IHMIS-SETAR010 Rev16 Jun2008 - Unid Cond FSNB PDF

SET-FREE
SÉRIE FSN
Manual do Proprietário
Manual de Instalação
Unidades Externas:
RAS5FSN RAS20FSNB RAS34FSN
RAS8FSNB RAS22FSN1 RAS36FSN
RAS10FSNB RAS24FSNB RAS38FSN
RAS12FSNB RAS26FSNB RAS40FSN
RAS14FSNB RAS28FSNB1 RAS42FSN
RAS16FSNB RAS30FSNB1
RAS18FSNB RAS32FSNB1
1. OBSERVAÇÕES IMPORTANTES......................................................................................................................................04
2. RESUMO DAS CONDIÇÕES DE SEGURANÇA ................................................................................................................05
3. LISTA DE FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARA INSTALAÇÃO ...................................................06
4. TRANSPORTE E MANUSEIO ............................................................................................................................................08
4.1. Combinação da Unidade Interna com Unidade Externa .................................................................................................08
4.2. Transporte .....................................................................................................................................................................08
5. INSTALAÇÃO DA UNIDADE EXTERNA ............................................................................................................................10
5.1. Verificação Inicial ...........................................................................................................................................................10
6. GERAL ...............................................................................................................................................................................11
6.1. Espaço de Instalação.....................................................................................................................................................11
6.2. Fundações.....................................................................................................................................................................17
7. PASSAGEM DA TUBULAÇÃO DE REFRIGERANTE ........................................................................................................18
7.1. Materiais da Tubulação ..................................................................................................................................................18
7.2. Conexão da Tubulação ..................................................................................................................................................20
7.3. Suspensão da Tubulação de Refrigerante......................................................................................................................21
7.4. Torque de Aperto............................................................................................................................................................21
7.5. Trabalho de Soldagem ...................................................................................................................................................23
7.6. Vácuo de Carga de Refrigerante ....................................................................................................................................24
7.7. Diâmetro da Tubulação e Multi-kit ..................................................................................................................................25
7.7.1. Método de Distribuição .........................................................................................................................................26
7.8. Quantidade da Carga de Refrigerante............................................................................................................................28
7.9. Cuidados com Vazamento de Refrigerante ....................................................................................................................29
7.10. Isolamento Térmico e Acabamento da Tubulação de Refrigerante ...............................................................................30
7.11. Ciclos Frigoríficos ........................................................................................................................................................31
8. FIAÇÃO ELÉTRICA............................................................................................................................................................41
8.1. Verificação Geral ...........................................................................................................................................................41
8.2. Conexão da Fiação Elétrica ...........................................................................................................................................43
8.2.1. Para a Unidade Externa ........................................................................................................................................43
8.2.2. Fiação Elétrica entre a Unidade Interna e a Unidade Externa.................................................................................43
8.3. Esquemas Elétricos .......................................................................................................................................................47
9. CONFIGURAÇÃO DA DIP SWITCH DA UNIDADE EXTERNA...........................................................................................67
10. CONFIGURAÇÃO DA DIP SWITCH DA UNIDADE INTERNA E SIST. COMPLEMENTARES ..........................................72
11. DADOS ELÉTRICOS ........................................................................................................................................................74
11.1. Diâmetro dos cabos ...............................................................................................................................................75
12. TESTE DE FUNCIONAMENTO ........................................................................................................................................76
12.1. Funções opcionais disponíveis das unidades externas ..........................................................................................81
12.2. Códigos de alarme .................................................................................................................................................82
13. TABELA TEMPERATURA X PRESSÃO MANOMÉTRICA...............................................................................................99
14. MANUTENÇÃO PREVENTIVA.........................................................................................................................................100
14.1. Manutenção Preventiva (Unidade Externa)............................................................................................................100
15. INSTRUÇÃO DE TRABALHO EM CAMPO ......................................................................................................................101
15.1. Teste de Estanqueidade e Vácuo ...........................................................................................................................101
CODIFICAÇÃO:
RAS 30 FS N 5 B1
Série
Tensão:
5 .. 220V/60Hz/3F
7 .. 380V/60Hz/3F
Refrigerante R410A
Sistema Heat Pump com 2 tubos
Capacidade Nominal em HP
Unidade Condensação a Ar
3
1. OBSERVAÇÕES IMPORTANTES
A HITACHI tem uma política de permanente melhoria no projeto e na elaboração de seus produtos.
Reservamos assim o direito de fazer alterações nas especificações sem prévio aviso.
Este aparelho de ar condicionado quente/frio é projetado apenas para um condicionamento de ar padrão.

Não use este condicionador quente/frio para outros propósitos, tais como secagem de roupas, refrigeração de
alimentos, ou para qualquer outro processo de resfriamento ou aquecimento.
O técnico especialista no sistema e na instalação dará plena segurança quanto a vazamentos, de acordo
com as normas e regulamentos locais. As seguintes normas poderão ser aplicadas se não houver regulamentações
locais: British Standard, BS4434 ou Japan Standard, KHKS0010.
Nenhuma parte deste manual poderá ser reproduzida sem uma permissão por escrito.
Palavras de sinalização (PERIGO, AVISO, CUIDADO) são empregadas para identificar níveis de gravidade
em relação a possíveis riscos. Abaixo são definidos os níveis de risco, com as palavras que os classificam.
: Riscos imediatos que RESULTARÃO em sérios danos pessoais ou morte.
: Riscos ou procedimentos inseguros que PODERÃO resultar em sérios danos

pessoais ou morte.
: Riscos ou procedimentos inseguros que PODERÃO resultar em danos pessoais

de menor monta ou avarias no produto ou em outros bens.
OBSERVAÇÃO : Uma informação útil para a operação e/ou manutenção.
Em caso de dúvidas, contacte o seu distribuidor ou fornecedor HITACHI.
Este manual fornece-lhe as usuais informações e descrições para este condicionador de ar quente/frio, bem
como para outros modelos.
Este aparelho condicionador de ar quente/frio foi projetado para as temperaturas descritas a seguir. Opere o
condicionador de ar quente/frio dentro dos seguintes limites:
-15
Atenção
Esse sistema foi projetado para operação somente em resfriamento ou aquecimento.
Não aplique esse sistema em ambientes que necessitem de operações individuais simultâneas
de resfriamento e de aquecimento.
Este manual deverá ser permanecer junto ao condicionador de ar.
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2. RESUMO DAS CONDIÇÕES DE SEGURANÇA
Utilize o refrigerante R410A no ciclo de refrigerante. Não carregue o ciclo de refrigerante com oxigênio,
acetileno ou outros gases inflamáveis ou venenosos quando estiver realizando teste de vazamento ou teste de
estanqueidade. Tais gases são extremamente perigosos e poderão causar explosão. Recomenda-se a
utilização de nitrogênio ou o refrigerante nesses testes.
Não jogue água na unidade externa. Nela há componentes elétricos. Se molhados, poderão causar
choque elétrico grave.
Não toque nem faça qualquer ajuste nos dispositivos de segurança da unidade externa. Se esses
dispositivos forem tocados ou reajustados, isso poderá causar um sério acidente.
Não remova a tampa de serviço nem acesse o painel da unidade externa sem desligar a fonte elétrica
para esses equipamentos.
O vazamento de refrigerante poderá causar dificuldade na respiração devido a insuficiência de ar.

Desligue o equipamento e entre em contato com o seu instalador, sempre que ocorrer um vazamento de
refrigerante.
Se no ambiente onde ocorrer o vazamento tiver algum equipamento que utilize chama, desligue-o.
O técnico instalador e o especialista do sistema deverão garantir segurança contra vazamentos, de

acordo com os padrões e regulamentos locais.
Utilize o DR (diferencial residual). Se não for utilizado, poderá haver um curto-circuito ou incêndio.
Não utilize pulverizadores, tais como produtos para cabelo, ou inseticidas, tintas, vernizes ou quaisquer
outros gases inflamáveis num raio de aproximadamente um (1) metro do sistema.
Se o fusível da rede elétrica estiver queimando ou se o disjuntor estiver desarmando com freqüência,
desligue o equipamento e entre em contato com o seu instalador.
Não faça nenhuma instalação – da tubulação para o refrigerante, da tubulação para a drenagem de
refrigerante, nem ligações elétricas – sem antes consultar o manual de instalação.
Certifique-se de que o fio terra esteja devidamente conectado.
Conecte um fusível com a capacidade especificada.
Não coloque nenhum material estranho na unidade ou dentro da unidade.
Certifique-se de que a unidade externa não esteja coberta com neve ou gelo, antes de operar o
equipamento.
Não instale a unidade externa a menos de aproximadamente 3 metros de equipamentos que sejam
irradiadores de fortes ondas eletromagnéticas, tais como equipamentos hospitalares.
Antes de ativar o sistema após um longo período de inatividade, deixe-o conectado à corrente elétrica
por 12 horas para energizar o aquecedor de óleo.
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3. LISTA DE FERRAMENTAS E INSTRUMENTOS NECESSÁRIOS PARA INSTALAÇÃO
N° Ferramenta N° Ferramenta N° Ferramenta N° Ferramenta

1 Chave Philips 6 Cortador de 11 Medidor de 16 Dispositivo
Tubos pressão Manifold mecânico para
levantar a
unidade externa
2 Bomba de vácuo 7 Equipamento de 12 Cortador de fios 17 Amperímetro
solda
3 Mangueira de 8 Torqu ímetro 13 Detector de 18 Voltímetro
gás para vazamento de
refrigerante gás
4 Megômetro 9 Chave de boca 14 Nivelador
5 Curvador de 10 Cilindro de carga 15 Alicate prensa-
Tubos de Cobre cabo
Observações especiais sobre o Refrigerante R410A

Das ferramentas e instrumentos de medição que entram em contato com o refrigerante, utilize-os somente com
o novo refrigerante.
Legenda: m Intercambiável com o atual R22

l Somente para o refrigerante R410A (não é intercambiável com R22)
u Somente para o refrigerante R407C (não é intercambiável com R22)
v Intercambiável com R407C
x Proibido
Intercambiável com R22 Motivo da não intercambiabilidade e

Instrumento de Medição e Ferramentas Utilização
R410A R407C observações de atenção
Cortar tubos
Tubo de Refrigerante Cortador de tubos m
m
-
Remover rebarbas
Flangeador * Os flangeadores para o R407C são aplicáveis ao Flangear tubos
m
m
R22.
* Se flangear tubo para R410A, usar dimensão
Controle dimensional da porção
Medidor de ajuste de maior.
l
- * Caso utilize material com dureza 1/2H, não será
extrusada do tubo após o
extrusão
flangeamento
possivel flangear
* Caso utilize material com dureza 1/2H, não será
Curvador de tudos m
m
possivel curvar. Utilize cotovelo e solde-o. Para curvar os tubos
* Caso utilize material com dureza 1/2H, não será

Expansor m
m
Expandir os tubos
possivel expandir. Utilize luva para interligação.
Para D12,7 e D15,88mm o tamanho da chave de
boca é maior
Torquímetro l
m
Conexão da porca curta
Para D6,35, D9,53 e D19,05mm a chave de boca é a
mesma
Equipamento de
m
m
Executar corretamente o trabalho de soldagem Soldar os tubos
solda oxiacetileno
Controle rigoroso contra contaminantes Evitar a oxidação durante a
Nitrogênio m
m
(soprar nitrogenio durante a soldagem) soldagem
Utilize oleo sintético equivalente ao oleo utilizado no
Oleo Lubrificante (para Aplicar óleo à superfície
l
u
ciclo de refigeração
superfície da flange) flangeada
O oleo sintético absorve rapidamente a umidade
Verifique a cor do cilindro de refrigerante
Cilindro de refrigerante l
u
Carga de refrigerante
Carregar o refrigerante no estado líquido (zeotrópico)
Bomba de vácuo Os atuais são aplicáveis, mas é necessário montar

m
m
Secagem a Vácuo um adaptador para bomba de vácuo que possa
Produção de vácuo
Adaptador para a evitar o fluxo inverso quando a bomba de vácuo
Carga de Refrigerante l
v
u
parar, para que não haja fluxo inverso do óleo
bomba de vacuo
Não é intercambiável devido as altas pressões, se

Válvula Manifold l
u
comparado com o R22
Produção de vácuo, manutenção
Não utilize os atuais com o outros refrigerantes, caso
do vácuo, carga de refrigerante e
contrário o oleo mineral fluirá para dentro do ciclo
verificação das pressões
Mangueira de Carga causando sedimentos, que irão entupir o
l
u
compressor ou gerar falhas no mesmo
Cilindro de carga x x Utilize a balança Carga de refrigerante

Instrumento de medição para a
Balança m
m
-
carga de refrigerante
Detetor de vazamento O atual detetor de vazamento de gás R22 não é
l
v
u
Verificação do vazamento de gás
do gás refrigerante aplicável devido ao método diferente de detecção.
6
Três Princípios no Trabalho da Tubulação de Refrigerante
No caso do ciclo de refrigeração com o R410A, o óleo Devido a esta razão, tomar cuidado ao executar
de refrigeração é do tipo sintético. O óleo absorve a serviço básico de tubulação para evitar infiltração de
umidade rapidamente e causará sedimentos e umidade ou sujeiras.
oxidação com o óleo.
Três Princípios Causa da Falha Falha Presumida Ação Preventiva

1. Secar Infiltração de água devido à proteção Formação de gelo dentro do tubo na Válvula Proteção da extremidade do tubo
Manter boa insuficiente das extremidades dos de expansão (choque térmico com água)
tubos. 1. Amassando
secagem 2. Tampando
Orvalho dentro dos tubos. +
Tempo de vácuo insuficiente. Soprando com nitrogênio ou ar seco
Geração de hidratos e
oxidação do óleo
Secando com vácuo

Filtro entupido, etc., Falha da
Um grama de água transforma-se em gás
Isolação e Falha do Compressor
(aprox. 1000lbs) em 1 Torr. Portanto leva-
se muito tempo para o vácuo com uma
bomba de vácuo pequena.
2. Limpar Infiltração de impurezas, etc. pelas Entupimento da Válvula de Proteção da extremidade do Tubo
Sem sujeiras extremidades dos tubos. Expansão, Tubo Capilar e Filtro
Filme de oxidação durante a soldagem 1. Tampando
dentro dos tubos Oxidação e óleo
sem passar o nitrogênio pelos tubos. 2. Amassando
Falha do Compressor
Soprando com nitrogênio ou ar seco
Resfriamento ou Aquecimento
insuficientes ou Falha do Compressor
3. Sem Falha na soldagem Alteração na Composição do Trabalho cuidadoso na soldagem básica

vazamentos Falha no Trabalho de Flangeamento Refrigerante, Falta de Refrigerante
Torque insuficiente de Aperto da Porca
Não deve haver Diminuição do Desempenho
Torque insuficiente de Aperto das
vazamentos Flanges Oxidação e óleo
Trabalho de flangeamento
Superaquecimento do Compressor
Trabalho de conexão de flanges

Resfriamento ou Aquecimento
Insuficientes ou Falha do Compressor
Teste de estanqueidade
Retenção do vácuo
Pressão Máxima Admissível e Valor de Corte de Alta Pressão Manométrica
Pressão Máxima Valor de Corte do

Refrigerante
Admissível (MPa) Pressostato de Alta (MPa)
R22 3,0 2,85~2,95
R407C 3,3 3,15~3,25
R410A 4,15 4,00~4,10
2
1MPa = 10,2kg/cm
2
1MPa = 145psi (lb/pol )
7
4. TRANSPORTE E MANUSEIO
CUIDADO
4.1. Combinação de Unidade Interna com Não coloque objetos sobre o produto. Ao utilizar
Unidade Externa o guindaste aplique duas cintas de içamento na
unidade externa.
- Várias Combinações de Unidade Interna e Externa.
As unidades internas a seguir podem ser
combinadas com a unidade externa SET-FREE. Método de Suspensão
Ao suspender a unidade certifique-se de seu
- Uma capacidade máxima total de 130% e uma equilíbrio, verifique a segurança e levante-a
capacidade mínima total de 50% podem ser obtidas suavemente.
pela combinação das unidades internas, quando <Para as unidades de 5 a 16HP>
comparada com a capacidade nominal da unidade (1) Não remova os acessórios de embalagem.
externa. (2) Levante a unidade ainda na embalagem
utilizando as 2 cintas de içamento
Combinação do Sistema
O ângulo entre as cintas de içamento e
o topo da embalagem deverá ser
Unidades Internas maior que 60
Combinação de Combinação de Mínima
Capacidade (HP) Unidades Internas Capacidade Cinta de içamento
para Operação
Modelos Mín Máx Mín Máx Individual (HP)
RAS-5 2,5 6,5 2 8 0,8 Moldura de papelão
RAS-8 4,0 10,4 2 13 0,8
RAS-10 5,0 13,0 2 16 0,8
RAS-12 6,0 15,6 2 16 0,8 Passe as cintas pelas talas ou por
RAS-14 7,0 18,2 2 20 0,8 papelão com mais de 15mm de
RAS-16 8,0 20,8 2 20 0,8 espessura
RAS-18 9,0 23,4 2 20 0,8
RAS-20 10,0 26,0 2 20 0,8
RAS-22 11,0 28,6 2 20 0,8
RAS-24 12,0 31,2 2 27 0,8
RAS-26 13,0 33,8 2 29 0,8 Base de madeira
RAS-28 14,0 36,4 2 31 0,8
RAS-30 15,0 39,0 2 32 0,8
RAS-32 16,0 41,6 2 32 0,8 Aplique as cintas de içamento pela
abertura retangular de suspensão
RAS-34 17,0 44,2 4 32 0,8
RAS-36 18,0 46,8 4 32 0,8
RAS-38 19,0 49,4 4 32 0,8 Levantamento para o Transporte
RAS-40 20,0 52,0 4 32 0,8
RAS-42 21,0 54,6 5 32 0,8 (3) Levante a unidade sem a base de madeira com
duas (2) cintas de içamento.
O ângulo entre as cintas de
4.2. Transporte içamento e o topo da embalagem
deverá ser maior que 60
Transporte o produto até o local mais próximo Cinta de içamento

possível do local de instalação antes de removê-lo da
Não remova a moldura de
embalagem. papelão e as fitas plásticas
Passe as cintas pelas talas ou por papelão
PERIGO com mais de 15mm de espessura
Não aplique força a essa placa (em ambos os

Não suspenda a unidade com a cinta de içamento lados)
pela base de madeira. Aplique as cintas de içamento pela

abertura retangular de suspensão
Posição da
INCORRETO cinta de
içamento CORRETO
Cinta de
içamento Cinta de
içamento
Abertura
retangular
Base de
madeira INCORRETO
Cinta de
içamento
Abertura
retangular
Levantamento sem a Base de Madeira

8
< Para as unidades de 18 a 32HP > Retirada do veículo
(1) Não remova os acessórios de embalagem. Caso o equipamento seja retirado do veículo de
(2) Levante a unidade ainda na embalagem com duas transporte por escorregamento através de uma
(2) cintas. Passe as cintas de içamento pela abertura rampa, certifique-se de que o ângulo entre a rampa e
retangular de suspensão e prenda-as. o piso não seja superior a 35°.
Moldura de Papelão Cinta de içamento O ângulo entre as

cintas de içamento
e o topo da
Passe as cintas pelas embalagem deverá
talas ou por papelão ser maior que 60.
com mais de 15mm
de espessura
Não remova a
moldura de papelão
e nem as fitas
plásticas Inclinação máxima permitida durante o manuseio: 35°
Base de Não aplique força a essa

Passe as cintas de içamento madeira placa (em ambos os lados)
pela abertura retangular de
suspensão
Levantamento para o Transporte
(3) Para a Instalação

A. Remova a base de madeira.
B. Aplique duas (2) cintas de içamento e levante a
unidade.
Moldura de Papelão Cinta de içamento

O ângulo entre as cintas de
içamento e o topo da
embalagem deverá ser maior
que 60.
Não remova a
moldura de
papelão e nem as
fitas plásticas Passe as cintas
pelas talas ou por
papelão com mais
de 15mm de
espessura
Passe as cintas de içamento
pela abertura retangular de Não aplique força a essa
suspensão placa (em ambos os lados)
Levantamento sem a Base de Madeira
OBSERVAÇÃO
Caso seja necessário manusear depois de
remover da embalagem, proteja a unidade com
as talas ou com tecidos.
AV I S O
Não coloque objetos estranhos dentro da
unidade externa e verifique se não há
nenhum objeto estranho dentro da mesma
antes de instalar e executar qualquer teste.
Caso contrário poderá ocorrer alguma falha,
incêndio, etc.
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5. INSTALAÇÃO DA UNIDADE INTERNA Instale a unidade externa em local à
sombra ou que não seja exposto diretamente à
5.1. Verificação Inicial radiação solar ou à irradiação de uma fonte de
calor de elevada temperatura.
Instale a unidade externa com espaço Não instale a unidade externa em local
suficiente ao seu redor para operação e poeirento ou sujeito a qualquer outro tipo de
manutenção. contaminação que possa bloquear o
funcionamento do trocador de calor externo.
Instale a unidade externa numa área com
acesso limitado ao público em geral.
1500 Não instale a unidade externa num local
em que um vento sazonal sopre diretamente sobre
o trocador de calor externo.
Lado Lado
Frontal Traseiro *H CUIDADO
As aletas de alumínio possuem bordas
500
cortantes.
Tenha cuidado para evitar ferimentos.
500 750 300 1/2H
Espaço de Instalação e Serviço OBSERVAÇÃO

Instale a unidade externa em uma laje ou em uma
*Adicione 1/2H aos 300mm para o espaço de área de acesso restrito, onde somente os técnicos
tomada de ar do lado traseiro quando a parede de manutenção possam tocá-la.
do lado traseiro for superior a 500mm.
Instale a unidade externa em local com

boa ventilação, sem umidade.
Instale a unidade externa onde seu ruído
e sua descarga de ar não afetem os vizinhos nem
a vegetação adjacente. O ruído de funcionamento
na parte traseira, esquerda ou direita é de 3 a 5
dB(A) acima do valor citado no catálogo para o
lado frontal.
Certifique-se de que a base onde a
unidade será instalada seja plana, nivelada e
suficientemente resistente.
Não instale a unidade externa em local
em que haja um alto nível de névoa oleosa, ou
maresia ou de gases danosos, tais como enxofre.
Não instale a unidade externa em local
em que ondas eletromagnéticas sejam irradiadas
diretamente à caixa elétrica.
Instale a unidade externa tão distante
quanto seja possível, estando pelo menos a 3
metros do irradiador de ondas eletromagnéticas.
Quando a instalação da unidade externa
for em locais sujeitos a neve, os pára-ventos
(acessório - opcional) deverão ser montados no
topo da unidade externa e no lado da entrada do
trocador de calor.
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6. GERAL
6.1. Espaço de Instalação
(1) Espaço Básico Saída de ar

Min. 10mm Min. 20mm Min. 20mm Min. 10mm
Espaço da tomada de ar traseira Min. 300mm

Entrada de ar
Lado frontal Min. 600 a *900mm
Vista de cima Vista lateral
.
*)Recomenda-se um espaço de 900mm para facilitar o trabalho de manutenção.
(2) Espaço de instalação para uma só unidade

(a) Caso o lado frontal e uma das laterais estejam abertos (sem paredes).
Sem limites para a altura da parede
Mi m
n. .3 00 m
10
mm Min
Caso existam paredes adjacentes
Min. 300 + h1/2mm

Sem limites para a altura da parede
h1 (mm)
Min. 10mm Frente Min. 10mm

500mm
h2 (mm)
Min. 1500mm Min. 300 + h1/2mm
Min. (500 a *900) + h2/2 mm Min. (500 a *900) + h2/2 mm
Vista de cima
*) Recomenda-se um espaço de 900mm para facilitar o trabalho de manutenção.
Caso existam obstáculos acima da unidade
A = Min.
1500mm
Espaço Espaço
aberto aberto
Espaço adjacente:
frontal, traseiro, esquerdo e
direito deverão estar abertos.
Caso a medida A seja inferior a 1500mm ou o espaço adjacente à unidade não esteja aberto, providencie um
duto de saída de ar para evitar o curto-circuito de ar.
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(1) Espaço de Instalação para Várias Unidades
Mantenha o lado superior aberto para evitar o curto-circuito de ar.
(a) Caso o lado frontal e uma das laterais estejam abertos.
1 Instalação na mesma direção
(Vista de cima)
Sem limites para a altura das paredes
Min. 900mm
Frente
Min. 500mm
Min. 10mm
Min. 20mm
Min. 20mm
Min. Frente Min. Min.
Min. 900mm
20mm 20mm 1000mm
Providencie uma distância Min. 500mm
de no mínimo 1000mm
para a próxima unidade Min. 10mm
Máx. 3 unidades em fileira

(18 a 32 HP: máx. de 2 unidades por fileira)
2 Instalação com as partes traseiras voltadas para dentro
(Vista de cima)

Min. 900mm
Frente
Min. 900mm
Min. 10mm
Min. 20mm
Min. 20mm Min.
Min. 900mm Min. Frente Min. 1000mm
20mm 20mm
Providencie uma distância Min. 900mm
de no mínimo 1000mm Min. 10mm
para a próxima unidade

12
(b) Caso haja paredes adjacentes
1 Instalação na mesma direção
(Vista de cima)
Sem limites para a altura das paredes laterais
Min. 300 + h 1/2 mm
h1 (mm) Min. 10mm Min. Min. Min. 10mm

20mm 20mm
Min. 900mm Frente
500mm
h2 (mm)
Min. 10mm Min. Min. Min. 10mm
Min. 300 + h1/2 mm
20mm 20mm
Frente
Min. 900mm
1500mm Min. (600 a *900)+ h 2/2 mm
Min. (600 a *900) + h2/2 mm
*) Recomenda-se um espaço de 900mm para facilitar o trabalho de manutenção

2 Instalação com a parede traseira voltada para dentro (caso 1)
Sem limites para a altura das paredes laterais (Vista de cima)
Min. (500 a *900) + h2/2 mm
Frente
h2 (mm)
1500mm
Min. 200mm Min. 400mm Min. 400mm
Min. 200mm
Min. 900mm
h2 (mm)
Min. (500 a *900) + h2/2 mm
Frente
1500mm Min. 900mm
Min. 400mm
Min. (600 a *900) + h2/2 mm
Mín. (600 a *900)+ h2 /2 mm
*) Recomenda-se um espaço de 900mm para facilitar o trabalho de manutenção

13
3 Instalação com as partes traseiras voltadas para dentro (caso 2)
(Vista de cima)
Min. (500 a *900) + h2/2mm
h2 (mm)

1500mm
Min. 20mm Min. 20mm
Min. 1600mm
h2 (mm)
Min. (500 a *900) + h2/2mm
Min. 1600mm
1500mm
Min. 20mm Min. 20mm
Min. (600 a *900) + h2/2mm
Min. (600 a *900) + h2/2mm

*) Recomenda-se um espaço de 900mm para facilitar o trabalho da assistência técnica
4 Instalação com as partes traseiras voltadas para dentro (caso 3)
(Vista de cima)
Pára-vento (não fornecido) Min. (500 a *900) + h2/2mm

Frente
h2 (mm)
Min. 10mm Min. 10mm

1500mm
h2 (mm)
Min. 900mm
1500mm Min. 20mm Min. 20mm
Min. (600 a *900) + h2/2mm
Min. (600 a *900) + h2/2mm
*) Caso o espaço traseiro seja menor que 1600mm e o espaço lateral seja menor que 400mm, aplique em cada
unidade um pára-vento (não fornecido).
Min. 300mm
Pára-vento
Min. 300mm
OBSERVAÇÃO
No caso das unidades de 18 a
32HP, há duas (2) saídas de ar.
14
(4) Espaço para Instalação em Série
(a) Caso o lado frontal e uma das laterais estejam abertos.

Min. 20mm
Min. 10mm
Min. 400mm
Min. 20mm
Min. 400mm
Min. 900mm
Min. 300mm Providencie uma distância

de no mínimo 1000mm
para a próxima unidade
Sem limites para o número de unidades

(b) Caso haja paredes adjacentes

(Vista de cima)
Min. 300 + h1/2 mm
h1 (mm)
Min. 10mm Min. 10mm

500mm
h2 (mm) Min. 20mm Min. 20mm
Min. 1500mm Min. (600 a *900) + h2/2 mm

Min. 300 + h1/2 mm
Min. (600 a *900) + h2/2 mm

15
(5) Proteção contra o Vento Sazonal
Evite instalações em que a lateral de tomada de ar (traseira) da unidade fique voltada diretamente contra um
forte vento sazonal.
Correto Correto Incorreto
Vento Sazonal Anteparo corta-vento

Vento Sazonal
Min. 300mm
Lateral de
entrada do
ar (traseira) Lado de
Lado de entrada do
entrada do ar (traseira)
ar (traseira)
Lado de
(neste caso, aumenta o tempo
entrada do
de descongelamento)
ar (traseira)
(6) Proteção contra a neve

Instale um pára-vento na descarga de ar, um pára-vento na entrada de ar e construa a fundação mais alta para
evitar que a neve se acumule na saída de ar e na entrada de ar.
Correto Incorreto
Pára-vento na descarga
de ar (não fornecido)
Vento Sazonal Vento Sazonal

Altura da fundação
prevendo a queda de neve
OBSERVAÇÃO
Se possível, evite instalar a unidade em locais de alta incidência da luz solar e temperatura elevada.
(7) Para evitar o curto-circuito de ar

Para evitar que o ar da descarga entre pelo lado de retorno, instale um pára-vento para descarga de ar.
600 a 900mm
Max. 500mm
300mm
(Espaço Traseiro)
16
6.2. Fundações RAS-14/16FSNB
Fundações de Concreto 133 948 133
(1) Providencie fundações corretas e fortes de modo

que:
(a) A unidade externa não fique inclinada.
760
(b) Não haja ruído anormal.
(c) A unidade externa não tombe devido a ventos
fortes ou terremotos.
(2) A altura da fundação deverá ser de 100 a 300mm OBL. 14 X 37(4X)

acima do nível do piso.
(3) Instale um dreno em torno da fundação para que a
água seja drenada regularmente. RAS-18/20FSNB OBL. 14 X 37(4X)
(4) Providencie uma fundação de modo que os pés
da unidade externa fiquem montados sobre ela em
todo o seu comprimento.
(mm)
760
(Chumbador) 614 90 Canal da argamassa
100 x 150
30
de profundidade
Min. 100 Min. 100 Dreno
100 a
300
(largura 100 x
profundidade 20 131 824 824
Material Dreno
supressor de vibrações
RAS-24/26/28/30/32FSNB
CORRETO INCORRETO OBL. 14 X 37(8X)
760
Fundação Fundação
Fundações 131 723 723 723

(5) Ao instalar a unidade externa, fixe-a com os
chumbadores.
Unidade: mm RAS-34/36/38/40/42FSNB
RAS-5FSN OBL. 14 X 37(8X)
85 226 226
120
760
78
129 782 782 782 782 129
6.3. Instalação
(1) Fixe a unidade externa com os chumbadores.
RAS-8/10/12FSNB
133 688 133 Pés da
Unidade Externa
Porca
Arruela
760
Chumbador
100mm
Concreto M12
OBL. 14 X 37(4X) Argamassa
17
(2) Ao instalar a unidade em uma laje ou em uma Di
varanda, a água do dreno poderá se congelar em Di Di
madrugadas frias. Portanto, evite fazer o dreno em

uma área por onde as pessoas circulam, pois a
água no piso poderá congelar, tornando-o
escorregadio.
7. PASSAGEM DA TUBULAÇÃO DE
REFRIGERANTE RAS-18 a 24 RAS-26 a 32
(Di) Diâmetro Interno
i OBSERVAÇÃO:
PERIGO - Se necessário, cortar a terminação do flange do tubo
(fornecido de fábrica), para interligação.
Utilize o refrigerante R410A. - Se necessário, utilizar o redutor.
Não carregue oxigênio, acetileno ou
qualquer outro gás inflamável ou venenoso Conexão da Tubulação
no ciclo de refrigeração ao realizar um teste
de vazamento ou um teste de estanqueidade. - Para RAS-8~32 HP
Esses gases, e outros com tais
características são extremamente perigosos Confirmar se a válvula está fechada;
e poderão causar uma explosão. Preparar tubo curvado fornecido no local para
Recomenda-se a utilização de ar a linha de líquido. Conectá-lo à válvula de serviço por
comprimido, nitrogênio ou ou refrigerante porca curta através do furo quadrado da base inferior;
nestes testes. Preparar tubo curvado fornecido no local para
a linha de gás. Soldar a flange do tubo fornecido de
fábrica do lado externo da unidade.
7.1. Materiais da Tubulação
(1) Prepare os tubos de cobre (adquirir no local). Flange do Tubo

(2) Selecione o diâmetro da tubulação e o tamanho fornecido de fábrica
da chave hexagonal.
(3) Selecione tubos de cobre limpos. Certifique-se
de que não haja poeira e umidade dentro dos tubos. Soldar pelo
Sopre o interior dos tubos com nitrogênio ou ar seco lado inferior
para remover qualquer poeira ou corpos estranhos
antes de conectar os tubos.
Tubo curvado
OBSERVAÇÃO
Remover a flange e a gaxeta montada na
CONEXÃO DA TUBULAÇÃO DE FLANGE (GÁS) unidade e montar a nova gaxeta (fornecido de fábrica)
antes de conectar a flange do tubo à válvula de gás.
Di Di
Válvula de Gás
Porca
(apenas p/ 10/16HP)
Gaxeta
Remover Gaxeta
Flange
RAS-10 RAS-12/14 do Tubo
Flange
Parafuso
Soldar o tubo curvado e tubulação do local.
18
Cuidados com as Extremidades dos Tubos de Refrigerante
•
Tabela Diâmetro da Tubulação da Unidade Interna
Unidade: mm (polegadas)
Modelo RPDV_FSNB
RCI_FSNB RPC_FSNB1 RPI_FSNB1 RCI_FSN RCD_FSN RPC_FSN RPI_FSN RPK_FSNSM RPF_FSNE RPFI_FSNE
(HP) RPDT_FSNB
0,8 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f
1 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f
1,5 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f
2 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f 6,35
f
LINHA DE LIQUIDO
2,5 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f
3 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f
3,5 9,53
f
4 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f
5 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f 9,53
f
6
8 9,53
f
10 9,53
f
16 12,7
f
0,8 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f
1 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f
1,5 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f 12,7
f
2 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f
LINHA DE GÁS
2,5 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f
3 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f
3,5 15,88
f
4 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f
5 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f 15,88
f
6
8 19,05
f
10 22,22
f
16 28,58
f
19
7.2. Conexão da Tubulação (2) Os tubos podem ser conectados por 3 direções
* Fixe os tubos de forma a
(1) Conecte os tubos com a válvula de serviço da não aplicar força às
linha de líquido e a válvula de serviço da linha de válvulas de serviço e de
forma a minimizar a
gás da unidade externa conforme ilustrado. vibração.
H G Lado Frontal
Lado Traseiro
Lado Inferior
Direção da Tubulação
Válvula de Serviço em corte

Desenho esquemático para ilustrar a haste de
D
C
válvula em corte
Para Unid. Externa
IMPORTANTE:
Tampa da Válvula
Torque recomendado
vide item 7.4.
Válvula Totalmente Aberta ATENÇÃO:

(sentido anti-horário) Utilize torquímetro.
Válvula Totalmente Fechada Excesso de torque
(sentido horário) pode danificar a
sede da válvula e
causar vazamento.
Junta de Inspeção
SAE 5/16 rosca 1/2 x 20UNF
Flange Cega
Para Unid. Interna
O equipamento é fornecido com a Válvula de Serviço

totalmente fechada e com carga de refrigerante.
Durante o transporte, a haste da válvula poderá
acomodar e afrouxar e permitir uma pequena
passagem.
A tampa da válvula e a flange cega irão reter a fuga do
gás para o meio ambiente.
Antes de remover a Flange cega, recomendamos
Conexão da Tubulação de Refrigerante
aplicar torque para fechar a válvula aplicando torque
indicado no Item 7.4.
Após este procedimento, prosseguir com a
interligação com as unidades internas.
Posição dos Tubos de Conexão na Unidade Externa
Dimensão (mm) G - Linha de Liquido H - Linha de Gás
Modelo Diametro do Diametro do
A B C D E F Conexão Conexão
tubo (mm) tubo (mm)
RAS5FSN 138 242 306 232 155 155 Porca Curta 3/8" 9,52 Porca Curta 5/8" 15,88
RAS8FSNB 137 227 306 247 156 151 Porca Curta 3/8" 9,52 com Flange 19,05
RAS22FSN1 137 233 287 247 150 141 Porca Curta 5/8" 15,88 com Flange 28,58
RAS28FSNB1 138 234 274 247 171 159 Porca Curta 3/4" 19,05 com Flange 38,1
RAS34FSNB Porca Curta 3/4" 19,05 com Flange 38,1
20
7.3. Suspensão da Tubulação de Refrigerante
Suspender a tubulação de refrigerante em certos pontos e

prevenir a tubulação de tocar a parte frágil do prédio como
paredes, forro, etc.
(Se tocar, um som anormal pode ocorrer devido à vibração
da tubulação. Prestar atenção especial no caso de
comprimentos menores de tubos).
1~15m
Seção de
Tratamento Válvula de
à prova de serviço
fogo
Unidade Interna
Não fixar a tubulação de refrigerante diretamente com as

armações metálicas (a tubulação pode expandir e contrair).
Alguns exemplos para métodos de suspensão são
mostrados abaixo: Em determinada condição de
operação haverá condensação
na superfície do tubo e válvula
P/ pesos maiores P/ tubos ao P/ Trabalho de
de serviço.
suspensos longo da parede Instalação Rápida
ATENÇÃO:
Vede cui dad osam e nt e esta
extremidade. Possibilidade de
infiltração de água condensada
e reduzir a capacidade do
7.4. Torque de Aperto equipamento.
1. Para interligação frigorífica com rosca, usar tubo 3. Espessura do tubo de cobre e tipo de têmpera para
flangeado. Se o flangeamento for mal feito, provocará R410A:
vazamento de refrigerante.
Diâmetro Externo Espessura
2. A superfície flangeada deve ser plana, com espessura (mm)
Têmpera
mm
uniforme sem fissuras, sem riscos.
1/4" 6,35 0,80
3/8" 9,52 0,80
Mole
Diâmetro nominal Ød Dimensão 1/2" 12,70 0,80
5/8" 15,88 1,00
(polegadas) (mm) A+0,0
-0,4 (mm) 3/4" 19,05 1,00
1/4 6,35 9,1 7/8" 22,22 1,00
1" 25,40 1,00
3/8 9,52 13,2
1 1/8" 28,60 1,00 Duro
1/2 12,70 16,6 1 1/4" 31,75 1,10
5/8 15,88 19,7 1 1/2" 38,10 1,35
3/4 19,05 (*) 1 3/4" 44,45 1,55
(*) é impossível executar o flangeamento com 4. Espessura mínima para luva, cotovelo, joelho para
têmpera duro
R410A:
Diâmetro Dimensão B
do Tubo (R410A) Diâmetro Nominal Espessura
mm (mm)
Ø6,35 17
1/4" 6,35 0,50
Ø9,52 22 3/8" 9,52 0,60
Ø12,7 26 1/2" 12,70 0,70
5/8" 15,88 0,80
Ø15,88 29 3/4" 19,05 0,80
Ø19,05 36 7/8" 22,22 0,90
1" 25,40 0,95
Porca curta
1 1/8" 28,60 1,00
Para uma correta conexão, inicie o aperto com as mãos a fim 1 1/4" 31,75 1,10
de garantir o alinhamento entre as partes. Finalize com uma 1 1/2" 38,10 1,35
chave fixa e outra com torquímetro. 1 3/4" 44,45 1,55
21
Atenção para torque de aperto admissível indicado na tabela abaixo, assim podem ser evitados vazamentos e danos ao
componente.
O torque necessário:
PORCA CURTA
N.m
Nominal mm
1/4" 6,35 20 + 5
3/8" 9,52 40 + 5
1/2" 12,70 60 + 5
5/8" 15,88 80 + 5
3/4" 19,05 100 + 5
TORQUE (N.m)
VALVULA DE
para fechar a valvula com chave allen
SERVIÇO
para abrir a valvula com chave allen
mm para fechar a tampa
3/8" 9,52 7a9 5 (max) 33 a 42
1/2" 12,70 9 a 11 5 (max) 33 a 42
5/8" 15,88 9 a 11 5 (max) 33 a 42
3/4" 19,05 10 a 15 5 (max) 44 a 58
1" 25,40 20 a 25 5 (max) 49 a 59
32 32,00 39 a 47 5 (max) 59 a 65
Torque Nm
Parafuso Sextavado da Flange 53 a 75
Unidades Externas
A operação da válvula de serviço deve ser executada de acordo com a figura abaixo:
TAMPA
PRESSÃO DO
Aperte a tampa com o
REFRIGERANTE
torque indicado abaixo
(coloque após trabalhar
na válvula).
CHAVE ALLEN BITOLA DA CHAVE ALLEN (mm)

O-RING
(Para abrir e fechar Válvula de Serviço
a válvula, não (borracha)
fornecido) Modelo Linha de Linha de
Líquido Gás
ATENÇÃO
O anel de cobre faz a RAS5FSN 4 8
vedação da junta de
HASTE DA VÁLVULA RAS8FSNB 4 10
inspeção.
ANTI-HORÁRIO.....ABRE RAS10FSNB 4 10
HORÁRIO............FECHA
RAS12FSNB 4 10
Fechada antes
da remessa RAS14FSNB 4 10
RAS16FSNB 4 10
TAMPA DA JUNTA DE INSPEÇÃO
RAS18FSNB 5 10
(Somente a mangueira de
carga pode ser conectada). RAS20FSNB 5 10
Aperte a tampa com um RAS22FSN1 5 10
torque de 9,8 N.m. Junta de inspeção
SAE 5/16 rosca ½ x 20 UNF Torque de 12±1N.m RAS24FSNB 10 10
RAS26FSNB 10 10
USE DUAS CHAVES
FIXAS PARA ABRIR E RAS28FSNB1 10 10
FECHAR A TAMPA RAS30FSNB1 10 10
ATENÇÃO: RAS32FSNB1 10 10
AO ABRIR A VÁLVULA NÃO APLIQUE TORQUE RAS34FSNB 10 10
EXCESSIVO NA HASTE DA VÁLVULA. RAS36FSNB 10 10
TORQUE EXCESSIVO PODERÁ ROMPER O LACRE E A
HASTE SER PROJETADA PARA FORA DA SEDE E RAS38FSNB 10 10
CAUSAR SÉRIOS FERIMENTOS.
RAS40FSNB 10 10
(TORQUE MÁXIMO PARA ABRIR A VÁLVULA: 5,0 N.m)
SEXTAVADO INTERNO
RAS42FSNB 10 10
LACRE HASTE DA VÁLVULA
SEDE DA VÁLVULA
22
7.5. Trabalho de Soldagem Um método de soldagem básico é mostrado abaixo:
2. Aqueça o exterior do
1. O trabalho mais importante na atividade de tubulação de tubo uniformemente
resultando em um bom
refrigerante é o de soldagem. Se vazamento devido a falta fluxo do material
de cuidados e falhas devido à geração de hidratos ocorridos 1. Aqueça o interior do
tubo uniformemente
acidentalmente, causará entupimento dos tubos capilares
Plugue de borracha
ou falhas sérias do compressor.
Válvula
2. Dimensões do Tubo após Expansão
É importante controlar a folga para a solda do tubo como
mostrado abaixo. No caso em que uma peça de expansão
Mangueira de
de tubo de cobre é usado, as seguintes dimensões devem Fluxo de Gás Alta Pressão
ser asseguradas. Nitrogênio
0,05m3/h
Válvula redutora:
Abra esta válvula
apenas no momento 0,03 a 0,05MPa
d1 da soldagem (0,3 a 0,5kg.cm2G)
Diâmetro Diâmetro ! ATENÇÃO:

tubo de Ø d1 Folga a tubo de Ø d1 Folga a
cobre cobre - Usar gás nitrogênio para soprar durante a soldagem do
+0,08 +0,1 0,33 +0,09 +0,1 0,39 tubo. Se oxigênio, acetileno ou gás ﬂuorcarbono é
Ø6,35 Ø6,5 6 Ø22,22 Ø22,42 10 utilizado, causará uma explosão ou gases venenosos.
-0,08 0 0,07 -0,09 0 0,11
+0,08 +0,1 0,35 +0,12 +0,1 0,42
- Um ﬁlme com bastante oxidação se formará dentro dos
Ø9,53 Ø9,7 8 Ø25,4 Ø25,6 12 tubos se não for aplicado nitrogênio durante a soldagem.
-0,08 0 0,09 -0,12 0 0,08 Esta película irá desprender após a operação e circulará
+0,08 +0,1 0,38 +0,12 +0,1 0,42 no ciclo, resultando em válvulas de expansão entupidas,
Ø12,7 Ø12,9 8 Ø28,58 Ø28,78 12 etc. causará problemas ao compressor.
-0,08 0 0,19 -0,12 0 0,08
+0,09 +0,1 0,41 +0,12 +0,1 0,47
- Usar uma válvula redutora quando gás nitrogênio é
Ø15,88 Ø16,1 8 Ø31,75 Ø32,0 12 soprado durante a soldagem. A pressão do gás deve ser
-0,09 0 0,13 -0,12 0 0,13 mantida entre 0,03 a 0,05 MPa. Se uma alta pressão é
+0,09 +0,1 0,44 +0,12 +0,1 0,52 excessivamente aplicada em um tubo, causará uma
Ø19,05 Ø19,3 10 Ø38,1 Ø38,3 14 explosão.
-0,09 0 0,16 -0,12 0 0,18
23
7.6. Vácuo e Carga de Refrigerante Carregue o refrigerante abrindo a válvula do manifold;
O procedimento de vácuo e carga do refrigerante deve ser Carregue o refrigerante necessário dentro da faixa de
executado de acordo com as seguintes instruções: diferença de ± 0,5kg;
Conecte duas mangueiras para operação de vácuo ou
Excesso ou pouca quantidade do refrigerante são as
aplicação de nitrogênio no teste de estanqueidade (SAE
causas principais de problemas nas unidades. Carregue a
5/16 rosca ½ x 20 UNF);
quantidade correta de refrigerante.
A válvula de serviço é fornecida fechada. Entretanto,

reaperte as válvulas de serviço antes de conectar as Abra totalmente a válvula de serviço da linha de líquido após
unidades internas; completar a carga de refrigerante.
Assegure de que não há vazamento de gás utilizando
detector de vazamento ou água e sabão.
Conecte a unidade interna e externa com a tubulação de
No caso de utilizar líquido de teste borbulhante, escolha o
refrigerante fornecida no local;
líquido de teste que não gere amônia (NH3) pela reação
química.
Conecte o manifold usando mangueiras de carga com a
bomba de vácuo, cilindro de nitrogênio, juntas de inspeção Opere no modo resfriamento;
da linha de líquido e a junta de inspeção da linha de gás.
Continue a operação de resfriamento por mais de 30
Verifique se há vazamento de gás na conexão de porca minutos para circular o refrigerante e faça as leituras.
curta das unidades internas, utilizando gás nitrogênio na
pressão de 4,1 MPa.
Cilindro de nitrogênio
(para teste de
Unidade Externa estanqueidade e
aplicação de nitrogênio
Execute teste de estanqueidade com pressão de 4,1MPa. durante soldagem)
Válv. serviço
Pressurize as duas linhas e mantenha no máximo 24 h. (linha líquido)
Ve r i f i q u e s e h á v a z a m e n t o d e r e f r i g e r a n t e Manifold
minuciosamente. Válv. serviço (linha gás)
Cilindro do
refrigerante
Realize o vácuo até atingir pressão inferior ou igual a 500um (R410A)
no vacuômetro com a bomba de vácuo isolada. Bomba
de vácuo
Após o vácuo, fechar a junta de inspeção com a tampa e
apertar com o torque de 12,5~16N.m (1,25~1,6kg.m) Linha de
Gás Linha de
Líquido
Unidade Interna Unidade Interna
Antes de iniciar o vácuo, a bomba deve ser testada,
devendo atingir, no mínimo, 200umHg. Caso contrário
deve-se trocar o seu óleo, que provavelmente deve estar
contaminado. Para isso consulte o manual da bomba para Isolação
ver o óleo especificado. Multi-kit
Caso persistir o problema, a bomba necessita de
manutenção, não devendo ser utilizada para realização de Exemplo de Evacuação e Carga de Refrigerante
vácuo.
CUIDADO:
Vacuômetro eletrônico:
É um dispositivo indispensável, pois tem a capacidade de Se um grande vazamento de refrigerante ocorrer,
ler os baixos níveis de vácuo exigidos. Um mono- causará dificuldade em respirar ou gases danosos
vacuômetro não substitui o vacuômetro eletrônico, pois serão gerados em contato com fogo.
este não permite uma leitura adequada, devido a sua
escala ser imprecisa e grosseira.
As etapas seguintes deverão ser executadas somente por

pessoas treinadas e qualificadas pela assistência técnica
HITACHI:
Para o carregamento do refrigerante, conectar o manifold

usando mangueiras com um cilindro de refrigerante à junta
de inspeção da válvula de serviço da linha de líquido.
Carregue a quantidade correta de refrigerante de acordo
com o comprimento da tubulação (calcule a quantidade da
carga de refrigerante).
Utilize a junta de inspeção da linha de líquido para carga

adicional de refrigerante.
Não utilize a linha de gás.
24
7.7. Diâmetro da Tubulação e Multi-kit
Comprimento equivalente da tubulação menor que 100m
Unidade Externa Diametro do tubo (mm) Multi kit
RAS Gas Liquido
5 15,88 9,53 E102SNB
8 19,05 9,53 E102SNB
10 22,22 9,53 E102SNB
Diametro do tubo (mm)
12 e 14 25,4 12,7 E162SNB Unidade Interna Máximo Comprimento
(HP) Gas Liquido do Tubo de Liquido
16 28,6 12,7 E162SNB
18 a 24 28,6 15,88 E242SNB 6,35 15m
0,8 a 1,8 12,7
26 31,75 19,05 E302SNB 9,53 30m
6,35 15m
28 a 42 38,1 19,05 E302SNB 2,0 a 2,3 15,88
9,53 30m
Comprimento equivalente da tubulação maior que 100m 2,5 a 6 15,88 9,53 30m
Unidade Externa Diametro do tubo (mm) Multi kit 8 19,05 9,53 30m
RAS Gas Liquido 10 22,2 9,53 30m
16 28,58 12,7 30m
5 19,05 12,7 E162SNB
8 22,22 12,7 E162SNB
10 25,4 12,7 E162SNB
12 e 14 28,6 15,88 E242SNB
16 31,75 15,88 E302SNB
18 a 24 31,75 19,05 E302SNB
26 38,1 22,22 E302SNB
28 a 42 44,45 22,22 E302SNB
Até o 1° Multi-kit
Não é necessário instalar

sifão de óleo na tubulação
da linha de sucção.
o
Tabela 2 : do 1 Multi kit até a ultima ramificação
Multi kit
Internas (CTI) em HP Gas Liquido
CTI > 36 38,1 19,05 E302SNB
26 < CTI < 35,99 31,75 19,05 E302SNB
18 < CTI < 25,99 28,6 15,88 E242SNB
16 < CTI < 17,99 28,6 12,7 E162SNB
12 < CTI < 15,99 25,4 12,7 E162SNB
9 < CTI < 11,99 22,2 9,53 E102SNB
6 < CTI < 8,99 19,05 9,53 E102SNB
CTI < 5,99 15,88 9,53 E102SNB
Tabela 4 : Multi kit Header Ramificado
Unidade Interna (HP) Multi kit
Gas Liquido
5 < CTI < 8 (até 4 UI) 19,05 9,53 E84HSNB
5 < CTI < 10 (até 8 UI) 22,2 9,53 E108HSNB
UI .. Unidade Interna
AVISO: Item Distancia aplicavel (m)

A tubulação de líquido e de gás devem possuir o mesmo L1 Comprimento da tubulação Real < 150
comprimento e percorrerem juntas a mesma rota.
Instalar Multi-kits (Acessório Opcional como peças do sistema) que da unidade externa até interna mais distante Equivalente < 175
devem ser utilizados para o tubo de ramificação para a unidade L2 < 40
interna. L3 Comprimento da tubulação do multikit até unidade interna < 30
Instalar Multi-kits com o mesmo nível horizontal. H1 Desnível entre unidade externa e interna Unid Ext acima da Int. < 50
Unid Ext abaixo da Int. < 40
H2 Desnível entre as unidades internas < 15
L3+L4 Comprimento total da tubulação < 300
25
7.7.1. Método de Distribuição
(1) Distribuição em Linha
Com o método de distribuição em linha, é possível fazer a primeira ou a segunda distribuição do tubo principal
dentro da terceira ramificação e não fazer a distribuição do tubo principal na quarta ramificação ou após ela.
(a) Método de Ramificação
3a
Correto (recomendado) Incorreto 3a
2a
2a
UE UE
1a 1a
Incorreto
Unidade
mais distante
40m (máximo)
Correto (aceitável) Incorreto
UE 3a UE 3a 4a
2a 2a
1a 1a
1ª 2ª
2ª distribuição do
distribuição do distribuição do
distribuição do tubo principal
tubo principal tubo principal
tubo principal Incorreto
Distribuição do tubo principal: Distribuição a partir de um ou dois multi-kits
(b) Posição de Instalação

1 Instalação Horizontal
Coloque os tubos de ramificação no mesmo plano horizontal.

Faça o comprimento reto de no mínimo 0,5mm após a curva para a vertical
Correto Incorreto
Para cima Para cima
Comprimento reto
(mín. 0,5m)
Para baixo Para baixo
A Max. 30°
30o
Inclinação
Mantenha na horizontal Vista de A

Inclinação máxima não
superior a 30°
Ramificação para baixo

Para cima Para cima
Para baixo Para baixo

26
(2) Distribuição do Tubo de Comunicação
(a) Método de Ramificação
Não conecte consecutivamente dois Coletores Ramificados.
Correto Unidade Interna Coletor Ramificado Incorreto
Coletor Ramificado
Tubo Principal Tubo Principal
Unidade Interna
Tubo Principal
Coletor Ramificado
(b) Posição de Instalação

Instale o Coletor Ramificado na posição horizontal.
Para a Unidade Externa
Tubulação de gás Posição horizontal
Para a Unidade Interna

Tubulação de Líquido Posição horizontal
Para a Unidade Externa
Para a Unidade Interna
CUIDADO
Sele a extremidade dos tubos de ramificação que não estiverem conectados, soldando os tubos de
fechamento fornecidos pela fábrica.
(3) Ramificação Combinada

É possível conectar o tubo de comunicação à segunda ramificação da linha, quando a primeira
ramificação for também a ramificação da linha.
Não conecte uma ramificação da linha a uma ramificação do tubo de comunicação.
Correto Correto Incorreto
Max. 30m
Ramificação de Linha
Ramificação de Linha (Primeira Ramificação)
(Primeira Ramificação)
Coletor
Ramificado
Coletor Segunda Ramificação
Ramificado
Unidade Interna
Ramificação
de Linha
Max. 30m Coletor

Ramificado
27
7.8. Quantidade da Carga de Refrigerante Registro da carga adicional
Anotar a Carga de Refrigerante a fim de facilitar
Guia de Cálculo da Carga de Refrigerante atividades de serviço e manutenção.
Adicional (R410A)
Mesmo que tenha sido carregado refrigerante nesta
Refrig. da Unid. Ext. antes do embarque Wo
unidade, é necessário que seja adicionado
refrigerante de acordo com o comprimento da
Carga Adicional Total W kg
tubulação e as unidades internas.
Carga Total Ref. a este sistema kg
1. Determinar quantidade de refrigerante adicional
para o seguinte procedimento, e carregá-lo dentro do Dia Mês Ano
sistema.
2. Anotar a quantidade de refrigerante adicional para Wo: Carga de Refrigerante

Unidade Externa
facilitar as atividades de serviços futuros. da Unidade Externa (kg)
RAS-5 5,4
RAS-8 7,0
UNIDADE EXTERNA
RAS-10 8,5
UNIDADES INTERNAS RAS-12 9,0
RAS-14 13,0
RAS-16 13,0
RAS-18 19,0
RAS-20 19,0
RAS-22 19,0
RAS-24 23,0
RAS-26 24,0
Método de Cálculo da Carga Adicional de Refrigerante RAS-28 25,0
W (kg) RAS-30 26,0
RAS-32 26,0
Volume total da carga adicional W=W1+W2
RAS-34 28,5
Cálculo de Carga de Refrigerante Adicional para RAS-36 31,0
Tubulação de Líquido W1 (kg). RAS-38 31,0
RAS-40 32,0
Diâmetro do tubo (mm) Comp. Total Tubulação (m) Carga Adicional (kg) RAS-42 32,0
∅ 22,2 x 0,390 =
∅ 19,05 x 0,280 =
∅ 15,88 x 0,190 = Não esquecer de preencher a etiqueta “Indicação
∅ 12,7 x 0,120 = da Carga Adicional de Refrigerante R410A”
∅ 9,54 x 0,070 = posicionada abaixo da caixa de comando.
∅ 6,35 x 0,030 =
Sistema Atual Carga Adicional W 1 Total = = kg
Cálculo de Carga de Refrigerante Adicional para

Unidade Interna W2 (kg).
Unidade Interna Carga Adicional

(HP) W 2 (kg)
0,8~6,0 0
8 1
10 1
16 2
28
7.9. Cuidados com Vazamento de Refrigerante
Os instaladores possuem a responsabilidade de seguir os códigos e regulamentos locais que especificam

requisitos de segurança contra vazamento de refrigerante.
Concentração Máxima Permitida do Gás HCFC
O refrigerante R410A, carregado no sistema SET FREE FSNB, é um gás atóxico e não-combustível.
Entretanto, se um vazamento ocorrer e o gás preencher uma sala, poderá causar 3asfixia.
A concentração máxima permitida do gás HCFC, R410A no ar é de 0,44 kg/m, de acordo com o padrão de
condicionamento de ar e refrigeração (KHK S 0010) da KHK (Associação de Proteção do Gás de Alta Pressão).
Então, algumas medidas efetivas devem ser tomadas para reduzir a concentração do R410A no ar abaixo de
0,44 kg/m3, em caso de vazamento.
Cálculo da Concentração do Refrigerante
1. Calcule a quantidade total de refrigerante R (kg) carregado no sistema conectado a todas as unidades
internas das salas para serem condicionadas.
2. Calcule o Volume V (m3) de cada sala (V=Piso x Altura).
3. Calcule a concentração de refrigerante C (kg/m3) da sala de acordo com a seguinte equação:
R: Quantidade Total de Carga de Refrigerante (kg)

V: Volume da Sala (m3)
C: Concentração de Refrigerante ( 0,44* kg/m3 para R410A)
* Use este valor apenas para referência, na falta de um padrão.
<Exemplo> Sistema A Sistema B

Unidade Externa Unidade Externa
20HP 16HP
Sistema A Sistema B
Refrigerante: 60 kg Refrigerante: 50 kg
2 4 4 5 5 5 5 3 3
Altura 2,5m
E D C B A
Piso Piso Piso Piso 400m2 Piso 120m2

2 2 2
40m 70m 70m
Detetor de vazamento de gás

Abertura: 0,105 m2
Ventilador: 3,5 m3/min
Sala R (kg) V (m³) C (kg/m³) Medida Preventiva
A 50 300 0,17 -
B 110 1000 0,11 -
C 60 175 0,34 0,105 m2 de abertura
D 60 175 0,34 0,105 m2 de abertura
C+D 60 350 0,171 -
E 60 100 0,6 Ventilador de 3,5 m3/min ligado a um

detector de vazamento de gás
29
Medida Preventiva para Vazamento de Refrigerante de acordo com o Padrão KHK
As instalações devem ser feitas como descrito a seguir com relação aos padrões KHK, para que a concentração
de refrigerante seja inferior a *0,31 kg/m3 .
(1) Providencie uma abertura sem tampa que faça com que o ar circule pela sala.
(2) Providencie uma abertura sem porta de 0,15% ou mais da área do piso. No exemplo 70 x 0,15% = 0,105.
3
(3) Providencie um ventilador, ligado a um detetor de vazamento de gás, com capacidade de ventilação de 0,4m
3
/min ou mais, por Tonelada de Refrigeração Japonesa (= deslocamento do compressor em m /h / 5,7) do
sistema de ar condicionado utilizando o refrigerante R410A.
(50Hz/60Hz)
RAS5 ..............................................................2,27 ton
RAS8 ..............................................................3,76 / 4,06 ton
RAS10 ..............................................................4,04 / 4,41 ton
RAS12 ..............................................................4,24 / 4,64 ton
RAS14 ..............................................................5,25 / 5,85 ton
RAS16 ..............................................................5,80 / 6,55 ton
RAS18 ..............................................................6,20 / 7,01 ton No exemplo:
RAS20 ..............................................................7,58 / 8,69 ton x 0,4 = 3,5 m3/min
RAS22 ..............................................................8,18 / 9,38 ton
RAS24 ..............................................................9,35 / 10,83 ton
RAS26 ..............................................................10,15 / 11,75 ton
RAS28 ..............................................................11,12 / 12,97 ton
RAS30 ..............................................................12,12 / 14,12 ton
RAS32 ..............................................................12,12 / 14,12 ton
(4) Preste atenção especial a locais como porões, etc., onde o refrigerante possa permanecer estacionário, pois
ele é mais pesado do que o ar.
* Utilize este valor apenas para referência, na falta de um padrão.
Se há regulamentos e normas técnicas vigentes em sua região, siga-os.
7.10. Isolamento Térmico e Acabamento da Tubulação de Refrigerante
A tubulação de interligação (líquido e gás) entre as unidades internas e externa deve ser isolada em campo.
Para evitar formação de orvalho na superfície da tubulação e perda de capacidade:
Recomendamos isolante célula fechada espessura 10 a 15 mm, tipo anti-chama e resistência térmica
acima de 100oC.
Ambientes com temperatura e umidade elevadas, requerem utilização de espessura maior ao especificado.
Os multikits e conexões devem ser isolados.
Certifique-se que não haja rachaduras nas dobras dos isolantes e falha nas emendas.
Na parte externa, utilizar isolante resistente ao raio UV, ou revestir o isolante para evitar deterioração do
material.
Tubo de dreno (água condensada da unidade interna) deve ser isolado para evitar a condensação e
gotejamento no forro.
LINHA DE LÍQUIDO LINHA DE GÁS
ISOLANTE (isole separadamente cada linha)
Caso necessário, faça barreira de vapor com filme de alumínio ou polietileno, para evitar a absorção de
umidade pelo isolante térmico. Utilizar isolante térmico que absorva o mínimo possível de umidade.
30
7.11. Ciclos Frigoríficos
RAS5
31
RAS8
212
RVR2
20F
SVF
20A1
SA1
32
RAS10 e 12
212
RVR2
20F
SVF
20A1
SA1
33
212
RVR2
RAS14 e 16
20C
SVC
20B
SVB
20A1
SA1 20F
SVF
34
20A2
SA2
212
RAS18 e 20
RVR2
20B
SVB
20C
SVC
20A1 20F
SA1 SVF
35
20A2
SA2
RAS22
20F
36
SVF
20A1
SA1
RAS24 e 26
212 211
RVR2 RVR1
20G
SVG
37
20F
SVF CICLO 2
20A1
SA1
CICLO 1
RAS28, 30 e 32
212 211
RVR2 RVR1
20G
SVG
38
CICLO 2
20F
SVF
20A1
SA1
CICLO 1
RAS34, 36 e 38
39
RAS40 e 42
40
8. FIAÇÃO ELÉTRICA
Fonte de Alimentação
Tensão de Alimentação 90 a 110% da tensão

Dentro de um desvio de 3% de
Desequilíbrio da Tensão cada tensão no Terminal Principal
da Unidade Externa
Maior que 85% da tensão
Unidade Externa Unidade Interna

220V 3 fases + terra 2 fases + terra
380V 3 fases + neutro + terra 1 fase + neutro + terra
Fio Fase: é o condutor isolado com potencial elétrico.
Fio Neutro: não é um referencial, é o retorno da fase ou fuga, portanto circula corrente elétrica.
Fio Terra: é um referencial com potencial nulo. Por ser uma ligação de segurança circula apenas corrente de
escoamento em caso de problemas ou falhas da instalação.
O NEUTRO NÃO É TERRA.
NUNCA UTILIZE O NEUTRO DA REDE ELÉTRICA COMO TERRA.
Recomendamos aterramento: Sistema TT, conforme norma NBR5410.
A falta de aterramento compromete o funcionamento e a garantia do

produto.
41
AV I S O CUIDADO
Desligue o disjuntor das unidades Fixe firmemente a fiação da rede elétrica
internas e externas e aguarde por mais de 3 utilizando a presilha dos cabos no interior da
minutos antes de efetuar qualquer trabalho na unidade.
fiação elétrica ou antes de executar alguma
verificação periódica.
Verifique se os ventiladores das unidades OBSERVAÇÃO
interna e externa estão parados antes de
executar qualquer trabalho na fiação elétrica ou Fixe as buchas de borracha com adesivo quando
qualquer verificação periódica. não for utilizar tubos de conduíte para a unidade
Proteja os fios, as peças elétricas, etc., de externa.
ratos ou pequenos roedores. Se não estiverem
protegidas, os ratos poderão roer algumas peças
e na pior das hipóteses, iniciar um incêndio.
Verifique os itens abaixo antes de ligar o Terminal de aterramento
Certifique-se de que o cabo de
disjuntor. aterramento esteja conectado
Caso a rede elétrica da unidade externa Placa de Circuito Impresso
Caixa Elétrica
Presilha dos cabos
seja de 240V (tensão nominal), desconecte os Furo de conexão da fiação
(fixado no suporte da válvula)
conectores CN4 e CN6 e conecte CN5 e CN7 da rede elétrica Ø70 Furo de conexão para os fios de
comunicação entre as unidades
(transformadores TF1 e 2) na caixa de controle internas e as unidades externas
elétrico conforme ilustra a figura abaixo. Furo de conexão da fiação Furo pré-moldado (2 x Ø26)
da rede elétrica Ø70 Faça a vedação hermética na
entrada do conduíte utilizando
Fiação da rede elétrica massa de calafetar (para proteger
Conector Conector AC 380 - 415V / 50Hz contra entrada de água)
para 220V TF1 para 220V TF2 AC 380V / 60Hz
240V 240V
AC 220V / 60Hz Furo de conexão Ø26,5 da fiação de
220V 220V comunicação entre as unidades
Fios de comunicação entre as
unidades internas e a unidade internas e as unidades externas
0V 0V externa DC5V (sem polaridade)
CN5 CN7
Conector
Conector CN4
para 240V
CN6 Conexão da Fiação para a Unidade Externa
para 240V
PCN1 CN24 PCN31 CN1
8.1. Verificação Geral
(1) Verifique se os componentes elétricos

selecionados no local (disjuntores, interruptores, fios,
conduítes e terminais) estão de acordo com as
especificações elétricas expostas no Catálogo
Técnico I
Não deixe os fios tocarem nos tubos de Ligue a energia elétrica para cada unidade
cobre, nas bordas dos gabinetes e nas peças externa. Deverá ser instalado um disjuntor diferencial
elétricas no interior da unidade. Caso contrário o e uma chave seccionadora para cada unidade
isolante dos fios podem sofrer danos e provocar externa.
incêndio. Execute a fiação elétrica conectando a
Utilize um disjuntor diferencial de média unidade externa às unidades internas do mesmo
sensibilidade (tempo de ativação de 0,1s ou grupo dessa unidade externa. Deverá ser instalado
menos). Se não for utilizado, poderá ocorrer um disjuntor diferencial e uma chave seccionadora
choques elétricos ou incêndios. para cada grupo de unidades internas.
Aperte os parafusos com o seguinte
torque: (2) Verifique se a tensão da rede elétrica está dentro
M4: 1,0 a 1,3 N.m da tolerância de ±10% da tensão nominal.
M5: 2,0 a 2,4 N.m (3) Verifique a capacidade de condução dos fios
M6: 4,0 a 5,0 N.m elétricos. Se a capacidade da rede elétrica for muito
M8: 9,0 a 11,0 N.m baixa, o sistema não poderá partir devido à queda de
M10: 18,0 a 23,0 N.m tensão.
(4) Certifique-se de que o fio terra esteja conectado e
aterrado.
42
8.2 Conexão da Fiação Elétrica
8.2.1 Para a Unidade Externa
A conexão da fiação elétrica para a unidade externa está ilustrada na figura.

1) Conecte os fios da rede elétrica trifásica na barra de terminais e os fios de aterramento aos terminais na caixa
de controle elétrico.
Parafuso
Parafuso M8x1,25x14
Parafuso
M6x1,0x12
M6x1,0x11,5
Parafuso Parafuso
Parafuso
M8x1,25x14 M10x1,5x16
M6x1,0x11,5
24 e 26HP
Parafuso
Parafuso M5x0,8x15
Parafuso
M5x0,8x15
M5x0,8x15 28 e 32HP
Parafuso
M?
Parafuso
M5x0,8x10 Parafuso
M6x1,0x12 Parafuso
M6x1,0x12
Parafuso
M8x1,25x14
Parafuso Parafuso
M5x0,8x10 M6x1,0x12
24 e 26HP
Parafuso
Parafuso Parafuso M5x0,8x15
M5x0,8x15 M5x0,8x15 28 a 32HP
Parafuso
M?
2) Conecte os fios de comunicação entre as unidades interna e externa aos terminais 1 e 2 na placa de
terminais.
Parafuso
M4x0,7x8
TB2
1 2
Cabo blindado com par trançado
Pressione a abraçadeira Abraçadeira metálica

de metal com um torque
depois de inserir nela o
cabo blindado.
43
3) Não passe os fios em frente ao parafuso de fixação do painel de serviço, caso contrário o parafuso não
poderá ser removido.
CUIDADO
Fixe o cabo dos fios blindados de comunicação entre a unidade interna e a unidade externa com uma
abraçadeira metálica.
Use cabos blindados (>0,75mm2) para a fiação intermediária para obter uma melhor imunidade a ruídos em
comprimentos inferiores a 1000m.
Use os cabos cujo diâmetro esteja em conformidade com a legislação local.
8.2.2. Fiação Elétrica entre a Unidade Interna e a Unidade Externa
(220V/60Hz) Máximo 4 Unidades Externas / Rede distribuição (5 a 12HP)

Máximo 1 Unidade Externa / Rede distribuição (14 a 32HP)
Sistema refrig N° 0 Sistema refrig N° 1 Sistema refrig N° 2

Unidade Externa Unidade Externa Unidade Externa
TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2
L1 L2 L3 1 2 L1 L2 L3 1 2 L1 L2 L3 1 2
Linha de Operação (cabo blindado com par trançado)

5VCC (Sistema H-Link de transmissão não polarizado)
DR
Caixa de Distribuição Caixa de Distribuição

F
DR
CP
DR
220V / 60Hz
3 Fases F L1 L2 N L1 L2 N
TB1 TB1
L1 + L2 + L3
CP N° 0 N° 1
F Unidade Interna Unidade Interna
220V / 60Hz
2 Fases TB2 * Cabo do TB2 * Cabo do
1 2 A B controle 1 2 A B controle
L1 + L2
CP remoto remoto
blindado blindado
220V / 60Hz
par par
2 Fases
trançado trançado
L1 + L2

5VCC (Sistema H-Link de transmissão não polarizado) **Controle **Controle
Remoto Remoto
As Unidades Internas e Externas devem ser Aterradas

Sistema refrig N° 0 Sistema refrig N° 1
Legenda
TB : Régua de Borne
PCB: Placa de Circuito Impresso Máximo de unidades internas por ciclo refrigerante
: Fiação executado na obra 5HP = 8 unidades 26HP = 29 unidades
* : Adquirido pelo cliente 8HP = 13 unidades 28HP = 31 unidades
** : Acessório Opcional 10 e 12HP = 16 unidades 30 a 42HP = 32 unidades
DR : Disjuntor Diferencial 14 a 22HP = 20 unidades
F : Fusível 24HP = 27 unidades
CP : Chave Principal
44
(380V/60Hz) Máximo 4 Unidades Externas / Rede distribuição (5 a 12HP)
Máximo 1 Unidade Externa / Rede distribuição (14 a 32HP)
Sistema refrig N° 0 Sistema refrig N° 1 Sistema refrig N° 2

Unidade Externa Unidade Externa Unidade Externa
L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2

5VCC (Sistema H-Link de transmissão não polarizado)
DR
Caixa de Distribuição Caixa de Distribuição
F
DR
CP
F DR
380V / 60Hz
3 Fases + 1 Neutro L1 L2 N L1 L2 N
L1 + L2 + L3 + N TB1 TB1
N° 0 N° 1
CP F Unidade Interna Unidade Interna
220V / 60Hz TB2 * Cabo do TB2 * Cabo do
2 Fases L1 + L2 controle controle
1 2 A B 1 2 A B
1 Fase + 1 Neutro L1 + N CP remoto remoto
blindado blindado
220V / 60Hz
2 Fases L1 + L2 par par
trançado trançado
1 Fase + 1 Neutro L1 + N

5VCC (Sistema H-Link de transmissão não polarizado) **Controle **Controle
Remoto Remoto
As Unidades Internas e Externas devem ser Aterradas

Sistema refrig N° 0 Sistema refrig N° 1
Legenda
TB : Régua de Borne
PCB: Placa de Circuito Impresso Máximo de unidades internas por ciclo refrigerante
: Fiação executado na obra 5HP = 8 unidades 26HP = 29 unidades
* : Adquirido pelo cliente 8HP = 13 unidades 28HP = 31 unidades
** : Acessório Opcional 10 e 12HP = 16 unidades 30 a 42HP = 32 unidades
DR : Disjuntor Diferencial 14 a 22HP = 20 unidades
F : Fusível 24HP = 27 unidades
CP : Chave Principal
45
Dados Elétricos da Unidade Externa - SET FREE FSN1
Funcionamento 100%
Compressor
Consumo Corrente
Capacidade Resfria Aquece Motor Condensador Corrente Máx (A) Fator de Potência
(kW) (A)
Corrente de Corrente Corrente Corrente
Rede Modelo Resfria Aquecc Consumo Consumo Consumo Total Total Total Total Total Total Total Total
Partida Nominal Nominal Nominal
Elétrica FSN1 (kW) (kW) (kW) (kW) (kW) Resfria Aquece Resfria Aquece Resfria Aquece Resfria Aquece
(A) (A) (A) (A)
RAS-5 14,0 16,0 8 5,6 3,8 5,8 3,9 0,63 0,23 4,05 4,13 6,7 6,8 9 0,92 0,92
RAS-8 22,4 25,0 16 8,6 5,8 7,7 5,2 0,72 0,26 6,03 5,45 10,0 9,0 14 0,92 0,92
RAS-10 28,0 31,5 16 10,6 7,3 10,2 7,1 1,38 0,50 7,77 7,57 12,8 12,6 20 0,92 0,91
9. DADOS ELÉTRICOS
RAS-12 33,5 37,5 16 13,2 8,7 12,0 8,2 1,38 0,50 9,22 8,7 14,9 14,4 22 0,94 0,92
RAS-14 40,0 45,0 78 16,3 11,4 13,2 9,6 2,32 0,84 12,2 10,4 20,4 17,8 29 0,91 0,89
RAS-16 45,0 50,0 81 19,8 13,7 15,2 10,9 2,32 0,84 14,5 11,7 24,2 20,0 34 0,91 0,89
RAS-18 50,0 56,0 103 18,0 13,0 15,7 11,8 3,98 1,44 14,4 13,2 24,0 22,5 34 0,91 0,89
RAS-20 56,0 63,0 105 21,6 15,1 19,1 13,7 3,98 1,44 16,6 15,2 27,4 25,4 38 0,92 0,91
RAS-22 63,0 71,0 104 26,0 18,5 22,7 16,5 5,75 2,08 20,6 18,6 34,0 31,1 44 0,92 0,91
RAS-24 69,0 77,5 108 27,7 19,8 20,6 15,3 5,75 2,08 21,2 17,6 35,4 29,7 50 0,91 0,90
RAS-26 73,0 82,5 115 31,0 21,9 24,0 17,6 5,75 2,08 24,0 19,7 40,1 33,3 56 0,91 0,90
342~418V
RAS-28 80,0 90,0 117 36,1 25,6 25,8 18,8 5,75 2,08 27,7 20,9 46,8 35,3 63 0,90 0,90
380V / 60Hz / 3F
RAS-30 85,0 95,0 126 41,5 29,2 28,9 20,8 5,75 2,08 31,3 22,9 52,8 38,7 69 0,90 0,90
RAS-32 90,0 100,0 126 45,4 31,8 30,4 21,8 5,75 2,08 33,8 23,9 57,1 40,3 77 0,90 0,90
RAS-34 96,0 108,0 158 40,1 28,8 33,0 24,1 7,52 2,72 31,5 26,8 55,1 46,1 72 0,87 0,88
46
RAS-36 101,0 113,0 158 43,2 30,8 34,6 25,1 7,52 2,72 33,6 27,8 57,7 47,8 76 0,89 0,88
RAS-38 107,0 127,0 158 46,2 32,8 39,9 28,6 7,52 2,72 35,6 29,5 61,3 54,2 81 0,88 0,83
RAS-40 113,0 127,0 172 49,4 34,9 41,2 29,5 7,52 2,72 37,7 32,2 64,8 55,4 86 0,88 0,88
RAS-42 118,0 132,0 172 51,5 36,4 43,3 30,9 7,52 2,72 39,1 33,6 67,3 57,8 89 0,88 0,88
RAS-5 14,0 16,0 14 8,8 3,8 9,0 3,9 0,99 0,23 4,05 4,13 11,6 11,8 15 0,92 0,92
RAS-8 22,4 25,0 27 13,5 5,8 12,0 5,2 1,12 0,26 6,03 5,45 17,2 15,5 22 0,92 0,92
RAS-10 28,0 31,5 27 16,6 7,3 15,9 7,1 2,16 0,50 7,77 7,56 22,2 21,8 29 0,92 0,91
RAS-12 33,5 37,5 27 20,6 8,7 18,8 8,2 2,16 0,50 9,22 8,70 25,7 24,8 33 0,94 0,92
RAS-14 40,0 45,0 135 25,5 11,4 20,7 9,6 3,63 0,84 12,2 10,40 36,0 31,4 46 0,89 0,87
RAS-16 45,0 50,0 140 31,0 13,7 23,7 10,9 3,63 0,84 14,5 11,70 42,8 35,3 54 0,89 0,87
RAS-18 50,0 56,0 177 28,2 13,0 24,6 11,8 6,22 1,44 14,4 13,20 42,5 39,8 54 0,89 0,87
RAS-20 56,0 63,0 181 33,8 15,1 29,9 13,7 6,22 1,44 16,6 15,20 48,4 44,8 62 0,90 0,89
RAS-22 63,0 71,0 180 40,7 18,5 35,4 16,5 8,98 2,08 20,6 18,60 61,4 56,1 76 0,88 0,87
RAS-24 69,0 77,5 186 43,3 19,8 32,2 15,3 8,98 2,08 21,2 17,60 63,9 53,7 80 0,87 0,86
RAS-26 73,0 82,5 199 48,4 21,9 37,5 17,6 8,98 2,08 24,0 19,70 72,4 60,1 90 0,87 0,86
198~242V
RAS-28 80,0 90,0 203 56,4 25,6 40,3 18,8 8,98 2,08 27,7 20,90 84,5 63,8 105 0,86 0,86
220V / 60Hz / 3F
RAS-30 85,0 95,0 217 64,8 29,2 45,1 20,8 8,98 2,08 31,3 22,90 95,5 69,9 119 0,86 0,86
RAS-32 90,0 100,0 217 70,9 31,8 47,5 21,8 8,98 2,08 33,8 23,90 103,1 72,9 128 0,86 0,86
RAS-34 96,0 108,0 274 62,6 28,8 51,6 24,1 11,75 2,72 31,5 26,80 96,1 81,8 119 0,86 0,86
RAS-36 101,0 113,0 274 67,5 30,8 54,0 25,1 11,75 2,72 33,6 27,80 102,2 84,8 127 0,86 0,86
RAS-38 107,0 127,0 274 72,2 32,8 62,3 28,6 11,75 2,72 35,6 29,50 108,6 90,0 135 0,86 0,86
RAS-40 113,0 127,0 297 77,2 34,9 64,4 29,5 11,75 2,72 37,7 32,20 115,0 98,3 143 0,86 0,86
RAS-42 118,0 132,0 297 80,5 36,4 67,6 30,9 11,75 2,72 39,1 33,60 119,3 102,5 148 0,86 0,86
9.1. Diâmetros dos Cabos
Dados Elétricos da Unidade Interna - SET FREE
Modelo Capacidades Alimentação Corrente Máxima (A) Seção do Cabo (Notas 2, 3, 4) Cabo de Transmissão
RCI Todas
RCD Todas
RPK Todas
RPF Todas
220V 60Hz 1F 5A 0,5mm 2
RPFI Todas
RPC Todas
KPI Todas 0,75mm 2
RPI 0,8 a 6HP
RPI 8 / 10HP 380V 60Hz 3F 10A 1 mm 2
RPDT + RPDV 8 / 10HP 10A 1,5 mm 2
220V 60Hz 3F
RPPT + RPPV 16HP 15A 1,5 mm 2
RPDT + RPDV 8 / 10HP 10A 1,5 mm 2
380V 60Hz 3F
RPPT + RPPV 16HP 15A 1,5 mm 2
Notas:
1) Respeite as normas e regulamentos locais ao A Interferência Eletromagnética (EMI) está se
selecionar os cabos para a ligação elétrica no local. tornando uma das maiores causas de perturbações
2) Utilize cabo com isolação sólida em PVC (Cloreto geradas nas transmissões de dados em
de Polivinila) 70°C para tensões até 750V; com equipamentos eletrônicos.
características de não-propagação e auto-extinção da Os motivos dessas perturbações estão nos efeitos
chama, conforme norma NBR 6148. causados pela EMI, que podem ser de origem interna
3) Seleção dos cabos considerando capacidade de ou externa.
condução de corrente máxima para cabos instalados As perturbações de origem interna são geradas dentro
em eletrodutos (até 3 condutores carregados) de do ambiente onde trafegam os cabos (de dados ou
acordo com a NBR 5410. outros tipos, como os de energia).
4) No caso de circuitos relativamente longos é As perturbações de origem externa são causadas por
necessário levar em conta a queda de tensão ondas eletromagnéticas vindas de outros
admissível. Recomendamos redimensionar a seção componentes que também estão instalados no
do cabo de acordo com a norma NBR5410. mesmo local e que causam interferências direta ou
5) Utilize dispositivo de proteção DR (Diferencial indiretamente nos cabos de dados, como as ondas de
Residual) contra choque elétrico (contato direto ou rádio, TV, telefones celulares, etc.
indireto) com sensibilidade de 30mA. Utilizado a As perturbações, sejam provenientes de ondas
corrente máxima para selecionar o DR encontrado no eletromagnéticas ou de cabos que transmitem outras
mercado. formas de energia ou sinal em uma mesma canaleta,
6) Para dimensionar o disjuntor considere: devem ter um tratamento especial pelos profissionais
Capacidade de interrupção limite Icu da rede elétrica durante a instalação, tomando medidas que venham
onde o equipamento será instalado (obtida junto ao atenuar ou eliminá-las.
projeto elétrico da obra). Ao ligar equipamentos é necessário que os
Capacidade de interrupção em serviço Ics (% de Icu); equipamentos tenham o mesmo referencial para que
dar preferência para disjuntores com 100% de não haja uma grande corrente entre eles. Esta é a
capacidade de interrupção de Icu. principal razão pela qual os equipamentos devem
Calibre do disjuntor em função da proteção térmica e estar aterrados.
magnética. Dessa forma os equipamentos necessitam de um
Para definir o calibre do disjuntor utilizar a máxima nível de aterramento menor que 5 Ohms, caso o
corrente de operação, indicada na tabela de dados sistema de aterramento do local onde o equipamento
elétricos. será instalado possua um valor maior do que o
7) Recomendamos a otimização de seccionadores apresentado será necessário fazer um sistema
para assegurar a desenergização da fonte de energia isolado para o equipamento, de acordo com as
elétrica. normas vigentes. Esta condição é extremamente
8) Tipo de fusível: categoria de utilização gG (para importante para atenuar a interferência de rádio
aplicação geral e com capacidade de interrupção em freqüência e campos eletromagnéticos que possam
zona tempo-corrente) ou tipo ação retardada. interferir no funcionamento correto do equipamento.
Utilizado a corrente máxima para selecionar o fusível Além dos cuidados com o aterramento da instalação e
encontrado no mercado. do equipamento é necessário o uso de cabos
9) Utilize cabo blindado para o circuito de transmissão blindados para os transmissores de corrente (4 a
e conecte-o ao terra. Seção do cabo de 0,75mm . 20mA) ou tensão (0 a 10V) a fim de se preservar a
integridade dos sinais em ambientes onde existam
muitas interferências eletromagnéticas geradas por
ondas de TV, rádios, telefones celulares, motores e
geradores ou que não estejam corretamente
aterrados.
47
9.2. Codificação dos componentes do ciclo para RAS-FSNB
Esquema Elétrico Display Modelo (HP)

7 8 14 18 24 28
Descrição 220V 380V segmentos 10 16 20 26 30
12 32
Compressor nº 1 CH1 CH1 YCH1 O O O O O
Compressor nº 2 CH2 CH2 - - O O O O
Aquecedor Compressor nº 3 CH3 CH3 - - - - O O
de Óleo Compressor nº 4 CH4 CH4 - - - - O O
Compressor nº 5 CH5 CH5 - - - - O O
Compressor nº 6 CH6 CH6 - - - - - O
Ar Externo Ta Ta - O O O O O
Descarga Compressor nº 1 Td1 Td1 - O O O O O
Descarga Compressor nº 2 Td2 Td2 - - O O O O
Descarga Compressor nº 3 Td3 Td3 - - - - O O
Termistor Descarga Compressor nº 4 Td4 Td4 - - - - O O
Descarga Compressor nº 5 Td5 Td5 - - - - O O
Descarga Compressor nº 6 Td6 Td6 - - - - - O
Linha de Líquido ciclo nº 1 Te1 Te1 - O O O O O
Linha de Líquido ciclo nº 2 Te2 Te2 - - - O O O
Transdutor Descarga Pd Pd - O O O O O
de Pressão Sucção Ps Ps - O O O O O
Interno do motor (ca) ciclo nº 1 49FC1 ITD1 - - - O O O
Termostato
Dissipador de calor THM THM - O O O - -
Condensador ciclo nº 1 (ca) MFC1 MOF1 YFAN1 - - O O O
Motor
Condensador ciclo nº 2 (cc) MFC2 MOF2 DCFAN O O O O O
1 (MC1) Inverter 52C1 CMC1 Y52C1 O O O O O
1 (MC2) Constante 52C2 CMC2 Y52C2 - O O O O
Contator do 3 (MC3) Constante 52C3 CMC3 Y52C3 - - - O O
Compressor 4 (MC4) Constante 52C4 CMC4 Y52C4 - - - O O
5 (MC5) Constante 52C5 CMC5 Y52C5 - - - O O
6 (MC6) Constante 52C6 CMC6 Y52C6 - - - - O
Compressor nº 1 63H1 PSH1 - O O O O O
Compressor nº 2 63H2 PSH2 - - O O O O
Pressostato Compressor nº 3 63H3 PSH3 - - - - O O
de Alta Compressor nº 4 63H4 PSH4 - - - - O O
Compressor nº 5 63H5 PSH5 - - - - O O
Compressor nº 6 63H6 PSH6 - - - - - O
Válvula de Condensador ciclo nº 1 211 RVR1 Y211 - - - O O
4 Vias Condensador ciclo nº 2 212 RVR2 Y212 O O O O O
Equalização pressão compressor nº 1 20A1 SA1 Y20A1 O O O O O
Equalização pressão compressor nº 2 20A2 SA2 Y20A2 - O O - -
Válvula Desvia gás quente para trocador placa 20B SVB Y20B - O O - -
Solenóide Desvia gás quente para linha líquido 20C SVC X1 (SVC) - O O - -
Retorno de óleo 20F SVF Y20F1 O O O O O
Equalização pressão válvula 4 vias 20G SVG Y20G - - - O O
MV1 MV1 - O O O O O
Condensador ciclo nº 1
Válvula de MV1 MV1 - - O - O O
Expansão MV2 MV2 - - - O O O
Condensador ciclo nº 2
Eletrônica MV2 MV2 - - - - O O
Trocador de Placa MVB MVB - O O O O O
Legenda:
O = Disponível
48
8.3 Esquemas Elétricos
RAS8, RAS10 e RAS12 (220V)

RAS14 e RAS16 (220V)
HITACHI AR CONDICIONADO - UNIDADE EXTERNA SET FREE - DIAGRAMA ELÉTRICO (MODELO: RAS8FSNB; RAS10FSNB; RAS12FSNB)
240V TF
TB1
220V
0V
THM7 THM8 THM10
1 2 3 4
TA TD1 TE1 Pd PS MV1 MVB
CN5 1 2 1 2 CN4
NF10
Z
PCB1
(IN) (IN) NF12 1 3 1 2 3 4 1 2 1 2 1 3 1 3 1 4 1 4 1 3 1 3 1 2 1 2 1 2 3 1 23 1 3 45 6 1 3 45 6 1 3 45 6

G1 PCN1 CN1 CN2 THM THM THM THM THM THM THM CN4 CN5 CN7 CN8 CN10 CN11 CN12
NF1 NF2 7 8 9 10 11 12 13
(OUT) (OUT)
C2 C1
(1) (1)
R1 EFR1
EF1 EF2
(2) (2)
NF13 (1) S1
G2
EF9 JPX1 PC3 PC4 PC5 PC6 PC7
U V W DM (2)
T1
JP1
JP2
(B)
ZNR 2 4 6 NF8 N1
CMC1 1 3 5
(A)
FANM R2 PC1
DCL S2 PC2
CB2 CB1
R S T
COM1
PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN
TB7 CB3 CN14 2 16 17 18 7
SUB1
MAIN1
3 3 3 3 3
8 1 9 1 10 1 23 1 25 1
1 2 3 14 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 3 1 3 4 1 3 5 5 1 3 5 6 1 3 5 1 3
R2 R1 TB8
CN
NF7 NF11 201
CN
CS1 203 U V W CE1
PSH A1 CE2
CS2 CMC1
IPM N P A2
U NF9 CN CN CN
1 2 1 2 1 2 3 4 5 6
V 73 73 61
W PCN C CN 1 2 3 CN52
CN VISTA LATERAL
301 207
CTV 301 CN206 CN2 CH1 CH1 THM7
CTU RVR2 SVA SVF (TA)
MOF
2
PCB2
NF3
THM CAIXA DE COMANDO
UV W
MC1
NOTA: LAY OUT DAS DIP SWITCHES DA PLACA PCB1 UNIDADE

LAY OUT CAIXA DE COMANDO EXTERNA MOF2
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6
A- INDICA FIAÇÃO A SER EXECUTADO EM CAMPO. VISTA PSH1 SVA
DSW1 DSW2 DSW3 DSW7 DSW4 RS1 RS2 FRONTAL THM8
B- INDICA CONTORNO DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO. RVR2 MV1
DCL
+
R1 CB1 TD1
-
C- INDICA CONECTOR. CMC1
NF1
D- L1 L2 L3 N 1 2 3 4 INDICA TERMINAL DO BORNE TB1 E TB2. 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2
CB2
R2
E- INDICA CONECTOR DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO. DSW5 DSW6 PSW1 PSW2 PSW3 DM
FANM THM10
INDICA CONECTOR DO BORNE. THM PCB
1
NF2 TB1 (TE1)
F- AJUSTAR O DIP SWITCH DSW CONFORME INDICADO
1 2 LED3 LED2
PCB2
NO MANUAL DE INSTALAÇÃO. TB2
DSW10
IPM CB3 TF
G- NÃO REMOVER OS CONECTORES VAZIOS (SEM UTILIZAÇÃO) LED1 SEG2 SEG1 EF9 CH1 Pd
DA PLACA PCB1. CONFIGURAÇÃO DO DIP SWITCH VIDE MANUAL DE INSTALAÇÃO
Ps
ILUSTRAÇÃO P/ CONEXÃO
SVF
DA FIAÇÃO ELÉTRICA
MVB
TB 1 TB 2 TB 1 TB 2 TB 1 TB 2 (SOMENTE P/ RAS10 E RAS12)
L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2 380V
5VCC
ALIMENTAÇÃO
UNIDADE EXTERNA
380V/60Hz/3F+N
ALIMENTAÇÃO L1
UNIDADE INTERNA NOTA:
N
220V/60Hz
1- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA CADA UNIDADE EXTERNA. UTILIZANDO DISJUNTOR DIFERENCIAL
RESIDUAL PARA CADA UNIDADE EXTERNA.
2- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA O CONJUNTO DE UNIDADES INTERNAS QUE TENHAM O CICLO
1F/1N CONTROLE REFRIGERANTE CONECTADO À MESMA UNIDADE EXTERNA.
380V/60Hz REMOTO 3- CONFIGURE O RSW(ENDEREÇAMENTO DA UNIDADE INTERNA).
B A 2 1 B A 2 1 ENDEREÇAR TODAS AS UNIDADES INTERNAS NA SEQUÊNCIA, NÃO PODENDO REPETIR O MESMO ENDEREÇO NO
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1
MESMO CICLO REFRIGERANTE.
TB2 TB1 TB2 TB1
TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 CASO NÃO EXECUTE O ENDEREÇAMENTO, SERÁ EXECUTADO A FUNÇÃO DE ENDEREÇAMENTO AUTOMÁTICO.
4- O SISTEMA H-LINK É UM SISTEMA DE TRANSMISSÃO E COMUNICAÇÃO ENTRE AS UNIDADES EXTERNAS E
INTERNAS ATRAVÉS DE PAR DE CABOS.
É NECESSÁRIO CONFIGURAR AS DIP SWITCHES DE CADA UNIDADE INTERNA E CADA UNIDADE EXTERNA E CASAR
UNIDADE INTERNA UNIDADE INTERNA A IMPEDÂNCIA DO CIRCUITO DE TRANSMISSÃO.
(VIDE NOTA 7) (VIDE NOTA 7) CONFIGURE DSW5 DA UNIDADE INTERNA CORRESPONDENTE AO ENDEREÇO DA UNIDADE EXTERNA (DSW1) NO
NO CASO ONDE A QUANTIDADE DE UNIDADES EXTERNAS NO MESMO H-LINK É DE 2 OU MAIS, CONFIGURAR O
PINO Nº1 DO DSW10 EM "OFF" A PARTIR DA 2ª UNIDADE.
ALIMENTAÇÃO R A CONFIGURAÇÃO DA FABRICA, O PINO Nº1 DO DSW10 EM "ON".
UNIDADE INTERNA 5- A FIGURA AO LADO É UM EXEMPLO ILUSTRATIVO.
S
220V/60Hz RECOMENDAMOS CONSULTAR O MANUAL.
6- MÁXIMA QUANTIDADE DE UNIDADES INTERNAS POR CICLO REFRIGERANTE DEPENDE DO MODELO DA UNIDADE
EXTERNA.
7- UTILIZE CABO BLINDADO PARA CIRCUITO DE TRANSMISSÃO E ATERRE SOMENTE UMA DAS EXTREMIDADES.
2F CONTROLE 8- UTILIZAR O MESMO CABO BLINDADO PARA SISTEMA H-LINK.
220V/60Hz REMOTO 9- CONDUZIR OS CABOS DE ALIMENTAÇÃO DA UNIDADE INTERNA E EXTERNA INDEPENDENTES. NÃO INSTALE OS
B A 2 1 B A 2 1
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 CABOS DE H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO.
TB2 TB1 TB2 TB1 SE FOR NECESSÁRIO PASSAR OS CABOS DE H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO
TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1
ELÉTRICA, MANTENHA UMA DISTÂNCIA MÍNIMA DE 50mm DOS CABOS, OU PASSE O CABO POR UM CONDUITE METÁLICO
E FAÇA O ATERRAMENTO DE UMA DAS EXTREMIDADES.
UNIDADE INTERNA UNIDADE INTERNA

(VIDE NOTA 7) (VIDE NOTA 7)
RAS14 e RAS16 (380V) HITACHI AR CONDICIONADO - UNIDADE EXTERNA SET FREE - DIAGRAMA ELÉTRICO (MODELO: RAS14FSNB; RAS16FSNB)
S
240V TF
TB1 TB2
220V
0V
THM7 THM8 THM9 THM10
1 2 3 4
TA TD1 TD2 TE1 Pd PS MV1 MV1 MVB
CT2
CN5 1 2 1 2 CN4
NF10
Z
PCB1
(IN) (IN) NF12 1 3 1 2 3 4 1 2 1 2 1 3 1 3 1 4 1 4 1 3 1 3 1 2 1 2 1 23 1 23 1 3 45 6 1 3 45 6 1 3 45 6

NF1 NF2 7 8 9 10 11 12 13
NF4 (OUT) (OUT)
C2 C1
G2
(1) (1) (1) (1)
R1 EFR1
EF3 EF4 EF1 EF2
(2) (2) (2) (2)
NF13 S1
G2 (1)
JPX2
CT2 JPX1 PC4 PC5 PC6 PC7
EFR2
U V W DM EF9 PC3
(2)
T1
JP1
JP2
11 12 13 (B)
CMC2 ZNR NF8 N1
2 4 6
1 3 5
CMC1 (A)
21 22 23 R2 PC1
NF14 S2 PC2
DCL
U V W CB2 CB1
R S T
COM1
MC2 PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN
TB7 CB3 CN14 2 16 17 18 7
SUB1
MAIN1
3 3 3 3 3 3 3
8 1 9 1 22 1 27 1 23 1 10 1 21 1
1 23 14 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 3 1 3 4 1 3 5 5 1 3 5 6 1 3 5 1 3
R2 R1 TB8
CN FANM
NF7 NF11 201
CN
CS1 U V W C1 B3 CE1
203 CMC CMC2
A1 2 C2 B4 CE2
CS2 PSH PSH CMC1
IPM N P 1 2 A2
U NF9 CN CN CN CN CN
1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6 5 6 1 2 3 4
V 74 73 73 61 62
CN 301 207
CTV 301 CN206 CN2 CH2 CH1 CH1
CTU RVR2 SVB SVC SVF SVA1 SVA2
MOF
2
PCB2
NF3
THM
UV W
MC1
LAY OUT CAIXA DE COMANDO
NOTA:
RS1 RS2 SVA 2
DCL
+
R1 MOF2
A- INDICA FIAÇÃO A SER EXECUTADO EM CAMPO. CB1
-
NF1
CMC1
EF1
EF2
EF3
EF4
B- INDICA CONTORNO DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO.
C- INDICA CONECTOR. R2
CB2 THM8 SVA 1 THM9
DM RVR2 THM7
D- L1 L2 L3 N 1 2 3 4 INDICA TERMINAL DO BORNE TB1 E TB2. (TD1) (TD2)
FANM CMC2 (TA)
E- INDICA CONECTOR DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO. THM TB1
PCB1
INDICA CONECTOR DO BORNE.
F- AJUSTAR O DIP SWITCH DSW CONFORME INDICADO EF9 TB2 THM10
PCB2
MV1 (TE1)
+
NO MANUAL DE INSTALAÇÃO. TF NF3
CB3
MV1
-
IPM
G- NÃO REMOVER OS CONECTORES VAZIOS (SEM UTILIZAÇÃO) Ps
DA PLACA PCB1. Pd
CH1 PSH1 CH2 PSH2 SVB MVB SVC SVF
L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2
ALIMENTAÇÃO 380V
UNIDADE EXTERNA 5VCC
380V/60Hz/3F+N
ALIMENTAÇÃO
UNIDADE INTERNA
L1
220V/60Hz N
NOTA:
1- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA CADA UNIDADE EXTERNA. UTILIZANDO DISJUNTOR DIFERENCIAL RESIDUAL
1F/1N CONTROLE PARA CADA UNIDADE EXTERNA.
380V/60Hz REMOTO 2- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA O CONJUNTO DE UNIDADES INTERNAS QUE TENHAM O CICLO REFRIGERANTE
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 CONECTADO À MESMA UNIDADE EXTERNA.
TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 3- CONFIGURE O RSW(ENDEREÇAMENTO DA UNIDADE INTERNA).
ENDEREÇAR TODAS AS UNIDADES INTERNAS NA SEQUÊNCIA, NÃO PODENDO REPETIR O MESMO ENDEREÇO NO MESMO
CICLO REFRIGERANTE.
CASO NÃO EXECUTE O ENDEREÇAMENTO, SERÁ EXECUTADO A FUNÇÃO DE ENDEREÇAMENTO AUTOMÁTICO.
4- O SISTEMA H-LINK É UM SISTEMA DE TRANSMISSÃO E COMUNICAÇÃO ENTRE AS UNIDADES EXTERNAS E INTERNAS
UNIDADE INTERNA UNIDADE INTERNA ATRAVÉS DE PAR DE CABOS.
(VIDE NOTA 6) (VIDE NOTA 6) É NECESSÁRIO CONFIGURAR AS DIP SWITCHES DE CADA UNIDADE INTERNA E CADA UNIDADE EXTERNA E CASAR A
IMPEDÂNCIA DO CIRCUITO DE TRANSMISSÃO.
CONFIGURE DSW5 DA UNIDADE INTERNA CORRESPONDENTE AO ENDEREÇO DA UNIDADE EXTERNA (DSW1) NO MESMO
CICLO REFRIGERANTE.
NO CASO ONDE A QUANTIDADE DE UNIDADES EXTERNAS NO MESMO H-LINK É DE 2 OU MAIS, CONFIGURAR O PINO Nº1 DO
ALIMENTAÇÃO
R DSW10 EM "OFF" A PARTIR DA 2ª UNIDADE.
UNIDADE INTERNA
220V/60Hz S A CONFIGURAÇÃO DA FABRICA, O PINO Nº1 DO DSW10 EM "ON".
5- A FIGURA AO LADO É UM EXEMPLO ILUSTRATIVO.
RECOMENDAMOS CONSULTAR O MANUAL.
6- MÁXIMA QUANTIDADE DE UNIDADES INTERNAS POR CICLO REFRIGERANTE DEPENDE DO MODELO DA UNIDADE EXTERNA.
2F CONTROLE 7- UTILIZE CABO BLINDADO PARA CIRCUITO DE TRANSMISSÃO E ATERRE SOMENTE UMA DAS EXTREMIDADES.
REMOTO 8- UTILIZAR O MESMO CABO BLINDADO PARA SISTEMA H-LINK.
220V/60Hz B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 9- CONDUZIR OS CABOS DE ALIMENTAÇÃO DA UNIDADE INTERNA E EXTERNA INDEPENDENTES. NÃO INSTALE OS CABOS DE
TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO.
SE FOR NECESSÁRIO PASSAR OS CABOS DE H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA,
MANTENHA UMA DISTÂNCIA MÍNIMA DE 50mm DOS CABOS, OU PASSE O CABO POR UM CONDUITE METÁLICO E FAÇA O
ATERRAMENTO DE UMA DAS EXTREMIDADES.

HITACHI AR CONDICIONADO - UNIDADE EXTERNA SET FREE - DIAGRAMA ELÉTRICO (MODELO: RAS18FSNB; RAS20FSNB)
240V TF
TB1
220V
0V
THM7 THM8 THM9 THM10 THM11
TB2 1 2 3 4
TA TD1 TD2 TE1 TE2 Pd PS MV1 MV2 MVB
CT2
CN5 1 2 1 2 CN4
NF10
Z
PCB1
(IN) (IN) NF12 1 3 1 2 3 4 1 2 1 2 1 3 1 3 1 4 1 4 1 3 1 3 1 2 1 2 1 2 3 1 23 1 3 45 6 1 3 45 6 1 3 45 6

NF1 NF2 7 8 9 10 11 12 13
NF4 (OUT) (OUT)
C2 C1
(1) (1)
EF3 EF4 (1) (1) R1 EFR1
(2) (2) EF1 EF2 (1)
NF13 S1
(2) (2) EF9
G2
JPX2
(2)
CT2 JPX1 PC4 PC5 PC6 PC7
EFR2
U V W DM PC3
T1
JP1
JP2
11 12 13 (B)
CMC2 ZNR NF8 N1
2 4 6
1 3 5
CMC1 (A)
21 22 23 R2 PC1
NF14 S2 PC2
DCL
U V W CB2 CB1
R S T
COM1
MC2 PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN PCN
TB7 CB3 CN14 16 18
2 17 7
SUB1
MAIN1
3 3 3 3 3 3 3
8 1 9 1 22 1 27 1 23 1 10 1 21 1
1 23 14 1 3 1 3 1 3 1 3 1 3 3 1 3 4 1 3 5 5 1 3 5 6 1 3 5 1 3
R2 R1 TB8
CN FANM
NF7 NF11 201
CN CA1
CS1 U V W C1 B3 CE1
203 CMC CMC2
A1 2 C2 B4 CE2
CS2 PSH PSH CMC1
IPM N P 1 2 A2
U NF9 CN CN CN CN CN CN
1 2 3 4 5 6 1 2 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6 5 6 1 2 3 4
V 50 74 73 73 61 62
CN 301 207
CTV 301 CN206 CN2 ITO1 CH2 CH1 CH1
MOF
CTU MOF 1 RVR2 SVB SVC SVF SVA1 SVA2
2
PCB2
NF3
THM
UV W
MC1
NOTA:
RS2
RS1
DCL
+
SVA 2 CB1
A- INDICA FIAÇÃO A SER EXECUTADO EM CAMPO.
-
MOF1 NF1
CMC1
(ESQUERDA)
B- INDICA CONTORNO DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO. MOF2
+
(DIREITA) CB2
-
C- INDICA CONECTOR DM
D- L1 L2 L3 N 1 2 3 4 INDICA TERMINAL DO BORNE TB1 E TB2. THM 8 THM9 MV1 Ps Pd RVR 2 FANM
THM EF1 EF3 CMC2
(TD1) (TD2)
E- INDICA CONECTOR DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO. THM7 EF2 EF4
(TA)
EF9
INDICA CONECTOR DO BORNE. PCB2
+
F- AJUSTAR O DIP SWITCH DSW1,DSW3,DSW6 E DSW10 CONF. NF2

CB3
IPM
-
THM10
INDICADO NO MANUAL DE INSTALAÇÃO. (ESQUERDA TE 1)
G- NÃO REMOVER OS CONECTORES VAZIOS (SEM UTILIZAÇÃO) MV2

DA PLACA PCB1. LAY OUT DA CAIXA DE COMANDO
CH1 SVA 1 PSH1 CH2 PSH2 SVB MVB SVC SVF THM11
RS2
RS1
DCL
+
(DIREITA TE 2) R1
CB1
-
NF1
CMC1
CB2 Z
R2
DA FIAÇÃO ELÉTRICA DM
FANM
THM CMC2
PCB1 TB1
TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TF CA1 380V

PCB2
L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2 TB2
IPM
ALIMENTAÇÃO
UNIDADE EXTERNA
380V/60Hz/3F+N
ALIMENTAÇÃO L1 NOTA:
UNIDADE INTERNA
220V/60Hz
N 1- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA CADA UNIDADE EXTERNA. UTILIZANDO DISJUNTOR DIFERENCIAL
RESIDUAL PARA CADA UNIDADE EXTERNA.
2- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA O CONJUNTO DE UNIDADES INTERNAS QUE TENHAM O CICLO
1F/1N REFRIGERANTE CONECTADO À MESMA UNIDADE EXTERNA.
380V/60Hz CONTROLE 3- CONFIGURE O RSW(ENDEREÇAMENTO DA UNIDADE INTERNA).
REMOTO ENDEREÇAR TODAS AS UNIDADES INTERNAS NA SEQUÊNCIA, NÃO PODENDO REPETIR O MESMO ENDEREÇO NO
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1
TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 CASO NÃO EXECUTE O ENDEREÇAMENTO, SERÁ EXECUTADO A FUNÇÃO DE ENDEREÇAMENTO AUTOMÁTICO.
4- O SISTEMA H-LINK É UM SISTEMA DE TRANSMISSÃO E COMUNICAÇÃO ENTRE AS UNIDADES EXTERNAS E
INTERNAS ATRAVÉS DE PAR DE CABOS.
É NECESSÁRIO CONFIGURAR AS DIP SWITCHES DE CADA UNIDADE INTERNA E CADA UNIDADE EXTERNA E CASAR
UNIDADE INTERNA UNIDADE INTERNA A IMPEDÂNCIA DO CIRCUITO DE TRANSMISSÃO.
(VIDE NOTA 7) (VIDE NOTA 7) CONFIGURE DSW5 DA UNIDADE INTERNA CORRESPONDENTE AO ENDEREÇO DA UNIDADE EXTERNA (DSW1) NO
NO CASO ONDE A QUANTIDADE DE UNIDADES EXTERNAS NO MESMO H-LINK É DE 2 OU MAIS, CONFIGURAR O
PINO Nº1 DO DSW10 EM "OFF" A PARTIR DA 2ª UNIDADE.
ALIMENTAÇÃO R A CONFIGURAÇÃO DA FABRICA, O PINO Nº1 DO DSW10 EM "ON".
UNIDADE INTERNA
S 5- A FIGURA AO LADO É UM EXEMPLO ILUSTRATIVO.
220V/60Hz
6- MÁXIMA QUANTIDADE DE UNIDADES INTERNAS POR CICLO REFRIGERANTE DEPENDE DO MODELO DA UNIDADE
2F EXTERNA.
7- UTILIZE CABO BLINDADO PARA CIRCUITO DE TRANSMISSÃO E ATERRE SOMENTE UMA DAS EXTREMIDADES.
220V/60Hz CONTROLE
REMOTO 8- UTILIZAR O MESMO CABO BLINDADO PARA SISTEMA H-LINK.
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 9- CONDUZIR OS CABOS DE ALIMENTAÇÃO DA UNIDADE INTERNA E EXTERNA INDEPENDENTES. NÃO INSTALE OS
TB2 TB1 CABOS DE H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO.
TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1
SE FOR NECESSÁRIO PASSAR OS CABOS DE H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO
ELÉTRICA, MANTENHA UMA DISTÂNCIA MÍNIMA DE 50mm DOS CABOS, OU PASSE O CABO POR UM CONDUITE METÁLICO
E FAÇA O ATERRAMENTO DE UMA DAS EXTREMIDADES.
RAS24 e RAS26 (380V) HITACHI AR CONDICIONADO - UNIDADE EXTERNA SET FREE - DIAGRAMA ELÉTRICO (MODELO: RAS24FSNB; RAS26FSNB)
C1 11 12 13
11 12 13 11 12 13 11 12 13
1 21 22 23 21 22 23 21 22 23 21 22 23
THM9 THM12 THM13 THM14

(TD2) (TD3) (TD4) (TD5)
PSH1 PSH2 PSH3 PSH4 MV1 PSH5
RVR1 THM7
(TA)
A- INDICA FIAÇÃO A SER EXECUTADO EM CAMPO. THM8
RVR2
B- INDICA CONTORNO DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO. (TD1)
C- INDICA CONECTOR.
MV2
D- L1 L2 L3 N 1 2 3 4 INDICA TERMINAL DO BORNE TB1 E TB2.
E- INDICA CONECTOR DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO.
INDICA CONECTOR DO BORNE.
F- AJUSTAR O DIP SWITCH DSW CONFORME INDICADO Pd
NO MANUAL DE INSTALAÇÃO. Ps
G- NÃO REMOVER OS CONECTORES VAZIOS (SEM UTILIZAÇÃO)
DA PLACA PCB1.
CH1 SVA CH2 CH3 CH4 SVF CH5 SVG MVB
TB 1 TB 2 TB 1 TB 2 TB 1 TB 2
L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2
ALIMENTAÇÃO
UNIDADE EXTERNA
380V/60Hz/3F+N
ALIMENTAÇÃO NOTA:
UNIDADE INTERNA L1
220V/60Hz N 1- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA CADA UNIDADE EXTERNA. UTILIZANDO DISJUNTOR DIFERENCIAL RESIDUAL
ALIMENTAÇÃO PARA CADA UNIDADE EXTERNA.
UNIDADE INTERNA L1 2- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA O CONJUNTO DE UNIDADES INTERNAS QUE TENHAM O CICLO REFRIGERANTE
220V/60Hz N CONECTADO À MESMA UNIDADE EXTERNA.
3- CONFIGURE O RSW(ENDEREÇAMENTO DA UNIDADE INTERNA).
1F/1N CONTROLE
ENDEREÇAR TODAS AS UNIDADES INTERNAS NA SEQUÊNCIA, NÃO PODENDO REPETIR O MESMO ENDEREÇO NO MESMO
REMOTO
380V/60Hz CICLO REFRIGERANTE.
1
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 ATRAVÉS DE PAR DE CABOS.
TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 É NECESSÁRIO CONFIGURAR AS DIP SWITCHES DE CADA UNIDADE INTERNA E CADA UNIDADE EXTERNA E CASAR A
CICLO REFRIGERANTE.
UNIDADE INTERNA UNIDADE INTERNA NO CASO ONDE A QUANTIDADE DE UNIDADES EXTERNAS NO MESMO H-LINK É DE 2 OU MAIS, CONFIGURAR O PINO Nº1 DO
(VIDE NOTA 7) (VIDE NOTA 7) DSW10 EM "OFF" A PARTIR DA 2ª UNIDADE.
A CONFIGURAÇÃO DA FABRICA, O PINO Nº1 DO DSW10 EM "ON".
5- A FIGURA AO LADO É UM EXEMPLO ILUSTRATIVO.
ALIMENTAÇÃO 6- MÁXIMA QUANTIDADE DE UNIDADES INTERNAS POR CICLO REFRIGERANTE DEPENDE DO MODELO DA UNIDADE EXTERNA.
UNIDADE INTERNA R 7- UTILIZE CABO BLINDADO PARA CIRCUITO DE TRANSMISSÃO E ATERRE SOMENTE UMA DAS EXTREMIDADES.
220V/60Hz S 8- UTILIZAR O MESMO CABO BLINDADO PARA SISTEMA H-LINK.
ALIMENTAÇÃO 9- CONDUZIR OS CABOS DE ALIMENTAÇÃO DA UNIDADE INTERNA E EXTERNA INDEPENDENTES. NÃO INSTALE OS CABOS DE
UNIDADE INTERNA R H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO.
220V/60Hz S SE FOR NECESSÁRIO PASSAR OS CABOS DE H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA,
MANTENHA UMA DISTÂNCIA MÍNIMA DE 50mm DOS CABOS, OU PASSE O CABO POR UM CONDUITE METÁLICO E FAÇA O
2F CONTROLE
REMOTO
220V/60Hz
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1
TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1 TB2 TB1

HITACHI AR CONDICIONADO - UNIDADE EXTERNA SET FREE - DIAGRAMA ELÉTRICO (MODELO: RAS28FSNB; RAS30FSNB; RAS32FSNB)
C1 11 12 13 11 12 13
11 12 13 11 12 13 11 12 13
1 21 22 23 21 22 23 21 22 23 21 22 23 21 22 23
A- INDICA FIAÇÃO A SER EXECUTADO EM CAMPO.

B- INDICA CONTORNO DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO.
C- INDICA CONECTOR.
D- L1 L2 L3 N 1 2 3 4 INDICA TERMINAL DO BORNE TB1 E TB2. THM9 THM12 THM13 THM14 THM16
E- INDICA CONECTOR DE PLACA CIRCUITO IMPRESSO. (TD2) (TD3) (TD4) (TD5) (TD6)
INDICA CONECTOR DO BORNE. 1
PSH1 PSH2 PSH3 PSH4 MV1 PSH5 PSH6
F- AJUSTAR O DIP SWITCH DSW CONFORME INDICADO RVR1 THM7
NO MANUAL DE INSTALAÇÃO. RVR2 (TA)
THM8
G- NÃO REMOVER OS CONECTORES VAZIOS (SEM UTILIZAÇÃO) (TD1)
DA PLACA PCB1.
MV2
Pd
ILUSTRAÇÃO P/ CONEXÃO Ps
CH1 SVA CH2 CH3 CH4 SVF CH5 CH6 SVG MVB
TB 1 TB 2 TB 1 TB 2 TB 1 TB 2
L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2 L1 L2 L3 N 1 2
ALIMENTAÇÃO
UNIDADE EXTERNA
380V/60Hz/3F+N
ALIMENTAÇÃO
UNIDADE INTERNA L1
220V/60Hz N NOTA:
ALIMENTAÇÃO
UNIDADE INTERNA L1 1- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA CADA UNIDADE EXTERNA. UTILIZANDO DISJUNTOR DIFERENCIAL RESIDUAL
220V/60Hz N PARA CADA UNIDADE EXTERNA.
2- CONECTE A FIAÇÃO DE ALIMENTAÇÃO PARA O CONJUNTO DE UNIDADES INTERNAS QUE TENHAM O CICLO REFRIGERANTE
1F/1N CONTROLE CONECTADO À MESMA UNIDADE EXTERNA.
REMOTO 3- CONFIGURE O RSW(ENDEREÇAMENTO DA UNIDADE INTERNA).
380V/60Hz ENDEREÇAR TODAS AS UNIDADES INTERNAS NA SEQUÊNCIA, NÃO PODENDO REPETIR O MESMO ENDEREÇO NO MESMO
CICLO REFRIGERANTE.
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1
ATRAVÉS DE PAR DE CABOS.
É NECESSÁRIO CONFIGURAR AS DIP SWITCHES DE CADA UNIDADE INTERNA E CADA UNIDADE EXTERNA E CASAR A 1
UNIDADE INTERNA UNIDADE INTERNA CICLO REFRIGERANTE.
(VIDE NOTA 7) (VIDE NOTA 7) NO CASO ONDE A QUANTIDADE DE UNIDADES EXTERNAS NO MESMO H-LINK É DE 2 OU MAIS, CONFIGURAR O PINO Nº1 DO
DSW10 EM "OFF" A PARTIR DA 2ª UNIDADE.
A CONFIGURAÇÃO DA FABRICA, O PINO Nº1 DO DSW10 EM "ON".
ALIMENTAÇÃO 5- A FIGURA AO LADO É UM EXEMPLO ILUSTRATIVO.
UNIDADE INTERNA R
220V/60Hz S RECOMENDAMOS CONSULTAR O MANUAL.
6- MÁXIMA QUANTIDADE DE UNIDADES INTERNAS POR CICLO REFRIGERANTE DEPENDE DO MODELO DA UNIDADE EXTERNA.
ALIMENTAÇÃO
UNIDADE INTERNA R 7- UTILIZE CABO BLINDADO PARA CIRCUITO DE TRANSMISSÃO E ATERRE SOMENTE UMA DAS EXTREMIDADES.
220V/60Hz S 8- UTILIZAR O MESMO CABO BLINDADO PARA SISTEMA H-LINK.
9- CONDUZIR OS CABOS DE ALIMENTAÇÃO DA UNIDADE INTERNA E EXTERNA INDEPENDENTES. NÃO INSTALE OS CABOS DE
2F CONTROLE H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO.
REMOTO SE FOR NECESSÁRIO PASSAR OS CABOS DE H-LINK E COMUNICAÇÃO AO LONGO DA LINHA DE ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA,
220V/60Hz MANTENHA UMA DISTÂNCIA MÍNIMA DE 50mm DOS CABOS, OU PASSE O CABO POR UM CONDUITE METÁLICO E FAÇA O
B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1 B A 2 1

10. CONFIGURAÇÃO DA DIP SWITCH DA UNIDADE EXTERNA
Desligue todas a rede elétrica do sistema antes de fazer as configurações. Se a rede elétrica não for
desligada a configuração permanecerá inválida.
O símbolo “ “ indica a posição dos pinos da dip switch
DSW1: Configuração do No do ciclo refrigerante (Dip Switch azul)

A configuração é necessária se o H-LINK é utilizado. Configuração de fábrica todas em OFF (ciclo
refrigerante No 0). No mesmo No para a unidade externa e para as unidades internas.
No do Ciclo 0 1 2 3
Posição de
ajuste
No do Ciclo 4 5 6 7
Posição de
ajuste
No do Ciclo 8 9 10 11
Posição de
ajuste
No do Ciclo 12 13 14 15
Posição de
ajuste
DSW2: Configuração das Capacidades (Dip Switch vermelho)

Nenhum ajuste é necessário. Cada unidade interna é configurada na fábrica.
MODELO RAS 5 RAS 8 RAS 10 RAS 12 RAS 14
ON ON
Posição de
ajuste
1 2 3 4 1 2 3 4
MODELO RAS 16 RAS 18 RAS 20 RAS 22 RAS 24
ON ON
Posição de
ajuste
1 2 3 4 1 2 3 4
MODELO RAS 26 RAS 28 RAS 30 RAS 32
ON ON ON
Posição de
ajuste
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
69
DSW3: Configuração da Diferença de Altura
O ajuste é necessário.
Configuração de Fabrica
Unidade externa mais alta que Unidade externa mais baixa
Diferença de
a unidade interna (0 a 50m) que a unidade interna (20 a
Altura
Unidade externa mais baixa 40m)
que a unidade interna (0 a 20m)
Posição de
ajuste
DSW4: Configuração de Serviço e Operação de Teste.

Ajuste necessário para operação de teste e operação do compressor.
Configuração Teste de operação Teste de operação

Serviço
de Fabrica de resfriamento de aquecimento
Posição
de
ajuste
Combinação das Operação para

Parada forçada do
Serviço unidades internas substituição do
compressor
maior 16 unid. compressor
ON ON
Posição
de
ajuste 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
Exemplo de configuração do DSW4:
70
DSW5: Operação de Emergência dos compressores.
Nenhum ajuste é necessário.
Todos os compressores estão em funcionamento exceto o compressor selecionado.
Desabilitar compressor inverter.
Operação Configuração de Fabrica Exceto compressor No 1
Posição
de
ajuste
Operação Exceto compressor No 2 Exceto compressor No 3
Posição
de
ajuste
Operação Exceto compressor No 4 Exceto compressor No 5
Posição
de
ajuste
Operação Exceto compressor No 6 Seleção de sinal de entrada
Posição
de
ajuste
Operação Ajuste da função
Posição
de
ajuste
DSW6: Configuração do Comprimento da Tubulação de Refrigerante.

Ajuste necessário.
Comprimento
L < 25
real da 25 < L < 50 50 < L < 75 75 < L < 120
tubulação (m) (Conf. Fábrica)
Posição
de
ajuste
71
DSW7: Configuração da fonte de alimentação.
Nenhum ajuste é necessário.
Tensão 380V 220V
Posição
de
ajuste
DSW10: Configuração de Transmissão.

A configuração é necessária para cancelamento da resistência final.
Configuração Cancelamento da
Transmissão de Fabrica resistência final Modo Emergência
“pino 1 ON” “pino 1 OFF”
Caso queime o fusível

Posição
da placa PCB1,
de
posicionar o
ajuste
“pino 2 em ON”
Exemplo de configuração do DSW10:
Pino 1 OFF Pino 1 OFF
72
PSW (Push Switch)
Descongelamento Para avançar no Para voltar no display

PSW
Manual display de 7 segmentos de 7 segmentos
Posição
de
ajuste
Lay out da Placa PCB1
DSW1 DSW2 DSW3 DSW7 DSW4
DSW5 DSW6 PSW1 PSW2 PSW3
RAS 5 a 22 HP
X1 (SVC) YCH1 Y52C1
Y52C2
YFAN1
DSW10 Y20F1 Y20A2 Y212
DC FAN Y20A1 Y20B
SEG2 SEG1
YCH1 Y52C1
Y52C6
Y211 Y52C2
YFAN1
Y20F1 Y52C5
Y212 Y52C3
Y20G DC FAN Y20A1 Y52C4
SEG2 SEG1
RAS 24 a 32 HP
DSW1 DSW2 DSW3 PSW1 PSW2
DSW4 DSW5 PSW3

DSW10
DSW6 DSW7
A série FSNB não funciona nas 4 horas iniciais após energizar o aquecedor de óleo.
Caso necessite funcionar dentro deste período, libere o controle de proteção:

1) Alimente as unidades externa e internas
2) Aguarde 30 segundos
3) Pressione o PSW1 do PCB1 por mais de 3 segundos.
Obs.: Codificação dos componentes conforme item 8.3. "Codificação dos Componentes do Ciclo para RAS-
FSNB".
73
11. CONFIGURAÇÃO DAS DIP SWITCHES PARA A UNIDADE INTERNA E
SISTEMAS COMPLEMENTARES
Quantidade e Posição das Dip Switches DSW3: Ajuste do Código de Capacidade (Dip Switch
vermelho)
A PCB na unidade interna é operada com 5 (cinco) Dip e 1 Nenhum ajuste é necessário, devido ao ajuste antes do
(uma) Rotary Switches. embarque. Este é utilizado para ajuste do código da
capacidade que corresponde à potência em HP da unidade
interna.
i OBSERVAÇÃO:
A marca “ ” indica a posição das dip switches. As figuras DSW5: Ajuste do N° do Ciclo de Refrigerante (Dip Switch
mostram a configuração padrão de fábrica ou após a azul)
seleção. O ajuste é necessário. Ajustando todas as posições em OFF
(ciclo de refrigerante n° 0) antes do embarque. No mesmo
ciclo de refrigerante, ajustar o mesmo n° de ciclo para as
unidades externas e internas.
CUIDADOS:
- Desligue a fonte de alimentação; ON
- Configure as Dip Switches; Configuração padrão
- Ligue a fonte de alimentação; 1 2 3 4
Se executar a configuração sem desligar a fonte de
alimentação, serão invalidados.
DSW6: Ajuste do Código do Modelo da Unidade (não
disponível para RPK)
RSW: Ajuste do n° da unidade Nenhum ajuste é necessário. Este é utilizado para ajuste do
O ajuste é necessário. Ajustar o n° da unidade de todas as código do modelo que corresponde ao tipo da unidade
unidades internas respectivamente e serialmente, seguindo interna.
a posição de ajuste. A numeração deve começar de “0” para
cada unidade externa. DSW7: Recuperar Fusível e Seleção do Controle Remoto
O ajuste é necessário para recuperar fusível ou seleção do
Posição de ajuste PC-2H2.
Ajuste inserindo
uma chave de
ON
fenda no rebaixo
Configuração padrão
1 2
DSW2: Ajuste das Funções Opcionais (apenas para RPK

- 2 a 4 HP) SSW: Sistema do Controle Remoto (exceto RPK, RCD)
Nenhum ajuste é necessário. Este é utilizado para ajuste das
funções opcionais. Novo Antigo
PC-P1H
Antes do embarque
ON
Configuração padrão PC2H2
1 2 3 4 5 6 7 8 (ver DSW7)
74
É de inteira responsabilidade da HITACHI ou F) Certifique-se de que a resistência elétrica seja
representante por ela determinado a realização da superior a 1 megaohm, medindo a resistência
verificação da instalação, bem como o start up dos entre o aterramento e os terminais elétricos. Se a
equipamentos, do contrário fica sob pena de perder a resistência estiver fora dessa especificação, não
garantia. Ao cliente ou instalador cabe a preparação opere o sistema até que a fuga de corrente
prévia para que o mesmo possa ser executado de elétrica seja encontrada e reparada. Não aplique
maneira adequada e satisfatória.
tensão nos terminais de transmissão 1 e 2;
G) Certifique-se de que as válvulas de serviço da

unidade externa estejam totalmente abertas;
Ao concluir a instalação, execute o teste de
funcionamento de acordo com o procedimento a H) Certifique-se de que cada fio, L1, L2, L3 e N (R,
seguir e faça a entrega do sistema ao cliente. S e T) estejam totalmente conectados à rede
Teste cada uma das unidades internas pela ordem elétrica;
e confirme se a fiação elétrica e a tubulação de
refrigerante foram conectadas corretamente. I) Certifique-se de que o disjuntor tenha estado
Ligue as unidades internas uma a uma pela ordem ativado por mais de 12 horas para que o
para confirmar se elas foram numeradas aquecedor de óleo produza o resultado
corretamente. O teste deverá ser executado de necessário.
acordo com a tabela.
Utilize a tabela para registrar o teste. - Preste atenção aos seguintes itens enquanto o
sistema estiver funcionando:
A) Não toque com as mãos em nenhuma peça no
AV I S O lado da descarga de gás, pois a carcaça externa
do compressor e os tubos no lado da descarga
- Não opere o sistema até concluir a verificação de estarão aquecidos acima de 90°C;
todos os itens. B) NÃO PRESSIONE O BOTÃO DOS
INTERRUPTORES ELETROMAGNÉTICOS. Isto
A) Verifique se a aparência e o interior da unidade causará um grave acidente.
não foram danificados;
- Não toque em nenhum componente elétrico
B) Verifique se o ventilador está no centro do nos 3 minutos seguintes ao desligamento do
gabinete do ventilador e se não está esbarrando disjuntor principal.
nas paredes de seu gabinete ou imobilizada com
fita adesiva para modelo RCI;
OBSERVAÇÃO
C) Verifique se a fiação elétrica entre as unidades
internas e as unidades externas está conectada
conforme ilustra o capítulo “Fiação Elétrica”; 1. Certifique-se de que os componentes elétricos
fornecidos no local (fusível, disjuntores sem fusíveis,
Certifique-se de que os parafusos não estejam disjuntores diferenciais residuais, fios, conduítes e
soltos e que cada fio esteja conectado terminais para cabos) foram selecionados
corretamente. Verifique detalhadamente os corretamente de acordo com as características
parafusos de fixação. elétricas fornecidas no Catálogo Técnico I da
unidade e verifique se os componentes estão em
D) Certifique-se de que não haja vazamento de conformidade com a legislação local e nacional.
refrigerante. Às vezes as porcas curtas ficam 2. Utilize fios blindados (e>0,75mm2) para a fiação
frouxas pela vibração durante o transporte; do local, adequados para a redução de ruídos (o
comprimento total do fio blindado deverá ser inferior
E) Certifique-se de que a tubulação de refrigerante a 1000m e o diâmetro do fio blindado deverá estar
e a fiação elétrica correspondem ao mesmo em conformidade com a legislação local).
sistema e verifique se a configuração da dip switch 3. Certifique-se de que os terminais para a fiação da
para o número do ciclo de refrigerante (DSW1 rede elétrica estejam corretamente ligados.
[unid. ext.], DSW5 [unid. int.]) e o número da
unidade (chave rotativa) para as unidades internas
aplicam-se ao sistema.
Confirme se a configuração da dip switch na placa
de circuito impresso das unidades internas e das
unidades externas está correta. Atente
especialmente para a configuração do desnível
entre as unidades internas e a unidade externa,
para o número do ciclo de refrigerante e para a
resistência terminal. Consulte o capítulo “Fiação
Elétrica”.
75
Teste de Funcionamento e Registro de Manutenção
MODELO: Nº DE SÉRIE: Nº DE FABRICAÇÃO DO COMPRESSOR:
NOME E ENDEREÇO DO CLIENTE: DATA:
1. O sentido de rotação do ventilador da unidade interna está correta?
2. O sentido de rotação do ventilador da unidade externa está correta?
3. Há algum ruído anormal no compressor?
4. A unidade esteve em operação por pelo menos vinte (20) minutos?
5. Verifique a temperatura ambiente

Entrada: No. 1 BS /BU o
C, No. 2 BS /BU o
C, No. 3 BS /BU o
C, No. 4 BS /BU o
C
Saída: BS /BU o
C, BS /BU o
C, BS /BU o
C, BS /BU o
C
Entrada: No. 5 BS /BU o
C, No. 6 BS /BU o
C, No. 7 BS /BU o
C, No. 8 BS /BU o
C
Saída: BS /BU o
C, BS /BU o
C, BS /BU o
C, BS /BU o
C
6. Verifique a temperatura ambiente externa

Entrada: BS C, BU
o o
C
Saída: BS o
C, BU o
C
7. Verifique a temperatura do refrigerante: Modo de Operação (Resfriamento ou Aquecimento)

Temperatura do gás na descarga: Td= o
C
Temperatura do tubo de líquido: Te= o
C
8. Verifique a Pressão
Pressão na Descarga: Pd= kg/cm2G
Pressão na Sucção: Ps= kg/cm2G
9. Verifique a Tensão
Tensão Nominal: V
Tensão em Funcionamento: L1-L2 V, L 1-L3 V, L 2-L3 V
Tensão na Partida: V
V
Desequilíbrio de fase: 1- =
Vm
10. Verifique a corrente de funcionamento consumida pelo compressor:

Potência consumida: kW
Corrente de funcionamento: A
11. A carga de refrigerante é adequada?
12. Os dispositivos de controle de operação funcionam corretamente?
13. Os dispositivos de segurança funcionam corretamente?
14. Foi feita a verificação de vazamento de refrigerante na unidade?
15. A unidade está limpa por dentro e por fora?
16. Todos os painéis do gabinete estão fixos?
17. Os painéis do gabinete estão livres de ruídos?
18. O filtro está limpo?
19. O trocador de calor está limpo?
20. As válvulas de serviço estão abertas?
21. A água de dreno flui regularmente do tubo de dreno?
76
Execução do Teste de Funcionamento “TEST RUN” pela Unidade Externa
O procedimento de execução do teste de funcionamento pela unidade externa é explicado abaixo. A
configuração dessa dip switch pode ser feita com a alimentação elétrica ligada.
Configuração da Dip Switch de Fábrica (todos os pinos em OFF) Placa de Circuito Impresso da
Unidade Externa (PWB1)
DSW4
Dip Switch para Configuração de Serviço e Operação de Teste
Pino Posição Função
ON 1 ON Teste de funcionamento
For Service
1 2 3 4 5 6 2 OFF Operação de resfriamento
3 ON Operação de aquecimento
DSW4
OFF Fixo
OFF 4 ON Parada forçada do compressor
5 OFF Fixo
6 OFF Fixo
AV I S O
Não toque em nenhuma parte elétrica quando estiver operando as dip switches na PCB.
Não coloque e nem remova a tampa de serviço quando a alimentação da unidade externa estiver
ligada e a unidade externa estiver em funcionamento.
Coloque todos os pinos de DSW4 em OFF quando a operação de teste for concluída.
Configuração da Dip Switch Operação Observações

1. Início do Teste 1. A unidade interna começa a Certifique-se de que as unidades
operar automaticamente quando internas funcionem de acordo com a
Operação de Resfriamento se configura o teste de operação de teste da unidade externa.
Coloque o pino 1 da DSW4 em funcionamento da unidade
ON (DSW4-1). O teste é iniciado pela unidade externa
externa. e interrompido por meio do controle
Operação terá início dentro de
20 segundos. 2. A operação de ON/OFF remoto, quando a função de teste de
pode ser executada a partir funcionamento for cancelada. Mas a
do controle remoto ou de função de teste de funcionamento da
ON 1 2 3 4 5 6 DSW4-1 da unidade externa. unidade externa não é cancelada.
OFF 3. A operação contínua durante Caso haja várias unidades internas
Teste de 2 horas é executada sem o conectadas a um controle remoto,
Funcionamento Operação de Aquecimento Thermo-OFF. todas as unidades iniciarão a operação
Coloque o pino 1 e 2 da DSW4 de teste no mesmo instante, portanto,
em ON (DSW4-1 e DSW4-2). desligue a alimentação elétrica para as
unidades internas que não deverão
executar o teste. Nesse caso, o
ON 1 2 3 4 5 6
sinalizador TEST RUN poderá piscar
OFF no display e isso não é sinal de
anomalia.
Não é necessário configurar DSW4
para o teste a partir do controle remoto.
Parada Forçada do 1. Configuração 1. Quando DSW4-4 for ativada (ON) Não ligue e desligue o compressor
Compressor * Parada Forçada do durante a operação do freqüentemente.
Compressor: Coloque compressor, este interromperá a
DSW4-4 em ON operação imediatamente e a
1 2 3 4 5 6 unidade interna ficará sob a
ON
condição de Thermo-OFF.
OFF
2. Quando DSW4-4 estiver em OFF,
* Compressor Ativado: o compressor começará a operar
Coloque DSW4-4 em OFF após o retardo de 3 minutos para
ON 1 2 3 4 5 6 ligar o compressor.
OFF
Descongelamento 1. Para iniciar a operação de 1. A operação de Não repita a operação de

Manual descongelamento manual: descongelamento está descongelamento freqüentemente.
Pressione PSW1 por mais de disponível Quando a operação de
3 segundos durante a independentemente da descongelamento manual for aceita por
operação de aquecimento, a condição de congelamento e PSW1, o tempo que resta antes do
operação de descongelamento do tempo total da operação início da operação de
tem início após 2 minutos. de aquecimento. descongelamento será sinalizado no
Essa função não está 2. A operação de display de 7 segmentos da PCB.
disponível nos primeiros 5 descongelamento não é
minutos após o início da executada quando a
operação de aquecimento. temperatura do trocador de
2. Término da operação de calor externo for superior a Tempo restante
descongelamento: A 10C, a pressão alta for (cada 4 segundos)
operação de descongelamento superior a 2,0Mpa (20
2
termina automaticamente e a kgf/cm ) ou a unidade estiver
operação de aquecimento em Thermo-OFF.
é iniciada logo em
seguida.
77
(1) Durante o modo de teste o display sinalizará:
(a) Resfriamento (b) Aquecimento
SET TEMP SET TEMP

HIGH HIGH
C
° C
°
COOL HEAT
A/C A/C
(2) Se o controle remoto estiver configurado em um modo diferente, a função de teste não será iniciada. Nesse
caso execute as seguintes ações antes de executar o teste:
Controle Remoto: STOP

Estação Central: STOP e deixar disponível o modo de controle remoto
Durante o modo de teste não altere a configuração do controle remoto ou da estação central.
(3) Se um código de alarme for sinalizado durante o teste, faça o reset no sistema ligando e desligando a
alimentação elétrica. Em seguida, poderá operar o sistema.
(4) Verifique se o ventilador interno e o ventilador externo giram corretamente e se o fluxo de ar é regular.
(5) Verifique a rede elétrica, se a tensão da rede estiver anormal, entre em contato com a companhia elétrica.
Em geral, há uma queda de tensão durante a partida, conforme ilustra a figura.
Tensão Inicial
(V1)
Tensão de Funcionamento
(V3)
Tensão de Partida
(V2)
(6) Verifique se a carga do refrigerante está correta a pressão de funcionamento normal.
(7) Verifique o dispositivo de segurança (pressostato de alta).

Para aumentar a pressão execute o procedimento abaixo:
No caso do resfriamento, cubra o No caso do aquecimento, cubra

trocador de calor da unidade externa a entrada da unidade interna
78
Quando o controle de “tentar elevar novamente a pressão” for ativado, a PCB da unidade externa exibirá “P13”.
O display sinalizará o código de alarme 45 quando o código P13 for sinalizado por mais de 3 vezes em uma
hora.
Caso seja executado a partir do PC-P1H:
(a) Display exibe o código de alarme 45
(b) A lâmpada de funcionamento fica piscando
ABNML
(b) (a)
OBSERVAÇÃO
Dependendo da temperatura a pressão alta não poderá ser aumentada antes do rearme do pressostato de alta.
79
12.1. Funções Opcionais Disponíveis das Unidades Externas
Função opcional Explicação útil

Modo de operação fixo Esta função fixa o modo de operação (aquecimento ou resfriamento).
(aquecimento / resfriamento)
Se a unidade interna é ajustada para modo fixo de aquecimento (resfriamento),
a unidade interna será Thermo-OFF.
Demanda Quando esta função é ativada o compressor pára e as unidades internas são
colocadas sob a condição Thermo-OFF.
Sensor de neve Esta função opera todos os ventiladores externos na velocidade máxima durante
a parada do compressor se este detectar que o sensor de neve estiver coberto.
Parada forçada Esta função produz uma parada de emergência, o compressor e os ventiladores
internos não operam.
Alteração na condição de Esta função altera as condições de operação de descongelamento.
descongelamento É especialmente interessante para localidades frias.
Controle da corrente Esta função regula a corrente de operação externa, 60 a 80% se a corrente
de demanda demandada estiver acima da corrente de ajuste, a capacidade da unidade interna
é reduzida ainda se o Thermo-OFF for necessário.
Controle do ventilador da Esta função ativa os ventiladores internos como um ciclo (2 min ligados, 6 min
unidade interna durante desligados) a fim de reduzir os aspectos indesejados das condições de operação
Thermo-OFF no aquecimento do Thermo-OFF interno.
Cancelamento do limite de Esta função permite trabalhar em modo aquecimento sem restrição de
ambiente externo de alta temperatura
aquecimento
Cancelamento do limite de Esta função permite trabalhar em modo resfriamento sem restrição de
ambiente externo de baixa temperatura
resfriamento
Operação noturna Esta função diminui os níveis de ruído das unidades e a capacidade de
(baixo ruído) resfriamento também é reduzida.
Ajuste de descongelamento Quando esta função é ativada a velocidade do ventilador interno no modo
lento descongelamento é mudada para uma velocidade lenta ao invés de desligar.
Cancelamento do limite Esta função permite iniciar a unidade externa sem aguardar que a temperatura
Hot-Start Externo do compressor atinja um valor maior do que 40°C.
Ajuste de longa tubulação Esta função indica para a unidade se a distância entre a unidade externa e a
interna é mais distante do que 100m.
Ajuste de baixo ruído Esta função reduz a velocidade máxima do motor do ventilador, consequentemente
o nível de ruído é reduzido.
Ajuste da função de onda Esta função regula a corrente de operação externa, se a corrente demandada
estiver acima do ajuste de corrente a capacidade da unidade interna é reduzida
ainda que seja preciso o Thermo-OFF.
O controle da corrente de operação não é um valor fixado e é alterado entre
um valor máximo.
Captura de sinais Esta função permite dar informações sobre como a unidade está trabalhando
a fim de ativar os dispositivos necessários.
Para configuração das Funções Opcionais, consultar Boletim Técnico BT SET 027 T (Maio/2008).
80
12.2. Códigos de Alarme
Categoria N° Código Conteúdo da Operação Anormal Causa Principal

Unidade interna 01 Atuação do dispositivo de proteção Falha do motor do ventilador, descarga de dreno, PCB,
relé
Unidade externa 02 Atuação do dispositivo de proteção Falha no compressor, carga de refrigerante, fase invertida,
atuação do pressostato de alta PSH, fio terra
Transmissão 03 Operação anormal entre unidade interna e Fiação incorreta, falha do PCB, atuação do fusível, fonte
unidade externa (ou vice versa) de alimentação desligada
Inverter 04 Operação anormal entre inverter e controle do Falha na transmissão entre inverter e PCB
PCB
04* Operação anormal no controle do ventilador Falha de transmissão do controle do ventilador e inverter
Transmissão 05 Operação anormal da fiação da fonte de Fiação incorreta da fase reversa
alimentação
Queda de tensão 06 Queda de tensão na unidade externa por tensão Queda de tensão da rede elétrica, fiação incorreta ou
excessivamente baixa ou alta voltagem na capacidade insuficiente da fiação da rede elétrica, queima
unidade externa do fusível
07 Diminuição do superaquecimento do gás de Carga excessiva de refrigerante, válvula de expansão
descarga travada aberta da unidade interna, termistor danificado,
falha na conexão
Ciclo 08 Aumento na temperatura do gás de descarga Refrigerante insuficiente, vazamento de refrigerante,
entupimento ou válvula de expansão travada fechada na
unidade interna, termistor danificado, falha na conexão
Unidade externa 09 Atuação do dispositivo de proteção Falha do motor do ventilador, falha na conexão
11 Termistor do ar de retorno (Entrada)
12 Termistor do ar de insuflamento (Saída)
Sensor da 13 Termistor de proteção anti-congelamento Falha do termistor, do sensor, da conexão
unidade interna 14 Termistor da tubulação de gás
15 Termistor do ar externo (Econofresh)
19 Atuação do dispositivo de proteção do motor do Falha do motor do ventilador, falha na conexão
ventilador
20 Termistor parte superior do compressor
21 Sensor de alta pressão
Sensor da 22 Termistor do ar externo
unidade externa 23 Termistor do gás de descarga do compressor Falha do termistor, do sensor, da conexão
24 Termistor de evaporação
29 Sensor de baixa pressão
31 Configuração incorreta da unidade externa e Configuração incorreta do código de capacidade
interna
32 Transmissão anormal de outra unidade interna Falha da rede elétrica, PCB da outra unidade interna,
falha de outra unidade interna no mesmo ciclo refrigerante
35 Configuração incorreta no n° da unidade interna Existência do mesmo n° de unidade interna no mesmo
ciclo refrigerante
Sistema 36 Incompatibilidade de modelo Versão da placa PCB da unidade interna não compatível
com refrigerante R410A
38 Operação anormal do circuito protetor na unidade Falha da PCB da unidade interna, fiação incorreta,
externa conexão da PCB na unidade externa
39 Operação anormal da corrente de operação no Sobrecorrente, fusível queimado ou falha do sensor de
compressor constante corrente, falha na conexão
43 Atuação da proteção da diminuição da relação de Avaria no compressor, inverter, alimentação elétrica
pressão
44 Atuação da proteção do aumento de baixa Sobrecarga na unidade interna no modo resfria, alta
pressão temperatura do ar externo no modo aquece, válvula de
expansão travada aberta
Pressão 45 Atuação da proteção do aumento de alta pressão Operação de sobrecarga, excesso de refrigerante,
obstrução do trocador de calor da unidade externa
46 Atuação da proteção da diminuição da alta Refrigerante insuficiente
pressão
47 Atuação da proteção da diminuição de baixa Refrigerante insuficiente (condição de operação de vácuo)
pressão
51 Operação anormal do sensor de corrente do Falha do sensor de corrente na PCB do inverter
inverter
52 Atuação da proteção de sobrecorrente Sobrecarga, sobrecorrente, travamento do compressor
Inversor 53 Atuação de proteção ISPM Parada automática do módulo de transmissão
(Inverter) (sobrecorrente, baixa tensão ou superaquecimento)
54 Aumento na temperatura do dissipador de calor Termistor do dissipador de calor anormal, ventilador na
do inverter unidade externa anormal
56 Operação anormal para detecção da posição do Falha na transmissão do motor do ventilador
Ventilador motor do ventilador
Externo 57 Atuação da proteção do controle do ventilador Sobrecorrente
58 Anormalidade do controle do ventilador Velocidade do ventilador anormal
Sensor na 96 Termistor de temperatura da sala Falha do termistor, sensor, conexão
unidade KPI 97 Termistor de temperatura externa
Transmissão dd Conexão incorreta entre as unidades internas Conexão incorreta entre unidades internas e controle
remoto
Compressor EE Proteção do compressor Ocorrência por 3 vezes do alarme causando danos ao
compressor dentro de 6 horas
81
Localização e Solução de Falhas pelo Display de 7 Segmentos
Verificação Simples pelo Display de 7 Segmentos
1 * Ligue todas as unidades internas *Todas as unidades internas conectadas à unidade externa
Durante o endereçamento automático, você poderá verificar os seguintes
itens utilizando o display de 7 segmentos na placa da unidade externa:
2 Ligue a unidade externa (1) Desconexão da rede elétrica da unidade interna.
(2) Conexão invertida da linha de comunicações entre as unidades
internas e externas.
3 Início do endereçamento automático (3) Duplicação do número da unidade interna
Unidade Externa
Placa de Circuito
PCB1
Método de Verificação pelo Display de 7 Segmentos
Utilizando o display de 7 segmentos e a tecla de verificação (PSW) na PCB1 da unidade externa, você poderá
verificar a quantidade total de unidades internas combinadas, as condições de operação do display de 7
segmentos e cada parte do ciclo de refrigeração.
Verificação - Para iniciar a verificação, pressione a tecla PSW2 por
PSW Descong.
mais de 3 segundos.
Manual
- Para continuar a verificação, pressione a tecla PSW2
por menos de 2 segundos.
PSW3 PSW2 - Para continuar no sentido inverso, pressione a tecla
PSW1 PSW2 PSW3 PSW3 por menos de 2 segundos.
- Para cancelar essa verificação, pressione a tecla PSW2
7-Segmentos Para trás Para frente por mais de 3 segundos. O display será alterado para
exibir a etapa anterior. Em seguida, pressione a tecla
PSW2 uma vez novamente por mais de 3 segundos.
DÍG4 DÍG3 DÍG2 DÍG1
Y52C6
Item da Verificação PSW3 PSW2 Conteúdo da YCH1 Y52C1
Estado de saída do Verificação Y211 Y52C2
1 microcomputador da
PSW2 PSW3 Y20A2 Y52C5
unidade externa Y212
Y52C3
Y20A1 Y52C4 YFAN1
PSW3 PSW2
Capacidade total das (Unidade)
2 unidades internas em
PSW2 PSW3 1
Thermo-ON ~ (x
8
HP)
PSW3 PSW2
Freqüência de operação do
3
inversor do compressor MC1 PSW2 PSW3
~ (Hz)
PSW3 PSW2
Quantidade de compressores
4
em operação PSW2 PSW3
~
PSW3 PSW2
Rotação do ventilador com

5 inverter PSW2 PSW3
~
PSW3 PSW2
Abertura da válvula de
6 expansão MV1 da
PSW2 PSW3
unidade externa ~ (%)
PSW3 PSW2
7 expansão MV2 da
PSW2 PSW3
(Para 18 a 42HP)
82
da página anterior
Item da Verificação PSW3 PSW2
Abertura da válvula de Conteúdo da Verificação
8 expansão MV3 da
PSW2 PSW3
(Para 34 e 42 HP)
PSW3 PSW2
9 expansão MVB da
PSW2 PSW3
(Para 10 e 42 HP)
PSW3 PSW2
10 Pressão de descarga (alta)

PSW2 PSW3
~ (MPa)
PSW3 PSW2
11 Pressão de sucção (baixa)

PSW2 PSW3
~ (MPa)
PSW3 PSW2
Temperatura de descarga
12 do gás no topo do
PSW2 PSW3
compressor MC1 (TD1) ~ (oC)
PSW3 PSW2 : Circuito aberto, : Curto-circuito

PSW2 PSW3
(Para 14 a 42 HP)
PSW2 PSW3
(Para 22 a 42 HP)
PSW2 PSW3
(Para 22 a 42 HP)
16 no topo do compressor
MC5(TD5) PSW2 PSW3
~ (oC)
(Para 24 a 42 HP)
PSW3 PSW2 : Curto-circuito
: Circuito aberto,
17 no topo do compressor
PSW2 PSW3
MC6(TD6) ~ (oC)
(Para 28,30,32,40, 42 HP)
Temperatura de evaporação
18
1 no aquecimento PSW2 PSW3
~ (oC)
19
~ (oC)
(Para 18 a 42 HP)
20
~ (oC)
(Para 34 e 42 HP)
: Circuito aberto, : Curto-circuito
83
da página anterior
Conteúdo da Verificação
21 Temperatura Externa (To)
PSW2 PSW3
~ (oC)
: Circuito aberto, : Curto-circuito

PSW3 PSW2
22 Não disponível
PSW2 PSW3
PSW3 PSW2
Corrente de operação do
23 compressor MC1
PSW2 PSW3
~ (A)
PSW3 PSW2 Indica a corrente de funcionamento

do lado primário do inversor.
24
compressor MC2 PSW2 PSW3
~ (A)
(Para 14 a 42HP)
PSW3 PSW2
25 compressor MC3
PSW2 PSW3
~ (A)
(Para 22 a 42HP)
PSW3 PSW2
26
~ (A)
(Para 22 a 42HP)
PSW3 PSW2
27
~ (A)
(Para 24 a 42HP)
PSW3 PSW2
28
~ (A)
(Para 28,30,32,40,42 HP)
PSW3 PSW2
PSW2 PSW3 (Unidade No.0)

Abertura da (Unidade Nº 0) ~ (%)
válvula de
29 expansão da
~
(*) PSW3 PSW2

unidade
(Unidade Nº F)
interna
PSW2 PSW3 (Unidade No.F )
(indica somente o número das

~ (%)
unidades conectadas) PSW3 PSW2
Temperatura do
tubo de líquido PSW2 PSW3 (Unidade No.0)
do trocador (Unidade Nº 0) ~ (oC)
de calor da
30
~
unidade
~
(*) PSW3 PSW2

interna
(proteção (Unidade Nº F)
contra congelamento) PSW2 PSW3 (Unidade No.F )

~ (oC)
Temperatura do
tubo de gás PSW2 PSW3 (Unidade No.0)
do (Unidade Nº 0)
~ (oC)
31 trocador
~
(*) de calor PSW3 PSW2

da unidade (Unidade Nº F)
interna
PSW2 PSW3 (Unidade No.F )

~ (oC)
unidades conectadas)
84
da página anterior
Conteúdo da Verificação
Temperatura PSW2 PSW3 (Unidade Nº 0)
do ar
de retorno
(Unidade Nº 0)
~ (oC)
32 unidade
~
(*) PSW3 PSW2
interna
(Unidade Nº F)
PSW2 PSW3 (Unidade Nº F)
(Exibe somente o número das

~ (oC)
Temperatura PSW2 PSW3 (Unidade Nº 0)

do ar (Unidade Nº 0)
~ (oC)
de insuflamento
33
~
~
da unidade PSW3 PSW2
(*)
interna (Unidade Nº F)

~ (oC)
PSW2 PSW3 (Unidade Nº 0) 1

(Unidade Nº 0) (x HP)
8
Configuração
34 de capacidade Consulte a tabela de "Código de Capacidade
~
(*) da unidade PSW3 PSW2

da Unidade Interna" para se informar sobre a
interna (Unidade Nº F) sinalização do código de capacidade.
PSW2 PSW3 (Unidade Nº F) 1
(x HP)
8
unidades conectadas) PSW3 PSW2 Consulte a tabela de "Código de Capacidade da
Unidade Interna" para se informar sobre a
sinalização do código de capacidade.
PSW2 PSW3 (Unidade Nº 0)
Causa de (Unidade Nº 0) ~
parada da
35
~
(*) unidade PSW3 PSW2

interna (Unidade Nº F)

~
Controle restrito
36 da proteção da diminuição 0 : O controle restrito está
PSW2 PSW3 em operação
da relação da pressão
1 : O controle de degeneração não
está em operação
PSW3 PSW2
Controle restrito da
37 da proteção do aumento 0 : O controle restrito está
da alta pressão
está em operação
PSW3 PSW2
Controle restrito da
38 proteção do aumento da 0 : O controle restrito está
temperatura final do inversor
está em operação
PSW3 PSW2
Controle restrito da proteção
39 do aumento da temperatura 0 : O controle restrito está
do gás na descarga
está em operação
85
da página anterior
Controle restrito da Conteúdo da Verificação
40 proteção da diminuição da 0 : O controle de degeneração está
temperatura do gás na descarga
está em operação
PSW3 PSW2
Controle restrito
41 0 : O controle de degeneração está
da proteção de corrente PSW2 PSW3 em operação
está em operação
PSW3 PSW2
Total de horas acumuladas

42
do compressor MC1 PSW2 PSW3 ~
horas (x 10)
PSW3 PSW2 exibido em número de 4 dígitos

43
(Para 14 a 42HP) horas (x 10)

44

45

46 do compressor MC5
PSW2 PSW3 ~
exibido em número de 4 dígitos
PSW3 PSW2

47 do compressor MC6
PSW2 PSW3 ~
(Para 28, 30, 32, 40, 42HP) horas (x 10)

Código de alarme mais
48 recente relativo à causa de
PSW2 PSW3
parada da unidade externa
PSW3 PSW2 É sinalizado o último código de alarme da

causa de parada
Causa de parada no
49
inversor PSW2 PSW3
~
86
da página anterior
Item da Verificação
PSW3 PSW2
Causa da parada do controle

50
do motor do ventilador PSW2 PSW3
~
PSW3 PSW2
Configuração da capacidade
51
total da unidade interna PSW2 PSW3 1
~ (x
8
HP)
PSW3 PSW2
Quantidade total das
52 unidades internas
PSW2 PSW3
combinadas ~ (config.)
PSW3 PSW2
Endereço do sistema de
53
refrigerante PSW2 PSW3
~
Retorna ao início " " Sinaliza o endereço configurado por DSW1
Nota:
Itens 29 a 35 está indicado c/(*).
Ao verificar estes itens, será sinalizado no display de 7 segmentos.
O n. do ciclo refrigerante (no display do lado esquerdo).
Exemplo: Abertura da válvula expansão eletrônica do ciclo refrigerante n. 6 e unidade interna n. 0
endereço do ciclo refrigerante item de verificação
87
Código de Controle de Proteção no Display de 7 Segmentos
(1) O código de controle de proteção é exibido no display de 7 segmentos quando um controle de proteção é
ativado.
(2) O código de controle de proteção é exibido enquanto a função estiver ativa e será apagado quando sair da
condição que gera o código.
(3) Quando vários controles de proteção forem ativados, o numero do código com prioridade mais alta será
sinalizado no display (veja abaixo a ordem de prioridade).
A prioridade mais alta é dada ao controle de proteção relacionado ao controle de frequência.

a) Controle da relação de pressão.
b) Proteção do aumento da pressão de alta.
c) Proteção de corrente.
d) Proteção do aumento da temperatura do inversor do ventilador.
e) Proteção do aumento da temperatura do gás na descarga.
f) Proteção da queda da pressão baixa.
g) Controle de comutação da válvula
h) Proteção do aumento da pressão de baixa.
I) Controle da corrente de demanda.
j) Proteção da queda da pressào de alta.
k) Controle do retorno de óleo.
l) Proteção da queda do TdSH.
Com relação ao controle de reincidência, a ultima ocorrência será sinalizada a menos que um controle de
proteção relacionado ao controle de freqüência seja sinalizado.
Codigo Controle de Proteção Codigo Controle de Proteção
de aumento de pressão de baixa

da relação de pressão (Pd/Ps)(**)
Nova tentativa de proteção de
de aumento de alta pressão (**) queda da relação de pressão
de corrente (**) aumento de pressão de baixa
de aumento de temperatura no Nova tentativa de proteção de

dissipador de calor do inversor aumento de pressão de alta
Nova tentativa da
de aumento de temperatura do
sobrecorrente do compressor
gás de descarga (**)
constante
Nova tentativa para aumento
de queda de pressão de baixa da temperatura do gás de
descarga / Vácuo
de comutação da válvula de 4 Vias queda super aquecimento do gás
de descarga (TdSH)
Nova tentativa do desarme do
de retorno de óleo (freqüência)
Inverter
Nova tentativa devido a subtensão
de queda de pressão de alta
e sobretensão
Proteção do aumento de
Corrente de demanda temperatura do controle do motor
do ventiliador
de queda do super aquecimento
Nova tentativa de desarme do
do termostato de descarga
controle do motor do ventilador
(TdSH)
A sinalização de reincidência continuara por 30 minutos a menos que um controle de proteção seja sinalizado.
A sinalização de reincidência desaparecerá se o sinal de parada vier de todos os ambientes.
Observação:
O código de controle de proteção sinalizado no display de 7 segmentos será alterado para um código de alarme
quando ocorrer uma operação anormal. E também, o mesmo código de alarme será sinalizado no controle
remoto.
(**) Quando o controle de restrição estiver ativado, será sinalizado no display “C” (no lugar do “0”).
88
• Código de Ativação do Código de Controle de Proteção
Para as condições a seguir, tais como alteração de temperatura, etc, o controle de proteção executar a
comandos como o controle de frequência, etc, para evitar condições anormais
As condições de ativação do controle de proteção são mostradas na tabela a seguir.
Corrente de saída do inverter Corrente máxima do

compressor diminuição da freqüência
Corrente máxima do compressor inverter (A)
Unid. Ext. HP 5 8 a 20 22 a 32 34 a 42
220V 24,5 45 26,5 45
380V 12,5 23,5 13,5 23,5
Proteção de aumento de Temperatura do dissipador

temperatura do dissipador de calor do inversor
de calor do inversor
22 a 32
HP 5 8 10 a 12 14 a 20 Resfr. Aquec.
a 44 25 38 50 135 150
(Pd+0,1)/(Ps+0,1) 1,8
Ps >1,5MPa (15 kgf/cm2G)
89
Nova tentativa de proteção
Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, o
de aumento de pressão de Pd > 3,8 MPa (38 kgf/cm2G)
alarme código “45” é indicado.
alta
Nova tentativa de Corrente > Valor Máximo, ou Corrente < 1,0A

Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, o
sobrecorrente do Unidade Externa HP 14/16/22/26/30/32 18/20/34/36/38/40/42 24/28 alarme código “39” é indicado.
compressor constante 220V 30 41 27,5
380V 15,5 21 14
No Caso de Ps > 0,09 MPa (0,9kgf/cm2G) por mais

Nova tentativa do aumento Ao atuar 3 vezes em 30 min, o alarme
de 12 minutos,ou temperatura do gás de descarga >
da temperatura do gás de código “47” (Ps) ou “08” (gás de
132ºC por mais de 10 minutos ou temperatura do gás
descarga / Vácuo descarga) é indicado.
de descarga > 140ºC por mais de 5 segundos
Nova tentativa de proteção
de queda super Superaquecimento do gás de descarga abaixo de 10 Ao atuar 3 vezes em 2 horas, o alarme
aquecimento do gás de graus é mantido por 30 minutos. código “07” é indicado.
descarga (TdSH)
Parada automática do módulo de transistores, Ao atuar 3 vezes em 30 minutos,

Nova tentativa do desarme
atuação térmica eletrônica ou sensor de corrente o alarme código “51”, “52” e “53” é
do Inverter
anormal. indicado.
Nova tentativa devido a Tensão insuficiente/excessiva no circuito do inverter Ao atuar 3 vezes em 30 minutos, o
subtensão e sobretensão ou conector CB alarme código “06” é indicado.
Proteção do aumento de
temperatura do controle do
motor do ventiliador
Nova tentativa de desarme

do controle do motor do
ventilador
Observações:
1. Durante o controle de proteção (exceto durante a parada de alarme), o código do controle de proteção será
sinalizado no display;
2. O código do controle de proteção será sinalizado durante o controle de proteção e será desligado ao cancelar
o controle de proteção;
3. Depois do controle da reincidência, a condição de monitoração permanecerá por 30 minutos.
90
Corrente de Funcionamento do Compressor
35 Limite Superior
30
Corrente Primária no Inversor (A)

25
20 Limite Inferior
15
10
5 10 15 20 25 30
Corrente de Funcionamento do Compressor
MC1 Sinalizada no Display de 7 Segmentos
Corrente de Funcionamento Sinalizada dos Compressores MC2, MC3, MC4, MC5, MC6
A corrente de funcionamento dos compressores MC2, MC3, MC4, MC5, MC6 é detectada pelo sensor de
corrente (CT2 a CT6)
Causa de Parada do Inversor (Conteúdo de Item da Verificação " ")
Causa da Observação
Parada da Sinalização
Código Causa Código de
Unidade durante nova
Alarme
Correspondente tentativa
Parada automática do módulo
transistor (Erro de IPM)
1 17 P 17 53
(sobrecorrente, queda de tensão,
aumento de temperatura).
2 Sobrecorrente instantânea 17 P 17 52
Termistor do dissipador de calor
3 17 P 17 54
do inverter anormal
4 Ativação térmica eletrônica 17 P 17 52
5 Queda de tensão do inverter 18 P 18 06
6 Sobretensão 18 P 18 06
8 Sensor de corrente anormal 17 P 17 51
Detecção de queda de energia
9 18 - -
instantânea
Re-iniciação (Reset) do
11 18 - -
microcomputador do inverter
Detecção de falha de aterramento
12 do compressor (somente na 17 P 17 53
partida)
Fase da fonte de alimentação
13 18 - -
anormal
91
CONFIGURAÇÃO DOS DISPOSITIVOS DE CONTROLE E SEGURANÇA PARA AS UNIDADES EXTERNAS.
Refrigerante: R410A (RAS-FSNB)
Modelo 5HP 8/10/12HP 14/16HP 18/20HP 22HP 24HP 26HP 28HP 30/32HP 34HP 36HP 38HP 40HP 42HP
Pressostato de Alta Reset Automático, não ajustável (um para cada compressor)
4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05 4,15 -0,05
Desarme MPa
-0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15 -0,15
3,20 + 0,15
Rearme MPa 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15 3,20 + 0,15
Fusivel do Compressor
60 x 2 40 x 2 40 x 2 40 x 2
Capacidade x Qt 220V/60Hz/3F A 40 x 2 60 x 2 60 x 4 40 x 10 40 x 12 60 x 10 60 x 10 60 x 10 60 x 12 60 x 12
50 x 2 50 x 6 50 x 8 50 x 10
50 x 2 50 x 2
380V/60Hz/3F A 20 x 2 50 x 2 20 x 8 20 x 10 20 x 10 20 x 12 20 x 12 32 x 8 32 x 8 32 x 8 32 x 10 32 x 10
32 x 2 32 x 2
Aquecedor de Oleo
Capacidade x Qt W 40 40 x 2 40 x 3 40 x 3 40 x 5 40 x 6 40 x 6 40 x 7 40 x 7 40 x 6 40 x 6 40 x 6 40 x 7 40 x 7
92
Temporizador de partida Não ajustável
min 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Termostato interno do
Reset Automático, não ajustável (um para cada motor)
Motor do Condensador (ca)
o
Desarme C 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5 130 + 5
o
Rearme C 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15 83 + 15
Motor do Condensador (cc)

Capacidade do Fusivel x Qt
220V/60Hz/3F A 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2
380V/60Hz/3F A 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1 12 x 1
Fusivel da Placa Principal
Capacidade x Qt A 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2 10 x 2
Verificando a carga de refrigerante R410A no Sistema
Verifique se há excesso ou falta de

refrigerante através dos dados do display de
7 segmentos da unidade externa.
Este procedimento de verificação é

facilmente executado durante o teste de
funcionamento (teste RUN) e na
manutenção.
Condição e operação e coleta de dados pelo display de 7 segmentos da unidade externa
1. Opere no modo “TEST RUN”, todas as unidades internas na velocidade alta (HIGH).
2. Estabilize o ciclo na condição:

Tempo de funcionamento: > 20 minutos.
TdSH = 15 a 45 oC
Ps = 0,2 a 1,1 MPa
Pd = 1,0 a 3,5 MPa (se Te alta, Pd é alta).
3. Na condição de operação registre os dados

:· Resfriamento: Ti = 20 a 30 oC (BS)
To > 15 oC (BS)
Registre: iE0 ~ iEF

Ca0 ~ CAF,
· Aquecimento: Ti = 20 a 30 oC (BS)
To = 0 a 15 oC (BS)
Registre: oE1, oE2

To
Ti0 ~ TiF
93
CÁLCULO e JULGAMENTO:
Operação de Resfriamento
1. Calcule iEc. conforme fórmula da tabela abaixo:
Tabela de Correção (iEc): Resfriamento
Capacidade da Unidade Interna

Display 7 segmentos 0 < iE < 50 50 < iE < 100
(HP)
“CA0 a CAF”
0,8 a 2,0 06 a 16 1,0 x iE = iEc 1,0 x iE = iEc
2,5 a 4,0 20 a 32 0,7 x iE = iEc 2 x iE – 60 = iEc
5,0 40 0,7 x iE = iEc 2,7 x iE – 100 = iEc
8,0 64 1,4 x iE = iEc 4,0 x iE – 120 = iEc
10,0 80 1,4 x iE = iEc 5,4 x iE – 200 = iEc
2. Some os valores de iEc.
3. Compare a somatória de iEc com o Valor Referência.
Valor Referência = Capacidade da Unidade Externa (em HP) x 6 a (em HP) x 27
Tendência: Se Ti é alta (na faixa do Valor Referência) a iE é alta.
Julgamento: Somatória do iEc > Valor Referência : falta de refrigerante

Somatória do iEc < Valor Referência : excesso de refrigerante
Exemplo: Operação Resfriamento (Unidade Externa de 10HP):
Unidade Interna 1,0 HP 2,5 HP 2,5 HP 4,0 HP

CA0~CAF display 7 segmentos 8 20 20 32
iE0~iEF (%) display 7 segmentos 20 30 55 40
Valor Corrigido = iEc (%) 1,0x20 = 20 0,7x30 = 21 2x55-60 = 50 0,7x40 = 28
Somatória do iEc 20 + 21 + 50 + 28 = 119
Valor Referencia (faixa) 10HPx6 = 60 a 10HPx27 = 270
Julgamento - Carga de refrigerante OK (119 está dentro da faixa de 60 a 270)
94
Operação de Aquecimento:
1. Compare oE1 a oE2 com o Valor Referência.
Valor Referência: 20 a 75 (varia de acordo com modelo, conforme curva)
Curva Abertura da Válvula de Expansão (Somente para Operação de Aquecimento)
*1) Na curva, valor de oE1 + oE2, indica a abertura da válvula de expansão. Não some os valores de oE1 e oE2. Os valores
de oE1 e oE2 são iguais.
95
Julgamento: oE1, oE2 > Valor Referência : falta de refrigerante
oE1, oE2 < Valor Referência : excesso de refrigerante
Nota:
A curva deve ser utilizada como referência no processo de verificação.
O valor encontrado estiver dentro da tolerância de + 15%, a carga de refrigerante está adequada.
Exemplo: Operação Aquecimento:
Unidade Interna Unid Externa

Modelo
1,0 HP 2,5 HP 2,5 HP 4,0 HP RAS-10FSNB
o
Ti ( C) 26 27 23 23 -
o
Ti Media ( C) 24 -
o
To ( C) - 10
oE1 + oE2 (%) (A) - 58
Valor Referencia (B) 57
Julgamento - Carga de refrigerante OK (A está dentro (B) + 15% -
Este método não se aplica nas condições indicadas abaixo:
Portanto, elimine as causas e faça a verificação.
Tendência de Abertura da válvula

Item Condição de expansão Interna / Externa
Resfriamento Aquecimento
Excessivamente
1 Curto circuito de ar na unidade interna -
aberta
Excessivamente Excessivamente
2 Curto circuito de ar na unidade externa
aberta fechada
Grande perda de carga no tubo de conexão
Excessivamente Excessivamente
3 (tubo amassado ou bitola da linha de liquido
aberta aberta
pequena)
Travada Excessivamente
Falha na válvula de -
(totalmente aberta) fechada
4 expansão da unidade
interna -
(totalmente fechada) aberta
Falha na válvula de -
(totalmente aberta) fechada
5 expansão da unidade
Travada Excessivamente Excessivamente
externa
(totalmente fechada) aberta aberta
96
Observações:
Não se aplica, a curva de “Abertura da Válvula de Expansão” para a unidade interna na operação de
resfriamento pelos seguintes motivos:
a) A faixa de abertura da válvula de expansão da unidade interna para atingir estabilidade é maior devido
ao controle de balanço (dependendo das condições de operação das unidades internas, a abertura da
válvula de expansão de cada unidade interna é ajustada para manter o balanço do fluxo de refrigerante
no ciclo) mesmo que a Td.SH seja a mesma.
b) A abertura da válvula de expansão das unidades internas é alterada dependendo da quantidade total
de unidades internas e da capacidade conectada.
c) A abertura da válvula de expansão da unidade interna e alterada dependendo do comprimento da
tubulação.
No caso em que é necessário uma carga adicional de refrigerante, a quantidade correta a ser carregada deverá
ser calculada, medida e carregada no sistema.
97
13. TABELA: TEMPERATURA x PRESSÃO (Manométrica)
REFRIGERANTE R410A (VAPOR SATURADO)
Pressão de Vapor Pressão de Vapor Pressão de Vapor

Temperatura Temperatura Temperatura
Condensação MPa kg/cm2 psi Condensação MPa kg/cm2 psi Condensação MPa kg/cm2 psi
(oC) (oC) (oC)
-40 0,075 0,8 11 0 0,695 7,1 101 40 2,310 23,6 335
-39 0,083 0,8 12 1 0,721 7,4 105 41 2,369 24,2 343
-38 0,091 0,9 13 2 0,747 7,6 108 42 2,429 24,8 352
-37 0,100 1,0 14 3 0,774 7,9 112 43 2,490 25,4 361
-36 0,109 1,1 16 4 0,802 8,2 116 44 2,552 26,0 370
-35 0,118 1,2 17 5 0,830 8,5 120 45 2,616 26,7 379
-34 0,127 1,3 18 6 0,859 8,8 124 46 2,680 27,3 389
-33 0,137 1,4 20 7 0,888 9,1 129 47 2,746 28,0 398
-32 0,147 1,5 21 8 0,918 9,4 133 48 2,813 28,7 408
-31 0,158 1,6 23 9 0,949 9,7 138 49 2,881 29,4 418
-30 0,169 1,7 24 10 0,981 10,0 142 50 2,950 30,1 428
-29 0,180 1,8 26 11 1,013 10,3 147 51 3,021 30,8 438
-28 0,192 2,0 28 12 1,046 10,7 152 52 3,092 31,5 448
-27 0,204 2,1 30 13 1,080 11,0 157 53 3,165 32,3 459
-26 0,216 2,2 31 14 1,114 11,4 162 54 3,240 33,0 470
-25 0,229 2,3 33 15 1,150 11,7 167 55 3,315 33,8 481
-24 0,242 2,5 35 16 1,186 12,1 172 56 3,392 34,6 492
-23 0,255 2,6 37 17 1,222 12,5 177 57 3,470 35,4 503
-22 0,269 2,7 39 18 1,260 12,9 183 58 3,549 36,2 515
-21 0,284 2,9 41 19 1,298 13,2 188 59 3,630 37,0 526
-20 0,298 3,0 43 20 1,338 13,6 194 60 3,712 37,9 538
-19 0,313 3,2 45 21 1,378 14,1 200 61 3,796 38,7 550
-18 0,329 3,4 48 22 1,418 14,5 206 62 3,881 39,6 563
-17 0,345 3,5 50 23 1,460 14,9 212 63 3,967 40,5 575
-16 0,362 3,7 52 24 1,503 15,3 218 64 4,055 41,4 588
-15 0,379 3,9 55 25 1,546 15,8 224 65 4,144 42,3 601
-14 0,396 4,0 57 26 1,590 16,2 231
-13 0,414 4,2 60 27 1,636 16,7 237 Dados extraido da:
-12 0,432 4,4 63 28 1,682 17,2 244 DuPont - SUVA 410A
-11 0,451 4,6 65 29 1,729 17,6 251 Technical Information T-410A-SI
-10 0,471 4,8 68 30 1,777 18,1 258
-9 0,491 5,0 71 31 1,826 18,6 265
-8 0,511 5,2 74 32 1,875 19,1 272
-7 0,532 5,4 77 33 1,926 19,6 279
-6 0,554 5,6 80 34 1,978 20,2 287
-5 0,576 5,9 84 35 2,031 20,7 294
-4 0,599 6,1 87 36 2,084 21,3 302
-3 0,622 6,3 90 37 2,139 21,8 310
-2 0,646 6,6 94 38 2,195 22,4 318
-1 0,670 6,8 97 39 2,252 23,0 327
TdSH = Td - 20 - Tc
Legenda:
TdSH = Superaquecimento da temperatura de descarga
Td = Temperatura de descarga
20 = Fator
Tc = Temperatura de Condensação (conforme pressão descarga = pressão de vapor)
98
14. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
14.1. Manutenção Preventiva: Unidade Externa
Verifique Período Itens de verificação

Isolamento Verifique com Megômetro, aplicando 500Vcc:
2 vezes / ano
Elétrico Isolamento mínimo de 1mega Ohms
Cabo de Reaperte todos os parafusos;
2 vezes / ano
alimentação verifique o estado dos cabos e fixe bem os cabos.
Verifique estado e capacidade do Fusível,
Fusível 2 vezes / ano
conforme especificado e sem anomalia
Verifique estado do contator, dos contatos e
Contator 2 vezes / ano
ruído de funcionamento após 3 min - on/off
Relé 2 vezes / ano Verifique funcionamento de on/off
Verifique diferença de temperatura entre entrada e saída do filtro.
Filtro do ciclo 2 vezes / ano
Se houver diferença de temperatura, o filtro está obstruído.
Verifique atuação da pressão de desarme:
R410A = 4,00~4,10 MPa,
R407C = 3,15~3,25 Mpa,
Pressostato 2 vezes / ano R22 = 2,79~2,89 MPa
Recomendamos reduzir área de troca de calor, obstruindo a passagem
Resfria ... Tampe a unidade condensadora
Aquece ... Tampe a unidade evaporadora
Vazamento 2 vezes / ano Verifique pontos de solda e conexão roscada.
Verifique estado de limpeza
Limpe com pano úmido e macio,
Não utilize removedor químico (benzina, thinner ou solventes)
Gabinete 4 vezes / ano Verifique se existe pontos de oxidação.
Faça reparos, utilizando produtos anti-corrosivos.
Verifique fixação dos painéis.
Reaperte os parafusos.
Trocador Verifique estado da serpentina
2 vezes / ano
Aletado Lave ou limpe caso esteja obstruído.
Válvula de 4 Comute de modo resfria para aquece
2 vezes / ano
vias Verifique o ruído no instante da mudança.
Vibração e Ruído:
Frequentemente
Em funcionamento, liga/desliga, sem ruído e sem vibração anormal.
Ventilador e Sentido de rotação:
Frequentemente
Motor Em funcionamento certifique fluxo de ar.
Verifique com megômetro, aplicando 500Vcc,
2 vezes / ano
isolamento mínimo de 3 mega Ohms
Frequentemente Verifique ruído anormal de funcionamento e na parada do compressor.
Verifique com Megômetro, aplicando 500Vcc,
1 vez / ano
isolamento mínimo de 3 mega Ohms
Verifique estado da borracha anti-vibração:
2 vezes / ano
Compressor Está ressecada, sem flexibilidade? - substitua
Verifique interligação elétrica
2 vezes / ano
Reaperte os parafusos.
Verifique estado da capa isolante do compressor (sem rachadura).
2 vezes / ano
Função: isolante acústico, térmico e proteção contra chuva.
Aquecedor de
2 vezes / ano Verifique o funcionamento do aquecedor de óleo.
óleo
Verifique estado do aterramento.
Aterramento 2 vezes / ano
Perda do aterramento (reaperte parafuso)
Dica importante para economizar energia no condicionamento de ar:

- Verifique se o condensador está instalado em local bem ventilado, sem obstrução. Caso contrário a rejeição de
calor para o ambiente externo estará prejudicada, resultando em aumento do consumo.
99
15. INSTRUÇÃO DE TRABALHO EM CAMPO
15.1. Teste de Estanqueidade e Vácuo
(Considerando que houve perda parcial ou total do refrigerante (R410A) do sistema)
1. Desligue disjuntor (alimentação) da unidade externa.
2. Desligue disjuntor (alimentação) das unidades internas.
3. Abra todas as Válvulas de Expansão Eletrônica das Unidades Internas.
- Desconecte o H-Link (terminais 1, 2) do borne TB2 da unidade externa.
- Ligue o disjuntor das unidades internas

A placa principal da unidade interna abre a válvula de expansão eletrônica;
(H-Link desconectado com a unidade externa mantém a válvula aberta).
- Desligue o disjuntor das unidades internas, após 20 segundos (tempo necessário para garantir 100% da
abertura).
100
4) Localize as 4 juntas de inspeção de acordo com os modelos abaixo:
As Conexões são SAE 5/16 (Tubo Diâmetro externo 5/16” = 7,87 mm) rosca 1/2 20 UNF;
Atenção: Existem dois tipos de junta de inspeção.
 Sem pino: especial HITACHI Tipo 1 - (1 posição)

 Com pino: com válvula Schrader Tipo 2 - (3 posições)
101
Junta de Inspeção - TIPO 1
Junta de Inspeção -
Com Junta de Cobre (anel)
TIPO 2
Válvula de Serviço
Junta de Inspeção da Linha de Gás (sem pino) =

Válvula de Serviço Maior Transdutor de pressão
Verde Preta
Junta de Inspeção da Linha de Gás (com pino) =
Válvula de Serviço Menor
Atenção: Não desconecte os

Transdutores de Alta e Baixa Pressão.
Junta de Inspeção de Alta Pressão (com pino) - na mesma linha do

Transdutor de Alta Pressão cor Preta
Junta de Inspeção de Baixa Pressão (com pino) - na mesma linha do

Transdutor de Baixa Pressão cor Verde
5. Preparação para teste de estanqueidade
Conecte a mangueira na linha de inspeção da válvula de serviço da
linha de Gás e Líquido.
6. Certifique se as válvulas de serviço da linha de líquido e de gás

estão totalmente abertas.
102
7. Procedimento para abrir e fechar a Válvula Expansão Eletrônica MV1, MV2, MVB
- Ligue o disjuntor somente da unidade externa
- Desligue o disjuntor da unidade externa, após 20 segundos.
Concluída etapa acima,

Status das Válvulas de Expansão Eletrônica da Unidade Externa (MV1, MV2, MVB)
Capacidade - HP MV1 MV1 MVB MV2 MV2

5e8 Aberta X X X X
10 e12 Aberta X Fechada X X
14 e16 Aberta Aberta Fechada X X
18, 20 e 22 Aberta X Fechada Aberta X
24 e 26 Aberta Aberta Fechada Aberta Aberta
28, 30 e 32 Aberta Aberta Fechada Aberta Aberta
Somente para RAS 10 / 12 / 14 / 16 / 18 / 20 / 22 / 24 / 26 HP
- É necessário abrir a válvula MVB;
- Localize as Válvulas MV1, MV2, MVB.
MV1
MV1
MVB MV1
MVB
Somente para
RAS10FSNB e
RAS12FSNB
RAS5FSN RAS8FSNB a RAS12FSNB RAS14FSNB a RAS16FSNB
MV1 MV1
MV2
MV2
MVB MVB
RAS18FSNB a RAS20FSNB RAS22FSNB
MV1
MV2
MVB
RAS24FSNB a RAS26FSNB
103
- Remova a bobina MVB da válvula de expansão eletrônica;
- Remova as bobinas MV1 e MV2 da válvula de expansão eletrônica (garantia para manter as válvulas
abertas);
- Monte a bobina MV1 na válvula de expansão eletrônica do trocador de placas MVB (para abrir a válvula);
- Ligue o disjuntor somente da unidade externa;


10 e 12 Aberta X Aberta X X
14 e 16 Aberta Aberta Aberta X X
18, 20 e 22 Aberta X Aberta Aberta X
24 e 26 Aberta Aberta Aberta Aberta Aberta
104
Somente para RAS – 28 / 30 / 32 HP
Para evitar travamento da válvula de 4 vias é preciso fechar as válvulas MV1
Trocador n° 2
MV1
Trocador n° 1
MV2
MVB
RAS28FSNB1 a RAS32FSNB1
- Remova a bobina MVB da válvula de expansão eletrônica (garantia para manter a válvula fechada);
- Remova todas as bobinas MV1 e MV2 da válvula de expansão eletrônica;
- Monte a bobina MVB em uma das válvulas de expansão eletrônica MV1 do trocador No1;
- Desligue o disjuntor da unidade externa, após 20 segundos;
- Retire a bobina MVB e monte na outra válvula de expansão eletrônica MV1 do trocador No1;


28, 30 e 32 Fechada Fechada Fechada Aberta Aberta
8. Pressurize o ciclo com 25 kg/cm2 pela junta de inspeção da válvula de serviço da linha de Gás e Líquido.
Utilize gás Nitrogênio Seco.
9. Verifique os possíveis pontos de vazamento (nas conexões roscadas, nas soldas)
10. Se for necessário serviço de solda, esgote todo o gás do ciclo;
11. Faça o reparo da solda, mantendo a superfície interna do tubo em contato com gás inerte para evitar
formação de óxidos;
105
12. Execute teste de estanqueidade pela junta de inspeção da válvula de serviço da linha de Gás e Líquido.
Pressurize com 25 kg/cm2 e verifique se o ciclo está estanque (pelo manômetro)
Depois eleve até 42 kg/cm2

Utilize gás Nitrogênio Seco.
Atenção: Não ultrapassar 24h com o ciclo pressurizado a 42 kg/cm2.

Poderá ocorrer deformação nas conexões roscadas e causar vazamentos.
13. Não detectado vazamento, retire o gás do ciclo.
14. Instale o vacuômetro na junta de inspeção de alta pressão, na mesma linha do transdutor de alta pressão
(cor preta).
Transdutor de Alta
Pressão (cor preta)
Vacuômetro
Junta de Inspeção
de Descarga
(para isolar a vacuômetro)
15. Conecte mangueira da bomba de vácuo na junta de inspeção da válvula de serviço da linha de líquido e gás.
16. Execute o vácuo até atingir pressão inferior ou igual a 500um no vacuômetro com a bomba de vácuo isolada.
Recomendamos a utilização do vacuômetro eletrônico.
17. Monte todas as bobinas MV1, MV2, MVB na posição inicial.
106
18) Verifique a carga total de refrigerante para o ciclo.
19) Conecte o Manifold usando mangueiras com um cilindro de refrigerante à junta de inspeção da válvula de
serviço da linha de líquido e dê carga de refrigerante.
Cilindro de nitrogênio (para

Unidade Externa teste de estanqueidade e
aplicação de nitrogênio
durante soldagem)
Válv. serviço
(linha líquido)
Manifold
Válv. serviço (linha gás)
Cilindro do
refrigerante
Vacuômetro (R410A)
Bomba
de
vácuo
Linha de
Gás Linha de
Líquido
Isolação
Multi-kit
20. Se tiver dificuldade em completar a carga de refrigerante,

Complete com o equipamento em funcionamento.
Utilize a junta de inspeção da válvula de serviço da linha de líquido.
Para facilitar a entrada do refrigerante, feche parcialmente a válvula de serviço da linha de líquido para provocar
queda de pressão.
Atenção: Não utilize a linha de gás para complementar a carga de refrigerante.

O refrigerante líquido poderá danificar o compressor.
21) Após a carga adicional, abra totalmente a válvula de serviço da linha de líquido.
22) Tampe as quatro juntas de inspeção com as respectivas porcas, e aplique torque conforme especificação.
107
Atenção:
Existem três tipos de Porca Fechada:
1) da junta de inspeção do
transdutor alta e baixa pressão (Qt = 2);
2) da junta de inspeção da
válvula da linha de liquido (Qt = 1)
comprimento da porca 14mm
(com marca vermelha);
3) da junta de inspeção da
válvula da linha de gás (Qt = 1)
comprimento da porca 17mm
(com marca branca)
Muita atenção ao
tampar a Junta de Inspeção. Válvula de Serviço
Junta de Inspeção - TIPO 1
Com Junta de Cobre

(anel de vedação) x 1 posição
Atenção:
Possíveis causas de micro vazamento ao longo do
tempo:
- Troca das porcas fechadas no Start Up ou no

serviço de manutenção;
- Falta de aperto nas porcas fechadas;
- Sem porca fechada (extraviado);
- Sem arruela de cobre na junta TIPO1 (extraviado)
A partir de JANEIRO/2008 a Junta de Inspeção Tipo 1 da válvula de serviço da linha de gás foi substituída
pela TIPO 2.
108
Informação adicional:
ALERTA:
Temos observado utilização de válvula de esfera para aguardar futura ampliação da linha.
Não recomendamos esta aplicação.

O produto encontrado no mercado não garante estanqueidade.
Ao aplicar pressão de 42kg/cm2, a válvula de esferas irá vazar e contaminar o ciclo.
Recomendamos lacrar a tubulação com tampão de cobre e solda.
Serviço a ser executado na ocasião da ampliação da linha:
- Recolha todo refrigerante na Unidade Externa;
- Feche a válvula de serviço da linha de líquido e gás;
- Execute a ampliação da linha, utilize gás inerte na solda para evitar oxidação interna do tubo;
- Execute teste de estanqueidade;
- Execute vácuo na linha dos evaporadores.

Atenção: Não esqueça de abrir todas as válvulas de expansão eletrônica das unidades internas.
- Complemente com carga adicional referente à linha ampliada.
109
REGISTRO DE START-UP SET FREE HITACHI
CLIENTE: CARGA DE REFRIGERANTE (kg):
EXECUTADO POR (HITACHI): INICIAL (DE FÁBRICA) =
DATA: ADICIONAL (CALCULADO) =
MODELO NA UNIDADE EXTERNA E N° SÉRIE: TOTAL =
MODO DE OPERAÇÃO:
HORA INÍCIO TESTE:
HORA DE INÍCIO DA COLETA DADOS:
LEITURA NO DISPLAY 7 SEGMENTOS SC 52 C1 52 C2 52 C3 52 C4 52 C5 52 C6
DC FAN YFAN 1 Y 20 G Y 20 F1 Y 20 B Y 211
Y 212 Y CH1 Y 20 A1 Y 20 A2 X1 SVC
CAPACIDADE OPERAÇÃO TOTAL INTERNA OP

FREQÜÊNCIA INVERTER H1
QUANTIDADE COMPRESSORES EM OPERAÇÃO CC
ROTAÇÃO VENTILADOR DESCARGA F0
ABERTURA VÁLV. EXPANSÃO UNIDADE EXTERNA Oe OE1 OE2 OE3 OEB
PRESSÃO DE DESCARGA P.d

PRESSÃO DE SUCÇÃO P.s
TEMPERATURA DESCARGA GÁS Td TD1 TD2 TD3 TD4 TD5 TD6
TEMPERATURA TUBO LÍQUIDO DO TE TE1 TE2 TE3

TROCADOR CALOR
TEMPERATURA EXTERNA T0
CORRENTE OPERAÇÃO COMPRESSOR A A1 A2 A3 A4 A5 A6
(continua na página seguinte)

(continuação)
UNIDADE INTERNA 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F 0 1 2 3 4 5 6 7
ABERTURA VÁLVULA EXPANSÃO ie
TEMPERATURA LINHA LÍQUIDO DO TL

TROCADOR CALOR
TEMPERATURA GÁS TROCADOR CALOR TG
TEMPERATURA RETORNO DO AR Ti
TEMPERATURA INSUFLAMENTO DO AR T0
CAPACIDADE UNIDADE INTERNA CA

CÓDIGO MOTIVO PARADA UNIDADE INTERNA dn
CONTROLE RESTRITO DE PREVENÇÃO:
REDUÇÃO DA TAXA COMPRESSÃO C11
DO AUMENTO DA ALTA PRESSÃO C13
AUMENTO TEMP. MOTOR VENTILADOR INVERTER C14
AUMENTO DA TEMPERATURA DO GÁS DE DESCARGA C15
DO DECRÉSCIMO TDSH C16
DE SOBRECORRENTE C17
ACÚMULO DE HORAS DE OPERAÇÃO COMPRESSOR UJ UJ 1 UJ 2 UJ 3 UJ 4 UJ 5 UJ 6
CÓDIGO DE ALARME EXTERNO AC

CÓDIGO DO MOTIVO PARADA INVERTER itc
CÓDIGO MOTIVO PARADA CONTROLE MOTOR VENTILADOR FTC
CAPACIDADE TOTAL DA UNIDADE INTERNA CP
QUANTIDADE TOTAL UNIDADES INTERNAS DO SISTEMA AA
ENDEREÇO DO SISTEMA REFRIGERANTE GA
TESTE DE ESTANQUEIDADE DA LINHA FRIGORÍFICA PRESSÃO INICIAL: PRESSÃO FINAL: TEMPO:
Endereços:
• São Paulo:
Avenida Paulista nº 854, 7º Andar - Cep: 01310-913
• Rio de Janeiro:
Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda. Praia de Botafogo nº 228, Grupo 607 - Bairro Botafogo
Cep: 22250-040
• Recife:
R. Esporte Club de Recife nº 280 Sl.405
Ed. Empres. Albert Einstein - Ilha do Leite - Cep: 50070-450
• Manaus:
Av. Djalma Batista, 3496 - Cond. Art Center - Sl. 19 e 20
Parque 10 - CEP 69050-010
• Brasília:
SHS - Quadra 6 - Bloco C - Salas 609 e 610
Cep: 70322-915
• Porto Alegre:
Av. Severo Dullius nº 1395 Sl. 504 - Centro Empres. Aeroporto
Cep: 90200-310
Certificado de Garantia
O equipamento abaixo especificado está garantido nos termos deste certificado contra os defeitos
comprovados de fabricação ou de material, pelo prazo de 12 (doze) meses, contados da data de emissão da
Nota Fiscal pela Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda. A garantia compreende a reposição ou conserto em
nossa fábrica de São José dos Campos (SP), de peças que apresentarem defeitos durante o período
mencionado, desde que tenha sido comprovado pelo Departamento Técnico da Hitachi que o equipamento foi
operado devidamente, e o defeito foi resultante única e exclusivamente por falhas de fabricação. A garantia não
compreende a reposição de peças sujeitas ao desgaste natural, tais como: fusíveis, pinturas, contatores, etc.
Esta garantia perde efeito quando:
• O equipamento for instalado, consertado ou ajustado por pessoal ou empresa não credenciado
Hitachi;
• For substituído ou alterado qualquer dos componentes ou características técnicas do equipamento
especificados no Catálogo Técnico, sem autorização prévia do Departamento Técnico da Hitachi;
• O equipamento for operado indevidamente, fora das especificações técnicas fornecidas pela Hitachi,
ou em instalações precárias, em desacordo com o Manual de Instalação;
• As condições de suprimento de energia elétrica e aterramento forem inadequadas;
• A placa de identificação do equipamento ou dos componentes internos for alterada ou eliminada;
• Os danos resultarem de transporte, queda, incêndio, inundação ou outro motivo de força maior;
• Se a avaria ocorrer antes da aprovação, pelo Departamento Técnico da Hitachi do “Registro de Start-
up” devidamente preenchido pelo nosso Representante Autorizado;
• For constatado pelo Departamento Técnico da Hitachi dados divergentes no preenchimento do
“Registro de Start-up”.
As obrigações decorrentes desta garantia serão cumpridas pela Hitachi Ar Condicionado do Brasil
Ltda, em sua fábrica de São José dos Campos (SP), correndo por conta do beneficiário da garantia todas as
despesas de transporte, seguro, embalagem ou outras de qualquer natureza, inclusive as fiscais.
Esta garantia é intransferível; beneficia apenas o primeiro usuário que adquirir o equipamento através
de nosso representante autorizado; nas condições acima discriminadas, desde que a utilização do
equipamento seja em condições normais e o mesmo esteja coberto por contrato de manutenção ou vistoria
(Registro de Start up Set Free HITACHI preenchido) com empresa credenciada pela Hitachi Ar Condicionado do
Brasil Ltda.
Equipamento:
Modelo: Série:
N.° da Nota Fiscal da Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.: Data:
Primeiro Usuário:
Endereço:
Representante Autorizado:
Assinatura do Representante Autorizado

ISO 9001:2000
As especificações deste catálogo estão sujeitas a mudanças sem prévio aviso, para possibilitar a Hitachi trazer as mais recentes inovações para seus clientes.
Visite: www.hitachiapb.com.br
Emissão: Jun/2008 Rev.: 16

Hitachi Ar Condicionado do Brasil Ltda.
IHMIS-SETAR010
São Paulo - SP Rio de Janeiro - RJ Recife - PE Porto Alegre - RS

Av. Paulista, 854 - 7º Andar Praia de Botafogo, 228 - Grupo 607 Rua Frei Matias Tevis, 280 Av. Severo Dullius, 1395
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Fax: (0xx81) 3231-7884
Manaus - AM Brasília - DF
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Cond. Art Center - Sl. 19 e 20 Bloco C - Sl. 609 e 610
Parque 10 CEP 70322-915
CEP 69050-010 Tel.: (0xx61) 3322-6867
Tel.: (0xx92) 3236-6118/5393 Fax: (0xx61) 3321-1612

IHMIS-SETAR010 Rev16 Jun2008 - Unid Cond FSNB PDF

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SET-FREE

Sistema Heat Pump com 2 tubos

Este aparelho de ar condicionado quente/frio é projetado apenas para um condicionamento de ar padrão.

: Riscos imediatos que RESULTARÃO em sérios danos pessoais ou morte.

: Riscos ou procedimentos inseguros que PODERÃO resultar em sérios danos

: Riscos ou procedimentos inseguros que PODERÃO resultar em danos pessoais

OBSERVAÇÃO : Uma informação útil para a operação e/ou manutenção.

Em caso de dúvidas, contacte o seu distribuidor ou fornecedor HITACHI.

Este manual deverá ser permanecer junto ao condicionador de ar.

O vazamento de refrigerante poderá causar dificuldade na respiração devido a insuficiência de ar.

O técnico instalador e o especialista do sistema deverão garantir segurança contra vazamentos, de

Certifique-se de que o fio terra esteja devidamente conectado.

Conecte um fusível com a capacidade especificada.

Não coloque nenhum material estranho na unidade ou dentro da unidade.

N° Ferramenta N° Ferramenta N° Ferramenta N° Ferramenta

Observações especiais sobre o Refrigerante R410A

Legenda: m Intercambiável com o atual R22

Intercambiável com R22 Motivo da não intercambiabilidade e

* Caso utilize material com dureza 1/2H, não será

Bomba de vácuo Os atuais são aplicáveis, mas é necessário montar

Não é intercambiável devido as altas pressões, se

Cilindro de carga x x Utilize a balança Carga de refrigerante

Três Princípios Causa da Falha Falha Presumida Ação Preventiva

Secando com vácuo

Soprando com nitrogênio ou ar seco

3. Sem Falha na soldagem Alteração na Composição do Trabalho cuidadoso na soldagem básica

Trabalho de conexão de flanges

Pressão Máxima Admissível e Valor de Corte de Alta Pressão Manométrica

Pressão Máxima Valor de Corte do

Transporte o produto até o local mais próximo Cinta de içamento

Passe as cintas pelas talas ou por papelão

PERIGO com mais de 15mm de espessura

Não aplique força a essa placa (em ambos os

pela base de madeira. Aplique as cintas de içamento pela

Levantamento sem a Base de Madeira

Moldura de Papelão Cinta de içamento O ângulo entre as

Base de Não aplique força a essa

Levantamento para o Transporte

(3) Para a Instalação

Moldura de Papelão Cinta de içamento

Levantamento sem a Base de Madeira

Espaço de Instalação e Serviço OBSERVAÇÃO

Instale a unidade externa em local com

6.1. Espaço de Instalação

(1) Espaço Básico Saída de ar

Espaço da tomada de ar traseira Min. 300mm

Lado frontal Min. 600 a *900mm

Vista de cima Vista lateral

(2) Espaço de instalação para uma só unidade

Caso existam paredes adjacentes

Min. 300 + h1/2mm

Min. 10mm Frente Min. 10mm

Min. 1500mm Min. 300 + h1/2mm

Min. (500 a *900) + h2/2 mm Min. (500 a *900) + h2/2 mm

*) Recomenda-se um espaço de 900mm para facilitar o trabalho de manutenção.

Caso existam obstáculos acima da unidade

Sem limites para a altura das paredes

Máx. 3 unidades em fileira

2 Instalação com as partes traseiras voltadas para dentro

Sem limites para a altura das paredes

Máx. 3 unidades em fileira

h1 (mm) Min. 10mm Min. Min. Min. 10mm

Min. (600 a *900) + h2/2 mm

Min. (500 a 900) + h2/2 mm Min. (500 a 900) + h2/2 mm