизо- Контроль степени ослабления
топные мощности потока гамма – лучей в 500 … 3000
зависимости от плотности жидкости
64

Класс точности серийных плотномеров находится в пределах


1,5 … 4.

Вопросы для самопроверки

1. В каких формах присутствует влага в составе формовочных материалов?


2. Каковы достоинства и недостатки ручного метода определения влажности
сыпучих материалов?
3. Каково преимущество нейтронного метода измерения влажности сыпучих
сред?
4. Какой из методов контроля влажности позволяет определить конкретные
формы присутствия влаги в формовочных материалах?
5. Почему ёмкостный метод требует стандартного уплотнения пробы испытуе-
мого материала при определении его влажности?
65

Библиографический список
1. Дембовский В.В. Автоматизация литейных процессов: Спра-
вочник. – Л.: Машиностроение, 1989.
2. Белай Г.Е., Дембовский В.В., Соценко О.В. Организация ме-
таллургического эксперимента: Учеб.пособие – М.: Металлургия,
1993.
3. Технологические измерения и приборы в металлургии: Мето-
дические указания к выполнению курсовой работы / сост.В.В. Дем-
бовский, Ю.Н. Зинин, В.Т. Сенченко. – Л.: СЗПИ,1998.
4. Технологические измерения и приборы в металлургии: Мето-
дические указания к выполнению практических работ / сост. В.В.
Дембовский. – СПб.: СЗТУ. 2000.
5. Дембовский В.В. Компьютерные технологии в металлургии и
литейном производстве: Учеб.пособие в двух ч. – СПб.: СЗТУ, 2002.
6. Правила измерения расхода газов и жидкостей стандартными
сужающими устройствами / РД50-213-80. – М.: Издательство стан-
дартов, 1982.
7. Приборы и средства автоматизации для металлургов: Каталог
– справочник. – М.: Металлургия, 1980.
8. Каганов В.Ю. Блинов О.М., Беленький А.М. Автоматизация
управления металлургическими процессами. – М.: Металлургия,
1974.
9. Приборы и средства автоматизации для металлургов: Каталог-
справочник. – М.: Металлургия, 1980.
10. Автоматизация металлургических печей / Каганов В.Ю., Бли-
нов О.М., Глинков Г.М., Морозов В.А. – М.: Металлургия, 1975.
11. Средства и системы автоматизации литейного производства /
Богданов К.С., Горбенко В.Н., Денисенко В.М., Каширин Ю.П. – М.
Металлургия, 1984.
12. Способ производства стали. - Авторское свидетельство СССР
№2416895 на имя Дембовского В.В. и др.
13. Дембовский В.В. Устройство для поддержания заданного пе-
репада давлений газовых сред. – Авторское свидетельство СССР
№ 887024.
14. Дембовский В.В. Стабилизатор давления газа. – Авторское
свидетельство СССР № 1050715.
15. Дембовский В.В. Методы исследования литейных процессов:
Учеб.пособие. – Л.: СЗПИ, 1988.
66

Предметный указатель

А
Активометр 65 Ареометр 62
Аэросмесь 18 Анизотропия магнит-
Анализаторы 50,56 ная 44
Б
Бернулли уравне-
ние 10
В
Вибрационные Высушивание навес-
плотномеры 62 ки 57
Вибропитатель 61 Влажность формо-
вочных материалов 57
Г
Газ - носитель 18 Гамма - излучение 19
Газоанализатор 49
Д
Давление Датчик
– полное 6 – дифтрансформа-
торный 43
– барометрическое 6 – магнитоупругий 44
– избыточное 6 – тензометрический 44
Диэлектрическая
проницаемость 39
Е
Ёмкостный метод 58
Ж
Железо сердечника 43
И
Излучение Индукционный
– монохроматиче- расходомер 15
ское 33
– полное 34
К
Катарометр 52 Коэффициент
Класс точности 5 – избытка воздуха 54
67
– расхода 11

Л
Ликвидуса точка 49 Локация уровня 41

М
Манометр 6 Материалы сыпучие 17

Масса 42 Милливольтметр 26

Н
Наконечник защит- Нормальные условия
ный к термопаре 24 измерения 4
Неразрывности те- Нормирующее зна-
чения уравнение 24 чение 4
О
Ома закон 27
П
Паскаль 6 Погрешности изме-
Перепад давления рения 4
- переменный 12 - основные 4
- постоянный 15 - дополнительные 4
Пирометр - приведённые 28
- яркостный 31 Потенциометр 4
- радиационный 32 Правило «трёх сигм» 26
- цветовой 34 Прибор вторичный 23
Пневмотранспорт 18
Р
Радиоизотопный
плотномер 18, 62 Расхода уравнение 11
Расход Расходомер 8
- жидкостей и газов 8
- сыпучих материа-
лов 17
68
С
Сжатие потока 9 Состав вещества
Сигнализатор уров- 39 – газа 49
ня – металла и шлака 48
Сивертса закон 56 Стефана – Больцма-
Сила 42 на закон 32
Скорость 47 Сужающие устройст-
ва 14
Счётчики количества 8
Т
Тахогенератор 47 Температура 21
Тахометр 47 Термометр термо-
Тело электрический 21
– абсолютно чёр- Термопара 21
ное 31 Транспорт конвейер-
– серое 33 ный 18
– селективно из-
лучающее 33
У
Уровнемер 39
Ф
Фарадея число 56 Формуемость литей-
ных материалов 61
Х
Характеристика Хроматограф 52
градуировочная 22
Ц
Цифровой прибор 30
Ч
Частота собствен-
ных колебаний 62
Э
Экспресс – анализ Электронный
металла и шлака 48 потенциометр 28
Экстракция газа 56 Элемент концентра-
ционный 55
Электрокондукто-
метрия 58
69

Оглавление
с.
Предисловие 3
1 Основные сведения о погрешностях измерения 3
2 Измерение давлений 6
3 Измерение расхода жидкостей и газов методом суже-
ния потока 8
4 Индукционный метод измерения расхода жидкостей 15
5 Измерение расхода сыпучих материалов 17
5.1. Измерение расхода сыпучих материалов при кон-
вейерном транспорте 18
5.2. Измерение расхода сыпучих материалов при
пневмотранспорте 18
6 Измерение температуры термоэлектрическими термо-
метрами 21
6.1. Теоретические основы термоэлектрической тер-
мометрии 21
6.2. Термопары 24
6.3. Вторичные приборы к термопарам 26
7 Пирометры излучения 31
8 Контроль уровня жидкостей и сыпучих материалов 39
9 Измерение силы и массы 42
10 Измерение скорости деталей машин и механизмов 47
11 Контроль состава и свойств вещества 47
11.1. Экспресс – анализ металла и шлака 48
11.2. Определение состава газов 49
11.3. Контроль коэффициента избытка воздуха 54
11.4. Определение содержания газов в металлах 56
12 Контроль влажности формовочных материалов 57
13 Контроль плотности жидкостей 62
Литература 64
Предметный указатель 66
70

Дембовский Владислав Владиславович

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ И ПРИБОРЫ

В МЕТАЛЛУРГИИ

Учебное пособие

Редактор И.Н.Садчикова

Сводный темплан 2004 г.

Лицензия ЛР № 020308 от 14.02.97

Санитарно – эпидемиологическое заключение


№ 78.01.07.953.П.005641.11.03 от 24.11. 2003 г.

Подписано в печать Формат 60х84 1/16


Б.Кн.-журн. Пл Бл. РТП
РИО СЗТУ
Тираж Заказ
Северо-Западный государственный заочный технический универ-
ситет
РИО СЗТУ, член Издательско - полиграфической ассоциации
вузов Санкт – Петербурга
191186, Санкт-Петербург, ул. Миллионная, 5

Оценить