Planeación y diseño de instalaciones

La planeación de instalaciones establecerá la forma en que los activos fijos

tangibles de una actividad apoyaran el logro de los objetivos de esta
actividad.
Para una industria de manufactura la planeación de planta, implicara
establecer la mejor manera en que la planta apoye la actividad de
producción. Para entender mejor esta definición, la planeación de
instalaciones la podemos dividir en sus componentes:
 Localización de instalación
 Diseño de sus componentes
La localización de instalación se refiere a su ubicación con respecto a sus
clientes, proveedores y otras instalaciones cuyas actividades tienen relación.
También la ubicación incluye su colocación y orientación en un área
específica de un terreno.
Los componentes de diseño de una instalación comprenden:
1. Los sistemas de instalación: la estructura del edificio y los servicios de
agua, gas energía, aire acondicionado, calefacción, ventilación, aguas
residuales y drenaje
2. La distribución. El arreglo físico del equipo y la maquinaria para el área
de producción, las áreas relacionadas a la producción o de apoyo, y
áreas para el personal dentro del edificio
3. El sistema de manejo. El sistema de manejo consiste en el mecanismo por
el cual todas las interacciones dentro de la instalación serán satisfechas
(los materiales, el personal, la información, y sistemas de manejo de
materiales)

Se muestra la estructura de la planeación de instalaciones, y es

importante mencionar que la planeación de facilidades forma parte
esencial de la cadena de suministros, es decir, existe un flujo de
materiales y de información que se establece tanto dentro de cada
 organización como fuera de ella, con sus respectivos proveedores y
clientes. También es importante asentar, que las instalaciones son
componentes fundamentales en la cadena de suministros, por lo tanto,
cada organización debe planear sus instalaciones para asegurar que el
producto se fabricará y entregará a entera satisfacción del cliente final.
El proceso de planeacion de instalaciones
1. Definir (o redefinir) el problema.
 Ya sea la planeación de una nueva instalación o la planeación del
mejoramiento de una instalación existente, es esencial que el o los
productos a producirse, sean especificados cuantitativamente. Los
volúmenes o niveles de actividad deben ser identificados cuando sea
posible. También debe definirse la función de la instalación dentro de la
cadena de suministros.
 Definir las actividades principal y de apoyo que se realizaran para
alcanzar el objetivo.
Es importante que los requerimientos se especifiquen en términos de
operaciones, el equipo, el personal y los flujos de material relacionados.
Estas actividades de apoyo permiten que la actividad principal se
desarrolle con un mínimo de interrupciones y retrasos. Por ejemplo, en una
industria manufacturera la función de mantenimiento es una función de
soporte a la actividad de de producción para que esta, se lleve a cabo
lo mejor posible, evitando las interrupciones y los retrasos en la línea de
producción.

2. Analizar el problema.
 Determinar las relaciones entre las actividades. Especificar si las
actividades interactúan o se apoyan dentro de los límites de la
instalación y la forma en que lo hacen; se deben definirse relaciones
cuantitativas y cualitativas.
3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades.
 Deberán tomarse en cuenta todas las necesidades de equipo,
material y personal para calcular los requerimientos de espacio para
 cada actividad y generar planes alternos de instalación. Los planes
alternos son de ubicación y diseño; los planes de diseño de
instalaciones incluirán los planes de estructura de distribución y el
sistema de manejo de materiales. Dependiendo de cada situación
particular, la decisión de la ubicación de la instalación y del diseño de
la instalación pueden tomarse separadamente.
4. Evaluar las diferentes alternativas
Basados en el criterio previamente revisado y aprobado, clasifique los
planes especificados. Para cada plan presentado, determine los
factores subjetivos involucrados y evalúe si, esos factores afectarán la
instalación y su operación y la manera en que esto ocurriría
5. Seleccionar un plan de diseño para la instalación.
 Seleccionar aquel que sea más eficaz para satisfacer los objetivos de
la organización. La información generada en el paso anterior será
determinante en esta selección. En ocasiones, el costo a veces no es
la única consideración que se toma en cuenta cuando se evalúa el
plan; existe otros criterios no económicos que sería conveniente
analizarlos para tomar la decisión más adecuada al hacer la selección
del plan.

6. Implementar el plan de la instalación.

 Implementar el plan de diseño de la instalación. Una vez seleccionado

el plan de diseño, una considerable cantidad de planificación debe
preceder a la construcción de la instalación o la distribución del área.
Supervisar la instalación de la distribución, estar listos para la iniciar la
prueba piloto, es parte de la fase de implementación de la planeación
de instalaciones.
 Mantener y adaptar el plan de diseño de la instalación. A medida que
se van presentando nuevos requerimientos para la instalación, el plan
general debe modificarse en relación con la instalación. Debe reflejar
en ahorro de energía, o mejoras en el equipo de manejo de materiales
 que vayan haciendo disponibles. Los cambios en el diseño del
producto, provocan cambios en el equipo de manejo de materiales o
en los patrones de flujo de los materiales; que en consecuencia se
tiene que actualizar el plan de la instalación.
Redefinir el objetivo de la instalación. Como indicamos previamente en el
paso 1, es necesario identificar los productos a elaborar o los servicios a
brindar en términos específicos y cuantificables. En el caso de
modificaciones de importancia, expansiones, cambios en las instalaciones
existentes; todos los cambios deberán considerarse e integrarse ser
considerados e integrados dentro del plan de diseño.

Definición y la importancia del diseño de instalaciones

En el diseño de instalaciones el flujo de los materiales representa la medula
espinal de cualquier distribución de planta, este patrón de flujo forma parte
de la cadena de suministros, la que se encarga de hacer llegar el producto
al cliente final con entera satisfacción. Un arreglo físico no eficiente,
afectaría a la productividad y la rentabilidad de la empresa; pero las
compañías no buscan eso, ellas prefieren invertir en un buen diseño de
instalaciones, por qué saben que a través de ese diseño, tendrán ordenado
sistema de producción y sus actividades de apoyo, operando con calidad
y menores costos de producción, con lo que cumplirían satisfactoriamente
con la demanda de mercado y obtener mayores utilidades.

Diseño de instalaciones

El diseño de instalaciones analiza, conceptualiza, diseña e implementa

sistemas para la producción de bienes o servicios. El diseño se representa
generalmente por medio de un plan de piso o un arreglo físico de las
instalaciones (equipo, terreno, edificio, servicios), para optimizar las
relaciones entre personal, flujo de los materiales y los métodos requeridos
para lograr los objetivos de la empresa de manera eficiente económica y
segura. El plan de piso es finalmente la distribución de una instalación.
Objetivos del diseño de instalaciones

1. Facilitar el proceso de manufactura.

2. Minimizar el manejo de materiales.
3. Mantener la flexibilidad de la distribución y su operación.
4. Mantener una alta rotación de materiales-en-proceso.
5. Mantener baja la inversión en equipamiento.
6. Hacer un uso económico del espacio cúbico del edificio.
7. Promover la utilización efectiva de la mano de obra.
8. Brindar al trabajador, seguridad y confort en el área de trabajo.

Importancia del diseño de instalaciones

El diseño de instalaciones es importante para el funcionamiento eficiente de
una industria; y estaremos de acuerdo que el flujo de material por lo general
representa la espina dorsal de una instalación productiva, por lo tanto, debe
ser cuidadosamente planificada para poder manejar y no confundir los
patrones de tráfico de materiales en los diferentes procesos de la planta.
Hay que recordar que el flujo de materiales forma parte de la cadena de
suministros. Lo anterior lo resumimos en:
 Un plan eficaz del flujo de materiales, es un requisito indispensable
para la producción económica.
 El plan de flujo de materiales es la base de una buena distribución de
las instalaciones físicas.
 El manejo de materiales es el que le da movimiento a los materiales
en los procesos relacionados en una planta de producción, a través
de varios y diferentes sistemas de manejo.
 El buen arreglo físico de las instalaciones, permite al flujo de los
materiales el funcionamiento eficiente en los diferentes procesos
relacionados.
 La operación eficiente del proceso da como resultado minimizar los
costos de producción.
  Los costos mínimos en la producción dan como resultado mayores
utilidades.
Entonces, podemos decir sin equivocarnos que, el plan de flujo de
materiales, es la base para el diseño de toda instalación, así como para el
éxito de la compañía.

Definición de la distribución de planta

La distribución de planta es la técnica de la ingeniería industrial que estudia

la colocación física ordenada de los medios industriales, tales como el
movimiento de los materiales, equipo, trabajadores, espacio requerido para
el movimiento de los materiales y su almacenaje, y además el espacio
necesario para la mano de obra indirecta y los beneficios correspondientes.
El objetivo principal de la distribución de planta es reducir los costos de
producción como resultado de efectuar las siguientes mejoras:
1. Reducción del riesgo para la salud e incremento de la
seguridad de los trabajadores.
2. Mejorar la moral y satisfacción del personal.
3. Incrementar la producción.
4. Disminuir los retrasos de la producción.
5. Optimizar el uso del espacio para las distintas áreas.
6. Reducir el manejo de los materiales.
7. Maximizar el uso de la maquinaria, mano de obra y/o de los servicios.
8. Reducir el material en proceso.
9. Disminuir el tiempo de fabricación.
10. Disminuir el trabajo administrativo e indirecto en general.
11. Lograr una supervisión más fácil y efectiva.
12. Disminuir el congestionamiento de los materiales.
13. Reducir el riesgo del material y su calidad.
14. Tener mayor facilidad de ajuste a los cambios requeridos.
El diseñador de instalaciones siempre deberá tener en mente los siguientes
factores que influyen en toda distribución de instalaciones, estos son:

1. Factor material. Incluye el diseño, la variedad, la cantidad, las

operaciones y sus secuencias.
2. Factor maquinaria. Es el equipo de producción y herramientas, y su
uso.
3. Factor hombre. Considera la supervisión, servicios auxiliares, y la mano
de obra indirecta.
4. Factor movimiento. Se refiere al transporte interno y externo
departamental, al manejo de diversas operaciones, almacenamiento
e inspección.
5. Factor espera. Es el almacenamiento temporal y permanente, y las
esperas en general.
6. Factor servicio. Se considera al mantenimiento principalmente y las
demás actividades de apoyo que incluye la instalación.
7. Factor edificio. Se refiere a la estructura del edificio.
8. Factor cambio. La flexibilidad de adaptarse a cualquier cambio.
Principios de la distribución de planta, para tener un buen plan de
distribución.

1. Integración total de todos los factores que afectan a la

distribución.
2. El movimiento de los materiales deben ser a distancias mínimas.
3. El flujo de los materiales debe ser secuencial a través de la planta.
4. La uso efectivo del espacio superficial y cúbico.
5. Buscar satisfacción y seguridad para los trabajadores.
 6. Contar con la flexibilidad para ajustar o reordenar nuestra planta
al menor costo.

Principios básicos de la distribución en planta.

1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de
condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el
trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la
que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades
auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de
condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de
condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de
trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo
orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los
materiales.
5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de
un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal
como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre
más efectiva la distribución que pueda ser ajustada o reordenada
con menos costo o inconvenientes.
Tipos básicos de distribución de planta
El patrón de flujo de trabajo es el que determina los formatos para la
distribución. Corresponde a tres tipos básicos:
 distribución por producto.
 distribución por proceso.
 Distribución de posición fija tipo híbrido:
 Distribución de tecnología de grupos o celular. Además considerarnos
al:
  Jit como tipo de distribución.

Distribución por producto:

Llamada también distribución de taller de flujo. Es aquella donde se

disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos
progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se
dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por
lo general se le llama línea de producción o línea de montaje.
Ejemplo: manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras,
planchas, batidoras; aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas;
equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y
automóviles.
Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto
para que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la
gama de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo
no es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada
artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para
grandes volúmenes.
Una línea de montaje puede variar desde un i00 % hecho por los
trabajadores hasta el otro externo, totalmente automatizada.
Distribución por proceso
Llamada también distribución de taller de trabajo o distribución por función.
Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para
tomos, máquinas de estampado.
La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es
acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se
optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación
óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las
cuales hay gran cantidad de tráfico.
Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o
sea minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones.
Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores
cualitativos que pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una
técnica conocida como psi)

La planeacion sistematica de la distribucion

La planeación sistemática de la distribución de planta (systematic layout

planning, slp) es un método organizado para realizar la planeación de una
instalación, y está constituida por una serie de procedimientos y símbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas
involucradas en la planeación de la distribución de planta.
Fundamentos
Al planear la distribución de una planta industrial se deben considerar dos
elementos básicos:
1. Producto (p; o material o servicio): ¿qué deberá hacerse o producirse?
Se incluye materias primas, materiales semiprocesados, artículos
terminados y materiales de servicio.
2. Cantidad (q; o volumen): ¿qué cantidad de producto deberá
producirse? Indica la cantidad de bienes o servicios que deberán
producirse, suministrados o usados. Se puede expresar en términos de
número de piezas, toneladas, volumen o valor de la cantidad
producida o vendida.

Estos dos elementos son la base fundamental de todo trabajo de distribución

de

Planta; por lo tanto, la información recabada de estos elementos es esencial

para el desarrollo de la planeación de distribución. Existen otros elementos
importantes a tomar en cuenta, como son:
 3. Ruta o proceso (r): indica el proceso donde se fabricará el producto;
incluimos la lista del equipo y operaciones, hojas de procesos, hojas
de flujo y la secuencia de fabricación.
4. Servicios de soporte (s): son las funciones auxiliares de la planta en
apoyo a la producción; así como también, al buen funcionamiento
de la planta; ejemplo, mantenimiento, taller de herramientas, áreas
de recepción y embarque, áreas de almacén, baños y vestidores,
cafetería, etc
5. Tiempo (t): nos indica el tiempo que requerimos, con qué frecuencia
y grado de urgencia de nuestro proyecto

Entonces, para iniciar cualquier proyecto de distribución de planta

tenemos los datos básicos que son: p. Producto. Q. Cantidad r. Ruta o
secuencia del proceso s. Servicios de soporte. T. Tiempo
La planeación sistemática de la distribución de planta se compone de
cuatro fases. Muestran su comportamiento y desempeño con respecto al
tiempo.
1. Localización: determina la localización del área a distribuir.
2. Distribución general: establece el arreglo general del área a distribuir.
3. Distribución detallada: ubica cada unidad específica de la
maquinaria y equipo.

4. Instalación. Planear la instalación, obtener la aprobación y efectuar

los arreglos físicos necesarios.
La planeación sistemática de la distribución se basa en tres fundamentos:
1. Relaciones: indican el grado relativo de proximidad deseado
o requerido entre máquinas, departamentos o áreas
involucradas
2. Espacio: se da por la cantidad, clase y forma o configuración
de los equipos a distribuir.
3. Ajuste: el arreglo físico de los equipos, maquinaria, servicios, en
condiciones reales.
Estos tres elementos constituyen la parte medular de cualquier
proyecto de distribución de planta, en su fase de planeación. La
figura 1.3, nos muestra las etapas del modelo de la planeación
sistemática de la planeación de planta que fue desarrollado por
richard muther

Distribución de tecnología de grupos o celular: (t.g.)

Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar

sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento
similares. La t.g, se parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan
las celdas para realizar un conjunto de procesos específicos. También es
semejante a la distribución por producto, pues las celdas se dedican
El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por
producto en la producción de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios
incluyen:

 Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos cuantos

hombres, que forman un pequeño equipo de trabajo: un equipo
produce unidades completas.
 Mejora en la experiencia de los operadores. Sólo se ve un número
limitado de piezas diferentes, en un ciclo de producción finito.
Repetición.
 Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos
piezas por el taller.
 Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios
de herramientas.

Distribución por posición fija

El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar,

mientras que se
Mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.
Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.

Distribución justo a tiempo

Puede ser de dos tipos:
 una línea de flujo semejante a una línea de
montaje.
 o una distribución por proceso o taller de trabajo.
En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las
estaciones de trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar
el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con
movimiento frecuente de materiales.
Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las
tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de
trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de
productos del extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea
para reemplazar las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el
movimiento y la producción de piezas se efectúan a un ritmo programado
más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y
liberado la pieza.
En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de
un procedimiento de manejo de materiales.
Metodología de la distribución en planta.

1. Planear el todo y después los detalles.

Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las
áreas en relación con las demás y se hace una distribución general de
conjunto. Una vez aprobada esta distribución general se procederá al
ordenamiento detallado de cada área.

2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.

En primer lugar se realizar una distribución teórica ideal sin tener en cuenta
ningún condicionante. Después se realizan ajustes de adaptación a las
limitaciones que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la

producción.
El diseño del producto y las especificaciones de fabricación determinan
el tipo de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o
ritmo de producción de los diversos productos antes de que podamos
calcular qué procesos necesitamos. Después de “dimensionar” estos
procesos elegiremos la maquinaria adecuada.
4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribución debemos conocer con detalle el
proceso y la maquinaria a emplear, así como sus condicionantes
(dimensiones, pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc.).
5. Proyectar el edificio a partir de la distribución. La distribución se realiza
sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez conseguida una distribución
óptima le encajaremos el edificio necesario. No deben hacerse más
concesiones al factor edificio que las estrictamente necesarias. Pero
debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder
albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el
edificio es más duradero que las distribuciones de líneas que puede
albergar.
6. Planear con la ayuda de una clara visualización. Los planos, gráficos,
esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar una buena
distribución.
7. Planear con la ayuda de otros. La distribución es un trabajo de
cooperación, entre los miembros del equipo, y también con los interesados
(cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc). Es más sencillo conseguir la
aceptación de un diseño cuando se ha contado con todos los interesados
en la generación del mismo.
8. Comprobación de la distribución. Todos los implicados deber revisar la
distribución y aceptarla. Después pueden seguirse definiendo otros detalles.
9. Vender la distribución. Debemos conseguir que los demás acepten
nuestro plan. Pueden seguirse estrategias comerciales como las
siguientes:
PARÁMETROS PARA LA ELECCIÓN DE UNA ADECUADA DISTRIBUCIÓN DE
PLANTA. EL
TIPO DE DISTRIBUCIÓN ELEGIDA VENDRÁ DETERMINADO POR:
La elección del proceso. La cantidad y variedad de bienes o servicios a
elaborar.
El grado de interacción con el consumidor.
La cantidad y tipo de maquinaria.
El nivel de automatización.
El papel de los trabajadores.
La disponibilidad de espacio.
La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue.
Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente
la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a
la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el
sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los
cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos
elaborada o en el volumen de la demanda.

Diseño de planta a través de Software especializado.

El diseño de la distribución en planta de una instalación, ya sea de
producción o servicios, requiere del análisis exhaustivo de una serie de
factores, cuyo análisis en ocasiones se complejiza debido al número
excesivo de cálculos y posibilidades en los problemas de distribución. Es
por eso que su análisis a partir de ordenadores permite facilitar y acelerar el
proceso de búsquedas de soluciones. Los programas desarrollados para
asistir a la distribución en planta pueden utilizar criterios cuantitativos
(debiendo ser especificadas entonces las matrices de distancias e
intensidades de tráfico entre áreas) o cualitativos (en cuyo caso se utilizan
escalas de prioridades de cercanía).
MACRO Y MICRO LOCALIZACIÓN DE PLANTAS.
¿Macro o micro localización?

En el estudio de localización se involucran dos aspectos diferentes:

 Macro localización: Es decir, la selección de la región o zona más

adecuada, evaluando las regiones que preliminarmente
presenten ciertos atractivos para la industria que se trate.
 Micro localización: Es decir, la selección específica del sitio o
terreno que se encuentra en la región que ha sido evaluada como
la más conveniente.
En ambos casos el procedimiento de análisis de localización abordará las
fases de:
1. Análisis preliminar.
2. Búsqueda de alternativas de localización.
3. Evaluación de alternativas.
4. Selección de localización.

 MACRO LOCALIZACION
A la selección del área donde se ubicará el proyecto se le conoce
como Estudio de Macro localización. Para una planta industrial, los
factores de estudio que inciden con más frecuencia son: el Mercado
de consumo y la Fuentes de materias primas.
De manera secundaria están: la disponibilidad de mano de obra y la
infraestructura física y de servicios(suministro de agua, facilidades
para la disposición y eliminación de desechos, disponibilidad de
energía eléctrica, combustible, servicios públicos diversos, etc.) un
factor a considerar también es el Marco jurídico económico e
institucional del país, de la región o la localidad
 MICRO LOCALIZACION

Consiste en la selección puntual del sitio para instalación del

proyecto, una vez cumplido el análisis de macro localización
FACTORES DE TIEMPO
EN SELECCIÓN DEL PAIS:

 Disposiciones legales
 Aspectos culturales y económicos
 Situación de los mercados
 Disponibilidad mano de obra y coste
 Productividad mano de obra
 Disponibilidad de energía y suministros
 Tipos de cambio
 Riesgo político
 Restricciones a la importación/exportación
 Infraestructuras de transporte
 El clima
EN SELECCIÓN DE LA REGION:
 Concentración de los consumidores
 Grado de sindicación
 Costes de construcción y de terreno
 Disponibilidad mano de obra y coste
 Reglamentaciones medioambientales
 Disponibilidad de materiales y su coste
 Costes de transporte
 Incentivos de las autoridades
 Infraestructuras de transporte
SELEECION DE LA POBLACION:
 Concentración de los consumidores
 Preferencias de la dirección
 Disponibilidad de terreno y coste
 Servicios comunitarios e impuestos
 Servicios bancarios
 Disponibilidad de materiales y su coste
 Costes de transporte8.-Incentivos de las autoridades
  Infraestructuras de transporte
 Regulación ambiental e impacto ambienta
SELECCIÓN DE UBICACIÓN CONCRETA:
 Concentración de los consumidores
 Costes del terreno
 Extensión del terreno
 Proximidad a las redes de transporte
 Disponibilidad de servicios auxiliares
 Restricciones urbanísticas
 Grado de concentración de actividades industriales
 Disponibilidad de materiales
 Impacto ambiental

BIBLIOGRAFÍA

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