Systè me de laminage à chaud

Présentation du système de laminage :

Le système étudié est Le train de laminage montrée sur la Figure 1 est de type continu où la barre
est laminée par plusieurs cages.

Processus de fabrication du fer rond a béton

La production du rond à béton à SOMASTEEL est obtenue par un procédé de

déformation plastique continue. Cette déformation est caractérisée par un amincissement et un
allongement de la billette laminée par les passages successifs entre des cylindres tournant en
sens inverses.
En tête de l'installation, se trouve le parc à billettes (profils de section carrée de 130
mm² et de 12 m de longueur pour un poids de 1.5 tonnes). Ces billettes sont découpées en 2 et
stockées à proximité du four. Elles sont reprises ensuite au pont-roulant équipé d’électro-
aimant et déposées sur un convoyeur qui les pousse dans le four où elles séjournent environ 2
heures (en marche normale) pour être portées à une température de 1200 °C. Une fois la
température atteinte de façon homogène, les billettes sont défournées à l'aide d'un vérin et
engagées dans le train du laminoir.
 Le train lui-même se compose d'un premier ensemble appelé dégrossisseur, composé de
six cages où le profil carré est progressivement réduit en section. Après cet ensemble, une
cisaille éboute le produit pour supprimer les risques de défaut interne. Ensuite le produit
s'engage dans le train intermédiaire, composé de six cages aussi, qui en réduit encore la
section, puis après un nouvel éboutage, le produit entre dans le train finisseur qui assure sur
six cages (deux lignes six cages au niveau de chaque ligne) la mise au diamètre final du
produit. Au dernier bloc, la vitesse de laminage atteint 9m/s. À ce stade, le produit fini est à
une température de 950°C. Il passe alors par la zone de trempage pour augmenter sa dureté
puis découpé en barreaux de 48m par deux cisailles (une cisaille par ligne). Le produit est
ensuite poussé vers la table de refroidissement pour être refroidi en l’air puis convoyé vers
les cisailles de 12 m et enfin vers la balance et la ligatureuse pour être pesé, marqué et mis en
stock.
Cage de laminage :

La cage présentée sur la Figure 2 est l’élément de base constituant un train laminoir. Elle est
de type horizontal. Elle est constituée de deux cylindres dont les axes horizontaux sont
parallèles dans un plan vertical. Leur distance peut être réglée par positionnement des deux
axes. Le nombre de cages installées est en fonction de la référence à produire. Mais
généralement on trouve 6 cages dans le dégrossisseur avec : 6 cages de rechange ; 6 cages
dans l’intermédiaire; et 12 cages dans le finisseur (le finisseur est composé de deux lignes).

Chaque cylindre est composé de plusieurs passes qui ont une durée de vie liée au tonnage de
billettes laminées, ces cylindres sont sollicités par plusieurs contraintes mécaniques et
thermiques lors du laminage (flexion, torsion, fatigue, chocs, frottement, conduction,
dilatation…). Donc, ils doivent avoir une grande résistance à l’usure et à la rupture, tout en
étant ré-usinable.
Cylindre

MCC

Cardon

Cage
  Actigramme A0

 Diagramme FAST

Le diagramme FAST partiel ci-dessous résume les principales fonctions de service et quelques
fonctions techniques du système de laminage.

 Bête à corne
 Pieuvre

Diagramme de Pieuvre