A lubrificação Para um Mundo Melhor

Toda atividade humana tem impacto no meio ambiente. Entretanto só os grandes

desastres terão o privilegio desonroso de ocupar lugar na mídia e lembrar-nos dos
riscos que corremos ao inferior do delicado equilíbrio da natureza.
O setor de petróleo e derivado tem sido manchado coma ma fama decorrente de
acidentes ambientais, como o petróleo Exxo on Valdes, no Alasca: a explosão de uma
refinaria da BP no território norte – americano e o naufrágio da plataforma
Deepwater Horizon, da BP, no Golfo do México, cuja o posso descarrega milhares de
barris de óleo cru por dia no mar.
Mas estes são os grandes acidentes. O aparentemente simples e inofensivo descarte de
uma troca de óleo do motor usado lançado nas galerias de águas pluviais, os
vazamentos em maquinas e motores, os vasilhames com restos de óleo dispostos de
forma inadequada, não ocupam espaços nos jornais. Entretanto, se somados, revelarão
números assustadores que, em seu conjunto ultrapassarão de longe as trapalhadas
pontuais das grandes indústrias.
A questão é que todos, cidadãos e empresas, tem de se preocupar com o meio ambiente
e ter uma visão de 360 graus que vai muito alem do seu entorno. A norma
ISO9001/2008, que trata da gestão da qualidade e a ISO/16949/2008, sobre a gestão
da qualidade e da produção quando implantadas contribuem para preservar o meio
ambiente devido às rotinas e condutoras que são requeridas. A ISO14001/2004, que
cuida exclusivamente da gestão dos procedimentos que visam à preservação do meio
ambiente destaca a importância do tema em grande parte das empresas.
O trato com os derivados do petróleo e particularmente com a sustentabilidade da
lubrificação deve ser um dos focos dos profissionais que atuam em Manutenção para
que os metodos e procedimentos não sejam esquecidos ou negligenciados. É importante
os manutentores estejam atentos para a sensação do controle total que uma
certificação pode proporcionar, mas que eventualmente pode ocultar algumas
armadilhas na profusão de detalhes que envolvem as tarefas relacionadas com a
lubrificação.
É comum, por exemplo, principalmente nas grandes organizações a existência de
normas e regras para a relubrificação do parque de maquinas seja com óleo e/ou com
graxas. Os processos estão registrados e disponíveis a todos e muitas vezes há um
software especifico instalado na rede do ERP ou SIG
-Sistema Integrado de Gestão, que dispara os créditos e os débitos para as múltiplas
contas e emites as rotas de lubrificação e de controle de estoques entre outra
providencias. As quantidades de lubrificantes consumidas são lançadas no sistema
informatizados que por sua vez fazem automaticamente a quantidade do que entrou e
saiu.
Em algumas empresas os lançamentos são feitos no centro de custo e não por maquinas
individualmente. Esta opção de registro do consumo dos lubrificantes acaba por
mascarar determinados valores, pois as medias podem mostrar números aceitáveis e
ate dentro das expectativas quando na realidade uma só maquina poderá apresentar
um consumo exagerado de lubrificantes devido a problemas como pessoal não
habilitado entre eles lubrificante inadequado reabastecimentos em condições de difícil
acesso equipamentos auxiliares impróprios ou improvisados; maquinas com problemas
crônicos ou com projeto antigo adoção de conceitos de manutenção preventiva, ao
invés de preditiva ausência de processo TPM, entre outras posturas inadequadas.
Neste universo de cuidados, manutentores experientes sabem que a introdução de
melhorias em métodos e processo visando a alcançar padrões de métodos e processos
visando a alcançar padrões de excelência em sustentabilidade não ira requerer
investimentos elevados. É importante ter em mente que investimentos com foco em
sustentabilidade irão desaguar em ganhos para empresa na forma de processos mais
avançados e aceitos pela comunidade e valorização da imagem fator de negocio muito
importante numa era em que “empresas verde” são bem aceitas pelos consumidores.
As respostas para questões que podem revelar inconsistências podem e encontradas
quando se passa o pente fino no processo da gestão de procedimentos para atender as
normas quando estas já estão em pleno vigor. É comum encontrar-se pequenas
transgressões que são toleradas para fazer o sistema funcionar como, por exemplo, o
uso de recipientes impróprios par dosar e aplicar 500 ml de óleo lubrificante num
reservatório de um sistema centralizado ou de um redutor ou de um mancal em banho
de óleo.
Na falta do dispositivo adequado, são utilizados recipientes plásticos destinados a
outros fins e que poderiam conter produtos químicos corrosivos, mas que ficavam
“limpinhos” após lavagem com jato de água quente. Bombonas ou galões são
reutilizados e cortados para facilitar o manuseio e completam o panorama do risco e
do desperdício com comprometimento da sustentabilidade da lubrificação.
Outra distorção é o lubrificante encontra um ponto médio no recipiente que
aparentemente atenda a uma determinada necessidade volumétrica considerando o
valor nominal como aquele efetivamente adicionado como reposição. O valor nominal
e lançado no Sistema de Gestão Integrado como o real e passa a gerar outros
lançamentos baseados nestas informações. Como pode ter sido adicionado um volume
maior ou menor do que o necessário num determinado reservatório ou mancal os
valores físicos não serão reais e estarão em desacordo com os lançamentos situação
que ira gerar custos não verdadeiros.
É preciso atentar que estas situações são propicias para a ocorrência de
derramamentos. Óleos escorre para fora do recipiente e cai sobre o comboio piso e
componentes da maquinas, obrigam o uso de panos para limpeza e geram custos de
lavagem em firmas terceirizadas. Outro método para miligar os derramamentos e o uso
de serragem de madeira ou outro absorvente de lubrificantes. O material utilizado
devera ser posteriormente incinerado, ou tratado com custos adicionais e
comprometimento da sustentabilidade.
Outro fato aparentemente simples mas que pode gerar comprometimentos diz respeito
à lubrificação a graxa. Quanto se deve aplicar de graxa na relubrificação de um
mancal? Costumeiramente o limite do bombeamento de graxa para dentro de um
mancal com finalidade de garantir a efetiva relubrificação é o aparecimento de graxa
limpa do lado de fora.
Mas os lubrificadores certificados e experientes sabem que isto não significa que o
mancal tenha sido corretamente lubrificado.
A lubrificação técnica adequada passa pelo dimensionamento da quantidade
necessária de graxa, ou óleo para relubrificação de cada um dos mancais da planta
fabril. Pela aferição do deslocamento das bombas em gramas ou centímetro cúbicos
números de acionamentos de alavancas ou do gatilho da pistola pneumática e
aplicação do produto indicado assegura-se que o lubrificante injetado vá migrar pelas
passagens internas adequadas. A utilização de recursos como equipamento de escuta
sonora e medição da lubrificação é fundamental para que possa atingir este objetivo.
A adição de graxa em excesso vai gerar resíduos que deverão ser coletados e enviados
para incineração a única maneira de descarta – los corretamente.
Há empresas que utilizam serviços de terceiros. Mas é a empresa geradora dos
resíduos a responsável pelo destino final da graxa usada e para ter certeza da sua
destinação é preciso manter constante acompanhamento das ações de fornecedor dos
serviços. Não se deve esquecer que os custos para não gerar resíduos são muitos, mas
baixos do que aquelas para controlar e acompanhar corretamente a as destinações.
O lubrificante após cumprir a sua função ainda não encerrou seu ciclo de vida. Para os
óleos a continuação seria o rerrefino, que permitira que voltem ao ciclo de consumo
depois de tratados. As graxas não retornam ao sistema e deve ser incineradas. Aterros
sanitários para deposição dos detritos exclusivamente indústrias seguem regras
próprias inclusive com relação a panos, papeis e outros componentes que possa estar
impregnados com a lubrificação na forma liquida ou pastosa.
A lubrificação óleos lubrificantes ou graxas são comumente acondicionados em baldes
com capacidades de 20 litros, tambores de 200 litros, ou são fornecidos a granel em
contentores com capacidades de 1000 litros ou 1 m³ ou ainda por meios de caminhões
tanques com capacidades de 12 a 30 m³ em media para os óleos e 4.535 kg (10.000
libras) para as graxas. Todo este manuseio requer cuidados para evitar a
contaminação do meio ambiente.
Os óleos lubrificantes de uso industrial são classificados segundo a Norma ISO. VG
que mede a viscosidade cinemática em cSt a 40°C, então ISO.VG 2,5 ,10,22,32,46,68, e
assim sucessivamente, ate ISO.VG 1500 não estão enquadradas na norma ISO. Porem
pode ser referenciadas desta mesma forma. Os lubrificantes de uso automotivo seguem
classificações próprias como SAE 20, 30, 40 10W40, 15W40 e assim sucessivamente.
Os lubrificantes indústrias e automotivos para caixas de engrenagem seguem normas
próprias segundo AGMA (American Gear Manufactures Association) e a SAE (Society
Automotive Engineers), respectivamente. A AGMA usa referencias como n° AGMA1 , 2,
3 e assim sucessivamente; já a SAE usa referencias como SAE 20, 30, 40 10W40,
15W40 e assim por diante. Estão incluídos neste contexto os fluidos de cores integrais e
os fluidos solúveis em água que em sua maioria ainda hoje contem em suas
composições uma parte significativa de óleo mineral.
As graxas são compostas por espessantes conhecidos como sabão obtidos por uma
reação química de um ou vários componentes metálicos lítio alumínio ou não
componentes metálicos como argila entre outros. Esses espessantes têm incorporados
os aditivos e os óleos básicos formando um produto final pastoso cuja a finalidade
principal é lubrificar e garantir o poder de fixação superior aos dos óleos lubrificantes
em geral. O grau de penetração NLGI informa se a graxa é mais ou menos consistente
segundo um padrão próprio.
A escala vai de graxa fluida (NLGI 000) ate a graxa NLGI 6 (bloco).
A busca pela lubrificação sustentável passa pela aplicação de conceitos e
procedimentos por vezes simples e aparentemente sem importância, mas que podem ser
transformados em ferramentas vitais. Uma das questões decorrentes é o que fazer com
o lubrificante usado. É importante saber que quando aplicado corretamente estes
produtos podem ser utilizados ate o limite Maximo de sua vida útil. Esta é a atitude
correta. Os aditivos são consumidos e os óleos básicos da composição ficam
impregnados por um sem numero e tipos de contaminação o que é dos fatores que ira
determinar a sua substituição por um produto novo.
n\as empresas que utilizam programas de analises físico-químicas para otimizar o
desempenho e prolongar a vida útil dos seus fluidos hidráulicos podem ser encontrados
resultados fora do padrão e, portanto fora das especificações. Naquelas em que não é
utilizado estes recursos elas acham por substituir o óleo hidráulico quando a maquina
quebra ou perde rendimento de forma acentuada.
O que fazer com o óleo usado? Primeiramente deve-se examinar a lei. A
regulamentação se da pela agencia nacional do petróleo (ANP) que diz que todo
lubrificante usado devera ser destinado a reciclagem e que a reciclagem do óleo
lubrificante usado ou contaminado regenerado devera ser feita através do rerrefino.
Para as graxas são previstas destruição em fornos de co-processamento, incineração
em condições controladas e certificadas de autorização para descarte de resíduos
industriais (CADRI) para efetuar o descarte.
As resoluções são definidas pela CONAMA (conselho nacional do meio ambiente). A
estas se juntam a Resolução ANP 125 e NBR 10004, que trata do descarte dos resíduos
sólidos. Desta forma todo óleo usado deve ser encaminhado para o rerrefino que após
ser tratado adquire estatuo de óleo novo sendo reinseridos no consumo podendo ser
reciclado indefinidamente.
O óleo lubrificante rerrefinado pode ser usado em diversas aplicações quando o
processo é bem executado. Há diversas empresas com certificados de autorização para
fazer a coleta do óleo usado listada no site da ANP.
Há quatro processo para rerrefino dos óleos usados. O mais comum e eficiente é o á
vácuo no qual para a remoção das impurezas, o óleo é aquecido decantado tratado por
acido filtrado em terra vegetal e finalmente submetido a um processo de rerrefino á
vácuo e a quente. Neste processo alem de recuperar-se o óleo lubrificante são
resgatadas ouras frações como o diesel pesado que podem ser usados em motores de
locomotivas com combustível.
A recuperação pode ser dividida em três segmentos. A filtração simples sob
aquecimento ou não que pode ser feita fora da maquina ou diretamente nos tanque de
lubrificantes sem remoção do produto do reservatório da maquina. O
recondicionamento, processo pelo qual o óleo usado e submetido à filtração sob
aquecimentos e posteriormente aditiva dos com um novo pacote de aditivos e a
regeneração quando um o óleo usado é filtrado sob aquecimentos com filtro absolutos
recebe adição de óleo básico novo para reajuste de viscosidade e um novo pacote de
aditivos e recebe certificado de produto regenerado, com status de óleo novo.
Uma nova aplicação com a utilização do óleo lubrificante usado pode ser obtida com a
adição de um pacote de aditivos para transformá-lo em óleo de corte integral. Qual
encontra muitos usos nas indústrias em geral.
Em muitas operações de corte e retificação de metais é imprescindível o uso de óleos
integrais.
Outra aplicação especifica para os óleos lubrificantes usados é o uso como óleo
protetivo. Neste caso faze-se necessárias a sua aditivação com um pacote apropriado
para transformar em um produto anticorrosivo de base oleosa ou protetivo para metais
em geral.
Finalmente quando não é possível a sua utilização, ou encaminhamento para o
rerrefino o óleo usado deve se incinerado. Um exemplo são os produtos
organoclorados que dadas as suas propriedades físico-químicas, desde o seu
lançamento em 1930, foram largamente utilizados como óleos para transformadores.
Em 1971 tiveram seu uso proibido no mundo por serem cancerígenos. Para seu
descarte devem ser tratados quimicamente por um processo extremamente caro para a
remoção do acido clorídrico que se formou quando o produto estava em operação. Este
tipo de procedimento não esta disponível no Brasil e o processo mais indicado para o
nosso caso é a incineração a 1200°c.
Quando os produtos organoclorados foram proibidos no Brasil em 1981 muitos
transformadores ti verão seus óleos substituídos, mas não forma removidos os resíduos
que ficaram nos reservatórios. Portanto os fluidos dielétricos de base mineral naftenica
ou parafinas em uso atualmente como óleos para transformadores estão contaminados
da mesma forma.
Este é um problema grave aguardando solução.
Desde 1999 estão sendo utilizados em transformadores os fluidos de base vegetal que
apresentam ótimo desempenho operacional e custam muitos menos do que os óleos de
base de silicone por exemplo.
Outro aspecto importante no quadro da sustentabilidade da lubrificação é o relativo às
embalagens que após o uso devem ter tratamentos adequados na empresa que utilizou
os lubrificantes. Os gestores não devem negligenciar suas responsabilidades com a
lubrificação sustentável e os compromissos com os órgãos controladores que podem
aplicar multas e punições variadas. É necessário cuidar para que ao sair da empresa
as embalagens metálicas e plásticas devem ser observadas cuidados com a incineração
em condições controladas lavagens e reprocessamento e lavagem e reutilização.
Antes de enviar para a recuperação é importante remover o excesso de graxa dos
tambores por ação mecânica e os resíduos de óleo lubrificante por escorrimento pra
que não ajam contaminações posteriores. É preciso tomar cuidado com o funcionário
que vai executar esta tarefa preocupando-se com sua proteção individual roupa de
trabalho e utensílios para realizar a tarefa segregando o que deve ser lavado e limpo
do que deve ser descartado o que não pode ser reutilizado segundo os padrões
adequados. O mesmo tratamento deve ser dado a embalagens a granel como os
contentores com capacidade de 1000litros.
Caminhões tanque com capacidade de 12 a 30 m³ em media para os óleos devem
receber tratamento adequado quanto aos cuidados para descarte válvulas e registros
que possam ficar abertos e que venham a provocar derramamento com atenção
também para os resíduos dos periféricos como baldes mangueiras panos etc. e
finalmente armazenados de forma segura e em local apropriado os tambores e outras
embalagens que ficarão z espera para serem encaminhadas para o recuperador que
por sua vez devera estar capacitado e credenciado junto aos órgãos de saneamento
básico.
É preciso destacar que os informes de segurança são documentos de vital importância
dentro do contexto do uso de lubrificantes e produtos químicos e que, portanto devem
estar disponível e serem de fácil compreensão por todos que possam ter contato direto
ou indireto com os lubrificantes. Associados aos informes de segurança estão os
boletins técnicos do fornecedor onde serão encontradas informações sobre desempenho
e aplicação dos produtos normas e regras de uso.
Estas informações devem ser checadas a auditadas com freqüência, pois lubrificantes
são produtos químicos e, portanto podem sofrer alterações no processo de fabricação,
transporte e armazenagem.
Se um produto estiver por qualquer motivo em não conformidade com o padrão e for
adicionado em uma maquina ou tanque ira perturbar a produção e a maquina parada é
sinal de prejuízo.
A substituição do produto não conforme já adicionado por um outro em condições
adequadas pode demorar um elevado numero de horas e entre outros problemas com a
parada da produção vai gerar um volume não previsto e indesejado de lubrificantes em
descarte. A correta e clara identificação de todos os recipientes independentemente de
sua capacidade é um auxiliar silencioso mais extremamente eficaz, pois ajudo a
prevenir a mistura inadequada e indesejada de lubrificantes esquecimentos e erros de
interpretação.
Todas estas ações estão ligadas a elevação dos custos pelo uso inadequado dos
lubrificantes e o aumento do descarte e riscos de contaminação das maquinas e de seus
arredores pela movimentação desnecessária de lubrificantes e acessórios periféricos
para correção de erros.
Um método eficaz e largamente utilizado é a identificação dos contentores como
tanques de grande porte mini tanques de 1m³, tambores com 200 litros ou 180 kg
baldes com 20 litros ou 20 quilos com símbolos de figuras geométricas coloridos
identificando com o mesmo método as matérias auxiliares como recipientes para
aplicação almotolias bombas manuais propulsoras etc. e finalmente identificando os
próprios pontos de lubrificação.
A norma DIN 51502 : 1990 – designação dos lubrificantes e identificação dos
reservatórios de lubrificantes equipamentos e pontos de lubrificação trata
especificamente da diferencia de vários tipos de óleo lubrificantes (óleos hidráulicos de
óleo para guias e barramentos.) os tipos de graus NLGl das graxas, identificação de
reservatórios e pontos de lubrificação com o uso de símbolos e cores.
Uma lubrificação de classe mundial é um objetivo a ser alcançado que exige que
conceitos sejam atualizados e ações sejam convergentes para um ponto comum. A
utilização de vasilhames projetada para a finalidade única de lubrificar, por exemplo,
representa uma evolução significativa nos conceitos da quantidade certa no local
correto e de forma segura para o homem e para o meio ambiente.
Os lubrificantes mais modernos e de ultima geração trazem em suas formulações os
conceitos de sustentabilidade. São menos contaminastes do que os de alguns anos atrás
e mais fáceis de serem tratados para descarte. São produtos mais amigáveis, mas isto
não significa que demande menos cuidados por parte do lubrificador. Novas
formulações preocupadas com a sustentabilidade oferecem um óleo hidráulico isento
de zinco e de outros metais pesados num esforço dos fabricantes para alinhar-se com a
preocupação ecológica da sociedade.
As graxas também evoluirão enorme mente sobre o aspecto ecológico. As indústrias
estão lançando no mercado produtos com espessantes a base de polialfaolefinas. Estas
são graxas realmente ecológicas, pois são fabricadas para se decompor depois de certo
tempo em contato com a terra, como ocorre no caso dos lubrificadores de boleto de
trilho e flange das rodas das locomotivas.
Em resumo estes são alguns pontos dos vastos e complexo cenário da lubrificação que
vem se transformando num ritmo sem precedentes ao longo da ultima década sob s
influencia das mudanças trazidas pela consciência ecológica do mundo moderno.
Entretanto o que é, mas importantes e que pode fazer a diferença é a presença do
homem preparando e qualificando para agir de forma correta independentemente dos
controles vigilância e regras de procedimentos.
É vital que o profissional de lubrificação esteja comprometido com o processo e que
tenha consciência de seu papel para preservar o meio ambiente e que atenda que a
contribuição individua somar-se-ão em beneficio de um mundo sustentável e, portanto
melhor para as atuais e futuras gerações.

“Outro método para mitigar os derramamentos é o uso de serragem de madeira ou

outro absorvente de lubrificante. O material utilizado devera ser incinerado ou tratado
com custos adicionais e comprometimento da sustentabilidade.”

“a substituição do produto não conforme já adicionado por outro em condições

adequadas podem demora um elevado números de horas e entre outros problemas com
a parada da produção vai gerar um volume não previsto de indesejado de lubrificantes
a descartar.”

* Cláudio Buono Junior administrador de empresas, técnico industrial em maquinas e

motores (CEFET SP) especializado na aplicação de lubrificantes industriais e gerente
de produção da Unotech / Whitmore´s e diretor da SUPPERMAXX Treinamento &
Consultoria.
RESÍDUOS/EFLUENTES: OFICINA AUTOMOTIVA E LABORATÓRIO DE
ANÁLISES DE LUBRIFICANTES USADOS

R E C O M E N D A Ç Õ E S:

1) Fontes de Exposição Ambiental no Setor de Manutenção de Equipamentos

Automotivos (máquinas agrícolas,
implementos e caminhões):

Poluentes orgânicos recalcitrantes ou refratários:

Poluentes recalcitrantes ou refratários: compostos orgânicos que não são

biodegradáveis ou sua taxa de biodegradação é muito lenta.

Considerações: a digestão de um determinado composto depende não somente da

possibilidade dela fornecer energia para os organismos, mas também da existência de
organismos capazes de digeri-las. Esse é o caso da maioria dos compostos orgânicos
recalcitrantes, produzidos por processos tecnológicos e dispostos no
ambiente a relativamente pouco tempo. O impacto introduzido por compostos
orgânicos desse tipo está associado à sua toxidade e não ao seu consumo de
oxigênio utilizado para sua decomposição. Alguns desses compostos encontram-se no
meio aquático em concentrações que não são perigosas ou tóxicas; porém devido ao
fenômeno da bioacumulação, sua concentração no tecido dos organismos vivos pode
ser relativamente alta, caso eles não possuam mecanismos metabólicos que eliminem
tais compostos após sua ingestão. Alguns exemplos de compostos orgânicos
recalcitrantes:

Defensivos agrícolas:

Parcela considerável do total aplicado para fins agrícolas atinge os rios, lagos,
aqüíferos e oceanos por meio do transporte por correntes atmosféricas, despejo de
restos de soluções, limpeza de acessórios e recipientes empregados na aplicação desses
produtos (herbicidas, inseticidas, nematicidas, fungicidas, bactericidas) e também pelo
carregamento do material aplicado no solo pela ação erosiva da chuva. Devido aos
mecanismos de transporte característicos dos meios aquáticos
alguns defensivos têm sido detectados até na região antártica.

1.1.2. Detergentes sintéticos:

Tais produtos têm causado danos maiores em águas interiores do que em águas
oceânicas, sendo, em geral, mais tóxicos para os peixes do que para o homem. Muitos
microrganismos que efetuam a biodegradação da matéria orgânica também podem ser
afetados pelos detergentes sintéticos. Além disso, a presença de uma camada de
detergente sintético na interface ar-água afeta a troca de gases entre os
dois meios, podendo também gerar espuma abundante. Essa espuma é levada pelo
vento e espalha-se por uma região mais ampla, transportando consigo alguns
poluentes que porventura existam no meio aquático.
1.1.3. Derivados de petróleo:

O petróleo é composto por uma mistura de várias substâncias com diferentes taxas de
biodegradabilidade. O petróleo e seus derivados podem acidentalmente atingir corpos
de água nas fases de extração, transporte, aproveitamento industrial e consumo. Entre
os principais efeitos danosos impostos ao meio ambiente estão a formação de uma
película superficial que dificulta as trocas gasosas entre o ar e a água, a vedação dos
estômatos das plantas e órgãos respiratórios dos animais, a impermeabilização das
raízes de plantas e a ação de substâncias tóxicas nele contidas para muitos
organismos.

1.2. Metais:

Todos os metais podem ser solubilizados pela água, podendo gerar danos à saúde em
função da quantidade ingerida, devido à sua toxidade, ou de seus potencias
carcinogênicos, mutagênicos ou teratogênicos. Exemplos de metais tóxicos são o
arsênico, bário, cromo, chumbo e mercúrio. Um organismo aquático pode apresentar
dois comportamentos básicos em relação aos metais: ou é sensível à ação tóxica de um
determinado metal ou não é sensível, mas o bioacumula, potencializando seu efeito
nocivo ao longo da cadeia alimentar, colocando em risco organismos situados no topo
dessa cadeia.
A detecção de metais no meio aquático é um tanto difícil pois se depositam no fundo
dos corpos de água. Porém, existem situações em que essas substâncias são
recolocadas em circulação por meio de reações químicas. Por exemplo, as águas
ácidas deficientes em oxigênio dissolvido favorecem reações com os metais depositados
nos sedimentos.
Outro problema associado à presença dos metais é que, mesmo em concentrações
diminutas, eles podem gerar danos importantes aos organismos aquáticos ou ao
homem. Em muitos casos tais concentrações são inferiores à capacidade de detecção
dos aparelhos utilizados nos laboratórios encarregados do monitoramento da
qualidade das águas. Exemplos de metais de menor toxidade, dependendo da
concentração, são o cálcio, magnésio, sódio, ferro, manganês, alumínio, cobre e zinco.
Alguns desses metais podem produzir certos inconvenientes para o consumo doméstico
da água pela alteração da cor, odor e sabor que provocam.

Fontes de exposição ambiental / Metais:

Óleos lubrificantes usados em mecanismos automotivos como motores de combustão
interna, transmissões e sistemas hidráulicos possuem grande
quantidade de metais dispersos nestes óleos e fluídos, originados pelo desgaste natural
das peças: ferro, cobre, cromo, chumbo, alumínio, níquel, estanho e molibdênio.
Processos de abrasão e polimento de metais, corte de chapas e perfilados, soldagem
(fumos de solda / poluição do ar): ferro, chumbo, cádmio, cobre, níquel e cromo.
1.3. Sólidos em suspensão:
Os sólidos em suspensão aumentam a turbidez da água, isto é, diminuem a sua
transparência. O aumento da turbidez reduz as taxas de fotossíntese e prejudica a
procura de alimento para algumas espécies, levando a desequilíbrios na cadeia
alimentar. Sedimentos podem carregar pesticidas e outros tóxicos e sua deposição no
fundo de rios e lagos prejudicam as espécies bentônicas e a reprodução de peixes.

1.4. Nutrientes:
O excesso de nutrientes nos corpos de água pode levar ao crescimento excessivo de
alguns organismos aquáticos, acarretando prejuízo a determinados usos dos recursos
hídricos superficiais e subterrâneos. Esses nutrientes, notadamente os sais de
nitrogênio e fósforo, são comumente responsáveis pela proliferação acentuada de
algas, que podem prejudicar a utilização de mananciais de água potável.

Os nutrientes chegam aos corpos de água por meio da erosão de solos, pela
fertilização artificial dos campos agrícolas ou pela própria decomposição natural da
matéria orgânica biodegradável existente no solo e na água.

2) Lavagem de Equipamentos / Peças:

2.1. Tratamento de Água Efluente: considerações. Separadores de Água e Óleo (SAO)
O lançamento de lubrificantes e combustíveis nas coleções líquidas, como se sabe, pode
causar sérios prejuízos. Estes despejos são provenientes de locais onde óleos
lubrificantes, graxas e combustíveis são depositados, manipulados, distribuídos
(trocador de óleo e lavadores de caminhões e máquinas), laboratório de lubrificantes,
oficinas mecânicas e postos de abastecimento de combustíveis. Nestes locais,
pequenas parcelas desses materiais são perdidos, por vazamentos ou sob outras
formas, durante as diversas fases de manutenção dos equipamentos automotivos, vindo
a constituir o despejo industrial, que se origina tanto nos locais de trabalho ou,
externamente, do óleo derramado no piso.
O volume de água poluída pelos lubrificantes e combustíveis devem ser aduzidas para
unidades projetadas para tratamento deste tipo de despejo, para que não contaminem
mananciais e nem poluam o meio ambiente.
A remoção do óleo desses despejos era feita, inicialmente,
com o emprego de tanques separadores de óleo, ou interceptadores, ou Tanques API,
tal como recomendava o American Petroleum Institute, como mostra o desenho abaixo.

Figura01
Esses separadores de óleos consistem de tanques de fluxo horizontal, nos quais o
líquido escoa tão lentamente que as partículas de óleo têm tempo para flutuar até a
superfície, onde se unem, formando uma camada coesa. Na saída dos tanques, essa
camada de óleo é retida por chicanas, colocada com tal propósito, e retirada por
dispositivo próprios para remoção de escumas. O funcionamento desses tanques
baseia-se na idéia da remoção de todas as partículas livres de óleo, maiores que 150µ.
Partículas menores que 150µ, ou agregadas a outras partículas sólidas pesadas,
passam através dos tanques comprometendo a qualidade do efluente final. Surgiram
experimentalmente tanques capazes de remover partículas de óleo muito menores que
150µ, pelo emprego de bandejas de aço inoxidável, paralelas entre si, colocadas no
interior dessas unidades. Os trabalhos apresentados por J. J.
Brusmann, H. Eilers (Koninklijke / Shell – Laboratorium) e J. Cornelissen (Bataafse
Internationale Petroleum Maatzchappij –
BIPM), e pelo Manual on Disposal of Refinery Wastes (da American Petroleum
Institute), em 1959, demonstraram que, num separador ideal, a remoção de óleo é uma
função da taxa de escoamento superficial (Q/A), isto é, da relação entre a
vazão Q e a área A do tanque (espelho d’água). Se a seção transversal do tanque for
dividida por placas (bandejas) horizontais, em um número de seções de
profundidades iguais entre si, as partículas de óleo se unirão em películas, por baixo
das placas, o que significa que o percurso necessário à flutuação ficará reduzido à
distância vertical (profundidade) entre placas, em vez de se processar por toda a altura
do líquido existente no interior do tanque. Desta forma, a eficiência do tanque, em
razão da grande diminuição da taxa de escoamento superficial provocada
pelo aumento da área de espelho d’água, aumento equivalente a soma das áreas das
bandejas, será sensivelmente aumentada. Deve-se acrescentar, também, que as seções
resultantes entre as bandejas têm menor raio hidráulico que a secção
transversal do tanque interceptador, o que significa, para uma mesma vazão, menor
turbulência, a qual se expressa pelo menor número de Reynolds resultante, chegando-
se a obter, no interior do tanque, escoamento perfeitamente laminar.
Observou-se, nessas experiências, que era mais eficiente colocar as placas em posição
inclinada do que em posição horizontal. Desse modo, o óleo coletado por baixo das
placas poderiam arrastar-se em gotas maiores, para a superfície do
líquido, enquanto que o lodo, decantado na parte superior das placas, escorreria para
baixo, ganhando o fundo do tanque. Com base nestas observações, foi desenvolvido um
novo sistema de separadores ou interceptadores de óleo, baseado na utilização de
placas. Tais separadores ou interceptadores são conhecidos como Interceptadores de
Placas Paralelas ou PPI (Parallel Plate Interceptor), como mostra o desenho abaixo:
Figura02
Ele consiste de um ou mais conjuntos de placas paralelas, espaçadas de 1 polegada, e
inclinadas de 45º com relação ao eixo longitudinal do tanque. Cada bloco de chapas
fica contido entre chicanas, dispostas de modo a guiar o fluxo de
líquido para baixo e para cima, alternadamente, entre um bloco de chapas e outro.
Conclusões decorrentes de experiências feitas em laboratório e confirmadas pelas
instalações projetadas para um grupo de refinarias da Royal Dutch Shell Group,
mostraram que os separadores do Sistema PPI são capazes de remover partículas
de óleo de, até, 30µ de diâmetro, com flagrante vantagem em relação aos primitivos
Tanques API.Após mais de 10 anos de experiências com tanques do Tipo PPI,
a Bataafse Internationale Petroleum Maatzchappij desenvolveu um novo sistema
denominado Interceptador de Placas Corrugadas – CPI (Corrugated Plate
Interceptor), que vêm sendo usado com vantagens sobre o Sistema PPI.
O Sistema CPI, além de ser mais barato, simplificou e eliminou várias dificuldades
operacionais verificadas com o Sistema PPI. No Sistema CPI, como mostra o desenho
abaixo, o qual se baseia no mesmo princípio dos Interceptadores de Placas
Paralelas (PPI), a separação das partículas de óleo ocorre quando o líquido flui
através de secções formadas por placas corrugadas, dispostas paralelamente entre si.
As chapas ou placas corrugadas são devidamente montadas no interior de uma
armação, formando um conjunto que pode ser denominado de “bloco de chapas”.
Esses blocos, pelas mesmas razões que nortearam o desenvolvimento dos separadores
tipo PPI, são inclinados de 45º com relação à horizontal.
Figura 003A diferença fundamental que existe entre os interceptadores
PPI e CPI deve-se ao fato de que, nestes últimos, no lugar de
placas planas, utilizam-se placas corrugadas. O emprego de placas corrugadas
propicia, tão somente, maior adensamento das partículas de óleos, durante o processo
de separação. De fato, no sistema CPI, as partículas de óleo, em sua ascensão rumo à
superfície livre do líquido, percorrem, sob cada placa, somente as trajetórias
correspondentes às geratrizes de maior altura, em relação ao fundo do tanque.
Inversamente, para que as partículas de lodo e de outros materiais pesados, não
retidos na câmara de areia, ganhem o fundo do tanque, o sistema CPI oferece, como
trajetórias obrigatória, sobre cada placa, somente as geratrizes de menor altura. Os
percursos por tais trajetórias que, obviamente, se verificam, em ambos os sentidos, em
virtude do fenômeno gravimétrico, propiciam adensamento mais acentuado das
partículas, acelerando,
sobremaneira, o processo de separação. O processo de separação das partículas de
óleo permite, naturalmente, que as unidades projetadas operem com taxa mais elevada
ou, em outras palavras, confere às mesmas rendimento bem mais
acentuado, ofertando, como conseqüência imediata, grande redução de área ocupada
e, concomitantemente, considerável diminuição do volume de concreto dos tanques.
No cenário sucroalcooleiro, pela grande quantidade de terra transportada pelos
caminhões de cana, um tanque para separação de areia deverá estar disponível no
Lavador de Veículos, antes da entrada da água contaminada com óleos e
graxas em qualquer um destes sistemas (API ou CPI) sob o risco de saturar o processo
com terra, tornando-o ineficiente. Para aquisição de caixas separadoras modelo CPI
consultar:
Sistemas SAO (Separadores de Água e Óleo) modelo CPI:
Alpina Ambiental: (11) 4397-9133
Zeppini: (11) 4393-3600
2.2. Óleos Lubrificantes Usados:
Os óleos lubrificantes usados, drenados de mecanismos automotivos, deverão ser
encaminhados somente às empresas especializadas em rerrefino, e que sejam
credenciadas pela Agência Nacional de Petróleo. Os lubrificantes retirados de
águas efluentes do processo de lavagem de veículos e máquinas, também deverão ter o
mesmo destino.
LWART: (14) 3269-5000
2.3. Pré-limpeza de implementos agrícolas, antes da lavagem

Plantadeiras, sulcadores e cultivadores: remover a maiorquantidade possível de

adubo, manualmente. O adubo retirado deverá ser acondicionado em embalagem
resistente, para posterior reuso.
b) Reservatórios de defensivos (tanques de inseticidas, herbicidas, etc): deverão estar
totalmente drenados antes de serem lavados. Esta lavagem de implementos usados na
aplicação de defensivos agrícolas deverá ser efetuada em local próprio, prevendo-se o
tratamento da água efluente através de processo com filtro de carvão ativado.

c )Carrocerias de caminhões de transporte de cana: efetuar pré-limpeza em local

apropriado, removendo a maior quantidade de terra possível, assim como bitucas de
cana e palha. Equipamentos com grande quantidade de terra agregada, se
encaminhados ao lavador, proporcionará um grande aumento do volume de lodo
gerado, contaminado com lubrificantes e graxas. A remoção de óleos e graxas do
barro, é um tanto complexa, como descreveremos mais à frente.

2.4. Uso de detergentes automotivos no processo de lavagem:

Utilizar detergentes preferencialmente biodegradáveis, ou ao isentos de soda cáustica

ou ácido fluorídrico. Aplicar os produtos após diluições que resultem baixas
concentrações, evitando-se descargas de altas doses de detergentes nos
corpos de água.
Apesar de haver pouca ou quase nenhuma fiscalização de organismos governamentais
no tocante a fabricação e manuseio destes produtos, o uso de detergentes altamente
agressivos e usados em concentrações elevadas, além de danos no substrato, provoca
impactos ambientais graves.

2.5. Lavagem de peças:

Na lavagem de peças e componentes automotivos desmontados, recomendamos o uso

de produtos biodegradáveis e isentos de VOC´s, através de processo por
biorremediação.

Walter Ind. Com: (11) 5525-2344 / Maurício Braga

Se optarem pelo uso de querosene para limpeza de peças, o descarte deste
hidrocarboneto deverá ser controlado. Encaminhar este querosene usado somente para
reciclagem, na Lwart.
Lwart: (14) 3269-5000

Resolução CONAMA nº 020, 18 de junho de 1986:

Os efluentes de qualquer fonte poluidora somente poderão ser lançados, direta ou
indiretamente, nos corpos de água desde que obedeçam às seguintes condições:
a) pH: entre 5 a 9
b) Temperatura: inferior a 40º C, sendo que a elevação de temperatura do corpo
receptor não deverá exceder 3º C.
c) Materiais sedimentáveis: até 1ml/l em teste de uma hora em cone Imhoff. Para o
lançamento em lagos e lagoas cuja velocidade de circulação seja praticamente nula, os
materiais sedimentáveis deverão estar virtualmente ausentes.
d) Regimento de lançamento: com vazão máxima de até 1,5 vezes
a vazão media do período de atividade diária do agente
poluidor.
e) Óleos e graxas: óleos minerais até 20 mg/l, óleos vegetais e gorduras animais até
50 mg/l.
f) Ausência de materiais flutuantes.
g) Demais substâncias: consultar a Resolução.
www.mma.gov.br/port/conama/index.cfm

3) Derrame de óleos lubrificantes usados e descarte de filtros de óleos blindados

usados:
Deverão implementar em caráter urgenciado o Manual de Normas e Procedimentos
para Processos de Lavagem e Lubrificação de equipamentos automotivos, visando à
redução máxima de derrames de óleos lubrificantes e graxas no Centro de Lubrificação
e Lavadores. Um treinamento intensivo para estes colaboradores, assim como para
mecânicos, será necessário, para que efetuem a lavagem de peças e equipamentos de
forma correta, sem o despejo de resíduos oleosos em esgotos ou caixa de areia do
lavador. Querosene, óleo diesel e óleo lubrificante não deverão ser despejados em
hipótese alguma na caixa de areia do lavador de veículos. A geração de resíduos
sólidos (terra), contaminados com óleos lubrificantes, graxas
e óleo diesel, é extremamente problemática e de solução
complexa e onerosa.

Este lodo contaminado não poderá ser descartado na lavoura.

Se houver a contaminação do barro, deverá ser destinado a aterro sanitário Classe I
ou sofrer um tratamento, conforme o fluxograma simplificado abaixo. Lavagem de
solos contaminado através da injeção de água ou outra solução aquosa, conforme
Projeto da Essencis (São Paulo):

4) Gerenciamento de resíduos: considerações.

4.1. Co-processamento em fornos de cimento:
No co-processamento em fornos de cimento, alguns resíduos necessitam ser pré-
tratados, a fim de adequá-los física e tecnicamente às necessidades das fábricas
cimenteiras. O co-processamento em fornos de clinquerização é a utilização do
processo de fabricação de cimento para destinação final de resíduos. Isto significa que
numa fábrica de cimento, à medida que o cimento vai sendo produzido, os mais
diversos tipos de resíduos industriais vão sendo reaproveitados, inertizados
e/ou destruídos termicamente, em uma operação simultânea, onde temos a ocorrência
de dois processos em um único.
A alta temperatura, longo tempo de residência, forte turbulência na zona de queima e
excesso de oxigênio de um forno de cimento, são características que excedem aos de
um incinerador convencional, garantindo a destruição completa dos
compostos orgânicos inclusive os mais estáveis. No que se refere a produtos sólidos de
combustão ou cinzas, a
incineração de resíduos em fornos de cimento apresenta a grande vantagem da
incorporação das cinzas ao clínquer e imobilização de metais pesados. Não restam
resíduos passíveis de serem dispostos em aterros com riscos potenciais futuros.
A característica alcalina da matéria prima, a existência de equipamentos de controle
de emissões atmosféricas (torre de ciclone, torre de arrefecimento e preciptador
eletrostático) e as altas taxas de alimentação de matéria prima e combustível,
comparados com uma pequena taxa de alimentação de resíduos, garantem a não
existência de impacto ambiental negativo no que se refere a emissões atmosféricas. O
ponto de alimentação de resíduos é definido em função desuas características físicas e
químicas. Como formas de alimentação de resíduos pode-se considerar basicamente os
seguintes pontos: zona de queima (1.800 a 2.000 graus
Celsius); câmara de fumaça (800 a 1.000 graus Celsius) e via matéria prima.
4.2. Incineração em forno rotativo:
Processo de oxidação térmica sob alta temperatura (1.250 graus Celsius) por 2
segundos, no qual ocorre a decomposição da matéria orgânica (resíduo),
transformando-a em uma fase gasosa e outra sólida. São elaborados os lotes de
alimentação dos fornos, conforme análise prévia da composição dos resíduos. Estes
lotes são levados à entrada do forno, onde ocorre a destruição térmica
entre 750 e 1.000 graus Celsius). A queima dos gases é completada na câmara de pós-
combustão, a uma temperatura entre 1.150 e 1.300 graus Celsius. Os gases vindos da
câmara de pós-combustão são resfriados até 300 graus Celsius, passam a seguir por
um sistema de abatimento de material particulado (ciclone, filtro manga,
preciptadores eletrostáticos). Segue-se o processo de lavagem com adição de uma
solução adequada, capaz de neutralizar os radicais presentes na
corrente gasosa. A solução remove os ácidos halogenados, sulfurados e nitrogenados
formados na combustão e resfria os gases a uma temperatura média de 75 graus
Celsius). Os gases lavados e resfriados passam ainda pelo Demister (separador de
gotas), exaustor e atingindo finalmente a chaminé, onde monitores registram sua
vazão, temperatura, os níveis de O2, CO e também índices de Nox, Sox, HCl e material
particulado. A água de lavagem dos gases e demais efluentes são
direcionados para a estação de tratamento de efluentes onde se obtém o lodo filtrado
que é disposto em aterro sanitário e o efluente final tratado (água limpa). As cinzas e
escórias são descarregadas e entamboradas, para posterior disposição em Aterro
Industrial Classe I, devidamente licenciado.

4.3. Etapas de trabalho:

No co-processamento, algumas empresas credenciadas seguem um roteiro, como o
modelo abaixo, para destinação dos resíduos
laboratoriais:
amostragem dos resíduos para execução das análises físico- químicas, caracterização
segundo NBR 10.004;
b) elaboração das planilhas de caracterização de resíduos;
c) elaboração dos planos de queima;
obtenção das autorizações e aceites que forem necessários à execução dos serviços;
e) manipulação e preparação dos resíduos para o transporte;
transporte dos resíduos;
recebimento, descarregamento, estocagem temporária;
h) movimentação, preparação, expedição dos resíduos para queima
destinação das embalagens utilizadas para transporte;
monitoramento ambiental, técnico e operacional durante o co-processamento;
entrega do Certificado de Destruição do Resíduo.

Obs.: itens “e” e “f” são de responsabilidade da geradora de resíduo.

5) Resíduos gerados na Oficina:

5.1. Pneus e câmaras de ar - destinação:
A) Reciclagem:
Existem várias tecnologias para reciclagem de pneus. As
mais simples são aquelas que utilizam processos
físico/mecânicos, através dos quais o pneu é triturado,
moído e seus componentes (borracha, fibras, aço) são
separados para posterior reutilização. Os processos
químicos são os que permitem obter maior leque de
produtos. Através do processo pirolítico podem ser obtidos diversos tipos de óleos e
gases que poderão ser
utilizados como matérias-prima para combustíveis e
outros produtos químicos. Os processos catalítico e
termo-químico permitem regenerar a borracha para que
seja novamente vulcanizada. Empresa que recicla pneus,
em Itupeva (SP): Midas: (11) 4591-7000.

B) Aterro Classe I:

Trituração e descarte em Aterro Classe I:

Essencis: (11) 3848-4577 / Lina e Fabiana
Silcon: (11) 3217-5777 / Yano
Estre: (19) 3884-1453

5.2. Mangueiras hidráulicas, coxins de borracha, retentores de óleo e graxa, juntas

automotivas, lonas de freio:
Trituração e descarte em Aterro Classe I:
Essencis: (11) 3848-4577 / Lina e Fabiana
Silcon: (11) 3217-5777 / Yano
Estre: (19) 3884-1453
5.3. Filtros de óleos lubrificantes usados:
Recomendo que, os elementos blindados de filtros de
lubrificantes (usados em motores e transmissões) e
filtros de fluídos hidráulicos, não sejam descartados em
lixo comum, nem aterro Classe II, em hipótese alguma. Os
elementos deverão ser abertos com ferramenta de corte
para filtros, a fim de permitir inspeção dos elementos
para detecção de possíveis desgastes anormais.
Posteriormente, as carcaças de ferro deverão ser lavadas
(conforme o processo de lavagem de peças descrito anteriormente) e vendidas como
sucata metálica. Os
elementos de papel, os quais contém metais de desgaste
(metais pesados), somente deverão ser incinerados em
fornos de clinquerização ou em fornos rotativos em empresas credenciadas por órgãos
governamentais:
Estre: (19) 3884-1453
Silcon: (11) 3217-5777 / Yano
Essencis: (11) 3848-4577 / Lina e Fabiana

5.4. Embalagens (cola, tinta, vernizes, lubrificantes):

5.4.1. Latas de tintas e vernizes:
Encaminhar para Aterro Classe I, ou incineração em
forno rotativo ou co-processamento:
Essencis: (11) 3848-4577 / Lina e Fabiana
Silcon: (11) 3217-5777 / Yano
Estre: (19) 3884-1453
5.4.2. Polietileno / frascos de óleos lubrificantes: Proceder com lavagem (conforme
processo de lavagem
de peças descrito anteriormente), encaminhar para
empresas de reciclagem de polietileno.
5.4.3. Papelão / embalagens de filtros:
Encaminhar para empresas de reciclagem (não contaminar a embalagem com óleo).

5.5. Panos e estopas: Panos e estopas contaminados com óleos lubrificantes ou

graxas, deverão ser destinados à incineração em forno
rotativo ou co-processamento, ou Aterros Classe I:
Essencis: (11) 3848-4577 / Lina e Fabiana
Silcon: (11) 3217-5777 / Yano
Estre: (19) 3884-1453
Sugerimos ainda que substituam panos e estopas que atualmente são descartados, por
toalhas industriais recicláveis, para uso na oficina Automotiva. Contatar a empresa
Alsco Toalheiro Brasil, que disponibiliza este serviço de locação de toalhas para
manutenção:

Alsco: (11) 4654-1696

5.6. Absorventes contaminados com óleo (bagaço de cana, serragem de madeira):
A) Encaminhar para Aterro Classe I, incineração em forno rotativo ou co-
processamento:
Essencis: (11) 3848-4577 / Lina e Fabiana
Silcon: (11) 3217-5777 / Yano
Estre: (19) 3884-1453
B) Recomendação:
Para derrames acidentais de óleo, nos boxes da oficina e
no centro de lubrificação, deverão utilizar absorventes
apropriados para petróleo e derivados, tipo manta de
polipropileno ou turfa (com alta capacidade de absorção).
Posteriormente encaminhar para incineração em forno
rotativo ou co-processamento.
5.7. Espumas e revestimentos de bancos, filtros de ar automotivos, faróis de veículos,
componentes em fibras
Naturais :
Encaminhar para Aterro Classe II
5.8. Sucatas metálicas (peças, carcaças, cavacos de usinagem):
Reciclagem, empresas que processam metais sucateados. Há
inúmeras no mercado.
5.9. Sucatas em termofixos, termoplásticos e fibra de vidro
Reciclagem, empresas que reciclam termofixos,
termoplásticos e fibra de vidro. Há inúmeras no mercado

5.10. Lâmpadas e mercúrio (termômetros):

Encaminhar para descarte:
Apliquim: (19) 3884-8140

6) Laboratório de Análises de Óleos Lubrificantes Usados / Gerenciamento de

Resíduos Químicos

6.1. Definições:
a) Resíduo: são materiais considerados sem utilidade por seu possuidor.
b) Resíduo Perigoso: material (substância ou mistura de substâncias) com potencial de
causar danos a
organismos vivos, materiais, estruturas ou ao meio ambiente; ou ainda, que pode
tornar-se perigosa por interação com materiais.

7) Referências Bibliográficas:
a) Azevedo F. A, Chasin A. A. da Matta – Metais:
Gerenciamento da toxidade, 2003;
b) Baird C – Química Ambiental, 1999
c) Reis L. F. S. D, Queiroz S. M. P – Gestão Ambiental, 2002;
d) Rovere E. L. e outros – Manual de Auditoria Ambiental, 2001;
e) Braga b., e outros – Introdução à Engenharia Ambiental, 2002;
f) Instituto de Química / UNESP – manuais, 2002
g) Departamento de Química / UFPR – manuais, 2000;
h) Departamento de Química / IPT / Laboratório de Plásticos e Borrachas, 2002;