GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL.
Actividad de aprendizaje 1.
280501007-01-01-TA
KEVIN MONTES PATIÑO
Resultado de Aprendizaje:

Establecer parámetros para la asignación y distribución de los trabajos de

mantenimiento acorde a las necesidades de la empresa.

Descripción de la actividad:

Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

 Materia Prima
 Personas (Mano de Obra)
 Maquinaria
 Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema.
Se solicita construir el diagrama causa y efecto con las causas primarias
mencionadas.

Materia prima personas

Mala aplicación Poco descanso

Baja calidad Poco interés

Paradas del
torno CNC
Falla en diseño Poca claridad en rutina

Uso no adecuado Entorno no apropiado

maquinaria procedimientos
 Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones
emitidas por dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del

turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y
descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia
al desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál
era la causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el
cansancio era tal, que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

Análisis de Pareto:

Elabore la tabla y el diagrama de Pareto, y brinde sus conclusiones

respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a la perdidas que ha
experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.

Frecuencia % de frecuencia
Concepto Frecuencia
acumulada acumulada

Papel inutilizado durante 87,6 50,14% 50,14%

utilización
Paralización por avería 52,2 29,88% 80,02%
maquina B
Paralización por avería 7,8 4,46% 84,49%
maquina C
Inspecciones suplementarias 7,1 4,06% 88,55%
Lotes sobrantes 6,7 3,84% 92,39%
Costo excesivo material 4,2 2,40% 94,79%
Paralización por avería 3,7 2,12% 96,91%
maquina A
Reclamos clientes 2,8 1,60% 98,51%
Paralización por avería 1,9 1,09% 99,60%
maquina D
Costos elevados de 0,7 0,40% 100%
verificación

En conclusión se puede observar que Papel inutilizado durante utilización y

Paralización por avería maquina B corresponden al 20% de las causas, originando un
80% en las perdidas.