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RÉSUMÉ
Face à la concurrence et à la conjoncture actuelle du marché extérieur, les
entreprises se doivent de mettre en place de nouvelles stratégies pour garantir leurs
survies et leurs compétitivités. Dans ce contexte, toute entreprise doit chercher entre
autres à améliorer la productivité de l’ensemble de ses ressources. Elle doit faire
contribuer ses équipements à la création de la valeur ajoutée car ses ressources
représentent la majorité de ses investissements et doivent être rentabilisées.
Dans cet article, nous présentons une démarche de mise en œuvre d’outils
existants afin d’améliorer le niveau de performance des équipements de production.
Cette démarche est structurée en quatre phases : analyse de l’existant, l’intégration de
la stratégie, l’implémentation de la démarche et son suivi.
ABSTRACT
Faced with competition and the current conjunction of the external market,
companies need to set up a new strategy to ensure their survival and their
competitiveness. In this context, any company should seek to improve the productivity
of all resources. It must help its equipment to create added value because its resources
represent the majority of its investments and must be profitable.
In this paper, we present a demarche of the implementation of existing tools to
improve the performance level of production equipment. This demarche is presented
in four phases: the existing study, the integration of the strategy, the implementation
of the process and his monitoring.
1. Introduction
2. Problématique
3. La performance industrielle
Performance = Pertinence
Performance = Adéquation
4. Démarche proposée
Méthode en escalier
Analyse de l’existant
Horizons
Court terme Moyen terme Long terme
4.1. La démarche
- Diagnostic interne
Environnement de Système - Diagnostic externe
- Atouts
l’entreprise existant - Faiblesses
- Matrice SWOT
- Inventaire
- VSM
Phase d’analyse
- 5M
ANALYSE ANALYSE - AMDEC
EXTERNE INTERNE - Brainstorming
- Cercle de créativité et
Position d’innovation
Besoins Moyens
stratégique de Compétences - Etude de faisabilité
disponibles
l’entreprise - Choix des indicateurs
de performance
- Elaboration de la
STRATEGIE stratégie d’intégration
D’INTEGRATION - Personnalisation
- Plans d’intégration
- Choix du formalisme
d’intégration
Phase d’intégration
- Modélisation des
activités de Production
MODELISATION - Modélisation des
INTEGREE activités de Maintenance
- Modélisation Globale
Modèle intégré - Planification des
activités de production et
de maintenance
Planning
PLANIFICATION - Elaboration du Modèle
production & Global Intégré
GLOBALE
maintenance - Auto-maintenance / 5S
- Motivation et formation
Planning global intégré
- Spécification de
réalisation
Phase d’implémentation
- Mise en place de la
MISE EN ŒUVRE nouvelle organisation
- Ajustement des actions
Modèle opérationnel - GMAO
- Echange d’information
entre les fonctions
INFORMATISATION maintenance et production
- Ajustement des actions
Démarche informatisée - Suivi
- Mesure des
performances
VALIDATION - Tableau de bord
Phase de suivi
- Réajustement des
actions
Démarche validée
- Questionnaire
- Traitement des résultats
RETOUR - Formulation
D’EXPERIENCE
Démarche formulée
SYSTEME
INTEGRE
Positif Négatif
Strengths Weaknesses
Interne S W
Forces Faiblesses
Opportunities Threats
Externe
O T
Opportunités Menaces
Buts
Diagnostic
Opportunités Forces
Environnement Entreprise
Menaces Faiblesses
Choix stratégique
Etape 2 : Modélisation
La modélisation permet de synthétiser et de représenter au mieux les
résultats de la première phase. La modélisation de l’état actuel de l’entreprise
conduit à la génération du « Modèle de l’Existant ». Alors que la
modélisation de l’état futur se traduit par le « Modèle Cible ».
Le but de notre démarche est de faire évoluer, au cours du temps, le
modèle de l’existant vers le Modèle cible. Cette évolution est représentée par
le Modèle Global d’Intégration.
Etape 3 : Planification
Elle s’appuie sur les plannings des services production et maintenance.
Elle a pour objectif de fusionner le planning production, destiné à satisfaire
les besoins client (coût, délai, qualité,…) et le planning maintenance, ayant
pour but d’optimiser la disponibilité des ressources, pour générer un seul
planning qui intègre les interventions des deux services à la fois : le Planning
Global. En effet, nous cherchons à éliminer tout chevauchement des tâches
production et maintenance et de garantir une meilleure synchronisation de ces
différentes tâches et éviter les conflits qui entraîne naturellement des
querelles qui nuisent à la productivité de l’entreprise.
Ainsi, l’intégration de ces deux fonctions s’impose, et vise notamment à
simplifier le flux physique et le flux d’information entre les services
maintenance et production, à augmenter la disponibilité des équipements
(planification et gestion des interventions), à maîtriser les procédées
(réduction des dysfonctionnements, ...) et à mieux gérer les ressources en
planifiant l’ensemble des activités liées aux processus de l’entreprise.
La planification dynamique des tâches production et maintenance est une
méthode de planification intégrée qui peut être ajustée et adaptée en temps
réel à tout événement inattendu causé par une panne machine, une charge
insuffisante, le besoin de changer du type de produit, la rupture de la matière
première, etc.
Egalement, la mise en place de l’auto-maintenance peut contribuer à cet
effet. Les principes de base de la méthode des 5S peuvent être utilisés pour
organiser les postes de travail afin de les préparer à recevoir l’auto-
maintenance. L’auto-maintenance consiste à faire effectuer par le personnel
de production lui-même les tâches de maintenance simples de l’outil de
production qu’il pilote.
4.2. Synthèse
4- Phase de suivi
3- Phase d’implémentation
2- Phase d’intégration
1- Phase d’analyse
5. Conclusion
Bibliographie :